Ing.

Edward Enrique Solar Cabrera

INTRODUCCIÓN

Discontinuidades y defectos
Una discontinuidad es algo que introduce una irregularidad en una estructura que de otra
manera sería uniforme, un defecto es una discontinuidad específica que puede comprometer
el comportamiento de la estructura para el propósito que fue diseñada.

Esto es, un defecto es una discontinuidad de un tipo definido, de un tamaño suficiente como para
que la estructura o el objeto particular sean inapropiados para el uso o servicio para el que fueron
diseñados, basándose en el criterio del código aplicable.

Por esto podemos pensar que un defecto es una “discontinuidad rechazable”. Por eso, si nos referimos a
algún aspecto como un defecto, implica que es rechazable y requiere alguna clase de tratamiento
posterior para llevarlo a los límites de aceptación de algún código
Dependiendo del tipo de servicio para el cual la parte fue diseñada, una discontinuidad puede o
no ser considerada un defecto. Como consecuencia, cada industria usa un código o especificación,
que describe los límites de aceptación para estas discontinuidades que puedan afectar el
desempeño satisfactorio de estas partes
 Las dicontinuidades a estudiar están enumeradas, y las definiciones para cada una de ellas pueden
ser encontradas en AWS STANDARD, A3.0, “Standard Welding Terms and Definitions

▪ fisura
▪ falta de fusión
▪ falta de penetración
▪ inclusión
▪ inclusión de escoria
▪ inclusión de tungsteno
▪ porosidad
▪ socavación
▪ socavación de cordón (underfill)
▪ solapado
▪ convexidad
▪ sobreespesor de soldadura
▪ golpe de arco
▪ salpicaduras
▪ laminación
▪ desgarramiento laminar
▪ grietas/pliegues (seam/lap)
Fisuras
La fisura, es la discontinuidad más crítica. La criticidad es debida a las fisuras caracterizadas como lineales,
como también a las que muestran condiciones de extremo muy filosas. Dado que los extremos de las fisuras son
muy afilados, hay una tendencia de la fisura a crecer, o a propagarse, si es aplicada una tensión.

Las fisuras se inician cuando la carga, o tensión aplicada a un componente excede la resistencia a la
tracción. En otras palabras, cuando hay una condición de sobrecarga que causa la fisura. La tensión puede
surgir durante la soldadura, o inmediatamente después, o cuando la carga es aplicada.
Las fisuras pueden ser descritas por su dirección con respeto al eje longitudinal de la soldadura. Aquellas
que están en dirección paralela al eje longitudinal son denominadas fisuras “longitudinales”. De la misma
manera, aquellas fisuras en dirección perpendicular al eje longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras
“transversales”. Estas referencias direccionales se aplican tanto a las fisuras en el metal de soldadura como
a las del metal base.

Fisura longitudinal enel centro de una soldadura con bisel

Fisuras transversales (2) - soldadura GMAW sobre
un acero y que se propaga a través del metal base
 Por último, podemos diferenciar entre varios tipos de fisuras dándole una descripción exacta de sus
ubicaciones con respecto a las varias partes de la soldadura. Estas descripciones incluyen garganta, raíz, pie,
cráter, bajo cordón, ZAC y las fisuras en el metal base.
 Las fisuras en la garganta de la soldadura son
así denominadas porque se extienden a través de las
soldadura a lo largo de la garganta de soldadura.
Son fisuras longitudinales y generalmente son
consideradas como fisuras en caliente. Una fisura
en la garganta puede ser observada visualmente
sobre la superficie de soldadura, por eso, también se
la denomina fisura en la línea de centro. (ver 12d)

Pasadas de raíz finas y soldaduras de filete

cóncavas pueden resultar en fisuras en la garganta,
porque sus reducidas secciones transversales pueden
no ser suficientes para soportar las tensiones
transversales de contracción de la soldadura.

Fisura en la garganta deuna soldadura de filete

Las fisuras en la raíz son también longitudinales; su propagación puede ser tanto en el metal base como
en el metal de soldadura.
Como en las fisuras en la garganta, son generalmente debidas a la existencia de tensiones de contracción
de la soldadura. Por eso, son generalmente consideradas como fisuras en caliente. Las fisuras en la raíz
generalmente ocurren cuando las juntas son mal preparadas o presentadas. Grandes aberturas de raíz,
por ejemplo, pueden generar concentración de tensiones que produzcan fisuras en la raíz.
 Las fisuras en el pie son fisuras en el metal base que se
propagan desde el pie de la soldadura. Las configuraciones de
soldadura que tienen sobreespesor de soldadura o convexidad
pueden generar concentración de tensiones en los pies de la
soldadura. Esto, combinado con una microestructura menos dúctil
en la ZAC aumenta la susceptibilidad de la construcción soldada a
las fisuras en el pie. Las fisuras en el pie son generalmente
consideradas como fisuras en frío. Las tensiones que provocan la
ocurrencia de las fisuras en el pie pueden ser el resultado de las
tensiones transversales de contracción de soldadura, algunas
tensiones aplicadas de servicio o la combinación de las dos. Las
fisuras en el pie que ocurren en servicio son generalmente el
resultado de componentes sometidos a cargas de fatiga.

Fisuras en el pie de la soldadura

 Las fisuras en el cráter ocurren en el punto donde terminan las pasadas de soldadura individuales. Si
la técnica usada por el soldador para terminar el arco no llena completamente de pileta líquida, el resultado
puede ser una región poco profunda, o un cráter, en ese lugar. La presencia de esta área más fina,
combinada con las tensiones de contracción de la soldadura, pueden causar fisuras en el cráter individuales
o una red de fisuras radiales desde el centro del cráter. Cuando hay una distribución de fisuras en el cráter
con distribución radial, son conocidas como fisuras en estrella.
Dado que las fisuras en el cráter ocurren durante la solidificación de la pileta líquida, son consideradas
fisuras en caliente.

Acercamiento a fisuras en el cráter en soldadura Propagación de una fisura en el cráter en una

de aluminio soldadura de aluminio
Falta de fusión
Por definición, falta de fusión es “una discontinuidad de la
soldadura en la cual la fusión no ocurre entre el metal de
soldadura u las caras de fusión o los cordones adyacentes”.
Debido a su linealidad y a su condición de extremo filosa, la
falta de fusión representa una discontinuidad de la soldadura
importante. Puede ocurrir en distintas ubicaciones dentro de la
zona de soldadura.

Con frecuencia, la falta de fusión tiene inclusiones de escoria

asociadas a ella. De hecho, la presencia de escoria es debido a
una limpieza insuficiente
 Falta de fusión entre pasadas
Falta de fusión entre el metal desoldadura y el metal base

Falta de fusión en la superficie de la soldadura

Probablemente la causa más común de la falta de fusión sea la manipulación inapropiada del electrodo por
el soldador. Algunos procesos son más proclives a este problema porque no hay suficiente calor
concentrado para fundir adecuadamente los metales.

En otros casos, la configuración de la junta soldada puede limitar al cantidad de fusión que pueda se
alcanzada. Un ejemplo de esto es el uso de una soldadura con bisel con un ángulo de bisel insuficiente para
el proceso y el diámetro del electrodo empleado. Finalmente contaminación extrema, incluyendo cascarilla
de laminación y capas de tenaces de óxido, pueden también dificultar la obtención de la fusión completa.
En una prueba radiográfica, la falta de fusión generalmente va a aparecer en la placa como líneas más
densas y oscuras que son generalmente más rectas que las imágenes de fisuras o escoria alargada. La
posición lateral de estas indicaciones sobre la placa van a ser una referencia sobre su profundidad.

Radiografía del costado de un cordón con falta de fusión

Falta de Penetración
La falta de penetración, a diferencia de la falta de
fusión, es una discontinuidad asociada solamente con la
soldadura de ranura . Es una condición donde el metal de
soldadura no se extiende completamente a través del espesor
de la junta cuando es requerida junta con penetración total
por una especificación. Su ubicación es siempre adyacente
a la raíz de la soldadura.

La figura 9.17 muestra una fotografía de esta condición en la

raíz de una soldadura a tope, y la figura 9.18 muestra su imagen
radiográfica.

Figura 9.17 – Junta con falta de penetración Radiografía de una junta con falta de penetración
La falta de penetración puede ser provocada por las
mismas condiciones que provocan la falta de fusión;
esto es técnica inapropiada, configuración de junta
inadecuada, o contaminación excesiva.
La imagen radiográfica provocada por la penetración
incompleta va a ser una línea recta típicamente oscura.
Va a ser mucho más recta que la de falta de fusión
porque está asociada con la preparación original de la
soldadura en la raíz. Va a estar centrada en el ancho de Radiografía de una junta con falta de penetración
la soldadura en el cuál ambos componentes son
preparados.
Inclusiones
La definición de inclusión es “un material sólido y extraño, atrapado; como por ejemplo, escoria,
fundente, tungsteno u óxido”.
Por ello, el término inclusión puede incluir tanto materiales metálicos como no metálicos. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica, son regiones adentro de la sección de la soldadura o
sobre al superficie de la soldadura donde el fundente fundido empleado para proteger al metal fundido es
mecánica atrapado adentro del metal solidificado. Aunque normalmente pensamos que las inclusiones de
escoria están totalmente contenidas adentro de la sección transversal de la soldadura, a veces podemos
observarlas en la superficie de la soladura. La figura muestra un ejemplo de una inclusión de escoria en
la superficie.

Inclusiones de escoriasuperficiales
Como la falta de fusión, las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre la soldadura y el metal base o entre
las pasadas de soldadura. De hecho, las inclusiones de escoria son generalmente asociadas con falta de
fusión.
Las inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir cuando el proceso de soldadura usa alguna clase de
fundente de protección.

Son generalmente provocadas por el uso de técnicas inadecuadas por el soldador. Cosas como
manipulación inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente entre pasadas puede provocar la presencia de
inclusiones de escoria. A menudo, la manipulación incorrecta del electrodo o parámetros incorrectos de
soldadura pueden generar contornos de soldadura indeseables que pueden indicar falta de limpieza de la
escoria entre pasadas.
Dado que la densidad de la escoria es generalmente muy inferior a la de los metales, las inclusiones de
escoria van a aparecer generalmente en las radiografías como marcas oscuras, con formas irregulares,
como se muestra en la figura

Radiografía de inclusiones aisladas de escoria

 Las inclusiones de tungsteno están generalmente asociadas al proceso GTAW, que emplea
electrodos de tungsteno para generar el arco. Si el electrodo de tungsteno hace contacto con la
pileta líquida, el arco puede extinguirse y el metal fundido puede solidificar alrededor de la
punta del electrodo. Hasta que se remueva, la punta del electrodo va a estar muy quebradiza
y va a ser “incluida” en la soldadura.
Las inclusiones de tungsteno pueden también ocurrir cuando la corriente usada para el
proceso GTAW es excesiva de aquella recomendada para un diámetro particular de electrodo.
En este caso, la densidad de corriente
 Las inclusiones de tungsteno son encontradas aleatoriamente sobre la superficie de la soldadura a
menos que el inspector de soldadura tenga la oportunidad de mirar una pasada intermedia después que un
pedazo de tungsteno haya sido depositado. La principal forma de encontrar las inclusiones de tungsteno
es a través de la radiografía. Dado que el tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la del acero o del
aluminio, se va a revelar como un área clara y definida sobre la placa radiográfica.

Radiografía de inclusiones de tungsteno

Porosidad
La AWS A3.0 define porosidad como “una tipo de discontinuidad que forma una cavidad provocada
por gases que quedan ocluidos durante la soldadura”. Por eso, nosotros podemos pensar que la porosidad es
como un vacío o una bolsa de gas adentro del metal de soldadura solidificado. Debido a su forma
característicamente esférica, la porosidad normal es considerada como la menos dañina de las
discontinuidades. Sin embargo, en algunos casos donde una soldadura debe formar un recipiente a presión
para contener algún gas o líquido, la porosidad debe ser considerada como más dañina. Esto es debido a la
posibilidad de que la porosidad genere una zona de debilidad.

Hay diferentes nombres dados a tipos específicos de porosidad. En general, se refieren a la porosidad
de acuerdo a su posición relativa, o a la forma específica del poro. Por eso, nombres como porosidad
dispersa, nido de poros, poros alineados y poros verniculares, son empleados para definir mejor la
presencia de poros. Una sola cavidad es denominada un poro o cavidad.
 Poros distribuídos uniformemente
Poros superficiales aislados

Poros superficiales alineadosunidos por una fisura

Poros superficiales alargados

 Los poros son normalmente provocados por la presencia de contaminantes o humedad en la zona de
soldadura que se descomponen debido a la presencia del calor de la soldadura y de los gases formados. Esta
contaminación o humedad puede provenir del electrodo, del metal base, del gas de protección o de la
atmósfera circundante. Otra causa puede ser el uso de altas velocidades en un proceso SAW que pueden
generar poros verniculares. Por eso, cuando se encuentran poros, es una señal de que el proceso de
soldadura está fuera de control. Es entonces tiempo de investigar qué factor, o factores son responsables
por la presencia de esta discontinuidad en la soldadura.
POROSIDAD DISPERSA

La figura siguiente muestra porosidad

dispersa que esta uniformemente distribuida
a través del metal de soldadura
POROSIDAD AGRUPADA O ANIDADA
La porosidad agrupada es un arreglo de poros que tienen
una distribución geométrica aleatoria.
 POROSIDAD VERNICULAR

Es una forma de porosidad que tiene una longitud mayor a su

amplitud que se sitúa aproximadamente perpendicular a la cara de la
soldadura. Por esta razón, son conocidos como poros alargados o
agujeros de gusano. El tipo poros verniculares representa el tipo más
dañino si la función principal de la soldadura es el confinamiento de
gas o líquidos, porque representa una posibilidad de un camino de
debilidad.
POROSIDAD ALINEADA
La figura siguiente muestra porosidad alineada que es un
arreglo de poros alineados orientados en una línea. Los
poros pueden ser esféricos o alargados. La porosidad
alineada es también referida como porosidad lineal
Socavación (undercut)
Una socavación es una discontinuidad superficial que sucede en el metal base adyacente a la soldadura.
Es una condición en la cual el metal base ha sido fundido durante el proceso de soldadura y no hubo una
cantidad suficiente de material de aporte para llenar la depresión resultante. El resultado es un agujero
alargado en el metal base que puede tener una configuración relativamente filosa. Dado que es una
condición superficial, es particularmente dañina para todas aquellas estructuras que vayan a estar
sometidas a cargas de fatiga. La figura muestra la apariencia típica de una socavación en una soldadura
de filete y en una soldadura de ranura.

Apariencia típica de una socavación en soldaduras con

bisel V y soldadura de filete
Socavación adyacente a unasoldadura de filete
La socavación es normalmente el resultado de una técnica inadecuada de soldadura. Más específicamente,
si la velocidad de soldadura es excesiva, puede no haber suficiente cantidad de material de aporte
depositado para llenar las depresiones provocadas por la fusión del metal base adyacente a la soldadura. La
socavación puede también ocurrir cuando el calor de soldadura es demasiado alto, causando una excesiva
fusión del metal base, o cuando se manipula incorrectamente el electrodo
Falta de llenado (underfill)
Underfill, es una discontinuidad superficial que resulta en una falta
de material en la sección. Underfill ocurre en la superficie del
metal de una soldadura de ranura.
Al igual que la socavación, underfill puede ocurrir tanto en la cara
como en la superficie de la raíz de la soldadura. En las soldaduras
de tubos, es conocido como rechupe, porque puede ser provocado
por un aporte de calor excesivo y por la fusión de la pasada de
raíz durante la deposición de la segunda pasada.

La causa principal de underfill es la técnica empleada por el

soldador. Una velocidad de pasada alta no permite que una
cantidad suficiente de metal de aporte se funda y se deposite
sobre la zona soldada hasta el nivel de la superficie del metal
base.

Socavación de cordón ensoldaduras de ranura

El UNDERFILL es el resultado de no llenar la junta con metal de soldadura como se especifica en la
especificación del procedimiento de soldadura o en el plano de diseño. Normalmente, la condición se
corrige agregando una o más capas adicionales de metal de soldadura en la junta antes de la aceptación
para su uso.
Solapado (overlap)
Es otra discontinuidad superficial que puede ocurrir por emplear técnicas inadecuadas de
soldadura. Solapado es descrita como la protusión del metal de soldadura por delante del pie o de la
raíz de la soldadura. Aparece cuando el metal soldado inunda la junta y yace en la superficie del metal
base adyacente. Debido a su apariencia característica, el solapado es conocido como enrollado
(rollover) ; pero ese es un término no std y no debe ser usado.

La figura muestra como el solapado puede aparecer

tanto en soldaduras d e r a n u r a como de filete.
La ocurrencia de solapado es normalmente debida a una técnica inapropiada del soldador. Esto es, la
velocidad de pasada es demasiado lenta, la cantidad de metal de aporte fundido va a ser excesiva frente a la
cantidad requerida para llenar la junta. El resultado es que una cantidad excesiva de metal se vierte y yace
sobre la superficie del metal base sin fundirse
Sobreespesor de soldadura
El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad, excepto que describe una condición que
solamente puede estar presente en una soldadura de ranura. El sobreespesor de soldadura es descrito como
un metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una junta.

Sobreespesor de cara y sobreespesor de raíz Sobreespesor en ambos lados dela junta

Golpe de arco (arc stikes)
La presencia de un golpe de arco puede ser una discontinuidad del metal base muy perjudicial,
especialmente en las aleaciones de alta resistencia y en las de baja aleación. Los golpes de arco son
generados cuando el arco es iniciado sobre la superficie del metal base fuera de la junta soldadura, ya sea
intencionalmente o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal
base que es fundida y enfriada rápidamente debida a la pérdida de calor a través del metal base
circundante. En ciertos materiales, especialmente los aceros de alta resistencia, esto puede producir una
ZAC que pueda contener martensita. Si esta microestructura dura y frágil es producida, la tendencia a la
fisuración puede ser grande.

Una gran cantidad de fallas en estructuras y recipientes a presión pueden ser adjudicadas a la
presencia de golpes de arco de soldadura, que provocaron una zona de iniciación de fisura que terminó en
una rotura catastrófica
Salpicaduras (Spatters)
El AWS A3.0 describe a las salpicaduras como partículas de metal expelidas durante la fusión de la
soldadura de manera de no formar parte de la soldadura.
En términos de criticidad, la salpicadura puede no ser una gran preocupación en muchas aplicaciones.
A ú n a s í , glóbulos grandes de salpicaduras pueden tener suficiente calor para causar una ZAC localizada en
la superficie del metal base similar al efecto de un golpe de arco. Además, la presencia de salpicaduras en la
superficie del metal base pueden proveer una concentración localizada de tensiones que puede causar
problemas durante el servicio. Un ejemplo de esta situación es mostrado en la figura 9.43
Las salpicaduras pueden ser provocadas por el uso de altas corrientes de soldadura que pueden causar una
turbulencia excesiva en la zona de soldadura. Algunos procesos de soldadura tienen más tendencia a
producir salpicaduras que otros. Por ejemplo, procesos tipo GMAW con transferencia globular o
cortocircuito tiene tendencia a producir más salpicaduras que si se usara transferencia por spray.
GRACIAS!!