DESAFÍOS Y PROCEDIMIENTOS PARA TRANSFORMAR EL

PESQUERO DE ALTA MAR PAM “DIEGO RAMÍREZ” EN UN

BUQUE FÁBRICA DE HARINA DE PESCADO.
Autor: Mario Veloso Valenzuela, Capitán de Navío de la Armada de Chile,
Ingeniero Naval, Gerente General de la Planta Industrial de los
Astilleros y Maestranzas de la Armada en Punta Arenas, Chile, Teléfono
56-61-203610, Fax 56-61-211143, Correo Electrónico mveloso@asmar.cl

1. Introducción.
Esta Especificación Técnica (ESPECTEC), define los trabajos y
modificaciones que se realizaron a bordo del BF “Diego Ramírez” para la
incorporación de una planta procesadora de harina de pescado. Sus elementos y
equipos asociados fueron seleccionados previamente por el cliente “Pesca Chile”,
por lo que Asmar (M) no es responsable del rendimiento de la planta ni sus
equipos.
Este trabajo presenta como principal desafío de ingeniería el diseñar
una transformación mayor en un buque que tendría un cambio importante en el
manejo de la pesca a bordo, ya que de ser un pesquero de arrastre, procesador y
congelador de merluza, se le agregaría la capacidad de producir y almacenar
harina de pescado.
En el problema no sólo gravitaron aspectos de distribución de espacio,
sino que además se inició el proyecto sin contar con la información de detalle de
dimensiones y pesos de la maquinaria a instalar, disponiendo nada más que de
un diseño conceptual preliminar, con el cual el buque debía transformarse para
instalar: Un cocedor y dos calderas (una recuperadora de calor de gases de
escape y otra generadora para alimentar el cocedor); Un molino secador, Un
transporte neumático para llevar la harina hacia donde se ensacaría y
almacenaría.
Las tareas fundamentales se centraron en el diseño para producir los
espacios necesarios para instalar la Planta de Harina de Pescado, y luego
analizar las influencias de ésta en el sistema buque y otros servicios que utilizaría
la nueva planta. Se debieron efectuar aligeramientos de cubiertas, mover
mamparos y modificar parcialmente la estructura de la nave: Se debió generar un

2
 espacio en la bodega Nº2 para instalar la caldera generadora y cocedor; Se
diseñó un sistema de transporte de harina neumático con ductos en AISI 316 L
(más generadores de aire) atravesando la factoría y camarotes, desmontando y
reubicando equipos, sistemas y mamparos; Se generó un espacio en la sala de
máquinas para instalar la caldera recuperadora de calor adosándola a los
escapes de los motores principales y generadores; Se modificó la chimenea para
instalar ductos de extracción e ingreso de aire fresco a la planta de harina, los
que se calcularon y diseñaron conforme a la nueva carga térmica del sector.
Cabe recalcar que todo esto se llevó a cabo, inicialmente, con muy
poca información de detalle, lo que obligó a ser muy cuidadosos en los trabajos
en terreno para ajustar la ingeniería a las reales dimensiones y espacios
disponibles, considerando además que existía un sistema distinto de trabajo a
bordo y que al momento de la confección de la ESPECTEC, tanto la Planta de
Harina como sus equipos se encontraban en proceso de compra en Europa.
Finalmente los cálculos teóricos fueron validados con la instalación de
los equipos en terreno y con la operación eficiente del buque. Se realizó un
experimento de inclinación y libro de estabilidad, determinándose las nuevas
condiciones de carga del buque, la que fueron se ajustaron a los cálculos teóricos
previos a las transformaciones y se validaron con la Autoridad Marítima.

2. Objetivos.
a) Describir los trabajos necesarios para lograr los espacios para la instalación
de una Planta de Harina de Pescado.
b) Describir los trabajos de instalación de la Planta de Harina de Pescado.
c) Verificar que las modificaciones estructurales permitan cumplir con los
requerimientos de estabilidad de la Autoridad Marítima.

3. Equipos a instalar.
a) Una caldera de vapor para cocido y otra caldera auxiliar en chimenea.
b) 01 Mixer y 01 Filter en sector proa Eb.
c) Sistema de transporte neumático y Sistema de transporte de tornillo.

3
 d) Ventilación-extracción forzada en sector Silos y planta de harina.
e) Una planta de harina y sus equipos.
f) Un equipo Decanter y 01 Chute de inoxidable.

• Creación del Espacio

• Planta de Harina (muele, cuece, seca)
• Alimentador
• Caldera
• Descarga de vapores y venteo

• Caldera de gases
• Blower

• Transporte de harina
• Bodega de Harina
• Sala y Silos de envase de harina
• Ventilaciones

4
3.1. Ubicación general de quipos en el buque.

5
4. Antecedentes técnicos.
Se utilizarán Procedimientos de Calidad Asmar (M), mediciones y
fotografías tomadas en terreno en Buque “Diego Ramírez” y siguientes
antecedentes técnicos proporcionados por el cliente:
a) Plano Arreglo General Diego Ramírez (nueva distribución) Nº 316 - 001.
b) Plano General del “Mixer y Filter” s/n.
c) Compact Plant Fishmeal Plant, Atlas- Stord Nº 29454 (archivo Pdf).
d) Antecedentes técnicos Prodinco S.A. 2ª Rev. Fabrica de Harina y equipos.
e) Antecedentes técnicos Prodinco S.A. 1ª Rev. Caldera recuperación calor.
f) Plano generales conjunto Caldera “5H” Nº 2325-01-1230.
g) Plano generales Caldera recuperación “5H” Nº 2325-01-1231.
h) Plano generales Cono “Superior” Caldera ”H” Nº 2325-01-1232.
i) Plano general Cono “Inferior” Caldera ”H” Nº 2325-01-1233.
j) Plan Dimensión Combi Boiler Nº PE –5087 Rev. A.
k) Plano dimensiones conjunto bomba de agua modelo “J2” Nº 2325-01-1131.

5. Desarrollo de trabajos.
Se describirán los trabajos a ejecutar por el astillero conforme a las
áreas que serán intervenidas, con excepción de las siguientes áreas que serán
intervenidas como trabajos propios por el cliente:
a) Desarme de habitabilidad en Bb y Eb de cubierta principal y en cubierta
superior, entre la cuaderna N° 103 (C- 103) a la C- 112.
b) Confección de chute de inoxidable (20 m³) para recolección de materia prima.
c) Desarme de túnel de frio Nº 4.
d) Trabajos eléctricos: Desmonte de circuitos, reubicación y posterior
conexionado, con sus especificaciones técnicas y respectivos planos.
e) Desmonte e instalación de serpentines de bodegas y de equipos, mesones y
forros que interfieren en instalación del circuito neumático que va desde la
planta de harina hasta los silos en proa.
f) Desarme y/o reubicación de elementos en sala de procesos (factoría).

6
5.1. Caldera recuperadora de gases Clayton “5H” de 4050 Kg.
Se instala en el lugar donde se encuentra instalado actualmente el
ducto de descarga de gases del motor principal en la banda de Bb entre C- 13
y C- 16, y entre cubierta principal y cubierta superior. Ver foto Nº 1 y foto N°2.

Silenciador
generador
banda Babor
Descarga
Motor Ppal

Cubierta
Principal

Foto Nº 1.

La cubierta principal y superior en sector de pasada ductos de descarga

de gases se modifica para la instalación de la caldera recuperadora de gases
e ingreso de los gases al interior de la caldera con acoplamiento de diámetro
28”. Ver foto Nº 2.

7
 Foto Nº 2.

5.1.1. Modificaciones de descarga de gases.

Se desmonta y reubican ductos de descarga gases del motor principal
en un tramo de 12 mts. Parte de la descarga que pasa bajo la cubierta
principal se desplaza 1mt hacia popa Bb a la altura de la C- 15, modificando el
estanque de aceite que se encuentra por la misma banda en la sala de
máquinas. El circuito se confecciona en Ac Negro Sch 40 de diámetro 22”
manteniendo altura y diámetro. Ver foto Nº 3.

Descarga
Motor Ppal

Foto Nº 3.

8
5.1.2. Reubicación de bomba hidráulica.
En la cubierta principal desmontar bomba hidráulica Nº 3 ubicada en C-
12, que interfiere instalación de caldera recuperadora de gases, instalándola
sobre bomba hidráulica Nº 2 ubicada en la C- 10 de la misma cubierta. Acoplar
los circuitos hidráulicos y reubicar posición de dos cañerías hidráulicas de Ac.
Inox, de 12 mts, que pasan por este sector. Ver foto Nº 4.

Cañerías
Bomba
Ac. Inox.
hidráulica Nº3.

. Foto Nº 4

5.1.3. Reubicación de cañería de rebalse de combustible.

Desmontar y reubicar 8 mts de cañería de rebalse de combustible de 5”
diámetro, material Ac Negro Sch 40, que pasa a 1,5 mt de altura por el
costado del casco entre C-11 a la C-16 en la banda de Bb, la cual se baja a
nivel de cubierta principal. El circuito se instala una vez posicionada caldera
recuperadora de gases. Ver foto Nº 5.

Cañería
de Rebose
FO.

Foto Nº 5.

9
 5.1.4. Modificación cubierta castillo para ubicación de caldera de gases.
Se genera espacio para la caldera entre cubierta superior y cubierta
castillo, C- 13 y C- 17. Se modifica mamparo longitudinal. Ese sector aumenta
su altura en 1.000 mm para permitir la instalación de elementos que van a la
chimenea (guarda calor): Descarga de gases de la caldera, diámetro 28”;
Silenciador del generador de diámetro 8”; Conexión de 02 descargas de
generadores CAT que llegan en una sola toma a la chimenea de diámetro 12”.
Este trabajo requiere desmontar y reinstalar grúa en mismo sector y
reforzada cubierta castillo. Ver foto Nº 6.

Grúa.

Cubierta
castillo. Mamparo
Longitudinal.

Foto N° 6.

5.1.5. Rutas en chimenea de babor.

Se confeccionarán rutas de acceso a la chimenea de babor para
modificar los circuitos de descarga anteriormente mencionados y para el
cambio del ducto de descarga de gases del motor principal, debido a la
modificación en su diámetro de salida de 22” a 28”. Una vez terminados estos
trabajos, se deberá cerrar rutas y sellar antiguas conexiones de llega de
descargas a la chimenea y confeccionar tapa de registro para conexión de
juntas expansivas e inspección. Ver foto Nº 7.

10
 Silenciador
Motor
Generador

Chimenea

Foto Nº 7.
Estos trabajos se verán en detalle cuando se comience con el trabajo
de transformación. Ver plano Asmar (M) Nº 5683 “Plano general de
modificaciones“.

5.1.6. Sistema de fijación caldera de gases.

Para la fijación de la caldera, se confeccionan 4 soportes estructurales
para el cono inferior (Ver foto Nº 8), los que irán fijos en la cubierta principal y
4 soportes de sujeción en el cono superior (Ver foto Nº 9) que irán bajo
cubierta castillo. Referencia planos Nº 2325-01-1233 y Nº 2325-01-1232
proporcionados por el cliente.

Foto Nº 8. Foto Nº 9.

11
5.1.7. Circuitos y revestimientos de caldera de gases.
Se confeccionaran e instalaran circuitos de agua de alimentación,
descarga y purgado para caldera de recuperación de gases, de acuerdo a
materiales indicados en siguientes planos: Plano dimensiones generales
conjunto Caldera modelo “5H” Nº 2325-01-1230; Plano dimensiones
Generales Caldera recuperación “5H” Nº 2325-01-1231; Plano dimensiones
generales Cono “Superior” Caldera ”5H” Nº 2325-01-1232; Plano dimensiones
generales Cono “Inferior” Caldera ”5H” Nº 2325-01-1233; Plano dimensiones
gases de escape y sección de caldera Nº HE-9023. Los circuitos se revestirán
con manta cerámica y recubrimiento metálico. La caldera recuperadora de
gases se protegerá con manta cerámica de 60 mm espesor y recubrimiento
metálico en plancha de zincalum (plano Nº 2325-01-1230).

5.2. Planta de Harina con sus respectivos equipos.

La planta de harina modelo “T5W”, de 30 tons, se instalará en la
bodega Nº 2, entre la C- 41 a la C- 50, para lo cual se mantendrá mamparo de
la C- 41 y se confeccionará e instalará nuevo mamparo estanco a la altura de
la C- 50 de iguales características que las del mamparo de la C- 41, según
plano Asmar (M) Nº 5678 “Arreglo general detalles mamparo estanco C- 50”.
En el interior y por babor de la bodega N° 2, se desmontará los serpentines y
el aislante térmico, desde la cuaderna Nº 41 a la C- 51, para abrir ruta de
acceso de 3.500 x 3.800 mm entre las C- 42 y C- 49, objeto permitir el ingreso
de la planta de harina y sus equipos:
a) Bomba alimentación de agua a caldera, “J2”. Plano Nº 2325-01-1131.
b) Caldera generadora de vapor Combi Boiler E-100-0/EB-5H. Plano NºPE-
5087.
c) Bomba alimentación de agua. Plano Nº 2325-01-1530.
d) Depósito de alimentación de agua 2200 Lts. Modelo 135.497
e) Plano Nº 2325-01-1430. de fecha 30-10-2007
f) Descalsificador de agua. Plano Nº 2325-01-1931.
g) Equipos de productos químicos. Plano Nº 2325-01-1436.

12
 h) Bomba aceleradora. (Cliente debe entregar Plano)
i) Depósito recolector de purgas. Plano Nº 2325-01-1435.
j) Planta de harina, modelo “T5W”. Plano Nº (Cliente debe entregar Plano).
Para la instalación de la planta de se tendrá como referencia preliminar el
diagrama de instalación FLOW WATER/STEAM/CONDENSATE/OIL Nº
HE-4254, el Libro de datos Técnicos PE- 005 y el plano NR: HE-9010/E
para símbolos e instrumentación, con los cuales se confeccionarán los
listados de materiales para compra.
Para la maniobra de instalación de la planta de harina se debe
confeccionar una plataforma de soporte en el exterior del buque que permita
mantener apoyada la planta de harina, objeto las grúas puedan descansar el
peso y así poder realizar el ingreso desde el interior del buque por medio de
tecles. Ver fotos Nº 10 y N°11.

Foto Nº 10. Foto Nº 11.

5.2.1. Confección de puerta estanca para acceso a sala planta de harina.

El acceso a la planta de harina será por la sala de compresores banda
de estribor, donde se desmontan y reubican manómetros que están en
mamparo transversal Nº 41, objeto instalar una puerta estanca de 1700 x 650
mm. Ver Foto Nº 12.

13
 Foto Nº 12.

5.2.2. Instalación chute Inox. y ctos extracción vahos/aire Planta de harina.

En cubierta principal por la banda de estribor desde la C- 41 a la C- 46,
se confeccionara ruta en sector factoría, para permitir la instalación del chute
recolector de materia prima en Acero Inox. de aprox. 20 m³, el cual será
confeccionado por el cliente. Para esto el cliente desarmara el túnel de frío Nº
4, en este sector se instalara el chute y al costado de casco banda de estribor
(entre chute y casco estribor), se instalara el motor extractor de vahos de la
planta de harina y el ducto de extracción de aire de la sala planta de harina.
Los detalles de la ruta e instalación de los ductos anteriormente mencionados
se confeccionarán una vez aprobados el plano general Asmar (M) Nº 5682
“Ubicación planta de harina tipo T5W y elementos auxiliares”.

5.2.3. Confección de chimenea banda de estribor.

Se confeccionará una chimenea por la banda de Eb entre la C- 42 y C-
49, en cañería de Ac. Negro Sch (diámetro a definir una vez se recepcione
plano de detalle y manual de instalación de la planta de harina) para permitir
que por el interior de la chimenea pase el circuito de descarga de vahos de
planta de harina. Además se deberá también instalar la descarga de aire de la
sala planta de harina que pasara por el mismo sector. El motor extractor de
dicho circuito ira instalado en la sala planta de harina en mamparo transversal
Nº 50 con dos tomas de aire, para permitir una adecuada extracción de los
gases que se generen en el interior de la sala planta de harina. El detalle de la

14
 confección de la chimenea de estribor y el detalle del ducto de extracción de
gases de la planta de harina se indicarán en un plano una vez aprobada la
ingeniería básica por el cliente.

5.2.4. Confección de chimenea banda de babor.

Se confeccionará una chimenea por la banda de babor entre la C- 42 y
C- 49 la cual será de iguales características que la de la banda de estribor. En
la parte interior de la chimenea sobre cubierta castillo, se instalará un motor
ventilador, en donde la toma de aire se confeccionará en la parte inferior de la
chimenea con una celosía que impida el ingreso de agua del exterior. En el
sector bajo cubierta principal en la C- 41, se confeccionará una caja de
distribución de aire en tres sentidos, con lampos direccionales para permitir
una recirculación de aire al interior. El detalle del circuito, celosía y caja de
dirección se indicará en plano una vez la ingeniería básica se encuentre
aprobada por el cliente.
Además, por esta nueva chimenea a la altura de la C- 46, se instalará la
descarga de la caldera generadora de vapor, el material a definir por
proveedor (PRODINCO S.A.) de 457 mm. de diámetro, para lo cual se tendrán
que eliminar dos estaciones de trabajo de la sala de proceso ( factoría ),
confeccionar las respectivas pasadas de cubierta para el circuito de admisión
de aire a la sala planta de harina y para la descarga de caldera de vapor, este
ultimo se deberá recubrir con manta cerámica 60 mm. de espesor y plancha
zincalum.
Detalles para confección de chimenea de babor, extracción de la
caldera generadora de vapor y circuito de admisión de aire para la sala planta
de harina, se indicarán en un plano una vez la ingeniería básica se encuentre
aprobada por el cliente.

5.2.5. Desgasificado de estanques en doble fondo.

Para la instalación de la planta de harina, se deberá tener presente el
desgasificado de los estanques de petróleo que se encuentran en el doble

15
 fondo, con el objeto de realizar las modificaciones estructurales para reforzar
la zona donde se ubicará la planta de harina y para la instalación de los
mamparos en la C- 50 y C- 95.
Para el reforzamiento del sector del doble fondo en donde irá instalada la
planta de harina, se confeccionará un plano una vez aprobado el proyecto y
recepcionado el plano correspondiente al detalle de la planta “T5W” que debe
proporcionar el cliente.

5.2.6. Confección de eje Sinfín y estructura para Decanter.

Se enviara a confeccionar un eje sinfín en material de Ac. Inox. Las
dimensiones la definirá la posición final del chute recolector de materia prima y
la planta de harina, ya que este sirve para transportar la materia prima entre
ellos. Una vez recepcionada la información técnica faltante de la planta de
harina, se verificará además si trae el decanter, lo que demandará
confeccionar una estructura soportante, plataforma de trabajo y una escala de
acceso. El detalle de la plataforma se indica en plano proporcionado por el
cliente Nº 29454-105 “Platform for Decanter”.

5.2.7. Consideraciones en sala planta de harina.

La nueva sala de la planta de harina será conformada por el techo del
doble fondo, los mamparos C- 41 y C- 50 y los costados del casco bajo la
cubierta principal. La planta de harina instalada se aprecia en la foto N°13. Se
retiran aislantes térmicos y se instala parada de emergencia de los
ventiladores y extractores y sistema contra incendio (ver foto N° 14, rociadores
de CO2).

16
 Foto Nº 13. Foto Nº 14.

5.3. Filter y Mixer (Silos).

La planta de harina se conecta con un filtro (Foto N°15) y un mezclador
(Foto N° 16) por una cañería de Ac. Inox de 250 mm de diámetro y 50 mts de
largo, que pasa por el techo de la factoría y camarotes proa en cubierta
principal.

Foto N°15. Foto N°16.

Para dar lugar a Silos en nueva bodega de harina se realizaran las

siguientes modificaciones estructurales:

17
5.3.1. Confección de mamparo Nº 95.
Se reduce capacidad de almacenamiento de bodega Nº 1, eliminando
mamparo transversal entre doble fondo y cubierta principal en C-101. Se
confecciona nuevo mamparo transversal estanco que irá instalado en la C- 95.
Este mamparo irá revestido con aislante térmico por ambos lados. El detalle
se indica en Plano Asmar (M) Nº 5679 “Arreglo general y detalles de
mamparo estanco en cuaderna Nº 95”.
5.3.2. Modificación cubierta principal entre las C- 103 a la C- 112.

18
 El detalle de aligeramientos y reforzamientos se indica en Plano Asmar (M) Nº
5680 “Arreglo general y detalle de cortes y reforzamiento en cubierta principal y
superior entre C- 103 y C- 112”.

Para determinar los refuerzos necesarios en sectores de los aligeramientos se

realizó un análisis estructural basado en modelo FEA (análisis de elementos finitos),
se utilizó un programa adecuado para este propósito cuyo nombre es RAM
ADVANSE Versión 5.0.
Se realizó un levantamiento en terreno de los elementos que componen la
estructura y se planteó un diseño que mantuviera la estabilidad estructural del
conjunto. Para ello, se creó un modelo computacional considerando desde un
principio reforzar con platinas estructurales (brazolas) de acero ASTM A131 GB que
atraviesan las cubiertas verticalmente y están fijas a las planchas de cubiertas por
soldadura. Se eliminaron encuentros perpendiculares para evitar concentración de
esfuerzos.

19
 Posteriormente, se analizó con el programa FEA antes indicado, los resultados
arrojados fueron satisfactorios cumpliendo con tensiones y deformaciones mas bajas
que las admisibles. Por la banda de estribor de la CUBIERTA SUPERIOR, se realizó
un aligeramiento de 4200 x 2700mm. en forma trapezoidal tal como lo muestra la
figura adjunta.
Vista en planta de Cubierta Superior.

Vista inferior de Cubierta Superior.

20
 ___Máximos esfuerzos en Cubierta Superior_______________

_Deformaciones (amplificada) de Cubierta Superior__________

En la Cubierta Principal se realizaron los siguientes aligeramientos: Zona

central, abertura de 3500 x 2800 mm; Banda babor 3 aligeramientos de 2000 x 1290
mm, 1580 x 1480 mm y 1290 x 890 mm. (ver figuras adjuntas).

21
Vista en planta de Cubierta Principal.

Vista inferior de Cubierta Principal.

22
 Máximos esfuerzos en Cubierta Principal.

Deformaciones (amplificada) de Cubierta Principal.

23
 Vista de corte en planta de Cubierta Principal. Foto N° 17.

Foto N° 17.

5.3.3. Confección de piso bodega de harina.

Por confección del piso de la bodega de harina se aumenta la altura de
las varengas desde la C-112 a la C-95, quedando de aprox. de 2000 mm de
alto desde el alefriz. El detalle del piso de la bodega de harina se indica en
Planos Asmar (M) Nº 5685 “Detalle nuevo doble fondo estanque de petróleo
entre cuaderna Nº 95 y cuaderna Nº 112” y Nº 5686 “Cubierta y vagras de
nuevo estanque de petróleo entre cuadernas Nº 95 y cuaderna Nº 112”. Foto
N° 18 muestra llegada de sacos de harina a bodega.

24
 Foto N° 18.

5.3.4. Confección e instalación de puerta estanca y escotilla de escape.

Se confeccionara una puerta estanca de acceso a bodega de harina en
cubierta principal mamparo transversal banda de estribor en cuaderna Nº 103
de 1700 x 650 mm aproximados. Además, en sector silos en banda de estribor
en cuaderna Nº 108, se confeccionara una escala y escotilla de escape 600 x
600 mm. Ver foto N° 19.

Foto N° 19.

25
5.3.5. Confección de ruta para instalación de silos.
En cubierta castillo entre la cuaderna Nº 103 y cuaderna Nº 112 banda
de estribor se abrirá ruta de acceso de 5000 x 2500 mm para instalación de
silos. En este sector se debe desmontar tablonada existente.

5.3.6. Circuitos de extracción y ventilación silos y bodega de harina.

Para el sistema de ventilación y extracción de gases de; silos y bodega
de harina, se confeccionara un nuevo mástil para permitir que los circuitos de
extracción del filter y bodega de harina pasen por el interior de esté,
permitiendo liberar los gases por alto. En la parte inferior por la banda de
estribor se confeccionara una toma de aire para permitir el ingreso de esté por
medio de un ventilador que ira ubicado en la misma banda bajo la cubierta
castillo. Esta toma se confeccionara con una celosía que impida el ingreso del
agua del exterior.

5.3.7. Tapa bodega de harina.

Para el retiro de los sacos de harina desde la bodega de harina, se
achicara la tapa de la bodega Nº 1 a la altura del mamparo Nº 95, quedando
un espacio de 1600 x 1800 mm para confeccionar una tapa para la nueva
bodega de harina. En este sector se mantendrán dos puntales que se
encuentran en la cuaderna Nº 97, a los cuales se les deberá retirar la fibra de
vidrio, poliuretano y madera, para realizar las modificaciones
correspondientes.

6. ESTABILIDAD.
Se efectuó un experimento de inclinación y posterior libro de estabilidad
del barco una vez realizada la transformación para verificar las condiciones de
estabilidad del buque con el cambio de pesos.

26
 Capacidad antes de la Capacidad después de
transformación. transformación.
BODEGAS DE VOLUMEN BODEGAS DE VOLUMEN
Cuadernas Cuadernas
CARGA (m³) CARGA (m³)
BODEGA Nº. 1 74-101 610,07 BODEGA Nº. 1 74-95 461,684
BODEGA Nº. 2 40-74 784,48 BODEGA Nº. 2 50-74 543,044
TOTAL BODEGAS 1394,55 TOTAL BODEGAS 1004,728

DIESEL OIL BOD. HARINA INF. 95-112 196,722

BOD. HARINA SUP. 103-112 63,006
Estanque nº 2 BB 106-112 43,728 TOTAL BODEGAS 259,728
Estanque nº 2 EB 106-112 43,728
Estanque nº 3 BB 74-106 81,469 DIESEL OIL
Estanque nº 3 EB 74-106 94,854
TOTAL DIESEL OIL 263,779 Estanque nº 2 BB 95-112 36,373
Estanque nº 2 EB 95-112 40,936
Estanque nº 3 BB 74-95 40,413
Estanque nº 3 EB 74-95 40,413
TOTAL DIESEL OIL 158,135

Buque antes de su transformación.

Buque después de su transformación .

27
 Las bodegas bodega Nº 1 y bodega Nº 2 de pescado congelado se
disminuyeron 389,8 m3 producto de la instalación de la planta de harina en parte de

Valores VALORES REALES SEGÚN CONDICIONES DE CARGA

DESIGNACION mínimos 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Desplazamiento
(Tm) 1774,5 2458 2319,4 2621,4 2923,7 2784,2 2173,5 2841,1 3044,3
Calado Medio S /
LB 3,2 4,1 3,9 4,3 4,8 4,6 3,8 4,7 4,95
Asiento Sobre LB 1,7 1,4 1,6 1,4 -0,294 ‐0,828 1,4 -0,406 -0,622
Altura Metacéntrica
Inicial (m) 0,35 0,468 0,533 0,513 0,617 0,545 0,546 0,427 0,551 0,6
Brazo Máximo de
Estabilidad (m) 0,2 0,322 0,513 0,485 0,574 0,607 0,661 0,417 0,631 0,664
Ángulo
Correspondiente (º) 25º 38 43 41 45 51 52 40 52 52
(1) Brazo Dinámico
a 30º (m.rad) 0,055 0,073 0,087 0,083 0,098 0,091 0,093 0,071 0,093 0,1
(2) Brazo Dinámico
a 40º o Ang. In.
(m.rad) 0,09 0,128 0,167 0,161 0,187 0,175 0,181 0,138 0,179 0,188
Diferencia (2) - (1)
(m.rad) 0,03 0,055 0,08 0,078 0,089 0,084 0,088 0,067 0,086 0,088

bodega Nº 2 y de la fabricación de la bodega de harina inferior en parte de bodega

Nº 1. También producto de la fabricación de la bodega de harina inferior se
disminuyeron las capacidades de los estanques de petróleo Nº 2 y Nº 3 en 105,6 m3.
Las condiciones de cargas empleadas para analizar la estabilidad después de su
transformación, fueron: Condición 1 Buque Liviano; Condición 2 Salida de Puerto
con 100% de consumos; Condición 3 Llegada a Caladero con 75% de consumos;
Condición 4 con 55% de consumos y 50% Pesca; Condición 5 Salida de Caladero
con 35% de consumos y 100% Pesca; Condición 6 Llegada a Puerto con 10% de
consumos y 100% Pesca; Condición 7 Llegada a Puerto con 10% de consumos y
20% Pesca; Condición 8 Llegada a Puerto con 10% de consumos y 100% Pesca con
los estanques Nº 9 BB y EB llenos; Condición 9 Salida de Caladero a Plena carga.
Los valores obtenidos en las diferentes condiciones son mayores a los mínimos
exigidos por la OMI, por lo que el buque no presenta problemas de estabilidad.

28
7. PRUEBAS DE ACEPTACIÓN.
La puesta en marcha de los equipos y planta de harina es realizada por los
proveedores de los equipos PRODINCO S.A. y ATLAS STORD. Las pruebas de
aceptación de los sistemas implementados en la transformación del barco serán
en presencia del personal de Asmar (M).
a) Inspección de Instalación de Equipos y Sistemas.
b) Inspección de circuitos caldera de gases, equipos y silos.
c) Inspección de sistema de ventilación y extracción de aire.

8. Anexos y Planos AS FITTED.

a) Dossier de Planos Asmar (M) correspondientes a transformación del PAM
Diego Ramírez en un buque Fábrica de Harina de pescado, con sus
correspondientes materiales.
b) Planos “As Fitted” una vez terminado el trabajo.

29