Extracción por solventes SX y

Electro obtención del cobre EW

Expositor: Fernando Talamilla Ávalos

Ingeniero en Química Industrial

Técnico Superior en Metalurgia
Extracción por solventes SX
 Hidrometalurgia del Cobre

La Hidrometalurgia corresponde a la técnica de extraer los

metales desde los minerales que los contienen mediante
cambios físico-químicos acuosos.
 Hidrometalurgia del Cobre
PLS Electrolito Rico

L E
L
I E
X C
I T
R
V O
I O
B
A T
C E
C
I I
O O
N
N

REFINO Electrolito Pobre

 Objetivos del proceso de extracción
por solventes (SX)
1. Separación y purificación de uno o más metales de interés de las impurezas que les
acompañan, sea extrayendo el o los metales deseados desde las soluciones,
quedando las impurezas, o bien extrayendo las impurezas dejando en las
soluciones el o los metales deseados.

2. Concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los volúmenes

a procesar y así reducir los costos para el proceso siguiente.

3. Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a otra
solución acuosa diferente.
 Soluciones involucradas
Solución Características

Solución acuosa rica en cobre, que contiene algunos contaminantes,

PLS sólidos en suspensión, etc; con una concentración de cobre alrededor
de 2,5 a 6,0 gpL y un pH que varía entre 1,4 y 1.9, cuya densidad es
aproximadamente 1,1 a 1,2 g/cm3

Compuesto por un extractante y un diluyente en una proporción

Orgánico alrededor del 13 a 18 % v/v

Refino Solución acuosa pobre en cobre proveniente de la última etapa de

extracción, con una concentración de cobre alrededor de 0,1 a 0,6 g/L
de cobre más 4,5 a 7 g/L de ácido sulfúrico.

Electrólito rico Solución acuosa rica en cobre con una concentración alredor de 50 a
55 g/L de cobre más 140 a 150 g/L de de ácido sulfúrico.

Electrólito pobre Solución acuosa pobre en cobre con una concentración alredor de 38 a
42 g/L de cobre más 150 a 160 g/L de de ácido sulfúrico.

Agua de lavado Solución acuosa con una concentración de cobre alrededor de 0,4 a 1,1 g/L
de cobre más 4 a 8 g/L de ácido sulfúrico.
 Soluciones involucradas

Orgánico PLS Electrolito rico y pobre

 Reactivos empleados en SX
Extractante

Es el componente activo de la fase orgánica que interactúa

químicamente con el metal.

Criterios para la elección del extractante:

1. Alta capacidad de carga y alta transferencia neta
2. Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos
3. Alta eficiencia en stripping
4. Alta selectividad
5. Alta estabilidad química
6. Alta eficiencia a bajos valores de pH
7. Baja tasa de formación de crud
8. Respaldo de aplicación industrial
 Reactivos empleados en SX
Diluyente

Líquido de menor densidad que el agua (kerosene de alto punto de

inflamación) cuya función es disminuir la viscosidad del extractante para
facilitar el atrapamiento del cobre y su purificación. Los extractantes
siempre están disueltos en un diluyente de fase orgánica (denominado
portador).

Criterios para la elección del diluyente:

1. Bajo tiempo de separación de fases
2. Alta eficiencia
3. Alta estabilidad
4. Tener baja viscosidad, densidad y volatilidad
5. No ser formadores de borra
 Definiciones
1. Banda de Dispersión 8. Fase acuosa continua
2. Fase Orgánica y Fase Acuosa 9. Fase orgánica continua
3. Dispersión
4. Arrastres
5. Emulsión
6. Coalescencia
7. Crud o borra
Definiciones
Definiciones
Definiciones
Definiciones
 Definiciones
Fase acuosa continua Fase orgánica continua
 Reacción química reversible
El proceso de extracción por solventes se representa
mediante una reacción química reversible en la que se
intercambian especies disueltas (iones) desde una fase
liquida a otra, inmiscibles, según la siguiente ecuación.

(Cu+2)Acuoso + 2(HR)orgánico <=> (CuR2)orgánico + 2(H+)Acuoso

Esta es la ecuación de reacción química fundamental de

la Extracción por Solvente del cobre
 Etapa de extracción
En la etapa de extracción el cobre presente en la solución liquida
de PLS, es transferido al orgánico en forma selectiva por
intercambio iónico cargándolo de cobre según la reacción de
extracción.

En esta etapa de obtiene lo siguiente:

1. Orgánico Cargado: Fase orgánica que contiene el elemento

metálico el cual pasara a la siguiente etapa de Re-extracción.

2. Refino: Fase acuosa que ha entregado su gran parte de

contenido de cobre, incrementándose en ácido libre,
manteniendo el nivel de impureza Fe, Al, Mn, Cl, NO3, Mg.
 Etapa de extracción

Fase acuosa PLS Fase acuosa /orgánica se nota

Iones no valiosos la interfase O/A
Iones valiosos

Acción de mezclado donde se Separación de fases y se nota la

contactan las fases selección de iones.
 Etapa de extracción

(Cu+2)Acuoso + 2(HR)orgánico = (CuR2)orgánico + 2(H+)Acuoso

 Etapa de Re-extracción
El orgánico cargado, se contacta con el electrolito que retorna
de la EW a SX, por la alta acidez se descarga el orgánico,
generando dos nuevos productos:

1. Orgánico descargado: Fase orgánica que contiene un

remanente de cobre.

2. Electrolito rico o Avance: Fase acuosa con alto contenido

de cobre que es enviada a la EW
 Etapa de Re-extracción

Fase orgánica con iones Fase acuosa y orgánica donde se

valiosos nota la interfase O/A

Acción de mezclado donde se Separación de fases donde se

contactan las fases nota la selección de iones
 Etapa de Lavado
Esta etapa es opcional en una planta de SX, en Chile se
utilizan varias de ellas con el propósito de disminuir el
traspaso de iones contaminantes e interferentes hacia
el proceso de EW, en especial los iones de cloruros que
son muy solubles.
 Importancia de la continuidad de fase
en la operación
Continuidad acuosa Continuidad orgánica

1. Controla arrastres de acuoso 1. Mejora la recuperación de

2. Mayores tasas de crud cobre
3. Menor eliminación de 2. Controla el arrastre de
sólidos orgánico
4. El crud se dispersa, flota y 3. Menores tasas de formación
rebalsa con el orgánico de crud
4. Crud mas compacto y se
deposita en la interfase
5. Remoción de crud mas
eficiente.
 Control de arrastres
La continuidad de fases, favorece el menor arrastre de la fase, por
eso se busca operar en:

ETAPA E-1: Continuidad acuosa

ETAPA E-2: Continuidad orgánica
ETAPA S-2: Continuidad acuosa
ETAPA S-1: Continuidad orgánica
 Equipos usados en el proceso

1. Mezclador – Decantador
2. Vertederos
3. Picket fence
4. Coalescedores
5. Tricanter
 Equipos usados en el proceso

1. Mezclador – Decantador
Todos los mezcladores- decantadores, tienen un diseño de bajo perfil,
donde se encuentran los estanques mezcladores, el decantador y el
vertedero de acuoso y orgánico.
 Equipos usados en el proceso

Vertedero acuoso y orgánico

Se encuentran ubicado al final de cada etapa, permitiendo el rebalse por
conductos diferentes del orgánico (superior) y el acuoso (inferior)
 Equipos usados en el proceso

Picket fence

Placa doble con perforaciones desfasados entre ellas, usado para

disminuir la velocidad de flujo en el decantador.
 Equipos usados en el proceso
Coalescedores

Es un estanque cilíndrico de acero, rellenos con virutas. El orgánico

contaminado (arrastre de acuoso) al entrar en contacto con las virutas se
produce la coalescencia, separando ambas fases.
 Equipos usados en el proceso
Tricanter

Equipo centrifugo empleado para el tratamiento de borras con el fin de

recuperar el orgánico contenido en ella.
La eficiencia de los equipos centrífugos generalmente fluctúan entre 85 y
90% de recuperación de orgánico contenido en el crud.
Electro obtención EW
 Reacción en EW
En el proceso de electro obtención se dan reacciones REDOX no
espontáneas, pues requieren de energía externa para que ocurran
en la dirección deseada. Por ejemplo, la semi-reacción que
caracteriza la depositación del cobre disuelto en un electrolito
conductor sobre el cátodo de acero o sobre la lámina inicial de
cobre es:

Reacción catódica

Cu+2 + 2 e- Cu0

Reacción anódica

H2O (liquido) ½ O2 (gas) + 2H+ + 2e -

 Reacción en EW
Cu+2 (en solución) + 2e- Cu0(sólido) Eº = +0.34 V

H2O (liquido) ½ O2 (gas) + 2H+ + 2e- Eº = -1.23 V

Cu+2(en solución) + H2O (liquido) Cu0(sólido) + ½ O2 (gas) + 2H+ Eº = -0.89 V

Invirtiendo la ecuación anterior:

Cu0(sólido) + ½ O2 (gas) + 2H+ Cu+2(en solución) + H2O (liquido) Eº = +0.89 V

 Ley de Faraday
Las leyes fundamentales que gobiernan las reacciones
electroquímicas fueron formuladas por Michael Faraday en 1831.

Donde:
w = peso del metal depositado o disuelto, expresado en gramos.
I = intensidad de corriente eléctrica aplicada, expresada en amperes, A.
t = tiempo durante el cual se aplicó I, en segundos.
PM = Peso molecular del metal o sustancia que se está depositando o
disolviendo, en gramos/mol.
n = estado de valencia del metal depositado o disuelto.
k = es una constante de proporcionalidad.
Constante de proporcionalidad

Donde:
w = peso del metal depositado o disuelto, expresado en gramos.
I = intensidad de corriente eléctrica aplicada, expresada en amperes, A.
t = tiempo durante el cual se aplicó I, en segundos.
PM = Peso molecular del metal o sustancia que se está depositando o
disolviendo, en gramos/mol.
n = estado de valencia del metal depositado o disuelto, adimensional.
k = es una constante de proporcionalidad.

F= Constante de Faraday 96500 (coulomb /segundo)

 FORMULA DESARROLLADA DE
FARADAY
Mt = (i x 2 x Acat x N°cat x N°cel x t x PM) / (n x F)
Donde
i : Densidad de corriente (Amp / m2)
Acat : Area del cátodo (m2)
N°cat : Número de cátodos (cátodos / celda)
N°celda : Número de celdas (celdas)
t : Tiempo (seg)
PM : Peso molecular o atómico (gr / mol)
n : Valencia del ion metálico en solución o nº de electrones (eq/mol)
F : Cte. de Faraday (96500 Cb / eq ó Amp x seg / eq)
 EFICIENCIA DE CORRIENTE

❑ LA EFICIENCIA DE CORRIENTE se define como la razón entre la

cantidad de la especie depositada y la que se debería haber
depositado teóricamente según la ley de Faraday.
CÁLCULO DEL NÚMERO DE CELDAS

At
N º cell=
N º c·Ac ·2

Donde:

Nºcell = Numero de celdas en la nave.

At = Area total de depositación.
Nºc = Numero de cátodos por celda.
Ac = Area por cátodo.

Como la depositación ocurre por ambos lados de

cada cátodo, el área expuesta se multiplica por 2.
 COSECHA DE CÁTODOS
En este proceso, la solución electrolítica que contiene el cobre en forma
de sulfato de cobre (CuSO4), es llevada a las celdas de electro obtención ,
(especies de pequeñas piscinas), que tienen dispuestas en su interior
ánodos (+) y cátodos (-) en orden.
 COSECHA DE CÁTODOS
Posterior viene la etapa de la cosecha de cátodos, cuyo su propósito es
recoger cátodos en perfecto estado, con una pureza de 99,99%, los que
serán embalados para su despacho a los lugares de embarque.
IMPUREZAS
Distribución de los elementos en el
proceso
 DESBORRE DE CELDA
La actividad consiste en retirar los residuos de corrisión de los
ánodos de plomo decantados en el fondo de la celda de electro
obtención con el objeto de evitar la contaminación de los
cátodos de cobre con este tipo de impurezas.
 PRINCIPALES INDICADORES Y VARIABLES
DE CONTROL
➢ Calidad del cátodo

➢ Consumo de energía

➢ Productividad

➢ Características químicas y físicas del ánodo.

➢ Características del cátodo inicial.

➢ Características del electrólito:

➢ Concentración iónica
➢ Temperatura
➢ Flujo

➢ Densidad de corriente.

➢ Cortocircuitos y corrientes fugitivas.

 DENSIDAD DE CORRIENTE i (A/m2)

La densidad de corriente catódica es quizás la principal variable

del proceso de electro refinación, se opera normalmente en el
rango de 220 a 350 A m2.
 CONFIGURACIONES DE CIRCUITOS

Las conexiones eléctricas consideran el uso de barras

conductoras eléctricas (Buss Bars) de cobre, de sección
rectangular, apernadas y con distanciadores para lograr la
recirculación interna del aire como acción refrigerante.
 CONFIGURACIONES DE CIRCUITOS

Barra triangular

En este caso la conexión eléctrica se realiza por una barra

triangular (de 2 a 2,5 cm de arista) que sirve de apoyo y contacto
en su eje afilado, para los ánodos de una celda y cátodos de una
celda contigua.
CONFIGURACIONES DE CIRCUITOS
 EQUIPOS IMPORTANTES

Maquina lavadora de cátodos

El objetivo de esta maquina es eliminar el sulfato de cobre

adherido a la superficie del cátodo o a las asas de cosechados.
 EQUIPOS IMPORTANTES

Maquina despegadora de cátodos

El objetivo de esta maquina es separar los cátodos de cobre de

las planchas madres o cátodo permanente, dejando a estas
ultimas en condiciones de ser reutilizadas.
 COMPOSICIÓN Y ESPECIFICACIÓN QUÍMICA
El electrolito que ingresa a la nave de EW, proveniente de SX,
presenta por lo general la siguiente composición química:
➢ Cobre : 40 – 48 g/L
➢ Ácido : 140 – 180 g/L
➢ Fe total : 0,5 – 1,5 g/L
➢ Cloruro :  30 ppm
➢ Mn : 30 – 80 ppm
Además se adicionan aditivos para mejorar el depósito
catódico (Guar), como también para disminuir la corrosión
anódica (CoSO4*7H2O), los cuales se agregan en las
siguientes concentraciones:
➢ Guar : 100 – 300 (gr/ton Cu)
➢Sulfato de : 100 – 200 (gr/ton Cu)
Cobalto
 COMPOSICIÓN Y ESPECIFICACIÓN QUÍMICA

Otros reactivos:

Quillay: Es un reactivo que se ha ocupado para controlar la

neblina ácida, un nocivo aerosol de ácido sulfúrico que se
produce durante las operaciones de las plantas de electro-
obtención de cobre. Su emisión es perjudicial para la salud de las
personas y el medio ambiente, ocasionando además corrosión
de electrodos, estructuras y equipos en general.
SUPRESOR DE NEBLINA ÁCIDA
 CONDICIONES DE OPERACIÓN
Las condiciones de operación en una planta de EW que utiliza la
tecnología de cátodos permanentes, son por lo general:

Densidad de corriente :160 – 300 (A/m2)

Flujo de electrolito a celda : 100 – 150 (l/min)
Distribución de electrolito : convencional o fondo de
celda / manifold

Distancia cátodo – cátodo : 90 – 110 mm

Ciclo de depósito : 6 – 7 días
Temperatura : 40 – 48 ºC
Ánodos Pb – Ca – Sn laminados : 6 mm de espesor
Cátodos permanentes de acero : 3 – 3,3 mm de espesor
inoxidable 316L
Muchas gracias por vuestra
participación

Expositor: Fernando Talamilla Ávalos

Ingeniero en Química Industrial

Técnico Superior en Metalurgia