Un robot industrial raramente trabaja como un elemento aislado, sino que forma

parte de un proceso de fabricación que incluye muchos otros equipos. El robot,

parte principal de la denominada célula de trabajo robotizada, debe en general
interactuar con otras máquinas, formando parte de un estructura de fabricación
superior
El Proyecto de un sistema Robotizado implica la consideración de varios
factores, que van desde el posible rediseño del producto, hasta la definición
detallada del lay_Out o plano de implementación del sistema.

Elementos a considerar:
Disposición del robot en la célula de trabajo.
Selección adecuada del robot para la aplicación.
Definir o diseñar elementos periféricos pasivos (mesas, alimentadores, utillajes,
etc.).
Definir o diseñar elementos periféricos activos (manipuladores secuenciales,
máquinas CNC, etc.).
Lay out
Es un proceso iterativo del que debe resultar la especificación del tipo y número
de robots a utilizar, así como de los elementos periféricos, indicando la
disposición relativa de los mismos. En este proceso iterativo es clave la
experiencia del equipo técnico responsable del diseño.
DISPOSICIÓN DEL ROBOT EN LA CÉLULA DE TRABAJO
Robot en el centro de la célula. En esta disposición el robot se sitúa en el
centro de modo que quede rodeado por el resto de elementos que intervienen
en la célula se trata de una disposición típica para robots de estructura
articular, polar, cilíndrica o SCARA, en la que se puede aprovechar al máximo
su campo de acción, representa una forma básica de esfera.
Robot en línea. Cuando uno o varios robots deben trabajar sobre elementos
que llegan en un sistema de transporte, en la disposición de robots en línea en
la más adecuada
Robot móvil. Esta disposición permite que el robot tenga un desplazamiento
lineal de manera controlada, además esa posibilidad permite seguir el
movimiento de la pieza en el caso de que esta se desplace sobre un sistema
de transporte continuo, de modo que la posición relativa entre pieza y robot
durante el tiempo que dura el proceso se mantenga fija.
Robot suspendido: La disposición de un robot suspendido es aquella donde un
robot articulado esta invertido sobre la célula.
Una gran ventaja es que obtiene un mejor aprovechamiento del área de
trabajo, pues de este modo el robot puede acceder a puntos es situado sobre
su propio eje vertical.
CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA CÉLULA DE
TRABAJO
Una célula robotizada debe responder a las premisas de flexibilidad y
automatización que justifican su empleo. Para ello es imprescindible el
establecimiento de un buen sistema de control que deberá realizar, entre otras,
las siguientes funciones:
Control individual de cada una de las máquinas, transportes y demás
dispositivos, incluidos robots, que compongan la célula.
Sincronización del funcionamiento de los diferentes dispositivos entre si.
Detección, tratamiento y recuperación si es posible de las situaciones
anómalas de funcionamiento que puedan presentarse.
Optimización del funcionamiento conjunto de los dispositivos de la célula,
distribuyendo si es posible las funciones de manera dinámica, para así evitar
paradas por espera o acciones innecesarias.
Estas funciones, que pueden ser necesarias en mayor o menor medida en el
control de una célula robotizada, se implementarán en un hardware que será
preciso definir y dimensionar.
CARACTERÍSTICAS A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE UN ROBOT
Para ello recurrirá a su experiencia y buen criterio, escogiendo, dentro del
amplio mercado de robots existente, aquel que mejor responda a las
características necesarias y buscando siempre el adecuado compromiso entre
precio y prestaciones.
CARACTERISTICAS DINÁMICAS
Área de trabajo.
Grados de libertad.
Errores de posicionamiento.
Distancia tras emergencia.
Repetividad.
Resolución.
CARACTERISTICAS CINEMÁTICAS
Velocidad nominal máxima.
Aceleración y desaceleración
TIPOS DE MOVIMIENTO
Movimientos punto a punto.
Movimientos coordinados.
Trayectorias continuas.
MODO DE PROGRAMACIÓN
Enseñanza (guiado).
Textual.
TIPO DE ACCIONAMIENTO
Eléctrico (corriente alterna o corriente continua).
Neumático.
Hidráulico
COMUNICACIONES
E/S digitales/analógicas.
Comunicaciones línea serie
SERVICIO DEL PROVEDOR
Mantenimiento.
Servicio Técnico.
Cursos de formación
ÁREA DE TRABAJO
El área de trabajo o campo de acción es el volumen espacial al que puede
llegar el extremo del robot.
El robot debe elegirse de modo que su área de trabajo o campo de acción le
permita llegar a todos los puntos necesarios para llevar a cabo su tarea.
GRADOS DE LIBERTAD
El número de grados de libertad con que cuenta un robot (GDL) determina la
accesibilidad de éste y su capacidad para orientar su herramienta terminal.
Dependiendo de la articulación. Se podrán conseguir más o menos grados de
libertad
PRECISIÓN, REPETIBILIDAD Y RESOLUCIÓN
Las ventajas del robot frente a otras máquinas en muchas de las aplicaciones
actuales se basan además de en la flexibilidad y velocidad, en el bajo error de
posicionamiento con el que realizan su trabajo. Párala definición de este error
es necesario tener en cuenta tres conceptos complementarios entre sí, como
son: la precisión, la respetabilidad y la resolución.
Resolución: Mínimo incremento que puede aceptar la unidad de control del
robot.
Precisión: Distancia entre el punto programado (normalmente de manera
textual) y el valor medio de los puntos realmente alcanzados al repetir el
movimiento varias veces con carga y temperatura nominales
Repetividad: Radio de la esfera que abarca los puntos alcanzados por el robot
tras suficientes movimientos, al ordenarle ir al mismo punto de destino
programado.
VELOCIDAD
La velocidad de movimiento de un robot puede darse por la velocidad de cada
una de sus articulaciones o por la velocidad media de su extremo, siendo esta
última más útil para el usuario, pero más imprecisa. El valor de la velocidad
nominal de movimiento de un robot es un dato relevante para el cálculo de los
tiempos de ciclo
CAPACIDAD DE CARGA
Peso máximo que pueden manipular o transportar el robot, garantizando las
posibles prestaciones y considerando la configuración más desfavorable.
Esta característica depende del:
Las dimensiones de robot.
La configuración (cartesiana, cilíndrica).
Los Materiales de construcción.
Los de actuadores y de tipo de transmisión de movimiento.
CONFIGURACIONES MORFOLÓGICAS
Los robots industriales tienen generalmente una estructura antropomórfica y se
componen de dos partes:
Un Cuerpo-Brazo Articulado, para el posicionamiento de objetos en el volumen
de trabajo del robot.
Una Muñeca, para orientar el Elemento Terminal (Herramienta) u Objeto de
trabajo.
CARTESIANO
El posicionamiento en el espacio se lleva a cabo mediante articulaciones
lineales:
3 articulaciones prismáticas ortogonales entre ellas.
Volumen de trabajo en forma de paralelepípedo.
GDL del robot equivalentes a GDL del espacio.
Alta rigidez mecánica
PÓRTICO
El posicionamiento en el espacio se lleva a cabo mediante articulaciones
lineales:
Equivalente al manipulador cartesiano.
Para manipular objetos desde arriba
ESFERICA O POLAR
Cuenta con dos articulaciones rotacionales y una lineal:
3 articulaciones perpendiculares entre ellas.
Volumen de trabajo es una porción de esfera hueca.
Construcción mecánica más compleja.
Rigidez mecánica menor
DE BRAZO ARTICULADO
Con tres articulaciones rotacionales3 articulaciones perpendiculares entre ellas:
Manipulador antropomórfico.
Primera articulación ortogonal a las otras dos que son paralelas entre ellas.
Volumen de trabajo es una porción de esfera hueca.
MIXTO O SCARA
Posee varios tipos de articulaciones, combinaciones de las anteriores. Es
destacable la configuración SCARA (Selective Compliance Assembly Robot
Arm):
3 articulaciones paralelas entre ellas.
Precisión menor al aumentar distancia al primer eje.
PARALELO
Posee brazos con articulaciones prismáticas o rotacionales concurrentes.:
Estructura compacta, muy robusta y rígida.
6 o 4 GDL.
Volumen de trabajo tipo plato.
Velocidades y aceleraciones elevadas.
SEGURIDAD EN INSTALACIONES ROBOTIZADAS
El Tema de la seguridad y prevención de accidentes en los sistemas
robotizados, suele tratare de manera marginal en casi todos los textos. Sin
embargo, este es un aspecto crítico durante el desarrollo y explotación de una
célula robotizada. Las consideraciones “sobre la seguridad del sistema
robotizado cobran especial importancia fundamentalmente por dos razones.

En primer lugar, por el motivo intrínseco de que el robot, como se analizará

más adelante, pose mayor índice de riesgo a un accidente que otra máquina de
características similares.

En segundo lugar, por un aspecto de aceptación social del robot dentro de la

fábrica, aceptación difícil por lo general hoy en día.
CAUSAS DE ACCIDENTES
Los tipos de accidentes causados por robots industriales, además de los
ocasionados por causas tradicionales (electrocuciones al instalar o reparar el
equipo, quemaduras, etc.), son debidos a:
Colisión entre robots y hombre.
Aplastamiento al quedar atrapado el hombre entre el robot y algún elemento
fijo.
MEDIDAS DE SEGURIDAD
Las medidas de seguridad se desarrollan en 2 vertientes:
Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseño del robot.
Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseño de la célula robótica
Supervisión del sistema de control: El sistema de control debe realizar una
continua supervisión del correcto funcionamiento de todos los subsistemas
(bucles de realimentación, accionamientos, etc.) y de incluso él mismo (watch-
dog).
Paradas de emergencia: Deben disponerse paradas de emergencia que des
energicen completamente al robot.
MEDIDAS DE SEGURIDAD A TOMAR EN LA FASE DE DISEÑO DEL ROBOT
Velocidad máxima limitada: El sistema de control asegurará que la velocidad
máxima de los movimientos cuando una persona se encuentra en las
proximidades del robot (fase de programación por ejemplo) sea inferior a la
nominal (como referencia debe ser inferior a 0,3 m/s).
Detectores de sobreesfuerzo: Se incluirán detectores de sobreesfuerzo en los
accionamientos que los desactiven cuando se sobrepase un valor excesivo
(caso de colisión o de atrapar a una persona contra una parte fija).
MEDIDAS DE SEGURIDAD A TOMAR EN LA FASE DE DISEÑO DE LA
CÉLULA
Movimientos condicionados: En el caso de que durante el funcionamiento de la
célula el operario deba entrar en determinados momentos dentro del campo de
acción del robot (para alimentar de nuevas piezas al robot por ejemplo), se
programará a éste de manera que no efectúe movimiento alguno durante estos
instantes.
Zonas de reparación: Se preverá la existencia de zonas de reparación y
mantenimiento, Estas zonas, dentro del campo de acción del robot, estarán
fuera de su zona de trabajo. En ellas se asegurará mediante diferentes
dispositivos que el robot no realizará movimientos de manera automática.
MEDIDAS DE SEGURIDAD A TOMAR EN LA FASE DE INSTALACIÓN Y
EXPLOTACIÓN DEL SISTEMA
Abstenerse de entrar en la zona de trabajo: Durante la programación e
implantación de la aplicación, se procurará permanecer, dentro de lo posible,
fuera del campo de acción del robot. Éste trabajará a velocidades lentas.
Prueba progresiva del programa del robot: El desarrollo y ejecución del
programa del robot, y de toda la célula en sí, deberá hacerse con sumo
cuidado, El programa deberá ejecutarse primeramente a velocidad lenta y paso
a paso.
Formación adecuada del personal que manejará la planta.
NORMATIVA LEGAL
En cuanto a la normativa legal relativa a la instalación y empleo de robots, ésta
ha sido hasta principios de los años noventa escasa. Los motivos que han
llevado al retraso a la hora de proponer una normalización son varios, y en
general podrían citarse:
La tendencia existente a enfrentarse con los problemas técnicos y de mercado
(ventas) antes que con ningún otro.
La necesidad de suficiente experiencia en la materia de accidentes
ocasionados por robots como para establecer una casuística suficientemente
válida.
NORMATIVA INTERNACIONAL ISO 10218 :1992
Se trata de una normativa realizada por el organismo internacional de
estandarización [ISO-92]. Es relativamente reciente, pues data del año 1992. A
grandes rasgos contiene la siguiente información: una sección sobre el análisis
de la seguridad, la definición de riesgos y la identificación de posibles fuentes
de peligros o accidentes.
NORMATIVA AMERICANA ANSIRIA R15.06-1992
Se trata de una normativa realizada por el Instituto Nacional de Normalización
de Estados Unidos(ANSD) [ANSIT-92]. También data del año 1992, siendo una
revisión de una normativa publicada en 1986.Es relativamente breve, pero
presenta algunas características que merecen destacarse.
NORMATIVA EUROPEA EN 775 Y ESPAÑOLA UNE-EN 775
El Comité Europeo de Normalización (CEN) aprobó en 1992 la normativa EN
775, adaptación de lanorma internacional ISO 10218 :1992. A su vez la
Asociación Española de Normalización (AENOR)adoptó en marzo de 1996 esta
normativa (traducida al español) denominándose UNE-EN 775 y que llevapor
título : “Robots manipuladores industriales. Seguridad” [UNE-96].Por lo tanto, la
normativa española (coincidente con la europea) se ha desarrollado sobre la
nor-mativa internacional ISO 10218 :1992, incorporando y adaptando aspectos
relacionados en la normaeuropea “EN 292:1991 Safety of Machinery - Basic
concepts, general principles for design” [EN-91].Esta normativa UNE-EN 775
incluye una serie de requisitos para mejorar la seguridad en las fases