UNIDAD 1 – ENERGÍA EN PLANTA DE PROCESOS

Las fuentes de generación de energía eléctrica más importantes de Argentina son tres y pueden clasificarse según su
origen en:
1. Centrales Térmicas 2. Centrales Hidráulicas 3. Centrales Nucleares
En este punto es importante mencionar que en nuestro país existen alrededor de 12 instalaciones eólicas ubicadas en
las provincias de Chubut, Santa Cruz, Neuquén y Bs.As., con potencias instaladas que van desde los 300 (mínima) hasta los
6000 kW (máxima), con una potencia promedio de 550 kW y con un factor de utilización promedio del orden del 28%.
Con relación a la generación de origen térmico, esta es producida principalmente a partir de gas natural o fuel oíl como
combustibles y utilizando un ciclo de Rankine con turbinas a vapor o un ciclo de Brayton con turbinas a gas. Una parte muy
reducida es generada con motores de combustión interna mediante Ciclos Diesel en centrales de baja potencia. En estas
centrales, los gases de escape de la turbina de gas que tienen todavía altas temperaturas (500 a 600°C), son empleados en
una caldera de recuperación para generar vapor y posteriormente más energía mediante turbina vapor. Las centrales de ciclo
combinado se caracterizan también por requerir menores inversiones que las necesarias para una moderna central a vapor
supercrítica.
Con relación a la demanda de energía en el país tenemos los siguientes datos:
• Demanda de Energía en Argentina año 2002: 71.941 GW-h
• Consumo de energía per cápita: 2115 kW-h / habitante (2002)
• Consumo proyectado per cápita: 3000 kW-h / habitante (2010)

Siendo la compra de energía la opción obvia a ser analizada inicialmente y que como expresáramos, se trata de una
decisión estratégica para las compañías, resulta entonces imprescindible conocer las características del mercado eléctrico
al que se recurrirá.
En Argentina, la generación, transporte, distribución y comercialización de energía es una actividad realizada por agentes
privados, pero dado el carácter e impacto público y social que tienen estos servicios, el Estado actúa como ente regulador
fijando el Marco Regulatorio de la actividad a través de la Ley N° 24.065 que encuadra el Mercado Eléctrico. Entonces resulta
importante conocer los actores que participan de la actividad:
MEM (Mercado Eléctrico Mayorista): es el ámbito de concurrencia y participación de las partes interesadas en este
servicio y tiene por objetivo garantizar las condiciones de competencia en la oferta y asegurar la optimización de los recursos
puestos en juego para una prestación segura y confiable. El MEM abastece hoy el 93% de la demanda del sistema eléctrico
argentino y está asociado al Sistema Argentino de Interconexión (SADI) con 9670 km de líneas de 500 kV y 14.214 km de
líneas de 132 y 220 kV, que cubren casi toda la extensión del país. Puesto que la energía eléctrica no puede almacenarse y
resulta necesario igualar la demanda con la oferta de manera instantánea y esto requiere definir quien, donde y cuanto debe
generarse, se creó entonces una entidad que definiera estas cuestiones llamada Organismo Encargado de Despacho (OED).
El despacho físico de las centrales se efectúa según un orden de mérito basado en el costo de generación de las mismas.
De esta forma van ingresando primeramente las centrales más eficientes y económicas y luego las más caras hasta
lograr cubrir la totalidad de la demanda y la necesidad de reserva de potencia en cada momento. Este procedimiento se
llama despacho óptimo de cargas. La coordinación de las operaciones de despacho, la responsabilidad por el establecimiento
de los precios mayorista y la administración de las transacciones comerciales a través del SADI, se efectúan a través de
CAMMESA (Compañía Administradora del Mercado Eléctrico Mayorista, Sociedad Anónima), que es una sociedad mixta
propiedad de los agentes del MEM y el Estado. Los agentes participantes del MEM son:
• Generadores: comprende a las centrales eléctricas que colocan su producción de energía eléctrica en forma parcial o
total en el sistema de transporte y/o distribución. Ejemplo: Luján de Cuyo SA, Central Térmica Güemes SA, Dock Sud SA,
etc.
• Transportadores: son los responsables de la transmisión y transformación de la energía eléctrica desde el punto de
entrega del generador hasta el punto de recepción del distribuidor o gran usuario. La energía eléctrica se transporta en
líneas de alta tensión que operan a 500, 330 y 220 kV. Si el transporte se efectúa en líneas de media tensión estas
operan a 32 y 13,2 kV. Ejemplo: Transnea, Transnoa, Transener, etc.
• Distribuidores: comprende a los responsables dentro de la zona asignada, de abastecer a usuarios finales que no tengan
la posibilidad de contratar su suministro en forma independiente. Ejemplos: Edenor, Edesur, Emsa, etc. La distribución
domiciliaria se efectúa en líneas de baja tensión que operan a 380 y 220 voltios.
• Comercializadores: actúan en el mercado fomentando la competencia ofreciendo a los usuarios servicios diferenciados
que se adecuen mejor a sus requerimientos energéticos.
• Consumidores: los usuarios o consumidores pueden comprar energía para satisfacer su demanda de dos formas: 1) a
través del Distribuidor de su zona o 2) directamente a un Generador o Comercializador reconocido si cumple con los
siguientes requisitos de consumos:

CLASIFICACIÓN DE CONSUMIDORES:
• GUMA (Grandes Usuarios Mayores): tener una demanda de potencia para consumo propio igual o mayor a 1 Mw y de
energía igual o superior a 4380 MWh anuales. Tener también contratado en el Mercado a Término (MAT), como mínimo,
el 50% de su demanda de energía eléctrica con Generadores o Comercializadores de Generación y por un plazo mínimo
de un mes, aunque se estipule hacerlo por tres meses.
• GUME (Grandes Usuarios Menores): tener una demanda de potencia para consumo propio igual o mayor a 30 kW y menor
a 2000 kW. Tener contratada el 100% de su demanda de energía eléctrica con un Generador o Comercializador
reconocido por el MEM y por un plazo de 6 meses.
• GUPA (Grandes Usuarios Particulares): tener una demanda de potencia para consumo propio igual o mayor a 30 kW y
menor a 100 kW. Tener contratada el 100% de su demanda de energía eléctrica con un Generador o Comercializador
reconocido por el MEM y por un plazo de 1 año.

La demanda de potencia y de energía, la potencia de consumo se refiere a la capacidad instalada que tenemos, la
capacidad útil que tenemos de potencia. La energía, es la energía realmente consumida, es decir la energía que consumen
las maquinas por el tiempo que trabajan.

EL PRECIO DE LA ENERGÍA
El precio de la energía eléctrica, puede depender de los siguientes factores:
• La demanda de energía en cada región • Tipo de central generadora y rendimiento térmico
• La potencia instalada en cada región efectivo.
• Los precios de los combustibles usados • Disponibilidad para consumo de los combustibles
• El grado de disponibilidad de los equipos baratos
• La capacidad de transporte del sistema desde las • Aporte de agua de los ríos que alimentan los embalses
zonas productoras hacia las áreas consumidoras de las centrales hidráulicas.
El precio es muy importante porque es lo que vamos a pagar por la energía y va a formar parte de nuestro costo operativo,
junto con la mano de obra y los insumos, siendo estas tres las patas de nuestro costo operativo. El consumo de energía es el
que más manejable, ya que la materia prima la necesitas si o si para obtener el producto y la mano de obra, es algo fijo, la
fábrica funciona con determinada cantidad de gente. En cambio, la energía, se la puede manejar, cambiando equipos,
optimizando consumos, usando equipos en distintos horarios.
Además del precio de la energía, se evaluará la confiabilidad, disponibilidad, posibilidades de ampliación de consumos,
etc., ofertados por los proveedores posibles. La calidad de servicio se mide en base a dos parámetros:
• Cantidad de interrupciones (cortes / clientes / año)
• Tiempo medio de interrupción del servicio (horas / cliente / año)

DEMANDA
Para evaluar las variaciones de la demanda dentro de un mismo día, CAMMESA
divide las 24 horas en tres períodos: Pico: 18 - 23h, Diurno: 5 - 18h y Valle: 23 - 05h
Curva de demanda de CAMESA. Hace un tiempo había una diferencia de precio
entre el periodo pico y valle, hoy por hoy hay una pequeña diferencia, por eso habría
que evaluar si es conveniente trabajar en la fábrica en la hora valle, antes a esa hora
era muy barata la energía.
Curva amarilla, demanda real de energía en el sistema de interconexión.
Curva verde, demanda prevista o proyectada.
Curva roja, demanda programada.

COGENERACIÓN
Definición: producción secuencial de energía eléctrica y/o mecánica, y de energía térmica aprovechable a partir de una
misma fuente de energía primaria (el combustible).
Las industrias de procesos requieren de energía eléctrica o mecánica tanto para el accionamiento de los equipos y
máquinas de producción como para los diversos servicios también.
En ellas también muchos procesos y operaciones necesitan energía térmica para alguna o diversas fases del proceso,
tales como:
1. Calentamiento 5. Destilación 9. Condensación
2. Enfriamiento 6. Congelación 10. Catalización de reacciones.
3. Evaporación 7. Pasteurización
4. Secado 8. Cristalización

Se utiliza energía en donde la temperatura y otras variables son vitales en el proceso de fabricación. Esa temperatura y
esa energía que podemos ceder o utilizar en nuestro proceso proviene de un fluido, el más utilizado por excelencia es el vapor
de agua. Algunas de sus características son:
− Fácil de conducir por tuberías
− Materia prima: Agua, barata, abundante, no corrosiva
− El VA saturado cede la mayor parte de su calor a una temperatura fija y bien determinada, sería su calor latente de
vaporización, esta es una característica fundamental, que no es común en muchos fluidos.
− Cada Kg de agua condensada cede una cantidad de calor mayor que cualquier otra sustancia
− El VA puede emplearse para producir energía cómo subproducto de la obtención de vapor para calefacción (sólo si se
aprovecha prácticamente todo el vapor de escape)

Clasificación de los usos:

− Por contacto directo − Contacto indirecto sin posible contaminación de
− Contacto indirecto con posible contaminación de condensado
condensado − Reactante en procesos y operaciones
− Fuerza motriz
¿Se usan otros fluidos? Si, por ejemplo, aire seco, aire húmedo, gases puros, vapores varios, mezclas de gases y/o vapores,
agua, soluciones orgánicas, etc.

MATRICES DE CONSUMO DE ENERGÍA

Matriz Nº1 de Consumos Vapor Baja Presión Matriz Nº3 de Consumo de Energía

Matriz Nº2 de Consumos de Calor Directo (Gases)

Con estas matrices vamos a poder sumar y ver de acuerdo a como se usa vamos a poder optimizar el uso de energía.

CLASIFICACIÓN DE LAS INDUSTRIAS

Se las puede clasificar de acuerdo como son respecto al consumo de energía. En este sentido podemos decir que de
manera genérica podemos estar frente a tres tipos de consumidores:
1. Industrias energoconsumidoras o electro intensivas, consumen mucha energía eléctrica.
2. Industrias termo consumidoras o termo intensivas, consumen pura energía térmica.
3. Industrias termoelectrointensivas, es una mezcla de las dos primeras.

¿PARA QUE SE HACEN BALANCES DE MASA Y ENERGÍA EN LA PLANTA?

La información obtenida de los balances másicos y energéticos nos permitirá definir no solo el perfil de consumo de la
planta sino también indicadores y datos que serán decisivos para:
• Definir del lugar de emplazamiento de una nueva planta
• Establecer los estándares de consumo de cada producto o línea de producción
• Calcular los costos en concepto de energía – combustibles demandados por el proceso y por tipo de producto
elaborado
• Hacer comparaciones de tecnologías sobre la base de la demanda energética.
• Efectuar procesos de benchmarking energéticos
• Impacto ambiental potencial o real del esquema energético potencial o actual.

TEMPERATURAS
Rango de temperaturas respecto al tipo de operación que realizamos, respecto a esto vamos saber la cantidad de
energía que vamos a utilizar y esto se va a terminar con un balance económico, donde determinamos el costo de fabricación
del producto.

Tabla Nº1 – Temperaturas, Operaciones y Procesos Tabla Nº2 – Necesidades de Energía en Industria Varias

¿CÓMO PODEMOS ABASTECERNOS DE LOS REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS?

Los requerimientos energéticos mencionados pueden obtenerse de dos formas
posibles, sin contar la energía de mercado:
1. Generación paralela: cuando por un lado generamos energía, electricidad y calor, y,
por otro lado, en una caldera más chica, podemos generar vapor para obtener
energía eléctrica, y con el resto de vapor lo usamos para otra parte del proceso, y
por otro lado tenemos un pequeño generador de vapor que no nos sirve para energía
eléctrica, pero si para el proceso, es una planta de recuperación.
2. Cogeneración: usa un solo generador de vapor, para dar energía eléctrica
en la planta y también utiliza el vapor en el proceso.
Todos estos procesos tienen una eficiencia, una eficiencia energética,
tenemos que tener en cuenta el primer y segundo principio de la
termodinámica, por estos dos principios buscamos que esta eficiencia sea lo
más alta posible.

Ecuaciones de Rendimiento
Rendimiento de Generación 𝜂𝑚 = 𝐸𝑔 ⁄𝐸𝑞 1
Rendimiento Combinado Total 𝜂𝑐𝑔 = (𝐸𝑔 + 𝐸𝑡 )⁄𝐸𝑞 2
Relación de Cogeneración Ψ = 𝐸𝑡 ⁄𝐸𝑔 3
Rendimiento Total de la Cogeneración 𝜂𝑐𝑔 = 𝜂𝑚 ∙ (1 + Ψ) 4

Eg es la energía útil generada, podemos decir que es aquella que luego puedo transfórmala en energía eléctrica.
Et es la energía térmica útil aportada al proceso, es la que se usa del vapor de baja presión.
La suma de Eg + Et es la energía aprovechada, es decir la energía útil.
Eq es la energía térmica del combustible

Analizamos las ecuaciones 2 y 4, decimos que el rendimiento combinado total (ηcg) va a estar entre 70 y 85%. Según el
orden en el que se produzca la energía eléctrica y térmica los ciclos de cogeneración pueden clasificarse según dos grupos:

Ciclos Topping o Superiores:

• Los más frecuentes
• Generación de potencia seguida de calor
Esta secuencia de producción de fuerza motriz + calor puede obtenerse mediante:
a) turbinas de vapor
b) máquinas de combustión interna (Diesel o turbina de gas)
c) ciclo combinado, ciclo de Cheng (turbina gas + caldera recuperación + turbina a vapor).

Ciclos Bottoming o Inferiores:

En la primera etapa, calor para proceso y en una segunda se genera la energía eléctrica. Las instalaciones comprenden
generalmente:
a) horno u hogar de procesos. c) turbina de vapor.
b) caldera de recuperación
Imagen a, turbina/gas la turbina genera energía eléctrica y el gas caliente, genera energía térmica para un proceso en
una caldera de recuperación. Imagen b, es el más conocido, contamos con un generador de vapor que funciona con
combustible, este vapor mediante una turbina genera energía eléctrica y vapor, igual que en el caso anterior. La imagen c, es
el bottoming, son al revés, se tiene un proceso que libera energía térmica, la cual nos sirve para aportar un poco de energía
para generar vapor, y luego este vapor va a una turbina y se genera energía eléctrica, por lo general se necesita añadir
combustible adicional.

Ejemplos de industrias que trabajan con ciclos de cogeneración: azucarera, alcoholera, celulosa y papel, aceitera, las
extractivas de tanino y furfural, petroquímicas, etc. algunas de las cuales tienen en los productos de desechos su propio
combustible con lo cual la generación de energía térmica y eléctrica resulta de muy bajo costo.

¿Cómo funciona una central de ciclo combinado?

El gas natural, el combustible, llega a la central y el filtrado y condicionado a las condiciones necesarias para el correcto
funcionamiento de la turbina de gas. En la turbina, se combina con el aire, donde ocurre la combustión y se libera una gran
cantidad de energía térmica, esta energía se transforma en energía eléctrica con un generador. Los gases de combustión se
dirigen a la caldera de recuperación donde se transforman y sirven para calentar el agua que mueve la turbina de vapor. En
conclusión, el gas natural tiene dos fines, mover la turbina de gas y ser la fuente de calor para el agua que mueve la turbina
de vapor.
¿Cómo lo conseguimos? La turbina de vapor es la encargada de transformar la energía térmica del vapor en energía
mecánica haciendo girar su propio generador. Dicha turbina esta constituida por tres cuerpos, de alta/media/baja presión.
El vapor generado es transportado hasta la turbina, el vapor de alta presión de expande por el cuerpo de alta presión haciendo
girar el eje de la turbina, al salir es redirigido a la caldera, donde recupera temperatura, luego vuelve al cuerpo de media
presión donde se expande moviendo el eje, a continuación, se mueve al cuerpo de baja presión donde se volverá a expandir,
finalmente el vapor va a un condensador donde se enfría y vuelve a su estado líquido.

CONSUMOS ENERGÉTICOS Y TÉRMICOS DE DISTINTAS INDUSTRIAS

Consumo especifico de energía (Eg), es un indicador de cantidad consumida de energía por cantidad de producto
obtenido, es muy importante, porque es cuanta energía necesito para producir algo, y el consumo especifico de combustible
por cantidad de producto (b). Con ellos podemos trabajar para ser lo más eficiente en nuestra industria.
Industria Eg b
Papelera 1200 a 1500 KW-h/tn papel 9 a 12 tn vapor/tn papel
Celulósica 900 a 1000 KW-h/tn pasta 7 a 9 tn vapor/tn pasta
Azucarera 20 a 25 KW-h/tn caña molida 400 a 500 kg vapor/tn caña molida
Cervecera 10 a 12 KW-h/HL cerveza 21000 a 23000 Kcal/HL cerveza
Extractiva 450 a 480 KW-h/tn tanino 10 a 12 tn vapor/tn tanino

Otra manera de expresar es el porcentaje de energía eléctrica y térmica necesito, y a su vez el consumo se divide en
sectores, para poder optimizar cada una de las operaciones.
Industria textil (integrada para telas planas de algodón y mezcla poliéster + algodón): Energía eléctrica: 25 a 35% y
Energía térmica: 65 a 75%. Estos consumos de distribuyen de la siguiente forma entre los distintos sectores: Hilandería: 30%
- Tejeduría: 27% - Terminación: 43%

Los datos anteriores son muy importantes ya que nos permiten definir el tipo de demanda energética de cada industria
y en función de esto evaluar las alternativas posibles de generación, a partir de la demanda energética y del tipo de industria,
podemos establecer, con la relación de cogeneración, que tipo de motor usar. La relación de cogeneración que presente cada
proceso, esto es, Ψ = Et / Eg. Se recomienda recurrir a las diferentes máquinas térmicas cuando sus valores sean: Ψ = 0. 6
a 1.2 - Motor Diesel, Ψ = 2.3 a 4.8 - Turbina a gas y para Ψ ≥ 4. 4 - Turbina a vapor de contrapresión, esto se da cuando es
mucha la energía térmica con respecto a la energía generada.

Podemos ver el aprovechamiento de un ciclo de cogeneración, es un

diagrama Sankey. Vemos que un sistema de producción de energía
convencional hay muchas perdidas de energía durante el proceso,
solamente se aprovecha entre un 30/40 %, por otra parte, en el de
cogeneración se aprovecha un 85% de energía porque se usa en vapor de
proceso y se usa para generar energía eléctrica. El hecho de que se
aproveche mejor la energía es un punto positivo de la cogeneración, pero
antes de aplicarla hay que hacer un análisis respecto al costo para agregar
la producción de energía dentro de mi fabrica, en algunos casos, es mejor
comprar energía de terceros.

RENDIMIENTOS EFECTIVOS DE LOS CICLOS TÉRMICOS

Obtener la máxima energía útil a partir de la exergía química de los combustibles quemados en los hogares de las
calderas.
Los combustibles son recursos energéticos estratégicos no renovables y de aquí que todos los esfuerzos que se hagan
para darles un uso racional dentro de la industria deben ser atendidos.
Estas transformaciones, como se estudió en Termodinámica, acontecen con grandes pérdidas de exergía que van
reduciendo la capacidad de obtener potencia útil en las máquinas térmicas que la utilizan y haciendo su operación costosa.
Está claro que ninguna industria podrá sobrevivir en un entorno global cada vez más competitivo operando con grandes
costos. Será su responsabilidad evaluar las alternativas que conduzcan a las menores inversiones y costos operativos. La
tabla siguiente resume los rendimientos térmicos efectivos (η) o netos posibles de obtener en los distintos ciclos actuales y
los consumos específicos de calor (β).
Tabla Nº3 – Rendimientos Térmicos Efectivos

ENERGÍA Y POTENCIA
De la red de distribución tomamos energía, esta energía se divide en energía activa y reactiva, la que se aprovecha es
la activa, pero la reactiva es necesaria para que los equipos funcionen. La energía reactiva transportada es un gasto por ello
está limitado, es decir que si me paso el consumo de energía reactiva hay multas, para evitarlas lo que se usa es un capacitor,
la cual hace que se tome mucho menos energía reactiva de la red de distribución y, en consecuencia, más de la energía
activa.
Al establecer una potencia eléctrica se establece una corriente eléctrica y esto permite que podamos hacer uso de esa
potencia y hacer funcionar nuestros equipos.
Potencia Activa (P): es la que efectivamente se aprovecha como potencia útil en el eje de un motor, la que se transforma
en calor en la resistencia de una plancha, estufa eléctrica, etc. P = U x I x cos Ф
 Potencia Reactiva (Q): es la que los campos magnéticos de los motores, de los reactores o balastos de iluminación, etc.,
intercambian con la red sin significar un consumo de potencia activa en forma directa. Q = U x I x sen Ф
Potencia Aparente (S): es la que resulta de considerar la tensión aplicada al consumo y la corriente que esta demanda,
esta potencia es lo que limita la utilización de transformadores, líneas de alimentación y demás elementos de circuitos
eléctricos. Es el producto de la intensidad por la corriente, es la composición de la energía activa y reactiva. S = U x I.
El cos Ф conocido como factor de potencia, es lo que nos miden las empresas.

Tarifas
Suministro de Baja/Media/Alta tensión: Entre más alta la tensión, es menor la corriente y los conductores son más
delgados. Los equipos trabajan a baja tensión, por ello si elegimos Media/Alta vamos a necesitar un transformador que nos
baje la tensión.
Cargo Fijo: depende de la potencia convenida, es lo que establezco que voy a usar. Este costo fijo, disminuye cuando
tengo un gran consumo, es decir una gran fabrica, porque el variable aumenta. Respecto a eso, se puede determinar si soy
de mediana/grande demanda.
Costo variable: es la energía que yo consumo, energía real (activa) que consumo. En casos donde tengo grandes
empresas, este costo variable, depende de la hora de consumo. El costo de la hora pico > hora resto > hora valle, esto se
debe a que la energía es más difícil de proveer en la hora pico.
Cuando se tiene un costo mayor que el esperado, podemos tener dos diferentes situaciones, una de ellas es que
hayamos consumido mayor potencia que la convenida y el otro problema puede ser que el factor de potencia, el cos Ф. esté
fuera del rango, tiene que mantenerse sobre 0.95, sino estoy teniendo demasiado consumo de energía reactiva.
En ciertos casos, me sobrepaso de la potencia convenida una sola vez y en estos casos debo analizar si me conviene
pagar la multa o convenir más, pero en estos casos el gasto fijo es mayor.

Calculo de la Potencia de un Capacitor

Necesito tener como datos, potencia activa, reactiva, el cos Ф real y deseado (0.95).
𝑃 𝑃 2
𝐶𝑜𝑠 𝜙 = → 𝑄 = √( ) − 𝑃2
√𝑃2 + 𝑄2 𝐶𝑜𝑠 𝜙
El primer calculo lo hago para determinar mi cos Ф, al darme esta menor a 0.95 lo que hago es despejar la potencia
reactiva de esa misma ecuación y determino la potencia reactiva que debería de tener para el cos Ф deseado, este cálculo
es el que me va a determinar la capacidad de mi capacitor.

Indicadores de Procesos Productivo

Estos pueden ser Índice de Consumo es la cantidad de energía consumida por cada m3 producido. Índice de Costo es
cuanto gasto por cada m3 producido. Con ellos puedo determinar qué proceso es más eficiente que otro, y también
optimizarlos. Esto se puede deber a muchos factores antes mencionados, como multas, un desfase en el cos Ф, etc.

UNIDAD 2 – COMBUSTIÓN
A partir de la combustión se obtiene la energía necesaria para el funcionamiento de las máquinas térmicas y de las
máquinas de combustión interna.
Triangulo de la Combustión: necesitamos un combustible – agente
que va a reaccionar, un comburente – es el que va a hacer que
combustible pueda transformase y una fuente de ignición – una chispa.

DEFINICIONES DE COMBUSTIÓN
− Toda reacción química que va acompañada de gran desprendimiento de calor.
− Proceso de reacción química auto mantenida por conducción de calor y difusión de especies.
− Es la reacción del oxígeno con diversas sustancias en general C e H acompañados en ciertos casos por S.
− Reacción de oxidación con desprendimiento de calor (reacción exotérmica ∆H < 0)

LA COMBUSTIÓN
Para que se produzca la combustión deben conocerse estas disciplinas:
− Termodinámica: Si el proceso es viable y predice la composición final,
energía liberada y temperatura alcanzada en el equilibrio
− Cinética: Predecir el mecanismo de reacción, velocidad de reacción.
− Transferencia de masa y calor: cómo se difunden la energía térmica y las
especies
− Mecánica de fluidos: Con los datos anteriores, establecer los flujos
apropiados para permitir abordar el problema

Se deben cumplir los siguientes principios:

Principio de Conversación de Materia: La materia se transforma, es decir
el aire y el combustible se convierten en productos de la combustión.
Combustible + Aire → Productos de la Combustión
 Primer Principio de la Termodinámica: nos ayuda a comprender las transformaciones de energía que ocurren durante
la producción, la energía química del combustible se transforma en energía mecánica y eléctrica, mediante una turbina por
lo general. En la combustión obtenemos calor, esto podemos usarlo directamente para calentar.
Energía Química → Energía Mecánica + Energía Eléctrica
Segundo Principio de la Termodinámica: nos ayuda a comprender mediante los rendimientos termodinámicos de los
procesos que tan eficiente son, y también las pérdidas de exergía lo que hace que el rendimiento no sea del 100%.
Rendimientos Termodinámicos → Perdidas de Exergía

¿Como se puede abordar la combustión?

− Estática de la combustión, se estudia fundamentalmente a través de estequiometria, y los balances de masa y energía
del cual surge esta estequiometria.
− Dinámica de la combustión, análisis de los caudales másicos y volumétricos, que a partir de los balances de masa y
energía vamos a poder conocerlos.
− Diseño de Cámara de Combustión, hay que determinar el método de contacto entre combustible y comburente y diseñar
una cámara (tubos de una caldera), horno (se calienta de forma directa) o quemador.

TIPOS DE COMBUSTIBLES
Hay que elegir el combustible a utilizar, para ello hay que tener en cuenta:
• El costo (lo más importante), de aquí depende mi presupuesto.
• Disponibilidad, si hay o no en la región donde produzco.
• Transporte, como voy mover mi combustible.
• Reglamentación Ambiental, depende de los combustibles que se pueden usar o no.

El combustible puede ser una sustancia pura o una mezcla de sustancias en estado gaseoso, liquido o sólido.

CARACTERÍSTICAS DE LOS COMBUSTIBLES

Poder calorífico (potencia calorífica), es la cantidad de calor disponible por kg de combustible, se lo determina llevando
una masa conocida de combustible a condiciones de combustión estándares, una vez que reacciona todo el material se deja
se vuelva a las condiciones iniciales y el calor que entrego es lo que conocemos como poder calorífico. Es una característica
esencial, está relacionado por la naturaleza y cantidad de componentes del combustible, se lo expresa en kcal/kg o en
kcal/mol. Existe un poder calorífico inferior y uno superior.
Temperatura, porque es la fuerza impulsora para la transferencia de calor. La temperatura de la combustión aumenta
con el poder calorífico y disminuye con la cantidad de residuos.
Residuos, gaseosos – humos, gases de combustión y solidos – cenizas, lo que no llega a reaccionar. Los residuos son
molestias, porque en el caso de los gases de combustión estoy dejando ir exergía sin utilizar y en el caso de las cenizas
porque entorpecen la reacción.
Una característica importante a tener en cuenta es la cantidad de carbono que tiene el combustible y que cantidad de
azufre tiene, es decir se hace un análisis elemental, es decir su composición. Puede tenerse en cuenta también la humedad.

Algunos ejemplos de combustible son:

COMBUSTIBLES SÓLIDOS
La buena combustión depende de la facilidad de acceso del aire a las partículas del combustible.
La reacción de combustión de un sólido, el comburente es gaseoso por ello es una reacción heterogénea, y la cinética
de la reacción se ve afecta por la velocidad de transferencia de masa. En el caso de la leña y el carbón, el oxígeno gaseoso
tiene que llegar a la superficie del sólido, porque la combustión ocurre en la interfase, pero tiene que llegar al seno del sólido
y eso es una etapa controlante de la cinética de reacción.
Más tiempo tarda en ocurrir la combustión más energía pierdo, por ello la manipulación de este tipo de combustible es
bastante complicado, ya que hay que tener en cuenta todo tipo de características de los mismos.

Algunos combustibles sólidos: carbón mineral, carbón vegetal: madera, biomasa: bagazo, desechos sólidos: cauchos,
polietileno, etc.
Sus diferentes formas de uso: pulverizado: fluidizado y banda transportadora, emulsión, estado natural

El proceso de combustión de un combustible sólido posee las siguientes fases:

1. Secado del combustible: Humedad contenida en el combustible
2. Destilación: Separación de los componentes volátiles contenidos en el combustible.
3. Quema de los componentes menos volátiles debido al calor generado por la combustión de los volátiles.
4. Residuo de cenizas en el proceso de combustión
 El uso de combustibles sólidos requiere una mayor inversión para el almacenamiento, preparación, manejo y transporte
del combustible, pero a su vez su costo es mucho más bajo que los combustibles líquidos y gaseosos.

Características de los combustibles sólidos, es lo que nos permite analizar su eficiencia:

• Alto contenido de oxígeno, nitrógeno y azufre • Humedad
• Poder calorífico • Granulometría
• Contenido material volátil • Temperatura de fusión de las cenizas
• Contenido de cenizas

Evaluación como combustibles

• Mayor inversión para el almacenamiento, manejo, preparación y transporte
• Alta contaminación atmosférica por los humos, los materiales volátiles que no reacciona.
• Menor eficiencia que los líquidos y gaseosos, por el hecho de que haya dos fases.
• Costos bajos respecto a combustibles líquidos y gaseosos

Consideraciones de selección
• Disposición y tipo de cenizas • Mezcla con otros combustibles
• Efectos de corrosión / abrasivos

COMBUSTIBLE LÍQUIDOS
Son mezclas de hidrocarburos derivados del petróleo por medio de procesos de refinación. En el petróleo se pueden
distinguir diferentes compuestos, además de hidrocarburo, el petróleo contiene pequeñas cantidades de oxígeno, nitrógeno,
azufre, vanadio, níquel, hierro, trazas de otros metales e impurezas tales como agua y sedimentos.

Características de los combustibles líquidos

− Peso específico: no sirve cómo indicio de calidad, sino como criterio de uniformidad. Necesario para conocer equivalencias
entre pesos y volúmenes, y la de precios Unitarios referidos a ambos.
− Variación con la temperatura: un líquido se expande cuando se Incrementa la temperatura y se contrae cuando se
disminuye.
− Viscosidad: La medida de la resistencia a fluir. Para un combustible líquido es la facilidad para ser bombeado y atomizado.
Los combustibles líquidos se manejan a diferentes niveles de viscosidad. Comportamiento de la viscosidad con la
temperatura, a mayor temperatura menor viscosidad.
Es importante conocerla para el manejo del mismo, a mayor viscosidad más difícil de manejar y por ende de mezclar con
el comburente. En este caso también tenemos una reacción heterogénea (liquido – gas). Para lograr una buena mezcla
puedo ir agregando de poco.
− Poder calorífico: Energía liberada como calor en la combustión
− Destilación de los combustibles líquidos: Combustibles destilados: baja viscosidad, humedad y contenido de metales.
Combustibles residuales: alto contenido de contaminantes. La destilación ayuda a determinar el comportamiento de los
combustibles líquidos. Se determinan las temperaturas a la destilan porcentajes fijos (curva de destilación).
− Punto de chispa: Temperatura a la cual los vapores del combustible líquido producen combustión rápida en presencia de
una llama. Propiedad que determina la seguridad en el manejo de los combustibles Líquidos
− Residuos de carbón: Tendencia a formar hollín en el proceso de combustión. Se mide como carbón conradson y determina
el potencial del Combustible líquido a formar humos.
− Contenido de cenizas y metales: Material no inflamable presente en el combustible. Causan problemas en los equipos y
en la eficiencia de la transferencia De calor
− Agua y sedimentos: Arrastre de humedad y lodos en los procesos de destilación. Causan discontinuidad de la llama y
obstrucción en los quemadores. Daños en los equipos de control.
− Contenido de azufre y nitrógeno: Componentes orgánicos que liberan óxidos de azufre y nitrógeno en la Combustión.
Causan corrosión y lluvia ácida.
− Punto de fluidez: Temperatura más baja a la cual el combustible líquido fluye. Propiedad que determina inversiones para
su manejo.
− Temperatura de auto – ignición: La temperatura más baja para que ocurra combustión autosostenida En ausencia de
llama o chispa. Es una indicación de la facilidad de un combustible a combustir. Temperatura autoignición de gasolina:
370 ºC.

COMBUSTIBLES GASEOSOS
Un combustible gaseoso es más fácil de manejar y su combustión es limpia y sin problemas de operación. El gas es un
combustible de fácil quemado, ya que para su combustión sólo requiere ser mezclado con determinada cantidad de aire a
condiciones óptimas de temperatura.
En el caso de los gases no es tan importante la condición elemental como en los otros tipos de combustibles, sino más
la bien la composición de componentes, es decir que tanto propano, butano, metano tiene la mezcla, ya que al reaccionar
aparecen otros tipos de componentes, ya sea el agua o el azufre.

Clasificación de los gases combustibles

− 1ra familia: gases manufacturados − 2da familia: gas natural
 − 3ra familia: GLP, propano, butano

Composición típica del gas natural

• Metano: 70 - 96% • Propano: 0 - 4%
• Etano: 1 - 14% • C+4: 0 - 2%

Aplicaciones del gas natural como combustible

• Utilización térmica clásica: gasodomésticos, calderas, hornos, turbo gas.
• Utilización térmica especial: tratamientos térmicos (oxi-red).
• Utilización térmica particular: características químicas y termodinámicas tanto del gas como productos de
combustión.

Características de los combustibles gaseosos

− Gravedad Específica: Relación de densidad con respecto al aire. raire = 0.0763 lb/ft3 o 1.225 kg/m3
− Composición del gas
− Poder calorífico: energía liberada en el proceso de combustión.
− Temperatura de Ignición: Temperatura más baja a la que sucede la combustión auto sometida.
− Límites de Inflamabilidad: Rango de concentración aire-combustible en el que sucede la combustión.

BALANCE DE LA COMBUSTIÓN
Los componentes de la reacción son el aire y el combustible, el aire es quien lleva el oxígeno, es decir el comburente.
Luego tenemos los productos de la reacción. Dentro de la cámara hay calor.
Comburente → Hogar (Cámara → Gases de Combustión
+ Combustible de Combustión) + Cenizas + E
Componentes de la reacción ↑ Energía Térmica Productos de la reacción

En la combustión hay una temperatura entre 800 a 1000 ºC, y los gases abandonan la cámara a unos 200/300 ºC.

Reacción de la combustión
−Combustible: Material que libera energía, cuyas principales componentes son C y H. Alto contenido de energía química.
−Comburente: fuente de oxigeno (aire, aire enriquecido, oxigeno, etc.)
−Oxidante: El aire cuya composición es 79% N2 y 21% O2.
−Productos de combustión: gases de combustión - humos (CO2, H2O, SOX, N2, NOX, etc.).
−Cenizas: residuos sólidos que contienen especies no combustibles.
−Energía Térmica: diferencia de entalpia entre los reactivos y productos, entalpía de combustión.
CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O
La ecuación de reacción presenta el resultado inicial y final, no indica el camino real de la reacción que involucra varias
etapas.
La ley de conservación de la masa. La ecuación de una reacción química es una expresión cualitativa y cuantitativa.
En la oxidación completa se produce el máximo rendimiento energético y los productos finales no son susceptibles de
nueva combustión. Oxidación completa es cuando reacciona todo el combustible, hacia su máximo estado de oxidación.

Estequiometria de la combustión
Estequiometria: Es el estudio de la cantidad de materia proporcional en la combinación para que ocurra una reacción.
La estequiometría es el punto de partida para el diseño de un equipo de combustión. Permite:
• Cantidad de aire requerida para quemar una determinada cantidad de combustible.
• Cantidad y composición de los gases producto de la combustión.
• Determinar coeficientes de transferencia de calor

Tipos de Combustión:
− Combustión completa: Todo el combustible pasa por reacción hasta su mayor estado de oxidación. CO 2, H2O, SO2.
− Combustión incompleta: La oxidación es parcial, los gases de combustión poseen sustancias que son posibles de ser
oxidadas. CO, H2, CH4

Reacciones comunes de Combustión

Vemos que lo que se mantiene es la masa, los moles pueden ser diferentes porque es una unidad específica, es decir
la masa de los reactivos = masa de los productos, pero los moles de reactivo ≠ moles de producto. Por ejemplo:
Ecuación de Reacción C + O2 → CO2 H2 + ½ O2 → H2O S + O2 → SO2
Bce de mat. en moles 1 mol + 1 mol → 1 mol 1 mol + ½ mol → 1 mol 1 mol + 1 mol → 1 mol
Bce de mat. en kg 1 kg + 2.67 kg → 3.67 kg 1 kg + 8 kg → 9 kg 1 kg + 1 kg → 2 kg
Bce de mat. en Nm3 1 kg + 1,87 Nm3 → 1,87 11,2 Nm3 + 5,6 Nm3 → 11,2 1 kg + 0,7 Nm3 → 0,7 Nm3
Nm3 Nm3
 Normal metro cubico (Nm3), es una unidad de masa que se usa para los gases, es el volumen de un kmol de gas a
condiciones normales. Se lo mide a condiciones normales de presión y temperatura, es decir a 1 atm y 0 ºC. Es una medida
estándar, porque los gases son muy compresibles. Considerando como ejemplo el O2:
22.4 𝑚3 22.4 𝑚3
1 𝑁𝑚3 = → ∙ 2,67 𝑘𝑔 = 1,87 𝑁𝑚3
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 32 𝑘𝑔

De los combustibles sólidos se desprenden gases:

• Hidrocarburos ligeros: CH4 • En algunos casos el CO y el SO2
• Pesado C2H4, C2H2, C6H6

ESTEQUIOMETRÍA DE LA COMBUSTIÓN:
Oxigeno mínimo, es la cantidad necesaria para llevar a cabo una combustión completa, porque es la mínima cantidad
de oxigeno necesaria (estequiométricamente), y a la cantidad de aire que lleva ese oxigeno se lo denomina aire teórico (Lmin).
Es decir, la cantidad mínima de comburente para oxidar todo el combustible.

Algunas ecuaciones genéricas:

− Determinación de oxigeno mínimo y aire teórico: CnHm + (n + m) O2 → nCO2 + 0.5m H2O
− Cantidad de oxigeno: (n + 0.25 m) / vol. CnHm
− VO2 = 0.21 Vaire o Vaire = 4.76 VO2
− Cantidad de aire: 4.76 (n + 0.25 m) / vol. CnHm

En la realidad, nunca se trabaja con el oxígeno mínimo, ni con el aire teórico, siempre hay un exceso de oxígeno, por
ende, de aire, esto lo denominamos aire real. Es necesario agregar esta cantidad en exceso de aire porque contamos con
una mezcla imperfecta combustible y aire, tiempo limitado de permanencia en el hogar (cámara de combustión) y limitada
temperatura de la combustión, pero no tiene que ser un exceso muy grande porque existen pérdidas por entalpía sensible de
humos (calentar nitrógeno) y posibilidad de reacciones secundarias (oxigeno libre).
La relación que existe entre el aire real y el mínimo es un factor λ, factor de dilución o coeficiente de exceso de aire. Este
va multiplicado al aire mínimo para obtener el aire real. El valor de λ siempre es mayor que 1, se tiene siempre por encima el
valor ideal que es máximo y por debajo lo que realmente se consigue.

Coeficiente de exceso λ para los distintos tipos de combustible, S (1.3 – 1.5), L (1.15 – 1.2) y G (1.05 – 1.1). Podemos
ver que el coeficiente de exceso es mayor en sólidos, seguido de los líquidos y, por último, en gases, esto se debe a por lo
antes dicho, que hay una transferencia de masa más lenta por lo tanto voy a necesitar mayor cantidad de comburente para
que ocurra la combustión.
Lo ideal es que sea 1, pero vamos a utilizar un pequeño exceso que nos asegure la combustión completa pero que no
gastemos aire en exceso. Una de las razones es que al agregar mayor cantidad de aire puede disminuir la temperatura y así
necesitar más calor para que ocurra la reacción, pero la principal razón es que a mayor exceso tengo mayor volumen y por
ende más humos liberados que tienen una cierta exergía que no es aprovechable, lo que hace que la eficiencia disminuya.

BALANCE DE ENERGÍA
El aire de combustión, el volumen de los gases, el calor total de los mismos y la temperatura de combustión son
funciones sencillas del poder calorífico inferior y del exceso de aire.
Poder calorífico: Es el calor liberado a volumen constante por la combustión completa de una cantidad unitaria de
combustible en un calorímetro de bomba de oxígeno en condiciones específicas (0ºC y 1 atm).
Poder calorífico superior: se define suponiendo que todos los elementos de la combustión (combustible y aire) son
tomados a 0ºC y los productos (gases de combustión) son llevados también a 0ºC después de la combustión, por lo que el
vapor de agua se encontrara totalmente condensando, cuando condensa esa agua libera calor, el calor latente de
evaporización, por ello se lo denomina como superior, porque está incluido el calor del vapor de agua.
Ese vapor de agua proviene de la humedad propia del combustible y del agua por la combustión del hidrogeno del
combustible. De esta manera al condensar el vapor de agua contenido en los gases de combustión tendremos un aporte de
calor de: 597 kcal/kg de vapor de agua condensado (calor latente de evaporización). Por ejemplo:
CH2 + O2 + N2 → CO2 + H2O + N2 + Calor de oxidación del combustible + Calor de condensación del vapor de agua
Poder Calorífico Inferior
Poder Calorífico Superior
 Por lo tanto, la diferencia entre los poderes caloríficos superior (Hs) e inferior (Hi) es el calor latente de evaporización (xr).
El poder calorífico que se mide con el calorímetro siempre es el superior, pero el más usado es el inferior ya que a la
temperatura a la que salen los gases de combustión es muy alta para que el agua entregue calor, ya que va a seguir en forma
de vapor.
El Hs se lo encuentra tabulado o sino bien se lo puede cambiar con respecto a sus componentes, la primera ecuación
es para sólidos y líquidos, y la segunda es para gases.
Hs = 8080 [C] + 29000 [H – O/8] + 2500 [S] Hs = 9499 [CH4] + 16520 [C2H6] + 23680 [C3H8] + 30690 [C4H10]
Hs = kcal / kg comb - [x] = kg x / kg combustible Hs = kcal / Nm3 comb - [x] = Nm3 x / Nm3 combustible

Algunos ejemplos de poderes caloríficos:

CONTROL DE COMBUSTIÓN
La grafica nos da oxígeno y dióxido de carbono frente al exceso de aire
con el que estemos trabajando. Contamos con diferentes curvas que nos
van a decir que sucede para ciertos combustible, vemos que la
concentración de oxigeno aumente a medida que aumenta el exceso de
aire y el dióxido de carbono disminuye.
Lo que queremos observar con estas curvas es que para controlar la
combustión debemos conocer la composición de los gases de combustión,
para medirlos se usan unos analizadores (Orsat y Fyrite de Bacharach).

Con la combustión liberamos energía, esa energía la utilizamos por ejemplo en una caldera, el rendimiento
térmico de una caldera es, calor de transferencia de agua y vapor respecto al calor útil del combustible.
Esta eficiencia va a depender de como trabajemos con el combustible y con la reacción de combustión para
eso es importante conocer el análisis de los gases de combustión y conocer su temperatura de salida.
Todo lo que no se aprovecha son perdidas, estas pérdidas son:
• Perdidas por gases secos (~5%), conjunto de humos que llevan una cantidad de calor.
• Perdidas por sobrecalentamiento del vapor de agua en los gases (~1%)
• Perdidas por combustión incompleta (~0%)
• Perdidas por convección y radiación (~0.5%)

ANÁLISIS DE LOS GASES DE CHIMENEA:

Se mide dióxido de carbono (CO2), oxigeno (O2) y monóxido de carbono (CO). Donde:
− El CO2 y CO son parámetros que indican que se ha llevado a cabo la totalidad de la combustión, ya que si medimos CO
sabemos que tenemos una combustión incompleta al tener una combustión incompleta la eficiencia es menor.
− El CO2 y el O2 son indicadores del exceso de aire presente, si estamos trabajando con la cantidad adecuada de exceso de
aire.
A partir de cero empezamos con el exceso de aire, en la zona antes del 0%
es donde se produce una combustión incompleta y de eficiencia baja, los calores
liberados no son suficientes, y se libera CO que no es seguro.
Cuando empezamos a trabajar en exceso por encima de aire
estequiométrico, estamos en una zona segura y eficiente porque la llevamos
hasta donde queremos la combustión. Esta zona es solamente hasta un 20%,
luego de ese valor estamos en una zona de exceso de aire excesivo, es una zona
segura pero ineficiente, porque aumentan las perdidas de aire.
Las perdidas por combustión incompleta van decreciendo a medida que
aumenta el % de aire, mientras que las perdidas por exceso de aire van en
aumento constante a medida que aumento el % en exceso.
 Un ejemplo del grafico anterior, pero con números:

Medición del monóxido de carbono (CO):

• Mezclado deficiente del combustible con el aire • Combustión incompleta
• Condiciones deficientes en el hogar: mala • Mal funcionamiento del quemador
turbulencia, bajas temperaturas, incorrecta selección • Emisión de humos
del quemador

Temperatura de salida gases de chimenea

Temperaturas muy altas iguales o superiores a 200 °C
a) Excesivo caudal de aire d) Subdimensionamiento sup. de calefacción
b) Excesivo ensuciamiento de las sup. De calefacción e) Subdimensionamiento del vol. del hogar
c) Deficiente regulación de aire

Medición de humos de chimenea

• Deficiencia en el aire de combustión • Deficiencia en la pastilla de atomización
• Deficiencia en la viscosidad del combustible • Relación incorrecta aire-combustible.
• Deficiencia en las presiones de suministro del
combustible

DIAGRAMAS DE COMBUSTIÓN
Permiten, para un determinado combustible, calcular el exceso de aire del proceso, la composición de los humos y las
proporciones de CO2 y O2 necesarios. Es la suma de todo lo antes mencionado en una grafico o en varias graficas.
El triángulo de Oswald, son varios triángulos de un solo combustible que nos va a determinar zonas de combustión
completa o incompleta. Donde, las líneas azules son las líneas de exceso de aire, la hipotenusa es la recta de combustión
perfecta y completa para diferentes excesos de aire, la línea punteada roja es una cantidad de monóxido de carbono.
El diagrama de Keller, se emplea para combustiones incompletas y además de aparecer la cantidad de CO producida,
también recoge la cantidad de H2 y dependiendo del tipo de combustible, de algunos productos inquemados.
Otro es el diagrama de Bunte, no figura el monóxido, solamente se lo utiliza para combustiones completas, a distintas
cantidades de coeficiente de exceso de aire, podemos determinar el % de dióxido de carbono para cada % de oxígeno.
El diagrama de Rosin y Fehling, no da en función a la temperatura y el exceso de aire en una reacción de combustión,
nos permite determinar la entalpia (o calor) volumetría que les queda a los gases de combustión

𝐴0
𝑊𝐴 = 𝑒
𝑉0 + 𝑒 ∙ 𝐴0

Cuando e = 0, los productos de la combustión serán

humos puros y WA = 0
Cuando e = ∞, los productos de la combustión son exceso
de aire y WA = 1
 UNIDAD 3 – GENERACIÓN DE VAPOR – CALDERAS
El vapor se usa para generar energía o para procesos industriales. La presión de vapor para la generación de energía es
alta es decir vapor sobrecalentado, esto se lo usa para evitar la condensación del vapor.

CALDERA
Es todo recipiente cerrado o instalación dentro de la que se genera vapor a una presión mayor que la atmosférica,
mediante la acción del calor cedido por una fuente apropiada. Accesorios: Tubos hervidores, cuerpo cilíndrico y elementos
que los vinculan.

Clasificación de Calderas
Criterios de clasificación de las calderas según:
− La forma de circulación de los gases de combustión: humotubulares (dentro de los tubos) y acuotubulares (fuera de los
tubos)
− La presión de trabajo: baja (p < 20 bar) solo vapor del proceso, media (p < 60 ) y alta presión ( p > 60 ).
− La capacidad de producción de vapor: baja (< 10 ton/h), media (< 50) y alta ( > 60)

GENERADOR DE VAPOR:
Es el conjunto constituido por la caldera con uno, algunos o todos los siguientes aparatos intercambiadores de calor:
a) Sobrecalentador. c) Recalentador. e) Precalentador de aire.
b) Desobrecalentador. d) Economizador.
y cualquier equipo o planta auxiliar que sea necesaria para el adecuado funcionamiento de la unidad, excluyendo los
equipos o instalaciones que no modifiquen el estado de entrega del combustible.

Partes Integrantes de un Generador de Vapor

− Hogar o cámara de combustión: espacio físico donde se lleva a cabo el proceso de combustión, donde se quema, se
transforma y cede su calor el combustible.
− Superficie de calefacción de la caldera: superficie a través de la cual se efectúa la transferencia de calor entre los gases
de combustión y el agua.
− Equipos de recuperación de calor: utilizados para la recuperación de parte del calor contenido en los gases de combustión.
La mayor cantidad de energía se pierde con los gases que se van por la chimenea.
− Equipos auxiliares del generador de vapor: utilizados para efectuar una serie de operaciones que son vitales para la
marcha del equipo, como ser: bomba de alimentación, ventiladores de tiro inducido y de tiro forzado.
− Elemento de medición y control: destinados al control y monitoreo del funcionamiento del sistema (manómetros,
termómetros, caudalímetros, sensores de nivel, etc.), con la medición y el control, tengo mayor manejo de las cosas.
− Dispositivos de seguridad: son los elementos necesarios para preservar la seguridad del equipo (válvulas de seguridad,
tapón fusible, niveles, etc.), también cuidan al personal y a la instalación.

PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS DE OPERACIÓN Y DISEÑO DE LAS CALDERAS

• Producción de vapor: Gv (kg/h ; ton/h) • Poder calorífico inferior del combustible: Hi (Kcal/kg ;
• Presión de trabajo: p (kgf/cm2 o bar) Kcal/Nm3)
• Temperatura de vapor: tv (°C) • Producción específica de vapor: d (kg vapor/h.m2 sup.
• Temperatura del agua de alimentación: tw (°C) calefac) (Gv/F)
• Superficie de calefacción caldera: F (m2) entre gases • Evaporación bruta del combustible: b (kg. vapor/kg. o
de combustión y agua. Nm3 combustible) (Gv/B)
• Tipo de combustible: gaseoso, líquido, sólidos y/o • Carga térmica del hogar: Qh (kcal /h.m3)
combinación de los anteriores • Calor de producción de la caldera: Qp (Kcal/h) (Gv*∆h)
• Consumo de combustible: B (kg/h o Nm3/h) • Vapor normal: DN (kg/h ; ton/h)
• Rendimiento de la caldera: η (%)
Vapor Normal, es cuando genera de vapor a condiciones normales, ya que por lo general en la fabrica todos los equipos
trabajan a diferentes temperaturas y presiones.

CALDERAS HUMOTUBULARES
Composición: es un recipiente cilíndrico sometido a presión lleno con agua
(domo) con una serie de tubos dentro, consta de un quemador (en este caso de
carbón). Tiene una chimenea por donde salen los humos y otra por donde sale el
vapor de agua. También consta de una válvula de seguridad que sirve para cuando
nos pasamos con la presión.
Funcionamiento: En este tipo de calderas los humos van por los tubos (líneas
rojas) empezando por el quemador (hogar) y salen por la chimenea. A medida que
viaja el humo el agua se calienta hasta que hierve, generando vapor saturado (zona
rosa) que sale por la chimenea de la izquierda.
Generan vapor saturado de baja presión para usos generales en procesos, sea
calentamiento, evaporación, secado, etc. Eventualmente puede usarse también para la generación de vapor sobrecalentado
para generación de energía.
 Son los equipos más difundidos en las industrias medianas y pequeñas (textil, alimenticia, frigoríficas, químicas,
bebidas, plantas de secado, etc.). En el caso general, no tienen equipos de recuperación de calor (economizadores,
calentadores de aire, etc.) por ello tienen una eficiencia baja y también porque dentro de los tubos tenemos humos (sucios)
viajando lo que hace que se ensucien las paredes lo cual influye en la transferencia de calor. Son de eje horizontal (98% de
los casos), operan a presiones inferiores a p < 25 ate (225ºC) y tienen capacidad hasta unos D = 25 ton/h. máximos, según
distintos fabricantes. Pueden operar con combustibles sólidos, líquidos o gaseosos.
Para determinar las paredes del recipiente lo hago mediante las presiones de trabajo, es la misma forma que se calcula
los espesores de las cañerías. A medida que aumenta la presión aumenta el espesor y también el tamaño del domo (es una
chapa unida con cabezales), el limite es cuando el espesor es demasiado grande, y por lo tanto el manejo para formar el
domo necesita de alta tecnología lo cual lo hace imposible en el aspecto económico.

1. Hogar.
11. Controles de nivel.
2. Tubos (2do paso).
12. Entrada de hombre.
3. Tubos (3er paso).
13. Conex. repuesto.
4. Cámara de combustión.
14. Carcaza.
5. Caja de humos frontal.
15. Bomba agua.
6. Caja de salida posterior.
16. Panel de control.
7. Visor.
17. Quemador
8. Válvula de seguridad.
18. Ventilador
9. Válv. salida vapor.
19. Silenciador ventilador
10. Válv retención agua.

Uno de los aspectos (muy importante) a tener en cuenta es el nivel del agua, esa agua tiene parámetros fisicoquímicos
específicos para el correcto funcionamiento de mi caldera. Uno de esos parámetros es la concentración de sales (lo cual es
perjudicial para el equipo), por lo tanto, a medida que se va evaporando el agua, estas sales se van concentrado lo que
genera incrustaciones en las paredes del equipo disminuyendo la transferencia de calor, es decir disminuye la eficiencia.
Para evitar que se concentren las sales se debe hacer purgas, estas pueden ser intermitentes o continuas, para saber cuando
puedo medir con un conductímetro, y a cierta conductividad del agua realizo una purga. Lo ideal es hacer un control continuo.
El nivel del agua no tiene que ser ni muy alto, ni muy bajo, hay una franja de operación muy angosta. Si es muy bajo, las
superficies de contacto quedaran muy expuestas y la caldera se sobrecalentará, en caso de ser muy alto el agua podría ser
arrastrada con el vapor. El nivel de agua que debemos controlar es aquel libre de burbujas de ebullición.
Al agua que va a ingresar a la caldera se le hace un pretratamiento donde disminuimos la cantidad de cloro y también
la dureza del agua, pero aun así siempre queda algo, entonces se añaden estos sistemas de purgas. Este tipo de
pretratamiento depende del tipo de caldera que tengas, el equipo es quien determina el tipo de agua que vas a necesitar.
Un tratamiento para aumentar la eficiencia es un precalentamiento, entre mas alta es la temperatura de entrada mayor
es la eficiencia, ya que al agregar agua a muy baja temperatura dejamos de estar en el punto de ebullición y el nivel de
generación de vapor disminuye. También el cambio de temperatura dentro de la caldera nos genera una neblina
consecuencia de los vapores que se condensan.
La caldera como bien dijimos puede operar a diferentes presiones, vamos a analizar una trabajando a 8 bar y otra a 3.5,
se puede observar que a menor presión el agua de la caldera es más turbulenta, se mueve mucho cerca de la zona de salida
de los vapores, esto se debe a que las burbujas a baja presión son mucho mas grandes. Trabajar a bajas presiones es mas
inestable, y nos arriesgamos a que haya arrastre de gotas de agua cuando esta llegue a su nivel mas alto, por ello es
conveniente, si se necesita vapor de baja presión, trabajar dentro de la caldera a alta presión, pero antes de que los gases
salgan de ella, expandir estos vapores con una válvula.
Las demandas de vapor son raramente estables, una caldera debe ser capaz de responder a estos cambios. Cuando la
demanda aumenta, la caldera tardara un poco para igual su generación a la nueva demanda, sin embargo, durante este
periodo la demanda de vapor de la fabrica sobrepasa la cantidad de vapor que entrega la caldera, en consecuencia, podemos
observar una caída de presión en el sistema de vapor. Esto genera, dentro de la caldera, un fenómeno conocido como
dilatación lo que se da por el descenso y luego aumento de la presión, subiendo y luego bajando el nivel de agua. Este
fenómeno es la suma de dos factores, uno es que las burbujas de vapor dentro del agua de la caldera se expanden al
reducirse la presión, aumentando el nivel de la superficie y el otro, es que el agua de la superficie se evaporiza generando
mayor turbulencia.
Cuando hay una caída de presión repentina se forma “vapor flash”, es decir que si tengo un recipiente con agua a la
temperatura de ebullición a cierta presión y disminuyo su presión repentinamente parte de esa agua se volverá vapor, si
luego aumento la presión, la generación de vapor pararía, pero me quedaría menos agua en el recipiente, esto es lo que
ocurre cuando hay un aumento de demanda de vapor.
Si la demanda de vapor es muy alta y repentina lo que ocurre son golpes de ariete y que los niveles de agua en la caldera
disminuyen demasiado, incluso si llega a estar por debajo del límite inferior la caldera podría frenarse.
Control de los sólidos disueltos, son las sales que trae el agua, estos no pueden ser transformado en vapor así que al
hervir el agua se quedan y forman un residuo. Esto ocurre continuamente, si que al no haber un control habría un aumento
de concentración de los solidos disueltos hasta llegar a un nivel inaceptable. Si las concentraciones son muy altas, el
funcionamiento de la caldera es normal y estable, no parece que nada ande mal, las burbujas tienen un aspecto cremoso y
espumoso, con una superficie muy en calma, esto se debe a que los solidos disueltos hacen que las burbujas tarden más en
reventar lo que resulta en espuma, el nivel del agua no se encuentra donde me dice el visor, sino más bien, esta por debajo
del limite inferior, porque la superficie de espuma es muy espesa esto reduce el espacio que tiene el vapor en la caldera en
consecuencia ocurre arrastre de agua.
Características Principales
• Vienen compactas. (paquete completo), viene el tambor armado.
• Producen vapor para proceso, a bajas presiones.
• Diseñadas especialmente para quemar combustibles líquidos o gaseosos.
• Gran volumen de agua, pero de reacción lenta.
• Presión limitada. Hasta 20 kgf/cm2, por un factor constructivo.
• Producción limitada. Por lo general no más de 20 tn/h.
• Producción específica: 18-22 kg/hr-m2 de SC.
• Su explosión trae consecuencias graves.

CALDERAS ACUOTUBULARES
Son equipos destinados a la generación de potencia y calor para procesos, produciendo vapor sobrecalentado a
presiones medianas y altas. Es el equipo típico de las plantas que operan bajo cogeneración que deben obtener energía y
vapor para procesos. Sus capacidades estarán en función de las demandas de energía y vapor de la planta. En plantas de
procesos se pueden encontrar equipos con capacidades hasta 200 ton/h, operando a presiones superiores a las 40 ate
llegando incluso hasta los 150 bar. Pueden generar vapor sobrecalentado de hasta 500°C. Operan con combustibles en
cualquier estado o mezclas de ellos.
Composición: Constan de un domo superior y uno inferior, el agua se alimenta en el domo
superior, y el vapor sale del mismo domo, son dos cilindros, es un sistema complejo formado
por una serie de tubos, dentro de ellos viaja el agua, donde el calor cedido por los gases se
transfiere al agua de la caldera por conducción a través de las paredes de los tubos,
convección a través de los gases que circulan y por radiación porque los vapores se reflejan
en los tubos, los vapores no son negros. Tiene también un quemador para generar los gases
de combustión.
Funcionamiento: alimento el agua por la parte superior, que al tener baja densidad tiende
a bajar al domo inferior, mientras que a medida que se pone en contacto con el calor de los
gases se calienta, disminuyendo su densidad y tiende a subir para poder liberarse como vapor
en la parte superior. Por ello se produce una circulación por diferencia de densidades, por las diferentes temperaturas en los
distintos puntos del equipo.
Tipo de caldera, con un solo domo, “Stirling”

1. Cuerpo cilíndrico
2. Salida del vapor
3. Toma del vapor (antiespumante)
4. Válvula de seguridad
5. Indicador de nivel
6. Entrada de hombre
7. Hogar
8. Tabique deflectores
9. Colectores
10. Salida hacia la chimenea
Las calderas acuotubulares tienen la particularidad de que son equipos de recuperación de calor, esta recuperación se
la hace a partir de intercambiadores de calor que nos permite aprovechar la energía de los humos antes de que se vayan por
la chimenea. Algunos tipos de intercambiadores son:
− Sobrecalentador: tienen por finalidad elevar la temperatura del vapor saturado desde la temperatura de saturación hasta
la de sobrecalentamiento. Es un intercambiador de calor entre los gases de combustión (humos) y el vapor saturado para
obtener vapor sobrecalentado. Son de diseño tubular y hay de dos tipos: radiación y convección. Puede instalarse
combinaciones de ambos.
− Recalentador: tienen por objeto elevar la temperatura del vapor sobrecalentado que ya sufrió una expansión en la turbina,
es decir, recalentar el vapor sobrecalentado. Son de diseño tubular
− Economizador: tienen por finalidad precalentar el agua de alimentación a la caldera usando parte del calor de los gases
de escape. Son de diseño tubular. Pueden estar o no presente en el equipo generador de vapor
− Calentador de aire: tienen por objetivo precalentar el aire de combustión antes de su ingreso a la cámara de combustión.
Son de diseño tubular o de placas regenerativos (tipo Ljungstrom). Pueden o no estar presentes en el generador de vapor.
1. Bomba de alimentación (agua)
2. Economizador
3. Cámara de combustión
4. Evaporador residual
5. Recalentador
6. Salida del vapor
7. Ventilador
8. Calentador de aire
9. Quemador
10. Ingreso del combustible
 En este grafico podemos ver como viaja el agua por el equipo, empezando por la bomba de alimentación, que se cruza
con la salida de vapores, luego sigue su camino y se encuentra con un intercambiador de calor (economizador), acá se
precalienta el agua, lo lleva a una temperatura mas cercana a la de ebullición. Llega a la cámara de combustión, viajando
por los tubos, se evapora y pasa por un evaporador residual donde luego va a un recalentador para luego salir. Podemos ver
en la parte superior un ventilador que es el que impulsa el aire de combustión, este aire pasa por un calentador de aire.
Rendimiento: Las calderas acuotubulares son mucho más eficientes que las humotubulares porque se recupera calor
en diferentes etapas, es decir se aprovecha mejor la exergía del agua, vapor y humos. Las humotubulares tienen un
rendimiento de un 70 a 75% mientras que las acuotubulares entre un 90 a 95 %. Esto quiere decir que aprovechamos más
la energía que nos entrega el combustible.

Esquema Caldera Acuotubulares de Circulación Forzada

Es de circulación forzada porque en lugar de tener un domo inferior, lo que hace mover
el líquido de agua es una bomba, va por la sección radiante que es la parte del hogar, luego
va a la zona convectiva donde se genera el vapor, pasando por un sobrecalentador, se
transforma en sobrecalentado.
Podemos ver que la alimentación pasa por un economizador que lo que hace es
precalentar el agua antes de llegar a la caldera.
Los humos se generan y van para arriba, y en lugar de perderse lo que hacen es pasar
por una serie de intercambiadores que hacen que entreguen su calor en ciertas instancias.

Características Principales
Ventajas:
• Su construcción y montaje se realiza en el lugar de emplazamiento.
• Bajo peso, (25 a 50%) y ocupan menos espacio con relación a las humotubulares de igual potencia.
• Puede adaptarse fácilmente a distintos tipos de combustibles.
• Posibilidad de generar vapor sobre calentado o vapor para proceso.
• Sus partes son de fácil acceso para limpieza externa y/o reparación
• La rotura de un tubo en principio no trae consecuencias graves.
• Su diseño permite que con sobrecargas no se dañe la unidad.
• Susceptible a las fluctuaciones de presión y carga resultantes del proceso.

A diferencia de las Humotubulares:

• Se pueden fabricar para alta producción de vapor
• Generación de vapor a mayores presiones
• La limitación está dada por la resistencia de los materiales y cuestiones económicas.

Desventajas
• Son más caras. Menores a 100 BoHP, no se justifican.
• Mayor grado de tratamiento en el agua de alimentación.
• Limpieza interna más dificultosa.

COMPARACIÓN ENTRE CALDERAS HUMOTUBULARES (PIROTUBULARES) Y ACUOTUBULARES

CRITERIO HUMOTUBULARES ACUOTUBULARES
Menores exigencias, posible funcionamiento Mayores exigencias, es necesario un bajo
Calidad del agua
con salinidad del agua nivel de salinidad para su funcionamiento
Mantenimiento Fácil de limpiar Mas costoso
Inspección ordinaria, seguida de una prueba
hidrostática, raramente son necesarias otras
Son necesarias mediciones con ultrasonido
pruebas de carácter no destructivo, como,
Revisiones periódicas además de pruebas hidrostáticas, es decir
por ejemplo, las mediciones con
pruebas costosas en tiempo y dinero.
ultrasonidos, en caso contrario se efectúan
en zonas muy reducidas
Costes para niveles
comparables de gasto de Menores Mayores
fabricación y calidad
Menor, es más fácil realizar su
Rendimiento Mayor, de fácil mantenimiento
mantenimiento en funcionamiento.
Puede aprovecharse el control del
En el caso de determinados diseños, debe
Características de la carga quemador, cuando caiga debajo de la carga
limitarse la carga parcial, el quemador no
parcial mínima, el quemador puede apagarse sin
puede apagarse manualmente.
problema.
Contenido de agua Mayor, debido a su diseño Menor
Debido al alto volumen de agua, no es
Susceptible a las fluctuaciones de presión y
Capacidad de Acumulación susceptible a las fluctuaciones de presión y
carga resultantes del proceso.
carga
 Plazo de entrega Mas corto Mas largo
Necesidades de espacio Reducidas Elevadas
Tiempo necesario para el
montaje y puesta en Reducido Mas prolongado
marcha inicial

EQUIPOS AUXILIARES DE LAS CALDERAS

• Atemperador • Dispositivo extractor de purgas
• Desobrecalentador • Sopladores de hollín
• Ventilador de tiro inducido (VTI) • Extractores de cenizas
• Ventilador de tiro forzado (VTF) • Separadores ciclónicos de cenizas
• Bomba de agua de alimentación • Lavadores de gases (scrubber)
• Quemadores • Precipitadores electrostáticos de partículas
• Equipos de alimentación de combustibles sólidos • Chimenea
• Bomba dosificadora de productos de tratamientos
químicos de agua

ELEMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL

Estos pueden ser agrupados según los fluidos que se analicen:
− Lado del agua de alimentación: caudal, presión y temperatura del agua de alimentación, pH, sólidos y otros componentes
− Lado del agua de caldera: nivel, sólidos, pH, componentes químicos diversos, etc.
− Lado del vapor: presión domo, presión y temperatura a la salida del sobrecalentador, caudal producido, conductividad,
pH
− Lado del aire / gases: temperatura ingreso, presiones y /o depresiones en distintos puntos del equipo, temperaturas en
puntos diversos y en el egreso, composición de gases (CO 2, O2, NOX)
− Lado del combustible: presión suministro, temperatura, caudal

CALDERAS DE POTENCIA
Dentro del domo, donde se forma el vapor, suelen formarse gotitas de agua, esto es algo perjudicial, lo ideal es generar
un vapor seco. La separación de las gotitas de agua que pudieran ser arrastradas por el vapor se realiza para evitar que su
evaporación en el sobrecalentador deje depósitos que dificulten la de transferencias de calor; ocasionando:
− Recalentamiento y posibles quemado de sus tubos.
− Mayor pérdida de la presión de vapor, se pierde presión de vapor.
Esta separación se realiza mediante dos mecanismos: Separación primaria: Este mecanismo se efectúa mediante la
acción de la gravedad, acción centrífuga e impacto. Separación secundaria o secado: La separación de las minúsculas gotas
que viajan en suspensión dentro del vapor, se logra haciéndolo pasar por recorridos intrincados a través de filtros de malla,
viruta o placas perforadas.

Sección transversal de un domo de una caldera de potencia:

1. Tubos de Bajada, por allí baja el agua caliente.
2. Tubos de subida, frente a ellos vemos tipo unos bafles que obligan a entrar por otro lado.
3. Tubo de alimentación de agua
4. Salida de Vapor saturado seco, estos son los que más o menos separan las gotitas.
5. Separador ciclónico (Separación primaria)
6. Tamiz (Filtro). (Separación secundaria)

BALANCES DE ENERGÍA Y DE MASA – DIMENSIONAMIENTO

Balance global de masa: el agua que ingresa (GW) es la suma del vapor (GV) y lo que se purga
𝐺𝑊 = 𝐺𝑉 + 𝐺𝑃
(GP).
Balance de sólidos: los sólidos en la alimentación (XW . GW) va a ser igual a los sólidos que
se purgan (XP . GP), donde las x representan la fracción de sólidos, no consideramos GV porque 𝑋𝑤 ∙ 𝐺𝑊 = 𝑋𝑃 ∙ 𝐺𝑃
esta corriente no tiene sólidos.
Calor de producción (QP): es el caudal de vapor generado (GV) multiplicado la diferencia de
𝑄𝑃 = 𝐺𝑉 ∙ (ℎ𝑉 − ℎ𝑊 )
entalpía final e inicial (fuerza impulsora), es decir entre el vapor (hV) y el agua (hW).
Calor consumido (QC): Caudal másico del combustible (B) por su poder calorífico inferior (Hi)
𝑄𝑐 = 𝐵 ∙ 𝐻𝑖
del mismo.
Rendimiento (η): es la relación entre el calor producido (QP) y el consumido (QC), no siempre 𝑄𝑃
es dato, pero se pueden asumir rendimientos, respecto a la teoría. 𝜂=
𝑄𝐶
Consumo de combustible (B): Reemplazando en la ecuación de rendimiento la ecuación de 𝐺𝑉 ∙ (ℎ𝑉 − ℎ𝑊 )
QP y QC, podemos obtener el consumo de combustible. 𝐵=
𝜂 ∙ 𝐻𝑖
Vapor Normal
Régimen desde/hasta 100ºC. Es el peso de vapor que se obtiene vaporizando agua tomada a 100 ºC y a 1 Atm. de
presión. Esto también se puede dar desde/hasta 0ºC y 1 atm y en ese caso lo que se hace es sumarle el calor sensible (100
kcal/kg), es decir en lugar de 540 es 640 kcal/kg.
 Se trabaja con esta medida porque cuando uno busca algún tipo de caldera para trabajar, estas están estandarizadas
para un tipo de caudal a una presión dada y hay datos de todo el abanico de presiones. Este valor al cual están estandarizados
es el vapor normal (Gn).
La masa de vapor producido en condiciones normales por hora es igual a el calor
real, es decir el de nuestra caldera con nuestras condiciones de trabajo dividido por el
calor latente del agua, que es el calor entregado en condiciones normales, en otras
palabras:

DEFINICIONES
Superficie de Calefacción (SC): Se denomina superficie de calefacción de una caldera a todas aquellas partes metálicas
que por un lado se encuentran en contacto con el agua (o el vapor) y del otro lado reciben el calor de las llamas y/o gases.
Es decir, la interfase entre el agua y los humos. Se expresa en metros cuadrados (m2) y se mide del lado de los gases.
La superficie de calefacción se divide en:
Superficie de calefacción directa: es la parte de la caldera que por un lado está en contacto con el agua y por el otro
lado recibe calor directamente de las llamas.
Superficie de calefacción indirecta: es la parte de la caldera que por un lado está en contacto con el agua y por el otro
recibe calor que entregan los gases de combustión.

Ecuaciones:
 Producción específica de vapor (d): es la generación de vapor (GV) respecto a la superficie (Fk): 𝑑 = 𝐺𝑉⁄𝐹
𝑘
 Índice bruto de vaporización del combustible (v): 𝑣 = 𝐺𝑉⁄𝐵
 Consumo específico de combustible (b): 𝑏 = 𝐵⁄𝐺 = 1⁄𝑣
𝑉
 Producción normal de vapor (Gn): en este caso estamos considerando las condiciones normales, es decir a 0ºC y 1 atm.
𝐺𝑉 ∙ (ℎ𝑉 − ℎ𝑊 )⁄
𝐺𝑛 = 640
 Carga térmica de la caldera (Qk): 𝑄𝑘 = 𝑄𝑃⁄𝐹
𝑘
 Carga térmica del hogar (Qh): 𝑄ℎ = 𝐵 ∙ 𝐻𝑖⁄𝑉
ℎ
 Purga de la caldera (QP): 𝑄𝑃 = 𝐺𝑉⁄ 𝑥𝑝
⁄
( 𝑥𝑤 − 1)
𝐺𝑃
 Porcentaje de purga: 𝑄𝑃 = ⁄𝐺 ∙ 100
𝑊

EL CICLO DEL VAPOR

Ideal: Es energía del combustible, generación del vapor, distribución, usuario final que usa la energía y retorna al
condensado.
Real: al generar vapor, hay un 3% de perdidas por purga, (esto se puede determinar, haciendo lo que sale multiplicado
por la entalpía de salida), luego también perdemos un 18% en los gases de combustión que no se puede recuperar más. En
la distribución contamos con unas perdidas del 5%, también antes de llegar al usuario final, vemos que hay una perdida de
revaporización del 10%. Solamente usamos un 74% de la energía que ingresa.

EVALUACIÓN DE PERFORMANCE
Para evaluar un poco el funcionamiento de un generador de vapor tenemos dos métodos, el directo y el indirecto, el
directo no es más que el ya conocemos que mencionamos antes, y el indirecto consiste el 100% de la energía disponible
restando las perdidas.
𝐺𝑉 ∙ (ℎ𝑉 − ℎ𝑊 ) 𝜂𝐼𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 = 100 − Σ 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝜂𝐷𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 = ∙ 100
𝐵 ∙ 𝐻𝑖
Se conoce como método directo porque se mide directamente las variables con instrumentos, por ejemplo, el caudal de
vapor que se mide con un caudalímetro, las entalpias podemos buscarlas a partir de la presión y/o temperatura, cosas que
son medibles, el consumo de combustible, dependiendo del tipo de combustible es el equipo de medición que voy a utilizar,
el poder calorífico esta tabulado.
 El método indirecto porque no se miden las variables, sino por la medición de las perdidas de las distintas etapas. Acá
tenemos que calcular los calores de entrada y de salida, donde el calor de los humos (más significativo), inquemados y por
radiación son considerados perdidas.

Calor Entrante:
1. Calor Sensible del Combustible (QC): 𝑄𝑐 = 𝑐𝑐 ∙ (𝑡𝑐 − 𝑡𝑎 )
2. Calor de Combustión (QCo): 𝑄𝑐𝑜 = 𝑃𝐶𝐼
3. Calor del Aire de Combustión (Qa): 𝑄𝑎 = 𝑊𝑎 ∙ 𝑐𝑝𝑎 ∙ ∆𝑡
4. Calor del Fluido de Entrada (Qfe): 𝑄𝑓𝑒 = ℎ𝑓𝑒 ∙ 𝑐𝑝𝑎 ⁄𝑏

Calor Saliente:
1. Calor del Fluido de Salida (Qfs): 𝑄𝑓𝑒 = ℎ𝑓𝑠 ∙ 𝑃𝑣 ⁄𝑏
2. Calor de los Humos (QH):
− La temperatura de los humos, o, mejor dicho, el ∆T entre los humos y el comburente. 𝑚 ∙ 𝑐𝑝ℎ ∙ ∆𝑡
𝑄𝐻 =
− El calor especifico de los humos 𝐵 ∙ 𝐻𝑖
− El exceso de aire empleado, se manifiesta como CO 2 en los humos
3. Calor de Inquemados (Qi):
− Pérdidas por inquemados sólidos Qis 21 [𝐶𝑂] [𝐶𝐻]
𝑄𝑖 = ∙( + )
− Pérdidas por hidrocarburos inquemados QCH. 21 − [𝑂2 ] 3100 1000
− Pérdidas por CO y H2 inquemados.
4. Calor por Radiación (Qr):
− Temperatura media del agua de la caldera
− Temperatura del aire de la sala de máquinas, en cuanto que afecta a las perdidas por convección.
− Temperatura de los cerramientos de la sala de máquinas, que afecta a las perdidas por radiación.
− Las características de la caldera en lo referente al espesor y conductividad térmica del material aislante del cuerpo
y la superficie del mismo.

Comparación de los Métodos

VENTAJAS DESVENTAJAS
.Brinda solamente información cuantitativa sobre la
eficiencia térmica del equipo.
.Los parámetros primarios de ensayo preestablecidos .No permite localizar las fuentes y magnitud de las
son medibles en forma directa. ineficiencias o perdidas energéticas en el equipo.
.Requiere pocas mediciones. .No permite corregir los resultados del ensayo a las
DIRECTO

.No requiere estimación de perdidas no medibles. condiciones de garantías preestablecidas.

.Se aplica con facilidad en caso de combustibles líquidos .Es dificultoso o no aplicable a ciertos combustibles
y gaseosos cuyas propiedades y medidas de flujo son sólidos.
confiables y conocidas. .El impacto de los errores en la medición de los flujos
principales es muy grande.
.Requiere mayor tiempo de ejecución.
.Los parámetros primarios de medición (análisis y
temperatura de gases de combustión) pueden ser
.Exige muchas mediciones.
hechos con mucha precisión.
.No brinca datos o información automática respecto de la
.Permite localizar y cuantificar las fuentes de perdidas
capacidad de producción del equipo.
energéticas.
INDIRECTO

.Muchas perdidas no son posibles de medir y puede ser

.Ajustar o corregir los resultados de ensayos a las
dificultosa su estimación.
condiciones de garantías o estándar fijadas.
.Requiere mayor participación de personal durante la
.Se aplica con facilidad a todo tipo de combustible.
ejecución del ensayo.
.Puede aplicarse con facilidad a todo tipo de calderas.
.La calidad de los operadores debe ser mayor, es decir
.Requiere menos tiempo de ejecución.
tienen que ser calificados.
.El impacto de los errores en medidas secundarias
(perdidas) afectan poco a la exactitud global del ensayo.

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE CALDERAS

• Usos del vapor generado (generación d energía • Cantidad, calidad y temperatura de agua de
eléctrica, calor para procesos, etc.) alimentación requerida y disponible
• Presión y temperatura de vapor generado • Tipos y costos de combustibles requeridos y
• Caudales máximos y mínimos requeridos disponibles
• Demanda de vapor y su función temporal (picos, • Costos operativos e inversiones necesarias
duración de los mismos, etc.) • Grado de automatización requerida y complejidad para
• Capacidad y/o velocidad de respuesta frente a su operación
demandas variables • Nivel de exigencias técnicas para su operación y
• Rendimientos esperados mantenimiento
Datos para el proyecto
• Presión de trabajo • Poder calorífico superior del combustible
• Temperatura de trabajo • Tipo de combustible
• Producción de vapor • Restricciones a la contaminación Ambiental
• Temperatura agua de alimentación

Datos de diseño
• Presión diseño • Carga térmica del hogar
• Temperatura diseño • Superficie calefacción caldera
• Superficie del hogar • Superficie calefacción de los recuperadores de calor
• Volumen del hogar • Rendimiento

Indicadores Operativos
• Producción real de vapor • Pérdida de tiro en los gases
• Consumo de combustible • Energía consumida en equipos auxiliares
• Ratio vapor generado vs combustible consumido • Emisión de efluentes sólidos y/o gaseosos
• Rendimiento a diferentes estados de carga • Calidad agua
• Ratio vapor producido vs superficie calefacción • Pureza del vapor
• Caída presión en el sobrecalentador

PURGA
Purga Manual: En la imagen podemos ver como va aumentando la
concentración de solidos hasta un máximo, donde purgo y vuelvo al mínimo y así
sucesivamente. Esto es manualmente, es una purga intermitente, con este tipo
de purga tenemos todos los problemas
antes mencionados.
Purga Automática: Ahora vamos a ver un grafico de una curva de purga
automática, y vemos como el nivel máximo y promedio se mantienen en un mismo
nivel a lo largo del tiempo, es una purga continua, no dejo que llegue a ningún nivel
máximo. Podemos mantener una calidad estable.

Caudal Mínimo de Purga

𝐹
𝑄𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 = ∙𝑄
𝐵 − 𝐹 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Donde: F, ppm del agua de alimentación y B, ppm permitidas en la caldera.
Un ejemplo: El fabricante de la caldera recomienda mantener la concentración de SDT entre 2 000 y 3 000 ppm (B o
SDTMax). La caldera genera 5000 kg/h (QGeneración) de vapor a 7 barm. El agua de alimentación a la caldera tiene 378 ppm (F
o XW). Suponiendo 4000 h/año de trabajo (2 turnos al día, 5días/semana, 50 sem/año). ¿Qué porcentaje de la generación
de vapor debo purgar para mantener este nivel ?

Cálculos:
− Si los SDTmáx son 2000 ppm: % de purga = 0.2330
− Si los SDTmáx son 3000 ppm: % de purga = 0.1442
− Diferencia %purga: 0.0889
− Ahorro por Caudal: 444,40 kg/h → 1.78 . 106 kg/año
− Ahorro de Energía: hvapor = 721,4 kJ/kg = 1.28 . 109 kJ/año
− Ahorro de Combustible: Hi del gas = 35,4 MJ/m3 = 36158 m3/año

UNIDAD 4 – AISLACIÓN
Justificación de la Aislación:
• Uso Racional de la Energía (URE), poder hacer uso de manera adecuada de los recursos energéticos.
• Necesidades de la operación/proceso, por ej., mantener la temperatura de un proceso, perder la menor cantidad de
calor, mantener el frío (cámara frigorífica).
• Seguridad industrial, para que no hay explosiones, daños en los equipos, fugas, entre otros.
• Seguridad del personal, lo mas importante, para que no se quemen los operarios, por lo general siempre está presente.

Aplicaciones:
• Reactores • Cámaras de combustión
• Tanques de proceso • Hornos de proceso
• Cañerías • Recintos para equipos especiales
• intercambiadores de calor • Construcciones en general.
• Cámaras frigoríficas
Uso Racional de Energía (URE)
La energía es igual a la energía útil (exergía) más la energía no utilizable (anergia). La exergía es la que tenemos que
aprovechar al máximo.
𝑇0 𝐸𝑥
𝑄 = 𝑄𝑈 + 𝑄𝑈𝑁 = 𝐸𝑥 + 𝐴𝑛 𝐸𝑥 = 𝑄𝑈 = 𝑄 ∙ (1 − ) 𝜑=
𝑇 𝑄

Ejemplo: Aislar a 500ºC y a 50ºC. Comprobamos que desde el punto de vista exegético 1,00 Kcal. A 500°C contiene
4,33 veces más energía útil que a 50ºC. A mayor rendimiento exegético, mejor aprovechamiento de la energía.
Caso a 500ºC Caso a 50ºC
T 773 K 323 K
Exergía 0.65 kcal 0.15 kcal
Anergia 0.35 kcal 0.85 kcal
Esto nos quiere decir que a mayor temperatura tenemos mayor energía útil, por eso es muy importante aislar nuestros
equipos para poder aprovechar nuestra energía útil, pero solamente es algo viable cuando tengo altas temperaturas, a bajas
temperaturas sería algo medio sin sentido.

Seguridad Industrial
− Para mantener a baja temperatura fluidos licuados o líquidos de bajo punto de inflamación.
− Prevención de condensación o congelamiento en líneas, evitar que se enfríen las paredes.
− Prevención o reducción del deterioro de equipos o instalaciones en atmósferas agresivas.

Seguridad del personal:

− Superficies a elevadas temperaturas son potenciales causas de accidentes laborales.
− La adopción del aislante a utilizar debe garantizar temperaturas superficiales que oscilen entre los 50 – 60°C, a esta
temperatura no te quemas, si lo llevas a una menor temperatura ya tendría un costo económico que no tiene justificativo.
CLASIFICACIÓN LAS AISLACIONES
La clasificación que utilizaremos es la relacionada con la temperatura de trabajo.
TIPO RANGO DE TEMPERATURA APLICACIÓN
Criogénicas t < - 70ºC Licuación de Gases
Instalaciones frigoríficas, refrigeración -70ºC a 0ºC
Baja -70ºC < t < 15ºC
Conservación de alimentos y agua de enfriamiento de 0ºC a 15ºC
Térmicas Agua caliente, vapor condensado 50ºC < t < 100ºC
Media 50ºC < t < 300ºC
Vapor saturado y sobrecalentado 100ºC < t < 300ºC
Alta 300ºC < t < 815ºC Vapor recalentado, calderas, turbinas, escapes, etc.
Refractarias ≥ 815ºC Hornos, cámaras de combustión

PROPIEDADES DE LOS AISLANTES

• Bajo coeficiente de conductibilidad térmica (10-2). • No combustible.
• Resistente a las elevadas temperaturas. • Resistente a esfuerzos mecánicos.
• Químicamente inerte. • No higroscópico.
• No tóxico. • Resistente al ataque de microorganismos
• Bajo peso específico. • De sencilla colocación.

Ejemplo de malos aislantes, todo tipo de metales, acero, hormigón, ladrillos. Por otro lado, los buenos, coeficiente de
conductividad en el orden de 10-2, tablero aglomerado, madera balsa, fibras minerales.

ESPESOR CRÍTICO Y ESPESOR ECONÓMICO DE UN AISLANTE

Espesor Crítico
Tenemos una cañería con un radio r, tiene un espesor dr, después el r0 que es el espesor
del aislante, y vemos un ri que seria un valor de radio variable.
Vamos a empezar por el calor a través del aislante, este se transfiere por conductividad (Ley
de Fourier), a esta ecuación la vamos a reacomodar y la vamos a integrar entre un ri y r0, y también
entre una temperatura inicial y final. Finalmente, despejamos el calor a través del aislante, que
nos queda en función de la temperatura y del radio.
𝑟0 𝑇0
𝑑𝑇 𝑑𝑇 𝑞𝑟 𝑑𝑟 𝟐𝝅 ∙ 𝑳 ∙ 𝒌 ∙ (𝑻𝒊 − 𝑻𝟎 )
𝑞𝑟 = −𝑘 ∙ 𝐴 ∙ = −𝑘 ∙ (2𝜋 ∙ 𝑟 ∙ 𝐿) ∙ → ∙∫ = −𝑘 ∙ ∫ 𝑑𝑇 → 𝒒𝒓 = 𝒓
𝑑𝑟 𝑑𝑟 2𝜋 ∙ 𝐿 𝑟𝑖 𝑟 𝑇𝑖 𝐥𝐧 𝟎⁄𝒓 𝒊
Ahora vamos a tener la ecuación en función de un coeficiente de transferencia de calor (h), el área (A) y la diferencia de
temperaturas. Reemplazamos el valor de h por sus ecuaciones de calor por convección y conducción. Donde h0 es el
coeficiente del ambiente.
𝑇𝑖 − 𝑇0
𝑞𝑟 = ℎ ∙ 𝐴 ∙ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑏 ) =
1 𝑟0 1
2𝜋 ∙ 𝐿 ∙ 𝑘 ∙ ln 𝑟𝑖 + 2𝜋 ∙ 𝐿 ∙ ℎ0 ∙ 𝑟0
A esa ecuación la derivamos y la igualamos a cero, para obtener el radio crítico del aislante, seria cuanto varía el calor
en función al radio:
 𝑑𝑞𝑟 2𝜋 ∙ 𝐿 ∙ 𝑘 ∙ (𝑇𝑖 − 𝑇0 ) 1 𝑘
=− 2 ∙( − 2
)=0
𝑑𝑟0 𝑟 𝑘 𝑟0 ℎ 0 ∙ 𝑟0
(ln 𝑟0 + ℎ ∙ 𝑟 )
𝑖 0 0
Por ello decimos que el radio critico del aislante, es el radio con el cual hay una perdida
de calor máxima, a partir de este valor vamos a ir disminuyendo.
Graficando lo antes mencionado:
Siempre debo trabajar por encima del radio crítico, antes del máximo no es viable. A
medida que aumenta el radio del aislante es mayor la perdida de calor frente a la cañería
desnuda, hasta que llegamos al valor del radio crítico, a partir de allí empieza a bajar el calor
que se transfiere al medio. Este radio puede ser el que queramos, pero debería darnos una
temperatura adecuada, pero de la manera más económica posible.
Luego de ciertas simplificaciones, determinamos que el radio crítico del aislante, va a ser igual al coeficiente de
conductividad sobre el coeficiente de convección. Para ese radio, el calor llega a un mínimo.

Espesor Económico
Lo anteriormente mencionado es la parte “técnica” del proceso de la elección de un aislante,
ahora vamos a analizar la parte económica. En los costos hay dos componentes, costos fijos y
costos operativos.
Los costos fijos aumentan a medida que aumenta el espesor (línea recta), los costos
operativos, sin embargo, van disminuyendo a medida que aumenta el espesor (parábola inferior),
y la suma de estas dos curvas, nos da la curva del costo total del aislante (parábola superior). De
esta ultima curva vamos a tomar el valor mínimo, esto es lo que conocemos como radio
económico.
Otra forma de determinar este espesor, es mediante el Valor Actual Neto (VAN), que es la cantidad de ahorro frente al
gasto de inversión que tengo. Es una actualización de los costos.
𝑡 ∙ (𝑡 𝑛 − 1) 1 + 0.01 𝑏
𝑉𝐴𝑁 = 𝑡=
𝑡−1 1 + 0.01 𝑟
Donde, b = aumento previsible del costo de la energía en %, r = tasa de actualización neta (equivalente al interés
bancario deducidos los impuestos y la inflación), n = numero de años para los que se efectúa el estudio (horizonte
económico).
Cuando colocamos una capa de aislante tenemos un incremento del ahorro, comparación de pérdidas de calor respecto
a ciertos espesores, y el incremento de la inversión es cuanto nos cuesta esa diferencia de espesor en el aislante. Entonces,
multiplicando el incremento de ahorro por el VAN y comparando con el incremento de inversión, podemos tener 3 situaciones,
que sea mayor, menor o igual.
La mejor situación es cuando el incremento de la inversión sea menor, es decir cuanto mayor sea el ahorro más rápido
voy a recuperar lo invertido.

TIPOS DE AISLANTES
RANGO DE TEMPERATURA ºC
MATERIAL CARACTERÍSTICAS PRESENTACIÓN
MIN MAX
Poliuretano -70 80 Polímero de alto PM, k = 0.027 kcal/h.m.ºC
Presentación tubos
Espuma de poliestireno o poliestireno
Poliestireno -70 80 premoldeados, placas, suelto
expandido, k = 0.035 kcal/h.m.ºC
Obtenida por trefilado de varillas de vidrio.
Lana/Fibra Colchonetas, paneles o tubos
-20 250 Fibras de longitud entre 2 a 20 mm con
de Vidrio premoldeados, suelta.
diámetros de 0.1 mm
Aislante mas difundido en la industria. Son
Lana Mantas, colchonetas,
-20 450 silicatos de Ca, Mg y Fe. Se aglomeran con
Mineral premoldeados (½ y ¼ caña)
resinas.
Silicato de
-20 700 Estructura granular Premoldeados
Calcio
Perlita Silicatos obtenidos de la actividad Premoldeados, paneles, placas
-20 850
Expandida volcánica. Estructura globular, rígidos. y ½ cañas.
Cementos Ladrillos, tejuelas, placas,
400 1800 Derivados de la actividad volcánica
Refractarios cemento.

INSTALACIÓN
− En cañerías por cuestión de tiempo conviene utilizar premoldeados.
− Para colocar colchonetas es necesario preparar la superficie metálica soldando segmentos de alambre para la fijación.
La lana debe quedar bien compactada, sin dejar zonas de metal sin cubrir.
− Para fijar definitivamente el aislante se utilizan zunchos de alambre.

RECUBRIMIENTOS:
• Capa asfáltica: Servicio de importancia secundaria
• Chapa galvanizada: Servicio de media temperatura
• Chapa de aluminio pulido: Servicio de alta temperatura, no corrosivo. Disponible en espesores desde 0.4 a 6.0 mm
• Chapa de acero inoxidable: Servicio de alta temperatura, ambiente corrosivo. Disponible en espesores desde 0.4 a 6.0
mm

Ventajas
• Mecánicas: evitando golpes y roturas
• Químicas: evitar contacto con el ambiente, humedad, derrame de fluidos y polvos.
• Térmicas: al ser reflectantes

Colocación en Cañerías
Se cortan los pliegos de chapa de manera de lograr un solapamiento de 2 a 3 cm.
Para servicio de baja temperatura, las chapas se unen con remaches “pop”.
Para medias y altas temperaturas, se fijan con tornillos Parker.
La dilatación térmica puede hacer cortar la chapa.
Cuando la temperatura de operación supera los 320ºC es recomendable colocar aislamiento en capa doble con todas las
juntas alternadas. Así se evitan excesivas perdidas de calor, se reduce el esfuerzo termomecánico producido por la dilatación.

Colocación en Recipientes y Equipos en General

Se utilizan bloques planos, planchas, colchonetas. Para absorber la deformación se colocan resortes y juntas de
expansión. Para la protección, chapas como las usadas en cañerías, con todas las juntas alternadas.

UNIDAD 5 – INTERCAMBIADORES DE CALOR

Cualquier aparato diseñado para transmitir la energía calorífica desde un medio (gas o liquido)
hacia otro medio es denominado intercambiador de calor. En el intercambiador de calor, el calor es
trasferido desde el medio caliente hacia el medio frio por conducción y convección, y algunas veces por
radiación en el caso de gases. Una condición para transferencia de calor es que exista un gradiente de
temperatura entre los dos medios, se va a transferir calor desde el cuerpo de mayor temperatura al de
menor, hasta que se logra un equilibrio térmico (igual temperatura).

CLASIFICACIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Según el Contacto Entre los Fluidos:
• Intercambiadores Directos: son los intercambiadores de calor donde dos fluidos están en contacto directo uno con el
otro. El área necesaria para la transferencia es proporcionada por las interfaces del liquido o por las gotas. Por ejemplo,
las torres de enfriamiento.
• Intercambiadores Indirectos: Son los intercambiadores de calor en los cuales los dos fluidos están separados uno del
otro por una pared divisora a través de la cual se transporta el calor, es decir los fluidos no se mezclan. La pared que
los separa proporciona el área de transferencia de calor.

Según su Aplicación:
• Intercambiador de Calor: realiza la función doble de calentar y enfriar los dos fluidos.
• Condensador: condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: aplica calor sensible a un fluido.
• Re-hervidor: conectado a la base de una torre de destilación proporciona el calor de ebullición que se necesita para la
destilación.
• Vaporizador: un calentador que vaporiza parte del líquido

Según su Construcción:
• Intercambiadores tubulares: los que están hecho en base a tubos.
• Intercambiadores compactos: los que están hechos en base a placas o laminas “planas” paralelas.
• Intercambiadores misceláneos: los que tienen diferentes configuraciones según el requerimiento especifico.

INTERCAMBIADORES TUBULARES
Criterios para la Selección de Intercambiadores Tubulares
Área de intercambio de calor menores a 70 ft2 (6,5m2) → Intercambiador de tubos concéntrico.
Área de intercambio de calor entre 70 ft2 y 200 ft2 → Evaluación económica para determinar el tipo de intercambiador.
Área de intercambio de calor sobre 200 ft2 (18,58m2) → Intercambiador de tubos y carcasa.

Intercambiadores de Calor de Doble Tubo o de Tubos Concéntricos

El tipo más simple de intercambiador de calor consta de dos tubos
concéntricos de diámetros diferentes, llamados intercambiadores de doble tubos.
Donde el fluido circula por el tubo interior y el segundo por el espacio anular
comprendido entre las tuberías interior y exterior.
Recomendables hasta 70 ft2 de área de intercambio, sobre este tamaño se
hacen más económicos los intercambiadores compactos
Intercambiadores de Casco y Tubo o de Carcasa y Tubo
Por lo general casi siempre es mejor trabajar con este tipo de equipo, los otros
son pequeños si que hay veces que alcanzan.
Tenemos un cabezal fijo y uno flotante, tenemos la entrada del fluido que viaja
por los tubos, los cuales van hasta el cabezal flotante y vuelven, salen del mismo lado
que por donde entraron, pero un poco más abajo, los tubos están insertos en unos
“espejos” (o tapas) que están antes de los cabezales. Luego tenemos el fluido que
entra por el lado de la carcasa, este viaja en forma de S, porque tiene unos deflectores
que dirigen su recorrido, esto ayuda a que el fluido bañe bien la superficie de los
tubos y también generan una cierta turbulencia lo cual hace que aumente los
coeficientes de transferencia de calor, la entrada es por debajo y la salida es por encima en el otro extremo.

FACTORES DE DISEÑO
− Circulación de los fluidos: Hay que tenerlo en cuenta porque los fluidos viajan por dentro de los tubos y de la carcasa. Por
lo general son de metal, porque son mejores conductores del calor, por ello hay que ver que metal usar y para ellos hay
que tener en cuenta los siguientes parámetros de los fluidos corrosión (puede dañar el material, en especial a los tubos),
viscosidad (el fluido va a tener cierta resistencia a la circulación), incrustaciones (sales, sarro, se tapa) , volumen
específico (el volumen que utiliza).
− Placas deflectoras, bafles o chicanas: permiten cambios de dirección del lado carcasa. Mejoran la transferencia por la
turbulencia.
− Número de paso: Uno, dos, cuatro, seis, ocho. Permiten mejorar el contacto térmico, porque le hago pasar al fluido más
veces por la carcasa. A partir de 1 los pasos son pares porque el fluido tiene que ir y venir. Tenemos pasos del lado de los
tubos y del lado de la carcasa, para agregar otro paso a la carcasa puedo agregar otra en paralelo. Por ejemplo, en la
imagen de casco y tubos, los tubos tienen 2 pasos y del lado de la carcasa tiene un solo paso.

CLASIFICACIÓN
Este tipo de clasificación esta tabulada, podemos ir a una tabla (Tabular Exchagers Manufacturer Asociation TEMA) y
determinar el tipo de tubos que vamos a usar. Estos pueden ser: de tubos fijos (o estacionarios), de tubos concéntricos, de
tubo en U y de cabezal flotante.
VINCULACIÓN DE LOS TUBOS Y LAS PLACAS
Se hace lo que se llama un mandrilado consiste que en el lado del espejo (parte rayada de la imagen tube sheet) se
hacen unas muescas, se coloca por dentro un perno que gira, se expande y hace un esfuerzo hacia las paredes del tubo de
manera que el tubo se ensanche y se clave de manera que se clave en las hendiduras donde queda fijo. También para que
quede fijo, se puede soldar el tubo a las placas. Las placas están perfectamente tomadas al espejo.

DISPOSICIÓN DE LOS TUBOS DENTRO DEL INTERCAMBIADOR

Los tubos se disponen de dos arreglos principalmente, un arreglo triangular, es
decir alternado, uno y uno, y otro arreglo cuadrado, que modificándolo puede ser
rómbico. La línea que dice Flow, es la línea de fluido que va por la carcasa. Es muy
importante la disposición de los tubos, ya que una vez calculada el área de intercambio
de calor, que es el área externa de los tubos, tenemos que decidir como ordenar los tubos, y de esto depende también la
turbulencia, como va a viajar el fluido por fuera y por dentro de los tubos.
Es muy importante para el diseño del intercambiador, porque tenemos que conocer bien la distancia entre tubo y tubo,
la disposición de los mismos, todo tiene que estar perfectamente calculado.

ALETAS Y DISIPADORES
Son un tipo de accesorios para intercambiadores. Las aletas son
extensiones de la superficie, esto lo que hace es aumentar el área de
transferencia de calor, hacen aumentar el calor disipado por convección.

Teniendo en cuenta la ecuación de calor por convección: q = h.AC.(T –

T∞), las aletas lo que hacen es:
− Aumentar h, mayor velocidad o densidad de flujo.
− Reducir T∞, enfriando el fluido entrante
− Aumenta el área convectiva AC, a través de las aletas.

Las características ideales son:

• Que las aletas sean de un buen conductor de calor, k = ∞ → T = Tbase.
• Maximizar AC, sin afectar el flujo, si las aletas son muy grandes pueden variar el fluido y cambiaría h.

GUÍA PARA SELECCIÓN DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

APLICACIÓN RECOMENDACIÓN
Usar intercambiador de calor de placa
Fluidos de Baja Viscosidad
Usar intercambiadores tubulares para fluidos no corrosivos a altas temperaturas o altas
(μ < 10 cP)
presiones
Para fluidos no corrosivos, usar intercambiadores tubulares de acero al carbón.
Líquidos de Baja Viscosidad Para cargas corrosivas y para vapor a baja presión; usar intercambiadores de placas.
Para grandes cantidades de vapor, usar intercambiadores de espiral.
Con iguales fluidos de ambos lados, usar intercambiador de placas.
Fluidos de Media Viscosidad
Si las empaquetaduras causan problemas o la cantidad de solidos es elevada, usar
(μ entre 10 – 100 cP)
intercambiadores de espiral.
 Usar intercambiadores de placas. La configuración de las placas proporciona un flujo
Fluidos de Alta Viscosidad
turbulento. Se han usado para viscosidades sobre 5000 cP.
(μ > 100 cP)
Para viscosidades externas es preferible el intercambiador de espiral.
Fluidos sucios
Pueden usarse intercambiadores de placa o de espiral. Por su fácil limpieza es preferible
(con alta tendencia a formar
el intercambiador de placas.
incrustaciones)
Recomendable el de espiral (usado en algunos casos para corrientes con mas de 50% de
Suspensiones y pulpas
solidos) y en ciertos casos el intercambiador de placas.
Enfriamiento y
Intercambiador de superficie extendida
Calentamiento de aire
Con ciertas limitaciones puede usarse el intercambiador de placas, de otro modo debe
Gases o aire a presión
seleccionarse un intercambiador tubular (con superficie extendida en el lado del gas),
Para cargas no corrosivas, seleccionar un intercambiador tubular de acero al carbón.
Para cargas corrosivas un intercambiador de espiral.
Condensación
Para ciertos casos como el requerimiento de condiciones higiénicas, puede considerarse
el intercambiador de placas.
Alta presión (> 35 atm) o
Usar intercambiador tubular.
altas temperaturas (> 500ºC)
Fluidos extremadamente
Usar intercambiadores de gráfico.
corrosivos

CONSIDERACIONES DE DISEÑO
• Un intercambiador de calor existe un catalogo tiene una ventaja definitiva de costo sobre los que se mandan hacer por
pedido. Sin embargo, en algunos casos ninguno de los intercambiadores satisface lo que se desea y es necesario
emprender la tarea de diseñar y construir el intercambiador.
• Normalmente las mejoras de transferencia de calor de los intercambiadores suelen venir acompañadas de un aumento
de la caída de presión. Hay un aumento de velocidad dentro de los tubos, por ello tenemos una pérdida de carga mayor,
ya que hl α u2. Por lo tanto, cualquiera mejora de la transferencia de calor debe ser contrapesada con el costo de la caída
de presión que la acompaña, ya que un aumento de perdida de carga me significa mayor energía necesaria para que
circule el fluido.

PROYECTO – ASPECTOS
− Térmico − Hidráulico
− Mecánico − Instrumentación y control

Proyecto térmico
• Balance de masa y energía • Cálculo de la superficie de calefacción
• Carga térmica a transferir • Selección de tubos (medidas, Número, longitud,
• Cálculo de la DMLT materiales)
• Cálculo de los coeficientes individuales de • Determinación de numero de pasos y disposición de
transferencia de calor tubos
• Cálculo de coeficiente global de transferencia • Dimensiones principales
• Determinación de factor de ensuciamiento

Proyecto mecánico – Enfoque en los Materiales

• Selección de materiales (Códigos/Normas) • Selección de bridas para conexiones
• Cálculo de coraza • Cálculo de tensiones por dilatación
• Cálculo de placas • Análisis de fenómenos vibratorios
• Cálculo de espesor de tubos / método de fijación • Cálculo y selección de dispositivos de seguridad
• Cálculo de tapas • Tratamientos térmicos
• Diseño y disposición de deflectores

Proyecto hidráulico
• Cálculo de diámetro y espesores cañerías • Análisis de distribución de flujo lado carcasa
• Selección de cañerías de conexión • Selección de válvulas.
• Pérdida de carga lado tubos y lado carcasa

Proyecto de Instrumentación y Control

• Definición de variables a medir y/o controlar • Tipo de controlador
• Selección de instrumentos.

LOS MATERIALES
Exigencias:
• Resistencia Mecánica • Elevada Conductividad Térmica
Materiales usuales:
• Aleaciones de Cu: Latones: Cu + Zn – Ej.: 90-10, 70-30, ambas con la posibilidad de incluir otros elementos de aleación:
 Bronce Almirantazgo
 Hidrurax Special: 15 % Ni, 3 % Al, resto Cu: DIN 2.1504
 Marinel: Cu-Ni-Mn-Al-Nb
 Metal Monel: 65 a 70 % Ni, 35 a 30 % Cu
• Aceros Inoxidables: El acero está constituido por Fe y C como elemento de aleación (0 a 1,6 %). Los aceros inoxidables
son aleaciones en las que participan elementos como Cr y Ni principalmente. Se clasifican en ferríticos (magnéticos) y
austeníticos (no magnéticos).
• Autenísticos:
 AISI 304 – 304 L: 18%Cr-8 % Ni . Rango de temperaturas -180 a 800°C.
 AISI 309 S: 25% Cr, 12 % Ni. Temperaturas de hasta 1100°C.
 AISI 316- 316 L: 17 % Cr, 13 % Ni, 2,5 % Mo. Para tuberías y recipientes.
 AISI 321: 18-10 ídem 304 pero con Ti. Mayor termorresistencia. Ferríticos:
 AISI 410: 12 % Cr. El más económico de los aceros inoxidables. Elástico.
 AISI 446: 27 % Cr, soporta hasta 1100°C. Construcción de hornos.

ESPECIFICACIÓN DE CAÑOS Y TUBOS

Los caños se compran por tamaño y por especificación, ↓ cedula, numero de lista, ↓ espesor de la pared de la tubería,
↑ diámetro interior, no coincide con el diámetro de la especificación. Estos datos están tabulados, donde tenemos el número
de cedula, diámetro interior, exterior, espesor de pared.
Para intercambiadores de calor por lo general usamos TUBOS (≠ caños), los tubos son caños utilizados en
intercambiadores de calor y conexiones de instrumentos. Estos se especifican por un diámetro nominal que es el diámetro
externo. Están tabulados por las normas BWG que son un calibre relacionado con el diámetro exterior. ↓ BWG ↑ Espesor de
pared ↓ Diámetro interno, se va achicando para adentro.

DISEÑO – ASIGNACIÓN DE FLUJOS

1. El fluido a mayor presión va en los tubos, la carcasa es una sola, los tubos son muchos.
2. El fluido más corrosivo va en los tubos, porque se pueden reemplazar los tubos, pero reemplazar el cuerpo es mas caro.
3. El fluido más sucio va en los tubos, es más fácil limpiar dentro de los tubos que la carcasa.
4. El fluido con menor pérdida de carga va en la carcasa, mayor facilidad de fluir.
5. El fluido a condensar va en la carcasa, porque al condensar aumenta su volumen y se van depositando las gotas sobre
las paredes externas del tubo, si condensa sobre los tubos se va a generar una mezcla liquido gas dentro de ellos.

DISEÑO TÉRMICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Balance de Energía
Vamos a presentar dos balances, el de energía (o térmico) y la ecuación con el coeficiente de transferencia de calor:
𝑄𝐻 = 𝑚̇𝐻 ∙ 𝑐𝑝𝐻 ∙ (𝑇𝐻𝑒 − 𝑇𝐻𝑠 ) = 𝐶𝐻 ∙ (𝑇𝐻𝑒 − 𝑇𝐻𝑠 )
→ 𝑄𝐻 = 𝑄𝐶
𝑄𝐶 = 𝑚̇𝐶 ∙ 𝑐𝑝𝐶 ∙ (𝑇𝐶𝑠 − 𝑇𝐶𝑒 ) = 𝐶𝐶 ∙ (𝑇𝐶𝑠 − 𝑇𝐶𝑒 )
Si el fluido se encuentra cambiando de fase: 𝑄 = 𝑚̇ ∙ 𝜆
Balance de Energía aplicando la superficie del Intercambiador de Calor: 𝑄𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ ∆𝑇𝑚
Con estos dos balances vamos a determinar el área de transferencia y a partir del área de intercambio vamos a obtener
un numero de tubos, con cierto diámetro, espesor y material.

Balance Térmico en el Intercambiador

 El calor cedido por el fluido caliente es igual al absorbido por el frío
 El DT en cada fluido es inversamente proporcional al producto mcp

𝑞̇ 𝐻 = 𝑚̇𝐻 ∙ 𝑐𝑝𝐻 ∙ (𝑇𝐻𝑒 − 𝑇𝐻𝑠 )

𝑞̇ 𝐶 = 𝑚̇𝐶 ∙ 𝑐𝑝𝐶 ∙ (𝑇𝐶𝑠 − 𝑇𝐶𝑒 )

𝑚̇𝐻 ∙ 𝑐𝑝𝐻 ∆𝑇𝐶

=
𝑚̇𝐶 ∙ 𝑐𝑝𝐶 ∆𝑇𝐻

En un intercambiador se puede considerar transmisión de calor combinada por conducción-convección unidimensional.

Tomamos la ecuación de diseño:
̅̅̅̅ = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠
𝑞̇ = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ ∆𝑇 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
∙ (𝑇 𝐻 − 𝑇𝐶 )
Coeficiente Diferencia de
Global de Temperaturas
Trasmisión Media Integral
Transferencia de calor aplicada al diseño de intercambiadores

Coeficiente Global de Transmisión de Calor

Resistencias térmicas por conducción y por convección:
1 1
𝑈∙𝐴= 𝑟𝑒 𝑈∙𝐴 = 𝑟𝑒
1 ln ⁄𝑟𝑖 1 1 𝐴𝑖 ∙ ln ⁄𝑟𝑖 𝐴𝑖
ℎ ∙ 𝐴 + 2𝜋 ∙ 𝑘 ∙ 𝐿 + ℎ ∙ 𝐴
𝑖 𝑖 𝑒 𝑒 ℎ𝑖 + 2𝜋 ∙ 𝑘 ∙ 𝐿 + ℎ𝑒 ∙ 𝐴𝑒
Considerando el coeficiente global interno

Coeficientes Individuales de Transferencia de Calor

• Petukhov, 1970 𝑓 = (0.79 ln 𝑁𝑅𝑒 − 1.64)−2 3.103 < NRe < 5.106
1
• Chilton y Colburn 𝑁𝑢 = 0.125 ∙ 𝑓 ∙ 𝑁𝑅𝑒 ∙ 𝑁𝑃𝑟 ⁄3
1
• Colburn 𝑁𝑢 = 0.023 ∙ 𝑁𝑅𝑒 0.8 ∙ 𝑁𝑃𝑟 ⁄3 0.7 ≤ NPr ≤ 160 ; NRe ≥ 1.104
• Dittus & Boelter, 1930 𝑁𝑢 = 0.023 ∙ 𝑁𝑅𝑒 0.8 ∙ 𝑁𝑃𝑟 𝑛
1 𝜇 0.14
• Sieder & Tate, 1930 𝑁𝑢 = 0.027 ∙ 𝑁𝑅𝑒 0.8 ∙ 𝑁𝑃𝑟 ⁄3 ∙ ( ⁄𝜇𝑠 ) 0.7 ≤ NPr ≤ 17600 ; NRe ≥ 1.104

Resistencia al Ensuciamiento
Esto ocurre a medida que el equipo se va utilizando, se van generando incrustaciones (ensuciamiento), esto provoca
una resistencia adicional al flujo de fluido. Los de mayor valor decimos que ensucian más rápido que los de valores bajo.
Se debe tener en cuenta si o si el coeficiente global de transferencia de calor incluido el factor de ensuciamiento, porque
a medida que avanza el tiempo este va aumentando y mi diseño ya no serviría de no considerarlo.
1 1 1
𝑈∙𝐴= 𝑟𝑒 𝑅𝑠 = −
1 ln ⁄𝑟𝑖 1 𝑈𝑆𝑢𝑐𝑖𝑜 𝑈𝐿𝑖𝑚𝑝𝑖𝑜
+ 𝑅𝑠𝑖 + + 𝑅𝑠𝑒 +
ℎ𝑖 ∙ 𝐴 𝑖 2𝜋 ∙ 𝑘 ∙ 𝐿 ℎ𝑒 ∙ 𝐴 𝑒
Experimentalmente

PERFILES DE TEMPERATURA

Co-Corriente (Paralelo) Contracorriente

 Podemos tener co-corriente, los dos fluidos entran y salen del mismo lado y contracorriente, donde entran y salen de
lados contrario.

Consideraciones:
 En general, es más ventajosa la disposición en contracorriente ya que entrega un valor de ∆T mayor.
 La excepción a lo anterior, ocurre cuando uno de los fluidos se mantiene a temperatura constante (condensación de
vapor) en cuyo caso el LMTD resulta idéntico.
 La ventaja de flujo paralelo es que se tiene un mejor control de la temperatura cuando se trabaja con materiales
termosensibles.

En los casos donde uno de los fluidos sufre un cambio de fase:

Condensador Evaporador

DIFERENCIA DE TEMPERATURAS PROMEDIO

La diferencia de temperatura promedio se obtiene cómo la media integral a lo largo del
intercambiador. Depende de la orientación de fluidos dentro del intercambiador.
𝐿
∫ [𝑇𝐻 ∙ (𝑥 ) − 𝑇𝐶 ∙ (𝑥 )] ∙ 𝑑𝑥
∆𝑇 = 0
𝐿

Método de la Diferencia Media de Temperatura Logarítmica

𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ ∆𝑇𝑀𝐿 𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ ∆𝑇𝑀𝐿

∆𝑇2 − ∆𝑇1 ∆𝑇2 − ∆𝑇1

∆𝑇𝑀𝐿 = ∆𝑇𝑀𝐿 =
∆𝑇 ∆𝑇
ln ∆𝑇2 ln ∆𝑇2
1 1

∆𝑇1 = 𝑇𝐻𝑒 − 𝑇𝐶𝑒 ∆𝑇1 = 𝑇𝐻𝑒 − 𝑇𝐶𝑠

∆𝑇2 = 𝑇𝐻𝑠 − 𝑇𝐶𝑠 ∆𝑇2 = 𝑇𝐻𝑠 − 𝑇𝐶𝑒

Flujo Paralelo Flujo a Contracorriente

Limitaciones de la DTML (LMTD)

La DTML no siempre es la diferencia de temperatura correcta a utilizar. No se utiliza cuando U cambia apreciablemente a lo
largo del intercambiador o cuando ∆T no es función lineal de Q.
 Un intercambiador utilizado para enfriar y condensar un vapor sobrecalentado.
 Un intercambiador utilizado para enfriar y condensar un vapor sobrecalentado.

 Cuando el calor es transferido a o desde un fluido reactante. La siguiente figura muestra el perfil de temperatura para
una reacción exotérmica en un reactor enfriado con agua.
 Para cuando no es valida la DTML, como para los ejemplos anteriores, la ecuación: 𝑑𝑄⁄𝑑𝑇 = 𝑈 ∙ ∆𝑇 = 𝑈 ∙ (𝑇𝐻 − 𝑇𝐶 ), se
debe integrar evaluando los valores locales de U, ∆T y Q en varios puntos intermedios del intercambiador.

OTROS INTERCAMBIADORES

Intercambiadores de Múltiples Pasos o de Flujo Cruzado

Lo que hacemos es buscar un factor, que me va a equiparar el numero de flujo. Ese factor en realidad afecta al ∆TML por
ello este valor siempre es menor a uno.

Ese f lo vamos a determinar con las siguientes graficas, dependen del tipo de intercambiador:
𝑄 = 𝐹 ∙ 𝑄𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑓𝑙𝑢𝑥𝑜 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ 𝐹 ∙ ∆𝑇𝑀𝑙
∆𝑇𝑀𝑙 = 𝐹 ∙ ∆𝑇𝑀𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑓𝑙𝑢𝑥𝑜

𝑇𝐶𝑠 − 𝑇𝐶𝑒
𝑃=
𝑇𝐻𝑒 − 𝑇𝐻𝑠

𝑇𝐻𝑒 − 𝑇𝐻𝑠 (𝑚̇ ∙ 𝑐𝑝)𝐶

𝑅= =
𝑇𝐶𝑠 − 𝑇𝐶𝑒 (𝑚̇ ∙ 𝑐𝑝)𝐻

MÉTODO DE LA LMTD
Con el método de la diferencia media de temperatura logarítmica lo que se espera es seleccionar el tamaño del
intercambiador de calor que satisfaga las condiciones del proceso, El proceso de selección está dado por:
1. Selección del tipo de intercambiador de acuerdo a la aplicación
2. Determinar las temperaturas de entrada y salida, así como la tasa de transferencia de calor, con el uso de las ecuaciones
de balance de energía
3. Calcular la diferencia media de temperatura logarítmica y el factor de corrección (si fuese necesario)
4. Obtener el valor del coeficiente global de transferencia de calor (U)
5. Calcular la superficie de transferencia necesaria (A)
6. Seleccionar un intercambiador de calor que satisfaga esta área de transferencia

MÉTODO NTU – NUMERO DE UNIDAD DE TRANSFERENCIA

Utilizado para determinar flujos de transferencia de calor y temperaturas de salida de los
fluidos caliente y frio para caudales másicos y temperaturas de entrada conocidos para un
intercambiador de calor especifico en termino de tamaño y tipo. Se lo utiliza en caso de no
conocer (ni poder calcular) alguna de las temperaturas o caudales másicos (o ambos).
Se define un coeficiente de eficiencia de mi intercambiador relacionando un calor máximo
y un calor determinado.
𝑞
𝜀=
𝑞𝑚𝑎𝑥
Donde Qmax se refiere al calor transferido en un intercambiador de doble tubo a contracorriente que posea un área
infinita de intercambio, donde ∆Tmax depende de sus capacidades caloríficas.
Considerando las ecuaciones de calor cedido y absorbido de cada fluido:
𝑞 = 𝐶𝐻 ∙ (𝑇𝐻𝑒 − 𝑇𝐻𝑠 ) = 𝐶𝐶 ∙ (𝑇𝐶𝑠 − 𝑇𝐶𝑒 ) = 𝐶𝐻 ∙ ∆𝑇𝐻 = 𝐶𝐶 ∙ ∆𝑇𝐶
Se pueden presentar dos situaciones:
1. CC = CH, entonces ∆TC = ∆TH
2. CC ≠ CH, entonces decimos que qmax = CMin.∆Tmax esto se deduce de:
a. CC > CH, donde THs → TCe y qmax = CH.∆Tmax
b. CC < CH, donde TCs → THe y qmax = CC.∆Tmax

Volviendo al coeficiente de eficiencia antes determinado:

𝑞 𝐶𝑚𝑖𝑛 𝑈∙𝐴
𝜀= 0<𝜀<1 𝜀 = 𝑓 (𝑁𝑇𝑈, ) 𝑁𝑇𝑈 =
𝑞𝑚𝑎𝑥 𝐶𝑚𝑎𝑥 𝐶𝑚𝑖𝑛

Tenemos una forma de cálculo de NTU para cada tipo de intercambiador y de flujo:

Flujo Paralelo Contracorriente

Doble Tubo

Flujo Paralelo Contracorriente

Carcaza y Tubo

Un paso de carcasa (2,4 pasos de tubo) n pasos de carcasa (2n, 4n, pasos de tubo)

Flujo Cruzado

Ambos fluidos sin mezclar Cmax (mezclado) Cmax (sin mezclar)

Todo intercambiador
Cr = 0
Graficas de NTU
Como podemos ver estos cálculos son bastante tediosos, por ello se determinaron ciertas graficas que relacionan el
NTU con la relación de los calores específicos para cada tipo de intercambiador.

Ejemplo
Etilenglicol y agua a 60ºC y 10ºC, respectivamente entran a un intercambiador de
carcaza y tubo para el cual el área de intercambiado de calor es de 15 m 2. El etilenglicol
circula por la carcaza y el agua por los tubos. Los flujos másicos de etilenglicol y agua son de
2 y 5 kg/s respectivamente. El coeficiente global de transferencia de calor es de 800 W/m 2.K.
Determine el flujo de calor y las temperaturas de salida del agua y del etilenglicol. El calor
especifico del etilenglicol y el agua es de 2474 y 4186 J/kg. K respectivamente.

INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS CÁLCULO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS

Pese haber sido introducidos en la industria ya hace casi 90 años, estos equipos constituyen un ejemplo claro del
desarrollo de productos y de mercado.
La innovación permanente que han tenido posibilitó incorporar de manera continua nuevas aplicaciones a las distintas
necesidades existentes en el campo tanto industrial, comercial y doméstico. Existen varios diseños de intercambiadores de
placas, pero son dos las construcciones básicas más difundidas, a saber:
• Intercambiador de placas con juntas: PHE (Plate heat exchangers)
• Intercambiador de placas soldadas: BHE (Brazed heat exchangers)
La diferencia principal entre estos intercambiadores es en el de placas juntas va como armado uno al lado del otro y en
el otro están fijas, están soldadas una con otra.
La cantidad de placas me aumenta la superficie de contacto, en un espacio relativamente chico, porque es bastante
compacto.

Figura N°1 - PHE - DESPIECE Figura N°2 – PHE - armado

Construcción de los intercambiadores
Está determinada por las características de las placas en general y en el caso de los PHE por las propiedades de sus
juntas.

Materiales y dimensiones de las placas

Las placas constituyen el alma del equipo y tanto la selección de materiales como el diseño, tamaño y cantidad de las
mismas dependerá de las condiciones del servicio requerido.
Las placas en general presentan un diseño en forma de “tabla de lavar” que reconoce cinco segmentos funcionales:
− Segmento de ingreso (Inlet port). − Segmento colector de fluido.
− Segmento de distribución. − Segmento de egreso (outlet port)
− Segmento o área principal de transferencia de calor.

Materiales:
− Aceros inoxidables austeníticos, tipo AISI 304, 316, − Hasteloy
318, 312 (aplicaciones generales) − Grafito Diabon F100 / NS1 (servicios muy corrosivos)
− Titanio, Titanio Paladio En los intercambiadores soldados las placas son
− Níquel únicamente de acero inoxidable AISI 316.

Medidas y Espesores:
− Espesores de placas: 0.5 a 1.2 mm. − Dimensiones por unidad: 0.5 a 6 m.
− Área de intercambio por placa: 0.032 a 3.4 m2. − Dimensiones de las conexiones: 1” a 18”. En BHE
− Área de intercambio por unidad: 0.1 a 2200 m2. En máx. 4”
los BHE máx. (70 m2) − Tipo de conexiones: roscadas, socket, bridadas o
− Espaciado entre canales: 1.6 a 5.5 mm. Victaulic.
− Dimensiones placas: ancho (0.2 a 1.5 m) y alto (0.5
a 3 m)

Diseño de las placas

Directamente relacionado con las características de la aplicación buscada:
− Tipo y propiedades de los fluidos que intercambian calor (líquidos, gases, vapores, emulsiones, viscosidad, presencia de
partículas o fibras, corrosivos, fouling, etc).
− Servicio (calentamiento, enfriamiento, evaporación, condensación, etc).
− Caudales manejados, tiempos de retención y pérdidas de presión permitidas. Esto es muy
importante, en procesos hay veces que el tiempo tiene que ser corto, depende de las
pérdidas de presión vamos a necesitar mayor energía.

Algunas características:
− El corrugado garantiza turbulencia.
− Este escurrimiento facilita remoción de depósitos
− El corrugado de las placas provoca turbulencia aún en flujo laminar con números de
Reynolds tan bajos como: 10 ≤ NRe ≤ 500.
− El flujo turbulento afecta a la película límite, favoreciendo la transferencia de calor por
convección
− La distancia media entre placas: 1.6 a 5.5 mm PHE y entre ½ a 1 ½” en THE. Muy fino.
− El flujo produce turbulencia, lo que hace aumentar la eficiencia y también reduce el
ensuciamiento, mucho menos que en los otros intercambiadores antes estudiados.

Tipos de Placas:
• SOFT en general tienen un diseño en ángulo agudo (chevrons) que ofrece menor resistencia al flujo de fluidos. Estas
tienen baja NTU porque tienen menos resistencia de fluido.
• HARD presentan corrugaciones en ángulo obtuso que conducen a mayores pérdidas de carga, pero también producen
mayor turbulencia.
• Combinando diferentes diseños de canales se podrán cubrir diferentes tipos de servicios.

La Performance en NTU
El NTU se define en función de temperaturas
de entrada y de salida de cada placa, es decir
vamos a tener el NTU de la placa.
Una de las “ventajas que ofrecen estos
equipos” es que en virtud de las diferentes geometrías de placas existentes
es posible efectuar combinaciones entre ellas para optimizar el proceso
térmico.
Juntas
Funciones:
− Sellado y estanqueidad
− Direccionamiento el flujo de fluido a través del conjunto de placas.
Materiales, dependerá de:
− Presiones y temperaturas de operación
− Características fisicoquímicas de los fluidos manejados (ácidos, álcalis, sólidos abrasivos, etc.)

Las juntas pueden ir pegadas a las placas o con algún dispositivo de grampa (clip).

El hecho de poder armar y desarmar el de placas con juntas, por ejemplo, hace que sea mucho más fácil la limpieza y
en caso de que alguna de estas placas se rompa sea fácil reemplazarla, es decir tiene un mantenimiento más fácil. Pero este
tipo de intercambiador no es muy eficiente a altas presiones y temperaturas, para estas ultimas condiciones son mejores las
placas soldadas.

OPERACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE PLACAS

1. Distribución y características del flujo de fluidos
• En los THE (casco y tubos) es posible manejar solamente una corriente fría y otra caliente en un determinado arreglo.
• En los PHE el flujo de fluidos no solamente puede ser dispuesto de diferentes formas sino también efectuar transferencia
de calor en múltiples corrientes, es decir que en un tramo del equipo puedo calentar el fluido y en otros tramos enfriar
ese mismo fluido, pudiendo usar un fluido para cada una de estas operaciones.
• La disposición en corrientes múltiples es generalmente aplicada en aquellos casos donde es necesario efectuar
recuperación de calor .
• La distribución y recombinación de flujos de procesos es implementada en el interior del equipo (↓ inversión de cañerías).

En la imagen podemos ver como el fluido ingresa a

baja temperatura y en el primer tramo se encuentra con el
producto (línea amarilla) que ya fue calentado, podemos
decir que hay una primera etapa de calentamiento, luego se
encuentra con un fluido caliente (línea roja) que es quien le
da el golpe fuerte de calor. Luego de eso tiene su tiempo de
permanencia y tengo que enfriarlo, en una primera etapa se
encuentra con el producto que está ingresando frio y luego
tenemos una última etapa de enfriamiento con otro tipo de
fluido (línea azul).

Arreglos de Flujos

Flujo de Fluidos y Transferencia de Calor

Velocidades de escurrimiento PHE 0.5 a 0.8 m/s THE 1.2 a 2 m/s
Condiciones de termo transferencia y fluidodinámicas:
• Flujo másico por unidad: 0.13 a 800 kg/s (flujo de agua)
• Presión de trabajo: vacío a 30 bar (máximo)
• Temperatura de trabajo (PHE): - 40 a 180°C.
• Temperatura de trabajo (BHE): - 195 a 225°C.
• Coeficiente total de transferencia U : 3500 a 7000 Kcal/hm2°C (agua -agua)
• Coeficiente total U: 800 a 2800 Kcal / h.m2.°C (soluciones acuosas – agua).
• Coeficiente total U: 300 a 800 Kcal / h.m2.°C (agua – aceite).
PÉRDIDAS DE CARGA – NUMERO DE JENSEN
Para cuantificar las pérdidas de cargas, utilizamos el numero de Jensen, que relaciona las perdidas de carga con los
NTU de los intercambiadores. Me da una idea de que caída de presión respecto a la eficiencia que tiene. También es una
forma de medir la eficiencia.
∆𝑃
𝐽𝑒 =
𝑁𝑇𝑈
Le perdida de carga en los intercambiadores de placas puede ser calculada por la ecuación de Cooper, que establece:
2 ∙ 𝑓 ∙ 𝐺2 ∙ 𝐿 2,5
∆𝑃 = 𝑓=
𝑔 ∙ 𝐷 ∙ 𝜌𝑒 𝑁𝑅𝑒 0,3
Donde: ∆P: perdida de carga en el equipo en kgf/m2, G: flujo másico en kg/h.m2, L: longitud del canal de pasaje en m,
D: diámetro equivalente del canal de flujo en m, ρe: densidad del fluido en kg/m3, g: constante gravitacional en m/h2, NRe:
número de Reynolds y f: factor de fricción.

ENSUCIAMIENTO EN LOS EQUIPOS (FOULING)

Este numero no es tan importante. Esta tabla esta determinada para una perdida de carga de 0.35 kgf/cm 2.

APLICACIONES PRINCIPALES
• Procesos químicos • Metalurgia y siderurgia • Calefacción y aire
• Producción de pulpa y papel • Refrigeración industrial y acondicionado
• Alimentación comercial • Producción de energía
• Industria azucarera • Instalaciones óleo hidráulicas

Aplicaciones en Alimentos
 Industria láctea: enfriamiento de leche, yogurt y leche cultivada, pasteurización de leche, cremas de leche y helados
 Industria cervecera: enfriamiento de mosto cerveza y pasteurización.
 Industria de bebidas varias: enfriamiento, calentamiento y pasteurización de jugos de frutas, concentrados de frutas,
café, té, bebidas carbonatadas, vinos.
 Alimentos varios: pasteurización de margarinas, aceites vegetales, etc.

NORMALIZACIÓN Y FABRICANTES
 Normas y códigos internacionales de construcción vigentes tales como: ASME, Sec.VIII, AD-Merkblätter, BS 5500, Bureau
Veritas, TÜV, UL, etc.
 Los fabricantes cuentan en general también con sistema de aseguramiento de calidad tales como las ISO 9001 / 9002.
 Para conocer más profundamente el campo de acción de equipos, ver páginas de Alfa Laval, Cipriani, otras.

PHE VS THE

Los beneficios frente a un casco y tubo son:

• Bajo costo inicial
▪ Alta eficiencia térmica y menos material
▪ Materiales exóticos → más competitivos.
• Bajo costo de mantenimiento
▪ Fácil apertura → Rápida limpieza
 ▪ Alta turbulencia → Menos ensuciamiento / limpieza química.
• Bajo costo de instalación
▪ Liviano (hasta 125 m2/ton)
▪ Diseño compacto (100 m2/m3)

GUÍA RÁPIDA DE SELECCIÓN

MÉTODOS DE CÁLCULOS
Si bien la decisión final sobre el tipo y tamaño del equipo más conveniente está siempre en manos de los fabricantes
dado que el diseño de los PHE puede considerarse exclusivo de ellos, existen métodos de cálculos que permiten alcanzar
resultados aproximados. Mencionaremos dos procedimientos de cálculos a seguir:
1. Método de Raju & Chand
2. Método de Haslego & Polley
Ambos procedimientos son gráfico-analíticos y permiten obtener resultados preliminares aceptables en la medida que
se ajusten a las recomendaciones dadas.

Método de Raju & Chand

Dos caminos
1. (Ft) de la diferencia de temperaturas media logarítmicas (∆TML)
2. Eficiencia de la transferencia de calor (ε) como función del NTU.

Condiciones que se deben cumplir:

• Las pérdidas de calor son despreciables
• No se presentan espacios con aire en el equipo
• El coeficiente global de transferencia de calor se mantiene constante dentro del equipo.
• Los perfiles de temperaturas varían solo en la dirección del flujo
• Las corrientes se distribuyen uniformemente en cada canal en el caso de flujo paralelo.
Si N es el número de placas, el número de canales formados será N+1. El procedimiento de diseño, puede explicarse por
medio de ejemplos típicos de problemas.

Datos
• Caudal y temperaturas de entrada y salida del líquido caliente
• Caudal y temperatura de entrada del líquido frío.
• Propiedades físicas de los fluidos
• Características físicas de la placa.
Se requiere conocer el área de intercambio de calor para el caso de flujo en serie y en paralelo.

A - Método del factor de corrección (Ft)

1. Calculo del calor intercambiado q = G.cp.∆T
2. Calculo de la temperatura de salida del líquido frio: tf = tc + q/G.cp
3. Determinación de las propiedades físicas de los fluidos a la temperatura media entre las de entrada y salida.
4. Calculo de la diferencia de temperatura media logarítmica ∆Tml.
5. Calculo del NTU = (tf – tc)/∆Tml = Us.AT/G.cp.
6. Determinación del factor de corrección de temperatura media FT, según el grafico.
 7. Calculo del numero de Reynolds para cada corriente:
a. Para flujo en serie, el caudal circula en una corriente única para cada fluido y se calcula por la fórmula conocida.
b. Para flujo paralelo, se asume un numero de placas para determinar el número de subcorrientes para cada líquido.
Así nf y nc representan las subcorrientes frías y calientes. El número de Reynolds vendrá dado entonces para este
caso por la ecuación siguiente: NRe = De.G/n.μ
8. Calculo del coeficiente de transferencia de calor de cada lado, atendiendo al régimen de flujo.
a. Coeficiente para flujo turbulento h = 0.2536 (k/De).NRe0.69.NPre0.4
b. Coeficiente para flujo laminar (NRe < 400): h = 0.742.cp.G. NRe-0.62.NPre-0.67.(μm/μw)0.14
El flujo laminar se presenta en fluidos muy viscosos y materiales polímeros. En la ecuación para flujo turbulento el
diámetro equivalente (De) es definido como: De = 4.rH = 4.W.b/2.(W + b). Por lo general De = 2b.
9. Calculo del coeficiente total de transferencia de calor U.
10. Calculo de la superficie total de transferencia de calor AT.
11. Calculo del numero de placas: N = AT / AP
12. Para flujo paralelo, con el N calculado en el paso 11, determinar el número de subcorrientes de fluido caliente y frio.
Si N es impar, nc y nf son iguales. Si N es par nc y nf serán distintos.
13. Comparar los valores de nc y nf del paso 12 con los valores utilizados en el paso 7 (valores supuestos). Si los valores
no son coincidentes, deben repetirse los pasos de 7 al 13. Los pasos del 1 al 11 son comunes tanto para flujo en serie
como en paralelo. Los pasos 12 y 13 son exclusivamente para flujo paralelo.

B - Método de la eficiencia de la transferencia de calor ( ):

Este método prescinde del uso del factor de corrección del ∆Tml. Los conceptos de la efectividad de la transferencia de
calor (ε), NTU y la relación entre las capacidades caloríficas es aplicable a intercambiadores de placa y diferentes
configuraciones de flujo.
Aunque el procedimiento sea aplicable para programas de computadora, los resultados están presentados en forma de
gráficos que dan ε-NTU como función de las distintas configuraciones de flujos y de las relaciones entre las capacidades
caloríficas de los fluidos.
El procedimiento puede resumirse en los siguientes pasos:
1. Repita los cálculos 1 a 3 del procedimiento anterior.
2. Calcule la efectividad térmica ε.

3. Calcule la relación entre las capacidades caloríficas:

4. Se asume que el intercambiado contiene infinitos números de canales encontrándose el NTU requerido usando las
graficas apropiadas que relacionan ε-NTU.
5. Calculo del NRe para cada corriente. En el caso de flujo en serio utilizar la ecuación del punto 7 del método anterior. Para
flujo paralelo, suponer el numero de placas N y encontrar el número de subcorrientes nc y nf, calculando con el punto 7b.
6. Calculo de los coeficientes locales correspondientes y del coeficiente global de transferencia (Ídem método anterior)
7. Calculo del número aproximado de placas

8. Se asume un intercambiado con N+1 canales y se obtiene NTU de la curva correspondiente.

9. Para:
a. Flujo en serie, recalcular N con el paso 7, repetir 8 y 9 hasta que N recalculado coincida con el punto 5.
b. Flujo paralelo, repetir punto 6 a 9b hasta que N recalculado coincida con el punto 5. En general los pasos 1 a 9 son
asumidos en ambos casos, hasta 9b para paralelo y 9a para en serie.

Método de Haslego & Polley

Este procedimiento tiene la ventaja de presentar una serie de gráficos que permiten obtener los coeficientes de
convección en función de las caídas de presión en los equipos para diferentes valores de NTU, siendo aplicables bajo las
siguientes condiciones:
1. Para equipos liquido-liquido, sin cambio de fase.
2. Validas para equipos de paso simple con 0.5 mm espesor de placas. La exactitud de las cartas no será afectada
para la mayoría de los materiales constructivos.
3. La conductividad térmica de la placa supone igual a la del acero inoxidable.
4. En las propiedades físicas del agua, soluciones acuosas e hidrocarburos se asumen valores típicos.
5. La exactitud en los valores del coeficiente total de transferencia de calor de diseño se estima con un margen de
±15%, por lo que se deberá asumir un exceso de área de transferencia del orden del 10%.
6. Para fluidos con viscosidad entre 100 a 500 cP, se deberá usar la línea correspondiente a 100 cP en los gráficos.
Para valores superiores a 500 cP consultar con el fabricante.
Usando las ecuaciones anteriores y los gráficos correspondientes se podrá calcular el área de transferencia requerida y
estimar su costo.
Costos de Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos y De Placa
 Casco y tubos (acero al carbono) : C1 = 7600 + 1186.A0.6
 Intercambiadores placas, tipo 316: C2 = 1281. A0.4887 (válida para A < 18.6 m2)
 Intercambiadores placas, tipo Grado 1 Titanio: C3 = 1839.A0.4631 (si A < 18.6 m2)
 Intercambiadores placas, tipo 316: C3 = 702.A0.6907 (válida para A > 18.6 m2)
 Intercambiadores placas, tipo Grado 1 Titanio: C4 = 782.A0. 7514 (si A > 18.6 m2)

C = costo del intercambiador en U$S y A (superficie calefacción en m 2)

UNIDAD 6 Y 7 - EVAPORADORES Y CONDENSADORES

Evaporación consiste en retirar de un sistema armado de un solvente volátil de un soluto no volátil y retirando el solvente
de manera que se concentre la solución, solamente pasa a fase vapor el solvente. En destilación los componentes de mi
solución tienen distintas volatilidades, pero son volátiles, y esta diferencia es la que logra la separación, los n componentes
pasan a la fase vapor.
Condensación, es fundamental, condición necesaria para la evaporización, sin ella no puede conducirse. Los
condensadores tienen un tamaño mucho más grande que los evaporadores.

UNIDAD 6 - EVAPORADORES
OBJETIVOS:
• Concentración de productos, puede ser una etapa final o intermedia.
• Reducción de volumen, esto representa la reducción de agua, es decir, no transportar agua.
• Recuperación de agua/solventes, cuando el solvente sea importante, ya sea un solvente orgánico que se pretende
recuperar.
• Cristalización, si se continua con la evaporación si la solución está formada por algún soluto que al concentrase se
generan y crecen cristales.

APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA EVAPORACIÓN

FUNCIONAMIENTO:
Vamos a lograr por medio de entregar calor que lo entrega una masa de vapor, por lo general saturado producido en
una caldera, este se conduce hacia un sistema de calefacción, ese vapor saturado condensa entrega el calor latente, y del
otro lado, con una superficie de promedio, surge la evaporación. De un lado tengo el vapor saturado y del otro lado una
solución en ebullición.
 El vapor del evaporador, primero podemos considerarlo como saturado, pero tiene un ligero sobrecalentamiento, este
está dando por ascenso ebulloscópico. Entonces para poder hacerlo ingresar en el condensador se va a tener que enfriar,
pero esto ocurre muy rápidamente en la mezcla con agua que prácticamente pareciera que no ocurre.
INSTALACIÓN TÍPICA
En la imagen podemos ver un evaporador de simple efecto,
pero podemos tener de doble, triple, cuádruple, quíntuple efecto,
que sería el máximo.
No somos capaces de evaporar si no logramos que ocurra la
condensación, es decir que el vapor de la solución que
concentramos va a un separador, donde desde allí va al
condensador, en la imagen podemos ver un eyecto condensador.
Se va a trabajar con presiones debajo de la presión atmosférica,
es decir al vacío y vamos utilizar una cantidad muy grande de
agua para lograr que el vapor que se generó se condense. Se usa aproximadamente 20 kg de agua por cada kg de vapor.
Una vez que se condensan los vapores que vienen del evaporador, este líquido se junta con el agua que ingreso al eyecto
condensador y en conjunto forman una corriente caliente de líquido que es almacenada en un tanque, para luego, mediante
una bomba ser bombeada a una torre de enfriamiento lo que nos permite enfriar esta corriente para volver a utilizarla en el
proceso.
El evaporador es un sistema que está compuesto por:
− un intercambiador, por lo general de casco y tubo, con lo mismos funcionamientos antes estudiados.
− un separador, para separar el vapor que se genera de la solución de origen. No deberíamos tener gotas con el vapor
porque lo tenemos que conducir hacia el condensador libre de solución y porque también representaría una pérdida de
producto. Puede ser una separación ciclónica.
− A su vez necesita una serie de accesorios necesarios para su funcionamiento, tales como las bombas, bombas de vacío
que garantice la baja presión en él condensador, un ejemplo de ello, sin partes móviles es un eyector, trampas de vapor
y separadores de arrastre, lo que se arrastra son gotas, es decir separa gotas.

Podemos decir que el sistema es un intercambiador de calor (cámara de

evaporación) que recibe una solución diluida y tiene que entregar como producto, una
solución concentrada y el vapor que se logró separar. Todo esto ocurre de manera
simultánea y el análisis es en estado estacionario, por lo tanto, las corrientes de entrada
y salida son corrientes estacionarias, es decir estamos asumiendo que son invariables
en el tiempo. Los balances de masas, luego los vinculamos con unos de energía, y de
allí obtenemos una ecuación de diseño de donde vamos a poder obtener la superficie
de calefacción.

ECUACIONES:
Balance de masas, la alimentación que ingresa es igual al condensado que sale más el vapor.
Balance de componentes, analiza la componente de interés (soluto) entre la entrada y la salida.

Retomando a lo antes mencionado, primero tenemos que ingresar una solución diluida y como producto obtenemos
vapor y una solución concentrada, y del otro lado ingresa vapor saturado, que condensa, entrega calor latente y se retira
como condensado.
El sistema opera a una única temperatura que coincide con el punto de ebullición de la solución, por lo tanto, los
productos (vapor y solución concentrada) de salida van a tener esta misma temperatura, sin embargo, la alimentación ingresa
a una determinada temperatura, pero alcanza casi inmediatamente la temperatura del sistema. El vapor saturado, ingresa a
una temperatura de saturación, ingresa, entrega calor mediante un coeficiente de transferencia de calor U y un área A, la
masa de vapor que entra y sale es la misma, pero sale con una entalpia de líquido saturado a la misma temperatura.
Tenemos que separar el vapor, el vapor sale por arriba y el condensado sale por debajo, la separación puede ocurrir
dentro de la cámara de evaporación o si no pueden conducirse a otra máquina donde va a ocurrir la separación, las gotas
que fueron arrastradas vuelven al equipo y el vapor es dirigido hacia el condensador.

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE EVAPORADORES

Factores de Análisis:
• Características del producto: lo que se va a hacer es concentrar una solución, algunas soluciones no pueden trabajar a
ciertas temperaturas (termosensibles), en ocasiones se debe trabajar debajo de la temperatura de ebullición del mismo
producto, por ello se trabaja debajo de la presión atmosférica (vacío).
• Criterio de Eficiencia del Equipo: la eficiencia está relacionada con el consumo de energía, la cantidad de vapor utilizado
por kg de producto obtenido.
• Criterios operativos: tienen que ver con las condiciones de operación, las condiciones de trabajo, condiciones del ambiente
también, es decir el clima también. Cantidad de personas que involucre mi sistema, es decir la mano de obra.
• Criterios Económicos: precio del combustible que se utilice en la caldera, del kW, de la hora hombre, el precio del producto,
es decir cuánto se vende afuera.
La capacidad (kg/h) se va a medir en términos de la cantidad de vapor que fuimos capaces de retirar.
La economía (kg vapor generado/kg vapor consumido) se va a medir en términos de kg de vapor que se genera, es decir
el retirado de la solución, por cada kg de vapor consumido, es decir el que viene de la caldera. Esta depende del
intercambiador y del número de efectos que tengamos, para un simple efecto tiende a 1, un doble efecto a 2, y así
sucesivamente, ya que el vapor de un efecto estamos usando para generar vapor en el siguiente, es decir el vapor de caldera
se mantiene constante.
El consumo de vapor (kg/h) es el cociente entre la capacidad y la economía.

TIPOS DE EVAPORADORES:
Clasificación según:
1. La operación: simple efecto / múltiples efectos
2. La presión de operación: a presión / bajo vacío, por lo general se trabaja al vacío, pero cada efecto puede trabajar a
distintas presiones, es decir podemos ir bajando la presión en cada uno.
3. La disposición de flujos: flujo paralelo /contracorrientes/ mixta, esto tiene que ver con la corriente de vapor y de
alimentación.
4. La forma de circulación: natural / forzada
o Circulación natural:
− Tubos cortos Calandria interior / exterior (vertical/horizontal)
− Tubos verticales largos: Película ascendentes / descendente
o Circulación forzada: Tubos horizontales / verticales
5. Diseños especiales:
o Placas o platos
o Recompresión térmica/ mecánica
o De película delgada mecánica, se alimenta por arriba.

Evaporador de Canasta – Calandria

Consta de un cuerpo donde dentro se encuentra la canasta (calandria) el cual es el que
contiene los tubos, por la parte superior de la canasta ingresa el vapor de calentamiento y por
debajo sale el condensado, sobre la canasta hay unos deflectores por donde pasa el vapor de
calentamiento antes de ingresar a la canasta. El conducto de ingreso del vapor es más grande
que el del condesado. Por el lado que sale el condensado tenemos también la alimentación.
El líquido sube por los tubos y se evapora, esta baja por la parte externa de la canasta, y
obtenemos el vapor generado de la alimentación y este sale por la parte de superior del equipo.

Evaporador de Tubos Horizontales

Consta de un cilindro, que es lo que envuelve el evaporador, atravesado por otro cilindro
que es el que contiene los tubos. Vemos que el vapor de calentamiento ingresa al segundo
cilindro, el que contiene los tubos, por un lado, del cuerpo del evaporador y sale por debajo el
condensado, esto quiere decir que el vapor y el condensado están en el mismo tubo, esto hace
que haya una parte que no se aprovecha para la transferencia de calor.
Del lado contrario al que ingreso el vapor, ingresa la alimentación, pero en el primer cilindro,
y el producto sale por la parte inferior, mientras que los vapores de alimentación salen por la
parte superior.

Evaporador de Tubos Largos Verticales

Empezamos con un cilindro largo vertical (cuerpo del evaporador), en la zona de abajo tenemos la zona de
calentamiento, en la parte superior una zona de separación vapor-liquido, consta de dos cabezales para los tubos, dentro del
cuerpo del evaporador están los tubos, en la parte superior de estos se encuentra un deflector (detiene las gotas de líquido).
Por el costado del cuerpo del evaporador ingresa el vapor de calentamiento, mientras que, del mismo lado, pero por la
parte inferior sale el condensado. Este vapor de calentamiento viaja fuera de los tubos. La alimentación, es por la parte
inferior del cuerpo (viaja dentro de los tubos), y luego del otro lado en la parte inferior, sale el producto, nuevamente el vapor
generado por la solución sale por la parte superior.

Evaporador de Película Descendente

Se alimenta por arriba, y la solución va escurriendo a lo largo de tubos que pueden tener una
longitud de hasta 8/10 m. Vemos que tenemos un primer nivel donde tiene pequeños orificios (más
pequeños que el diámetro de los tubos), este primer nivel se llena y de a poco va escurriendo de manera
uniforme por los tubos.
A medida que va bajando, se encuentra con una parte de vapor, este ingresa por un costado, y se
produce la transferencia de calor. Esta parte es un poco más grande, tiene un diámetro un poco mayor.
Las burbujas de vapor de solución que se forman tenderían a ir hacia arriba, pero no pueden porque
hay más solución descendiendo, por lo que es como que la columna de liquido no deja que se forme
el vapor y se tiene una solución sobrecalentada.
Una vez que terminan de bajar por la torre, vemos que cuando cae la solución parte de esta se
vuelve vapor y otra parte está en forma líquida, estas son arrastradas a una cámara de separación.
Características: Mayor aprovechamiento ΔΤ, Buen desempeño con fluidos viscosos, Ideal para
productos sensibles a calor, Tiempos de residencia 20-30 s (sustancias termolábiles).
En la figura podemos ver: 1 Cabeza, 2 Calandria, 3 Cámara inferior calandria, 4 Canal de mezcla, 5
Separador de vapor, A Producto, B Vapor, C Concentrado, D Vapor de calefacción y E Condensado
Evaporador de Película Ascendente
Es similar al de película descendente con la diferencia de que la alimentación es por la parte
inferior, a medida que sube el liquido va recibiendo calor, se empieza a generar esa mezcla liquido vapor
y cuando sale debemos tener un bafle que frene la solución mezclada con vapor, lo que los separa.
El hecho de que el líquido vaya recibiendo calor, hace que su viscosidad disminuya. Este equipo
gracias al tiempo de retención lo vamos a usar para sustancias que no son termolábiles, para este tipo
de producto se usan las de película descendente.
Características: Tubos 10-15 m, Baja viscosidad alimento, Dif min 14°C, Elevados coeficientes,
Recirculación, Retención: 3-4 min.
En la figura podemos ver: 1 Cabeza, 2 Calandria, 3 Cámara inferior calandria, 4 Canal de mezcla, 5
Separador de vapor, A Producto, B Vapor, C Concentrado, D Vapor de calefacción y E Condensado

Alimentación de Película:
En los evaporadores de película, podemos tener dos tipos de alimentación estáticos, donde se
descarga sobre un disco y este líquido se va escurriendo sobre los tubos. O alimentación dinámica,
donde la solución es proyectada directamente sobre los tubos. El tipo de alimentación depende de las
características del producto, por ejemplo, la viscosidad.

Intercambiadores de Platos o de Placas

Por bajo entra la solución por arriba sale el vapor mezclado con la solución. La
solución asciende mientras que el vapor desciende. Por los conductos mas grande
viaja el vapor de baja presión, y los conductos mas chicos son para el vapor de
mayor presión.
Características: 25-30 tn agua/hora. Tenemos un fluido en las placas pares y
otro fluido en las partes impares.
En la figura podemos ver: A Producto, B Vapor, C Concentrado, D Vapor de
calefacción, E Condensado, F Exceso de vapor, 1Evaporador de platos y 2Separador.

Circulación Forzada
Lo que buscamos con la circulación forzada es mejorar los coeficientes de
transferencia de calor, aquellos h (coeficientes convectivos), esto se puede lograr
aumentando la velocidad del fluido.
En la figura de abajo podemos ver que en A tenemos el ingreso a la alimentación
justo un poco antes del intercambiador, parte del producto se retira y el resto se mezcla
con la alimentación. Es muy parecido a un intercambiador de calor de casco y tubo de
dos pasos.
Las bombas pueden ser de flujo axial.

Sistemas de recompresión
En estos equipos parte del vapor se dirige al sistema de vacío y una parte, con ayuda
de un eyector provoca la aspiración, es decir podemos reutilizar parte del vapor que
hemos retirado. La temperatura que tiene el vapor es la misma que la del producto por
ello tenemos que mejorar su calidad, aumentando su presión y su temperatura, una
manera de mejorar es la mezcla de vapor de alta y vapor de media.
Podemos tener de termocompresión o sino bien de mecano-compresión, son dos
formas diferentes de hacer lo mismos, convertir un vapor de alta en uno de media.

Selección de equipo: el menor tiempo de referencia que se pueda.

Evaporadores en efectos múltiples

Algunos modelos no más aceptan tener efectos múltiples. Este tipo de modelo, tiene una alimentación en paralelo y en
contracorriente, de igual manera que los intercambiadores de vapor.
Alimentación en paralelo, la alimentación diluida va pasando de evaporador a evaporador hasta 4, el vapor solo se
inyecta en el efecto 1, y va viajando por todos los efectos. Entonces podemos decir que la alimentación hace el circuito inferior
y el vapor el circuito superior por decirlo de
alguna manera.
El vapor de condensación tiene un único
contacto con la solución y ya sale como
condensado, a partir de ahí es donde el vapor
que se produce en el efecto 1, va al 2 y así
sucesivamente disminuyendo la presión.

Alimentación en contracorriente, la alimentación del vapor ocurre en el efecto 1, pero la solución que quiero concentrar
va a ingresar en el efecto 4. Esto implica que se necesita una bomba para poder hacer correr la solución diluida ya que a
mayor efecto menor presión. Es decir, necesitarías cuatro bombas demás a la situación anterior.
 En caso de tener una solución diluida donde a medida que la concentración aumente la viscosidad también lo hace,
entonces es más conveniente tener un sistema en
contracorriente, entonces a medida que aumenta la
concentración también aumenta la temperatura
entonces la viscosidad se puede mantener, o al
menos disminuyendo. También este tipo de
alimentación es como que “protege” al producto de
entrada, lo que hace que aumente la temperatura
paulatinamente y no que sea algo de repente.

Análisis:

En la imagen a podemos ver que la alimentación y el vapor saturado ingresan por el mismo lado, por lo tanto, es un
sistema en paralelo. En la imagen b la alimentación ingresa en el efecto 4 y el vapor en el 1, por lo tanto, trabaja en
contracorriente. En la imagen c, podemos ver que la alimentación está en el efecto 3, esto puede ocurrir cuando tenemos
vapores ácidos, que pueden ir directo al efecto 4 y ser reutilizados en el proceso. En la imagen d, la alimentación ingresa en
cada evaporador, es decir la alimentación se divide en 4, y de cada uno de ellos también vamos quitando su producto que
podemos juntarlos todos y tendríamos un producto con cierta concentración, pero el vapor vivo solamente ingresa una vez
que va viajando por todos los evaporadores. La solución y el vapor, hay un “cruce” de corrientes.

INSTALACIÓN
Uno de los criterios que se suele tomar es que las áreas sean las mismas, pero los calores pueden ser diferentes.
Requiere ciertos equipos, es decir no es un equipo aislado.

Dimensionamiento:
Empezamos con uno de simple efecto, por lo general debo conocer la alimentación mf para
el balance de masas, luego hago un balance de componentes, donde no se contempla el vapor
porque nada del soluto va al producto. Luego seguimos con un balance de energía que es la
cantidad de calor que va a consumir el sistema, y a su vez la cantidad de vapor que necesita el
sistema, para conseguir esto, lo que hago es convertir en energía el balance de masa.
El valor de masa de vapor saturado por el calor latente, nos da
todo el calor necesario. Todo el calor que entrega el vapor tiene que ser
absorbido por la solución diluida. La mayoría del tiempo el calor de
transfiere prácticamente entre dos temperaturas que es la temperatura
de condensación del vapor y la de ebullición (la más baja), por ello se
considera un pequeño ∆T = Ts – T1, a mayor ∆T es mejor para nosotros.
Balance de masa
Balance de
energía
Ecuación de
diseño
Materiales, Acero inoxidable, con tubos más grandes que los intercambiadores de calor antes vistos.
ESTIMACIÓN DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Puede obtenerse mediante las siguientes ecuaciones, gráficos o estar tabulados, como se muestra debajo.

Ahora en lugar de tener un simple efecto, pasamos a

tener uno de múltiples efectos, los ∆T son diferentes para
cada evaporador, donde la temperatura más alta está en el
primer efecto y la más baja está en el último efecto, este ∆T
que obtenemos es global de proceso. Lo que puedo ser es
tomar esa diferencia de temperatura global y dividirla por el
número de efectos que tenga, en este caso en 3, ecuación
de la sumatoria de las temperaturas.
Otra solución es considerar que las áreas son las
mismas, pero esto no implica que cada diferencia de
temperatura sea el mismo, pero puedo considerar que cada
uno tiene su propio ∆T.
Otra forma de analizar es si nos dan los coeficientes de
transferencia de calor, y podemos relacionarlos, como en la segunda ecuación.

UNIDAD 7 - CONDENSADORES
Si el vapor no condensa, no podemos conseguir que se logre el objetivo del evaporador.
El fenómeno de la condensación:
• Condensación en películas • Condensación en gotas • Contacto directo
Las dos primeras se van a dar siempre donde tenga una superficie donde ocurra esa condensación, el en gotas va a ser
muy difícil de conseguir porque es difícil mantener la superficie aceitada, ya que se forma una gota y esta se desliza dejando
la superficie para que se forme otra gota.
Vamos a tener en cuenta contacto directo:

En un condensador ocurre el cambio de fase vapor a estado líquido, y esto se puede lograr por medio de contacto directo
o de superficie. Nosotros vamos a estudiar Condensadores Barométricos esto se caracterizan por operar en forma de
contacto.
FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
• Condensar los vapores vegetales del proceso (vegetales porque vienen de algo natural)
• Separar aire y gases incondensables.
• Operación al vacío.
• Contacto térmico por mezcla

CLASIFICACIÓN DE LOS CONDENSADORES:

• Según la forma de circulación de fluidos: corrientes paralelas o contracorriente
• Según la forma de extraer el aire: de aire húmedo o de aire seco
• Según la forma de extraer el agua: cortos o largos (barométricos).

UNIDAD 8 – REFRIGERACIÓN – CÁMARAS (MAQUINAS) FRIGORÍFICAS

Lo que buscamos en este caso es lo contrario a lo antes visto, queremos sacar calor a algo. Se lo usa para el
mantenimiento de alimentos, disminuye la velocidad de reacción química y biológica que producen el deterioro de alimentos.
Se calcula que cada diez grados que se baja de temperatura, disminuimos a la mitad el deterioro.
Se usa en general entonces:
• Almacenamiento materia prima • Enfriadores en puntos de venta
• Almacenamiento producto • Almacenamiento
• Transporte refrigerado
En los primeros refrigeradores se utilizaba hielo ya que necesitaba cierta cantidad de calor para fundirse, es decir el
calor de condensación (233 kJ/kg) y ese calor lo saca del recinto donde estaban los alimentos. En la actualidad, se utiliza
otro fluido que absorba más calor, que tenga altos calores de evaporización, en el caso del amoniaco aprovechamos su alto
punto de ebullición (-33 ºC), el inconveniente que presenta esto es que los refrigerantes se pierden, entonces aparecen los
ciclos, en donde aprovechamos ese refrigerante.
Hay ciertos refrigerantes antiguos, que son muy estables y por ello hacen daño al medio ambiente, destruyen la capa de
ozono porque la desestabilizan. Luego aparecieron aquellos que tienen unos enlaces de hidrogeno, que son menos estables,
y se destruyen antes de llegar a la capa de ozono. El amoniaco se dejó de utilizar porque es toxico a ciertas concentraciones,
5% de volumen en el aire y es corrosivo para algunos materiales de la formación del equipo.

En la actualidad se utilizan ciertos refrigerantes que cumplen las siguientes características:

• Alto calor de evaporación, saca mucho calor con pocas cantidades de refrigerante.
• Presión de condensación y temperatura de congelación, menores que la del producto a enfriar.
• Temperatura crítica, se debe trabajar por debajo de ella porque no vamos a poder ni condensar ni evaporar.
• Debe ser inofensivo para la salud, por el tema de las fugas.
• No inflamable, ni explosivo
• No corrosivo, cuidar los materiales del equipo.
• Debe ser estable
• Sus fugas deben localizarse fácilmente, olores y/o colores fuertes.
• Menor costo posible y fácil de adquirir.
• Mínimo impacto ambiental.

Las empresas que tienen en equipos de uso, tienen cierto tiempo para cambiar los refrigerantes que no cumplen con estos
requisitos.

DENOMINACIÓN COMERCIAL DE LOS REFRIGERANTES

Hidrocarburos Halogenados e Hidrocarburos
1º a la derecha: N.º de átomos de flúor del compuesto.
2º a la derecha: N.º de átomos de hidrógenos más uno.
3º a la derecha: N.º de átomos de carbono menos uno. Se omite cuando es igual a 0.
4º a la derecha: N.º de enlaces doble. Se omite cuando es igual a cero.

Mezclas azeotrópicas
Son mezclas de refrigerantes halogenados que tienen propiedades particulares perdiendo la de las sustancias que las
componen.
El R 502 es una combinación de 48,8 % de R 22 y de 51,2 % de R 115. (CHF2C1/CClF2CF3)

Refrigerantes Inorgánicos
Se expresan por un número 7 que precede a su peso molecular
COMPONENTES DEL SISTEMA
En la imagen podemos ver un ciclo de refrigeración, donde lo interesante es recircular y recuperar el refrigerante.
Podemos ver que hay un diagrama T-H, comenzando a la salida del condensador (A) donde tengo un líquido saturado, líquido
que condenso, este va a un depósito donde se mantiene bastante baja la entalpia
y la temperatura, hasta llegar a un expansor donde baja bruscamente la
temperatura y ocurre un efecto flash, es decir el fluido se encuentre en modo
mezcla de líquido y vapor (B), esa mezcla ingresa al evaporador (equipo estrella) es
donde ocurre la entrega de calor, aquí es donde se evapora totalmente, y para ello
va a tener que absorber el calor, ese calor es el que absorbe de nuestro recinto de
interés, ahí llegamos al punto C (o C’ si sale con un ligero sobrecalentamiento).
Ahora ingresa al compresor que es el que hace el trabajo mecánico, es decir el que
vuelve a comprimir (aumentando la presión y la temperatura) y se repite el ciclo.
Hay ciertos desvíos, por ejemplo, el punto C’, este existe para asegurarnos el
estado vapor de la mezcla, por ello se tiene un ligero sobrecalentamiento.

Evaporador
Medio de transferencia:
− Expansión directa: ocurre en el serpentín, el que se encuentra en contacto con el medio a refrigerar.
− Expansión indirecta: utiliza un fluido portador que se conduce hacia el medio a enfriar (agua, salmuera. soluciones
glicoladas).

Construcción:
− Tubo desnudo, es más fácil para la limpieza y la sencillez
− Tubo aletado, aumenta la eficiencia y mayor superficie de contacto.
− Placas, aprovechamos espacio, y evita turbulencia, pero de inconveniente tiene la
limpieza.

Compresor
Clasificación:
Accionamiento:
Alternativo: - hasta 100 tn de refrigeración -
Motor eléctrico
Centrífugo: impulsor con múltiples paletas, girando a elevada rpm
Motor de combustión interna
Rotatorios: aspas que giran dentro de un cilindro

Condensador, Clasificación:
• Enfriados por agua: • Enfriados por aire • Evaporativos se mezcla agua y
de doble tubería De placas aire
de carcasa y tubos De tubos aletados
de carcasa y serpentín Evaporativos

Válvula de expansión, Clasificación:

• V. de expansión manual, permite el paso de una zona alta presión a una de baja presión y se produce el efecto evaporativo.
• V. automáticas de flotador de baja y alta, si es de baja o alta depende si está en la zona de alta o baja presión.
• V. automáticas de expansión, con un diafragma, cuando sube la presión cierra y si baja abre.
• V. de expansión de termostática

DIMENSIONADO DE UNA CÁMARA

Se tiene un método de cálculo sencillo que incluye un balance de energía, Cálculo de las frigorías/h necesarias para
una cámara, pero ciertos conceptos:

Balance de energía:
Velocidad de retirada de Q desde un recinto (u objeto) para
Carga de Enfriamiento
bajar su temperatura hasta un valor deseado.
La masa, por la diferencia entre la salida y la entrada del
Compresor
compresor. Trabajo mecánico.
Condensador Es la cantidad de calor que entrega el refrigerante
Es el calor que se va a sacar, este siempre es mayor que el
Evaporador
del compresor.
Se hace una relación entre Qe y Qw, este valor siempre es
Coeficiente de rendimiento
mayor al 1, puede ser 2, 3, 4.
Caudal del refrigerante Cuanto refrigerante está en juego.
 Para conocer las entalpias necesito la presión y la temperatura, y para ello necesito las
gráficas de cada refrigerante.

Cantidad de calor a extraer de una cámara frigorífica

1. Filtraciones a través de la aislación (A), las perdidas por mala aislación.
2. Entrada de aire exterior a la cámara (B), cuando se abren los accesos.
3. El producto que debe ser enfriado (C), esta es la más importante, a que temperatura y a que
velocidad lo haremos.
Calculo de B: Calor ganado por la cámara en 24 horas
Calculo de A:
(kcal). Temperatura exterior (30º)

Calculo de C, incluye dos partes, la clase de producto y la temperatura inicial y final del producto.
Cantidad de frigorías = D (te – tc) + E + F (tc – tf)
Donde: D, E y F, son coeficientes que los podemos sacar de la tabla. Te es la temperatura de entrada, Tf temperatura
de salida y Tc supongo que es la temperatura de congelamiento.
La fórmula consta de dos partes de calor sensible (D y F) y otra parte de calor latente (E).