INFORME FINAL DISEÑO DE MÁQUINA MORTAJADORA

PARA TORNO

David Crespo 20202375020

Nicolás Calderón 20221375027

Kevin Bernal Aponte 20222375028

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Ingeniería Mecánica

Bogotá, Colombia

2023
 LISTADO DE FIGURAS

FIGURA 1 RELACIÓN ENTRE ELEMENTOS DEL SISTEMA...............................................................................3

FIGURA 2 MODELO MORTAJADORA........................................................................................................... 8
FIGURA 3 MODELO COMPONENTES DE LA MORTAJADORA........................................................................8
FIGURA 4 SOFTWARE (OUTLINE OF GENERAL MATERIALS).......................................................................13
FIGURA 5 SOFTWARE(PROPERTIES OF OUTLINE ROW: STAINLESS STEEL)..................................................13
FIGURA 6 SOFTWARE(GENERACIÓN DEL SÓLIDO).....................................................................................14
FIGURA 7 MODELO DEL SÓLIDO (BIELA Y MANIVELA)...............................................................................14
FIGURA 8 y 9 SOFTWARE(CONFIGURACIÓN DEL ENMALLADO).................................................................14
FIGURA 10 y 11 MODELO MANIVELA(DETALLES DEL ENMALLADO)...........................................................15
FIGURA 12 DIAGRAMA DE BARRAS (MANIVELA)......................................................................................16
FIGURA 13 MODELO BIELA...................................................................................................................... 16
FIGURA 14 DETALLES DE ENMALLADO (BIELA).......................................................................................... 16
FIGURA 15 DIAGRAMA DE BARRAS (BIELA)............................................................................................. 17
FIGURA 16 MODELO MANIVELA, (SELECCIÓN DE APOYO).........................................................................17
FIGURA 17 MODELO MANIVELA (SENTIDO DE FUERZA)............................................................................18
FIGURA 18 MODELO BIELA (SELECCIÓN DE APOYO)..................................................................................18
FIGURA 19 MODELO BIELA (SENTIDO DE FUERZA)....................................................................................19
FIGURA 20 MODELO DEL SÓLIDO (BIELA Y MANIVELA).............................................................................19
FIGURA 21 MODELO MANIVELA (CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS).........................................................20
FIGURA 22 MODELO BIELA (ANÁLISIS)..................................................................................................... 20
FIGURA 23 MODELO BIELA (CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS).................................................................21
FIGURA 24 y 25 ESQUEMA DE CONCEPTOS.............................................................................................. 22
FIGURA 26 (DIAGRAMA DE LÓGICA FUNCIONAL)......................................................................................22
FIGURA 27 MODELO DE ENSAMBLE (MORTAJADORA)..............................................................................25
 LISTADO DE TABLAS

TABLA 1 TABLA DE MATERIALES, COSTO Y PROCESO DE FABRICACIÓN PARA MANIVELA............................4

TABLA 2 TABLA DE MATERIALES, COSTO Y PROCESO DE FABRICACIÓN PARA BIELA....................................4
TABLA 3 TABLA DE MATERIALES, COSTO Y PROCESO DE FABRICACIÓN PARA EJE DE CORREDERA...............5
TABLA 4 TABLA DE MATERIALES, COSTO Y PROCESO DE FABRICACIÓN PARA BASE DE ANCLAJE SELLOS
RETENEDORES CORREDERA....................................................................................................................... 5
TABLA 5 TABLA DE MATERIALES, COSTO Y PROCESO DE FABRICACIÓN PARA SELLOS RETENEDORES
CORREDERA.............................................................................................................................................. 6
TABLA 6 TABLA DE CREACIÓN Y DEFINICIÓN DE INTERFACES DONDE SE DESARROLLAN LAS
FUNCIONES............................................................................................................................................... 6
TABLA 7 TABLA DE MATRIZ DE EVALUACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LAS FUNCIONES.............................23
TABLA 8 TABLA DE REVISIÓN DE LA TECNOLOGÍA NECESARIA..................................................................23
TABLA 9 TABLA DE REVISIÓN DE CUMPLIMIENTO DE LOS REQUISITOS DEL CLIENTE..................................24
 CONTENIDO

LISTADO DE FIGURAS.............................................................................................................................2
LISTADO DE TABLAS...............................................................................................................................3
RESUMEN...............................................................................................................................................6
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................6
CAPITULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMAY DESARROLLO DE LAS ESPECIFICACIONES...................6
MARCO TEORICO................................................................................................................................6
DEFINICIÓN DE LA NECESIDAD...........................................................................................................6
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE DISEÑO...................................................................................6
PROBLEMA PRINCIPAL DEL PROYECTO DE DISEÑO........................................................................6
SUBPROBLEMAS DE DISEÑO..........................................................................................................7
REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE.........................................................................................................8
DESARROLLO DE DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD (QFD)....................................................9
CAPITULO II. DISEÑO CONCEPTUALY PRUEBA DE CONCEPTOS..............................................................9
ANÁLISIS FUNCIONAL.........................................................................................................................9
GENERACIÓN DE CONCEPTOS..........................................................................................................11
EVALUACIÓN DE CONCEPTOS..........................................................................................................12
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA ALTERNATIVA GLOBAL DE DISEÑO DOMINANTE SELECCIONADA.
.........................................................................................................................................................13
CAPITULO III. GENERACIÓN DETALLADA DEL PRODUCTO....................................................................14
DESARROLLO DEL DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA..............................................................................14
INTERACCIONES FUNDAMENTALES E INCIDENTALES.......................................................................16
DISEÑO DETALLADO.........................................................................................................................18
Componentes normalizados.............................................................................................................18
Selección de materiales y las técnicas de producción......................................................................18
Definición de las restricciones espaciales.........................................................................................20
Creación y definición de las interfaces donde se desarrollan las funciones.....................................20
Conexión de las interfaces funcionales con los materiales..............................................................21
HERRAMIENTAS DE CÁLCULO Y COMPUTACIONALES......................................................................21
PROCEDIMIENTOS DE CÁLCULO Y ANÁLISIS DE RESULTADOS..........................................................22
(MODELOS MATEMÁTICOS).............................................................................................................22
Fuerza de corte................................................................................................................................23
Velocidad de corte...........................................................................................................................23
Momento de torsión........................................................................................................................23
Fuerza en la biela.............................................................................................................................24
 Fuerza en la manivela.......................................................................................................................24
Potencia...........................................................................................................................................25
Herramienta de corte.......................................................................................................................25
Torque del motor.............................................................................................................................26
Torque en el eje de corte.................................................................................................................26
HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA.......................................................................................................27
EVALUACIÓN DEL PRODUCTO EN CUANTO A CUMPLIMIENTO DE...................................................35
FUNCIONES Y DESEMPEÑO..............................................................................................................35
Revisión de la lógica funcional.........................................................................................................35
Matriz de evaluación del cumplimiento de las funciones................................................................36
Revisión de la tecnología necesaria..................................................................................................36
Revisión de cumplimiento de los requisitos del cliente...................................................................36
EVALUACIÓN DEL PRODUCTO EN CUANTO A FABRICACION,...........................................................38
ENSAMBLE Y COSTOS.......................................................................................................................38
Evaluación de ensamblabilidad........................................................................................................38
EVALUACIÓN DEL PRODUCTO EN CUANTO A IMPACTO AMBIENTAL...............................................39
1. Desarrollo de nuevos conceptos:.............................................................................................39
2. Selección de materiales de bajo impacto:................................................................................40
3. Reducción uso de materiales....................................................................................................40
4. Optimización de las técnicas de producción:...........................................................................40
5. Optimización de los sistemas de distribución:..........................................................................40
6. Reducción del impacto ambiental............................................................................................40
7. Optimización de la vida del equipo..........................................................................................41
8. Optimización del fin de vida del producto:...............................................................................41
EVALUACIÓN DEL PRODUCTO EN CUANTO A CONFIABILIDAD Y......................................................41
SEGURIDAD......................................................................................................................................41
PLANOS............................................................................................................................................41
CONCLUSIONES....................................................................................................................................42
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................................42
 RESUMEN

El informe describe el diseño y la fabricación de una mortajadora adaptada a un torno, este describe
los pasos necesarios para el diseño de la mortajadora, que incluyen la fabricación de un soporte para
la mortajadora, el diseño de elementos de transmisión para la mortajadora, así como diferentes
evaluaciones en diferentes conceptos del diseño a tener en cuenta, concluyendo con el diseño más
óptimo para la necesidad presentada.

INTRODUCCIÓN

El proyecto busca la adaptación de una máquina mortajadora para torno, cuyo propósito es facilitar
procesos de mecanizado específicos que la empresa Continental Paper no se encuentra en capacidad
de realizar, por medio de un proceso de diseño basado en los requerimientos técnicos que solicita el
cliente, así como las características del torno al que se le adaptara la máquina mortajadora,
buscando un sistema de fácil montaje que permite en cualquier momento necesario, hacer uso de la
máquina para solucionar problemas en el equipo de operarios.

CAPITULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMAY DESARROLLO DE LAS

ESPECIFICACIONES.

MARCO TEORICO

DEFINICIÓN DE LA NECESIDAD.

¿QUE SE QUIERE?

● Realizar procesos de mecanizado (chaveteros para engranes y poleas) que no son posibles de
realizar con las herramientas actuales de la empresa.

¿QUIEN LO UTILIZARÍA?

● Equipo de mantenimiento de la empresa Continental Paper.

¿EN QUÉ SITUACIÓN O MOMENTO SE UTILIZARÁ?

● La máquina mortajadora para torno se utiliza cuando los operarios de torno necesitan realizar
chaveteros para engranes y poleas, debido a que no se cuenta con una máquina para estos
procesos en la empresa.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE DISEÑO.

PROBLEMA PRINCIPAL DEL PROYECTO DE DISEÑ O

Tabla 2 Comprensión del proceso de diseño.

PROBLEMA DE DISEÑO

¿QUIEN? Equipo de mantenimiento

¿QUÉ Y PARA QUE? Mortajadora adaptable a torno para el mecanizado de chaveteros

 ¿POR QUÉ? Para mejorar tiempos de intervención y no supeditar actividades de
mantenimiento a externos.

¿DONDE Y CUANDO? Continental Paper, 27/05/2023

SUBPROBLEMAS DE DISEÑ O

Método TRIZ (TIPS), para la resolución del problema.

REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE.
Cliente Demandas

Usuario Final ● Que la fabricación del producto sea económica

● Que el producto se pueda personalizar
● Que sea un diseño compacto

Area de Produccion ● Fácil ensamble y fabricación

● Materiales de fácil acceso
● Que tenga la mayor cantidad de piezas estandarizadas
● Que sea un sistema simple de pocos elementos
● Equipo de facil operacion
● Que se pueda cambiar la apariencia del producto

Área de mantenimiento ● Fallas mínimas para cada componente

● De fácil desmontaje y montaje
● Mantenimiento mínimo

Requerimientos del cliente Nivel de Importancia Categoría

Diseño Compacto 4 Manufactura

Bajo Costo 4 Costos

Fácil Mantenimiento 3 Manufactura

Bajo Riesgo 4 Seguridad

Personalización 3 Apariencia

Fácil Montaje 4 Manufactura

Confiabilidad 4 Seguridad

Larga Vida Útil 4 Manufactura

 Bajo Nivel de Ruido y Vibración 3 Ecológico

Pocos elementos 3 Manufactura

Fácil Transporte 3 Funcionalidad

DESARROLLO DE DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD (QFD)

Producto del desarrollo de la matriz o casa de calidad incluida como archivo excel en los anexos con
el nombre “QFD MORTAJADORA” se llegan a las siguientes conclusiones:

● El requerimiento de personalización presenta el valor menor dentro de las calificaciones de

peso y relevancia frente a otras condiciones de de la máquina, sin embargo, es el
requerimiento que menos desafío representa para el equipo de diseño.
● Por el contrario, los requerimientos de “bajo costo” y “bajo riesgo” presentaron las
calificaciones más altas en las columnas de peso relativo, naturalmente es importante para el
equipo de diseño minimizar los costos de fabricación y ensamble del dispositivo al mismo
tiempo que garantizar la seguridad del operario ya que se trata de una operación que requiere
de la intervención humana constantemente.
● Dentro de las características de calidad más relevantes obtenidas se encuentran: “Uniones no
permanentes” que permiten el fácil desacoplamiento del dispositivo sobre el torno, “Estructura
rígida” relacionada con la resistencia del dispositivo a los esfuerzos y a las vibraciones y
finalmente “El tamaño y peso medianos” relacionado con el transporte para el ingreso a las
empresas como la manipulación del mismo por parte del operario en el momento que requiera
utilizarlo.

CAPITULO II. DISEÑO CONCEPTUALY PRUEBA DE CONCEPTOS.

ANÁLISIS FUNCIONAL

Inicialmente se muestra el proceso general de mecanizado de chaveteros:

El proceso normalizado consiste en el arranque de viruta del diámetro interior de un elemento

asegurado con una copa de 3 mordazas perteneciente a una mortajadora vertical.

Para el análisis funcional se parte de la utilización del modelo de caja gris para definir el flujo de
material, energía e información presentes en la máquina:

Con base en este modelo se depuran las funciones del producto:

Con las funciones del prototipo depuradas y clasificadas se procede con la descomposición funcional
de las funciones principales:
GENERACIÓN DE CONCEPTOS

A continuación, se presenta el mapeo funcional en cada sección del proceso para el mecanizado de
chavetas
 EVALUACIÓN DE CONCEPTOS

Combinaciones totales para el proceso:

combinaciones totales=4x4x2=32

CONCEPTO 2: Leva impulsora con retroceso por muelle

CONCEPTO 1: Transmisión de movimiento por biela - manivela

CONCEPTOS 3-4: Cremallera con pivote inversor de giro / Tornillo sin fin con pivote inversor de
giro

Estos conceptos no se tuvieron en cuenta debido a que el el accionamiento reciprocante requiere

mecanismos incluso más complejos que el que aquí se está tratando de desarrollar, es por esto que no
se tomaron en cuenta debido a que su desarrollo implicaría un nivel de complejidad mayor al del
mecanismo global en sí.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA ALTERNATIVA GLOBAL DE DISEÑO DOMINANTE

SELECCIONADA.

Aplicando juicios de fiabilidad a las alternativas conceptuales que pueden dar solución al objetivo
inicial se desarrolla la tabla para juicios de fiabilidad

ASPECTO CONCEPTO 1 CONCEPTO 2

¿Es posible que funcione SI SI

el concepto?

¿Es atractivo el concepto para NO SI

el equipo de diseño?

¿Alguna norma/estándar NO NO
impide el uso del concepto?

¿Se puede fabricar sin la ayuda SI SI

de maquinaria especial?

Seguido al anterior análisis, se procede a evaluar cada uno de los conceptos globales para determinar
su viabilidad según un enfoque tecnológico

ASPECTO CONCEPTO 1 CONCEPTO 2

¿Puede obtenerse la tecnología SI SI

requerida con procesos
conocidos y existentes?

¿Están identificados los SI SI

parámetros críticos?

¿Se conocen los valores límites NO SI

de los parámetros críticos?

¿Han sido identificados los SI SI

modos de falla?

Tabla de revisión de cumplimiento de las funciones.

 ASPECTO CONCEPTO 1 CONCEPTO 2

Alojar el mecanismo en el SI SI
torno

convertir la energía eléctrica en SI SI

mecánica

transformar el movimiento NO SI
angular en reciprocante con el
menor número de piezas

Garantizar la uniformidad del NO SI

movimiento

Garantizar el ajuste de la NO SI
bancada - guia eje

Garantizar la sujeción de la SI SI
herramienta de corte

CAPITULO III. GENERACIÓN DETALLADA DEL PRODUCTO

DESARROLLO DEL DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA

Al tratarse de una adaptación de una mortajadora en un torno, la arquitectura del sistema es

modular. Esto se debe a que la mortajadora es un sistema independiente que se ha adaptado y se ha
conectado con el torno, que a su vez también es un sistema independiente.

La mortajadora con biela-manivela y el torno son módulos que se han integrado para realizar una
operación específica. Si en el futuro se desean realizar otras operaciones diferentes a la del
mortajado, se puede desmontar la mortajadora del torno y utilizar el torno de forma independiente
para otras operaciones.

El sistema está conformado por:

● Base
● Sistema de sujeción
● Motor
● Sistema de transmisión de potencia(biela-manivela)
● Eje
● Herramienta de corte
●
A continuación, se presenta la disposición geométrica de la máquina:
Figura 1 Relación entre elementos del sistema

Los elementos se relacionan de la siguiente forma:

Figura 2 Relación entre elementos del sistema

INTERACCIONES FUNDAMENTALES E INCIDENTALES

Las interacciones que se presentan entre los componentes del sistema de mortajado con biela-
manivela adaptado en un torno serían las siguientes:

● Biela-manivela y eje de la herramienta de corte: La biela se conecta al eje de la herramienta

de corte a través de un soporte o un adaptador. Cuando la manivela gira, la biela se mueve
hacia arriba y hacia abajo, lo que hace que el eje de la herramienta de corte se mueva en una
dirección lineal y corte la pieza de trabajo.
● Eje de la herramienta de corte y herramienta de corte: El eje de la herramienta de corte se
conecta a la herramienta de corte a través de una sujeción o un adaptador. Cuando el eje de
la herramienta de corte se mueve en una dirección lineal, la herramienta de corte corta la
pieza de trabajo. En este caso, la pieza de trabajo se coloca en el torno y se sujeta en su
lugar mientras la herramienta de corte de la mortajadora corta la forma deseada.
● Mesa de trabajo y torno: La mortajadora se adapta al torno y se fija en su lugar para que no
se mueva durante el proceso de mortajado.
● Manivela y motor: La manivela se conecta al motor a través de una transmisión, que
convierte la energía del motor en movimiento de rotación en la manivela. El motor
suministra la potencia necesaria para hacer girar la biela y cortar la pieza de trabajo.

Por otro lado, se utiliza como método de unión de la máquina al torno las mismas uniones no
permanentes que posee el torno para acoplar la torre porta herramienta, para este caso se
desensamblará la torreta porta herramienta desajustando los pernos de sujeción y se acoplará la
mortajadora apoyada en una base de lámina de ¾” de pulgada de espesor mediante este mecanismo de
sujeción con pernos.
A continuación, una imagen de los pernos de fijación y la torre portaherramientas del torno
Finalmente se plantea un mecanismo de elevación para la base de la corredera para conseguir un
desplazamiento vertical de la herramienta mediante un sistema sencillo de tornillo de potencia, el
funcionamiento consiste en la aplicación de torque a una tuerca por debajo de la platina base de la
corredera, esta platina a su vez posee una rosca y unos pasadores guía para permitir un desplazamiento
vertical sin una rotación de la base de la corredera.
DISEÑO DETALLADO

Componentes normalizados
Dentro de los componentes normalizados que se tienen contemplados para la construcción del
dispositivo se encuentran:

● Rodamientos
● Tornillos y tuercas
● Pasadores
● Cables de conexión eléctrica
● Chavetas

Selección de materiales y las técnicas de producción

Se seleccionaron los materiales y técnicas de producción de cada uno de los componentes
principales de la máquina. Los precios de los materiales están basados en costo por kilogramo de
material.

Para la manivela:

Tabla 1 Materiales, costo y proceso de fabricación para manivela Para

la biela:
 Tabla 2 Materiales, costo y proceso de fabricación para biela Para

el eje de corredera:

Tabla 3 Materiales, costo y proceso de fabricación para eje de corredera Para la

base de anclaje

Tabla 4 Materiales, costo y proceso de fabricación para base de anclaje Sellos

Retenedores corredera

Tabla 5 Materiales, costo y proceso de fabricación para sellos retenedores corredera

En general los procesos de fabricación por forjado de las piezas representan la opción más adecuada
en términos de propiedades mecánicas sin embargo considerando que se requeriría igualmente un
post proceso de mecanizado ya que las piezas demandan una precisión en sus dimensiones finales y
acabados se elige la opción de fabricación por mecanizado considerando tiempos de fabricación,
costos y precios

Definición de las restricciones espaciales

En general el dispositivo está diseñado para acoplamiento en tornos de tamaño mediano con
diámetros de volteo alrededor de 20 pulgadas y longitudes de 78 pulgadas por lo que está
delimitado al uso sobre equipos de este tamaño.

Por otro lado, el funcionamiento del equipo no se ve drásticamente afectado por condiciones
ambientales de temperatura y presión por lo que puede ser empleado en cualquier región geográfica.

Creación y definición de las interfaces donde se desarrollan las funciones.

INTERFACES

FUNCIONES CONCEPTO INTERFACES

Transmisión Motorreductor Transformación de

Movimiento energía eléctrica en
mecánica

Transformación de Mecanismo Biela - Transformación de

movimiento Manivela rotación en movimiento
alternativo

Acople Herramienta de Eje corredera Aseguramiento y cambio

corte de herramienta de corte

Desbastado Buril Arranque de viruta

Tabla 6 Creación y definición de interfaces donde se desarrollan las funciones

Conexión de las interfaces funcionales con los materiales.

● Eje salida reductor: 27mm diámetro Acero 4140

● Pasadores de eslabonamiento: 8mm diámetro x 55mm longitud acero inoxidable
● Prisionero aseguramiento: ⅜” diámetro x 1” longitud en acero inoxidable
● Herramienta corte: Medidas estándar en pulgadas ¼”, ⅜”, ½”, ⅝”, ¾” y ⅞” en
acero rápido y punta de tungsteno.

HERRAMIENTAS DE CÁLCULO Y COMPUTACIONALES

Para el desarrollo de modelos de las piezas se utilizó el software CAD paramétrico Autodesk
Inventor Professional en su versión de 2023 mediante una licencia de estudiante.

Autodesk Inventor es una aplicación de diseño asistido por computadora para diseño mecánico 3D,
simulación, visualización y documentación desarrollada por Autodesk este software permite el
trabajo con objetos 2D y 3D en un solo entorno, creando una representación virtual del producto
final que permite a los usuarios validar la forma, el ajuste y la función del elemento antes de que se
construya. Autodesk Inventor incluye herramientas de modelado paramétrico, de edición directa y
de forma libre, así como la capacidad de edición posterior de sólidos generados en otros software y
el trabajo con el formato DWG estándar.

La metodología de dibujo de la máquina se realizó mediante la ilustración de los elementos básicos

del mecanismo del dispositivo para su posterior ensamble en un archivo .iam, las piezas
normalizadas y comerciales tales como pernos de unión, tuercas y rodamientos se importaron
directamente de la librería de objetos de inventor llegando al desarrollo de una ilustración del
equipo ensamblado como se muestra a continuación
Figura 3 Modelo mortajadora

Figura 3 Modelo componentes de la mortajadora

PROCEDIMIENTOS DE CÁLCULO Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

(MODELOS MATEMÁTICOS)

Para generar un diseño eficiente y seguro es necesario el planteamiento de un modelo matemático

que nos entregue los datos necesarios para selección de elementos y valores del diseño de los
principales componentes.
Se hace uso del modelo de sistemas dinámicos para hallar principales valores, como la fuerza y
velocidad de corte para el diseño.
Fuerza de corte

Para el cálculo de la fuerza de corte usamos la siguiente fórmula:

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝐾𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝐴 ∗ 𝑆𝑐

Donde:

Kcorte = 0.8 (coeficiente de fricción entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo,

normalmente usado para acero rápido HSS)

A = Área de la sección transversal del eje de la herramienta de corte Sc = Esfuerzo de corte

permitido del material de la pieza de trabajo

𝐴 = 𝜋 ∗ (𝑑²/4) = 𝜋 ∗ (50²/4) = 1963.5𝑚𝑚²

Sc = 60 MPa (para acero al carbono, teniendo en cuenta que será el material más duro a trabajar)

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0.8 ∗ 1963.5𝑚𝑚² ∗ 60 𝑀𝑝𝑎 = 94872𝑁

Por lo tanto, la fuerza de corte máxima es de 94872 N.

Velocidad de corte

Usaremos la siguiente fórmula, expresada en (m/min)

𝑉𝑐 = (𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑁)/1000

Donde:

Vc = Velocidad de corte (m/min)

D = Diámetro de la herramienta de corte (mm)

N = Velocidad de rotación del eje de la herramienta (RPM)

Asumiendo que el diámetro de la herramienta de corte es de 50 mm y la velocidad de rotación

del eje es de 300 rpm, entonces la velocidad de corte sería:

𝑉𝑐 = (𝜋 ∗ 50𝑚𝑚 ∗ 300 𝑟𝑝𝑚)/1000

𝑉𝑐 = 47.1 𝑚/𝑚𝑚𝑚𝑛

Desarrollaremos otros cálculos con el fin de tener valores más precisos que aporten a las
decisiones sobre el diseño.

Momento de torsión
Se calculó usando la siguiente fórmula

𝑇 = (𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝐿𝑚)/(2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝛼) ∗ 𝑠𝑚𝑚𝑛(𝛽))

Donde:

Lm = Longitud de la biela = 200 mm

α = Ángulo de la biela en el punto muerto superior = 0°

β = Ángulo de la manivela en el punto muerto superior = 0°

Entonces tendremos:

𝑇 = (94872𝑁 ∗ 200𝑚𝑚)/(2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(0°) ∗ 𝑠𝑚𝑚𝑛(0°))

𝑇 = 9487.2𝑁 ∗ 𝑚𝑚

Por lo tanto, el momento de torsión máximo es de 9487.2 N*m

Fuerza en la biela

La fuerza en la biela se calculó utilizando la siguiente fórmula:

𝐹𝑏𝑚𝑚𝑒𝑙𝑎 = (𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝐿𝑚)/(2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝛼) ∗ 𝑠𝑚𝑚𝑛(𝛽) ∗ 𝑐𝑜𝑠(ү))

Donde:

γ = Ángulo entre la biela y la línea central del eje de la herramienta de corte = 90°

𝐹𝑏𝑚𝑚𝑒𝑙𝑎 = (94872𝑁 ∗ 200𝑚𝑚)/(2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(0°) ∗ 𝑠𝑚𝑚𝑛(0°) ∗ 𝑐𝑜𝑠(90°)) = 0𝑁

Por lo tanto, la fuerza en la biela es de 0 N en el punto muerto superior.

Fuerza en la manivela

La fuerza en la manivela se calculó utilizando la siguiente fórmula

𝐹𝑚𝑎𝑛𝑚𝑚𝑣𝑒𝑙𝑎 = (𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝐿𝑚)/(2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝛼) ∗ 𝑠𝑚𝑚𝑛(𝛽) ∗ 𝑠𝑚𝑚𝑛(ү))

𝐹𝑚𝑎𝑛𝑚𝑚𝑣𝑒𝑙𝑎 = (94872𝑁 ∗ 200𝑚𝑚)/(2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(0°) ∗ 𝑠𝑚𝑚𝑛(0°) ∗ 𝑠𝑚𝑚𝑛(90°)) = 94872𝑁

Por lo tanto, la fuerza máxima en la manivela es de 94872N.

Potencia

Podemos calcular la potencia necesaria para la selección del motor, usando la siguiente fórmula:

𝑃 = (𝑇 ∗ 𝑁)/9550

Donde:

P = Potencia en kW

T = Momento de torsión en N.mm

N = Velocidad en rpm

Ya hemos calculado el momento de torsión máximo, que es de 9487,2 N*m, así como conocemos la
velocidad de corte necesaria.

𝑃 = (9487.2𝑁𝑚 ∗ 47.1 𝑟𝑝𝑚)/9550

𝑃 = 0.46𝑘𝑊𝑊

Por lo tanto, la potencia requerida para el diseño de la mortajadora es de aproximadamente

0.46 kW. Con este valor hemos asumido de forma correcta la potencia del motor que usaremos para
el diseño (2Hp). Es importante tener en cuenta que este valor es una estimación y que puede variar
dependiendo de otros factores como la eficiencia del sistema, las pérdidas por fricción, entre otros.

Herramienta de corte

Una consideración importante en el diseño de la mortajadora es el tamaño de la herramienta de

corte. La herramienta debe ser lo suficientemente grande y resistente para soportar la fuerza de corte
y la fricción generada durante el proceso de mecanizado.

Para determinar el tamaño adecuado de la herramienta de corte, se puede realizar el cálculo de la sección
transversal mínima requerida para la herramienta. Este Cálculo se realiza de la siguiente manera:

𝐴 = 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒/(𝐾𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑆𝑐)

Donde:

A =Área de la sección transversal mínima requerida para la herramienta

Asumiendo que usaremos una herramienta de corte de acero rápido (HSS) para mecanizar acero al
carbono, se puede utilizar un valor de Kcorte de 0.8 y un valor de Sc de 60 MPa. Entonces, el
cálculo de la sección transversal mínima requerida para la herramienta sería:

𝐴 = 94872𝑁/(0.8 ∗ 60𝑀𝑝𝑎)

𝐴 = 1.97 ∗ 10−4𝑚²

Este valor se puede utilizar como una guía para seleccionar el tamaño adecuado de la herramienta
de corte.

Torque del motor

Usando la siguiente formula podemos calcular el torque necesario del motor, y este valor nos
servirá para el cálculo del torque en el eje de corte

𝑇 = (2 ∗ 746)/(2𝜋 ∗ 300/60)

𝑇 = 9.95𝑁𝑚

Torque en el eje de corte

El torque en el eje de corte se puede calcular multiplicando el torque del motor por la relación de
transmisión del sistema biela-manivela. Si asumimos una relación de transmisión de 3:1, el torque
en el eje de corte sería:

𝑇𝑒 = 𝑇 ∗ 𝑅

𝑇𝑒 = 9.95𝑁𝑚 ∗ 3

𝑇𝑒 = 29.85𝑁𝑚

Para el diseño se asumieron diferentes valores que fueron usados por el modelo matemático, y
muestra el cumplimiento de requerimientos y proyecciones que se tenían para el diseño, así
tendremos entonces los parámetros que asumimos y fueron tomados como una decisión final en el
diseño.

● Tipo de material de la herramienta de corte: Punta de tungsteno y acero rápido (HSS)

● Diámetro del eje de la herramienta de corte: 50mm
● Profundidad de corte deseada: 100 mm max
● Longitud manivela: 178mm
● Máximo diámetro de la pieza de trabajo que se utilizará en la mortajadora. 100mm
● La velocidad de corte óptima para el material de la herramienta de corte. 30 m/min
● La relación de transmisión exacta del sistema biela-manivela: 2 a 1
HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA

Para la evaluación de las condiciones de operación de las piezas de la máquina mortajadora se

realizan análisis estáticos estructurales mediante elementos finitos a las piezas críticas encargadas
de la transmisión y transformación del movimiento las cuales son la manivela y la biela. Para estas
simulaciones se hace uso del software Ansys en su versión 2023R1 versión disponible con la
licencia gratuita de estudiante. Por lo anteriormente mencionado se hizo un análisis dentro de las
condiciones que delimita esta versión del software para estudiantes además de reducir la demanda
de recurso computacional requerida para la resolución de los modelos por el software.

Inicialmente se abre el entorno de simulación de Ansys y se selecciona un análisis de tipo estático

estructural “Static Structural”, se abre la librería de materiales disponibles dentro del software y se
agrega Acero Inoxidable “Stainless steel” al arbol de materiales disponibles para la simulación.

Figura 4 Software(Outline of general materials)

El software muestra las propiedades físicas y mecánicas del material, es posible editar estos valores
pero se trabajan con las magnitudes por defecto.

Figura 5 Software (Properties of Outline Row: Stainless Steel) Se

importa la geometría a analizar y se genera el sólido:

Figura 6 Software(Generación del sólido)

Figura 7 Modelo del sólido (Biela y Manivela)

Posteriormente se procede con el proceso de discretización de los sólidos

Teniendo en cuenta las limitaciones de la versión de estudiante se configura el enmallado para un

tamaño de elemento de 5mm y se establece un método de elementos basados en tetraedros. Este
procedimiento se realiza tanto con la manivela como la biela
Figura 8 y 9 Software(Configuración del enmallado)

Para la manivela se obtuvieron 55656 nodos y 36908 elementos con una calidad de elemento
promedio de 0.79531 donde la calidad de elemento máxima es de 1

Figura 10 y 11 Modelo Manivela (Detalles del enmallado),

En el siguiente diagrama de barras se puede observar la distribución de las calidades de elementos
por número de elementos para el caso de la manivela
Figura 12 Diagrama de barras (Manivela)

Para la malla de la biela se obtuvieron 84470 nodos y 49410 Elementos

Figura 13 Modelo Biela

Se obtiene una calidad de elemento promedio de 0.78854

Figura 14 Detalles de enmallado (biela)

Figura 15 Diagrama de barras (Biela)

Posteriormente se asignan las condiciones de borde de los sólidos, apoyos y cargas donde: Se
selecciona un apoyo fijo en la manivela en el agujero de acople con el moto reductor

Figura 16 Modelo manivela, (selección de apoyo)

Se asigna la fuerza en sentido negativo del eje Y de magnitud de 2272 N Asumiendo las
condiciones críticas con el motoreductor de 2Hp
Figura 17 Modelo manivela (sentido de fuerza)

Para la biela:
Se asigna un apoyo sin fricción de un lado simulando la rotación parcial del elemento alrededor del
eje del agujero. Se asigna una restricción fija de las caras para evitar del desplazamiento del
elemento en dirección perpendicular a las caras y se asigna una fuerza en condiciones críticas a lo
largo del eje longitudinal de la pieza.

Figura 18 Modelo biela (selección de apoyo)

Figura 19 Modelo biela (sentido de fuerza)

Finalmente se determinan las magnitudes de interés que el software debe mostrar y se procede con
la resolución de los modelos. Principalmente se dio prioridad a las deformaciones y esfuerzos
presentes en el elemento:

En el caso de la manivela en cuanto a la deformación se halló una deformación máxima de 8.84E-6

m lo que resulta en una deformación equivalente en milésimas de milímetro concentrada
principalmente en el punto de anclaje con la manivela.

Figura 20 Modelo manivela(análisis)

Por otro lado se encuentra un esfuerzo máximo de 35MPa, además se observa, una concentración de
los esfuerzos entorno al medio de la manivela por lo que es posible replantear el diseño en forma de
disco del elemento a uno con forma de barra permitiendo el ahorro de material.
Figura 21 Modelo manivela (concentración de esfuerzos)

Para el caso de la biela se encontró una deformación máxima de 0.0175mm en el extremo de acople
con el eje de la corredera lo cual no representa un valor significativo.

Figura 22 Modelo biela (análisis)

En el caso de los esfuerzos se encuentra un valor de 18.76 Mpa

Figura 23 Modelo biela (Concentración de esfuerzos)

EVALUACIÓN DEL PRODUCTO EN CUANTO A CUMPLIMIENTO DE
FUNCIONES Y DESEMPEÑO

Con base en las dos propuestas de diseño presentadas en el informe anterior donde la principal
variación entre ellos consiste en la forma de transmisión de movimiento se analizan
cuantitativamente entre ellos con base en las funciones principales de la máquina

Figura 24 y 25 Esquema de conceptos

Revisión de la lógica funcional

Figura 26 (Diagrama de lógica funcional)

Matriz de evaluación del cumplimiento de las funciones.

Tabla 7 Matriz de evaluación del cumplimiento de las funciones

La propuesta 1 presenta una ligera ventaja frente a la segunda con lo que se procede con el
mecanismo de biela manivela del diseño 1

Revisión de la tecnología necesaria.

Tabla 8 Revisión de la tecnología necesaria

Revisión de cumplimiento de los requisitos del cliente.

 Tabla 9 Revisión de cumplimiento de los requisitos del cliente Se

opta por la segunda opción de diseño

EVALUACIÓN DEL PRODUCTO EN CUANTO A FABRICACION,
ENSAMBLE Y COSTOS

Evaluación de ensamblabilidad

Figura 27 Modelo de ensamble (Mortajadora)

Minimización de componentes
a. El número de componentes de la mortajadora es de 14 elementos.
b. Análisis del número de componentes

Se obtiene un potencial de mejora en cuanto a ensamblabilidad en el rango del 11% al 20% lo

que da como resultado una condición muy buena para este concepto.
En general se tienen elementos de ensamble basados en tornillos y pasadores normalizados que
representan solamente el 28% de los componentes del equipo. Por otro lado se plantea el ensamble
del dispositivo iniciando por la entrada motriz, es decir, el motorreductor y en dirección de la
transformación del movimiento hasta el eje portaherramienta.

Costos
 DESCRIPCIÓN MORTAJADORA PARA TORNO

CLIENTE CONTINENTAL PAPER S. A

CONCEPTO COSTO OBSERVACIONES

MATERIAL BASE DIRECTO $ 1.200.000,00

COSTO OPERACIONAL $ 2.500.000,00

COSTO MANUFACTURA $ 3.000.000,00

GASTOS ADMINISTRATIVOS $ 800.000,00

COSTOS TRANSPORTE $ 80.000,00

EMPAQUE $ 60.000,00

EVALUACIÓN DEL PRODUCTO EN CUANTO A IMPACTO AMBIENTAL

Ahora bien, se procede a evaluar el producto desde la perspectiva medio ambiental:

1. Desarrollo de nuevos conceptos:

● Se plantea la posibilidad de utilizar el equipo y su desplazamiento alternativo para

el ensamble de piezas a una presión leve.
 ● Se piensa en la alternativa de utilizar motores eléctricos en lugar de motores de
combustión por conceptos de gases de combustión residuales contaminantes.

2. Selección de materiales de bajo impacto:

●En general los materiales seleccionados como aceros inoxidables y bronces se

pueden aprovechar en procesos de refundición o como material de mecanizado para
futuros elementos que la empresa requiera.
● También los materiales una vez cumplida su vida útil se pueden comercializar con
organizaciones de reciclaje de material para la financiación de proyectos pequeños
generalmente de recurso humano en la empresa.
3. Reducción uso de materiales

● Como se analizaba anteriormente la posibilidad de forjar las piezas del dispositivo

reduce significativamente el material de desperdicio, sin embargo, elegida la
opción de fabricación por mecanizado se plantea la selección de materiales en bruto
lo más cercanos posibles en sus dimensiones a la pieza final para reducir la viruta
generada.

4. Optimización de las técnicas de producción:

● Retomando el punto anterior se opta por optimizar el tamaño de pieza en bruto para
reducir desechos además de reducir tiempos de fabricación.

5. Optimización de los sistemas de distribución:

● Las dimensiones de diseño del dispositivo permiten el transporte sobre estibas de

madera, considerando el peso de la máquina igualmente esta base puede resistir la
carga.
● En términos de accesibilidad a espacios cerrados las dimensiones de la mortajadora
es inferior en una de sus cotas a 800 mm, el cual, es el tamaño normalizado de
puertas de acceso por lo que no hay inconvenientes para el acceso del dispositivo.

6. Reducción del impacto ambiental

● Si bien la máquina está diseñada para alimentarse de un motor eléctrico, según los
cálculos realizados se estima un motor relativamente pequeño de bajo consumo
específicamente 2HP de potencia nominal.

● En cuanto al manejo de componentes de lubricación cuyos desechos son

considerados peligrosos ya que normalmente son referencias basadas en
hidrocarburos, se tiene un volumen pequeño de desechos debido a la
 simplicidad y pequeño tamaño de la máquina, sin embargo, es posible
estudiar la viabilidad de utilizar lubricantes basados en aceites vegetales.

7. Optimización de la vida del equipo

●Facilidad de mantenimiento debido a la simplicidad del mecanismo.

●Repuestos con disponibilidad o materiales accesibles para mantenimientos
correctivos.
8. Optimización del fin de vida del producto:

● La gran mayoría de los elementos están compuestos por materiales reutilizables.

● Debido a la utilización de mecanismos y piezas bastante usadas en otros
mecanismos es posible su aprovechamiento.

EVALUACIÓN DEL PRODUCTO EN CUANTO A CONFIABILIDAD Y

SEGURIDAD

Para el desarrollo de esta evaluación se usará el método FMEA de diseño (Failure Mode and Effects
Analysis) implica un análisis sistemático y detallado de cada uno de los componentes del producto
o proceso, evaluando los posibles modos de fallo, las causas subyacentes, los efectos en el
rendimiento y la probabilidad de ocurrencia. A partir de esta evaluación, se pueden establecer
medidas preventivas o correctivas para reducir o eliminar los riesgos asociados con el fallo.

FMEA de diseño

● Identificar Modos de Fallas potenciales de producto de desarrollo.

● Aumentar la probabilidad de que sean considerados Modos de Falla potenciales y sus
Efectos en el montaje.
● Identificar posibles problemas relacionados a ítems seguridad del diseño del producto.
● Establecer prioridades para acciones de mejora.
● Dejar documentado los cambios.
● Ayudar en la evaluación de los requisitos y alternativas del diseño.
● Ayudar a identificar Características Especiales

El desarrollo de esta actividad se documenta en los archivos adjuntos “AMEF- MORTAJADORA

PARA TORNO.xls”

PLANOS
Planos de ensamble y despiece en archivo PDF “Ensamble y despiece mortajadora.pdf”
 CONCLUSIONES

El informe permite evaluar la viabilidad técnica del diseño, incluyendo la idoneidad de los
materiales y componentes, y la capacidad de cumplir con los requisitos de rendimiento y
funcionamiento, así como se estudia la viabilidad económica del diseño, incluyendo los costos de
los materiales, los costos de fabricación, los costos de ensamblaje y los costos totales del proyecto.
Obteniendo como resultado la posibilidad de reducir los costos o mejorar el rendimiento a través de
la selección de materiales alternativos o la mejora de los procesos de fabricación.

Teniendo como objetivo la identificación de riesgos y problemas potenciales el informe nos permite
reconocer los posibles riesgos y problemas asociados con el diseño, como la posibilidad de fallos de
componentes, problemas de fabricación o ensamblaje, o problemas de seguridad. Esta identificación
de riesgos y problemas potenciales permite tomar medidas para mitigar o prevenir estos riesgos.

En el informe encontramos un estudio más detallado con memorias de cálculo, evaluaciones de

detalle, fabricación, ensamblaje y costos que proporciona una evaluación completa del diseño desde
múltiples perspectivas, permitiendo tomar decisiones informadas sobre la viabilidad técnica y
económica del proyecto, identificar oportunidades de mejora y posibles riesgos. Esto es importante
para garantizar que el diseño sea exitoso y satisfaga las necesidades del cliente o usuario final.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Rubio Serrano, J. A. (2013). Tecnología mecánica y metrotecnia. Paraninfo.

Beer, F. P., Johnston Jr., E. R., & Mazurek, D. F. (2016). Mecánica vectorial para ingenieros:
Dinámica (11a ed.). McGraw-Hill Education.

Cruz , W. (16 de Febrero 2023). Diseño de máquinas, Diseño Detallado: Generación del
diseño [Diapositivas de PowerPoint]. Ingeniería Mecánica, Universidad Distrital Francisco José de
Caldas.

Cruz , W. (16 de Febrero 2023). Diseño de máquinas, Evaluación del diseño

detallado(fabricación, ensamble y costos)[Diapositivas de PowerPoint]. Ingeniería Mecánica,
Universidad Distrital Francisco José de Caldas.

Cruz , W. (16 de Febrero 2023). Diseño de máquinas, Evaluación del diseño detallado
orientado al impacto ambiental(Dfe)[Diapositivas de PowerPoint]. Ingeniería Mecánica,
Universidad Distrital Francisco José de Caldas.