TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA

Alumnos:
Ramón Sebastian Gonzalez Bravo 19210717
Mayra Lizbeth Garcia Gonzalez
Breton Serrano Arturo Joey 19210890
David Moreno Martinez
Alejandro Montaño Demeza
Juan Ramón Cienfuegos Gonzalez
Luis Alberto Montero Gonzalez C17212273
Jesus Alonso Alfaro Marin
Veronica Adriana Aranda 19210669
Cristobal Martinez Reyes
Saul Moreno Delgado
Ricardo Gabriel Salgado Diaz
Gilberto Vazquez Piña
Victor Hugo Villegas Lopez

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS DE

METAL-MECANICA

CARRERA: ING. MECÁNICA

MATERIA: MANTENIMIENTO

INGENIERO: BENJAMÍN GONZÁLEZ VIZCARRA

 Índice
Resumen
Antecedentes (Introducción)
1.1. Mantenimiento
1.2. Mantenimiento en la Ingeniería
1.3. Tipos de Mantenimiento
1.4. Fórmulas
1.5. Historia
Diagrama de Distribución de los Equipos
Equipo por equipo
3.1. Fresadora CNC
3.1.1. Elementos Generales de una Máquina CNC
3.1.2. Ejes Principales de Trabajo
3.2. Dobladora de Tubo
3.2.1. Instrucciones de Seguridad
3.2.2. Información Técnica
3.2.3. Datos de Tubo
3.2.4. Trazado del Tubo
3.2.5. Puesta en marcha
3.2.6. Calibración
3.2.7. Operación
3.2.8. Medición del ángulo de doblado
3.2.8.1. Tablas de datos para doblar tubo
3.2.8.2. Tubo fraccional
3.2.8.3. Tubo métrico
3.2.8.4. Tubo fraccional y dimensiones en milímetros
3.2.9. Mantenimiento
3.2.10. Piezas de recambio
3.2.11. Información de pedido para piezas sueltas
3.2.11.1. Accesorios
3.2.12. Curvas de Calidad
3.2.12.1. Solución de problemas
3.2.13. Software de mantenimiento
3.2.14. Control de mantenimiento
3.3. Torno CNC
3.3.1. Características
3.3.2. Nombre de las partes y funciones
3.3.3. Vista frontal
3.3.3.1. Rotor
3.3.4. Vista lateral (izquierda)
3.3.5. Vista lateral (derecha)
3.3.6. VPanel

1
 3.3.7. Panel manual
3.3.8. Parada de emergencia para garantizar la seguridad
3.3.8.1. ¿Cómo realizar un paro de emergencia?
3.3.8.2. Cancelar un paro de emergencia
3.3.9. Iniciar y salir
3.3.9.1. ¿Cómo iniciar el equipo?
3.3.9.2. Seleccionar el modo de comando
3.3.10. ¿Cómo desactivar?
3.3.11. Seleccionar el modo de comando
3.3.11.1. Verificar el modo de comando
3.3.11.2. ¿Cómo seleccionar el modo de comando?
3.3.11.2.1. Procedimiento
3.3.12. Mover herramienta
3.3.13. Acerca de la posición de la herramienta visualizada
3.3.13.1. Visualización de coordenadas
3.3.13.2. Selección del sistema de coordenadas
3.3.13.3. Cambiar la unidad de medida para la visualización
3.3.14. Iniciar y detener la rotación del rotor
3.3.14.1. Iniciar y detener el rotor
3.3.15. Interrumpir y salir del corte
3.3.15.1. Interrumpir y reanudar la operación
3.3.15.2. Salir del corte
3.3.16. Mantenimiento
3.3.16.1. Limpieza de los ejes “x”, “y”, y “z”
3.3.16.1.1. Limpiar eje “x”
3.3.16.1.2. Limpiar eje “y”
3.3.16.1.3. Limpiar eje “z”
3.3.17. Cuidado y mantenimiento del collar y la cabeza del rotor
3.3.18. Limpiar el filtro del conducto de ventilación
3.3.19. Comprobar el tiempo total de funcionamiento
3.3.20. Engrasar los tornillos de cabeza redonda
3.3.21. ¿Cuándo revisar el rotor?
3.4 Fresadora universal
3.4.1. Historia
3.4.2. Advertencia
3.4.3. Capacidad, Conocimientos Y Equipamiento
3.4.4. Principios de seguridad en el trabajo
3.4.5. Características de la máquina
3.4.5.1. Mesa
3.4.5.2. Recorrido
3.4.5.3. Eje principal
3.4.5.4. Avances de trabajo
3.4.5.5. Avances rápidos
3.4.5.6. Motores

2
 3.4.5.7. Equipamiento normal
3.4.6. Carga Y Descarga
3.4.7. Emplazamiento, Cimentación Y Anclaje
3.4.8. Limpieza Preliminar
3.4.8.1. Funciones del mantenimiento
3.4.8.1.2. Limpieza
3.4.8.1.3. Lubricación
3.4.8.1.4. Inspección
3.4.8.1.5. Manejo de las herramientas
3.4.9 Precauciones de seguridad
3.4.10 Recomendaciones de Seguridad
3.4.11 Cabezal de mortajar giratorio con curso regulable 0-100mm.
3.4.11.1 Regulación del recorrido del carro porta-herramienta.
3.5. Cortadora de mesa
3.5.1. Advertencias generales de seguridad de la herramienta
3.5.2. Ficha técnica
3.5.3. Funciones
3.5.4. Limpieza, mantenimiento y lubricación
3.5.5. Solución de problemas
3.6 Soldadora Lincoln Electric AC225
3.6.1. ¿Cómo utilizar la lista de partes?
3.6.2. Advertencias de seguridad
3.6.3. Instalación
3.6.4. Conexión del cable del electrodo a la porta electrodo
3.6.5. Operación
3.6.6. Mantenimiento
3.6.7. Soldadoras para electrodo revestido
3.7. Taladro de Banco
3.7.1. Definiciones
3.7.2. Modo de actuar
3.7.3. No conformidades de este proceso
3.7.4. Responsabilidades
3.7.5. Archivos y registros asociados
3.7.6. Documentos asociados
3.7.6.1. Parámetro del taladro de banco
3.7.6.2. Ficha técnica del equipo
3.7.7. Anexos
3.7.7.1. Anexo 1: Condiciones de seguridad
3.7.7.2. Anexo 2: Averías y soluciones
3.8. Maquina roladora
3.8.1. Imagen esquematica de la maquina
3.8.2. Informacion general
3.8.3. Advertencias generales de seguridad de la maquina
3.8.4. Instrucciones de uso

3
 3.8.5. Sistema electrico
3.8.6. Diagrama electrico
3.8.7. Parte de la maquina
3.8.8. Lista de parte de la maquina
3.8.9. Mantenimiento
3.8.10. Tabla de mantenimiento
3.9. Cizalla cortadora
3.9.1. Instrucciones de seguridad
3.9.2. Riesgos
3.9.3. Sistemas de proteccion
3.9.4. Datos tecnicos
3.9.5. Partes principales de la Cizalla Cortadora Dynamo
3.9.6. ¿Como utilizar la cizalla cortadora?
3.9.7. Parametros tecnicos de la cuchilla cortadora de metal
3.9.8. Las variables del proceso de corte
3.9.9. Defectos de corte
3.10. Rectificadora
3.10.1. Advertencias generales de seguridad
3.10.2. Especificaciones tecnicas
3.10.3. Especificaciones
3.10.4. Dimensiones de la maquina (mm)
3.10.5. Estructura
3.10.6. Operacion
3.10.7. Comprobar antes de la molienda
3.10.8. Detalles
3.10.9. Funciones de la rectificadora FSM 4080
3.10.10. Mantenimiento de una rectificadora FSM 4080
3.10.11. ¿Como operar una rectificadora FSM 4080?
Conclusión General
Referencias

4
Resumen
Este manual de mantenimiento fue elaborado para proveer al lector con una breve descripción del
mantenimiento, sus tipos y funciones; así como instrucciones de cómo usar, mantener y probar las
máquinas de una instalación industrial que estén en condiciones junto con su historial con gráficas y
cálculos.
Una planeación estratégica efectiva facilita la correcta orientación administrativa de toda empresa, la
cual debe ser enfocada al cliente teniendo como esta la conquista de mercados a base de calidad y
bajos costos.
La casi nula capacitación administrativa del personal que labora en el mantenimiento de nuestras
fábricas, y el desconocimiento de la función social para alcanzar la evolución y desarrollo del
personal, hacen que este grupo fundamental para la productividad de la empresa, muchas veces no
cumpla en forma adecuada los objetivos definidos en la planeación estratégica no logrando
finalmente la satisfacción total del cliente.
La presente publicación proporciona al Ingeniero o Jefe de Mantenimiento los conceptos y teorías
necesarias para suplir esa carencia.
Como es evidente, debido a la incapacidad para que los equipos e instalaciones se mantengan en
buen funcionamiento por sí mismos, debe organizarse un grupo de personas para que se encargue
de esto y se constituya así, una organización de mantenimiento.
Desde el punto de vista de quien administra el mantenimiento, el objetivo principal es la
conservación del SERVICIO. Esto es, la máquina debe recibir un mantenimiento no por ella misma,
sino para su conservación y para garantizar que la función que ella realiza dentro del proceso
productivo se cumpla a cabalidad y se mantenga la capacidad productiva en el nivel deseado.

5
 1. Antecedentes (Introducción)
1.1. Mantenimiento
Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo
o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida (European
Federation of National Maintenance Societies, 2010)1​. Estas acciones incluyen la combinación de las
acciones técnicas y administrativas correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas
especializaciones son: Ingeniería en mantenimiento industrial e Ingeniería en mantenimiento
aeronáutico.
El mantenimiento de maquinarias suele llevarse a cabo por mecánicos.

1.2. Mantenimiento en la Ingeniería

En la industria y la ingeniería, el concepto de mantenimiento tiene los siguientes significados:
1. Cualquier actividad – como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones—
necesaria para mantener o reparar una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus
funciones.
2. Para materiales: Mantenimiento
● Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición
adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección,
comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
● Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe
cumpliendo su cometido.
● Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio,
propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma
eficiente, tal como está designado.

1.3. Tipos de Mantenimiento

En las operaciones de mantenimiento pueden diferenciarse las siguientes definiciones (González
Fernández, 2005, pág. 61)2 ​ (Fernández Beltrán et al., 2006, pág. 10)3, como se observan en la
imagen 1

6
 Imagen 1: Mantenimiento y sus tipos

Mantenimiento: es el conjunto de actividades que tienen como propósito conservar o reactivar un

equipo para que cumpla sus funciones.
Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro de equipos sufrido por el
uso, de acuerdo a las condiciones físicas y químicas a las que fue sometido. En el mantenimiento de
conservación pueden diferenciarse:

Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o desperfectos observados.

Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de aparecer el desperfecto

o falla, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse el desperfecto o falla, se produce un

paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación,
solicitando los medios para ese fin.

Mantenimiento percusivo: Al momento de producirse el desperfecto o falla, se agrede físicamente al

aparato para volverlo a poner en marcha.

Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la fiabilidad de equipos

en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o daño por algún deterioro

Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento,

kilometraje, etc.

Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el
equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su
evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

7
Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los
equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones
necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.
Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la obsolescencia tecnológica o las
nuevas exigencias que en el momento de construcción no existían o no fueron tomadas en cuenta
pero que en la actualidad sí deben serlo.

1.4. Fórmulas
Lo que no se mide, no se puede administrar. Y precisamente para eso es que tenemos indicadores
que nos permiten diseñar una estrategia de mantenimiento industrial.

Los indicadores son muy importantes para los gestores de mantenimiento porque les permiten
analizar la rutina de trabajo, equipo de mantenimiento, procesos y equipos.

Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o valores en mantenimiento. La
cuestión es descubrir cuáles son los indicadores de desempeño más importantes para no perder
tiempo con los que son poco relevantes.

A continuación, tenemos una lista de los principales indicadores de mantenimiento:

a) MTBF: Tiempo Medio entre Fallos

El MTBF o tiempo medio entre fallos es uno de los indicadores más importantes para el sector de
mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de buen funcionamiento medio entre cada fallo de
un equipo reparable, convirtiéndose en una herramienta óptima para medir la confiabilidad de la
máquina, tal como se verá en la siguiente imagen.

8
 Imagen 2: Fórmula para calcular el Tiempo Medio entre Fallas

La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada equipo. Así, como las
acciones pueden ser aplicadas de forma individual, se facilitan las intervenciones, aunque cada
equipo tenga su ciclo particular.
Para explicarlo con un ejemplo, durante un determinado período el motor eléctrico de una fábrica
operó 140 horas hasta tener un fallo, después de otras 190 horas volvió a fallar y al final de 215
horas volvió a fallar. En este caso el MTBF será:

Imagen 3: Ejemplo de cálculo del Tiempo Medio entre Fallas

Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir la frecuencia con la que
debemos programar nuestras actividades de mantenimiento preventivo y las inspecciones dentro del
PCM. Lo recomendado es calcular el 70% del tiempo medio de fallos para realizar esa inspección.

Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están demorando más para
fallar. Es decir, la operación consigue obtener una frecuencia menor en averías.

9
Errores que se deben evitar:
● Sumar el MTBF de todos los equipos para encontrar la media global.
● Calcular el MTBF en equipos irreparables
● Poner a cero el MTBF cada mes (se debería sumar).

Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo que consiguen a través del
análisis de vibración y temperatura de los equipos, estimar cuándo el equipo va a sufrir una avería y
automáticamente crear órdenes de trabajo para resolver este problema.

De este modo, el análisis deja de ser manual y en planillas, pasando a ser digital y en tiempo real.
Con esto aumenta considerablemente la exactitud de los resultados y se reduce drásticamente el
tiempo de respuesta promedio.

b) MTTR: Tiempo Medio de Reparación

Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un equipo de
mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de ejecutar sus funciones después de
un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál es el tiempo medio para la reparación. A
continuación se presenta esta imagen:

Imagen 4: Fórmula para calcular el Tiempo Medio de Reparación

Al contrario del MTBF, el MTTR es un indicador menor/mejor, es decir, debemos trabajar para
mantenerlo a un nivel bajo.

Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado, suponga que durante el
mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor para colocarlo de vuelta a las operaciones
en cada una de las situaciones:
● Fallo 1: 9 horas
● Fallo 2: 15 horas

10
● Fallo 3: 12 horas

En ese caso el MTTR será mostrada por el siguiente cálculo:

Imagen 5: Ejercicio resuelto de Tiempo Medio de Reparación

De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor, cuánto la empresa deja de
ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos hipotéticamente que tal máquina genera
$950,00 por hora, el perjuicio de esa empresa con la falla de ese equipo será alrededor de unos
$11,400.

ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR:

● No existe un valor ideal o referencia para el MTTR.
● Exigir que los equipos de mantenimiento mantengan un MTTR bajo puede inducirlos a
cometer errores.

Mucho mejor que mantener un MTTR bajo, es evitar las averías. El gestor de mantenimiento debe
incentivar a sus equipos a utilizar técnicas de mantenimiento predictivo e intensivo que
diagnostiquen el estado de salud de las máquinas identificando los “síntomas” en tiempo real, para
que el activo no pierda su desempeño a punto de llegar a una situación crítica de avería.

c) Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos

Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del Mantenimiento. Puede
decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y elevar la disponibilidad y confiabilidad de
los activos, optimizando así la productividad. Por eso los hemos colocado juntos.

Ambos son determinados a partir del MTBF Y MTTR. Pero antes de calcular los vamos a entender el
significado de cada uno según la Norma NBR 5462:

Disponibilidad: la capacidad de un elemento estar en condiciones de ejecutar una cierta función en

un instante dado, o durante un intervalo de tiempo determinado.

11
Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su función especificada en el
proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un intervalo específico de tiempo.

¿Es el significado de capacidad y probabilidad parecido? La respuesta es No.

Vamos a intentar explicar con un ejemplo. La disponibilidad de un equipo es el porcentaje el cual ese
activo se mantiene disponible en un determinado período. Sin embargo, la confiabilidad será la
probabilidad de que un equipo se mantenga disponible en un período futuro.

Mejor pasemos a las fórmulas. La fórmula de la disponibilidad es:

O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF = 181,6 y MTTR = 12), la
disponibilidad inherente del equipo fue de 93,8%. Eso quiere decir que en ese período el motor
operó normalmente cerca del 93,8% del tiempo que estuvo conectado. Patrones de clase mundial
determinan que una buena disponibilidad es aquella que está por encima del 90%. O sea que en
este caso el equipo está dentro de los patrones mundiales.

¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionará en perfecto estado durante la

próxima semana? En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de confiabilidad mostrada a
continuación:

Imagen 6: Fórmula de Confiabilidad

Si aplicamos la fórmula al motor eléctrico (MTBF = 181,6), logramos saber que para los próximos 7
días (168 horas) la confiabilidad de ese equipo será de 39,69%. Esto quiere decir que tendrá una
probabilidad del 39,69% de operar normalmente sin fallos. La fórmula es mostrada de la siguiente
manera:

12
Imagen 7: Ejercicio resuelto de Confiabilidad, utilizando los valores del Tiempo Medio entre Fallas y
el Tiempo Medio de Reparación

ERRORES QUE DEBEMOS EVITAR

● Indicar la confiabilidad sin ligarla a un periodo de tiempo

Error: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85,4%. -¿Cuál es el periodo de tiempo?- / Acierto: la

confiabilidad de la centrifugadora es de 85.4% en las próximas 400 horas.
● Usar la fórmula para equipos irreparables. Para esos elementos se debe utilizar el análisis
Weibull.

d) Backlog: Tiempo de Mano de Obra

El backlog es el tiempo de mano de obra necesarios para realizar todos los trabajos actuales dentro
de un programa de mantenimiento. Es decir, toda la suma de las actividades pendientes de
finalización. Este indicador muestra la relación entre la demanda de trabajos y la capacidad de poder
atenderlos.

Podemos definir el backlog como un registro de los trabajos ligados a las actividades de
mantenimiento. En otras palabras, es la suma de toda la carga horaria de los servicios de
mantenimiento que estén planeados, programados, ejecutados y pendientes.

Por ser un indicador de tiempo su cálculo expresa una unidad de medida de tiempo: minutos, horas,
días, semanas, meses, etcétera. Veamos la fórmula:

13
 Imagen 8: Fórmula del Tiempo de Mano de Obra

El gráfico de backlog también es de gran importancia en la toma de decisiones a nivel ejecutivo.

Básicamente hay 6 tipos de curvas. Considere el eje vertical como los valores de backlog y el eje
horizontal como los meses del año.

Imagen 9: Curva A del Tiempo de Mano de Obra

● Curva A: Estable. Es necesario analizar si está en un valor aceptable para tomar una
decisión.

Imagen 10: Curva B del Tiempo de Mano de Obra

14
● Curva B: Disminución de la demanda de trabajo. Puede generar que el personal tenga tiempo
libre debido a la disminución de trabajo.

Imagen 11: Curva C del Tiempo de Mano de Obra

● Curva C: Backlog con tendencia de alta constante. Puede acarrear problemas debido a la
baja calidad de mantenimiento.

Imagen 12: Curva D del Tiempo de Mano de Obra

● Curva D: Subida brusca. Puede ocurrir cuando hay mantenimiento correctivo en un tiempo de
ejecución muy alto.

Imagen 13: Curva E del Tiempo de Mano de Obra

● Curva E: Caída brusca. En este caso puede haber ocurrido contratación de servicios
externos, movilización interna para reducción, entre otros.

15
 Imagen 14: Curva F del Tiempo de Mano de Obra

● Curva F: Oscilación. Puede ser justificable en Industrias que tengan una fuerte característica
de estacionalidad, por ejemplo, ligadas a la agricultura.

ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR

Asociar el backlog con “Actividad atrasada”. Es un error común con ese indicador, pues él engloba
mucho más que eso. Este indicador analiza todas las actividades que precisan ser hechas, desde
las más urgentes, hasta las normales del día a día.

e) CMF: Costo de Mantenimiento sobre la Facturación

Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el efecto del mantenimiento
en el desempeño de la empresa. lo que los convierte en un arma definitiva a nivel directivo. Con
ellos es posible identificar si el sector de mantenimiento está haciendo una buena gestión financiera
de los recursos.

El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:

● Personal
● Materiales:
● Contratación de servicios externos
● Depreciación
● Pérdida de facturación

Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el costo de mantenimiento
puede impactar directamente en el precio del producto. Entonces, si la empresa gasta mucho dinero
en mantenimiento, el precio del producto será más alto y así la empresa pierde competitividad frente
a sus competidores.

El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque hace una comparación directa
entre la facturación y el costo de mantenimiento. Observamos la fórmula:

16
 Imagen 15: Fórmula del Costo de Mantenimiento sobre la Facturación

Para demostrarlo con un ejemplo práctico, imaginemos que una determinada empresa textil tuvo un
gasto de $200 mil en mantenimiento en el último año. En el mismo período la empresa tuvo una
facturación bruta de $5 millones, por lo tanto el CMF es de 4%. Pero, ¿eso es bueno o malo?

Después de este cálculo, lo mejor que se puede hacer es compararlo con la media del segmento en
el que su empresa está actuando. En este caso, la media de CMF para la industria textil es de 1% o
sea, la empresa analizada estaría gastando 4 veces más que la media de las Industrias textiles en el
país. Según ABRAMAN, en media, un 4% del fracturamiento de las empresas en el país es
empleado en mantenimiento.

f) CPMV: Costo de Mantenimiento sobre Valor de Reposición

Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el costo de mantenimiento
empleado en cada equipo e identifica si sería más ventajoso continuar manteniendo el activo o
comprar uno nuevo. Lo recomendable es utilizar ese indicador para equipos de alta criticidad.

Su cálculo es sencillo, pero antes veamos lo que significan las siglas ERV (Estimated Replace
Value). El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio nombre ya lo indica, es la cantidad de
capital de que vamos a tener que disponer para comprar un nuevo equipo. Así la fórmula del CPMV
se da por:

17
 Imagen 16: Fórmula del Costo de Mantenimiento sobre el Valor de Reposición

Para explicarlo con un ejemplo, se gastaron $750,00 en el mantenimiento de un puente rodante. Sin
embargo, el valor del puente nuevo es de $36 mil dólares. Entonces el CPMV es de 2,08%.

El valor máximo aceptable para este indicador es de 6% en un periodo de un año. Sin embargo, este
valor puede depender de un análisis del equipo, en algunos casos 2.5% ya es bastante. Si
encontramos un número mayor, significa que es más ventajoso comprar un equipo nuevo que
continuar manteniendo el antiguo.

Una de las formas más eficaces de reducir los gastos de mantenimiento es cambiar la dinámica del
“avería repara”, o sea, intentar reducir al máximo el número de mantenimientos correctivos y usar el
poder de esos datos para prevenir los fallos antes que sucedan. Porque el gasto de mantener un
plan de mantenimiento predictivo es infinitamente menor del costo de reparar el equipo y colocarlo
nuevamente en funcionamiento.

g) Distribución por tipos de mantenimiento

Este indicador revela cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo de mantenimiento que se
está desarrollando. Evidentemente el tipo de instalación o equipo puede determinar variaciones de
esos valores. De modo general, el gestor de mantenimiento debe mantener las intervenciones de
mantenimiento correctivo no planeado en hasta un 20%, siendo siempre bueno restringir las al
máximo.

Las otras rutinas no poseen un límite próximo, en México generalmente el mantenimiento preventivo
oscila entre 30 y un 40%. En patrones de confiabilidad global las empresas buscan siempre el
mantenimiento predictivo cómo mayor porcentaje en la distribución, tal como se ve a continuación:

18
 Imagen 17: Gráfica de Pastel de la distribución de mantenimiento utilizados

1.5. Historia
Después de hacer un breve repaso sobre el ámbito industrial y cómo hemos llegado a la Industria
4.0 desde la primera revolución, hoy nos gustaría hacer un resumen de los puntos clave en la
historia del mantenimiento y cómo poco a poco ha ido adquiriendo importancia no solo en el entorno
industrial sino también en el empresarial.

Imagen 18: Ejemplo práctico de mantenimiento

El Mantenimiento nace durante la primera revolución industrial, periodo que se inició en la

segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran parte de
Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios
eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había
personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más
compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al mantenimiento dentro de las
fábricas.

19
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece el concepto de fiabilidad que se define
como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un período determinado
bajo condiciones operativas específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura,
velocidad, tensión, nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento
no solo va a realizar correctivos, también preventivos.
Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: predictivo, proactivo, GMAO
(gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o RCM (mantenimiento basado en la
fiabilidad).

La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de mantenimiento

requiere de personal cada vez más cualificado con unos determinados estudios. Este hecho implica
un encarecimiento y profesionalización del departamento.

En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento productivo total) y
algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo al personal de producción. Con la
aparición del TPM, este se empieza a combinar con RCM. De ese modo, se definen qué tareas
realizar y que departamento las realizará: mantenimiento o producción.

En los últimos años, gracias a los software de digitalización de procesos y a la incorporación de

las nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito laboral aparecen herramientas de
movilidad que son el complemento perfecto a cualquier GMAO. De nada sirve contar con un buen
software si los técnicos que trabajan en campo, fuera de planta no pueden manejar toda la
información que se tenga en el GMAO.

20
2. Diagrama de Distribución de los equipos

21
 3. Equipo por equipo
3.1. Fresadora CNC
Una máquina fresadora cnc es una máquina-herramienta controlada por ordenador que, por
arranque de viruta, hace girar una herramienta de rotación y corte denominada fresa. Este proceso
de fresado concluye con una pieza final única determinada por el tipo de material, superficie y
movimiento empleado.

A través del movimiento de la fresa se pueden determinar dos tipos de fresadoras, la fresadora
vertical y la fresadora horizontal.

● Fresadora vertical: la fresa se puede mover de arriba a abajo, posibilitando que esta se
acerque o aleje de la parte superior o de la superficie de la pieza. En la fresadora vertical el eje del
husillo es vertical.
● Fresadora horizontal: la fresa se puede mover de lado a lado, posibilitando que esta se
acerque o aleje de la cara de la pieza. En la fresadora horizontal el eje del husillo es horizontal.

Existen diferentes operaciones relacionadas con el fresado que determinan la acción que la fresa va
a efectuar sobre la pieza, condicionando su resultado final. Según la acción de la fresa sobre la
pieza podemos hablar de fresado por planeado, fresado por taladro, fresado por vaciado, fresado
por grabado, fresado por superficie de revolución, fresado por superficie pautada, fresado por
superficie barrida.

3.1.1. Elementos Generales de una Máquina CNC

● Eje - Dependiendo del tipo de fresadora CNC que podría tener en cualquier lugar de uno a
seis ejes que también determinará el tamaño y lo que se supone que debe hacer.
● -Columna – La columna es lo que viaja a lo largo de un eje que sostiene la parte que muele o
corta.
● -Panel de control -La parte que contiene el teclado de la computadora (a veces pequeño,
otras veces grande) donde se programan los códigos G en la máquina.
● -Herramienta de corte - La herramienta de corte se adjunta a la columna y es la parte que
realmente corta la pieza en la forma en que el operador especifica.
● -Huso – El huso sostiene la herramienta de corte en el lugar.
● -Tubos de suministro de refrigerante – Estos son los tubos donde se bombea el refrigerante
para mantener el metal fresco y la herramienta de corte lubricada.
● -Tabla: la tabla es el área en la que la pieza de trabajo se conectará con una abrazadera o con
un aspirador. Aquí es donde la pieza de trabajo se sentará mientras se muele.

22
 Imagen 19: Elementos de la fresadora CNC

3.1.2. Ejes principales de trabajo

● Eje X: Movimiento longitudinal de la herramienta en sentido (horizontal)
● Eje Y: Movimiento transversal de la mesa en sentido (horizontal)
● Eje Z: Movimiento perpendicular de la herramienta en sentido (vertical)

23
FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA/EQUIPO INSTITUTO TECNOLOGICO
DE TIJUANA, LABORATORIO
DE METALMECANICA

DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO
REALIZADO POR: GILBERTO VAZQUEZ PIÑA FECHA: MAYO/2023

LABORATORIO
MÁQUINA / EQUIPO FRESADORA CNC UBICACIÓN
POSICIÓN
FABRICANTE AI MACH DEL VERTICAL
EQUIPO
CÓDIGO
NÚMERO DE SERIE/SERIAL
C21617 DEL EQUIPO HMX40C
NO.

CARACTERÍSTICAS GENERALES
2000 mm 1550 mm 1900 mm
PESO 1800 KG ALTURA ANCHO LARGO

RIPCIÓN GENERAL DEL EQUIPO DE LA MÁQUINA / EQUIPO

24
 Las máquinas de tres ejes son capaces de realizar
traslaciones y rotaciones a lo largo de tres ejes.
Actualmente, hay muchos sistemas de software
CAM (fabricación asistida por computadora)
capaces de realizar este tipo de mecanizado. Estas
máquinas oofrecen amplias ventajas como:

● La disminución del tiempo de trabajo, ya

que las piezas no tienen que ser giradas o colocadas
manualmente.
● Resultado de un mejor acabado superficial
por los movimientos tangenciales que realiza la
herramienta durante el mecanizado.
● La creación de piezas más complejas como
aquellas que tengan agujeros o mecanizados en
ccurva.

POTENCIA DEL
VOLTAJE FASES FRECUENCIA
MOTOR PRINCIPAL
3,75 KW/5HP 220V / 60Hz 1 60 Hz

MANTENIMIENTO
Ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo mediante la revisión de los siguientes puntos:
⎯ ¿Cuenta con guardas de protección?

⎯ ¿Cuenta con buena capacidad en su manejo?

⎯ ¿Contiene accesorios adicionales?

⎯ ¿Cuenta con cables en buen estado?

⎯ ¿Cuenta con evaluación básica de dispositivos de control?

PRECAUCIONES / ADVERTENCIAS GENERALES DE SEGURIDAD
1. Utilizar EPP: gafas de seguridad, guantes, ropa adecuada, etc.
2. Identificar los controles y el funcionamiento del refrigerante. El operador debe tener
3. Conocimientos básicos del equipo.
4. Utilizar ropa adecuada en el manejo del equipo.
5. Utilizar calzado de seguridad.
6. Mantener el área de trabajo limpia, despejada e iluminada adecuadamente.
7. Utilizar procedimientos adecuados para la carga y/o movimiento del material.
FECHA DE MANTENIMIENTO: Se realizará trimestralmente de acuerdo a su programa

25
 Características

-Sistema de lubricación automática.

-Sistema de enfriamiento.
-Lámpara de trabajo.
-Caja de herramientas.
-Cambiador de herramientas.

Número de ejes 3 ejes

Orientación del husillo vertical

Carrera X 900 mm (35 in)

Carrera Y 340 mm (13 in)

Carrera Z 400 mm (16 in)

Potencia 4 kW (5,44 hp

Descripción

Recorrido del eje X - 900 mm

Recorrido del eje Y - 340 mm
Recorrido del eje Z - 400 mm
Tipo de husillo - Husillo fijo
Distancia de la nariz del husillo a la mesa de trabajo - 120-500 mm
Distancia del centro del husillo a la guía de la columna - 350 mm
Avance rápido X/Y - 12000 mm
Avance rápido Z - 12000 mm
Avance rápido de corte - 5000 mm
Tamaño de la mesa de trabajo - 1470 x 320 mm
La capacidad de carga máxima - 350 kg
El número de ranuras - 3 No.
Ancho - 15,8 mm
Espacio - 65,2 mm
RPM - 6000 rpm
Potencia del motor del husillo - 3,75 KW/5HP
Conicidad del agujero del husillo - BT40
Unidireccional - 0.02/300 mm
Repetición - 0.015 mm
Peso de la máquina - 1800 KG
ATC (Tool magazine) - 12 herramientas
Dimensión de la máquina - 2000 x 1550 x 1900 mm

26
 FICHAS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS
EQUIPOS DE TRABAJO EN LABORATORIOS Y TALLERES

CONSIDERACIONES PREVIAS AL USO DEL EQUIPO

¡LEA EL MANUAL DE INSTRUCCIONES DEL EQUIPO! Instalar y mantener de acuerdo a

llas instrucciones del fabricante. Es obligatorio conocer el funcionamiento del equipo antes
de proceder a su utilización. Solo deberán manejar y trabajar con el equipo el personal que
esté familiarizado con su manejo y funcionamiento. No está permitida su utilización para
usos no especificados por el fabricante.

Asegúrese de trabajar en un entorno seguro. No trabaje solo en el laboratorio sin la

supervisión o la autorización del responsable de la actividad. Si tiene dudas, consúltenos al
responsable de la actividad previamente a iniciar los trabajos. Ver normas generales de
acceso a laboratorios (bata, gafas, calzado cerrado, pelo recogido,etc.).

¡LEA LAS FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS QUE VAYA A

UTILIZAR! Es obligatorio conocer la categorización de los productos antes de proceder a
su utilización. Se deberá tener en cuenta para la adopción de medidas preventivas
adicionales a las básicas indicadas en esta ficha (fluidos de corte, engrase,...).

MEDIDAS PREVENTIVAS Y/O PRECAUCIÓN

RIESGOS RECOMENDACIONES PROTECCIÓN INDIVIDUAL O

COLECTIVA OBLIGATORIA
(seguir el manual de instrucciones del fabricante)

Riesgo para las manos • Dispone de un sistema de seguridad que no permite trabajar si las Para limpiar y retirar
protecciones están abiertas. No modificar o anular las virutas, con la máquina
Atrapamiento, corte protecciones/resguardos y dispositivos de seguridad del equipo. apagada, usar guantes de
• Asegurarse de que las piezas están perfectamente fijadas. No hacer protección frente a riesgos
Golpes, caída de ajustes en la zona de corte sin desconectar previamente el equipo. mecánicos (UNE EN 388).
Enclavar las partes móviles y órganos de accionamiento para trabajos
de limpieza y mantenimiento. Calzado de seguridad
• No usar las manos para limpiar, ni pistola de aire.Utilizar un cepillo. (UNE EN 345).

• Utilizar siempre los materiales adecuados, de acuerdo con las Ver normas generales de
Exposición a sustancias instrucciones del fabricante. acceso a
tóxicas • Es preferible instalar extracción localizada compatible con el equipo. laboratorios/talleres y
• Mantener la zona de trabajo limpia y ordenada de restos acumulados seguir las indicaciones de
Exposición a polvo en el interior y alrededor de la máquina. las fichas de datos de
• Seguir las precauciones necesarias en función de la naturaleza de las seguridad de los productos
piezas. Gestionar correctamente los residuos generados tanto en que se manipulen tanto en
operación como en mantenimiento operación como en
mantenimiento.

• Mantener las pantallas y cierres del equipo en buen estado. Protectores auditivos (UNE
• Utilizar protección auditiva cuando la emisión acústica sea superior a EN 352).
Ruido 85 dB.

• Desconectar de la red y enclavar en operaciones de mantenimiento,

ajuste o reparación. Realizar y registrar el mantenimiento preventivo del
Contacto eléctrico equipo según las instrucciones del fabricante.
• Las operaciones de mantenimiento eléctrico han de ser realizadas por
personal técnico autorizado.
• Notificar cualquier incidencia al responsable del equipo.

27
 Prevención de riesgos Metalmecanica

de acero.
1 ● Compás.
Descripción de la ● Calibre de herradura o de
Especialidad exteriores.
● Amplificador de esfera.
La fresadora es una máquina
herramienta accionada por un motor, en 2
la que una pieza sujeta un soporte que Riesgos Presentes
controla el avance contra un útil o
herramienta, entra en contacto con un
dispositivo circular que con movimientos
🔽 1. En● laContacto
operación de la máquina
con energía
horizontales, verticales y/o eléctrica.
longitudinales permiten obtener ● Atrapamiento por
superficies de precisión, por medio de engranajes y correas.
una o más fresas rotatorias que tienen ● Golpes por y contacto con,
filos individuales o múltiples. por el manejo manual de
la herramienta, debido a
La fresadora es muy adaptable y puede sus diferentes formas y su
efectuar una gran variedad de trabajos gran filo.
tales como: fresado de superficies ● Golpes por rotura de
(planas, ángulos, curvas, de formas piezas y proyección de
irregulares, engranajes y roscas, trozos y partículas
rectificar, rimar, ranurar). metálicas hacia la cara y

🔽 1. Tareas que Realiza cuerpo.

🔽 2. En el operador
● Se protege antes de
realizar las tareas. ● Atrapamiento por uso de
● Prepara la máquina y la ropa suelta, uso de
pieza a tratar. gargantillas, anillos,
● Fresados de superficies relojes y guantes.
planas y formas ● Contacto con la fresa al
irregulares, corte de preparar la pieza de
● engranajes y roscas, trabajo.
rectificados, rimar, ● Contacto con elementos
ranurados. filosos en el montaje y

🔽 2. Lugares de Trabajo desmontaje de fresas.

● Golpes en los pies por
caídas de materiales.
● Realiza el trabajo en ● Golpes por proyección de
talleres acondicionados. partículas al cuerpo, cara
● Buenos niveles de y extremidades.
iluminación. ● Golpe en las manos y
🔽 3. Herramientas y Equipos antebrazos.
● Contacto con elementos
punzantes y cortantes al
● Pálmer o micrómetro.
retirar las virutas.
● Pie del rey o pie de metro.
● Sobre esfuerzos al montar
● Regla graduada o metro

28
 y desmontar accesorios y ● Mantener la zona de
piezas. trabajo y sus alrededores
limpios, ordenados y libres
de aceites y grasa.
3 ● Mantención preventiva y
Medidas Preventivas programada a todas las
🔽 1. En las Tareas partes de la fresadora.
● Las partes móviles de la
● Existencia de máquina deberán
procedimientos de trabajo permanecer con sus
escritos. respectivas protecciones.
● Capacitación permanente ● Deberá poseer palanca o
y sistemática en botonera de emergencia y
prevención de riesgos. ésta se encontrará en
● Operadores entrenados, buen estado.
autorizados, con ● Se mantendrá en buen
capacidades y aptitudes estado, limpio y se tendrá
para ser calificados como la máxima precaución
operador de fresa. cuando se trabaja sobre
● Prohibir operar máquinas las tarimas.
a personal no capacitado. ● Buena iluminación en el
● No se deberán aplicar punto de operación.
cortes ni avances muy
fuertes. 🔽 3.personal
Elementos de protección
● Prohibir el uso de ropa
floja o suelta, anillos o ● Calzado de seguridad.
relojes, cadenas y pelo ● Protector visual o facial.
suelto cuando opere una ● Guantes anti corte para la
fresadora. manipulación de partes y
● Cuidar las manos cuando piezas.
se aflojan los tornillos y la ● NO se debe usar guantes
placa angular. durante el fresado.
● Las virutas deben retirarse
con una brocha.
● Se deberá usar elementos
🔽 4. Condiciones de salud
de protección personal, Las condiciones de salud que se
especialmente visual. requieren para un puesto de trabajo,
● La velocidad de la son definidas por los organismos
máquina deberá estar de competentes en conformidad a la
acuerdo al tipo de legislación vigente. Para mayor
herramienta y pieza a información de casos específicos,
fresar. comunicarse con el Departamento de

🔽 2.Trabajo
En la máquina y lugar de
Medicina del Trabajo de su respectiva
Agencia de Mutual de Seguridad CChC.

29
Descripción y registro del laboratorio de metalmecanica

30
3.2. Dobladora de Tubo

3.2.1. Instrucciones de seguridad

Leer estas indicaciones antes de utilizar la dobladora de tubo.

ADVERTENCIA
Indicaciones sobre situaciones o prácticas que pueden producir lesiones graves o letales.

PRECAUCIÓN
- Indicaciones sobre situaciones o prácticas que pueden producir lesiones menores o daños al
equipo u otros bienes
- Se debe proteger los ojos al operar el equipo o trabajar cerca de este.
- Puntos de tracción: mantenga las manos, la ropa suelta o los cabellos largos apartados de los
componentes movibles. Se pueden producir lesiones

3.2.2. Información técnica

Rango de doblado
1 a 180°. No doble el tubo a más de 180°.
Dimensiones (dobladora en la maleta)
Anchura—53 cm (21 pulg.)
Profundidad—28 cm (11 pulg.)
Altura—37 cm (14,5 pulg.)
Peso (dobladora en la maleta y sin las herramientas)
Unidad manual—34 kg (75 lb)

31
3.2.3. Datos de tubo
■ Las dobladoras Swagelok para banco doblan tubo de 1/4, 3/8, 1/2, 5/8, 9/16, 3/4, 7/8, 1 y 1 1/4
pulg. y de 6, 10, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 22,
25, 28 y 30 mm de diámetro exterior con diferentes espesores de pared.
■ El tubo no debe tener arañazos y debe ser adecuado para doblar y abocardar.
-Sugerencias para pedir tubo
Tubo hidráulico de acero al carbono de alta calidad, recocido blando y sin soldadura ASTM A179 o
equivalente. Dureza 72 HRB (130 HV) o menor.
Tubo hidráulico de acero inoxidable totalmente recocido (304, 316, etc.), de alta calidad (sin
soldadura o soldado y estirado), ASTM A269, A213 o equivalente. Dureza 80 HRB (114 HV) o menor

32
3.2.4. Trazado del tubo
Con esta dobladora se pueden hacer curvas simples, con cambio de plano y otras. Esta sección le
ofrece información para medir y marcar el tubo antes de doblarlo.
Nota: Marque todas las mediciones alrededor de los 360° del tubo.

33
3.2.5. Puesta en marcha
1. Inserte la manivela en el selector de doblado rápido.
2. Gire la manivela hasta que la marca de referencia cero del eje impulsor esté en la posición entre
las 2 y las 3 en punto, vista desde la posición de operación.
3. Gire el mando de los rodillos en sentido antihorario hasta el tope
4. Monte la matriz adecuada en el eje impulsor, alineando las marcas de referencia cero de la matriz
y el eje. La matriz debe estar introducida hasta el fondo del eje impulsor
5. Instale el conjunto de rodillos en el eje del conjunto. Nota: La placa tope debe estar hacia la
derecha del tope del conjunto
6. Monte la palanca en el pasador del conjunto. Nota: Introduzca la palanca hasta el fondo del
pasador.
7. Saque los pasadores, monte los rodillos correspondientes en las ubicaciones marcadas del
conjunto de rodillos, y vuelva a montar los pasadores. Nota: Asegúrese de que los pasadores están
completamente introducidos en el conjunto de rodillos.
8. Haga las marcas en el tubo según las instrucciones de la sección Trazado del tubo.
9. Introduzca con cuidado el tubo en la matriz de forma que sobresalga por el soporte del tubo.
PRECAUCIÓN
El extremo del tubo debe sobresalir por el lado derecho de su soporte en la matriz de curvar, para
evitar daños al doblarlo.
10. Alinee la marca de doblado del tubo con la marca de referencia de la matriz.
11. Gire la palanca en sentido horario hasta que la placa tope contacte con el tope del conjunto.
12. Mientras sujeta el tubo, gira el mando de los rodillos en sentido horario hasta que los rodillos G y
D estén en contacto con el tubo y el mando esté apretado. Nota: Acompañe los rodillos cuando
doble tubo de pequeño diámetro.
13. Compruebe que entre el rodillo D y el soporte del tubo de la matriz hay un espacio libre
aproximado de 10 mm o 3/8 pulgadas.
Para aumentar el espacio libre: Gire el mando de los rodillos en sentido antihorario y gire lentamente
la manivela en sentido horario manteniendo el tubo en su posición

3.2.6. Calibración
Es el procedimiento de ajuste de la rueda selectora de grados para que muestre el ángulo de
doblado de la máquina con precisión. La calibración compensa las variables del tubo y otros factores
mecánicos de la dobladora, como efecto muelle. Los diferentes materiales o lotes y espesores de
pared del mismo material pueden tener diferentes características de doblado
Se recomienda volver a calibrar la máquina siempre que:
- Cambie el diámetro exterior o espesor de la pared del tubo que vaya a doblar.
-Gire el mando de los rodillos una vez acabada la calibración.
- El ángulo de doblado obtenido no corresponde con el mostrado por la rueda selectora de grados.
1. Monte la manivela el selector de velocidad que desee para el tubo que vaya a doblar.

34
 ■ Para tubos de gran diámetro o pared gruesa se aconseja el selector de doblado lento.
■ Para tubo de diámetro y pared intermedios se aconseja el de doblado a velocidad media (2).
■ Para tubo de pequeño diámetro y pared delgada se aconseja el de doblado rápido.
2. Gire lentamente la manivela hasta que el tubo empieza a doblarse (mirando a la derecha de los
rodillos).
■ Para los selectores de velocidad lenta (1) y rápida (3) gírela en sentido horario.
■ Para el selector de velocidad media (2), gírela en sentido antihorario.
3. Sujetando la manivela, ponga la rueda selectora de grados a cero.
Precaución
Si suelta la manivela cuando hay presión mecánica en el tubo, el efecto elástico puede hacerla girar
en contra rápidamente y provocar lesiones.
4. Gire la manivela hasta que la rueda selectora marque 5 menos que el ángulo de doblado que
necesite. Esto evitará un doblado excesivo.
Ejemplo: Si desea hacer una curva de 90°, gira la manivela hasta que la rueda selectora marque
85°.
5. Retire el tubo (vea el apartado Retirar el tubo) y mida el ángulo real (vea Medición del ángulo de
doblado). Anótelo, ya que probablemente será distinto del que muestra la rueda selectora.
6. Vuelva a montar el tubo en la dobladora, alineando la marca de doblado y la marca de referencia.
7. Gire la manivela hasta que la rueda selectora marque el ángulo del paso 4 (por ejemplo: 85º).
8. Mantenga sujeta la manivela y gire la rueda selectora hasta que marque el ángulo medido en el
paso 5 (por ejemplo: 88º). Esta operación ajusta la rueda selectora de grados para que muestre el
ángulo de doblado real.
9. Continúe girando la manivela hasta que la rueda selectora marque el ángulo de doblado deseado
10. Retire el tubo (vea el apartado Retirar el tubo) y mida el ángulo de doblado del tubo.
El ángulo marcado ahora por la rueda será prácticamente el ángulo de doblado real. Si necesita
volver a ajustarla, repita los pasos del 6 al 10.
Nota: La retracción del tubo es acumulativa. En función de las variables del tubo, un ángulo de
doblado menor genera menos retracción durante el doblado que un ángulo mayor. Por ejemplo, si se
quiere hacer un ángulo de 30° con una dobladora calibrada para hacer ángulos de 90°, el ángulo de
doblado real puede ser mayor que el deseado.

35
3.2.7. Operación
Marque el tubo antes de utilizar la dobladora (vea Trazado del tubo) y siga las instrucciones de
Puesta en marcha y Calibración.
PRECAUCIÓN - PUNTOS DE TRACCIÓN
1. Con la marca de referencia en la posición entre las 2 y las 3 en punto, monte la manivela en el
selector de velocidad deseado.
■ Para tubo de gran diámetro o pared gruesa se aconseja el selector de doblado lento
■ Para tubo de diámetro y pared intermedios se aconseja el de doblado a velocidad media
■ Para tubo de pequeño diámetro y pared delgada se aconseja el de doblado rápido
2. Introduzca con cuidado el tubo en la ranura de la matriz, de forma que sobresalga por el soporte
del tubo
3. Alinee la marca de doblado del tubo con la marca de referencia de la matriz.
4. Gire la palanca en sentido horario hasta que la placa tope y el tope del conjunto estén en
contacto.
Nota: Si los topes mecánicos no se tocan porque los rodillos tocan antes el tubo, gire con cuidado la
palanca en sentido horario mientras gira la manivela.
5. Antes de continuar, compruebe lo siguiente:
■ La marca de doblado y la marca de referencia de la matriz continúan estando alineadas.
■ La posición del tubo en el plano de curvatura es la correcta.
■ El tubo no toca la carcasa de la unidad mientras se dobla (curvas múltiples
6. Gire la manivela hasta que la rueda selectora de grados marque el ángulo de doblado que
necesite.
■ Para doblar el tubo con los selectores de velocidad lenta y rápida (3) gírela en sentido horario.
■ Para doblar el tubo con el selector de velocidad media, gírela en sentido antihorario.
7. Retire el tubo de la unidad. Vea Retirar el tubo.
8. Compruebe el ángulo de doblado (vea Medición del ángulo de doblado). Si es necesario, ajuste la
unidad (vea Calibración).
9. Para poner la matriz en la posición inicial utilice la manivela montándola en el selector de
velocidad rápida.
Nota: No gire el mando de los rodillos o afectará la integridad de la curva.

3.2.8. Medición del ángulo de doblado

Éste es uno de los muchos métodos que hay para medir ángulos. Necesitará un transportador.
1. Sitúe el tubo doblado sobre un papel, con todo el vértice sobre éste
2. Marque el trazado de los dos tramos rectos del tubo en el papel.
3. Con una regla u otro objeto recto, prolongue una de las líneas hasta el punto de intersección con
la otra.
4. Prolongue la segunda línea. El punto de intersección representa el vértice de la curva.
5. Sitúe el origen del transportador en la intersección. Haga coincidir la línea base del transportador
con una de las líneas para comprobar en qué punto de la escala del transportador coincide la
segunda línea (prolongue las líneas si es necesario).

36
6. La segunda línea indica el ángulo de doblado. Nota: El transportador tiene dos escalas. Lea la
correcta.

3.2.8.1. Tablas de datos para doblar tubo

Deducción de la curva – la distancia desde el vértice del ángulo hasta el punto donde se inicia la
tangente, que es donde empieza la curva.
También se le llama “deducción” o “corrección”.
Distancia de doblado – la longitud total de tubo consumido por la curva; el perímetro de la línea
media de la curva.
Ajuste (ganancia) – la diferencia entre la longitud real de tubo utilizada por una curva y la distancia
teórica de un ángulo recto. La información
ofrecida en estas tablas contiene el ajuste (ganancia).
Compensación de la curva – la distancia de la marca de doblado para curvas inversas. En las curvas
inversas, el ajuste o ganancia va en la dirección de la marca de referencia.

3.2.8.2. Tubo fraccional

37
3.2.8.3. Tubo métrico

3.2.8.4. Tubo fraccional y dimensiones en milímetros

3.2.9. Mantenimiento
Lubrique la caja de engranajes por los dos puntos que hay en la parte superior de la máquina con el
dispensador de grasa suministrado tras cada 24 horas de uso.

38
El tipo de grasa debe ser de alto grado para uso general, especificaciones Castrol,
Molub-Alloy-860/220-1 ES o Tribol 4020/220-1. Hay disponibles recambios de escobillas del motor
de la unidad eléctrica para sustituirlas en campo.
Inspección y sustitución de las escobillas del motor
Compruebe el desgaste de las escobillas del motor cada 800 horas de uso o cada 6 meses, y
sustitúyalas cuando tengan una longitud de 6,4 mm (1/4 pulg.) o menor.
PRECAUCIÓN: Las escobillas tienen tensión mecánica.
PRECAUCIÓN: Si no sustituya las escobillas gastadas el motor puede quedar seriamente dañado.
⦁ Ponga la dobladora boca abajo. Desmonte los cuatro tornillos de orificio hexagonal con una
llave de 5 mm.
⦁ Retire la cubierta inferior.
⦁ Con un destornillador plano, aparte el muelle de la escobilla y extraigala de su alojamiento.
Nota: Sustituya las escobillas consecutivamente; no desmonte las dos al mismo tiempo.

⦁ Compruebe el desgaste. Sustitúyase cuando midan 6,4 mm (1/4 pulg.) o menos.

⦁ Invierta los pasos 1 al 3 para completar la instalación de las escobillas nuevas. Compruebe
que el muelle de la escobilla está bien sujeto en su alojamiento,

39
3.2.10. Piezas de recambio

40
3.2.11. Información de pedido para piezas sueltas

41
3.2.11.1. Accesorios

3.2.12. Curvas de calidad

Utilice siempre las matrices y los rodillos del tamaño del tubo que está doblando.
-Asegúrese de utilizar una matriz con un radio de curvatura adecuado para el espesor de la pared
del tubo que está doblando. Es posible
doblar adecuadamente tubo con espesor de pared inferior al recomendado, utilizando un matriz con
un radio de curvatura mayor.

42
- La presión entre la matriz y los rodillos debe ser la adecuada. Se debe aplicar suficiente presión
para evitar arrugas en el interior de la curva, pero una presión excesiva podría hacer que los rodillos
formen estrías en el exterior de la misma.

3.2.12.1. Solución de problemas

43
3.2.13. Software de mantenimiento

Actualmente las empresas utilizan software de mantenimiento para tener una mejor eficacia para
tener en óptimas condiciones los equipos existen diferentes tipos de programas que se pueden
utilizar. Con la ayuda de un software de mantenimiento preventivo, las empresas pueden agilizar los
flujos de trabajo, aumentar la productividad y aprovechar al máximo el ciclo de vida de los activos.
Pero acorde a este máquina no se necesita un programa tan sofisticando, realizando una pequeña
investigación se me hizo interesante el programa IBM máximo (Maximo Asset Management) Como
software de mantenimiento preventivo en el contexto de la gestión de activos de la empresa, puede
ayudar a planificar y presupuestar los trabajos de mantenimiento regulares mediante la planificación
de las necesidades de mano de obra, materiales, servicios y herramientas de las órdenes de trabajo
de mantenimiento e inspección programadas regularmente.
Cuenta con las siguientes características:
-Crear plantillas, llamadas registros PM (o PM), que se utilizan para generar órdenes de trabajo de
mantenimiento preventivo programado
-Seleccione días, meses o temporadas específicas para generar órdenes de trabajo de un PM
-Programar el trabajo PM para los activos de una ruta, utilizando tiempos de espera, fechas
estacionales y extendidas, y activando el trabajo fuera de un ciclo de frecuencia PM.
-Los estados de mantenimiento preventivo indican la posición del MP en el ciclo de tratamiento y
determinan si se pueden generar órdenes de trabajo
-Crear una jerarquía de PM para programar un grupo de órdenes de trabajo para una jerarquía de
activos o ubicaciones

44
3.2.14. Control de mantenimiento
Estos son unos ejemplos de cómo se podría implementar y manejar las hojas de mantenimiento para tener un
control y una mejor visualización:

45
3.3 Torno CNC

3.3.1. Características

➢ Es un equipo de modelado de tres ejes. A pesar de su tamaño compacto, ofrece una amplia área
de trabajo y gran cantidad de potencia. Puede iniciarse al corte de una forma simple y fácil, basta
con conectarlo al ordenador.

➢ Incluye un programa CAM específico como función estándar.

➢ Los servomotores CA se utilizan para los ejes X, Y, y Z. La resolución del software (unidad
mínima de movimiento) es alta 1 µm (en el modo de código NC). Es posible el control simultáneo de
tres ejes.

➢ Es posible instalar una unidad ATC y un eje rotatorio (eje A), permitiendo cortar formas complejas
en un sólo procedimiento. Si se ha instalado una unidad de eje rotatorio, es posible el control
simultáneo de cuatro ejes.

➢ La cabeza del rotor compatible con LEGO-FIX (R) ER16 permite utilizar una gran variedad de
sistemas de herramientas.

➢ El controlador es compatible con los códigos RML-1 y NC, permitiendo usar una gran variedad de
software.

➢ Las funciones que se usan a menudo están agrupadas en el panel manual para una operación
fácil. Además, los ajustes se realizan en el ordenador. La pantalla es de gran tamaño y está
diseñada para que la comprensión sea fácil.

3.3.2. Nombre de las partes y funciones

3.3.3. Vista frontal

46
3.3.3.1. Rotor

47
3.3.4. Vista lateral (izquierda)

3.3.5. Vista lateral (derecha)

48
3.3.6. VPanel
El funcionamiento del equipo se controla desde la pantalla del ordenador. VPanel es un programa
específico para controlar el equipo.

Nota: La información que se visualiza

puede variar según los dispositivos
opcionales que estén instalados.

49
3.3.7. Panel manual
También puede utilizar el panel manual para controlar el equipo. El panel manual reúne varias
funciones utilizadas con frecuencia en un grupo compacto

3.3.8. Parada de emergencia para garantizar la seguridad

3.3.8.1. ¿Cómo realizar un paro de emergencia?

50
3.3.8.2. Cancelar un paro de emergencia.

51
3.3.9. Iniciar y Salir

3.3.9.1. ¿Cómo iniciar el equipo?

Siga el procedimiento siguiente para iniciar el equipo. Cuando se haya terminado la inicialización, se
puede utilizar el equipo.

52
3.3.9.2. Seleccionar el modo de comando

El modo de comando por defecto es “RML-1”. Si desea seleccionar “NC code,” seleccione el modo
de comando. ☞ Página 47, “3-3 Seleccionar el modo de comando”

53
3.3.10. ¿Cómo desactivar?

3.3.11. Seleccionar el modo de comando

3.3.11.1. Verificar el modo de comando

54
3.3.11.2. ¿Cómo seleccionar el modo de comando?

3.3.11.2.1. Procedimiento

55
56
3.3.12. Mover herramienta
Mover la herramienta manualmente se denomina “avance manual”. Esta operación no puede
realizarse con la cubierta del rotor abierta, ni durante las operaciones de corte ni durante la pausa.

57
3.3.13. Acerca de la posición de la herramienta visualizada

3.3.13.1. Visualización de coordenadas

La ventana principal de VPanel muestra la posición actual de la herramienta como valores

numéricos. Utilizándolos, puede realizar un avance manual preciso, que puede ser muy útil para

58
tareas como alinear la pieza. Los valores numéricos que indican la posición de la herramienta se
denominan “coordenadas”, y el punto de inicio para las coordenadas, “origen”. La siguiente figura
muestra una posición que se ha desplazado 50 milímetros en el eje X respecto al origen, 30
milímetros en el eje Y y 20 milímetros en el eje Z. La distancia del eje X se denomina “coordenada
del eje X” (o, algunas veces, simplemente “coordenada X”); e igualmente las distancias de los ejes Y
y Z se denominan “coordenada del eje Y” y “coordenada del eje Z”. Las distancias desde el origen
para los ejes respectivos a la herramienta son, por lo tanto, los valores de las coordenadas
correspondientes.

3.3.13.2. Selección del sistema de coordenadas

Puede cambiar libremente la ubicación del origen. Cuando se cambia el origen, también cambia el
posicionamiento, aunque los valores de las coordenadas en sí se mantengan. La selección de un
sistema de coordenadas puede interpretarse como un cambio a unas coordenadas diferentes que
tienen un origen distinto. Cuando el modo de comando está ajustado a RML-1, es una buena idea
mantener el “sistema de coordenadas del usuario” seleccionado siempre. Observe, no obstante, que
la selección de coordenadas que realice aquí sólo afecta a la posición de la herramienta visualizada.
La posición de corte no cambia.

59
3.3.13.3. Cambiar la unidad de medida para la visualización

Es posible cambiar la unidad de medida utilizada para visualizar las coordenadas entre milímetros y
pulgadas. Haga clic en el icono “preferences” (preferencias), a continuación seleccione la opción
“inches” (pulgadas).

3.3.14. Iniciar y detener la rotación del rotor

3.3.14.1. Iniciar y detener el rotor

Es posible iniciar y detener manualmente la rotación del rotor. Esta operación no puede realizarse
con la cubierta del rotor abierta, ni durante las operaciones de corte ni durante la pausa. (Es posible
detener el rotor mientras el funcionamiento está pausado).

60
61
3.3.15. Interrumpir y salir del corte

3.3.15.1. Interrumpir y reanudar la operación

Esta operación detiene la operación de corte. Es posible reanudar la operación desde la posición en
la que se interrumpió.

Cuando el funcionamiento del equipo está interrumpido, puede realizar las siguientes operaciones.

Vpanel Panel manual

➢Desplazarse a la posición VIEW ➢Avance con el dial giratorio

➢Detener el rotor (iniciar el rotor no es posible). ➢Iniciar o detener el rotor

➢Cambiar la velocidad del rotor ➢Ajustar las variaciones

➢Ajustar las variaciones ➢Salir del corte

➢Salir del corte

3.3.15.2. Salir del corte

Esta operación detiene completamente el corte. A diferencia de la pausa, no puede reanudarse la

operación.

62
3.3.16. Mantenimiento

3.3.16.1. Limpieza de los ejes X,Y y Z

3.3.16.1.1. Limpiar eje X

3.3.16.1.2. Limpiar eje Y

Extraiga la cubierta de la base y retire las virutas acumuladas en el interior.

63
64
3.3.16.1.3. Limpiar el eje Z

3.3.17. Cuidado y mantenimiento del collar y la cabeza del rotor

3.3.18. Limpiar el filtro del conducto de ventilación

3.3.19. Comprobar el tiempo total de funcionamiento

Este equipo realiza un seguimiento automático del tiempo de funcionamiento. Utilícelo como guía
general para saber cuándo debe realizar el mantenimiento. El tiempo durante el cual ha girado el
rotor se considera el tiempo de funcionamiento.

65
3.3.20. Engrasar los tornillos de cabeza redonda
Desconecte el cable de alimentación antes de realizar la limpieza o el
mantenimiento. Realizar estas operaciones cuando el equipo está
conectado a una fuente de alimentación puede provocar lesiones o
descargas eléctricas.

Como guía general, lubrique los tornillos de cabeza redonda cada 1.000 horas de uso. Se
recomienda utilizar grasa de litio Nº 2.

66
3.3.21. ¿Cuándo revisar el rotor?
Como guía general, sustituya los cojinetes de la unidad del rotor cada 2.000 horas de uso. Además,
como norma general, sustituya el motor del rotor cada 8.000 horas de uso. Estos periodos de tiempo
para realizar la sustitución pueden variar según las condiciones de uso.

Para sustituirlos, póngase en contacto con un distribuidor Roland DG Corp. autorizado o con un
centro de servicio Roland DG Corp.

67
 ACTIVIDADES DIARIAS RESPONSABLE L M M J V

Limpieza general (mantener lo

más limpio posible su área de
trabajo). Obstrucciones (mantener
organizado su área de trabajo).
Retirar viruta de la charola de
viruta, limpieza e inspección de la
navaja.

Revisión de viscosidad de nivel en

el coolant (5 a 10).

Revisar nivel del coolant

Cerciorarse de no dejar material

debajo después de trabajar.

Fugas en general.

ACTIVIDADES SEMANALES RESPONSABLE L M M J V

Dar Limpieza debajo de las tapas

donde se encuentran las poleas de
la navaja.

Inspección general de la máquina

de arriba a abajo (checar que

68
 todo esté en orden en caso
contrario reportarlo).

ACTIVIDADES MENSUALES RESPONSABLE L M M J V

Sacudir polvo o impurezas de las

poleas que conecta al motor tapa
con dos sujetadores.

ACTIVIDADES ANUALES RESPONSABLE L M M J V

Verificar que la banda de motor

esté en buenas condiciones. (en
caso contrario reportarlo)

3.4. Fresadora Universal

Las herramientas de mecanizado como la fresadora también evolucionan dependiendo de las
necesidades a suplir; esta evolución se refleja en la adaptación de nuevas necesidades como lo son
tiempos más cortos de mecanizado, producción en serie, copiado de piezas, precisión en el
maquinado de piezas con tolerancias críticas, reducción del desperdicio de materia prima, reducción
de costos, entre otras.
La tecnología entra a jugar un papel vital en la consecución de atributos en estas máquinas de
mecanizado y logra suplir todas y muchas otras necesidades descritas anteriormente por medio del
Control Numérico Computarizado (CNC). Es aquí donde la tecnología se implementa con el objetivo
de optimizar los procesos productivos.
El mantenimiento de herramientas de mecanizado controlado por medio de CNC ahora es visto
como el ítem más importante para tener en cuenta cuando se trata el tema de productividad y
calidad, es por esto que se crea la necesidad de mantener estas máquinas en perfecto estado y
conocer al detalle su funcionamiento para así alargar su vida útil, diagnosticar fácilmente sus fallas y
proponer soluciones a estas.

69
La fresadora es una máquina herramienta cuyo fin es el mecanizado de piezas por arranque de
viruta. Esto es posible gracias al movimiento que realiza la fresa, que es la herramienta de corte de
esta máquina; la fresa es rotativa y está provista de varios filos que son los que se aproximan a la
superficie de la pieza a mecanizar para arrancar el material sobrante en forma de virutas. Cada
fresadora funciona de forma diferente, pero en las máquinas tradicionales, la fresa gira mientras
permanece fija y es la pieza la que se acerca a la herramienta.

3.4.1. Historia
La fresadora universal, como la conocemos hoy en día, fue creada por Joseph Brown en 1861. Esta
máquina se utilizó para la primera producción automatizada y con desplazamiento sobre tres ejes.
Brown creó esta fresadora con el objetivo de mecanizar espirales a máquina, algo que por aquel
entonces sólo podía hacerse a mano. Esta primera máquina de fresado estaba equipada con un
plato fresador para la fabricación de engranajes rectos y helicoidales. Antes de esta fresadora,
Frederic Howe diseñó un modelo universal que no llegó a ser tan popular como la fresadora de
Brown. Sin embargo, la máquina de Howe, que incluía un dispositivo para el copiado de perfiles,
sirvió de inspiración para la fresadora moderna.

3.4.2. Advertencia
Esta máquina, si se usa indebidamente o no se observan las recomendaciones que para su uso se
dan en este manual, puede resultar peligrosa para la salud o la seguridad de las personas. Es por
ello que la atenta lectura de este apartado y la estricta observancia de las recomendaciones que se
dan en él, son fundamentales para lograr que el trabajo con esta máquina resulte seguro.
De acuerdo con los requisitos del real decreto 56/1995 y de la directiva 89/392/cee sobre la
seguridad en las máquinas, este manual contiene la información necesaria para que el uso que se
haga de la fresadora resulte seguro. Para esto se presupone que el operario tiene los conocimientos
necesarios, ha sido adiestrado convenientemente y dispone de autorización para operar con la
máquina o si está en periodo de aprendizaje, permanece bajo la atenta supervisión de una persona
con los conocimientos y autorizaciones necesarias.

3.4.3. Capacidad, conocimientos y equipamiento

Las dimensiones de las piezas mecanizables sobre la máquina están limitadas por las restricciones
físicas de ésta. El usuario se responsabilizará de:
Que el operador posea el nivel de conocimientos y la experiencia necesaria para dominar el proceso
de trabajo.
• La provisión de accesorios y elementos necesarios (útiles de amarre, etc.) para una realización
razonablemente segura del trabajo.
• Asegurarse de que los portaherramientas y herramientas dispuestos para el trabajo estén en
buenas condiciones y correctamente montados en la máquina.

70
• Comprobar que las velocidades y avances de trabajo están correctamente seleccionados, (en caso
de duda optar por la más baja).
• Dotar al operario de los elementos de seguridad necesarios (gafas, ropa, calzado etc.,) y
comprobar que sean utilizados junto con los elementos de protección de que va provista la máquina.
• Debido a la gran variedad de trabajos que se pueden realizar en ésta máquina, se podrán dar
casos en los que la pantalla que incorpora de origen como protección del “punto de operación”, no
sea la adecuada para algún tipo de trabajo en particular. En estos casos, se deberá dotar a la
máquina del tipo de protector adecuado al uso que se haga de ella. Al diseñar o seleccionar un
protector, ténganse en cuenta las siguientes consideraciones:

El protector deberá impedir el acceso a la zona de corte, cuando el eje principal esté girando. Se
deberán tener en cuenta cada una de estas variables:
- Forma y tamaño de la pieza que se va a trabajar.
- Tamaño, forma y tipo de la herramienta(s) que se vaya a utilizar.
- Tamaño, forma y tipo de los accesorios y elementos necesarios.
- Trayectoria de la herramienta y posición de ésta respecto a la pieza
• El protector no debe crear peligros adicionales, ni interferir en la
operatividad de la máquina.
• El protector tiene que ser duradero y capaz de resistir impactos,
refrigerantes, aceites y virutas calientes.
• El protector debe también proteger contra las virutas desprendidas y las salpicaduras de
refrigerantes. Como guía para la selección del protector adecuado, deberán tenerse en
consideración los requisitos del proyecto de norma prEN953 sobre la construcción de protectores y
el documento N80R03 sobre la seguridad en fresadoras.

3.4.4. Principios de Seguridad en el Trabajo

• Mantenga la máquina y la zona de trabajo despejadas, limpias y ordenadas.
• Asegúrese de que cubiertas, puertas y protecciones de seguridad estén cerradas antes de
empezar a trabajar.
• Nunca proceda a dejar objetos sobre partes de la máquina en las que pudieran entrar en colisión
con elementos móviles o rotativos.
• No tocar ni acercarse a partes móviles o rotativas.
• ASEGÚRESE DE QUE SABE PARAR LA MÁQUINA ANTES DE PONERLA EN MARCHA.
• No trabaje excediendo la capacidad de la máquina.
• ANTE CUALQUIER SITUACIÓN INESPERADA, PARE LA MÁQUINA
INMEDIATAMENTE.
• No trabajar llevando anillos, relojes, corbatas o ropa excesivamente holgada.
• Asegúrese de que los portaherramientas y herramientas son los adecuados para el uso a que se
vayan a destinar.
Pare los motores y desconecte la máquina cuando vaya a dejarla desatendida.

71
3.4.5. Características de la Máquina

3.4.5.1. Equipamiento Normal

-Manual de instrucciones
-Eje portafresas largo, Ø 22
-Tirante M16
-Palanca de accionamiento manual (transversal y vertical)
-Juego de llaves de servicio

3.4.6. Carga y Descarga

ATENCIÓN: LA MASA TOTAL DE LA MÁQUINA ES 1.400KG
Para facilitar las labores de carga, descarga y movimiento de la Fresadora, ésta va provista de un
cáncamo (A) en el puente de la máquina. Antes de realizar cualquier labor de manipulación de la
máquina compruebe que:
1. El cáncamo está bien asegurado (está roscado a tope y no gira).

72
 2. El cáncamo está situado en el mismo plano que el espejo (B) de la máquina.
3. Los tornillos de blocaje del puente (C) estén debidamente tensados y no haya peligro
de que la máquina se deslice del puente durante el manipulado. El blocaje se realiza
por medio de una llave acodada hexagonal de 10 mm. que se suministra como parte
del equipamiento normal de la máquina.
4. La nivelación en suspensión de la máquina se conseguirá, desplazando hacia adelante
ó hacia atrás el conjunto carro-mesa (D), mediante la palanca de accionamiento
manual (E) que se suministra también como parte del equipamiento normal de la
máquina, situándose en el extremo del husillo transversal (F). Si fuese necesario
realizar ésta operación, con pruébese que la maneta de blocaje (G) no dificulte el
desplazamiento, en cuyo caso deberá desbloquearse, y una vez lograda la nivelación
bloquearse.

(Fig. 1)

3.4.7. Emplazamiento, Cimentación y anclaje

Emplazamiento: El espacio mínimo requerido es el indicado en la Fig. 2. Se han tenido en cuenta las
necesidades de la máquina y las exigidas por la legislación en materia de seguridad.

73
Cimentación: Dependerá del tipo de suelo en el que vaya a efectuarse, por ello recomendamos pedir
asesoramiento a alguna firma especializada en este tipo de trabajos. Para suelos con buena
estabilidad y provistos de solera de hormigón de aproximadamente 20cm de espesor,
recomendamos el tipo de cimentación descrito en la Fig. 3. El mortero deberá ser de 180/250 kg con
una dosificación de 350 kg de cemento por M³.
Si hubiera elementos próximos a la máquina que pudieran transmitir vibraciones, la placa de
fundación deberá aislarse mediante tabiques de corcho o material similar.
Anclaje: Después de que fragüe la placa de hormigón, colóquese la máquina sobre unas cuñas
(aprox. 1:20 de conicidad). Nivelar con un nivel de al menos 0.03mm/M de precisión y recoger la
base con mortero de hormigón. Tensar los tornillos de anclaje manteniendo el nivelado dentro de los
valores descritos en la hoja de verificación (0.04mm/M - punto 1).

3.4.8. Limpieza preliminar

Para proteger las partes metálicas no pintadas durante el transporte y almacenaje, éstas van
cubiertas de una película antioxidante.
Antes de la puesta en marcha de la máquina, ésta película deberá ser cuidadosamente eliminada.
Usen para ello trapos impregnados de petróleo u otro producto desengrasante que no ataque a la
pintura ni pueda producir oxidaciones en las partes no pintadas.
Después de secar los restos del producto desengrasante con trapos limpios, engrasen las partes de
las que se ha eliminado la película antioxidante con aceite de engrase general.
ATENCIÓN: No procedan a efectuar ningún recorrido de las partes móviles de la máquina, sin haber
realizado cuidadosamente la operación arriba descrita.

74
75
3.4.8.1. Funciones del Mantenimiento
Las funciones básicas de mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos
necesarios para establecer y mantener el equipo de producción de modo que cumpla los requisitos
normales del proceso. Por tanto, el mantenimiento puede incluir las siguientes responsabilidades:
Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras. Efectuar un
control del estado de los equipos así como de disponibilidad.
Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas. Cualesquiera que
sean las responsabilidades asignadas al servicio de mantenimiento, es fundamental para el buen
funcionamiento de la empresa que estas estén perfectamente definidas y sus límites de acción y
autoridad claramente establecidos.
Las fresadoras pueden durar muchos años de servicio siempre y cuando cuenten con un plan de
mantenimiento adecuado.; esto además de evitar posibles averías, te ayudará a mantener los
estándares de calidad en los procesos que ejecutes con el equipo.

Primero que nada, hay que tomar en cuenta que estas máquinas necesitan de mantenimiento diario,
semanal, mensual y anual. Si cuentas con el manual de la máquina podrás encontrar en él un

76
apartado con recomendaciones de mantenimiento por parte del fabricante, pero si no cuentas con
esta información aquí te presentamos el mantenimiento básico para cualquier fresadora:
⦁ Limpieza
⦁ Lubricación
⦁ Inspección
⦁ Manejo de herramientas.

NOTA: Antes de comenzar con los trabajos de limpieza, lubricación e inspección es importante
verificar que la máquina se encuentre desconectada de la corriente eléctrica y asegurarse de contar
con tu equipo de seguridad.

3.4.8.1.1. Limpieza
a) Las virutas y el refrigerante se deben retirar de la máquina. Por ejemplo, de la mesa y
del tablero de mando. Utiliza para ello escobilla de mano y trapos de limpieza, de lo
contrario podrías lesionarte.
b) Las ranuras de la mesa se deben raspar con una lámina apropiada.
c) Las piezas bruñidas de la máquina, por ejemplo, elementos de sujeción para
herramientas, así como elementos de mando se deben limpiar y aceitar levemente.
d) El filtro de la bomba de refrigerante y el recipiente de este se deben limpiar.

3.4.8.1.2. Lubricación
a) A los lugares de lubricación se les debe suministrar aceite o grasa de acuerdo al plano
correspondiente de lubricación.
b) Las guías de deslizamiento en la ménsula se deben limpiar, aceitar levemente y el
aceite debe ser repartido uniformemente.
c) Una vez realizada la lubricación se deben retirar las manchas de aceite y grasa del
piso.

3.4.8.1.3. Inspección
a) Verifica el juego del husillo portafresas y ajusta los soportes sí el juego es demasiado
grande.
b) Inspecciona las guías de la ménsula. Ajusta las regletas de guía y equilibra el juego.
c) Comprobar la conectividad de la transmisión para eventualmente ajustar.
d) Controla la tensión de las correas dado el caso que se disponga de una transmisión de
ese tipo. Ténsalas eventualmente.
e) Verifica las conexiones eléctricas y asegura las líneas de acometida.

3.4.8.1.4. Manejo de las herramientas

a) Deposita las herramientas sobre tablas o sobre trapos. Cuida que las aristas de las
herramientas cortantes no se dañen una a otra.
b) Mantén las herramientas de corte afiladas para que no sobrecarguen la máquina
generando gran cantidad de calor y poniendo en riesgo la rotura de la herramienta.

77
 c) Las herramientas de metal duro o placas cortantes de cerámica se deben proteger
contra los choques y golpes. El metal duro y la cerámica son frágiles y se quiebran
fácilmente.
d) En el arranque de virutas se debe cuidar con lubricación y enfriamiento suficiente.

Recuerda que una técnica adecuada de mantenimiento ayudará a preservar tu maquinaria evitando
que tu producción se vea afectada por posibles paros debido a fallas en los procesos de corte.
Trabajamos en conjunto con nuestro departamento de especialistas para poner a tus órdenes
nuestro nivel de conocimiento, experiencia y la flexibilidad de nuestro enfoque y estructura para
diseñar una solución completa a la medida de tus necesidades de producción.

3.4.9. Precauciones de Seguridad

Para la correcta y segura operación de la fresadora MFG es vital recordar algunas normas de
seguridad industrial que ayudan a prevenir accidentes o incidentes a la hora de interactuar con la
máquina.

3.4.10. Recomendaciones de Seguridad

⦁ Leer las instrucciones: lea completamente las instrucciones antes de poner la máquina en
funcionamiento.
⦁ Conexión eléctrica: la máquina solo se conecta en un tomacorriente con puesta a tierra. La
conexión eléctrica solamente puede ser modificada por un técnico electricista.
⦁ Puesta en marcha: asegúrese que la máquina se encuentra antes de cualquier puesta en
marcha, en estado correcto de mantenimiento, y de que no se retire ningún dispositivo de seguridad.
⦁ No modificar la máquina: modificaciones propias en instalaciones de seguridad, desactivado
de instalaciones de vigilancia. Así como cualquier manipulación en la parte eléctrica/electrónica de la
máquina están prohibidos.

78
⦁ Ante cualquier riesgo de emergencia: parar la máquina inmediatamente, oprimiendo el
pulsador de paro de emergencia.
⦁ Sujetar con seguridad: controlar antes del comienzo del procedimiento si la herramienta o la
pieza están sujetados correctamente.
⦁ No sujetar en forma corta: evite diámetro pequeños de sujeción ante diámetros de fresado
grandes.
⦁ Retirar desperdicios de viruta: retirar la viruta con la máquina desconectada. ¡No poner las
manos en la máquina cuando esté en marcha!
⦁ Cambio de herramienta: cambiar las herramientas solo cuando la máquina esté detenida.
⦁ Trabajos de medición: realice trabajos de medición solamente con la máquina parada. Llevar
protección para el cuerpo: preste atención, de que su cabello no atrape la máquina, llevar la cabeza
cubierta.
⦁ Proteja los ojos con gafas de seguridad.
⦁ No llevar ropa de trabajo suelta, esta debe estar ceñida en los puños y alrededor de las
caderas.
⦁ Supervisión de la máquina: la máquina en funcionamiento nunca debe quedar sin supervisión.
⦁ Mantener limpio el lugar: un lugar de trabajo desordenado aumenta el riesgo de accidente.
⦁ Trabajos de mantenimiento y de ajuste: todos los trabajos de mantenimiento y ajuste deben
ser ejecutados con la máquina desconectada y la tecla de paro de emergencia accionada.
⦁ Protector de viruta: mantenga la puerta del protector de la viruta cerrada también durante la
operación.
⦁ Interruptores: cuando la máquina está en operación, nunca pare la máquina usando el
interruptor principal en el gabinete de los interruptores.

Debe tener cuidado de proteger las superficies de deslizamiento y engrane. Tanto la mesa circular
como las piezas a trabajar deben quedar protegidas de impactos que puedan dañar la precisión del
conjunto.
Después de su uso, se deben eliminar los restos de virutas y refrigerante , se debe aplicar una capa
de protector a la superficie de la mesa con el fin de prevenir su deterioro.
Antes de utilizar la mesa, utilizar el orificio de lubricación (2) y el visor de nivel para asegurarse de
que el sinfín y el volante trabajan en buenas condiciones. El aceite de la cavidad de la base debería
ser renovado una vez cada seis meses.
Antes de comenzar a trabajar el orificio de lubricación debe ser llenado mediante una pistola de
aceite. Al rellenar, mover los elementos lubricados con el fin de asegurar un correcto efecto de la
lubricación.

79
80
3.4.11. Cabezal de mortajar giratorio con curso regulable
-MUY IMPORTANTE, el primer paso, antes de efectuar cualquier tipo de operación con este
accesorio montado sobre la fresadora, será el de embragar en la caja de velocidades de la
fresadora, a una velocidad superior a 180 r.p.m.
Recomendamos trabajar con la velocidad mínima (50 r.p.m.)
0-100 mm.

3.4.11.1. Regulación del recorrido del carro porta-herramienta.

1. Situar el carro (1) en su posición más alta.
2. Soltar y extraer el tapón roscado (2), introducir la llave acodada hexagonal de 8mm que forma
parte del equipo estándar de la máquina, en el alojamiento del tornillo (3), destensándolo mediante
aprox. ½ vuelta.
3. Introducir la llave acodada hexagonal de 8mm utilizada anteriormente, en el orificio inferior (4)
para situarla en el alojamiento del tornillo (5). Haciendo girar este tornillo a derechas, aumentaremos
el recorrido del carro porta-herramienta y girándolo a izquierdas lo reduciremos. Leeremos el valor
del desplazamiento en la regla (6), mediante la referencia (7).

81
3.5 Cortadora de Mesa
Una sierra de mesa (también conocida como sierra de banco) es una herramienta para trabajar la madera.
Consiste en una hoja de sierra circular montada en un eje que es accionada por un motor eléctrico (ya sea
directamente, por correa o por engranajes). La cuchilla sobresale a través de la parte superior de una mesa,
lo que proporciona soporte para el material que se corta, generalmente madera.
En la mayoría de las sierras de mesa modernas la profundidad del corte varía al mover la hoja hacia arriba y
hacia abajo: cuanto más sobresale la hoja sobre la mesa más profundo es el corte que se hace en el material.
En algunas de las primeras sierras de mesa, la cuchilla y el eje estaban fijos, y la mesa se movía hacia arriba
y hacia abajo para graduar cuanto sobresalía la hoja. El ángulo de corte se controla ajustando el ángulo de la
cuchilla.

82
3.5.1 Advertencias generales de seguridad de la herramienta

1. MANTENGA LAS GUARDAS EN SU LUGAR y en buenas condiciones de trabajo.

2. RETIRE LAS LLAVES DE AJUSTE Y LLAVE INGLESA. Adquiera el hábito de verificar que las
claves y las llaves de ajuste estén retiradas de la herramienta antes de encenderla.

3. MANTENGA LIMPIA EL ÁREA DE TRABAJO. Áreas y mesas desordenadas pueden provocar

accidentes.

4. NO LA UTILICE EN AMBIENTES PELIGROSOS. No utilice las herramientas eléctricas en lugares

húmedos y no la exponga a la lluvia. Mantenga el área de trabajo bien iluminada.

5. MANTENGA A LOS NIÑOS ALEJADOS. Todos los visitantes deben mantener una distancia
segura del área de trabajo.

6. HAGA SU TALLER A PRUEBA DE NIÑOS con candados, interruptores maestros, quitando las
llaves de arranque.

7. NO FUERCE LA HERRAMIENTA hará mejor y más seguro el trabajo a la velocidad para la cual
fue diseñada.

8. UTILICE LA HERRAMIENTA ADECUADA. No fuerce la herramienta o los accesorios para hacer

un trabajo para el cual no fue diseñada.

9. USE EL CABLE DE EXTENSIÓN ADECUADO. Asegúrese de que su cable de extensión esté en

buenas condiciones. Cuando utilice una cable de extensión, asegúrese de utilizar uno de un calibre
suficiente como para transportar la corriente que requerirá su producto. Un cordón de tamaño
insuficiente podría causar la caída en la línea de voltaje, generando una perdida de potencia y un
recalentamiento. La tabla A muestra el tamaño correcto a utilizar dependiendo de la longitud del
cable y el amperaje. En caso de duda, utilice el calibre más pesado. Cuando menor sea el número
de calibre, más grueso debe ser el cable.

10. USE ROPA APROPIADA. No utilice ropa suelta, guantes, corbatas, anillos, brazaletes u otras
joyas, las cuales pueden ser atrapadas por partes móviles. Se recomienda calzado antideslizante.
Utilizar elásticos para sujetar el cabello largo.

11. UTILICE SIEMPRE GAFAS DE SEGURIDAD. También utilice máscaras contra el polvo. Los
anteojos sólo tienen lentes resistentes a impacto, NO son gafas de seguridad.

12. TRABAJO SEGURO. Utilice abrazaderas o prensas para sostener las piezas de trabajo cuando
sea posible. Es más seguro que utilizar su mano y además permite que pueda utilizar ambas manos
para operar la herramienta.

83
13. NO SE EXTRALIMITE. Mantenga una postura y un balance adecuado todo el tiempo.

14. MANTENER LAS HERRAMIENTAS CON CUIDADO. Mantenga las herramientas afiladas y
limpias para un funcionamiento mejor y más seguro. Siga las instrucciones de lubricación y cambio
de accesorios.

15. DESCONECTE LAS HERRAMIENTAS antes de utilizarlas; cuando cambie los accesorios, tales
como hojas, tuercas, cortadores y similares.

16. REDUZCA EL RIESGO DE ARRANQUES IMPREVISTOS. Asegúrese de que el interruptor este

apagado antes de conectar la herramienta.

17. UTILICE ACCESORIOS RECOMENDADOS. Consulte el manual del usuario para accesorios
recomendados. El uso inapropiado de accesorios puede causar riesgos de lesiones en personas.

18. NUNCA SE APOYE SOBRE LA HERRAMIENTA. Lesiones serias pueden ocurrir sí la

herramienta se inclina o sí la herramienta de corte se pone en contacto involuntariamente.

19. REVISE LAS PARTES DAÑADAS. Antes de seguir utilizando la herramienta, un guarda u otra
parte que esté dañada debe ser revisada cuidadosamente para determinar sí funcionará
correctamente – revise la alineación, atascamiento de las partes móviles, rotura de las partes,
montaje y cualquier otra condición que pueda afectar su funcionamiento. Una guarda o cualquier
otra parte que esté dañada debe ser reparada y reemplazada debidamente.

20. DIRECCIÓN DE ALIMENTACIÓN. Ubique la pieza de trabajo dentro del área de corte del disco y
siempre en contra de la dirección de rotación de la misma.

21. NUNCA DEJE LA HERRAMIENTA FUNCIONANDO SIN VIGILANCIA. APÁGUELA. No suelte la

herramienta hasta que ésta se detenga por completo.

84
3.5.2 Ficha técnica

85
3.5.3 Funciones

Work table: Mesa de trabajo

Push stick: barra de empuje
Miter gauge: Guía de ingletes
Pawls: Trinquetes
Blade guard: Guarda de la sierra
Fence: Barrera de tope
Fence handle: Manija de barrera
Lock knob: Perilla de bloqueo
Height handle: Manija de altura

86
3.5.4 Limpieza, Mantenimiento y lubricación
1. ANTES DE CADA USO, Inspeccione la condición general de la herramienta. Revise si hay
tornillos sueltos, desalineaciones, estancamientos de las partes móviles, partes rotas o agrietadas,
cables eléctricos dañados, montaje inadecuado de la sierra de disco (73) o cualquier otra condición
que pueda afectar el funcionamiento seguro de la herramienta.

2. Retire los residuos y trozos de la mesa antes de iniciar la sierra de mesa. Apague la herramienta y
espere a que la sierra de disco se detenga completamente, desconecte la máquina, retire la sierra y
los residuos. Con un cepillo, paño suave o al vacío, retire el aserrín de la sierra de mesa. Permitir
que el aserrín, restos o residuos se acumulen en la herramienta, puede causar un incendio, lo que
resultaría en graves lesiones personales o daños materiales.

3. No utilice disolventes para limpiar la sierra de mesa, ya que podría dañarla. Sí es necesario,
límpiela con un paño húmedo. Usted puede utilizar un detergente suave. No introduzca agua dentro
del motor eléctrico a través de las ventilaciones del motor.

4. Una vez esté limpia, lubrique todas las partes móviles con un aceite ligero.

5. Cuando guarde la herramienta, mantenga la sierra de mesa cubierta.

6. ¡ADVERTENCIA! Sí el cable de alimentación de la herramienta eléctrica está dañado, este debe

ser reemplazado únicamente por técnico calificado.

7. Utilice los pernos ajustables para ubicar la máquina y sus paradas positivas a 45º. Se requiere
una llave hexagonal de 5 a 10mm para realizar este ajuste.

87
3.5.5 Solución de problemas

88
89
90
91
3.6 Soldadora Lincoln Electric AC225
Está diseñada para trabajo ligero y reparaciones en general, ofreciéndo el mejor
servicio, duración y rendimiento.
3.6.1. ¿Cómo utilizar la lista de partes?
1. Consulte la
figura que se
muestra a
continuación.
2. Localice la parte.
3. Utilizando el
número de parte en
la figura, encuentre
el nombre de la
parte y su
descripción en la
tabla.
4. Busque el
número de código
de la soldadora
que se encuentra
en la placa de
especificaciones.
5. Ordene la parte
a Lincoln Electric o
al Taller de Servicio
Autorizado de
Lincoln. Asegúrese
de proporcionar el
número de la lista
de partes, el
número de parte, el
nombre y
descripción de la
parte, cantidad
requerida, el
nombre de la
soldadora, el
número de modelo
y el número de
código

92
3.6.2. Advertencias de seguridad

93
94
3.6.3. Instalación

95
3.6.4 Conexión del cable del electrodo a la porta electrodo

96
3.6.5. Operación
Medidas de seguridad

97
98
3.6.6. Mantenimiento

99
3.6.7. Soldadoras para electrodo revestido

Procesos Energía de entrada Rango de salida

K1170: 230/1/60 K1170: 40 – 225A (Máx.VCA:
Electrodo de varilla K1290: 220/1/50 79V) K1290: 50 – 250A
(Máx.VCA: 76V)
Corriente de alimentación a la salida
Número del producto nominal Peso/dimensiones (A x A x P)
K1170 K1290 K1170: 225A/25V/20% K1170: 109 lbs.
K1290: 225A/25V/15% K1290: 108 lbs.

24.0 x 17.25 x 12.0 pulg.

Salida nominal
(610 x 438 x 305 mm)
230V: 50A
220V: 63A

La Original a Prueba
de Tiempo
La soldadora compacta para electrodo
revestido AC225 produce un arco CA
extremadamente suave para la soldadura
de
una amplia variedad de
materiales,
incluyendo acero al carbono, de baja
aleación, y aceros inoxidables, así como
fundición de hierro o hierros colados.

CARACTERÍSTICAS
► Fácil de Instalar. Cuenta con cable de
alimentación y conector NEMA 6-50P
(únicamente K1170)
► Fácil de Operar. Selector de rango
completo de 40 – 225 A que
rápidamente establece la corriente de
soldadura y garantiza un arco uniforme
para cada ocasión que suelde.
► Arco suave – Hace que sea sencillo
soldar con diferentes tipos de
electrodos, como acero al carbono, bajo
hidrogeno, acero inoxidables y
recubrimientos duros.
► Salida de 225 Amp CA – Suficiente
para electrodo de hasta 3/16” (4.8mm)
de diámetros electrodos de uso general
y otros tamaños de electrodo 5/32”
(4.0mm).
► NEMA, UL Y CSA aprobado. Qué Incluye:
Cable y Pinza de Porta-electrodo
APLICACIONES
► Mantenimiento y Reparación Cable y Pinza de Tierra de Uso
► Taller/Granjas/Uso Doméstico Rudo Cable de Alimentación y
► Soldadura de reconstrucción conector (únicamente K1170)
► Fabricación Ligera

100
101
3.7. Taladro de Banco
Un taladro de banco es una herramienta eléctrica que puede atornillarse en una mesa de trabajo o el
para hacer agujeros muy precisos en distintos materiales, principalmente madera, metal o plástico.
En esta parte del documento se hará una explicación de cómo se debe actuar en el mantenimie
reparación de un taladro de banco (fijo). Con el objetivo de que el taladro se encuentre en óptimas condic
de funcionamiento. Este equipo es por tanto, la maquinaria utilizada para el manejo y corte del material
laboratorio.

3.7.1. Definiciones
Mantenimiento Correctivo: Es aquel que se realiza cuando se encuentran en el equipo defectos o averías
el fin de corregirlos y repararlos inmediatamente para devolverlo a sus condiciones normale
funcionamiento.

Mantenimiento Preventivo: Tareas de revisión de los elementos del equipo que garanticen su
funcionamiento y fiabilidad con el fin de detectar a tiempo los posibles fallos o averías, además de labor
engrase, ajustes de piezas, limpieza de componentes, etc.

3.7.2. Modo de actuar

Antes de realizar cualquier labor de mantenimiento consultar primero las condiciones de seguridad
salvaguardar la integridad del encargado/operarios.
Cuando tanto operadores (alumnos) como encargados del taller observen una falla o avería en la ma
deben avisar al responsable de mantenimiento para gestionar la reparación.
Las acciones de mantenimiento y los fallos al ser resueltas por nosotros mismos hay que generar una
con las horas de paro, materiales utilizados y costos. Si es realizado por alguien externo se debe ano
descripción de la tarea, la referencia del parte de trabajo, la factura de reparación y las horas de paro
máquina.
Al presentarse una falla, antes de empezar con la reparación el encargado de mantenimiento puede con
la tabla “[Averías y Soluciones]” para identificar más rápidamente el causante y las posibles soluciones de
error (Ver anexo 2)
Todas las reparaciones y mantenimiento se registran en el formato “[Historial de mantenimiento]” s
responsabilidad de que esto se haga del encargado del laboratorio o quien esté a cargo de la máquina e
momento.
En el caso de mantenimiento preventivo se tiene que construir un “Plan de mantenimiento”, en el q
indiquen las acciones a realizar y la periodicidad, este determinado tras su inspección anual o a
extraordinaria y será elaborado por el encargado del lugar con el propósito de una mejora para el pe
siguiente.

102
3.7.3. No conformidades de este proceso
Se consideran No Conformidades de este proceso a cualquier incumplimiento de lo establecido en
documento. Algunos ejemplos son:
⦁ Engranaje sin una lubricación periódica.
⦁ No se efectúa el cambio de baterías del láser.
⦁ No se desconecta la fuente de alimentación al finalizar su uso.
⦁ Retraso en la ejecución del Plan de Mantenimiento.

3.7.4. Responsabilidades
Los trabajos de reparación y mantenimiento son realizados por el responsable de mantenimiento y si lleg
ser el caso por el personal a cargo de la máquina.
Los operarios deben hacer el uso adecuado de la máquina para evitar provocar averías en está y si lleg
ocurrir alguna falla avisar inmediatamente al personal a cargo.
El personal debe tener todos los documentos que se vayan generando por el procedimiento en bu
condiciones, evitando su maltrato o pérdida.

3.7.5. Archivos y registros asociados

3.7.6. Documentos asociados

El responsable de mantenimiento dispone de los siguientes documentos en cuanto de requieran
gestionar el mantenimiento del taladro:

103
3.7.6.1. Parámetros del taladro de banco

104
3.7.6.2. Ficha técnica del equipo

3.7.7. Anexos
A continuación, se presentarán los siguientes 2 anexos como guías para utilizar y mantener estab
máquina:

3.7.7.1. Anexo 1: Condiciones de seguridad

1.- MANTENGA DESPEJADA EL ÁREA DE TRABAJO. Las áreas y los bancos de trabajo atestados pu
provocar daños. Mantenga la superficie del piso a su alrededor nivelada, bien entretenida y sin mate
sueltos, tales como virutas y material sobrante.
2.- TENGA EN CUENTA LAS CONDICIONES AMBIENTALES DEL ÁREA DE TRABAJO. No expong
herramientas a la lluvia. No utilice las herramientas en emplazamientos húmedos o mojados. Manten
área de trabajo bien iluminada. No utilice las herramientas en presencia de líquidos o gases inflamables.
3.- PROTÉJASE CONTRA LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS. Evite el contacto corporal con supe
conectadas a tierra o puestas a masa.
4.- MANTENGA ALEJADOS A LOS DEMÁS. No permita que otras personas que no participen en el tra
especialmente los niños, toquen la herramienta o el cable de extensión y manténgalos alejados del ár
trabajo.
5.- GUARDE LAS HERRAMIENTAS QUE NO SE UTILICEN. Cuando no se utilicen, las herramientas deb
guardarse en un lugar seguro y seco fuera del alcance de los niños.
6.- NO FUERCE LA HERRAMIENTA. Realizará el trabajo mejor y de manera más segura al ritmo para e
está proyectada.
7.- UTILICE LA HERRAMIENTA ADECUADA. No fuerce las herramientas pequeñas para que hagan el tr
de una herramienta de alta resistencia. No utilice las herramientas con propósitos. Para los que no
destinadas; por ejemplo, no utilice sierras circulares para cortar bordes ramificados o troncos.

105
8.- VÍSTASE ADECUADAMENTE. No lleve ropa holgada o joyas, pueden engancharse en una pieza m
Cuando se trabaje al aire libre, se recomienda llevar calzado antideslizante. Utilice protección del cabello
recoger el pelo largo.
9.- UTILICE EQUIPO DE PROTECCIÓN. Utilice lentes de seguridad. Utilice máscara facial o anti polvo
operaciones de corte crean polvo.
10.- CONECTE EL EQUIPO DE EXTRACCIÓN DE POLVO. Si se han dispuesto dispositivos para la con
de un equipo de extracción y depuración del polvo, asegúrese de que estén conectados y que se ut
correctamente.
11.- NO MALTRATE EL CABLE. No tire nunca del cable para desconectarlo de la toma de corriente. Man
el cordón alejado de la radiación térmica, el aceite y los bordes afilados.
12.- ASEGURE LA PIEZA DE TRABAJO. Por razones de seguridad, siempre que sea posible utilice sist
de fijación o un torno de banco para sujetar y asegurar la pieza de trabajo. Es más seguro que utiliz
manos.
13.- NO SE EXTRALIMITE. Mantenga el apoyo y el equilibrio adecuados en todo momento.
14.- CONSERVE LAS HERRAMIENTAS CON CUIDADO. Mantenga las herramientas de corte afilad
limpias para un mejor y más seguro funcionamiento. Para la lubricación y el cambio de accesorios, sig
instrucciones pertinentes. Revise periódicamente los cables de las herramientas y, si están dañados, há
reparar por un servicio autorizado. Inspeccione periódicamente los cables de extensión y reempláce
están dañados. Mantenga las empuñaduras secas, limpias y sin aceite ni grasa.
15.- DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN. Cuando no se estén utilizando, debería descon
las herramientas de su fuente de alimentación, especialmente cuando se cambien cuchillas, br
cortadores u otros accesorios similares, y para realizar los ajustes y las reparaciones.
16.- SAQUE LAS LLAVES DE AJUSTE Y LAS LLAVES INGLESAS. Establezca el hábito de comprobar
llaves de ajuste y las llaves inglesas se han quitado de la herramienta antes de ponerla en funcionamiento
17.- EVITE LOS ARRANQUES INVOLUNTARIOS. Asegúrese de que el conmutador esté en la posición
(apagado) cuando enchufe la máquina.
18.- UTILICE CABLES DE ALARGO ADECUADOS PARA EL EXTERIOR. Cuando se utilice la herramie
aire libre, use solo cables de extensión destinados para ser utilizados en el exterior y designados para tal
19.- PERMANEZCA ALERTA. Ponga atención en lo que hace, emplee el sentido común y no haga funcio
herramienta cuando se sienta cansado.
20.- COMPRUEBE LAS PIEZAS DAÑADAS. Antes de volver a utilizar la herramienta, debería verif
cuidadosamente para determinar que funcionará correctamente y que realizará la función pre
Compruebe el alineamiento de las piezas móviles, la firmeza de las mismas, la rotura de piezas, el mon
cualquier otra circunstancia que pueda afectar a su funcionamiento. Un dispositivo de protección u otra
que esté dañada deberá ser debidamente reparado o reemplazado por un centro de servicio autoriza
menos que se indique lo contrario en este manual de instrucciones. No utilice la herramienta si el conmu
no la conecta y desconecta.
21.- ADVERTENCIA SOBRE LOS ACCESORIOS. La utilización de cualquier accesorio o acoplam
distinto a los recomendados en este manual de instrucciones puede representar un riesgo de les
corporales.
22.- HAGA REPARAR SU HERRAMIENTA POR UNA PERSONA CUALIFICADA. Esta herramienta elé
cumple con las normas de seguridad pertinentes. Las reparaciones solo deberían ser llevadas a cabo po
persona cualificada que utilice piezas de recambio originales, de lo contrario, el usuario puede correr un r
considerable.

106
23.- COMPRUEBE EL SUMINISTRO PRINCIPAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA. Al poner en marcha el e
se puede producir caídas de tensión. Esto puede afectar a otros equipos que puedan estar siendo utiliz
como el parpadeo de una lámpara. Si la impedancia de la red de alimentación principal es de Zmax <
Ohmios, no deberían producirse perturbaciones.
24.- FIJE LA MÁQUINA EN UNA SUPERFICIE DE TRABAJO/ASENTAMIENTO. Asegúrese de q
máquina esté fijada de manera segura en un banco u otra superficie de trabajo siempre que sea posible.

107
3.7.7.2. Anexo 2: Averías y soluciones

3.8. Roladora
La máquina roladora de lámina es una herramienta que se utiliza comúnmente para la fabricación de distintos tipos
laminados de acero. Su uso permite la creación de más de una forma, por lo que las láminas pueden ser utilizadas
contextos diversos y adquirir características propias.

108
3.8.1. Imagen esquematica de la maquina

Ilustarcion 1: Maquina roladora (ESR-1300X1.5)

3.8.2. Informacion general

(maincasa, s.f.) (JHON MARIO MODELO ESR-1300X1.5
RINCON SEPULVEDA, s.f.)No.
1 Anchura máxima de laminado 1300mm (51")
2 Espesor máximo de laminado 1,5 mm (calibre 16)
3 Diámetro de laminado 3''(75mm)
4 Velocidad de rotación 22 RPM
5 Potencia del motor 0.75kw (1HP)
6 Dimensiones totales 180x65x110 cm (71 "x25.6 "x43")
7 Peso 340kg (748 lbs)

3.8.3. Advertencias generales de seguridad de la maquina

1. El uso incorrecto de esta máquina puede causar lesiones graves. Por razones de seguridad, la máquina debe se
utilizarse y mantenerse correctamente. Lea, comprenda y siga las instrucciones del manual del operador y manual
piezas que se envió con su máquina.
2. Lleve ropa adecuada. No lleve ropa suelta ni joyas que puedan engancharse en las piezas móviles. Se recomien
llevar guantes y calzado con suela de goma para pisar mejor.

109
3. No se estire demasiado. Si no mantiene una posición de trabajo adecuada puede caerse dentro de la máquina o
provocar que su ropa quede atrapada arrastrándole hacia la máquina.
4. Mantenga las protecciones en su sitio y en buen estado de funcionamiento. No utilice la máquina sin la máquina
los protectores.
5. Evite los entornos de trabajo peligrosos. No utilice máquinas herramienta fijas en lugares húmedos o mojados
húmedos. Mantenga las zonas de trabajo limpias y bien iluminadas.
6. Evite arranques accidentales asegurándose de que el interruptor de arranque está en "OFF" antes de enchufar la
máquina.
7. No deje nunca la máquina en marcha sin vigilancia. La máquina deberá apagarse siempre que no esté en
funcionamiento.
8. Desconecte la alimentación eléctrica antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento. Siempre que se cambie
accesorios o mantenimiento general, deberá desconectarse la alimentación eléctrica de la máquina antes de
desconectada antes de realizar el trabajo.
9. La maquinaria debe estar anclada al suelo.
10. Utilice la herramienta adecuada. No fuerce una herramienta o accesorio a realizar un trabajo para el que no ha
diseñado.
11. Mantenga las manos a la vista y alejadas de todas las piezas móviles y superficies rodantes.
12. Todos los visitantes deben mantenerse a una distancia segura de la zona de trabajo. Haga que el taller
completamente seguro utilizando candados, interruptores maestros o retirando las llaves de arranque.
13. Conozca la herramienta que está utilizando: su aplicación, limitaciones y peligros potenciales.
14. Precauciones eléctricas generales: Esta máquina debe conectarse a tierra de acuerdo con el Código Eléctrico
Nacional y los códigos y ordenanzas locales. Este trabajo debe ser realizado por un electricista cualificado. La máq
debe conectarse a tierra para proteger al usuario de descargas eléctricas. (productionproducts, 2003)

3.8.4. Instrucciones de uso

1. La longitud del material necesario para formar el círculo del tamaño deseado es la
primera consideración en la formación de círculos. Para determinar la longitud
aproximada del material necesario, utilice la fórmula 𝐶 = π * 𝐷.
𝐶 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎. π = 3. 1416, 𝐷 𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.
Ejemplo.
Para hallar la longitud de material necesaria (C) para formar un círculo de 4'' de
diámetro.

𝐶 = π * 𝐷𝐶 = 3. 1416 * 4'𝐶 = 12. 566 '

Es la circunferencia de longitud aproximada del material necesario. Corte algunos

trozos de material de esta longitud para probar el moldeado. El material puede tener
que ser alargado o acortado dependiendo de los resultados de la prueba de
conformado.

2. PARA AJUSTAR EL RODILLO - Para el espesor del material, afloje el tornillo a la

derecha de los tornillos de ajuste. Gire los tornillos de ajuste para subir o bajar el rodillo
de arrastre inferior. Introduzca el material entre los rodillos desde la parte delantera de
la máquina y ajuste los rodillos de forma que el material quede bien ajustado. Vuelva a
apretar los tornillos y retire el material de entre los rodillos. los rodillos.

110
3. NO SE PUEDE SEGUIR UNA FÓRMULA EXACTA Al hacer este ajuste porque el
"retorno elástico" del material varía con el tipo de material que se está formando. Sólo
probando el formado de varias piezas se pueden obtener los ajustes correctos. Los
rodillos deben ajustarse exactamente paralelos o el material se enrollará en espiral
durante el proceso de laminado.

4. PARA HACER FUNCIONAR EL RODILLO - Después de haber hecho los ajustes de

diámetro, inserte el material por la parte delantera del rodillo y gire la manivela en el
sentido de las agujas del reloj hasta que la mitad del material haya pasado a través de
los rodillos; si el rodillo es de accionamiento eléctrico, asegúrese de que el rodillo de
arrastre superior gira en sentido contrario a las agujas del reloj. A continuación,
mientras alimenta el material, levante el rodillo tensor. Continúe girando hasta que se
haya formado un semicírculo. Es importante que accione el rodillo mientras engrana la
palanca de leva. Ya que si la palanca de leva se acciona mientras los rodillos no están
girando, se formará un punto plano o una línea perceptible a lo ancho del material.
anchura del material.

Ilustración 2. imagen de referencia del punto 4

5. DESPUÉS DE FORMAR MEDIO CÍRCULO, vuelva a insertar el extremo formado del

material en el rodillo (como se muestra en la ilustración) y gire la palanca de
funcionamiento en el sentido de las agujas del reloj para formar un círculo completo. Si
el rodillo es de accionamiento eléctrico, gire el interruptor en una posición que permita
que el rodillo de arrastre superior gire en sentido contrario a las agujas del reloj.

Ilustración 3. Referencia del punto 5

6. TORNILLOS DE AJUSTE DELANTEROS Y TRASEROS- Los cuatro tornillos de ajuste

(dos situados en la parte delantera y dos situados en la parte trasera) se han

111
 incorporado en los bastidores de los lados izquierdo y derecho. Los dos tornillos de
ajuste delanteros permiten al operador subir o bajar el rodillo de arrastre, de modo que
pueda obtenerse la separación correcta entre el rodillo de arrastre superior e inferior
para alimentar la máquina con el material deseado. Los tornillos de ajuste trasero
izquierdo y derecho ayudan al operario a subir o bajar el rodillo tensor, que determina
el grado de curvatura del material que se alimenta a través de la máquina. Los
bastidores laterales derecho e izquierdo están equipados cada uno con una escala
para ayudar al operador a determinar.

7. PARA RETIRAR LA PIEZA FORMADA - levante la manija de la mordaza y deslice la

manija de la palanca de soporte hacia la derecha. El rodillo de arrastre superior se
elevará. Deslice el material fuera del rodillo. Si el material no es lo suficientemente
largo o si la pieza formada no tiene el diámetro adecuado, habrá que hacer muestras
adicionales. Se pueden duplicar con precisión miles de piezas idénticas cuando se ha
realizado el ajuste adecuado del rodillo.

Ilustración 4. referencia del punto 7

8. CÍRCULOS DE ENROLLADO INVERSO - del mismo diámetro que el de los rodillos y
ligeramente mayores, pueden formarse con el rodillo en una sola pasada. Para realizar
el ajuste del grosor del material y determinar la longitud de material necesaria, consulte
las instrucciones dadas en "Cómo formar círculos en sólo dos pasadas".

Ilustración 5. Referencia del punto 8

3.8.5. Sistema electrico

1. Preparación: El consumidor debe preparar un interruptor de alimentación de 10A.
Conecte 3x4 mm2+1x4mm2 amarillo/verde con el interruptor de alimentación.
La línea de tierra debe conectarse con la placa de tierra.

2. Funcionamiento de la máquina Combine el disyuntor en la caja de aparatos eléctricos y

gire a la derecha el interruptor de alimentación. En este momento se enciende el
indicador, lo que significa que la máquina se ha conectado correctamente a la
corriente. Pise el pedal de arranque derecho, la máquina girará continuamente en el
sentido de las agujas del reloj hasta que suelte el pedal. Pise el pedal de arranque
izquierdo, la máquina rodará en sentido contrario al anterior. Si hay algún problema con

112
 la máquina, pulse el interruptor de lash-up en el mango para detener la máquina.
Después de resolver el problema, apague el interruptor para trabajar.

3. Mantenimiento de la máquina
La máquina tiene una estructura compacta. Es fácil de manejar y mantener. Algunos
problemas pueden existir como sigue:
a. El indicador se enciende, la máquina no puede trabajar cuando se pisa el pedal
de arranque, entonces apague el interruptor de lash-up en el mango.
b. El indicador no se enciende, entonces combine el disyuntor en la caja del
aparato eléctrico.
c. El indicador se enciende y el eje funciona, pero el motor no funciona, eso
significa que el cable de conexión está suelto o desconectado.
4. Dibujo del principio eléctrico (consulte el dibujo adjunto)
5. Lista de los principales aparatos eléctricos.

No. Nombre Símbolo Cantidad.

1 Interruptor de potencia 𝐿𝑊 1

2 Interruptor automático. 𝑄𝐹 2

3 Transformador. 𝑇𝐶 1

4 Contactor alterno. 𝐾𝑀 2

5 Luz indicadora 𝐸𝐿 2

6 Interruptor de pestaña. 𝑇𝐴 1

7 Motor. 𝑀 1

113
3.8.6. Diagrama electrico

3.8.7. Parte de la máquina

3.8.8. Lista de partes de la maquina

1.
ncia. pción ad

114
1 rotectora 1
2 éctrica 1
3 o del soporte 1
4 or izquierdo 1
5 or derecho 1
6 o de ajuste 1
7 o conductor 1
8 te de protección 1
9 o Auxiliar 1
10 llo Cuadrado 1
11 e Soporte 2
12 e Soporte 2
13 quierdo para rodillo conductor 1
14 erecho para rodillo conductor 1
15 uito para el mango 1
16 de cadena grande 1
17 de cadena pequeña 1
18 1
19 de acoplamiento del motor 1
20 naje 1
21 naje motriz 1
22 naje motriz 2
23 la rueda dentada 1
24 ela 6
25 ela de ajuste 1
26 para rodillo de ajuste 2
27 para rodillo auxiliar 2
28 transmisión 1
29 ela 1
30 2
31 4
32 or 4
33 M12X50 1
34 o de fijación M8x20 2
35 o M10x20 5
36 o M12X35 4
37 te 1
38 o M8X40 2
39 o M12X25 4
40 ela plana 8
41 10X45 1
42 6X25 3
43 ta 6X40 1
44 M8 2
45 ela plana 4
46 o sin fin 2
47 e de bloqueo 2
48 ela plana 4

115
 49 a 1
50 uptor de emergencia 1
51 a 1
52 e la caja 1
53 uptor de pedal 1
Tabla 2. Tabla de componentes de la roladora.

(productionproducts, 2003)

3.8.9. Mantenimiento

Antes del trabajo

⦁ Si las partes estructurales externas de la máquina de laminación de chapa están dañadas, deformadas, etc
⦁ Compruebe si la consola, el interruptor de funcionamiento, la posición límite y la luz indicadora son normales
⦁ Compruebe si hay fugas en el sistema de tuberías.
⦁ Compruebe si hay fugas de aceite en la bomba de aceite, la válvula solenoide y el cilindro de aceite.
⦁ Compruebe si los rodillos superior e inferior funcionan de forma anormal y si los cojinetes de deslizamiento
desgastados.
⦁ Compruebe que el manómetro es normal.
⦁ Compruebe si hay ruidos anormales cuando el motor está en marcha.
⦁ Comprobar y lubricar las piezas.
⦁ Mantenimiento regular 2# Mantenimiento rutinario
⦁ Al final del turno o de la jornada de trabajo, realice las siguientes comprobaciones:
⦁ Verifique el funcionamiento del dispositivo de seguridad.
⦁ No olvide comprobar que el freno debe ser normal y fiable.
⦁ Utilice un paño seco para eliminar todos los residuos de procesamiento. No utilice nunca aire comprimido y
protéjase siempre las manos con guantes de neopreno o PVC.
⦁ Mantenimiento regular 3#: Mantenimiento semanal
⦁ Asegúrese de que la parada de emergencia funciona correctamente.
⦁ Compruebe el funcionamiento del protector trasero.
⦁ Compruebe los protectores laterales.
⦁ Compruebe el indicador de filtro obstruido. Si la manecilla del vacuo tato está amarilla, el elemento filtrante d
ser sustituido inmediatamente.
Mantenimiento mensual
⦁ Nivel de aceite: Recuerde que incluso después de cualquier trabajo de mantenimiento en la tubería, ésta de
ser revisada.
⦁ Limpie el filtro de aire del depósito con aire comprimido.
Mantenimiento anual
⦁ Unidad de filtro de aire con separador de condensados. El microfiltro separador de aceite debe cambiarse u
vez al año, en cualquier caso, cuando la caída de presión alcance 1 bar. Sustituir el aceite del circuito hidráulico. Li
el depósito de combustible y sustituir el elemento filtrante del aceite.
⦁ En esta guía, examinamos los procedimientos que debe seguir para mantener su máquina de laminación en
buen estado y conservar su eficacia. De hecho, una máquina enrolladora limpia es también una máquina controlad
que cualquier avería o pequeño derrame de aceite puede producirse en cualquier momento. (Lion, 2022)

116
 3.8.10. Tabla de mantenimiento
Formato de vida Y mantenimiento de la roladora
Fecha MM DD AA   Periodo evaluado   A  
Próximo mantenimiento
Maquinaria Y/O Equipo Control de horas preventivo
No. No. Interno Pieza Cantidad Referencia Periodo actual Acumulado No. hr Actividades para efectuar
1                
2                
3                
4                
5                
6                
7                
8                
9                
10                
11                
12                
13                
14                
15                
16                
17                
18                
19                
20                
Tabla 3. Tabla de mantenimiento.

Miniconclusion
En conclusión, una máquina roladora es una herramienta esencial en la industria de la fabricación y
construcción. Su función principal es transformar materiales metálicos, como láminas de metal, en formas
curvas o cilíndricas, de acuerdo con las necesidades específicas de cada proyecto.
Estas máquinas ofrecen numerosos beneficios, entre los que se incluyen la precisión en la formación de l
piezas, la capacidad de trabajar con una amplia variedad de materiales y espesores, y la eficiencia en la
producción en masa. Además, permiten obtener resultados uniformes y de alta calidad en la formación de
rollos, lo que garantiza la integridad estructural y estética de los productos finales.
La versatilidad de las máquinas roladoras las hace ideales para diversos sectores, como la industria
automotriz, la construcción de estructuras metálicas, la fabricación de tanques y recipientes, y la producci
de tuberías y conductos. Su capacidad para realizar curvas complejas y ajustes precisos ofrece una mayo
libertad de diseño y posibilidades creativas en la creación de productos metálicos.
En resumen, las máquinas roladoras desempeñan un papel fundamental en la fabricación y construcción,
brindando soluciones eficientes y de alta calidad en la formación de rollos metálicos. Su capacidad para
trabajar con una amplia gama de materiales y lograr curvas precisas las convierte en una herramienta

117
indispensable en numerosas industrias, permitiendo la creación de productos duraderos y estéticamente
atractivos.

3.9. Cizalla cortadora

Se denomina cizalla a una herramienta manual que se utiliza para cortar papel, plástico, y láminas metálic
de madera de poco espesor. Cuando el grosor de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas
activadas por un motor eléctrico.

3.9.1. Instrucciones de seguridad

La cizalla manual de guillotina para lamina debe utilizarse solo en perfecto estado técnico.
Cualquier avería que se produzca es preciso solucionarla Inmediatamente. Las
modificaciones por cuenta propia que se realicen en la cizalla manual para chapas o el uso no
conforme al previsto de la misma, así como el incumplimiento de las normas de seguridad o el
manual de instrucciones excluyen cualquier responsabilidad del fabricante por los daños resultantes
a objetos o personas y anulará el derecho de garantía.

1. Las guardas de seguridad no deben ser removidas.

2. Respete la capacidad de la cizalla, normalmente descrita para corte de acero al carbón, no

intente cortar material más grueso, varillas o alambre. En caso de requerir un material distinto al
especificado consulte con el fabricante.

3. El riesgo Mayor para el operador de guillotina es cortarse las puntas de los dedos, No intente
sujetar piezas pequeñas mientras son cortadas, las puntas de los dedos normalmente se pierden de
vista quedando abajo de las cuchillas. NUNCA COLOQUE LOS DEDOS ENTRE LAS CUCHILLAS.

4. Mantenga los dedos lejos de los pisadores de lámina, de no hacerlo el riesgo es sufrir
aplastamiento o machucones.

5. Tenga cuidado de no dejar algún pie abajo del pedal, puede sufrir aplastamiento o machucón
al operarse el equipo.

6. Evite operar la maquina entre dos personas, esta es una causa frecuente de accidente.

7. En caso de cizallas mecánicas, al inicio de turno, antes de energizar la máquina, no olvide

revisar que no existan obstrucciones o personal trabajando, ya que puede iniciar el ciclo
automáticamente.

No permita que el equipo lo opere personal inexperto.

Es preciso tener en cuenta lo siguiente:

● Utilice el equipamiento de protección y asegúrelo firmemente. No trabaje nunca sin este

equipamiento y manténgalo en buenas condiciones operativas.

118
● Mantenga siempre limpios la máquina y el entorno de trabajo. Procure tener suficiente
iluminación.
● Asegure, en principio, su pieza de trabajo trabajando con dispositivos de sujeción apropiados.
Procure tener una superficie de apoyo suficiente.
● La cizalla manual de guillotina para chapas no puede modificarse en cuanto a diseño ni
tampoco utilizarse para otros fines diferentes a los procesos de trabajo
● Previstos por el fabricante.
● No trabaje nunca bajo la influencia de enfermedades que perturben la concentración, fatiga,
drogas o medicamentos.
● Mantenga a los niños y a las personas que no estén familiarizadas con la cizalla manual de
guillotina para chapas lejos de su entorno de trabajo.
● Soluciones sin demora todas aquellas averías que puedan afectar a la seguridad.
● Proteja la cizalla manual de guillotina para lamina frente a la humedad
● Antes de cada uso, asegúrese de que no hay piezas dañadas en la cizalla manual de
guillotina para chapas. Las piezas dañadas deben sustituirse de inmediato para evitar fuentes de
peligro.
● No sobrecargue nunca la cizalla manual de guillotina para lamina. Trabaje de forma más
optima y segura en la gama de potencias indicada.
● Utilice la herramienta correcta. Asegúrese de que la herramienta no está gastada ni dañada.
● Utilice solo piezas de recambio y accesorios originales para evitar posibles peligros y riesgos
de accidentes.

3.9.2. Riesgos

Como ocurre con todas las máquinas, hay que usar la cizalla con cuidado y con precaución para
evitar riesgos. Los más comunes que encontramos son:

● Corte o amputaciones por atrapamiento entre las cuchillas: este riesgo suele producirse al
intentar acceder a la zona de corte por carecer la misma de protección adecuada, tanto por la cara
frontal como por la posterior, por accionamiento involuntario de la máquina o por la introducción de
las manos en la zona de operación de la máquina al alimentar o rectificar la posición de la pieza.

● Aplastamiento de las manos entre el pisón y la pieza a cortar: se produce por la introducción
de las manos en la zona de operación del pisón al colocar o rectificar la posición de la pieza a cortar.
También puede producirse por el accionamiento involuntario de la máquina.

3.9.3. Sistemas de protección

Para evitar lo máximo posible los riesgos anteriores, contamos con los sistemas de protección que
procuran la inaccesibilidad al punto de operación durante el recorrido de cierre. Protege tanto la
parte frontal como la posterior y los laterales. Las protecciones se montan de forma que impidan las
lesiones en las manos o cuerpo del operario.

119
3.9.4. Datos tecnicos

3.9.5. Partes principales de la Cizalla Cortadora Dynamo

Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina.

Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla y el pisón.
Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material a cortar y a la que pueden fijarse accesorios
como guías o escuadras.
Pisón: Pieza de fundición que presiona y sujeta el material sobre la mesa de trabajo antes de
efectuarse el corte.
Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza verticalmente a la mesa y aloja a la cuchilla móvil.
Cuchilla móvil: Pieza de acero unida a la corredera diseñada para cortar el material.
Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y diseñada para cortar.
Grupo hidráulico o Sistema mecánico: Sistemas que permiten el funcionamiento de los diferentes
órganos de la máquina.
Dispositivo de accionamiento: Elemento de mando de la máquina que puede ser manual o con el
pie. (pulsador, pedal, barra, etc.).
Ángulos de cuchillas de una cizalla

3.9.6. ¿Como utilizar la cizalla cortadora?

Cizalla Manual con banco Dynamo

120
● Las cizallas son capaces de cortar láminas de acero, hierro o aluminio con espesores de
hasta 25 mm y con una velocidad de corte de hasta 120 golpes por minuto.
● El corte se hace mediante cuchillas, una situada en la mesa y otra sujeta a la corredera o al
puente porta-cuchillas dependiendo de si la máquina cuenta con cuello de cisne o no.
● Antes de empezar a trabajar hay que preparar la máquina. Colocaremos la lámina de metal
sobre la mesa de la cizalla guiándonos por las reglas con las que cuentan las cizallas.
● Se ajusta la pieza en la posición de corte buscada.
● Una vez tenemos colocada la lámina de forma correcta, accionaremos la corredera para que
desciendan el pistón y la cuchilla y se produzca así el corte de la pieza. Cuando hemos realizado el
corte, la lámina se divide en dos y una de las dos partes cae por la parte trasera de la máquina.

3.9.7. Parametros tecnicos de la cuchilla cortadora de metal

1. El diámetro máximo de la cuchilla: Φ800, el diámetro mínimo: Φ100. Valor de espesor 3 mm -
60 mm
2. Valor del espesor del espaciador (separación): 0,8 mm - 200 mm
3. Tolerancia del espesor del plano ≤ 0.003
4. La selección de la hoja de separación 65Mn superficie cromada.
5. Según el corte del cliente de diferentes materiales de bobinas metálicas y espesores,
seleccione 6 tipos de acero importado, ocho tipos de acero nacional de alta calidad.
6. Tratamiento térmico con tecnología de equipo líder nacional, opcional: enfriamiento al vacío,
enfriamiento a alta frecuencia, enfriamiento al horno de sal.
7. Tres elementos principales del control de calidad y la garantía de calidad: selección de
materiales, tratamiento térmico y precisión.

3.9.8. Las variables del proceso de corte

La cuchilla móvil se puede ajustar en ángulo para cortar el material progresivamente de lado a lado
ángulo se indica como ángulo de corte (M) y reduce la fuerza necesaria, pero aumenta la carrera
cuchilla.

121
Ángulo de cizallamiento
Este es el ángulo (C) del borde afilado de la cuchilla. Influencia ligeramente la fuerza de corte: el uso d
cuchillas con bordes de 90° requiere una fuerza de corte mayor que cuando la cuchilla superior es rectif
en un ángulo leve, generalmente hasta un máximo de 87°. La cuchilla inferior siempre tiene un borde de
Las cuchillas de 90° se denominan “de 4 filos de corte” y se pueden girar para aprovechar los 4 b
afilados. Las cuchillas anguladas se denominan “de 2 filos de corte” y se pueden girar con sólo 2 bordes
bordes opuestos tienen un ángulo superior a 90° y no permiten el corte del material.

Ángulo de corte
Tiene un fuerte impacto en la fuerza de corte y puede causar distorsión en tiras delgadas. El ángulo de
(M) está indicado en la dirección horizontal y suele ser inferior a 3°.

3.9.9. Defectos
Los defectos más comunes son: torsión, error de rectitud, curvatura y desnivel del borde de corte.

Torsión
Este defecto produce una hoja retorcida a lo largo de su eje. Este efecto ocurre típicamente cuando se cortan
tiras delgadas (menos de 10 veces el grosor) y se acentúa cuando el ángulo de corte está abierto.

122
Las condiciones de corte que aumentan este efecto están ligadas a la geometría de la chapa (alto espesor,
anchura reducida, longitud reducida), a las características del material (material blando, distribución desigual
de la tensión) y, por supuesto, a los parámetros de corte.
Para reducir al mínimo este fenómeno recomendamos bajar el ángulo de corte.

Rectitud
Este defecto produce una hoja curva a lo largo de su plano (la
superficie permanece plana). Se correlaciona con el ancho de
la banda, su espesor, la resistencia del material y las tensiones
residuales ligadas a la dirección de laminación. Para reducir
este efecto, se recomienda reducir el ángulo de corte y hacer
cortes preliminares (recortes) a lo largo de la dirección de
laminación. Una de las causas es también el uso de una cizalla
en la que el travesaño porta-cuchilla se fija sólo en los
extremos, y no se sostiene a lo largo de toda la longitud.
Durante el corte, el travesaño se dobla por el esfuerzo y tiende
a abrirse en el centro. Para eliminar el problema al principio, se
recomienda elegir una cizalla con un sistema de placas
ajustables que contrarreste las deformaciones y mantenga la
cuchilla perfectamente recta.

Flexión
Produce una chapa curvada al final de la acción de corte: la
chapa ya no es plana y tiene los bordes exteriores levantados
de la superficie. Este defecto está relacionado con el ángulo de
corte y la fuerza de la pieza. Para reducir este efecto,
recomendamos utilizar un ángulo de corte inferior (M) y apoyar
la chapa con el soporte posterior.

Borde irregular
Durante la fase de corte, el material se deforma inicialmente de
forma plástica, generando una pequeña área curva (H). La
cuchilla penetra entonces en el material, formando un área
pulida (I) donde el corte es limpio y uniforme. Hacia el final del

123
espesor, el material se desprende y agrieta, provocando una superficie rugosa e irregular conocida como la
zona fracturada (J), que se extiende hasta la rebaba (K). El área fracturada a menudo no es perpendicular a
la chapa, sino que se encuentra en ángulo variable (L). Para mejorar la calidad del borde, se debe ajustar la
distancia entre cuchillas (B) y controlar su desgaste.

Tabla con las tareas de mantenimiento preventivo

3.10. Rectificadora
¿Qué es una rectificadora?

Una rectificadora de superficie es una máquina herramienta utilizada para rectificar

superficies planas de piezas metálicas. Esta máquina es especialmente útil para obtener
acabados superficiales de alta precisión y calidad en piezas que requieren una tolerancia
muy ajustada o una rugosidad específica.

La rectificadora de superficie utiliza una muela abrasiva giratoria para eliminar pequeñas
cantidades de material de la superficie de la pieza de trabajo. La muela abrasiva está

124
compuesta por granos abrasivos que actúan como herramientas de corte para cortar o
desgastar el material no deseado. La máquina sujeta la pieza de trabajo en una mesa que se
puede mover en diferentes direcciones, como longitudinal y transversalmente, permitiendo el
movimiento controlado de la pieza debajo de la muela abrasiva.

Algunas rectificadoras de superficie también cuentan con un cabezal de rectificado vertical,

que se puede mover hacia arriba y hacia abajo para rectificar la superficie en esa dirección.
Esto permite el rectificado de piezas de diferentes alturas o la rectificación de superficies
planas y perpendiculares en la misma pieza.

La rectificadora de superficie es ampliamente utilizada en la industria para el mecanizado de

precisión de piezas planas, como placas, bloques, matrices y componentes de maquinaria.
Puede utilizarse para eliminar imperfecciones, nivelar superficies, eliminar rebabas, obtener
dimensiones precisas y lograr acabados superficiales de alta calidad.

125
3.10.1. Advertencias generales de seguridad

Al utilizar la rectificadora FSM 4080 o cualquier otra máquina herramienta, es importante

tener en cuenta las siguientes advertencias generales de seguridad:

1- Lea y comprenda completamente el manual de instrucciones y las medidas de

seguridad proporcionadas por el fabricante antes de utilizar la rectificadora FSM 4080. Siga
todas las recomendaciones y advertencias específicas proporcionadas por el fabricante.

2- Asegúrese de que la rectificadora esté correctamente instalada, nivelada y asegurada

antes de su uso. Verifique que todas las protecciones y resguardos estén en su lugar y
funcionando correctamente.

126
3- Utilice siempre equipos de protección personal adecuados, como gafas de seguridad,
protectores auditivos, guantes y calzado de seguridad. Asegúrese de que la ropa esté
ajustada y no haya piezas sueltas o colgantes que puedan quedar atrapadas en la máquina.
4- Antes de encender la rectificadora, asegúrese de que no haya objetos sueltos,
herramientas u otros materiales no deseados en la zona de trabajo. Mantenga un área de
trabajo limpia y ordenada en todo momento.
5- Verifique que la pieza de trabajo esté sujeta de manera segura en la mesa de la
rectificadora. Asegúrese de que la pieza no esté sobredimensionada o desequilibrada, lo que
podría provocar vibraciones o movimientos inseguros durante el rectificado.
6- Evite el contacto con la muela abrasiva en todo momento. Nunca coloque las manos o
los dedos cerca de la muela en movimiento. Espere hasta que la muela se detenga por
completo antes de realizar cualquier ajuste o cambio en la configuración.
7- Ajuste y utilice los controles de velocidad y alimentación de la rectificadora de acuerdo
con las especificaciones recomendadas por el fabricante. No exceda los límites de velocidad
o carga recomendados.
8- Esté atento a posibles problemas, como vibraciones anormales, ruidos extraños o
cualquier otro signo de mal funcionamiento. Si detecta alguna anomalía, detenga
inmediatamente la máquina y busque asistencia técnica.

9- Nunca sobrecargue la rectificadora. Evite aplicar fuerza excesiva o realizar trabajos

para los que la máquina no esté diseñada.
10- Mantenga un entorno de trabajo seguro y mantenga a las personas no autorizadas
fuera del área de la rectificadora.

3.10.2. Especificaciones técnicas

Área de trabajo:

Peso de la pieza de trabajo (máx.) 500 kg

Distancia de la nariz del husillo a la superficie de la mesa 580 mm

127
Dimensiones de la mesa 813 mm x 406 mm

Dimensiones de la placa de sujeción magnética 800 mm x 400 mm

División del anillo de escala eje Y 0,005 mm

División del anillo de escala eje Z 0,02 mm

Alimentación longitudinal automática. Z 0,1 mm - 8 mm

Velocidad 1450 1/min

Alimentación vertical automática. 0,005 mm - 0,05 mm

Recorridos:

Recorrido del eje X 910 mm

Recorrido del eje Y 450 mm

Capacidad de accionamiento:

Clasificación del motor de accionamiento principal 4 kW

Alimentación:

Alimentación hidr. X 7 m/min - 23 m/min

Alimentación rápida de eje Y 480 mm/min

Alimentación rápida de eje Z 990 mm/min

Medidas y pesos:

Dimensiones de las muelas de rectificado-altura 350 mm x 40 mm x 127 mm

128
Dimensiones generales-altura 3,6 m x 2,4 m x 1,9 m

Peso 3400 kg

3.10.3. Especificaciones

129
3.10.4. Dimensiones de la maquina (mm)
Dimensiones de la superficie de rectificado de precisión de la máquina FSM Series

130
3.10.5. Estructura

131
Leyenda:

1- Luz de trabajo (halógeno) 10- Socket

2- Suministro de refrigerante 11- Volante eje x
3- Electromagnético mandril plana 12- Tubería de refrigerante
4- Alimentación limitante 13- Mesa
5- Panel 14- Rueda de molienda
6- Volante muela abrasiva 15- Protector de chapoteo
7- Tanque hidráulico 16- Cubierta para la muela abrasiva
8- Diapositivas 17- Columna
9- Volante del carro del eje z

3.10.6. Operación

Instrucciones de seguridad para la operación

¡PRECAUCIÓN!

¡Riesgo de lesiones personales y daños!

En uso, la falta de precisión de la superficie rectificadora puede fallar y

provocar lesiones.

- comprobar la máquina de pulir la superficie de precisión para

defectos evidentes antes de cada uso.

- Mostrando defectos obvios no utiliza la máquina rectificadora de

superficie de precisión.

- eliminar los defectos o lo han eliminado.

¡PRECAUCIÓN!

¡Riesgo de lesiones personales y daños!

132
Cuando el uso de joyas y ropa suelta está tirando en peligro.

- Cuando se trabaja con la joyería de desgaste de las máquinas de rectificado de precisión

de superficie.

- Cuando se trabaja con precisión la superficie de la ropa de trabajo de

molienda.

- Con pelo largo con una redecilla

La máquina de pulir de la superficie de precisión sólo se puede utilizar para la molienda de

piezas de trabajo de metal. No debe ser utilizado material combustible o material de madera
o plástico.

utilizado para la operación y mantenimiento de la máquina de pulir la superficie de precisión

únicamente a personal con experiencia en el área de molienda.

Los operadores deben tener conocimiento de seminarios y prácticas de seguridad.

Antes de la primera apertura de la superficie de precisión de la máquina de molienda, las

instrucciones pueden ser leídas.

La eliminación de material solamente se puede retirar cuando se termina el proceso de

molienda.

Compruebe la muela y el sentido de giro correcto antes del proceso de molienda. La muela
primero 5 minutos. correr libremente.

Cuando se opera la máquina de pulir la superficie precisión no use ropa suelta, bufandas y
corbatas.

Compruebe que el interruptor de encendido y el interruptor de emergencia están en la

posición OFF antes de iniciar la rectificadora de superficie de precisión. Mantener una
distancia de seguridad entre la pieza y la muela de rectificar antes de iniciar la máquina
rectificadora de superficie de precisión.

133
El área alrededor de la máquina de pulir la superficie de precisión debe mantenerse limpio y
seco. Eliminar los residuos y eliminación de material.

Al colocar la superficie de rectificado de precisión atención a los bordes afilados y la

temperatura de la pieza de trabajo. Utilizar una grúa con un peso alto.

Tomar todos los elementos de la superficie de molienda de precisión no son necesarios

antes de que el proceso de molienda.

Nunca deje que la superficie de precisión de la máquina sin vigilancia durante la operación
de molienda. Apagar la superficie de precisión máquina de moler antes de salir. Dejar que la
muela abrasiva se drene libremente después de la desconexión del motor de eje.

Nunca desacelerar la rueda de pulido a mano o con otros objetos.

Durante la molienda húmeda nunca se vuelva a ajustar el suministro de refrigerante.

Apagar el agente de adición de enfriamiento antes de la parada del motor de eje.

La caja eléctrica sólo debe ser abierto por un electricista calificado. Si tiene problemas con el
contacto eléctrico de un electricista.

3.10.7. Comprobar antes de la molienda

- La limpieza y el estado plano de la rectificadora de superficie de precisión

- Nivel de aceite hidráulico en el depósito

- Coincida con la dirección de rotación de la muela con especificada

- Especificación correcta de la muela abrasiva

- Fijación segura de la muela abrasiva en el husillo

- Fijación segura del tablero de partículas sobre la mesa

- Memorización de la alimentación de la mesa y el carro correspondiente a la pieza de

trabajo.

134
3.10.8. Detalles

■ El bastidor de la máquina de hierro fundido se caracteriza por una rigidez y resistencia

a la torsión superiores, deslizaderas de precisión y una excelente calidad de mecanizado
■ Todas las deslizaderas son lubricadas en forma confiable a través de un sistema
central de lubricación
■ El espacio de trabajo está protegido por una carcasa de fácil acceso
■ Una potente bomba de refrigerante se combina con una unidad de escape de vacío
para eliminar el polvo de esmerilado y el aerosol durante las operaciones de mecanizado
■ Todos los parámetros requeridos para las alimentaciones de husillo de rectificado de
precisión se ingresan y se editan a través de la pantalla táctil de Siemens
■ El tornillo esférico precargado de alta calidad y un potente servomotor garantizan una
alta precisión y repetibilidad de posicionamiento en el eje Y
■ La máquina dispone de una rueda manual electrónica para tareas de configuración y el
movimiento manual del husillo de rectificado
■ Si se ajusta en el modo Auto, los parámetros de desbaste y acabado definidos por el
usuario, el número de chispas y el retorno a cero se procesan automáticamente

Husillo de rectificado

■ Husillo de rectificado grande, equilibrado dinámicamente, completamente sellado con

lubricación permanente.
■ Los rodamientos de precisión precargados garantizan un rendimiento máximo de
rectificado y alta fiabilidad durante muchas horas de producción.

Programación

■ El tornillo esférico precargado de alta calidad y un potente servomotor garantizan una

alta precisión y repetibilidad de posicionamiento en el eje Y.
■ La máquina dispone de una rueda manual electrónica para tareas de configuración y el
movimiento manual del husillo de rectificado.

135
■ Si se ajusta en el modo Auto, los parámetros de desbaste y acabado definidos por el
usuario, el número de chispas y el retorno a cero se procesan automáticamente.

Características hidráulicas

■ Funcionamiento extremadamente silencioso y mínima acumulación de calor para

obtener resultados óptimos de trabajo en condiciones de funcionamiento continuo.
■ Movimiento lineal de la mesa accionado hidráulicamente, infinitamente variable, de alta
consistencia, y reversión suave de dirección.
■ La unidad hidráulica externa con unidad de enfriador de aceite garantiza la estabilidad
perfecta de la temperatura.

Placa magnética de sujeción

■ Se incluye una gran placa de fijación magnética que garantiza una sujeción sin torsión,
una larga vida útil de la herramienta y una alta fiabilidad.
■ La unidad de control está integrada en el sistema eléctrico para simplificar la
operación, permitiendo una sujeción y desmagnetizados rápidos para una eficiencia máxima
en la producción.

3.10.9. Funciones de la rectificadora FSM 4080

La rectificadora FSM 4080, al ser una rectificadora plana, tiene varias funciones y
capacidades que le permiten rectificar superficies planas de piezas metálicas.

136
1- Rectificado de superficies planas: La función principal de la rectificadora FSM 4080 es
rectificar superficies planas en piezas metálicas. Puede eliminar material de manera precisa
y uniforme para obtener una superficie plana y lisa con dimensiones y acabados
superficiales precisos.
2- Rectificado de alta precisión: La FSM 4080 está diseñada para lograr una alta
precisión dimensional en las piezas rectificadas. Puede cumplir con tolerancias ajustadas y
requisitos de acabado superficial específicos.
3- Rectificado longitudinal y transversal: La rectificadora FSM 4080 puede realizar el
rectificado en dirección longitudinal y transversal. Esto significa que puede rectificar la
superficie de la pieza en ambas direcciones para obtener resultados precisos y uniformes.
4- Ajustes de velocidad y alimentación: La máquina ofrece la posibilidad de ajustar la
velocidad de la muela abrasiva y la velocidad de alimentación de la mesa. Estos ajustes
permiten adaptar la rectificadora a diferentes materiales y condiciones de trabajo para
obtener los mejores resultados.
5- Cabezal de rectificado vertical (opcional): Dependiendo del modelo específico de la
rectificadora FSM 4080, puede contar con un cabezal de rectificado vertical. Este cabezal
permite el rectificado en la dirección vertical, lo que es útil para rectificar superficies planas y
perpendiculares en una misma pieza o para adaptarse a diferentes alturas de las piezas.
6- Sujeción segura de la pieza de trabajo: La rectificadora FSM 4080 está diseñada para
sujetar la pieza de trabajo de manera segura y estable durante el rectificado. Esto asegura
un proceso de rectificado preciso y evita movimientos indeseados de la pieza.

3.10.10. Mantenimiento de una rectificadora FSM 4080

El mantenimiento adecuado de una rectificadora FSM 4080 es esencial para garantizar un

funcionamiento seguro y óptimo de la máquina.

1- Limpieza regular: Mantenga la rectificadora FSM 4080 limpia y libre de virutas, polvo y
otros residuos. Limpie periódicamente todas las áreas de la máquina, incluidas las mesas,

137
los guías, los cabezales y los sistemas de refrigeración. Utilice cepillos, aspiradoras u otros
métodos adecuados para la limpieza.
2- Lubricación: Realice un programa de lubricación regular de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Asegúrese de lubricar adecuadamente los puntos de
lubricación designados, como los husillos, los rodamientos y los mecanismos de avance.
Utilice los lubricantes recomendados y siga las pautas de lubricación proporcionadas.

3- Inspección de componentes: Realice inspecciones periódicas de los componentes

clave de la rectificadora FSM 4080, como los husillos, las muelas abrasivas, los motores y
los sistemas de sujeción. Busque signos de desgaste, daños o deterioro y reemplace o
repare los componentes según sea necesario.

4- Alineación y nivelación: Verifique regularmente la alineación y nivelación de la

máquina. Asegúrese de que las mesas estén correctamente alineadas y niveladas para
garantizar un rectificado preciso y uniforme.

5- Reemplazo de muelas abrasivas: Las muelas abrasivas tienen una vida útil limitada y
deben reemplazarse cuando están gastadas o dañadas. Siga las recomendaciones del
fabricante con respecto a la selección y el reemplazo de las muelas abrasivas.

6- Verificación de la precisión: Realice regularmente pruebas y verificaciones de precisión

en la máquina. Esto puede incluir la medición de la precisión dimensional, el acabado
superficial y la verificación de la geometría de las piezas rectificadas. Ajuste y calibre la
máquina según sea necesario.

7- Capacitación y documentación: Asegúrese de que el personal que opera y realiza el

mantenimiento de la rectificadora FSM 4080 esté adecuadamente capacitado en los

138
procedimientos de mantenimiento. Mantenga un registro de mantenimiento actualizado que
incluya las tareas realizadas, las fechas y cualquier observación relevante.

3.10.11. ¿Cómo operar una rectificadora FSM 4080?

1- Preparación:

Asegúrate de que la rectificadora FSM 4080 esté conectada a una fuente de alimentación
adecuada y que esté correctamente puesta a tierra.

Verifica que la muela abrasiva esté montada correctamente y asegurada en el husillo.

Asegúrate de que esté equilibrada y libre de daños.

Inspecciona visualmente el área de trabajo y asegúrate de que no haya obstrucciones ni

objetos sueltos que puedan interferir con el proceso de rectificado.

2- Encendido y ajustes:

Enciende la rectificadora FSM 4080 utilizando el interruptor de encendido. Asegúrate de que

la máquina esté en modo de funcionamiento y que todos los controles estén en la posición
adecuada.

Ajusta la velocidad de la muela abrasiva utilizando el panel de control. La velocidad se puede

ajustar según las especificaciones del material de trabajo y el acabado deseado.

Si la rectificadora FSM 4080 cuenta con un cabezal de rectificado vertical, ajusta la altura y
la posición del cabezal según sea necesario.

3- Ajustes de la mesa:

Utiliza los controles de la mesa para ajustar su posición longitudinal y transversal. La

rectificadora FSM 4080 puede tener manivelas o controles eléctricos para realizar estos
ajustes.

139
Asegúrate de que la mesa esté nivelada correctamente. Utiliza un nivel de burbuja para
verificar la nivelación y ajusta los tornillos de nivelación en la base de la máquina según sea
necesario.

4- Sujeción de la pieza de trabajo:

Coloca la pieza de trabajo en la mesa de la rectificadora FSM 4080 y asegúrala utilizando

dispositivos de sujeción adecuados, como mordazas o imanes.

Asegúrate de que la pieza esté colocada de manera segura y que no se mueva durante el
proceso de rectificado. Esto es esencial para obtener resultados precisos y evitar lesiones.

5- Rectificado:

Inicia el proceso de rectificado moviendo la mesa en la dirección deseada (longitudinal o

transversal) según los requisitos de rectificado.

Controla el avance de la mesa de manera uniforme y constante. Evita movimientos bruscos o

rápidos que puedan afectar la calidad del rectificado.

Observa el proceso de rectificado y monitorea la pieza de trabajo para asegurarte de que se

esté logrando el acabado y las dimensiones deseadas.

Realiza ajustes en la velocidad de la muela abrasiva, la velocidad de alimentación o la

posición de la mesa según sea necesario para obtener los resultados requeridos.

6- Terminación y apagado:

Una vez completado el proceso de rectificado, detén la alimentación de la mesa y espera a

que la muela abrasiva se detenga por completo antes de retirar la pieza de trabajo.

140
Utiliza herramientas adecuadas, como pinzas o guantes, para retirar la pieza de trabajo de la
mesa. Ten cuidado de no tocar la muela abrasiva, ya que puede estar caliente.

Apaga la rectificadora FSM 4080 utilizando el interruptor de apagado. Asegúrate de que la

máquina se detenga por completo antes de abandonar el área de trabajo.

4. Conclusión General
Al realizar este manual de mantenimiento nos dimos cuenta de la importancia que tiene un manual
para que una máquina tenerla en buenas condiciones y tener un buen un control al revisar cuales
son las fallas más recurrentes, como podemos evitarlo, qué herramientas debemos utilizar y que
repuestos debemos de tener en caso de que ocupe algún cambio. A lo largo del curso, nuestro
profesor nos explicaba los componentes que lleva un manual explicando los puntos más
importantes. Así como también cual es la operación de la máquina, como también los alcances que
tiene y una guía de cada cuanto debería tener mantenimiento. Nosotros como ingenieros
reconocemos la importancia de saber qué información contiene un manual de mantenimiento para
una posible solución y buscar la eficiencia en la empresa.
En conclusión, el mantenimiento es un aspecto clave para garantizar el correcto funcionamiento y
prolongar la vida útil de cualquier equipo o maquinaria. El presente manual presenta una guía
práctica para llevar a cabo las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo, con el objetivo de
minimizar los tiempos de inactividad y los costos asociados a las reparaciones. Cada sección del
manual se enfoca en un aspecto particular del mantenimiento, desde las inspecciones periódicas
hasta las reparaciones más complejas. Es importante seguir las instrucciones al pie de la letra,
asegurándose de utilizar las herramientas y los materiales adecuados en cada tarea.
El mantenimiento preventivo es clave para evitar averías y prolongar la vida útil de los equipos,
mientras que el mantenimiento correctivo es esencial para solucionar los problemas que se
presenten de manera rápida y eficaz. Ambos tipos de mantenimiento deben realizarse de manera
regular y en forma programada para garantizar el correcto funcionamiento de los equipos.
En resumen, el presente manual de mantenimiento es una herramienta valiosa para cualquier
persona encargada de mantener y reparar equipos y maquinaria. Siguiendo las instrucciones
detalladas y realizando las tareas de mantenimiento de manera regular, se puede maximizar la
eficiencia y prolongar la vida útil de los equipos.

5. Referencias
1. dokumen.tips
2. repository.eafit.e
3. https://www.academia.edu/5961832/MANUAL_DE_MANTENIMIENTO_MANUAL_DE_MANTENIMIENTO
4. https://energia.azc.uam.mx/images/PDF/Manuales/Manual-Fresadora_Milko-35_Parte1.pdf
5. https://formacionmecanizado.com/que-es-la-programacion-cnc/
6.

141