SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: BAUTISTA MOLLEAPAZA WILFREDO JULIO ID: 1373997

Dirección Zonal/CFP: PUNO-AREQUIPA
Carrera: ADMINISTRACION INDUSTRIAL Semestre: V
Curso/ Mód. Formativo MANUFACTURA ESBELTA
Tema del Trabajo: KAIZEN(MEJORA CONTINUA)

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N
ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
°
1 INFORMACION GENERAL 21 05 23
2 PLANIFICASION 21 05 23
3 PREGUNTAS GUIA RESUELTO 21 05 23
4 PROCESOS DE EJECUSION 23 05 23
5 DIBUJO/DIAGRAMA 24 05 23
6 RECURSOS NESESARIOS 26 05 23

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
¿Qué es la filosofía Kaizen?
1
¿Por qué es importante aplicar el Kaizen como mejora continua?
2
¿Cuáles serían las causas que estarían originando el problema principal?
3

2
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Qué es la filosofía Kaizen?

La filosofía Kaizen es un enfoque japonés que se basa en la mejora continua y
gradual en todos los aspectos de la vida y el trabajo. El término "Kaizen" proviene de
las palabras japonesas "kai" (cambio) y "zen" (bueno), lo que se traduce como
"mejora continua".

La filosofía Kaizen se enfoca en la búsqueda constante de pequeñas mejoras

incrementales en los procesos, productos, servicios y habilidades. Se basa en la idea
de que incluso los cambios más pequeños y simples pueden tener un impacto
significativo a largo plazo si se aplican de manera constante y sistemática.

Algunos principios clave de la filosofía Kaizen son:

Mejora continua: La idea central es que siempre hay margen para mejorar,
independientemente de cuán pequeñas sean las mejoras. Se fomenta la participación
activa de todos los miembros de la organización en la identificación y aplicación de
mejoras en su trabajo diario.

Pensamiento a largo plazo: Kaizen se enfoca en mejoras sostenibles y a largo plazo,

evitando cambios drásticos o soluciones temporales. Se busca desarrollar una
cultura organizacional de mejora continua que se arraigue en la mentalidad y los
valores de los empleados.

Eliminación de desperdicios: Kaizen se basa en la identificación y eliminación de todo

tipo de desperdicios, como el tiempo improductivo, los movimientos innecesarios, los
inventarios excesivos y los defectos en la calidad. Se busca maximizar el valor para
el cliente y optimizar los recursos disponibles.

Participación de todos: La filosofía Kaizen involucra a todos los niveles de la

organización, desde la alta dirección hasta los trabajadores de línea. Se valora la
contribución de cada individuo y se fomenta un entorno colaborativo en el que se
comparten ideas, se realizan sugerencias de mejora y se implementan cambios de
manera colectiva.

Enfoque en el proceso: Kaizen se enfoca en mejorar los procesos y no solo en los

resultados finales. Se busca entender y optimizar los pasos y flujos de trabajo para
lograr mejoras significativas y sostenibles.

La filosofía Kaizen ha sido ampliamente aplicada en el ámbito empresarial,

especialmente en la gestión de la calidad, la producción, la logística y la gestión de
proyectos. Sin embargo, su alcance también se extiende a la vida personal,
promoviendo la mejora continua en áreas como la salud, las relaciones
interpersonales y el desarrollo personal.

2. ¿Por qué es importante aplicar el Kaizen como mejora continua?

3
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

La aplicación del Kaizen como mejora continua es importante por varias razones:

Incremento de la eficiencia y productividad: El enfoque de mejora continua del Kaizen

permite identificar y eliminar desperdicios, ineficiencias y procesos innecesarios. Al
implementar cambios constantes y graduales, se logra aumentar la eficiencia y la
productividad en todas las áreas de trabajo. Esto se traduce en una utilización más
efectiva de los recursos disponibles y una reducción de los tiempos de espera, los
costos y los errores.

Mejora de la calidad: El Kaizen se enfoca en la detección y eliminación de defectos y

errores en los procesos. Al implementar mejoras continuas, se pueden identificar y
corregir las causas raíz de los problemas de calidad. Esto lleva a una mayor
satisfacción del cliente, una reducción de los reclamos y devoluciones, y una mejora
en la reputación de la empresa.

Fomento de la cultura de mejora continua: La aplicación del Kaizen promueve una

mentalidad y una cultura de mejora continua en toda la organización. Los empleados
se vuelven más conscientes de la importancia de buscar constantemente
oportunidades de mejora y se sienten empoderados para proponer cambios y
soluciones. Esto crea un ambiente de trabajo colaborativo, en el que se valoran las
ideas y se fomenta la participación activa de todos los miembros del equipo.

Adaptación al cambio y la innovación: En un entorno empresarial en constante

evolución, es crucial tener la capacidad de adaptarse rápidamente a los cambios y
generar innovación. El enfoque del Kaizen en la mejora continua ayuda a desarrollar
una mentalidad flexible y abierta al cambio. Se fomenta la experimentación, el
aprendizaje constante y la búsqueda de nuevas ideas y enfoques. Esto permite a la
organización mantenerse competitiva y responder de manera ágil a las demandas del
mercado.

Mejora del clima laboral y el compromiso de los empleados: La aplicación del Kaizen
implica involucrar a los empleados en la toma de decisiones y en la implementación
de cambios. Esto genera un sentido de pertenencia, aumenta la motivación y el
compromiso de los empleados, y mejora el clima laboral. Los empleados se sienten
valorados y ven el impacto positivo de su trabajo, lo que contribuye a la retención del
talento y al desarrollo de un equipo altamente comprometido.

En resumen, la aplicación del Kaizen como mejora continua es importante porque

conduce a la eficiencia, la calidad, la innovación y el compromiso de los empleados.
Ayuda a las organizaciones a adaptarse al cambio, a mantenerse competitivas y a
alcanzar niveles más altos de rendimiento y satisfacción tanto para los clientes como
para los empleados.

3. ¿Cuáles serían las causas que estarían originando el problema principal?

La identificación de las causas que originan un problema principal puede variar según
el contexto y la situación específica. Sin embargo, hay algunas causas comunes que
a menudo se exploran al analizar los problemas en una organización:

Falta de estándares o procedimientos claros: Si no existen estándares o

procedimientos bien definidos, puede generar confusiones, inconsistencias y errores
en los procesos, lo que lleva a problemas y resultados no deseados.
4
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Deficiencias en la capacitación y habilidades del personal: Si los empleados no

tienen el conocimiento, las habilidades o la capacitación adecuada para realizar sus
tareas, es probable que surjan problemas y errores en el desempeño de sus
funciones.

Falta de comunicación efectiva: La comunicación deficiente o la falta de flujo de

información adecuado entre los diferentes niveles o departamentos de una
organización pueden generar malentendidos, falta de coordinación y retrasos en la
toma de decisiones, lo que contribuye a problemas y conflictos.

Deficiencias en los procesos o diseños: Si los procesos de trabajo no están bien

diseñados, son ineficientes o contienen pasos innecesarios, puede generar cuellos
de botella, retrasos y problemas de calidad. Asimismo, si los diseños de productos o
servicios no cumplen con los requisitos o expectativas de los clientes, puede causar
insatisfacción y problemas relacionados.

Problemas con los recursos o materiales utilizados: La falta de recursos adecuados,

como materiales de calidad o equipos y herramientas adecuados, puede dar lugar a
problemas en la producción, la calidad del producto o el servicio entregado.

Factores ambientales o externos: Algunos problemas pueden ser causados por

factores externos, como cambios en la demanda del mercado, condiciones
económicas, regulaciones gubernamentales, desastres naturales u otros eventos
imprevistos.

Es importante realizar un análisis detallado y sistemático para identificar las causas

raíz del problema principal. Esto puede implicar la recopilación y análisis de datos,
entrevistas con el personal involucrado y la aplicación de técnicas como el diagrama
de causa y efecto (también conocido como diagrama de Ishikawa o diagrama de
espina de pescado) para visualizar y analizar las posibles causas relacionadas con
diferentes aspectos del problema.

Recuerda que las causas pueden variar según el contexto, por lo que es fundamental
realizar un análisis específico para cada situación.

5
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

DESARROLLO:
¿Qué herramientas de Lean Manufacturing aplicaría al caso en estudio?
1.Mapeo de Flujo de Valor (Value Stream Mapping): Esta herramienta permite identificar
y visualizar todos los pasos y actividades involucrados en la prestación de los servicios,
desde que el cliente llega al taller hasta que recibe el servicio completo. El mapeo de flujo
de valor ayudará a identificar ineficiencias, cuellos de botella y tiempos de espera
innecesarios, permitiendo así implementar mejoras y reducir el desperdicio.

2.La metodología 5S (Clasificación, Organización, Limpieza, Normalización y Disciplina)

se puede aplicar para mejorar la organización y limpieza del taller. Esto contribuirá a un
entorno de trabajo más eficiente y seguro, facilitando el acceso a herramientas y materiales
necesarios, reduciendo el tiempo de búsqueda y minimizando el riesgo de errores

3.Justo a Tiempo (Just-in-Time): Esta filosofía busca producir y entregar los productos o
servicios exactamente en el momento en que se necesitan, eliminando el desperdicio de
inventario y reduciendo los tiempos de espera. En el caso del taller, se podría aplicar la
gestión del inventario para tener los repuestos y materiales necesarios justo cuando se
requieran, evitando la falta de stock y el exceso de inventario.

4.Kanban: El sistema Kanban se puede utilizar para regular y controlar el flujo de trabajo y
la disponibilidad de repuestos y materiales. Al implementar tarjetas Kanban o señales
visuales, se establece un sistema de reabastecimiento basado en la demanda real, lo que
ayuda a evitar interrupciones y a mantener un flujo de trabajo constante.

5.Mejora Continua: La filosofía de mejora continua está en el corazón del Lean

Manufacturing. Se alienta a todos los empleados a identificar oportunidades de mejora,
proponer soluciones y trabajar en equipo para implementar cambios. Se pueden establecer
procesos de retroalimentación y reuniones periódicas para revisar el desempeño, identificar
problemas y generar ideas de mejora.

Estas son solo algunas de las herramientas que se pueden aplicar en el taller automotriz
para impulsar la eficiencia y la calidad de los servicios. Es importante adaptar y
personalizar las herramientas de Lean Manufacturing según las necesidades y
características específicas del negocio.

6
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

EN ESTE EJEMPLO ENCONTRAMOS LAS 7 MUDAS Y LAS ABORDAMOS

UTILIZANDO LAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA

1. Sobreproducción: Realizar servicios o actividades antes de que sean necesarios.

- Aplicar Heijunka para nivelar la producción y evitar la sobreproducción.
- Utilizar el sistema pull para iniciar servicios solo cuando haya demanda.
2. Espera: Tiempo de inactividad o espera entre etapas del proceso.
- Aplicar SMED para reducir el tiempo de cambio de herramientas y minimizar las esperas.
- Mejorar la planificación y programación para evitar tiempos de espera innecesarios.
3. Transporte: Movimiento innecesario de materiales o información.
- Diseñar una disposición de planta que reduzca la necesidad de transportar materiales a
largas distancias.
- Utilizar Kanban para mantener los materiales necesarios cerca de las estaciones de
trabajo.
4. Defectos: Errores que requieren re trabajo o corrección.
- Implementar Poka yoke para prevenir errores y mejorar la calidad.
- Aplicar Jidoka para empoderar a los empleados a detener el proceso en caso de detectar
un defecto.
5. Sobre procesamiento: Realizar actividades o procesos innecesarios.
- Utilizar el análisis de flujo de valor para identificar actividades que no agregan valor y
eliminarlas.
- Aplicar Kaizen para impulsar la mejora continua y eliminar procesos redundantes

6. Movimiento innecesario: Movimiento físico excesivo de personas u objetos.

- Aplicar 5S para organizar el entorno de trabajo y eliminar movimientos innecesarios.
- Utilizar el principio de diseño lean para ubicar herramientas y equipos de manera
ergonómica y eficiente.
7. Inventario excesivo: Mantener un nivel de inventario mayor al necesario.
- Implementar Justo a Tiempo para reducir el inventario y abastecer los repuestos y
materiales en el momento adecuado.
- Utilizar Kanban y el sistema pull para controlar el inventario y reponerlo sol

Además de abordar las 7 mudas, la aplicación de todas estas herramientas de Lean

Manufacturing en conjunto
mejorará la eficiencia, la calidad y la satisfacción del cliente en el taller automotriz "El
buen motor". Es importante realizar un análisis detallado de cada situación y adaptar las
herramientas a las necesidades y características específicas de la empresa.
7
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Basándome en el caso de estudio del taller automotriz "El buen motor" y la aplicación
de herramientas de Lean Manufacturing, las conclusiones, aportes y recomendaciones
son las siguientes:

Recomendaciones:

1. Realizar un análisis exhaustivo de los procesos y actividades del taller para

identificar las áreas de mejora y los desperdicios presentes.
2. Implementar el enfoque de Lean Manufacturing en la organización, promoviendo la
cultura de mejora continua y la participación de todos los empleados.
3. Aplicar herramientas como el mapa de flujo de valor para visualizar y analizar el
flujo de trabajo, identificando cuellos de botella y áreas de mejora.
4. Establecer sistemas de nivelación de la producción (Heijunka) y sistemas pull para
evitar la sobreproducción y mejorar la eficiencia del flujo de trabajo.
5. Aplicar técnicas de cambio rápido de herramientas (SMED) para reducir los
tiempos de inactividad y aumentar la capacidad de respuesta del taller.
6. Implementar el sistema de gestión visual 5S para organizar el entorno de trabajo y
mejorar la eficiencia y seguridad.
7. Capacitar y empoderar al personal en la detección y prevención de errores (poka
yoke) y en la resolución de problemas (Kaizen).
8. Utilizar la retroalimentación de los clientes y la recopilación de datos para medir y
monitorear constantemente la calidad y la satisfacción del cliente.
9. Fomentar la colaboración entre los departamentos y promover una comunicación
clara y eficiente para mejorar la coordinación y el flujo de trabajo.
10. Establecer indicadores clave de rendimiento (KPIs) para medir y evaluar el
desempeño de los procesos y realizar ajustes y mejoras continuas.
11. Al implementar estas recomendaciones, el taller automotriz "El buen motor" podrá
mejorar la eficiencia operativa, la calidad de los servicios y la satisfacción del
cliente, lo que a su vez puede contribuir al aumento de su participación de mercado
y su posición competitiva en la industria.

IMPLEMENTACION INTENGRAL DE LEAN MANUFACTURING PARA LA

MEJORA CONTINUA EN EL TALLER AUTOMOTRIZ ¨EL BUEN MOTOR¨

Objetivo General:
Aplicar las herramientas de Lean Manufacturing en el Taller Automotriz "El buen motor"
para lograr una mejora continua en la eficiencia operativa, calidad de servicio y
satisfacción del cliente.

Objetivos Específicos:
 Identificar los desperdicios en los procesos actuales y las áreas de mejora
potenciales.
 Implementar las herramientas y principios de Lean Manufacturing para eliminar los
desperdicios y optimizar los procesos.
 Establecer un sistema de control y seguimiento para medir el progreso y los
resultados obtenidos.
 Fomentar una cultura de mejora continua en todos los niveles de la organización.
 Mejorar la calidad de servicio, reducir los tiempos de espera y aumentar la
satisfacción del cliente.
 Incrementar la eficiencia operativa y la productividad del taller.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

 Reducir los costos operativos y mejorar la rentabilidad del negocio.

Metodología:
1. Diagnóstico y Análisis de la Situación Actual:
a. Realizar un análisis exhaustivo de los procesos existentes, identificando los desperdicios
y las oportunidades de mejora.
b. Utilizar herramientas como el mapeo de flujo de valor y los diagramas de causa-efecto
para comprender a fondo los problemas y sus causas raíz.
c. Evaluar la satisfacción del cliente a través de encuestas, entrevistas y análisis de datos
disponibles.

2. Diseño de Mejoras y Plan de Implementación:

a. Establecer un equipo de mejora compuesto por miembros de diferentes áreas y niveles
de la organización.
b. Definir metas y objetivos claros para el proyecto de mejora continua.
c. Priorizar las áreas de mejora identificadas y diseñar soluciones utilizando las
herramientas de Lean Manufacturing, como las 5S, SMED, Heijunka, Jidoka, takt time,
sistema pull y poka yoke.
d. Crear un plan de implementación detallado, asignando responsabilidades y plazos.

3. Implementación de las Mejoras:

a. Capacitar al personal en los principios y técnicas de Lean Manufacturing.
b. Implementar las herramientas de mejora en los procesos identificados, eliminando
desperdicios y optimizando los flujos de trabajo.
c. Establecer estándares de trabajo claros y asegurar su cumplimiento.
4. Seguimiento y Control:
a. Establecer indicadores clave de rendimiento (KPIs) para medir la eficiencia operativa,
calidad de servicio y satisfacción del cliente.
b. Realizar seguimiento regular de los KPIs y realizar análisis de desviaciones.
c. Realizar auditorías periódicas para verificar la correcta implementación de las mejoras y
corregir cualquier desviación.

5. Cultura de Mejora Continua:

a. Fomentar la participación y colaboración de todos los empleados en la identificación de
problemas y propuestas de mejora.
b. Realizar reuniones periódicas de mejora continua para revisar el progreso, compartir
experiencias y generar ideas innovadoras.
c. Reconocer y recompensar los logros

6. Mejora de la Calidad de Servicio y Satisfacción del Cliente:

a. Implementar acciones específicas para abordar los problemas identificados en el estudio
de satisfacción del cliente.
b. Mejorar los tiempos de espera y la eficiencia en la atención al cliente mediante la
aplicación de SMED, Heijunka y Jidoka.
c. Establecer un sistema de retroalimentación del cliente para recopilar comentarios y
sugerencias, y utilizar esta información para realizar mejoras continuas.

7. Reducción de Costos y Mejora de la Rentabilidad:

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

a. Identificar oportunidades de ahorro de costos en los procesos y aplicar herramientas

como el mapeo de valor y la eliminación de desperdicios para optimizar los recursos.
b. Implementar un sistema de control de inventario eficiente para reducir los costos de
almacenamiento y mejorar la gestión de repuestos.
c. Utilizar herramientas de análisis de costos como el análisis de valor agregado para
identificar áreas de mejora y reducir los gastos innecesarios.

8. Evaluación y Mejora Continua:

a. Realizar evaluaciones periódicas de los resultados obtenidos, comparando los
indicadores de rendimiento actuales con los objetivos establecidos.
b. Analizar los resultados y retroalimentación obtenidos de los clientes y el personal para
identificar áreas de mejora adicionales.
c. Ajustar y actualizar el plan de implementación de acuerdo con las nuevas necesidades y
desafíos identificados.

9. Comunicación y Capacitación:
a. Establecer canales efectivos de comunicación interna para compartir información sobre
el proyecto de mejora continua y mantener a todos los empleados informados y
comprometidos.
b. Realizar capacitaciones periódicas para mantener actualizado al personal sobre las
herramientas y técnicas de Lean Manufacturing, así como fomentar la participación activa
en el proceso de mejora.
Conclusiones:

- La implementación integral de Lean Manufacturing en el Taller Automotriz "El buen

motor" tiene como objetivo lograr una mejora continua en la eficiencia operativa, calidad
de servicio y satisfacción del cliente. A través de la aplicación de herramientas como las
5S, SMED, Heijunka, Jidoka, takt time, sistema pull y poka yoke, se busca eliminar los
desperdicios, optimizar los procesos y fomentar una cultura de mejora continua en toda la
organización.

- Se espera que este proyecto genere beneficios significativos, como la mejora en la calidad
de servicio, la reducción de los tiempos de espera, la eficiencia operativa, la reducción de
costos y la mejora de la rentabilidad. Además, se promoverá la participación y
colaboración de todos los empleados, fomentando una cultura de mejora continua en la
organización.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Mano de ¿Es causa Ponderad

Causa Justificación ¿Es un factor? ¿Es Solución directa? ¿La solución es factible? ¿Es mediable la solución? ¿Es de bajo costo?
Obra directa? o
1
2
Personal Nuevo
Falta de Supervisión
Rotación del personal
Empoderamiento para supervisar
1
1
1
1
2
3
3
3
3
3
3
1
13
12
49
3 Adiestramiento Empoderamiento del personal 1 1 2 3 3 2 12
4 Excesos de Confianza Cultura Organizacional 1 1 3 3 3 1 12
¿Es causa Ponderad
Metodo Causa Justificación ¿Es un factor? ¿Es Solución directa? ¿La solución es factible? ¿Es mediable la solución? ¿Es de bajo costo?
directa? o
1
2
Sin control de calidad en el testeo y afinamiento
No hay política de calidad para la realización de los trabajos
Fallas en SIG
Fallas en SIG
3
3
3
3
2
2
3
1
2
2
2
2
15 44
13
3 No hay procedimiento para el control de calidad de testeo y afinamiento Fallas en SIG 3 2 1 1 1 8
4 Inadecuado Layout del Taller Automotriz Fallas en SIG 3 2 1 1 1 8
¿Es causa Ponderad
Material Causa Justificación ¿Es un factor? ¿Es Solución directa? ¿La solución es factible? ¿Es mediable la solución? ¿Es de bajo costo?
directa? o
1 Baja calidad de materiales Costos de Materia Prima 3 3 3 3 3 1 16 47
2 Mal almacenamiento O ptimización de re recursos 2 3 3 3 3 2 16
3 falta de stok O ptimización de re recursos 2 3 3 3 2 2 15
¿Es causa Ponderad
Método Causa Justificación ¿Es un factor? ¿Es Solución directa? ¿La solución es factible? ¿Es mediable la solución? ¿Es de bajo costo?
directa? o
1
2
Sin control de calidad en el testeo y afinamiento
Inadecuado Layout del Taller Automotriz
Fallas en SG C
Fallas en SG C
1
2
2
1
3
1
3
1
3
2
3
2
15
9
52
3 No hay procedimiento para el control de calidad de testeo y afinamiento 3 3 3 3 3 3 15
4 No hay política de calidad para la realización de los trabajos Fallas en SG C 1 2 3 3 2 2 13
¿Es causa Ponderad
Medición Causa Justificación ¿Es un factor? ¿Es Solución directa? ¿La solución es factible? ¿Es mediable la solución? ¿Es de bajo costo?
directa? o
2 No se llev an K PI`s
Desconocimiento de las
2 3 2 2 2 2 13
24
herramientas
3 No se realizan mediciones Fallas en SG C 2 1 1 2 2 3 11
Medio ¿Es causa Ponderad
Causa Justificación ¿Es un factor? ¿Es Solución directa? ¿La solución es factible? ¿Es mediable la solución? ¿Es de bajo costo?
Ambiente
Mala G estión de servicios
directa? o 10
1 Poca Luz 1 1 2 2 2 2 10
G enerales

Metodo Causa Ponderado / Frecuencia % Relativo % Acumulado Categoria

1 Sin control de calidad en el testeo y afinamiento 15 28.85% 28.85% A
2 Inadecuado Layout del Taller Automotriz 9 17.31% 46.15% A
3 No hay procedimiento para el control de calidad de testeo y afinamiento 12 15 28.85% 75.00% A
2 No hay política de calidad para la realización de los trabajos 13 25.00% 100.00% B
52
TRABAJO FINAL DEL CURSO

13
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
Descargue pdf De acuerdo al formato
Llenar datos De acuerdo al formato
Revisar el trabajo De acuerdo al formato
Leer la actividad De acuerdo al formato
Realizar el trabajo De acuerdo al formato
Revisar si está correctamente realizado De acuerdo al formato
Realizar grafico De acuerdo al formato
Realizar hoja de planificación De acuerdo al formato
Enviar TC De acuerdo al formato

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

[NOMBRE DEL TRABAJO]

[APELLIDOS Y NOMBRES] [ESCALA]

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Laptop
Mouse
Reuter

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Word
Exel
Pdf

5. MATERIALES E INSUMOS
Wifi
Google
Libros

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