EPDM

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PROLOGO
Estimados Amigos y Colegas:
Queremos expresar nuestro agradecimiento a quienes están colaborando con

Cauchotecnia, como en este caso el Ing. Ricardo Leone quien ha preparado el tema
de EPDM, caucho que está resultando ser uno de los favoritos actualmente debido a
sus bondades y prestaciones.
Orgullosamente podemos encarar esta serie de fascículos cuando vemos que la lista
de temas sigue creciendo, como así también los candidatos a realizarlos.
Ponemos también a consideración de Ustedes, nuestros lectores, que en el caso de

necesitar temas que estimen deben incluirse en esta enciclopedia, como aquellos que
les parezca deben ser ampliados, tengan la amabilidad de avisarnos.
ING. EDUARDO KNOX

Comisión Técnico-Empresarial
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Ing. Ricardo Leone
Ricardo Leone nació en Montevideo, República Oriental del Uruguay el 16 de agosto

de 1947. Egresó como Ingeniero Químico de la Facultad de Química de la Universidad
de la República del Uruguay en el año 1974. Ha realizado cursos de especialización
en caucho y en normativa de calidad.
Su actividad profesional se ha dividido entre actividad docente en la Universidad de la

República y como técnico en caucho.
Como técnico en caucho ha trabajado desde 1972 en distintas empresas en Uruguay,

dentro de las mismas ha incursionado en los siguientes temas: reconstrucción de
neumáticos, elaboración de piezas moldeadas para uso industrial y automotriz,
fabricación de artículos para calzado en caucho y EVA, engomado de rodillos,
fabricación de piezas extruídas y elaboración de caños para uso automotriz. En la
actualidad es asesor técnico de varias empresas de caucho.
Como docente se ha desempeñado como Profesor Agregado de Física, en la

Facultad de Química, dictando cursos de Mecánica Newtoniana, Óptica e
Hidrodinámica. En la misma Facultad dicta actualmente un curso sobre polímeros.
Como complemento de sus tareas docentes realiza investigación en Física de
Coloides, habiendo publicado en ese tema numerosos artículos en revistas de Física
internacionales. Actualmente se desempeña como delegado docente al Claustro de
Facultad de Química, habiendo sido también miembro del Consejo de la misma
durante ocho años.
Desde hace seis años se desempeña como Auditor especialista en neumáticos para
LATU Sistemas S.A. de Uruguay e Instituto da Qualidade Automotiva de Brasil,
realizando auditorias de aquellos fabricantes que aspiran a vender sus neumáticos en
Uruguay o Brasil.
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CONTENIDO
LOS CAUCHOS ETILENO-PROPILENO (EPM Y EPDM)
1. Antecedentes Históricos
2. Procesos de Fabricación.
3. Tipos de Polímeros y Propiedades.
4. Fabricantes
5. Propiedades Relevantes
6. Formulación
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LOS CAUCHOS ETILENO-PROPILENO (EPM Y EPDM)
1. Antecedentes Históricos.
Si nos posicionamos en la década de los 60 y estudiamos la situación de los

elastómeros vemos que en ese momento en el mercado existían como cauchos de
precio accesible caucho natural (NR), poliestireno-butadieno (SBR), poliacrilonitrilo-
estireno (NBR), polibutadieno (BR), poliisobutileno-isopreno (IIR) y policloropreno
(CR). Entre todos ellos se tenía un amplio espectro de propiedades en cuanto a
buenas propiedades mecánicas (NR y CR), buena resistencia a abrasión (SBR y BR),
muy buena resistencia a hidrocarburos (NBR) y en cuanto a resistencia a agentes
atmosféricos y ozono aparecen como útiles el CR y el IIR.
A pesar de ello este último sector de propiedades está sólo parcialmente
cubierto ya que el policloropreno solamente adquiere propiedades de resistencia al
ozono y agentes atmosféricos cuando es aditivado adecuadamente y aún así la
protección no es totalmente satisfactoria, a ello se agrega que el costo es elevado por
varias razones: precio alto del polímero, alta densidad (1230 kg/m3) y absorción de
cargas relativamente baja. La otra opción, es decir el caucho poliisobutileno-isopreno
(butílico), si bien tiene buenas propiedades de envejecimiento tiene un rango limitado
de durezas y la procesabilidad a menudo no es sencilla.
Por todas esas razones es que en ese momento se buscaba un caucho
económico, con buena resistencia a ozono e intemperie. La búsqueda arrancó con un
monómero saturado como el etileno (eteno) el cual se usaba desde hacía tiempo,
siendo la base para un polímero termoplástico (polietileno) de alta cristalinidad. Para
conseguir un comportamiento elastomérico se introdujo como comonómero el
propileno (propeno) de tal manera que la secuencia al azar entre ambos monómeros
permitía reducir la cristalinidad y que apareciera un comportamiento elastomérico. De
esa manera nace el caucho etileno-propileno que partir de acá llamaremos EPT o
EPM. Durante 1961 los productores empiezan a enviar las primeras muestras y a partir
de 1963 comienza a existir en forma comercial normal.
El producto que resulta tiene varias propiedades interesantes, por ejemplo su
baja densidad (870 kg/m3), su alta resistencia al ozono y algunas propiedades
interesantes de resistencia química y a altas temperaturas. El proceso de producción
es sencillo, de alto rendimiento y los monómeros usados son productos comunes y
económicos en la industria petroquímica.
También, naturalmente, tiene desventajas, de procesamiento, de adhesión y,
especialmente, de vulcanización.
Este último punto es clave, ya que la baja cristalinidad del polímeros hace que
sus propiedades mecánicas sin vulcanizar sean totalmente insatisfactorias, y como en
la cadena no hay dobles enlaces es imposible la vulcanización con azufre y es
necesario reticular con peróxidos. La unión peroxídica todavía se usa, pero tiene
varios inconvenientes, especialmente en esa época cuando no se conocían los
coagentes, que, actualmente, han contribuido tanto a la mejora de ese tipo de
reticulación.
Las formulas químicas del EPM se muestran a continuación, siendo los más
oscuros los átomos de carbono y los más claros los de hidrógeno.
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Para salvar esa dificultad se decide introducir en la molécula un dieno que
permita la presencia de una doble unión en el polímero y de esa forma hacer posible la
reticulación mediante azufre, al mismo tiempo es necesario mantener la fortaleza
química de la cadena principal del polímero manteniendo su carácter parafínico. Ello
se consigue haciendo que las dobles uniones no estén en la cadena principal, sino que
formen parte de grupos laterales vulcanizables con azufre. De esa manera nace el
termonómero EPDM.
El termonómero a emplear debe tener dos dobles uniones de forma que una de
ellas se abra para unirse a la cadena mientras que la otra se mantiene intacta para ser
vulcanizada posteriormente. Los dienos empleados han ido cambiando a lo largo del
tiempo, inicialmente fue el diciclopentadieno, luego 5 etilen 2 norborneno y en casos
raros se ha usado el 1,4 hexadieno.
Diciclopentadieno 5 etilen 2 norborneno
1,4 Hexadieno
A continuación mostramos como ejemplo la estructura química de un EPDM

que emplea como termonómero el 5 etilen 2 norborneno y como resulta su disposición
espacial.
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El polímero obtenido de esa forma tiene las propiedades buscadas pero
además aparecen en forma sorprendente otras propiedades, sumamente útiles,
derivadas de su estructura, por ejemplo:
• El peso molecular alto que se obtiene por los mecanismos de polimerización
usados, y en consecuencia la gran longitud de las cadenas permite una alta
aceptación de cargas y en consecuencia un compuesto de goma económico.
• El esqueleto saturado no solamente produce un elastómero con gran
resistencia al ataque por oxígeno y ozono, sino que también es muy buena su
resistencia a temperaturas altas.
• La estructura molecular amorfa permite que su comportamiento elastomérico
se mantenga aún a temperaturas bajas.
• Se estructura no polar le confiere excelentes propiedades eléctricas, como baja
conductividad eléctrica y alta rigidez dieléctrica.
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2. Procesos de Fabricación.
Básicamente hay tres procesos de producción de importancia comercial, todos

ellos se basan en una polimerización estereoespecífica conseguida en base a
catalizadores del tipo desarrollados por Ziegler y Natta en la década del 50.
Esos tres procesos son: en solución, en suspensión y en fase gaseosa.
a. En el proceso en solución los dos monómeros, etileno y propileno son
puestos en solución juntos con el catalizador en un solvente que puede
ser un hidrocarburo o un hidrocarburo clorado, luego de finalizada la
polimerización (y habiendo agregado aceites o antioxidantes si fuera
necesario) se elimina el solvente y monómeros sin reaccionar mediante
agua caliente o vapor o destilación. Se obtiene un producto en forma
de migajas el cual, si es suficientemente cristalino se puede manejar
como tal o si es muy amorfo se compacta y se maneja únicamente
como fardos. Dicho grado de cristalinidad se controla mediante el tipo
de polimerización, cuanto más al azar resulta la distribución de los
monómeros más amorfo es el polímero obtenido.
b. En el proceso en suspensión se procede igual que en el anterior pero
se usa como solvente el propio propileno, pues los monómeros son
solubles en él pero no así el polímero que, a medida que se va
formando queda como una suspensión. La mayor ventaja de este
proceso estriba en que el peso molecular no queda limitado por los
valores de la viscosidad de la solución como pasa en el proceso
anterior, además no es necesario el manejo de solventes.
c. La polimerización en fase gaseosa (de las cuales la más exitosa emplea
metalocenos como catalizadores) consiste en introducir los monómeros
y catalizador junto con nitrógeno en un reactor donde se produce la
polimerización y el polímero formado se extrae periódicamente. Este
método tiene la ventaja de que no usa ningún solvente, la separación es
muy sencilla, se obtienen peso moleculares muy elevados y el polímero
se comercializa en forma de polvo o granos facilitando el mezclado.
3. Tipos de Polímeros y Propiedades.
Los procesos de fabricación descriptos conducen a polímeros que si bien

contienen los mismos monómeros pueden diferir mucho en cuanto a sus
características micro y macro estructurales, resultando necesario disponer de métodos
de ensayo accesibles al técnico en caucho para poder caracterizar el polímero y, de
esa forma, predecir su comportamiento luego de procesado o durante el proceso.
Las propiedades relevantes cuya medida resulta importante directa o
indirectamente son las siguientes.
Viscosidad Mooney
Contenido de etileno
Tipo de dieno
Contenido de dieno
Extensión con aceite
Peso Molecular y distribución.
• Viscosidad Mooney.
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Esta propiedad es una de las favoritas para el técnico en caucho, ya que
normalmente el viscosímetro Mooney forma parte del equipamiento normal en un
laboratorio de caucho.
Normalmente la determinación se lleva a cabo usando el rotor grande y con un
precalentamiento de 1 minuto, en algunos casos realizando la medida a los 4 minutos
(ML 1 + 4), y en otros casos a los 8 minutos (ML 1 + 8), por ese motivo debe tenerse
cuidado con esos parámetros cuando se comparan datos de distintos proveedores. En
cuanto a la temperatura del ensayo puede cambiar, ya que mientras algunos
proveedores prefieren un valor fijo (por ejemplo 1250 C) otros cambian la temperatura
de ensayo desde 1000 a 1500 C dependiendo de la “rigidez” del polímero.
Los valores de viscosidad están vinculados al peso molecular del polímero así
como a la microestructura del mismo. Si usamos como referencia única la temperatura
de 1250 C y un ensayo del tipo ML 1 + 4, la viscosidad varía normalmente desde 20 a
140, pero puede llegar a extremos de 5 a 200.
• Contenido de etileno (o relación etileno/propileno).
Los valores medios de relación de monómeros son 55% de etileno y 45% de

propileno, pero esa relación puede modificarse con profundos efectos sobre las
propiedades del compuesto y su procesamiento. En general aumentar el contenido de
etileno incrementa la termoplasticidad del material mejorando las propiedades físicas a
temperatura ambiente pero disminuyendo la resistencia a baja temperatura y
aumentando la deformación permanente.
Los valores normales de etileno varían entre 45 y 80 %, y la influencia de su
aumento en las propiedades aparece en la tabla siguiente:
Influencia Positiva Influencia Negativa

Menor Pegajosidad en Molino Peor adhesividad
Menor Hinchamiento en Extrusión Inferior resistencia a Bajas temperaturas
Mejor Superficie al Extruir Mayor deformación por compresión
Mayor resistencia en Crudo Menor elasticidad.
Aceptación de niveles más altos de Mezclado más lento.
carga.
Menor resbalamiento en la alimentación Calandrado más dificultoso
de extrusoras e inyectoras
Mayor Tensión de Ruptura
Mayor valor de Desgarre
Mejor resistencia a la abrasión
Mejor resistencia a altas temperaturas
Mayor densidad de reticulación en curas
peroxídicas
• Tipo de dieno.
Actualmente se usa casi exclusivamente el etilen norborneno, aunque todavía

algunos fabricantes usan el diciclopentadieno en EPDM de vulcanizado lento, porque
tiene buenas propiedades de resistencia a intemperie y compatibilidad con poliolefinas
termoplásticas (TPO) en sistemas de cura por peróxido.
• Contenido de dieno.
El valor normal de dieno (en este caso norborneno) es de 4 a 5%, pero varía
ampliamente entre 0% (EPM) a 9% en los tipos más rápidos (y aún 15% en casos
excepcionales). El contenido de norborneno afecta en forma importante muchas
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propiedades del compuesto en su procesamiento y en el uso final El aumento de
contenido de dieno influye como se muestra en la tabla a continuación:

Menor deformación por compresión Tendencia al prevulcanizado
Mayor velocidad de cura Menor resistencia a temperaturas altas
Compatibilidad con caucho insaturados Dificultad de obtener durezas bajas.
Versatilidad en la aceleración
Módulos Altos
• Peso Molecular.
Esta magnitud es de enorme importancia en los polímeros pero en el caso de

los EPDM resulta fundamental ya que puede variar dentro de límites muy amplios,
como lo evidencian los valores de viscosidad (tan vinculados al peso molecular) que
van normalmente desde 20 a 140 (ML 1+4 a 1250C) o en forma excepcional desde 5 a
200.
La influencia del aumento de peso molecular se presenta en la tabla
siguiente:

Módulo, desgarre, Tensión de ruptura Menor velocidad de mezclado
Capacidad de absorber cargas Menor velocidad de Extrusión
Buena resistencia en crudo. Empeora calandrado ?
Buena resistencia al colapso en Resistencia al prevulcanizado
extrusión
• Distribución de Peso Molecular
Al ser polímeros producidos mediante catalizadores estereoespecíficos se

puede ajustar no solamente el peso molecular sino también si la distribución de éste
es estrecha o amplia
Cuando la distribución de peso molecular es ancha tenemos la siguiente
influencia en propiedades y procesamiento:

Tersura de la superficie de extrusión Mayor Hinchamiento en la extrusión
Resistencia al colapsado Menor Velocidad de Extrusión
Buen mezclado en molino. Estado de cura pobre
Buen calandrado Propiedades Físicas menores
• Cristalinidad.
Como hemos dicho la cristalinidad de los polímeros puede variarse mediante la

elección de la secuencia en que se presentan los monómeros que constituyen la
cadena, es decir etileno y propileno. Cuando la secuencia es al azar el polímero es
amorfo pero puede llegar a ser semicristalino haciendo que el etileno y propileno
formen bloques. De cualquier forma nunca se obtienen polímeros muy cristalinos, por
lo tanto el compuesto no presenta valores de propiedades mecánicas altas a menos
que se usen cargas de refuerzo.
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A pesar de ello en algunos casos se consiguen polímeros en bloque que
mediante el agregado de cargas de refuerzo pueden ser empleados en artículos
especiales sin vulcanizarlos.
. La siguiente formulación muestra las propiedades que pueden obtenerse de
un producto sin vulcanizar empleando un caucho con dicha estructura:
Material/Propiedad Cantidad/Valor
EPDM A 100
Polietileno Alta Densidad 25
Aceite Nafténico 25
Mezcla de caolín y cuarzo 150
Negro de Humo N 770 60
Ayuda Proceso 5
Tensión de Ruptura a 200C 7.3 MPa

Elongación de Ruptura a 200C 440%
Dureza a 200C 88 Shore A
• Forma Física.
La gran variación de peso molecular permite obtener desde polímeros líquidos

(que pueden funcionar como plastificantes reticulables y no extraíbles) hasta polímeros
en polvo con alto peso molecular.
La mayor parte de los EPDM se comercializa en forma de fardos pero aún dentro
del mismo pueden ser migajas desgranables con alta velocidad de absorción de
aceites y cargas, o tipos compactos para el mezclado, especialmente en molino
abierto.
Conclusiones
Como se desprende de lo anterior por un lado las posibilidades de

elección de polímero son muy amplias y si el formulador sabe aprovecharlas puede
obtener excelentes resultados, en cambio si las desconoce puede enfrentar muchos
problemas en el procesado y en el artículo final. Al mismo tiempo eso hace difícil
hablar de tipos equivalentes entre distintos fabricantes.
Lo anterior muestra una importancia enorme del polímero elegido en el
proceso, de tal manera que aún para un mismo uso del producto final no existe un
“mejor caucho”. Por ejemplo para obtener excelentes propiedades físicas una fábrica
que disponga de mezclador interno puede usar un polímero de alto peso molecular
con distribución estrecha del mismo, usando niveles altos de negro de humo y aceite,
mientras que si la Empresa debe mezclar en molino abierto para conseguir
propiedades equivalentes va a tener que usar un polímero con distribución de peso
molecular más ancha y para compensar las inferiores propiedades físicas debe usar
un menor nivel de cargas y en consecuencia aceptar un costo mayor de materias
primas.
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4. Fabricantes.
Los principales productores a nivel mundial son los siguientes, con sus
marcas registradas correspondientes:
Productor Marca
Lanxess (ex Bayer) Buna AP
Crompton/Uniroyal Royalene
Exxon Mobil Vistalon
DSM Keltan
Dupont Dow Nordel
JSR EPDM
Kumho KEP
Polimeri Europa Dutral Ter
5. Propiedades Relevantes
Las propiedades del polímero puro varían fuertemente según la

composición y estructura del mismo, por ese motivo algunas de las propiedades
indicadas en la tabla siguiente están dadas por sus valores extremos.
Propiedad Valores Unidades

Densidad 855 - 880 kg/m3
Viscosidad Money 5 - 200 ML 1 + 4 @ 1250C
Contenido de Etileno 45 - 80 %
Contenido de Dieno no 0 - 15 %
Conjugado
Parámetro de Solubilidad 7.9 a 8.2
Calor Específico 2.22 J/kg.K
Conductividad térmica 1755 kw/m.K
Coeficiente de expansión 2.5 x 10-4 (0C)-1
térmica lineal
0
Temperatura de Transición -40 a -60 C
Vítrea
Si bien en el compuesto formulado con cargas, plastificantes, acelerantes, etc.

es posible conseguir valores específicos de propiedades usando formulaciones
adecuadas, damos a continuación en la tabla siguiente, con fines orientativos, las
propiedades alcanzables en un compuesto.
Propiedad Valores Unidades

Dureza 30 - 90 Shore A
Tensión de Ruptura, máx. 20 MPa
Elongación de Ruptura, máx. 900 %
Tensión de Desgarre Dado B, máx. 55000 N/m
Deformación por Compresión 45 % (vulcanizado con
ASTM D395B azufre)
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24 h @ 1500C 10 % (vulcanizado con
peróxido)
Resiliencia Yerzley a 230C 77 %
Permeabilidad al aire 8.6 x 10-11 m2.seg.MPa
Constante Dieléctrica 3
Factor de Potencia 0.25
Rigidez Dieléctrica 26 kV/mm
Resistividad Volumétrica 1 x 1016 Ohm-cm
Resistencia a la llama Pobre
Resistencia al entorno: Ambiente Excelente
Resistencia al entorno: Oxidación Excelente
Resistencia al entorno: Radiación Excelente
Resistencia al entorno: Agua Excelente
Resistencia al entorno: Ozono Excelente
Resistencia a Hidrocarburos Pobre
Resistencia a Solventes Oxigenados Excelente
Resistencia a ácidos y bases diluidos Excelente
6. Formulación
Para presentar el tema formulación se debe distinguir entre aquellos productos

que participan activamente en el proceso de vulcanizado y aquellos que no lo hacen.
De cualquier manera en ambos casos hay una interrelación muy fuerte de los
ingredientes a usar con el tipo de polímero en cuanto a peso molecular, relación
etileno/propileno y cantidad y tipo de dieno.
• Cargas y Plastificantes:
La escasa o nula cristalinidad del polímero hace necesario el uso de

cargas ya que de otra forma no se consiguen valores aceptables de las
propiedades mecánicas.
Como cargas se usan todos los tipos, como ocurre en los demás
cauchos, pero adquieren especial importancia los negros de humo.
Lo que resulta particularmente interesante es la cantidad de cargas a
emplear, ya que los valores de las mismas pueden ser tan elevadas que el
polímero es, en algunos casos, solamente un 15% del peso total del
compuesto.
Como plastificantes se emplean casi en forma exclusiva los aceites de
petróleo, estos pueden ser de tipos parafínicos o nafténicos, ya que los
aromáticos son poco compatibles con los EPDM. Esa elección queda más
limitada cuando la aceleración es en base a peróxidos, pues para evitar el
consumo de peróxido se deben usar aceites exclusivamente parafínicos.
En cuanto a la viscosidad del aceite a usar, ésta se elige de acuerdo a
las condiciones de uso y costo. Por ejemplo para vulcanizar a temperaturas
elevadas en sistemas sin presión se recurre a aceites de muy alta viscosidad
tratando de aprovechar la menor volatilidad a altas temperaturas, normalmente
asociadas al peso molecular elevado.
En los artículos de colores claros se recomienda también el uso de
aceites parafínicos por su menor cambio de color frente al ultravioleta.
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La combinación negro de humo-aceite parafínico permite al formulador
ajustar dentro de amplios márgenes las propiedades del compuesto y los
parámetros del proceso.
Para ejemplificar lo anterior se presentan a continuación gráficas, donde
se muestran curvas de nivel para distintas propiedades en función del nivel de
negro de humo y aceite. Se han seleccionado para mostrar el comportamiento
tres negros de humo: uno altamente reforzante (N 347), otro semireforzante (N
660) y finalmente uno de partícula grande y muy poco reforzante (N 990).
Como propiedades se han elegido algunas que ejemplifican propiedades
mecánicas (dureza, tensión de ruptura, alargamiento a la ruptura, desgarre y
deformación por compresión) y otras procesabilidad (viscosidad Mooney,
hinchamiento y aspecto de extrusión).
Tensión de Ruptura ASTM D 412 Matriz C (MPa)
Alargamiento de Ruptura ASTM D 412 Dado C (%)
Dureza Shore A
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Desgarre ASTM D 624 Dado C. (N/mm)
Deformación Permanente por Compresión ASTM D 395 Método B 22 h @ 1000C

(%)
Viscosidad Mooney ML 1+4 @ 1000C
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Hinchamiento en la Extrusión (%)
Apariencia en la Extrusión ASTM 2230
Para artículos no negros se emplean como cargas reforzantes dióxido de silicio

precipitado, como semireforzantes caolines o como extendedores carbonatos de calcio
en sus varias formas (molido, precipitado, tierras de diatomeas, etc.), al igual que
ocurre con los cauchos más comunes.
Las capacidad de refuerzo de la sílice depende fuertemente de su superficie
específica, la cual va desde 200 m2/g a 30 m2/g. Para piezas moldeadas donde se
buscan buenas propiedades mecánicas se usan sílices con superficie específica alta
en dosis relativamente bajas, pero ello se consigue sacrificando procesabilidad
especialmente en cuanto a extrusión. Para artículos extruidos se emplean sílice con
baja superficie específica en dosis altas (150 phr) permitiendo extrusiones suaves con
bajo hinchamiento. A veces se pueden conseguir resultados similares mediante la
combinación de sílices muy activas con carbonatos de calcio precipitados y/o tratados
en superficie.
Si las exigencias mecánicas no son tan elevadas se pueden usar caolines
reforzantes o menos reforzantes. No es posible el uso exclusivo de cargas inertes
como carbonatos de calcio y/o magnesio ya que la baja cristalinidad del polímero hace
necesario la existencia de una carga reforzante.
A continuación presentamos unas gráficas donde se muestra la evolución de
una propiedad específica en función de la cantidad de carga medida en partes por 100
de elastómeros, para diferentes cargas. La formulación usada es de un EPDM de cura
rápida vulcanizado con azufre y sin el agregado de aceite.
Viscosidad Mooney Tensión de Ruptura (MPa)
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ML 1+4 a 1000C
Deformación por Compresión (%) Dureza Shore

ASTM D 395 Método B 22 h @ 1000C
Las cargas usadas están indicadas por código, pero su naturaleza físico
química se indica en la tabla a continuación.
Código Composición
A Carbonato de calcio procesado en húmedo
B Carbonato de calcio natural de sedimentos
marinos
C Carbonato de calcio precipitado recubierto
D Caolín reforzante
E Caolín Blando
F Talco micronizado
G Sílice precipitada partícula φ 0.08 micrones
H Silicato sódico de aluminio precipitado
J Sílice precipitada partícula φ 0.022 micrones
Los mejores valores de propiedades mecánicas con cargas claras se obtienen

cuando se incorporan los agentes de acoplamiento entre el polímero y la carga blanca.
Dichos agentes son los conocidos silanos. La elección de los mismos debe hacerse
teniendo presente si el vulcanizado se realiza con peróxidos o con azufre. Una buena
elección de los mismos permite conseguir tensión de ruptura de 20 MPa, pérdidas
por abrasión DIN de 115 mm3 y deformaciones permanentes por compresión de 22
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horas a 700C de 13%, los cuales son valores excelentes, comparables a los obtenibles
con negro de humo.
La gran resistencia a la oxidación de los cauchos EPDM permite obtener
extrusiones de color claros continuas, vulcanizando por aire caliente y usando bióxido
de titanio como blanqueador sin amarillamiento apreciable.
La regla de dosificación de cargas es que para conseguir buena extrusión es
necesario usar altos niveles de cargas junto con altos niveles de plastificantes, ello
redunda naturalmente en una disminución de propiedades físicas.
La capacidad de absorción de cargas depende fuertemente del tipo de
polímero usado, aquellos polímeros con mayor peso molecular y distribución más
estrecha del mismo pueden tomar mayores niveles de carga sin que se produzca una
disminución importante de sus propiedades físicas.
• Sistemas de Vulcanización.
Desde sus inicios el punto débil del EPDM ha sido su vulcanizado, por eso los
sistemas de vulcanizado de EPDM han ido evolucionando a lo largo del tiempo.
Por ese motivo para comprenderlo se va a realizar un desarrollo histórico del
tema aceleración.
Los primeros polímeros EPM o EPT que no contenían ni contienen dienos,
deben ser vulcanizados mediante peróxidos en forma exclusiva, volveremos sobre
el tema vulcanización con peróxidos más adelante.
Los primeros polímeros que aparecen con un dieno incorporado usan el
diciclopentadieno y son denominados “de cura normal”, indicando con ello que
vulcanizan con azufre lentamente y desarrollan valores bajos de módulo. Para
conseguir propiedades mecánicas y velocidades de cura razonables era necesario
el empleo de cantidades muy elevadas de acelerantes, ello conducía a
compuestos caros y, especialmente, al uso de niveles altos de acelerantes lo cual
daba lugar a migraciones de los mismos o de sus subproductos luego del
vulcanizado. Para soslayar el segundo problema se usan varios tipos de
acelerantes de forma de conseguir las cantidades totales pero no superando nunca
los límites de solubilidad de cualquier acelerante individual.
Naturalmente la vulcanización con poco azufre o con dadores del mismo
resulta muy difícil, lo cual limita en forma indirecta la temperatura máxima de
servicio del artículo.
El otro inconveniente, y no menor, es que si se mezcla adrede o
accidentalmente con cauchos insaturados (como SBR, NR, etc.) en la competencia
por los acelerantes de vulcanización los mismos son mayoritariamente usados por
los otros cauchos quedando el EPDM como una fase sin vulcanizar, en otros
términos ambos cauchos resultan incompatibles entre sí.
o La cura con Azufre
A continuación se presentan comentadas algunas de las dosificaciones de

acelerantes usadas junto con los comentarios de uso para cada una de ellas:
Cantidad en Peso
Standar Más Alta Buena
Material d Rápido Temperatur Deformación
a por
Compresión
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Polímero 100 100 100 100
Negro de Humo N 550 75 75 75 75
Aceite Parafínico 25 25 25 25
Oxido de Zinc 5 5 10 5
Ácido Esteárico 1 1 1 1
Azufre 1.5 1.5 0.5
MBT 1.5 1.5 3.0 0.5
TMTD 0.8 0.8 0.8 1.0
TeDEDC 0.8 0.8 1.0
ZnDBDC 1.5 1.5
NiDMDC 2.0
DTDM 0.8 1.0
La introducción del norborneno como dieno no conjugado aumentó

sustancialmente la velocidad de vulcanizado apareciendo los tipos “de cura rápida”
en los cuales el nivel de norborneno se ubicaba cerca del 4%. A posteriori el
aumento de la cantidad de norborneno a 8% o más, produjo un incremento aún
mayor en la velocidad de cura dando lugar a los tipos de “cura muy rápida”. La
figura a continuación muestra la evolución de las curvas reométricas para los
cambios de grado comparadas con una curva de vulcanizado de un SBR. Las
formulaciones usadas fueron:
Material Cantidad en Peso

Polímero (SBR o EPDM). 100.00
Oxido de Zinc 5.00
Ácido Esteárico 0.50
Negro N 550 70.00
Aceite Nafténico 60.00
TBBS 1.00
DPG 0.40
Azufre 2.50
Y los reogramas obtenidos con arco 30 y temperatura 170 0C son los siguientes:
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Estos cambios en el polímero hacen posible modificar sustancialmente los
sistemas de aceleración, haciendo viable el uso de donantes de azufre. Al mismo
tiempo las curvas de vulcanizado resultan similares a las de los cauchos
insaturados permitiendo el covulcanizado de ambos, de tal manera que se hace
mucho más flexible la formulación.
En la tabla siguiente se muestran algunas formulaciones que ejemplifican lo
dicho anteriormente.
Cantidad en Peso phr

Uso Más Alta Buena
general Rápido Temperatura Deformació
Material
n por
Compresió
n
Polímero 100 100 100 100
Negro de Humo N 550 200 200 200 200
Aceite Parafínico 120 120 120 120
Oxido de Zinc 5 5 5 5
Ácido Esteárico 1 1 1 1
Azufre 1.5 1.5 0.5
TBBS 1.2 1.2
MBT 1.5
TMTD 0.7 0.8 0.8 0.7
ZnDBDC 0.7 2.0 0.7
DTDM 2.0 2.0
DPTTHS 0.8 0.8
TeDEDC 0.8
En todos los casos es aconsejable el agregado de óxido de zinc y ácido

esteárico normalmente 5 / 1 para 100 partes de caucho.
Dado que en sus inicios unos de los problemas asociados con los EPDM fue su
vulcanizado se han desarrollado acelerantes especiales, que luego se han
mantenido aún cuando han aparecido en el mercado los tipos de EPDM de “cura
rápida”.
Entre ellos se destacan por su importancia el dialquil ditiofosfato de cobre o el
dietil ditiocarbamato de teluro los cuales al ser usados en dosis de 0.5 a 0.8 phr
incrementan notablemente el estado de cura, bajan el tiempo de vulcanizado y,
especialmente, mejoran la deformación por compresión. También tiene importancia
el sistema basado en Zinc O,O-Dibutil fosforoditioate. El mismo se desarrolló para
evitar el uso de acelerantes que produzcan nitrosaminas, pero ha encontrado
aplicación en EPDM por otorgar buenos valores de tiempo de prevulcanizado, alta
velocidad de cura y buenas propiedades mecánicas. Por ejemplo se usa en un
sistema de este tipo:
Acelerante Cantidad phr
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ZBPD 2.70
TMTD 1.00
TBBS 2.00
Azufre 1.00
o La cura con peróxidos.
En el caso de los copolímeros EPM, la cura debe realizarse con peróxidos ya

que no hay dobles ligaduras a las cuales se pueda unir el azufre, pero en algunos
casos usando terpolímeros igual se vulcaniza con peróxidos para optimizar algunas
propiedades como resistencia a altas temperaturas o deformación permanente por
compresión.
Como peróxidos se emplean los siguientes:
Nombre Químico Dosis phr Temperatura

Descomposición (0C)
2,5 dimetil-2,5-diterbutil
1.5 190
peroxi hexino
2,5 dimetil-2,5-diterbutil
1.5 180
peroxi hexano
1,3 –bis(ter-butil peroxi

1.7 180
diisopropil) benceno
Dicumil peróxido 2.7 170
3,3-bis(ter-butil peroxi)
butano carboxilic-n-butil 3.4 160
ester
1,1-bis(ter-butilperoxi)-
3.0 150
3,3,5 trimetil ciclohexano
Como se observa de la tabla anterior las diferencias entre ellos radican en la

dosificación y en la temperatura de actividad.
Los más usados son el peróxido de dicumilo y el 1,3 –bis(ter-butil peroxi
diisopropil) benceno.
La vulcanización con peróxidos presenta dificultades en primer lugar la curva
de vulcanizado muestra un módulo de crecimiento lento y difícilmente modificable en
segundo lugar es muy sensible a la presencia de sustancias que puedan reaccionar
con el peróxido y en consecuencia gastarlo en fines que compiten con el vulcanizado
de esa manera hay ingredientes que no deberían usarse como por ejemplo aceites no
saturados y la mayoría de los antioxidantes (una excepción es el TMQ).
Difícilmente los peróxidos permiten un desarrollo completo del módulo y es
necesario usar sustancias que incrementen los valores del mismo, estos son los
llamados coagentes. Para el caso de los EPDM el coagente más simple es el azufre
en dosis que se ubican en torno a 0.3 phr. Si bien el azufre es un coagente muy
efectivo, tiene el inconveniente que los subproductos generados en la reacción tienen
un olor muy desagradable, por eso ha sido reemplazado por otros tipos de productos
más específicos.
- 21 -
Existen innumerables coagentes que van desde los más sencillos como el ya
citado azufre a otros sumamente sofisticados. A continuación presentamos una tabla
con coagentes usados normalmente.
Nombre Químico dosis phr

Azufre 0.30
Etilenglicol dimetracrilate (EDMA) 1.00
Trimetilol propane trimetacrilate (TRIM) 1.50
Trialil cianurate (TAC) 1.50
N,N’-m-fenilen dimaleidimina (HVA 2) 1.20
1,2 cis polibutadieno 5.00
Trialil isocianato (TAIC) 3.00
Lo anterior, naturalmente, es solo una breve reseña ya que las posibilidades

de peróxidos y coagentes ameritan un estudio por sí mismos.
Los sistemas de cura con peróxido son difíciles de retardar aunque en algunos
casos da resultado la inclusión de 2,6 diterbutil 4-metil fenol.
El agregado de óxido de zinc y ácido esteárico no es necesario aunque
generalmente se agrega óxido de zinc pues mejora la resistencia a las altas
temperaturas , el ácido esteárico no ayuda en cuanto al sistema de cura sino que su
incorporación funciona como lubricante interno, aunque puede absorber parte del
peróxido, en esos casos puede sustituirse por estearato de calcio.
o Curado con Resinas
Si bien no es frecuente su uso, debe mencionarse que los EPDM pueden también
vulcanizarse con resinas fenólicas reactivas en dosis de 15 phr combinadas con 4 phr
de polietileno clorosulfonado que actúa como coagente.
• Sistemas de Protección
La naturaleza saturada de la cadena principal hace que el EPDM (y más aún el

EPM) sean muy resistentes al ozono, por ese motivo la inclusión de antiozonantes no
se realiza nunca. Un poco distinta es la situación en cuanto a antioxidantes que se
usan, especialmente cuando el compuesto va a estar expuesto a altas temperaturas;
en esos casos se recurre generalmente a vulcanización con peróxidos y se usa
fundamentalmente la trimetil quinolina polimerizada (TMQ) ya que no consume
peróxido.
• Ayuda proceso
La procesabilidad de los polímeros EPDM es muy buena, especialmente en cuanto

a moldeado y extrusión, por ese motivo no es frecuente el empleo de ayuda proceso.
De cualquier manera en casos especiales se usan productos como el factice en la
extrusión para eliminar aire atrapado o para evitar el colapso de los perfiles, no
obstante ellos el mismo efecto se consigue normalmente mediante una adecuada
selección del polímero.
En el caso de extrusiones complicadas o en moldeo por inyección es a veces
necesario recurrir a agentes de flujo. Ellos pueden ser ésteres de ácidos grasos de alto
peso molecular que se usan en 2-4 phr; o sales de calcio de ácidos grasos con
amidas. En algunos casos cuando hay problemas con la pegajosidad del compuesto a
los cilindros del molino o a las paletas del mezclador el agregado de un organosilano,
a pesar de su precio elevado, da excelentes resultados. Finalmente en el caso de la
- 22 -
extrusión el agregado de ceras de polietileno de bajo peso molecular no solamente
contribuye a mejorar la velocidad de extrusión sino que mejora el acabado superficial
Los agentes homogenizadores permiten una compatibilización entre elastómeros
con muy diferentes polaridades para conseguir combinaciones de propiedades
sofisticadas, como por ejemplo mezcla de acrilonitrilo-butadieno con EPDM para
conseguir resistencia a aceites y ozono.
• Agentes de Pegajosidad
Los cauchos EPDM se caracterizan por una muy baja pegajosidad en crudo (aún
cuando su adherencia luego de vulcanizado es muy buena). Se puede mejorar algo
mediante el empleo de resinas, aunque es imposible llegar a los valores que se
obtienen con otros cauchos como natural o policloropreno.
Las resinas que se recomiendan son del tipo fenólicas no reactivas. No se
recomienda el uso de resinas colofonia ya que su acidez generalmente interfiere con el
vulcanizado. Los homogenizantes producen un aumento de la pegajosidad, en caso
de curas peroxidicas hay que usar las de colores claros que no consumen peroxido.
• Esponjantes
Se pueden obtener esponjas en plancha mediante un sistema de precurado en

molde y posterior curado en horno de aire caliente, lo cual produce artículos de muy
baja densidad (hasta 200 kg/m3) usando dosis relativamente altas (10 phr) de
azodicarbonamidas, a pesar de ello esas planchas no constituyen el artículo
esponjado más importante para EPDM. Como veremos más adelante el sector más
importante en el uso de EPDM esponjado son las esponjas extruidas.
Para la selección del esponjante a usar en las esponjas de extrusión es
determinante el sistema de cura a emplear, ya que el mismo determina la temperatura
del proceso.
En general se busca que las mismas sean de celda cerrada para que la absorción
de agua sea mínima, para ello se usan esponjantes orgánicos que pueden ser del tipo
de azodicarbonamidas o p,p’-oxibis(benceno sulfohidrazidas) o dinitroso pentametilen
tetramina.
La elección del producto está determinada por las condiciones de proceso pues en
base a ello se fijan las temperaturas de expansión, la velocidad de la misma y la
cantidad de gas liberado, ya que esto último tiene importancia económica. Debe
tenerse presente que en este tipo de productos no solamente importa la composición
química del mismo sino que el tamaño de partícula juega un rol fundamental en la
velocidad de descomposición, además la temperatura de descomposición de esos
productos puede ser disminuida fuertemente mediante el uso de aditivos (kickers)
entre los cuales destacan la urea, los glicoles, el óxido de zinc, etc.
Otro factor a tener en cuenta en el diseño de las formulaciones de esponja de libre
expansión es que el crecimiento de módulo al vulcanizar debe corresponderse con la
velocidad de evolución del gas, ya que si el vulcanizado es muy lento se corre el
riesgo de perder el gas antes de endurecerse o si es muy rápido puede ocurrir que la
presión generada por el gas no consiga vencer la rigidez del material. Por las mismas
razones resulta crítica la viscosidad de la mezcla, todo lo cual hace que la formulación
de los productos esponjados y su reproducibilidad sean temas delicados.
El otro caso de importancia en la expansión de EPDM o EPM aparece cuando
el polímero se usa como modificador de las propiedades de EVA en planchas para
suelas de calzado, allí se emplean casi exclusivamente las azodicarbonamidas
activadas.
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• Propiedades eléctricas.
La baja conductividad eléctrica y su alta rigidez dieléctrica hace que los EPM y
EPDM encuentren usos importante en todo lo que sea aislamiento eléctrico,
combinado con alta resistencia a intemperie y a altas temperaturas. En general en
esos casos se usan como vulcanizantes peróxidos con o sin coagentes, ya que el
azufre podría reaccionar con el cobre del cable.
El EPDM ha encontrado un sector de aplicación importante en los aisladores de
alta tensión reemplazando a los tradicionales de vidrio que resultan muy frágiles y que
son dañados fácilmente por el vandalismo, con serias consecuencias para la
comunidad.
No obstante lo dicho, el EPDM puede ser formulado mediante la adición de
negro de humo para conseguir valores de resistividad tan bajos como 18 ohm-cm si se
usan negros de humo altamente conductivos como el N 472. Sin recurrir a negros de
humo especiales se pueden conseguir compuestos antiestáticos mediante el uso de
negros de humo comunes como el N 339 en dosis altas, del orden de 100 phr.
o Varios
Otros aditivos se emplean en usos muy específicos como por ejemplo los aditivos
para disminuir la inflamabilidad del producto ya sea parafinas cloradas u óxidos de
aluminio.
• Mezclas con Otros Polímeros
La mezcla con otros polímeros permite ampliar enormemente el rango de

propiedades a cubrir por un material, la naturaleza poco polar del EPDM y sus
características especiales de vulcanizado hace necesario distinguir entre dos
tipos de mezclas: con polímeros polares (generalmente elastómeros) o con
polímeros no polares (generalmente poliolefinas).
o Mezclas con Elastómeros Insaturados.
El EPDM se mezcla con elastómeros no saturados como

estireno butadieno (SBR), caucho natural (NR), acrilonitrilo butadieno
(NBR) o policloropreno (CR) con objetivos muy diferentes.
Cuando el caucho mayoritario es el EPDM si se mezcla con SBR
generalmente se busca disminuir el precio del compuesto sacrificando
resistencia al ozono y a otros agentes atmosféricos, cuando se mezcla
con caucho natural se puede pretender disminuir el precio o también
mejorar propiedades mecánicas, en cambio cuando se mezcla con CR
o, especialmente, NBR se intenta mejorar la resistencia a hidrocarburos
sacrificando en alguna medida resistencia a intemperie y ozono.
A la inversa cuando el EPDM es el caucho minoritario se usa
para incrementar en el caucho correspondiente la resistencia a la
intemperie y especialmente al ozono, funcionando como un antioxidante
no manchante, covulcanizando o no.
Con respecto a la obtención de la mezcla debemos tener en
cuenta dos factores diferentes, la incompatibilidad debida a diferencia
de polaridades entre los cauchos y las diferencias de comportamiento
frente al vulcanizado.
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Las diferencias de polaridad se hacen muy grandes en el caso
de NBR y CR, y para conseguir una mezcla uniforme es necesario
recurrir a resinas homogeneizantes, las diferencias de polaridad con
caucho natural y SBR son mucho menores, y en consecuencia pueden
evitarse los homogeneizantes, aunque ellos normalmente producen una
mejora en las propiedades.
Los problemas del sistema de cura dependen de si se opta por
sistemas en base a peróxidos o en base a azufre. Los sistemas en base
a azufre requieren que el EPDM sea de cura muy rápida, es decir con
dosis altas (≥ 8%) de norborneno como dieno no conjugado, en esa
condiciones no hay diferencia de velocidad de vulcanizado entre ambos
elastómeros.
Cuando se vulcaniza mediante peróxidos se puede usar
cualquier tipo de EPDM o aún de EPM y no hay problema de
insaturación ya que ésta no afecta a la velocidad de cura con peróxidos,
en cambio debe tenerse cuidado con aquellas sustancias que pueden
absorber peróxido como antioxidantes, algunos negros de humo,
resinas insaturadas o plastificantes (especialmente del tipo aromático).
En el caso de reticulación con peróxido debe recordarse que no puede
usarse como segundo elastómero el butilo (IIR) ya que no vulcaniza con
peróxidos.
o Mezclas con Plastómeros Saturados
Si el EPDM es el polímero mayoritario, la poliolefina puede

participar o no en el proceso de vulcanizado. En el caso de que no
participe se trata generalmente de poliolefinas de muy bajo peso
molecular cuya función es de ayuda proceso para mejorar
especialmente la superficie y la velocidad de extrusión de artículos
extruidos.
Para que la poliolefina participe en el proceso de cura éste debe
realizarse mediante peróxidos y la función de la poliolefina es aumentar
la dureza del producto, en cambio no afecta la viscosidad en las
condiciones de proceso, ya que a esas temperaturas la poliolefina
estará fundida. Como poliolefina se usa normalmente polietileno de baja
densidad (LDPE).
Los casos más interesantes se dan cuando el polímero
mayoritario es la poliolefina, en esos casos generalmente la misma se
reticula, para lo cual es imprescindible hacerlo con peróxidos.
En esos casos se consigue darle a la poliolefina un tacto de
“goma” (“rubber feeling”) que puede ser importante, fundamentalmente
por razones estéticas, en estos casos no se intenta mejorar resistencia
a ozono ni propiedades químicas sino solamente la deformación
permanente por compresión.
En estos casos el EPDM se va a vulcanizar con peróxidos y por
lo tanto no es importante si es de cura standard, rápida o muy rápida,
por lo tanto por razones económicas es normal usar EPM o EPDM con
diciclopentadieno como dieno no conjugado
Un ejemplo de ese uso es el agregado de 30 phr de EPDM (o
EPM) en mezclas de polietileno vinil acetato (EVA) expandido para ser
usado en suelas de calzado deportivo, donde mejora flexibilidad,
resiliencia y abrasión
Esa mezcla EVA-EPDM constituye una alternativa
económicamente muy interesante respecto a la alternativa EVA-
polietileno clorado.
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7. Proceso
Estos polímeros son muy diferentes desde todo punto de vista al caucho
natural, por lo tanto, como era de preveer, el procesado se rige por parámetros
diferentes, las razones de dichas diferencias se deben básicamente a la falta de
“nervio” del caucho, poca pegajosidad, insensibilidad al “masticado” y niveles altos de
cargas y aceites a emplear.
a. Mezclado
i. Mezclador Interno
Si las cantidades de cargas y aceites son bajas (por ejemplo cuando la

suma de ambos ingredientes es menor que la cantidad de polímero) al mezclar
en mezclador interno (por ejemplo Banbury) se procede como con los cauchos
comunes, es decir se pone el caucho al inicio, inmediatamente (1/2 minuto
después) se agregan los aditivos, mitad del negro de humo y mitad del aceite
(no tiene sentido dejar el caucho sólo trabajando ya que el mismo no es
masticable, es decir que la viscosidad no disminuye debido al trabajo
mecánico, como ocurre con el natural), y a los 2 o 3 minutos se agregan el
resto de las cargas y se descarga a los 6 minutos. Este mismo proceso
modificado debe usarse en compuestos para esponja, donde se usan
cantidades altas de plastificantes, por ejemplo a continuación damos un
proceso típico de este último caso.
Tiempo Proceso
0’ Caucho
½’ Óxido de Zinc, ácido esteárico, mitad de negro, acelerantes
1’ Mitad de aceite, mitad de negro
3’ Un cuarto de aceite, azufre
4’ Un cuarto de aceite, esponjantes
6’ Descargar. Temperatura menor a 1200C
Si el porcentaje de polímero es bajo no es viable el uso del proceso de

mezclado convencional ya que en las primeras etapas el mezclador queda muy
vacío. En esos casos se emplea el proceso “upside down” en inglés o “patas
arriba” o “invertido” en español.
El mismo consiste en cargar en el Banbury primero el negro de humo y
aceite de forma de obtener una pasta (junto con los demás aditivos) y al medio
minuto agregar el polímero mezclando hasta los cuatro minutos, cuando se
produce la descarga. La condición para poder aplicar este procedimiento es
que la cantidad de polímero sea baja y que la relación de negro/aceite permita
obtener una pasta. El proceso es muy sencillo, los tiempos de mezclado son
inferiores en un 40% a los del sistema convencional, en cambio las
dispersiones no son tan buenas como en el sistema normal y no conviene
realizarlo sobre mezclas que tienen cargas activas (por ejemplo negro N 339).
Se pueden usar combinaciones de uno u otro sistema de acuerdo a las
necesidades del compuesto.
Normalmente el mezclado de EPDM en Banbury se realiza en dos
etapas, es decir que en un segundo paso se incorporan los acelerantes.
- 26 -
La incorporación de acelerantes se puede realizar en el molino que se
encuentra debajo del mezclador interno, ya sea en forma de polvos o mejor aún
como concentrado de acelerantes premezclados en caucho. La otra opción es
realizar una segunda etapa real, donde el compuesto se calienta nuevamente
en el mezclador interno o molino abierto y se agregan los acelerantes y se
mezcla. En general este sistema produce mejores dispersiones que el de una
sola etapa.
Como mezcladores internos se usan tanto el tipo tangencial como
engranados, siendo algo mejor la dispersión en estos últimos pero usando
mayor cantidad de energía para los mismos fines.
ii. Mezclado en Molino Abierto
Cuando se mezcla en molino abierto se debe buscar que la refrigeración

del molino sea la mejor posible y que se puedan arrimar bastante los cilindros
de forma que la separación entre ellos sea muy pequeña. Se inicia pasando el
caucho con la abertura entre rodillos ajustada entre 1 y 2 milímetros y en
cuánto forme banda se comienza a agregar la mezcla negro de humo-aceite
como una pasta. Si las cantidades de negro y aceite no permitieran realizar
una pasta porque una de ellas sea mucho mayor que la cantidad de la otra se
agregan los dos en pequeñas cantidades alternadas sobre la mordedura del
molino. A medida que se absorbe la carga se puede ir aumentando la
separación entre rodillos, finalmente se incorporan los acelerantes, azufre y
demás aditivos. Es frecuente que el compuesto parcialmente mezclado se pase
al rodillo rápido, ello se puede evitar en la mayoría de los casos calentando
bastante más el rodillo trasero que el delantero, pero normalmente no
constituye un problema demasiado grave.
A continuación damos una especificación típica para el mezclado en molino
de un compuesto de EPDM con 180 partes de negro de humo y 100 de aceite
parafínico.
0’ Cargar caucho y dejar pasar por la mordedura del molino y formar banda.
2’ 00” Agregar óxido de zinc y acido esteárico. Cortar para ayudar a penetrar,
barrer bandeja y agregar el barrido
4’ Poner negro de humo en bandeja y sobre él agregar el aceite y mezclar
hasta obtener una pasta
8’ Empezar a agregar esa pasta sobre el caucho.
10’ Sacar reserva para dejar un banco chico, agrandar algo el calibre si es
posible e ir agregando la pasta anterior. A medida que se crezca el banco agrandar
más el calibre. Cuando le cueste penetrar sacar una reserva grande y reponer con la
reserva que quedó afuera.
24’ 00’’ Barrer bien bandeja y terminar de incorporar el negro y aceite.
28’ 00’’ Sobre la goma que está en el rodillo agregar el azufre, dejar incorporar,
barrer y agregar el barrido.
30’ 00’’ Sacar toda la goma con el azufre, cargar la reserva que estaba afuera e
incorporarle acelerantes, barrer y agregar barrido.
32’ 00’’ Cargar la reserva. Dar una bajada a todo.
34’ 00’’ Cortar dos veces de cada lado enrollando en diagonal.
37’ 00’’ Pasar tres veces de punta.
38’ 00’’ Sacar en láminas.
40’ 00’’ Terminar.
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Cuando el ordenamiento de las unidades etileno y propileno no es al azar
sino que se ordenan en bloques, los polímeros así obtenidos tienen un “nervio”
(es decir una resistencia en crudo) importante, en esos casos si el mezclado se
realiza con mezclador interno se debe buscar que la temperatura de éste se
encuentre por encima de los 1500C. En el caso de molinos abiertos no se
recomienda mezclar estos polímeros.
Cuando se procede a mezclar en molino abierto compuesto con cantidades
muy grandes de cargas y plastificantes es conveniente, en muchos casos,
iniciar la mezcla sobre una tachada del compuesto ya mezclado e ir agregando
sobre la misma la pasta negro-aceite y el polímero en forma alternada.
Con respecto a la operación de pesado, previa a la de mezclado la misma
se realiza en forma normal de acuerdo a la automatización de las instalaciones
existentes. El único punto a destacar es, que si se usan los polímeros en forma
de polvo obtenidos en fase gaseosa, es posible que dicha operación se realice
en forma totalmente automática usando los mismos sistemas de manejo de
polvo que se usan para las cargas.
b. Control de Calidad de Mezclas.
Normalmente es suficiente el control de calidad mediante ensayos

reométricos, ya sea en reómetros con rotor (ODR) o sin rotor (MDR). En
algunos casos es conveniente algún ensayo en base a reómetro capilar para
determinar algunas propiedades de proceso que pueden ser muy importantes,
especialmente en el caso de materiales a ser extruidos.
c. Extrusión
En lo referente a extrusión deben considerarse dos aspectos: por un lado la

propia extrusión y en segundo lugar el sistema de vulcanizado.
El sistema productivo usado para el vulcanizado es muy importante, ya que
si se trata de vulcanizado con aire caliente queda descartado el uso de
aceleración peroxídica puesto que el aire inactiva al peróxido y el extrudado
queda sin vulcanizar en superficie. Aún cuando se vulcanice con vapor debe
asegurarse la eliminación completa del aire en el autoclave, mediante un buen
barrido del aire dentro del autoclave. En el caso de extrudado de forma muy
complicada es posible que se mantenga aire en algunas zonas del perfil, para
evitar esa dificultad se sugiere pasar el perfil por una pasta formada por 100
partes de nitrato de amonio, 100 de agua y 4 de un detergente, de esa forma
el extrudado queda recubierto por una capa de nitrato de amonio el cual al
calentarse libera gases inertes que expulsan el aire que pudiera haber
quedado atrapado.
De cualquier manera los procesos de fabricación más importantes para la
producción de perfiles son los procesos de vulcanización continuos, ya sea
microondas, aire caliente, baños de sales (para el cual puede usarse peróxidos
ya que el aire queda excluido), lecho fluidificado u hornos de gas directo. En
todos ellos la vulcanización es a presión atmosférica y ello plantea
condicionantes al tipo de polímero y composición de la mezcla.
Para ese tipo de productos se prefieren los polímeros con peso molecular
alto o muy alto, distribución estrecha del mismo, contenido de termonómero
alto y del tipo norborneno. El alto peso molecular le otorga al compuesto una
mejor resistencia al colapsado, lo cual es crítico en muchos perfiles. En algunos
casos es necesario recurrir a tipos extendidos con aceite, de forma de
aprovechar los altos valores de viscosidad del polímero base. En todos los
casos es fundamental que la distribución del dieno sea lo más homogénea
posible
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Para todos los sistemas de cura sin presión el principal problema es
eliminar la porosidad del producto. La porosidad se puede deber a aire
atrapado durante el proceso de extrusión o a volátiles generados al elevarse la
temperatura.
Unos de los principales orígenes de los volátiles es el : vapor de agua
debido a humedad en las materias primas, especialmente en las cargas. Para
eliminar el vapor de agua se ponen en el compuesto productos que se
combinen químicamente con el agua, lo clásico es el uso de óxido de calcio
dispersado en un medio inerte (por ejemplo aceite mineral), la dosis a usar
varía entre 2 y 15 phr dependiendo de la humedad aportada por las materias
primas o por la viscosidad de la mezcla, cuanto menor la viscosidad mayor es
la cantidad de óxido de calcio necesario. El óxido de calcio interfiere con el
sistema de cura por lo tanto es necesario mantenerlo en el mínimo.
Los demás volátiles se deben principalmente a fracciones livianas de los
aceites de petróleo usados, por lo tanto es especialmente importante en
mezclas con altos contenidos de plastificantes usar plastificantes con baja
volatilidad, lo cual generalmente está asociado a viscosidades altas.
La eliminación del aire atrapado es un problema más grave cuanto menor la
viscosidad del compuesto, ya que a viscosidad alta, el aire es expulsado
mecánicamente, especialmente en la alimentación. Esto permite que los
compuestos de durezas altas (y en consecuencia viscosidad alta) puedan
extrudarse en extrusoras en frío convencionales. Cuando las viscosidades son
bajas los esfuerzos mecánicos son insuficientes para expulsar el aire y se
deben emplear extrusoras con desgasificación. Una extrusora con
desgasificación se comporta como dos extrusoras, la primera desde la entrada
a la zona de desgasificación es una extrusora en frío, en cambio la parte que
va desde la zona de vacío a la salida se comporta como una extrusora en
caliente; la zona de desgasificación se mantiene a temperatura alta para
promover la volatilización de aquellos ingredientes que producen gases (salvo
en el caso de compuestos de baja viscosidad donde no se puede calentar
demasiado para que la viscosidad no disminuya tanto que el material salga por
la toma de vacío). A continuación presentamos en forma tabular las
temperaturas en grados Celsius a fijar en la extrusora dependiendo de la
dureza del extrudado buscada.
Dureza 25-55 Dureza 55-70 Dureza 70-95

Zona Alimentación 30 30 80
Zona Anterior al Vacío 30 30 80
Zona de Vacío 40 80 80
Zona Posterior al Vacío 60 50 80
Zona Próxima a Cabeza 80 60 90
Cabeza 105 95 95
Matriz 105 105 105
Tornillo Frío Frío 80
Las temperaturas de vulcanizado dependerán del proceso de cura

empleado pero oscilan entre 180 a 2400 C, la gran resistencia a la oxidación del
EPDM hace posible que aún usando esos valores las propiedades físicas del
producto no sean afectadas sensiblemente, esto es aún más importante en los
hornos de calentamiento directo de última generación, en los cuales los gases
de la combustión son introducidos directamente en el horno produciendo
temperaturas muy altas y tiempos de vulcanizado muy cortos.
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En el proceso de extrusión las cargas (y dentro de ellas los negros de
humo) adquieren enorme importancia porque no solamente determinan las
propiedades físicas del producto sino que son factores determinantes del
hinchamiento en la extrusión y de la apariencia del extrudado (observar los
gráficos de la página 12). En este sentido es importante destacar el uso de
negros de humo especiales que confieren excelente aspecto de superficie al
perfil.
Cuando la vulcanización se realiza con un precalentamiento mediante
microondas, la no polaridad del EPDM hace imposible que absorba energía de
la radiación electromagnética, en ese caso se deben introducir en el compuesto
materiales polares que se encarguen de absorber la energía de microondas,
ellos pueden ser cauchos polares como policloropreno o polietileno
clorosulfonado.
Las exigencias para los compuestos son muy diferentes según la dureza
necesaria, especialmente son problemáticas las durezas extremas.
i. Bajas Durezas.
En este caso se debe recurrir a polímeros de muy alto peso molecular (en
muchos casos extendidos con aceite), para aceptar grandes niveles de
plastificantes sin que la viscosidad alcance valores muy bajos. Para conseguir
una buena alimentación evitando el deslizamiento en la boca de alimentación
es conveniente emplear polímeros con altos contenido de etileno (a veces
también ayuda que la tira de material a alimentar se espolvoree con sílice
precipitada). El sistema de vulcanizado debe ser lo más rápido posible de
forma que el compuesto vulcanice antes de tener tiempo de colapsar, para ello
se debe usar como medida el t50 reométrico (tiempo de burbuja) en lugar del t90
(tiempo óptimo de cura). En muchos casos es importante que el polímero tenga
un “nervio” alto de forma que se minimicen las deformaciones en el transporte
del perfil.
ii. Altas Durezas.
Para conseguir durezas altas se emplean polímeros con muy baja

viscosidad, contenido en etileno medio para tener tiempos de prevulcanizado
largos. Para conseguir alta durezas sin un aumento excesivo de la viscosidad
resulta sumamente atrayente el uso de mezclas con polietileno, pero en ese
caso es necesario vulcanizar con peróxidos para que ambos polímeros sean
reticulados, lo cual tiene los problemas que antes citamos.
d. Calandrado
Los EPDM en general son calandrados en forma sencilla formando láminas

de buen aspecto. Se recomienda el uso de polímeros con una distribución
ancha del peso molecular.
Si se desea obtener productos con inserción textil el proceso puede verse
dificultado por la baja pegajosidad de este tipo de polímeros, en general
funcionan bien el agregado de resinas de pegajosidad tipo fenólicas.
Si se desea conseguir buena adhesión a textiles se recomienda el uso de
adhesivos específicos, diseñados para adherir elastómeros polares a la tela
seguidos de una segunda capa de un adhesivo del tipo empleado para adherir
EPDM a metal, también puede usarse una única capa de adhesivo en base a
polímeros de silicona disueltos en metanol, en este último. caso se debe de
tener mucho cuidado con la humedad ya que la misma inactiva al adhesivo.
- 30 -
e. Moldeado.
Para el EPDM se pueden usar todos los sistemas de moldeado normales,

es decir compresión, transferencia e inyección.
En el caso de inyección y transferencia resulta fundamental la elección
adecuada de la viscosidad del polímero, en general se busca que la viscosidad
del compuesto sea baja de forma que el llenado del molde se realice con
facilidad. Normalmente no son necesarios los ayuda de proceso ya que la
fluidez del material es muy buena, aunque se puede mejorar, si es necesario,
mediante la incorporación de sales metálicas de zinc o polietilenos de baja
densidad, especialmente en mezclas cargadas con bajos contenidos de cargas
activas.
Para inyección es fundamental un sistema de curado flexible de forma de
poder ajustar fácilmente la relación entre el tiempo de cura y el tiempo de
prevulcanizado. Ello es difícil de conseguir en el caso de reticulaciones con
peróxidos, por ese motivo normalmente se prefieren las curas con azufre. Si las
exigencias de propiedades físicas, en especial deformación por compresión o
resistencia a altas temperaturas, hacen necesario el uso de peróxidos se debe
procurar vulcanizar a temperaturas muy altas de forma de acortar los ciclos de
cura, pero para, al mismo tiempo, mantener un tiempo de prevulcanizado largo
es necesario usar peróxidos que se descompongan a temperaturas altas.
El tema de la corrosión e incrustación de moldes si bien no es tan crítico
como en elastómeros halogenados puede ser importante, especialmente
cuando en la formulación se emplean TMTD, carbonato de calcio, óxido o
estearato de zinc y dosis elevadas de aceites.
La incrustación se puede disminuir mediante el uso de desmoldantes
internos o externos. Dentro de estos últimos se recomiendan los desmoldantes
semipermanentes que vulcanizan sobre el molde.
Si el molde va a estar sometido a un servicio muy prolongado puede ser
razonable construir el mismo en acero inoxidable, o si el servicio no es tan
exigente se puede pensar en recubrir el mismo con un depósito de cromo o de
teflón.
En el caso de que se deba eliminar la incrustación existen una serie de
métodos posibles cada uno con sus ventajas y desventajas, los mismos están
resumidos en la tabla a continuación.
Método de Limpieza Ventaja Desventaja

Compuestos Químicos a
Alto Costo, en moldes muy
vulcanizar sobre el molde
Simplicidad sucios se debe repetir varias
que sacan la incrustación
veces
al desmoldar
Baño químico ácido con Es necesario retirar de la
ácido sulfúrico y ácido Costo Bajo prensa y no funciona en
crómico moldes de hierro
Es necesario retirar de la
Productos Caústicos Costo Bajo prensa y no funciona en
moldes de aluminio
Baño de cloruro de Es necesario retirar de la
Costo Alto
metileno prensa
Limpieza mecánica en
prensa con materiales Costo Bajo No muy efectivo
abrasivos
Granallado con arena, Costo Bajo Es necesario retirar de la
- 31 -
esferas de vidrio, prensa y el material de
cáscaras de nuez, granallado depende del
marmolina material del molde
Muy eficaz,
Granallado con anhídrido limpio, no es
carbónico sólido (“hielo necesario Inversión alta en equipo
seco”) sacar de
prensa
f. Adhesión
Existe una tradición que habla de “la mala adhesión de los cauchos EPDM”,
eso no es correcto y deben distinguirse distintos casos cuando se habla del
pegado.
.
i. Pegado Caucho EPDM vulcanizado a EPDM vulcanizado.
Se puede realizar este pegado por métodos diferentes (y,

naturalmente, con resultados diferentes).
Unión mediante compuesto de EPDM crudo y posterior
vulcanizado. Este método se usa en la unión de dos burletes
automotrices y el método empleado normalmente es un
moldeado por transferencia (el compuesto usado normalmente
es uno de baja viscosidad, con dosis altas de resinas de
pegajosidad). No se requiere tratamiento previo de las
superficies a unir, solamente deben cortarse para que estén
limpias.
Una unión similar se puede hacer empleando un compuesto de
EPDM pero aplicado como cemento y vulcanizando la unión
mientras se mantienen ambas superficies presionadas una
contra otra. Los valores de unión obtenidos en este caso
dependen mucho de la eficacia del método usado para
mantener juntas ambas superficies, pero aún en el mejor de los
casos los valores obtenidos son inferiores a los del método
anterior.
El método más simple consiste en usar un cemento como se dijo
en el punto anterior, pero sin vulcanizar (es decir en frío), en ese
caso se puede unir mediante adhesivos de caucho vulcanizados
en frío (lo cual no es sencillo en EPDM). Otra alternativa es
mediante adhesivos de contacto en base a policloropreno
(algunas veces los mismos pueden ser reticulados en frío
mediante isocianatos) no obstante la unión obtenida no es muy
buena, salvo para el caso de los burletes de esponja. Por último
se pueden unir en forma muy sencilla mediante cianoacrilatos,
en ese caso la unión conseguida es muy buena en cuanto a
tracción, rápida de hacer (de 5 a 60 segundos), el único
inconveniente es la fragilidad o rigidez de la unión que puede ser
un problema serio si el burlete se flexiona allí.
ii. Pegado Caucho EPDM vulcanizado a sustratos metálicos o

plásticos.
- 32 -
Los procedimientos a usar son los mismos que los descritos
anteriormente, salvo que en este caso la rigidez antes
mencionada de los cianoacrilatos es un inconveniente menor ya
que no se necesita flexibilidad de la unión.
iii. Pegado Caucho EPDM sin vulcanizar a sustratos metálicos.
El pegado de caucho sin vulcanizar a metal es el problema

básico que aparece cuando se fabrican apoyos de EPDM-metal,
engomado de ruedas o rodillos, retenes con caja metálica. La
unión caucho metal es excelente, tan buena como con otros
tipos de caucho a condición de usar el sistema adhesivo
correcto.
Es igualmente importante el tratamiento del metal, que
generalmente consiste en un desengrasado, limpieza mecánica
por granallado, nuevo desengrasado. El granallado se puede
hacer con arena, granallas metálicas o cáscaras de nuez según
el tipo de metal a pegar. En piezas chicas el sistema anterior
puede ser reemplazado por baños químicos (ácido o caústico
dependiendo del metal) y a veces fosfatizado. Los baños
químicos son muy convenientes, especialmente en piezas
chicas por costo y dan muy buenos valores de adhesión pero en
cambio requieren un control constante y cuidadoso de las
características químicas del baño.
Normalmente se usa un sistema de dos adhesivos, uno
de imprimación y una de pegado. A veces se usa una tercera
capa de cemento hecho en base al propio compuesto a pegar al
cual se le agrega un 3% de resina fenólica no reactiva, y cuya
única función es dar pegajosidad para mantener la goma unida
al metal mientras se vulcaniza, pero que no aumenta la
adhesión (y muchas veces la disminuye).
iv. Pegado Caucho EPDM sin vulcanizar a EPDM vulcanizado
En este caso solamente se debe lijar el compuesto vulcanizado

y aplicar una capa de cemento del mismo compuesto con un
agregado de resina (3%), aplicar sobre él el compuesto sin
vulcanizar y asegurar una buena presión mientras se vulcaniza.
8. Tipos especiales
Los distintos fabricantes han desarrollado algunos tipos EPDM con

propiedades muy específicas, por ejemplo citamos los siguientes: tipos
líquidos, con injerto de silicona, EPDM modificados con maleato, con
injerto de nylon o de estireno-acrilonitrilo (SAN), etc.
o Tipos Líquidos.
Se han desarrollado EPDM de muy bajo peso molecular de forma que

resultan líquidos a temperatura ambiente, siendo su consistencia como
una melaza. La ventaja de estos polímeros líquidos es que funcionan
- 33 -
como plastificantes antes de vulcanizar pero luego covulcanizan y
desaparece su función plastificante comportándose como cauchos. De
esa manera se consiguen materiales con viscosidad aceptable, y aún
con buena adhesividad, alcanzándose dureza elevadas.
Sorprendentemente el EPDM líquido en mezclas con cauchos EPDM y
natural con dosis altas de TMQ permite obtener compuestos que
básicamente son de caucho natural pero tienen una resistencia al
ozono muy elevada sin ser manchantes.
A continuación mostramos el sorprendente incremento en
resistencia al agrietamiento por ozono que se produce cuando se
incorpora al natural un EPDM líquido, un EPDM normal y altas dosis de
antioxidante TMQ, esto constituye una alternativa económicamente muy
interesante frente al uso de antiozonantes no manchantes que son muy
costosos.
Debe tenerse presente que el TMQ, especialmente aquellos
productos de muy alto peso molecular (y que en ese caso se presentan
bajo la forma de polvo) son muy ligeramente manchantes en la mezcla
y no lo son en absoluto por contacto,
Material Mezcla 1 Mezcla Mezcla

2 3
Caucho Natural 100 80 80
EPDM B 20 10
EPDM Líquido 10
TMQ 5 5 5
Carga Blanca 55 55 55
Öxido de Zinc 5 5 5
Acido esteárico 1 1 1
Azufre 2.5 2.5 2.5
MBTS 1.0 1.0 1.0
DPG 0.3 0.3 0.3
Tensión de Ruptura 20.7 14.5 15.8
MPa
Alargamiento de 547 563 707
Ruptura %
Dureza Shore A 45 50 44
Horas para 21 71 >547
agrietamiento. Ozono
50 ppm 400C estirado
20%
o Injertados con Silicona
Se han desarrollado polímeros de EPDM con injerto de silicona.

En este tipo de polímeros se combinan propiedades de EPDM y silicona
- 34 -
dando las propiedades que se muestran comparativamente en la tabla a
continuación
Propiedad Silico EPDM con injerto EPDM

na de silicona
Resistencia al calor A B C
Flexibilidad en Frío A A B
Resistencia al Aceite B C-D D
Propiedades eléctricas como tal A A A
Propiedades eléctricas luego de sumergido C B B
en agua
Resistencia al vapor de agua D A-B A
Propiedades Mecánicas Temperatura C B A
Ambiente
Propiedades Mecánicas Temperatura Alta B B D
Deformación por Compresión A B C
Resistencia a Ácidos y Álcalis D B B
La codificación es: A excelente, B buena, C mediano, D pobre
o Tipos Injertados para modificación de Plásticos.
Varios fabricantes de EPDM ha desarrollado varios EPDM en los

cuales se han insertado químicamente otros grupos resultando polímeros cuya
utilidad es la modificación de materiales termoplásticos.
A continuación presentamos una tabla con distintos tipos, estructura,
función y aplicaciones.
Estructura Función Aplicaciones

EPDM con Mejora resistencia al Mezcla con Nylon solo y
anhídrido impacto y adhesión reforzado con esferas de
maleico al material de vidrio
refuerzo
EPDM injertado Aumenta resistencia Mezcla con SAN, PET
con SAN al clima, a UV y al acrílicos, ABS
impacto
EPDM Aumenta resistencia Mezcla con PET
Modificado con al impacto y
SAN mantiene tenacidad
EPDM Injertado Aumenta dureza, Mangueras
con Nylon rigidez.
PET = Polietilen tereftalato

SAN = estireno-acrilonitrilo
ABS = acrilonitrilo-estireno-butadieno
- 35 -
.
9. Aplicaciones y Usos.
La producción mundial de EPM y EPDM se reparte según los usos siguientes:
Uso Porcentaje
Automotriz 26
Modificación de Polímeros 22
Membranas para techos 18
Aditivos para Aceites 10
Cables 9
Artículos Domésticos 3
Mangueras no automotrices 2
Misceláneos 10
Teniendo presente los datos anteriores se procederá a discutir los usos en

cada uno de esos sectores, formulaciones y procesos típicos de los mismos.
a. Industria Automotriz
Dado el volumen del sector neumáticos lo estudiaremos por separado del

resto, aún cuando la penetración del EPDM en el mercado de neumáticos ha
sido mínima
1. Neumáticos
1. Son pocos los compuesto de neumático donde ha penetrado en

forma significativa el caucho EPDM, por ejemplo los costados de
cubiertas, donde funcionan en general mezclados con cauchos
insaturados o con halobutilos, suministrando una adecuada
resistencia al ozono e intemperie. En cambio se usan solos en la
formulación de protectores para camión donde se aprovecha el
bajo costo de las mezclas, dado por su capacidad de absorción
de cargas sin perder resistencia a las altas temperaturas que se
desarrollan en el interior de un neumático de camión.
A continuación se muestran formulaciones típicas para ambos
productos y las propiedades obtenidas para ellos.
Protectores de Camión.
Material phr
EPDM C 100
N 660 (GPF) 175
Ácido esteárico 1
Óxido de Zinc 5
Azufre 1.5
- 36 -
MBT 0.5
TMTD 3.0
Vulcanizado 10’ a 1600C
Dureza 63
Tensión de Ruptura MPa 12.0
Elongación de Ruptura % 550
Lateral de Neumático
phr
Material
Blanco Negro
EPDM D 15
EPDM E 20
Clorobutilo 35
SMR 5 80 50
Dióxido de Titanio 35
N 660 (GPF) 40
Aceite Nafténico 5 12
Ácido esteárico 2 1
Óxido de Zinc 35 5
Cera Microcristalina 5
Azufre 3.5
TBBS 0.35
Alquil Fenil disulfuro 0.8
MBTS 1.0
2. Automotrices No Neumáticos
Los usos en automotores de EPDM son muy numerosos, por

ejemplo: burletería flocada, burletería combinada esponja-compacto con
o sin inserto metálico, cables dentro del compartimiento motor,
aisladores de alto voltaje, gomas de freno y muchos más.
En el caso de la burletería se aprovecha especialmente su enorme
resistencia al agrietamiento por ozono. La razón es muy simple la
exposición de esos artículos al ozono es muy grande y el uso de
elastómeros insaturados protegidos con antiozonantes efectivos queda
descartado ya que los mismos producen un manchado por contacto en
la pintura del vehículo. Las otras alternativas, por ejemplo
policloropreno, son mucho más costosas que el EPDM y menos
efectivas.
Los burletes pueden ser compactos con durezas que van desde
40 a 80 Shore.
El proceso es en continuo pudiendo ser el vulcanizado por aire
caliente, baño de sales, microondas, hornos de calentamiento directo o
lecho fluidificado.
En la región, por razones de menor inversión, se usan hornos de
aire caliente trabajando a temperatura del orden de los 2000C. En
algunos casos el burlete tiene alma metálica constituida por una chapa
formada y precortada que permite su sujeción a la carrocería.
- 37 -
A continuación damos ejemplo de una formulación para perfiles
compactos dureza 70. Estas formulaciones son muy generales y deben
ser adaptadas a la maquinaria empleada en fábrica para el proceso, ello
es especialmente válido para el caso de la esponja, en la cual el
equipamiento resulta ser muy crítico.
Extrusiones Compactas
Material phr
EPDM F 100
Óxido de Zinc 10
Ácido esteárico 1
Negro de Humo N 550 130
Aceite Parafínico 100
Azufre 1.50
MBT 1.5
TMTD 0.7
ZnDBDC 1.5
TeDEDC 0.3
Óxido de Calcio 5
Propiedades
Reometría Arco 10 a 1700C
T1 1.0 min
T90 6.0 min.
Dureza Shore 68
Tensión de Ruptura 12.8 MPa
Elongación de Ruptura 400 %
Desgarre Dado B 45 kN/m
Burletes Esponja
Material Phr
EPDM G 100
Negro N 550 70
Óxido de Zinc 5
Ácido esteárico 1.2
Vaselina 5
MBTS 1.1
TMTD 0.9
ZnDBDC 1.1
Azufre 1.8
- 38 -
Óxido de Calcio 9
p.p’-oxybis (benceno sulfonil 5.8
hideazida)
Las condiciones de vulcanizado son: precurado 3’ a 1600C y

vulcanizado 5’ a 1800C para un cordón circular que luego de vulcanizado tiene
un diámetro de 12 mm. Resulta una densidad de 450 kg/m3.
Para las esponjas continuas es fundamental el balance entre la
velocidad de descomposición del esponjante y la velocidad de vulcanizado.
La velocidad de cura se puede ajustar cambiando la dosis del dietil
ditiocarbamato de teluro o hexa sulfuro de pentametilen thiuram; esto debe
ajustarse para cada proceso productivo y resulta crítico en la regularidad del
perfil obtenido.
En nuestros países con alta humedad ambiente es necesario el
agregado de óxido de calcio para retener la humedad, en caso contrario la
piel del perfil resulta perforada. La dosis a emplear debe ser la mínima
posible por razones de costo y porque interfiere con el vulcanizado (puede
variar desde 3 a 15 phr).
El EPDM resulta insustituible en la confección de caños curvos o rectos
para radiador de automotores, se combina para ello su elevada resistencia a
las altas temperaturas, a los líquidos empleados en los radiadores y una
pobre resistencia a los aceites, pero que resulta adecuada como para hablar
que resisten contactos esporádicos con aceites.
A continuación damos una formulación típica de manguera de radiador
que cumple especificaciones de un fabricante de automóviles.
Manguera de Radiador
Material phr
EPDM H 140
Negro N 770 90
Negro N 550 120
Óxido de Zinc 5
Ácido esteárico 1
TMTD 3.0
DTDM 2.0
ZnDBDC 2.0
ZnDMDC 2.0
Azufre 0.5
- 39 -
Propiedades Vulcanizado 30’ a 1600
Módulo al 200 % MPa 1.4
Dureza 72
Deformación Permanente por 47
Compresión ASTM D 395 Método B.
70 horas a 1210C.
Envejecido 168 h a 1210C
% de cambio tensión de ruptura +25
% de cambio elongación de ruptura -36
Cambio de dureza +5
Inmersión en líquido enfriador 168 horas a
temperatura de ebullición.
% de cambio tensión de ruptura +9
Cambio de dureza -15
Cambio de Volumen % +30
En las piezas moldeadas o extruidas para automóviles el EPDM

encuentra aplicación en varios sectores del mismo, por ejemplo los
siguientes:
Gomas de Frenos.
Cables
Topes de espolón
Tubos de vacío.
Resulta interesante la formulación de las gomas de frenos para las

cuales es fundamental la resistencia a altas temperaturas y un alto grado de
elasticidad, por ello normalmente se realiza una cura con peróxidos, como lo
muestra la fórmula siguiente:
Goma de freno
Material phr
EPDM I 140
Negro N 770 40
Negro N 550 30
Óxido de Zinc 5
TMQ 2
Peróxido de Dicumilo al 40% 7
TRIM 2
Propiedades Vulcanizado 30’ a 1660
Módulo al 300 % MPa 1.2
- 40 -
Dureza 67
Deformación Permanente por
Compresión ASTM D 395 Método B. 11
22 horas a 1750C.
Envejecido 22 h a 1750C
% de cambio tensión de ruptura -1
Cambio de dureza +2
Inmersión en líquido de freno 22 horas a 1750C
% de cambio tensión de ruptura -5
% de cambio elongación de ruptura +4
Cambio de dureza -2
Cambio de Volumen % +2.9
Obsérvese la dosis alta de peróxido junto con el coagente para

incrementar la reticulación, hay un uso de antioxidante para mejorar resistencia
a altas temperaturas pero se debe elegir uno que no interfiera con la
vulcanización en base a peróxido. La dosis de carga es baja para conseguir
buenas propiedades mecánicas. El otro punto a destacar es el tiempo de
vulcanizado que es muy largo.
b. Artículos Domésticos
Los cauchos EPDM tienen una fuerte presencia en el sector de aparatos

domésticos, las razones para ello son su costo bastante bajo, su alta
resistencia a oxidación y ozono, la posibilidad de colorearlo y de que esos
colores se mantengan bastante bien, y especialmente la resistencia a los
detergentes.
Esta última propiedad ha hecho que sean empleados en todas las
partes de goma de lavarropas, especialmente en los cierres de puerta de las
lavarropas con eje horizontal. En este caso estamos hablando de una
formulación blanca como la siguiente:
Sello de Puerta de Lavarropa
Material phr
EPDM J 100
Dióxido de Silicio Precipitado 175 m2/g 40
Ácido Esteárico 1
Óxido de Zinc 5
Azufre 1.5
MBT 0.8
TMTD 0.8
ZnDBDC 3
PEG 4000 3
- 41 -
c. Construcción
En la construcción existen dos sectores bien definidos donde el EPDM

se ha incorporado de forma muy importante, ellos son los perfiles de ventanas
y las láminas para impermeabilización de techos.
En el sector de perfiles de ventana compite fuertemente con el PVC
siendo sensiblemente más caro que éste, en cambio sus propiedades de
resistencia a la intemperie lo hacen mucho más duradero, por lo tanto la
elección del polímero empleado dependerá de si prevalecen los criterios de
costo a corto plazo o de calidad. En cuanto a la formulación se busca siempre
una economía de la misma la cual queda limitada por las exigencias del
proceso ya que este tipo de artículos generalmente es vulcanizado en
continuo en sistemas sin presión, un ejemplo es la fórmula siguiente:
Burlete para Ventanas.
Material phr
EPDM K 100
Negro N 550 140
Carbonato de Calcio Precipitado 40
Ácido Esteárico 1
Óxido de Zinc 5
Azufre 1.5
MBTS 0.8
TMTD 0.8
ZnDBDC 1
Óxido de Calcio 10
En el sector de láminas para recubrimiento de techos compite con otros

elastómeros como butilo, polietileno clorosulfonado o policloropreno, pero el
excelente balance entre servicio y costo que el EPDM ofrece lo hace casi
insuperable para este uso. En cambio en mercados menos exigentes compite
desfavorablemente por razones de precio con otro tipo de productos como los
alquitranes o láminas de aluminio alquitranadas. A pesar de eso cuando las
exigencias son elevadas la elección sigue siendo el EPDM.
En las formulaciones de láminas para techos como pasan por una etapa
de calandrado se usan en general polímeros con una distribución de peso
molecular muy ancho, lo cual favorece el proceso. Una formulación típica es
la siguiente:
Láminas para Techos
Material phr
EPDM N 100
Negro N 550 120
Ácido Esteárico 1
Óxido de Zinc 5
Azufre 1.0
MBT 1.5
TMTM 2.0
- 42 -
d. Artículos Mecánicos e Industriales
Resulta difícil dar ejemplos de artículos moldeados que se formulen con

EPDM ya que la lista es muy larga, en general podemos decir que se usan
cuando las exigencias a agentes atmosféricos y/o altas temperaturas o
solventes oxigenados son la que prevalecen. No se usan en cambio cuando
el artículo está en contacto con hidrocarburos o las exigencias mecánicas son
muy altas. Muchas veces se usan por sus propiedades eléctricas, como
ocurre por ejemplo con los aisladores para las líneas de alta tensión,
capuchones de bujías para automóviles, etc., en este sector compiten con los
mismos artículos fabricados con caucho de silicona, pero en ese caso las
ventajas económicas están del lado del EPDM.
Solamente a título de ejemplo presentamos la formulación de un
compuesto EPDM de muy buenas propiedades mecánicas diseñado para ser
moldeado por inyección:
Material phr
EPDM M 100
Negro N 660 40
Ácido esteárico 1
Óxido de Zinc 5
Mezcla de Estearatos Metálicos 3
Azufre 1.00
TMTD 0.75
ZnDBDC 0.75
DTDM 1
TBBS 1.20
Propiedades reómetricas Arco 10, 1700C
Viscosidad lb-in 4.20
Módulo lb-in 37.8
T1 2.90
T90 6.85
Tensión de Ruptura MPa 14
Alargamiento de Ruptura 480
Dureza Shore A2 62
El EPDM comienza a ingresar en un sector dominado hasta hace poco

por el policloropreno en apoyos antivibratorios, de puentes o juntas de
dilatación. Las ventajas del EPDM en estos usos radican en su mejor
comportamiento frente al ozono e intemperie, menor densidad y mayores
posibilidades de absorber cargas, con la mejora económica que ello significa.
Por otra parte presenta muchas ventajas económicas frente al
policloropreno, no solamente el precio del elastómero es menor, sino que
admite mayores niveles de cargas y aceite, y tiene una densidad de 870
kg/m3 frente a 1230 kg/m3 del policloropreno.
Tradicionalmente se ha sostenido que las mejores propiedades
mecánicas del policloropreno lo hacen el preferido en ese tipo de usos, no
obstante ello los dos compuestos siguientes muestran que adecuadamente
formulado el EPDM es un buen candidato a reemplazar al policloropreno,
salvo cuando se necesite resistencia a aceites lubricantes.
- 43 -
Compuestos para Apoyos de Puentes.
Material phr phr

EPDM K 100
Policloropreno 100
Sílice Precipitada 15
Negro N 660 30 70
Diiso octil ftalato 10
Óxido de Magnesio 4
Ácido esteárico 0.5 1
Óxido de Zinc 5 20
TMQ 1
TMTD 0.8
ZnDBDC 0.8
DTDM 1.5
MBTS 0.5 1.2
ETU 1 0.8

Viscosidad lb-in 21.0 8.5
Módulo lb-in 47.0 36.4
T1 1.8 3.6
T90 24.0 10.8
Vulcanizados 20% por encima de T90

Dureza Shore A2 62 62
Tensión de Ruptura MPa 16.7 13.3
Alargamiento de Ruptura % 420 650
Desgarre Dado C kN/m 39.2 35.4
Deformación Permanente Método B 27.7 15.3
22h a 700 C %
Absorción de Agua D 471 7 días a 18.0 0.4
700C %
Cambio de Propiedades Envejecido 7 días a 700C
Cambio Tensión de Ruptura MPa -1.2 +0.6
Cambio Alargamiento de Ruptura % -50 -10
Cambio de Dureza +3 +2
Los datos anteriores muestran que el policloropreno es ligeramente

mejor que el EPDM para tensión de ruptura y desgarre, pero es notablemente
inferior en cuanto a características de vulcanizado, deformación permanente
por compresión, absorción de agua y envejecimiento.
Resulta interesante para esos compuestos comparar el comportamiento
histérico de ambos materiales, las gráficas a continuación muestran los
resultados de graficar tensión contra alargamiento en un recorrido de
estiramiento y otro de retracción para ambos compuestos.
- 44 -
El área encerrada dentro de la curva para CR es de 15.30 unidades mientras
que para EPDM es 13.60 unidades, lo cual muestra un comportamiento con menor
histéresis para EPDM que para CR.
Para simular un apoyo de puente se prepararon tres chapas de acero inoxidable
de 200 x 200 x 2 mm, separadas por dos capas de goma de 8 mm de espesor cada
una. La unión goma metal se realizó mediante los sistemas de adhesión standard en
la industria.
Se mantuvieron fijas las dos chapas externa mientras que se aplicaba una fuerza
de extracción a la chapa central, graficando fuerza en Newtons contra desplazamiento
lateral en milímetros. Los resultados se muestran en las gráfica siguiente, debiendo
destacarse que nunca se produjo separación de la goma del metal
Se observa un buen comportamiento lineal del EPDM, mejor aún que el

policloropreno.
Un aspecto que frecuentemente no se tiene en cuenta en el caso de las juntas

es que la presión ejercida sobre ellas puede producir la extracción de plastificantes del
material por simple efecto de la presión. Si bien esto se produce en muchos
elastómeros, en el caso del EPDM puede ser muy importante considerando los altos
niveles de plastificantes usados, además la naturaleza de los aceites de petróleo los
- 45 -
hacen muy contaminantes en algunos casos, por ejemplo cuando se usan como sellos
en recipientes con oxígeno a presión. En estos casos conviene evaluar la posibilidad
de eliminar totalmente los aceites de petróleo o usar como plastificantes EPDM
líquidos reticulables.
e. Mangueras y caños
Además de las ya vistas mangueras de radiador de automotores, el

EPDM encuentra uso en mangueras domésticas e industriales. Como ejemplo
de mangueras domésticas presentamos la siguiente formulación:
Manguera Blanca
Material phr
EPDM J 100
Dióxido de Silicio Precipitado 175 m2/g 60
Carbonato de Calcio 40
Caolín Reforzante 20
Ácido Esteárico 1
Óxido de Zinc 5
Azufre 1.5
MBT 0.75
TMTD 0.75
ZnDBDC 3
PEG 4000 4

Módulo lb-in 33.8
T1 1.00
T90 4.52
Dureza Shore A2 67
La limitación en la confección de este tipo de artículo es económica ya

que es sensiblemente más cara que su sucedáneo de PVC, aún cuando su
duración es mucho mayor.
El otro sector donde el EPDM se ha establecido con mucha fuerza es la
manguera de vapor, donde el producto adecuadamente formulado con
donores de azufre da excelente servicio hasta los 1500C. Como ejemplo
presentamos la formula siguiente que puede ser vulcanizada en continuo en
horno de aire caliente.
Manguera de Vapor
Material phr
EPDM K 100
Negro N 550 80
Ácido Esteárico 1
- 46 -
Óxido de Zinc 5
DTDM 2.0
TBBS 1.2
TMTD 0.8
ZnDBDC 2.5
Óxido de Calcio 6

Módulo lb-in 42.0
T1 2.10
T90 6.15
Alargamiento de Ruptura % 380
Dureza Shore A 77
f. Cables
Las buenas propiedades de baja conductividad eléctrica, muy buena

rigidez dieléctrica y resistencia a altas temperaturas hacen que el EPDM se
use ampliamente en el sector de cables especiales, en cambio por razones de
costo no compite con otros materiales cuando las exigencias no son muy
elevadas. A continuación damos el ejemplo de una formulación donde se ha
usado hidróxido de aluminio como carga de tal manera que pase las
exigencias en cuanto a propagación de llama.
Cable Resistente a la Propagación de Llama.
Material phr
EPDM L 100
Parafina 5
Trióxido de Aluminio hidratado 150
Óxido de Zinc 5
Vinil-tris-(2-metoxy-etoxy) Silano 1.5
Peróxido de Dicumilo 3.0
HVA-2 1.0
g. Suelas de Calzado microporosas
A pesar de su mala fama como “difícil de adherir luego de vulcanizado”

el EPDM y el EPM han encontrado usos importantes como aditivos en la
fabricación de planchas microporosas basadas en etilen vinil acetato (EVA),
en este tipo de artículos mejoran la deformación permanente por compresión
y resiliencia, pero lo más importante es que le otorga al producto un tacto
gomoso (“rubber feeling”) del cual carece el EVA puro. Además no se observa
ninguna pérdida en los valores de adhesión de la plancha a la capellada del
calzado. A continuación mostramos dos fórmulas para apreciar el efecto de la
inclusión de EPDM.
Planchas Microporosas
- 47 -
Material phr phr
EVA 18% 100 70
EPM P ---- 30
Dióxido de Silicio Precipitado 175 m2/g 30 30
Oxido de Zinc 2 2
Ácido esteárico 1 ---
Estearato de Zinc 2 2
Azodicarbonamida 5 5
Peróxido de Dicumilo al 40% 4 6
Aceite Parafínico --- 15

Densidad kg/m3 200 170
Dureza Shore 42 47
Resiliencia % 42 47
Deformación por Compresión 22 hr a 26.2 17.6
Temp.. Ambiente 50%
h. Recubrimiento de Rodillos
El sector de recubrimiento de rodillos quedaría aparentemente vedado

al EPDM dado su escasísima pegajosidad, la cual puede mejorarse un poco
mediante el agregado de resinas fenólicas, pero sorprendentemente se
consiguen excelentes resultados con los rodillos de EPDM.
Para ello se debe procurar entibiar las planchas calandradas antes del
engomado a 50-600C y tener el cuidado que las mismas sean muy finas (no
más de 1.5 mm, dependiendo de la dureza, cuanto más duras más finas
deben ser).
Trabajando con EPDM se puede cubrir un rango de durezas que va
desde 30 a 90 Shore A, manteniendo una procesabilidad razonable. Para las
durezas más bajas se debe recurrir a elastómeros de muy alto peso
molecular, a menudo extendidos con aceite. Para las durezas mayores se
deben usar polímeros de bajo peso molecular y en consecuencia baja
viscosidad, siendo en algunos casos conveniente realizar mezclas con EPDM
líquidos
Los rodillos de EPDM se usan básicamente en tres circunstancias: i._
cuando las temperaturas de servicio son muy altas (hasta 1500C) ya sea en
aire seco o en vapor); ii._ cuando el cilindro de impresión está en contacto
con tintas en base a solventes oxigenados como, por ejemplo, acetato de etilo
o alcohol isopropílico, lo cual ocurre en imprentas sobre papel o sobre
polietileno; y iii._ cuando en el ambiente donde se encuentre el rodillo hay una
concentración importante de ozono, por ejemplo cerca de la tratadoras de
efecto corona en la impresión de bolsas de polietileno.
La adhesión a metal no presenta ningún problema usando una doble
capa de adhesivos, imprimación y cemento.
A continuación presentamos dos formulaciones de durezas 45 y 70 que
dan excelentes resultados:
Rodillos de EPDM
- 48 -
Material phr phr
Dureza 45 Dureza 70
EPDM M 100 100
Negro N 550 50 100
Aceite Nafténico 70 70
Ácido Esteárico 1 1
Óxido de Zinc 5 5
Resina fenólica 4 4
Azufre 1.2 1.5
MBTS 0.8 0.8
TMTD 1.2 0.8
DPG 0.8 1.2
ZnDBDC 1.5 2.0

Viscosidad lb-in 2.25 3.1
Módulo lb-in 22.7 33.2
T1 1.10 0.87
T90 3.65 3.20
El espectro de durezas cubiertos por los rodillos de EPDM puede ser

muy amplio si se usan los cauchos extendidos con aceite para las durezas
bajas y los EPDM líquidos para las altas. Por ejemplo la formulación siguiente
da excelentes resultados para dureza 30 Shore A2, aún cuando debe
emplearse una capa de anclaje de 2 mm mínimo entre este compuesto y el
metal ya que la goma blanda presenta una mala adhesión al metal.
Material phr
EPDM O 175
Negro N 990 40
Ácido Esteárico 1
Óxido de Zinc 5
Azufre 1.2
MBTS 0.8
TMTD 0.6
DPG 0.6
ZnDBDC 1.5

Módulo lb-in 10.50
T1 2.02
T90 4.55
En el rango de durezas más elevadas se pueden alcanzar valores de

dureza Shore A de 90, para ello con objeto de disminuir la viscosidad a
valores aceptables y mantener en consecuencia una procesabilidad
razonable, se recurre al empleo de EPDM líquido vulcanizando con peróxidos.
El compuesto a manejar corresponde a la composición siguiente:
Material phr
EPDM M 70
- 49 -
EPDM Líquido 30
Negro N 339 30
Negro N 990 180
Ácido Esteárico 1
Óxido de Zinc 3
Resina Fenólica 7
TMQ 1
Peróxido de Dicumilo al 40% 7.0

Módulo lb-in 45.2
T1 1.27
T90 6.15
El material anterior presenta una excelente adhesión a metal usando los

sistemas de adhesión clásicos imprimación y cemento, y al ser vulcanizado
vendado en autoclave de vapor directo no presenta inactivación del peróxido
en superficie. Obsérvese la combinación de negro de humos de partícula muy
grande (N 990) para conseguir un buen rectificado junto con N 339 para
mejorar resistencia a abrasión.
i. Modificaciones a Plásticos.
Los EPDM son empleados, al igual que otros cauchos, como

modificadores de termoplásticos para mejorar la resistencia al impacto de
los mismos. El uso de elastómeros en mezclas con termoplásticos es una
idea muy antigua y se fundamenta en que el elastómero actúa por dos
mecanismos diferentes ya sea por absorber la energía del impacto o por
evitar la propagación de microgrietas que aparecen en el termoplástico a
consecuencia del impacto.
Las exigencias sobre el elastómero en ese uso es que sea compatible
con el termoplástico y que se disperse en forma homogénea dentro del
mismo. El EPDM (especialmente los grados obtenidos en fase gaseosa) al
tener un tamaño de partícula muy pequeña cumplen con el segundo
requerimiento.
Al mismo tiempo su naturaleza química los hace compatibles con
termoplásticos como el polipropileno, y de esa forma han alcanzado un
éxito muy grande como modificadores de este material. La dosificación
usada es desde 8% para exigencias moderadas hasta un máximo de 40%
cuando las exigencias de resistencia al impacto son muy altas, en este
último caso generalmente se produce una caída en cuanto a la facilidad de
pintado del artículo.
j. Aditivos para Aceites.
Un uso no menor del EPDM en cuanto a volumen, es su empleo como

aditivos para aceites lubricantes, si bien en este caso no funciona como un
caucho.
- 50 -
Se aprovecha el EPDM para aumentar la viscosidad de aceites minerales,
mientras que su cadena saturada lo hace muy resistente a las altas
temperaturas que se encuentran el motor.
10. Toxicidad y Manejo
Desde el punto de vista del contacto con EPDM no se ha detectado

ningún tipo de alergias en humanos.
En cuanto a su manejo no caben recomendaciones especiales para los
tipos en fardos, mientras que para los tipos en polvo es necesario tomar
precauciones para que no se desarrollen cargas estáticas en los
contenedores, lo cual se consigue mediante una adecuada puesta a tierra
de los equipos.
Respecto al comportamiento al fuego y temperatura puede afirmarse
que la descomposición térmica del producto se produce en el entorno de
los 300ºC dando como resultado monóxido de carbono, dióxido de carbono
y agua.
La temperatura de autoignición del material puro, es decir aquella
temperatura en la cual el material puede prenderse fuego sin necesidad de
llama, oscila entre 350 y 380 0C.
Es recomendable en el mezclador interno no superar los 200 ºC en la
cámara, ya que puede producirse la ignición de restos de algún monómero
sin reaccionar que hubiera quedado en el polímero.
Respecto al manejo de compuestos de caucho EPDM, los productos de
naturaleza tóxicos que puedan aparecer están generalmente vinculados a
los aditivos usados en la formulación del EPDM.
En caso de que se produzca un incendio involucrando EPDM o
compuestos de este caucho debe extinguirse usando espuma, dióxido de
carbono o arena. Se puede producir evolución de gases tóxicos al quemar y
generalmente hay simultáneamente exudación de aceite.
11. Apéndices
a. Glosario.
Composición Acrónimo Tipo Material Proveedor
Polietileno CSM Polímero Hypalon 40 Dupont-Dow

clorosulfonado
Poletileno clorado CM Polímero Tyrin 0136 Dupont-Dow
Policloropreno CR Polímero Butaclor MH 31 Distugil
Clorobutilo CIIR Polímero Chlorobutyl Exxon

1068
Sustancias Ayuda Proceso Aflux 42 Rhein Chemie
Polares y
Tensoactivas
- 51 -
Esteres de Ayuda Proceso StruktolWB 212 Schill&Seilacher
Ácidos grasos de
Alto Peso
Molecular
Esteres de Ayuda Proceso Maxiflow DF Rubber Service

Ácidos grasos de
Alto Peso
Molecular
Jabones de Ayuda Proceso Maxiflow SP Rubber Service
Calcio
Organosilicona Ayuda Proceso Struktol WS Schill&Seilacher
180
Resinas de Alta Homogeinizant Struktol 60NS Schill&Seilacher
Polaridad e
Ceras de LDPE Epolene Eastman

Polietileno Waxes
Mezcla de caolín Carga Sillitin Z Hoffman
y cuarzo
Sílice Precipitada SiO2 Carga Extrusil Degussa

Amorfa
Caolín Carga Dixie Clay Vanderbilt

Reforzante
Caolín Carga McNamee Clay Vanderbilt
Semireforzante
Sílice precipitada Carga Zeosil 175 Rhodia
Dipentametilen DPTTHS Acelerante Robac P25 Robinson

Thiuram Brothers
Hexasulfuro
Tetrametil TMTD Acelerante Vulkacit Bayer
Thiuram disulfuro Thiuram
Difenil guanidina DPG Acelerante Vulkacit D Bayer
Dipentametilen DPTTS Acelerante Tetrone A Dupont

Thiuram
tetrasulfuro
Zinc dibutil ZnDBDC Acelerante Vulkacit LDB Bayer
ditiocarbamato
Zinc dimetil ZnDMDC Acelerante Vulkacit LDA Bayer

ditiocarbamato
Níquel dimetil NiDMDC Acelerante Niclate Vanderbilt

ditiocarbamato
- 52 -
4,4’ ditio DTDM Acelerante Sulfasan R Flexsys
dimorfolina
Telurio dietil TeDEDC Acelerante Tellurac Vanderbilt
ditiocarbamato
Dialquil CuDMDC Acelerante Rhenocure Rhein Chemie

ditiofosfato de CUT
cobre
Zinc –O,O-butil ZBPD Acelerante Vocol ZBPD Flexsys
fosforoditioato
Disulfuro de MBTS Acelerante Vulkacit DM Bayer

Mercapto
Benzotiazol
Mercapto MBT Acelerante Vulkacit Bayer
Benzotiazol Merkapto
Alquil fenil Acelerante Vultac 5 Arkema
disulfuro
Terbutil TBBS Acelerante Santocure NS Flexsys
Benzotiazol
Sulfenamida
Etilen tiourea ETU Acelerante Vulkacit NPV/C Bayer
Urea tratada Urea tratada Acelerante BIK Crompton/Uniroya
l
N,N’-m-fenilen HVA 2 Activador SR 525 A Sartomer
dimaleidimina
Vinil Silano Activador Silane A172 Dupont Dow
Trimetilol TRIM Activador SR 350 Sartomer

propane
trimetacrilato
Tetrametil tiuram TMTM Acelerante Vulkacit Bayer
monosulfuro Thiuram MS
Trimetil quinolina TMQ Antioxidante Flectol H Flexsys

polimerizada
Brominated Octil Resinas SP 1055 Schenectady

Fenol
Fenólica No Resinas SP 1077 Schenectady
Reactiva
Azodicarbonamid ADCA Esponjante Celogen AZ Crompton/Uniroya
a + activadores l
p,p’-oxybis Esponjante Celogen OT Crompton/Uniroya

(benceno sulfonil l
hidrazida)
- 53 -
Dinitroso Esponjante Porofor DNO/F Bayer
pentametilen
tetramina
Compuesto Limpia Moldes Struktol MC-A Schill&Seilacher
curable de
caucho
Trihidróxido de Varios Hydral 710 Alcoa
Aluminio
CaO em Aceite CaO Varios Prosec Proquitec
Propiedades de los EPDM Usados
Código Relación Viscosidad Mooney y Termonóme Observaciones

Eteno/Pro- condiciones -ro y
peno Cantidad
EPDM A 70/30 85 a 1000C (ML 1+4) ENB 8.0% Alta Cristalinidad
EPDM B 57/43 53 a 1000C (ML 1+4) ENB 9.5%
EPDM C 80/20 80 a 1000C (ML 1+8) ENB 4.7%
EPDM D 53/47 97 a 1000C (ML 1+8) ENB 3.5%
0
EPDM E 68/32 60 a 125 C (ML 1+4) DCP 3.0%
EPDM F 58/42 65 a 1500C (ML 1+8) ENB 6.5%
EPDM G 58/42 65 a 1250C (ML 1+4) ENB 8.5%
EPDM H 75/25 36 a 1250C (ML 1+4) ENB 5.0% Alta Cristalinidad + 40
phr aceite parafínico
EPDM I 52/48 73 a 1250C (ML 1+4) ENB 5.0% + 40 phr aceite
parafínico
EPDM J 58/42 55 a 1250C (ML 1+4) ENB 8.0%
EPDM K 60/40 77 a 1000C (ML 1+4) ENB 9.0%
EPDM L 78/22 32 a 1000C (ML 1+8) HD 5.5%
EPDM M 73/27 90 a 1000C (ML 1+4) ENB 5.0%
EPDM N 63/37 60 a 1250C (ML 1+4) ENB 4.0%
EPDM O 66/34 66 a 1250C (ML 1+4) ENB 8.0% + 75 phr aceite
parafínico
EPM P 68/32 39 a 1250C (ML 1+4) 0%
EPDM 46/54 ---------------- ENB 9.0%
Líquido
- 54 -
b. Mapa de Ubicación EPDM respecto a otros cauchos (Temperatura-
Aceite).
250
Temperatura Límite Grados Celsius
FQ FK
200
EPD EAM
CS ACM
150
CR EC
IIR NBR
100 SB
NR
50
0
200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
H inchamiento en Aceite ASTM #3
- 55 -
CAUCHO 23 TECNIA
c. Propiedades Comparadas EPDM con otros cauchos.
Polímero Caucho SBR Butilo EPDM CR NBR SIlicona Viton

Natural
Nombre Poliisopreno Estireno- Isobutileno- Etileno_Propileno Cloropreno Acrilonitrilo- Polisilicona Fluorados
Químico Butadieno Isopreno Butadieno
Designación AA AA AA BA, CA, DA BC, BE BF BG, FC, FE, HK
ASTM BK, CH GE
Tensión de 30 22 20 20 25 25 10 20
Ruptura MPa
Rango de 30-100 40-100 40-80 30-90 20-90 25-95 25-85 60-90
Dureza
Densidad 0.92 0.94 0.92 0.87 1.23 0.98 1.14 1.86
Adhesión a A A B A A A A B-C
Metal
Adhesión a Tela A B B B A B C-D B-C
Resistencia a A C B B B B D B
Desgarre
Resistencia a B-A B-A B B A A D C-B
Abrasión
Deformación B B C B B B A B
por Compresión
Resiliencia a A B D B B C A C
Temperatura
Ambiente
Resiliencia en A B B B B C A B
Caliente
Rigidez A A A AA B C AA B
Dieléctrica
Aislamiento B-A B B AA C-B D AA B
eléctrico
Impermeabilidad B C AA B B A D A
a Gases
Resistencia a C-B C-B A A B B B B-A
Ácidos Diluidos
Resistencia a C-B C-B B B C B C B
Ácidos
Concentrados
Resistencia a C C C C C-B A B A
Hidrocarburos
Alifáticos
Resistencia a D D D D C B D A
Hidrocarburos
Aromáticos
Resistencia a D D D D D C D B-A
Hidrocarburos
Clorados
Resistencia a B B A A D-C D D D
esteres y
cetonas
Resistencia a D D D D B A B A
Aceites
Lubricantes
Resistencia a D D D D C A C AA
Combustibles
Resistencia a D D B B A A A A
Aceites
Animales y
Vegetales
Resistencia a B B A AA B B B A
Absorción de
Agua
56
CAUCHO 23 TECNIA
Resistencia a C C A A B B A AA
Oxígeno
Temperaturas -40 a 80 -20 a 90 -15 a 150 -40 a 150 -20 a 110 -30 a 140 -80 a 250 -10 a 230
de Servicio (0C)
Resistencia a la D D D D B D C B
llama
57

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-1-

Estimados Amigos y Colegas:

Queremos expresar nuestro agradecimiento a quienes están colaborando con

Ponemos también a consideración de Ustedes, nuestros lectores, que en el caso de

ING. EDUARDO KNOX

Ricardo Leone nació en Montevideo, República Oriental del Uruguay el 16 de agosto

Su actividad profesional se ha dividido entre actividad docente en la Universidad de la

Como técnico en caucho ha trabajado desde 1972 en distintas empresas en Uruguay,

Como docente se ha desempeñado como Profesor Agregado de Física, en la

LOS CAUCHOS ETILENO-PROPILENO (EPM Y EPDM)

Si nos posicionamos en la década de los 60 y estudiamos la situación de los

Diciclopentadieno 5 etilen 2 norborneno

A continuación mostramos como ejemplo la estructura química de un EPDM

Básicamente hay tres procesos de producción de importancia comercial, todos

3. Tipos de Polímeros y Propiedades.

Los procesos de fabricación descriptos conducen a polímeros que si bien

• Contenido de etileno (o relación etileno/propileno).

Los valores medios de relación de monómeros son 55% de etileno y 45% de

Influencia Positiva Influencia Negativa

Actualmente se usa casi exclusivamente el etilen norborneno, aunque todavía

Influencia Positiva Influencia Negativa

Esta magnitud es de enorme importancia en los polímeros pero en el caso de

Influencia Positiva Influencia Negativa

• Distribución de Peso Molecular

Al ser polímeros producidos mediante catalizadores estereoespecíficos se

Influencia Positiva Influencia Negativa

Como hemos dicho la cristalinidad de los polímeros puede variarse mediante la

Tensión de Ruptura a 200C 7.3 MPa

La gran variación de peso molecular permite obtener desde polímeros líquidos

Como se desprende de lo anterior por un lado las posibilidades de

Las propiedades del polímero puro varían fuertemente según la

Propiedad Valores Unidades

Si bien en el compuesto formulado con cargas, plastificantes, acelerantes, etc.

Propiedad Valores Unidades

Para presentar el tema formulación se debe distinguir entre aquellos productos

La escasa o nula cristalinidad del polímero hace necesario el uso de

Tensión de Ruptura ASTM D 412 Matriz C (MPa)

Alargamiento de Ruptura ASTM D 412 Dado C (%)

Deformación Permanente por Compresión ASTM D 395 Método B 22 h @ 1000C

Viscosidad Mooney ML 1+4 @ 1000C

Apariencia en la Extrusión ASTM 2230

Para artículos no negros se emplean como cargas reforzantes dióxido de silicio

Viscosidad Mooney Tensión de Ruptura (MPa)

Deformación por Compresión (%) Dureza Shore

Los mejores valores de propiedades mecánicas con cargas claras se obtienen

o La cura con Azufre

A continuación se presentan comentadas algunas de las dosificaciones de

La introducción del norborneno como dieno no conjugado aumentó

Material Cantidad en Peso

Cantidad en Peso phr

En todos los casos es aconsejable el agregado de óxido de zinc y ácido

Acelerante Cantidad phr

o La cura con peróxidos.

En el caso de los copolímeros EPM, la cura debe realizarse con peróxidos ya

Nombre Químico Dosis phr Temperatura

1,3 –bis(ter-butil peroxi

Dicumil peróxido 2.7 170

Como se observa de la tabla anterior las diferencias entre ellos radican en la

Nombre Químico dosis phr

Lo anterior, naturalmente, es solo una breve reseña ya que las posibilidades

El pegado de caucho sin vulcanizar a metal es el problema

En este caso solamente se debe lijar el compuesto vulcanizado