Proyecto Final: Inventarios y Líneas de Espera

Materia: Investigación de Operaciones

Maestro: Ulises Guadalupe Coronado Castillo

Carrera: Ingeniería Informática – Semestre 4th

Alumnos: Ramírez Vallejo Carlos Guadalupe

Villareal de la Rosa Roberto

Loredo Rodríguez Daniel

 Índice
Concepto de Inventarios………………………………………..1
Clasificación de Inventarios……………………………………2

Modelo ABC…………………………………………………….…5
Antecedentes……………………………………………………...5
Justificación………………………………………………………6
Ventajas y Desventajas…………………………………………8
Ejemplo……………………………………………………………9

Modelo JIT………………………………………………………12
Antecedentes……………………………………………………12
Justificación……………….……………………………………13
Ventajas y Desventajas………………………………………..14
Ejemplo……………………………………………………,,,,,,,,,15

Modelo EOQ……………………………………………………..16
Antecedentes…………………………………………………….16
Justificación……………………………………………………..17
Ventajas y Desventajas………………………………………..18
Ejemplo……………………………………………………,,,,,,,,,19
Líneas de Espera……………………………………………….21
Concepto de línea de Espera………………………………….21
Teoría de líneas de espera…………………………………….21
Estructura de los problemas de línea de espera…………..22
Uso de modelos de filas de espera……………………………24
Ejemplo…………………………………………………………..25
Bibliografía………………………………………………,,,,,.,,,,26
Concepto de Inventarios
Los inventarios se entienden como las cantidades almacenadas que se utilizan para
atender los requerimientos materiales de la producción, así como para satisfacer la
demanda de los clientes. Los inventarios comprenden materiales, productos en proceso
y productos terminados, que se utilizan para nivelar la tasa de la oferta con la demanda

Finalidades de los Inventarios

Los inventarios, productos y productos terminados, si bien causan costos de compra y
de almacenaje, generan una diversidad de beneficios que son mucho mayores que los
costos logísticos mencionados. El propósito de los inventarios es garantizar el suministro
de los bienes, tanto a la producción como a los clientes en la empresa, los inventarios
permiten afrontar las siguientes situaciones

1.-Cobertura de las variaciones de oferta y demanda:

Los inventarios de materiales protegen de las variaciones en el tiempo de entrega de

parte de los proveedores, del mismo modo que los inventarios de productos en proceso
cubren las variaciones en el programa de producción en los procesos, y los inventarios
de productos terminados protegen de las variaciones en el ritmo de la demanda de
productos terminados

2.-Optimisacion de las compras y la producción:

Los inventarios sirven de respaldo para realizar las compras de materiales en grandes
volúmenes, que permiten a la empresa obtener economías en la adquisición de los
bienes, debido a que se pueden obtener descuentos en los precios y reducir los costos
unitarios de transporte. También los inventarios de materiales facilitan la producción
por lotes para generar la economía de escala y obtener menores costos unitarios de
producción.

3.-Cobertura de la diferencia entre las tasas de oferta y demanda:

Los inventarios de materiales cubren la diferencia entre la tasa de oferta del proveedor
con la tasa de demanda de producción. De otro lado, los inventarios en proceso cubren
la diferencia entre la tasa de oferta de un proceso con la tasa de demanda del proceso
siguiente. También, los inventarios de los productos terminados nivelan la diferencia
entre la tasa de oferta de la producción con la tasa de demanda de los clientes

1
4.-Cobertura de entrega de los proveedores:

Los proveedores de materiales se toman un tiempo para preparar y entregar los pedidos,
este tiempo es menor en los pedidos locales y mayor en los pedidos que son
importaciones. En este caso, los inventarios de materiales cubren la demanda de
producción durante el tiempo que se toma lo proveedores en atender el pedido. Esta
situación se presenta en las empresas industriales cuando compran materiales y en las
empresas comerciales cuando compran mercaderías.

Clasificación de los inventarios

Los inventarios fluyen de los proveedores hacia la empresa, transitando de proceso en
proceso hasta que finalmente fluye de la empresa a los clientes. Los inventarios de una
organización se pueden clasificar desde varios puntos de vista, estos son por su forma,
por su función y por la naturaleza de su demanda.

Por su Forma:
-Inventario de materiales: Están conformados por las materias primas, los materiales
auxiliares y diversos recursos físicos que son parte del producto; materiales que están
esperando el momento de su ingreso al proceso de producción.

-Inventario de productos en proceso: Son los bienes físicos o productos que están en una
etapa o proceso de producción a la espera de su procesamiento complementario en los
siguientes procesos

2
-Inventario de productos terminados: Son los bienes que se han culminado su
elaboración dentro de una empresa industrial o las mercaderías que están en el área de
despacho en una empresa comercializadora

Por su Función:
-Inventario de seguridad: El inventario de seguridad es el stock mínimo o adicional al
inventario regular, que sirve como reserva en los casos de demora adicional de los
proveedores, interrupciones en los procesos de producción e incrementos inesperados
de la demanda de productos. Por ejemplo, los inventarios de seguridad cubren los paros
no previstos en un proceso de producción para darle trabajo al siguiente proceso.

-Inventario en tránsito: El inventario en tránsito son las existencias que pertenecen a la

empresa, que están en pleno transporte y que avanzan a lo largo de la cadena del valor.
Son los artículos pedidos o solicitados, que están en pleno traslado y que aún no se han
recibido en el almacén de destino. Por ejemplo, los diferentes materiales o de
mercaderías compradas al proveedor, que se han despachado y están en camino hacia
el almacén de materiales de la empresa

-Inventario regular: El inventario regular o de ciclo es la existencia necesaria para

satisfacer las necesidades regulares previstas por la producción o comercialización
durante el tiempo entre reaprovisionamientos sucesivos. Los niveles de inventario
dependen de las cantidades demandadas del espacio de almacén, tiempo de suministro
y costo de almacenamiento. Por ejemplo, los lotes de materiales almacenados que
abastecerán los procesos de producción en los próximos treinta días.

-Inventario estacional: El inventario estacional o de previsión es el material que se

acumula con el fin de reducir costos o evitar su escasez de temporada. También son los
productos elaborados en periodos de baja demanda que se almacenan para su venta en
periodos de demanda alta. Por ejemplo, una industria de prendas de piel de alpaca
puede comprar pieles crudas de alpaca, durante los primeros meses del año, para cubrir
la producción de todo el ejercicio como una medida de reducción de costos y estrategia
para hacer frente a la escasez de dicha materia prima

3
Por la naturaleza de su demanda:
-Demanda independiente: Un inventario tiene demanda independiente cuando no
depende de la demanda de otros productos elaborados en la empresa. Son los
productos terminados, cuyos inventarios solo están influenciados por las condiciones
del mercado, fuera del control de la organización. Por ejemplo, el inventario de juegos
de comedores depende de la demanda del mercado y es independiente de la
producción de otros muebles.

-Demanda dependiente: Un inventario tiene demanda dependiente cuando depende de

los requerimientos de otros productos elaborados en la empresa. Son los materiales y
productos en proceso porque su demanda depende de la cantidad de productos
terminados a los que pertenecen y que están siendo elaborados por la institución. Por
ejemplo, los inventarios de materiales de un juego de comedor dependen del volumen
de producción de dichos juegos de comedor.

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 Modelo ABC
Antecedentes
¿Qué es el modelo de inventarios ABC?

El inventario ABC, también llamado análisis ABC, es un método de clasificación de

inventarios que permite asociar a cada SKU, con una clase o categoría de productos, con
respecto a su importancia para la empresa.

El inventario ABC ayuda a las organizaciones a identificar qué productos son críticos para
el éxito y rentabilidad del negocio.

Lo anterior se logra calculando el valor de consumo de cada SKU, es decir, el número de

unidades vendidas, multiplicadas por su costo unitario.

Según el Principio de Pareto, en casi cualquier sistema, el 80% de los resultados provienen
del 20% de los esfuerzos, mientras que el 20% de los resultados provienen del 80% de los
esfuerzos.

El inventario ABC se basa en este principio para identificar el 20% de los productos que
genera aproximadamente el 80% de los resultados económicos y los categoriza como
productos Clase A, al siguiente 30% de productos los clasifica como productos Clase B y
al 50% restante como productos Clase C.

5
Justificación
El inventario ABC proporciona información valiosa a la organización para tomar las
mejores decisiones, con respecto a la reducción de sus costos de mantener inventario y
sobre el uso que le da a su capital de trabajo, es decir, a los recursos financieros que la
empresa necesita para llevar a cabo sus operaciones. Priorizar la adquisición de
productos de la Clase A sobre las clases B o C, hace sentido, pues suelen tener una mayor
rotación, lo que provoca que se recupere el dinero invertido con una mayor velocidad.

La utilización de un sistema de gestión y de costos por actividades adquiere especial

relevancia en un entorno tan turbulento y dinámico como el de fines del siglo XX, en
condiciones en que los directivos empresariales necesitan información que les permita
tomar decisiones con relación a combinación y diseño de productos y procesos
tecnológicos, elementos vinculados a la rentabilidad de la organización a escala global.

Es conveniente puntualizar algunos de los cambios más importantes que están incidiendo
en el sistema de cálculo y gestión de costos.

1. Los avances tecnológicos y el incremento de la competitividad provocan la

necesidad de aumentar el catálogo de productos, simultaneado con que los ciclos
de vida de dichos productos sean cada vez más cortos.

2. Para reducir las inversiones en activos y así poder operar con menores costos
financieros, existe una creciente necesidad de reducir las existencias.

3. Estos avances tecnológicos también repercuten en una reducción del peso de la

mano de obra directa al incrementarse los costos indirectos.

4. Necesidad de evitar que en los centros de costos existan actividades que no

generen valor.

Estos cambios provocan la necesidad de imputar los costos indirectos a los objetivos de
costos (productos, clientes, servicios, etc.) de una forma más razonable, a como se hace
en los sistemas de costos convencionales.

6
En la metodología convencional, los costos son asignados a los productos en el ámbito de
unidades; esto supone que todos los costos dependen del volumen de producción,
mientras que, en el ABC, aunque también se asignan costos al nivel de unidades, en
muchos casos se realiza la asignación en el ámbito de lote, de productos o de
infraestructura.

Sobre sus orígenes es posible observar diferentes versiones. El primer desarrollo del ABC,
comienza a principio del 60 en la General Electric, donde la gente de finanzas y control de
gestión buscaban mejor información para controlar los costos indirectos; los contadores
de GE hace 30 años, pueden haber sido los primeros en utilizar la palabra actividad para
describir una tarea que genera costos.

El otro camino que conduce al costeo basado en las actividades, parece haberse
originado en forma independiente a los avances efectuados por GE en él costeo de
actividades.

ABC deriva de los esfuerzos de las compañías y consultores en la década del 70 para
mejorar la calidad de la información de la contabilidad de costos.”

Se relaciona con los trabajos de Alexander Hamilton Church, en las primeras décadas del
siglo XX; este autor hace énfasis en el estudio de las causas generadoras de los costos
indirectos, sin embargo su propuesta planteaba recopilar y almacenar una cantidad
enorme de datos que requería un análisis complejo e intensivo de los mismos, algo que
con la técnica entonces vigente no era posible, por lo que se presenta la dificultad de que
la determinación y análisis de costos había que hacerla manualmente, lo que implicaba
mayores costos; siendo ésta la causa por la cual el modelo de Church no fué ampliamente
aceptado en su tiempo.

Este autor planteaba que la fuente real de los costos eran los procesos subyacentes, y que
estos deberían servir como base para la imputación a productos individualizados, para
permitir su reducción y control, evitando así el desperdicio.

7
Ventajas
Optimización del inventario

–Las empresas pueden crear políticas para asegurar la disponibilidad de los productos de
alta demanda (Clase A), tales como, aumentar la frecuencia de compra o dedicarles un
mayor espacio dentro del almacén (en comparación con los productos menos
demandados de las clases B o C).

Negociación de mejores condiciones con proveedores

– Dado que alrededor del 80 % de los ingresos de una empresa provienen de los artículos
de la Clase A, negociar mejores condiciones con los proveedores de dichos productos, se
debe volver una tarea prioritaria.

Los compradores deben dedicar más tiempo a estos proveedores para conseguir
descuentos, negociar plazos de pago, mejores niveles de servicio, entre otros.

Reducción en costos de almacenamiento

–Almacenar más productos de la Clase A y menos de las clases B y C, ayuda a reducir la

cantidad de producto obsoleto y a no tener excesos de inventario, lo que permite
aprovechar mejor el espacio dentro del almacén.

Desventajas
Conflicto con otros sistemas de costos

El análisis de inventario ABC no cumple con los principios de contabilidad generalmente

aceptados y también entra en conflicto con los sistemas de costos tradicionales. Las
compañías que usan los métodos ABC deben usar dos sistemas de costos, uno para uso
interno bajo el método ABC y otro para cumplir con los GAAP.

Requiere recursos sustanciales

El método ABC requiere más recursos para mantenerse que los sistemas de costos
tradicionales. Cuando se realizan recuentos de ciclo, el inventario clase A debe ser
analizado de forma rutinaria para determinar si éste aún consiste en artículos de alta
prioridad.

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 Ejemplo
Control de
Inventario ABC

Inv. % Inv.
Clave Artículo P.U. Cant. Inversión Clasif %
Acumulada Acumulada

Carros
18 13,8613% A
AR388 portaherramientas 6.000,00 108.000,00 108.000,00

AR235 Taladros eléctricos 1.630,00 53 86.390,00 194.390,00 24,9491% A

AR238 Armarios de seguridad 4.600,00 16 73.600,00 267.990,00 34,3954% A

AR163 Bancos de trabajo 4.800,00 12 57.600,00 325.590,00 41,7881% A

AR390 Armarios de taller 3.500,00 15 52.500,00 378.090,00 48,5263% A

Cajas clasificadoras de
45 54,1863% A
AR165 plástico 980,00 44.100,00 422.190,00

Cajas clasificadoras de
plástico para piezas 67 58,1419% A
AR518 pequeñas 460,00 30.820,00 453.010,00

AR415 Grapadoras 180,00 150 27.000,00 480.010,00 61,6073% A

AR404 Afiladoras de sobremesa 185,00 145 26.825,00 506.835,00 65,0502% A

AR464 Remachadoras 480,00 40 19.200,00 526.035,00 67,5144% A

Paneles y accesorios
8 69,6706% A
AR134 portaherramientas 2.100,00 16.800,00 542.835,00

AR399 Pistolas de impacto 270,00 60 16.200,00 559.035,00 71,7498% A

AR222 Caballetes 750,00 21 15.750,00 574.785,00 73,7712% A

Planchas y
recubrimientos de 9 75,7349% A
AR244 protección 1.700,00 15.300,00 590.085,00

AR514 Alfombras industriales 1.250,00 12 15.000,00 605.085,00 77,6601% A

Cajas y maletines de
45 79,5083% A 79,5083%
AR473 herramientas 320,00 14.400,00 619.485,00

AR161 Lijadoras para maderas 715,00 20 14.300,00 633.785,00 81,3437% B

Mobiliario y 98 83,1674% B
AR560 145,00 14.210,00 647.995,00
equipamiento para

9
 vestuarios

Guardarropas /
20 84,9386% B
AR245 Guardazapatos 690,00 13.800,00 661.795,00

AR373 Martillos eléctricos 390,00 35 13.650,00 675.445,00 86,6905% B

AR545 Clavadoras 290,00 45 13.050,00 688.495,00 88,3655% B

AR219 Cepillos 160,00 80 12.800,00 701.295,00 90,0083% B

Herramientas para
60 91,4483% B
AR317 talleres de automoción 187,00 11.220,00 712.515,00

Atornilladores
13 92,8332% B
AR315 neumáticos 830,00 10.790,00 723.305,00

AR164 Taquillas 89,00 120 10.680,00 733.985,00 94,2039% B 14,6956%

AR452 Placas de identificación 45,00 214 9.630,00 743.615,00 95,4399% C

AR107 Atornilladores eléctricos 550,00 14 7.700,00 751.315,00 96,4281% C

Sierras circulares
5 97,3843% C
AR592 manuales 1.490,00 7.450,00 758.765,00

Lijadoras para trabajos

10 98,1929% C
AR253 de pintura 630,00 6.300,00 765.065,00

AR593 Ingleteadoras 210,00 30 6.300,00 771.365,00 99,0015% C

AR149 Roscadoras especiales 248,00 20 4.960,00 776.325,00 99,6381% C

AR374 Amoladoras 235,00 12 2.820,00 779.145,00 100,0000% C 5,7961%

Totales 779.145,00 0% 100%

Núm de % de % % de % de inversión
Zona elementos artículos acumulado inversión acumulado

0-80% A 16 0,5 0,5 79,5083% 79,5083%

80%-95% B 9 0,28125 0,8 14,6956% 94,2039%

95%-100% C 7 0,21875 1,0 5,7961% 100,0000%

Total 32 1

10
11
 Modelo JIT
Antecedentes

El método Just in Time (JIT) es un sistema de organización de la producción para las

fábricas, de origen japonés. También llamado método Toyota, permite reducir costos,
especialmente de inventario de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los
productos finales. La esencia de JIT es que los suministros llegan a la fábrica, o los
productos al cliente, “justo a tiempo”, eso siendo poco antes de que se usen y solo en las
cantidades necesarias.

Los orígenes del método Just in Time se remontan a la Segunda Guerra Mundial, cuando
la compañía japonesa Toyota había comenzado a fabricar algunos coches de unos pocos
modelos diferentes.

Como resultado, tuvo que trabajar con flexibilidad para fabricar lotes más pequeños con
la misma calidad que las grandes compañías americanas. El sistema “Justo a tiempo”
tiene su origen en Japón en los años 50, cuando la empresa automovilística Toyota
comenzó a utilizar un sistema propio de producción “Toyota Production System” que con
los años se fue perfeccionando hasta definir el método Just in Time actual.

El objetivo del JIT es tener a la mano los elementos que se necesitan, en las cantidades
que se necesitan, en el momento en que se necesitan. La producción del JIT es
simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción, que
evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período
de más de 15 años.

En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde
el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”. El
desperdicio puede definirse como: “cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de
equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial
para añadir valor al producto” (Suzaki, 1985).

12
Justificación

El objetivo es tener la cantidad mínima de inventario disponible para satisfacer la

demanda. La gestión de inventario JIT garantiza que el stock llegue cuando se necesita
para la producción o para satisfacer la demanda de los consumidores, pero no antes. El
objetivo es eliminar el desperdicio y aumentar la eficiencia de sus operaciones.

El método JIT en almacén te ayuda a manejar inventario que tienes, lo que te ayuda a
reducir el desperdicio, ahorrar espacio y mejorar tu flujo de capital o efectivo. Al manejar
el volumen de materiales/artículos se limita el inventario específicamente a lo que se
venderá. Para evitar estos despilfarros, las empresas están empezando a recurrir a la
gestión de inventarios con el método justo a tiempo (JIT). El objetivo del método justo a
tiempo es eliminar los 7 residuos o los «7 Mudas» de la fabricación ajustada:

1.-Sobreproducción: se refiere a la producción excesiva de bienes que puede causar todos

los demás tipos de residuos y el exceso de inventario cuando no se utiliza.

2.-Inventario: se refiere a los residuos producidos por el inventario no procesado.

3.-Movimiento: se refiere a los movimientos que se desperdician y que podrían haberse

utilizado para otros fines.

4.-Defectos: se refiere a los productos que no cumplen las expectativas del cliente y
pueden acabar siendo desechados.

5.-Procesamiento excesivo: se refiere a la adición de algo que es innecesario en un

producto

6.-Esperas: se refiere al tiempo que se pierde cuando el personal o los equipos esperan a
que se complete una tarea.

7.-Transporte: se refiere al traslado innecesario de materiales de un lugar a otro.

Dado que el objetivo principal es a menudo la calidad y no el precio más bajo, JIT requiere
contratos a largo plazo con proveedores confiables. JIT es lo que se conoce como un
proceso de gestión ajustada. En JIT, todas las partes de cualquier sistema de producción
o servicio, en particular las personas, están interconectadas. Se informan mutuamente y
dependen mutuamente de generar resultados exitosos

13
Ventajas

Reducción de inventario y costos: Los sistemas JIT, por diseño, requieren niveles más
pequeños de inventario que la mayoría de los procesos de cadenas de suministro. Los
sistemas de información se utilizan para apoyar las complejas órdenes, entregas y red de
suministros. En teoría, los niveles menores de inventarios llevan a disminución de costos
fijos.

Menores desperdicios: Los procesos de inventarios JIT disminuyen la cantidad de manejo

y almacenamiento requerido para materias primas. Los desperdicios generales y los
requerimientos de manejo son minimizados debido que se cuentan con menores
exigencias de almacenamiento. Adicionalmente, a medida que las necesidades de
materiales para producción cambian, disminuirá la cantidad de materiales destruidos o
devueltos.

Mejora la eficiencia: Reduce el tiempo de espera y el tiempo de producción, lo que

permite una mayor eficiencia en la producción y la entrega de productos.

Exige una relación más cercana con los proveedores: El JIT promueve una estrecha
colaboración entre los proveedores y los clientes, lo que puede mejorar las relaciones
comerciales y reducir los tiempos de entrega.

Impulsa la calidad del producto o servicio: Ayuda a mejorar la calidad de los productos al
enfocar los esfuerzos en la producción de productos específicos en lugar de producir
grandes cantidades de productos de manera indiscriminada.

Desventajas

Interrupción de la producción: La mayor desventaja del sistema JIT es el riesgo de la

interrupción de producción. Si los materiales necesarios no llegan en tiempo y forma, la
producción puede ser retrasada o interrumpida hasta que lleguen los materiales. Estos
retrasos pueden reducir la productividad y resultar en pérdidas en ventas.

Mayores costos: Aunque la reducción de costos fijos de inventario es una ventaja del
sistema JIT, también se puede incurrir en mayores costos. Debido a que se requiere una
relación cercana con los proveedores para mantener la eficiencia del sistema, los
contratos de exclusividad usualmente se utilizan para asegurar la continuidad del
suministro.

14
Ejemplos JIT:

Restaurantes de comida rápida: Son un excelente ejemplo del sistema jit,

para empezar, un restaurant de comida rápida no puede almacenar gran
cantidad de materia prima en su inventario porque se dañaría (la comida es
altamente perecedera) muchos negocios de comida compran diariamente
sus insumos.

Toyota: Empresa pionera en este sistema, solo adquiere materias primas

para la construcción de vehículos cuando hay una la línea de producción
lista para empezar a trabajar. De esta forma minimiza costos manteniendo
solo la cantidad justa de inventario que requiere, pudiéndose adaptar a los
cambios de la demanda en sus productos.

Empresas de computación: Dell es un modelo de empresa jit. No poseen un

inventario propio, sino que obligan a sus proveedores a mantenerlo por
ellos. Los lapsos de entrega de materias primas son lo suficientemente
rápidos para que Dell pueda cumplir con los pedidos en el tiempo requerido.

Pequeña y Mediana empresa: Un ejemplo claro puede ser la de un florista o

un diseñador de ropa. El florista crea los arreglos florares a pedido sin
necesidad de poseer grandes cantidades de flores en su inventario, ya que
para ello necesitaría un gran espacio aclimatado para su conservación.

Diseñador: Para mantenerse acorde con las tendencias de la moda no le

conviene almacenar telas que quedaran obsoletas a corto plazo, por lo que
trabaja a pedido con las últimas exigencias de la moda.

15
 Modelo EOQ
Antecedentes
Es relevante el inicio de este tipo de estudios con esta clase de modelos, con el fin de
facilitar el manejo y comprensión de casos más complejos. Este modelo de EOQ fue
desarrollado en primera instancia por Ford Whitman Harris en 1923 y, posteriormente, R.
H. Wilson lo popularizó en 1934.

El artículo “Optimal inventory policies for profit maximizing EOQ models under various
cost functions”, establece y analiza tres modelos EOQ basados en el inventario en virtud
de la maximización de los beneficios a través de técnicas geométricas de programación
(GP) y encuentra un orden óptimo de cantidad y precio para cada uno de estos modelos
al considerar la producción (tamaño de lote), y la comercialización de las decisiones
(precios). También se investigan los efectos sobre los cambios en las soluciones óptimas
cuando se cambian los parámetros

Asimismo, el modelo EOQ se puede considerar como el más sencillo y fundamental de

todos los modelos de inventario, pues este describe el importante compromiso entre los
costos fijos y los costos de mantener el inventario, y es la base para la implementación de
sistemas mucho más complejos. En este modelo se deben considerar los siguientes
supuestos. La demanda del producto (D), en unidades, es conocida, constante e
independiente. El Lead Time (tiempo de abastecimiento del proveedor) es conocido y
constante. El inventario se reabastece instantáneamente cuando llega a cero, o con la
llegada del lote de pedido. No existen descuentos por volumen de pedido.

Los costos totales incluyen:

1.-Costo de ordenar, costo de realizar un pedido S * D/Q por demanda, sobre cantidad de
pedido colocado, en unidades. 2.-Costo de compra del artículo, costo unitario de compra
C * D por demanda, en valor monetario. 3.-Costo unitario de mantener el inventario H, en
valor monetario. Que sería igual a costo de manejo de inventario como porcentaje del
valor del producto i*C costo unitario de compra, en valor monetario.

Donde Q* es el tamaño óptimo del pedido, el cual representa la ecuación del modelo de
cantidad económica de pedido a continuación:

16
Justificación
La razón por la que se utiliza este modelo es que al existir un descuento por cantidad o
volumen de compra se genera un incentivo a pedir lotes de un mayor tamaño. Al mismo
tiempo, se incrementa el costo de mantener unidades en inventario. Por tanto, se busca
determinar la cantidad optima a pedir para cada nivel o quiebre de precios, analizar si
dicho tamaño de pedido es factible, ajustar el tamaño de lote si es necesario y finalmente
comprar las distintas alternativas para ver cuáles de ellas provee el menor costo total. El
aspecto importante de este modelo es que el costo unitario se vuelve variable.

Mediante un análisis de tipo incremental llegaremos a la conclusión de si debemos llevar

a cabo la compra en base al descuento o no debemos llevarlo a cabo.

A menudo los suministradores ofrecen descuentos en los precios del producto servido si
les compramos en grandes cantidades. Tales descuentos se habrán de tener en
consideración a la hora de decidir qué cantidad nos conviene adquirir y cuando
deberemos efectuar los pedidos.

Este modelo es idéntico al EOQ clásico, excepto que el artículo en el inventario se puede
comprar con un descuento si el volumen de pedido excede in limite dado.

Se trata de una lista de los descuentos por unidad correspondiente a cada compra.

Normalmente, el precio por unidad baja a medida que la cantidad aumenta.

El costo no es lineal

Se establece un intercambio entre la reducción del precio y el aumento del costo de

almacenamiento.

Ya que se basa en la comparación de costos, la cantidad optima a pedir es aquella donde

se reduzcan los costos totales.

17
Ventajas
Minimiza los costos de almacenamiento y mantenimiento.

Almacenar el inventario puede ser costoso para los dueños de pequeñas empresas. La
principal ventaja del modelo EOQ son las recomendaciones personalizadas
proporcionadas con respecto al número más económico de unidades por pedido. El
modelo puede sugerir que se compre una cantidad mayor en menos pedidos para
aprovechar la compra masiva con descuento y minimizar los costos de los pedidos.
Específica para el negocio

Mantener niveles de inventario suficientes para satisfacer la demanda de los clientes es

un acto de equilibrio para muchas pequeñas empresas. Otra ventaja del modelo EOQ es
que proporciona números específicos para la empresa con respecto a cuánto inventario
retener, cuándo reordenar y cuántos artículos ordenar.

Desventajas
Basado en Suposiciones

El modelo EOQ supone una demanda constante de un producto comercial y la

disponibilidad inmediata de los artículos que se volverán a almacenar. No tiene en cuenta
las fluctuaciones estacionales o económicas. Asume los costos fijos de las unidades de
inventario, los cargos por pedidos y los cargos por tenencia. Este modelo de inventario
requiere un monitoreo continuo de los niveles de inventario.

Cálculos matemáticos complicados

El modelo EOQ requiere una buena comprensión del álgebra, una desventaja para los
propietarios de pequeñas empresas que carecen de habilidades matemáticas. Además,
los modelos EOQ efectivos requieren datos detallados para calcular varias cifras. El
beneficio de resolver los cálculos matemáticos es la capacidad de determinar cuánto
inventario se debe adjuntar a cada pedido al menor costo posible. Mantener los costos
bajos inflará los márgenes y, en última instancia, generará más ingresos. El software EOQ
es una solución que puede valer la pena la inversión para los propietarios de pequeñas
empresas que carecen del tiempo y el capital para contratar a un consultor o empleado
para realizar cálculos regulares.

18
Ejemplo
Con el fin de satisfacer la demanda a tiempo, las empresas suelen mantener cierto nivel
de inventario o stocks en sus almacenes.

Esta previsión resulta especialmente importante cuando un producto tiene una demanda
fuertemente estacional o cuando la demanda ha de servirse en un período temporal
relativamente corto.

El propósito de este math-block es presentar una serie de modelos, todos ellos variantes
del Modelo EOQ (Economic Order Quantity) que nos pueden ser útiles a la hora de tomar
decisiones sobre inventarios cuando la demanda es conocida.

Estos modelos intentarán dar una respuesta a las preguntas que normalmente se plantea
el departamento de gestión de inventarios:

1.- ¿Cuándo lanzar una orden de producción o de compra?

2.- ¿Cuál debe ser el tamaño óptimo de dicho pedido?

MODELO EOQ

EOQ básico EOQ con descuento EOQ continuo EOQ con ruptura

Tipos de stock
Distinguiremos cuatro tipos de stocks posibles según la función que éstos desempeñen:

Stocks de ciclo: Muchas veces no tiene sentido producir o comprar materiales al mismo
ritmo en que son solicitados, ya que resulta más económico lanzar una orden de compra
o de producción de volumen superior a las necesidades del momento, lo que dará lugar a
este tipo de stocks.

Stocks estacionales: Algunos productos presentan una demanda muy variable a lo largo
del año, aumentando mucho en determinados meses y disminuyendo en otros Así, es

19
lógico que la producción sea mayor que la demanda en determinados períodos, por lo
que se generará un stock de carácter estacional.

Stocks de seguridad: Suponen una garantía frente a posibles aumentos repentinos de la

demanda.

Stocks de tránsito: Su función es actuar cómo reserva a fin de mantener el flujo continuo
de materiales entre las distintas fases del proceso productivo.

Conceptos básicos
Incluso en aquellos casos en que deseemos mantener un nivel de inventarios constante,
dicho nivel variará cuando la demanda solicitada (salidas) difiera de las previsiones o
cuando la entrada de material (entradas) no coincida con lo esperado.

De todas formas, no siempre será deseable mantener un nivel de stocks constante. Así,
por ejemplo, el sistema de producción podría abastecerse de forma intermitente con una
cantidad fija Q, la cual se incorporaría a intervalos regulares de T unidades temporales,
mientras que la salida se podría producir según una tasa constante D.

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Líneas de Espera
Junto a los árboles de decisiones, con frecuencia los modelos de líneas de espera son
útiles para la planificación de la capacidad. Frente a ciertos centros de trabajo, como el
mostrador de pasajes de un aeropuerto, un centro de máquinas o un centro de cómputos
central, tienden a formarse líneas de espera. Es así porque los tiempos de llegada entre
dos trabajos o clientes sucesivos varían y el tiempo de procesamiento también varia de
un consumidor al siguiente. Los modelos de líneas de espera usan distribuciones de
probabilidad para ofrecer estimaciones del tiempo de retraso promedio de los clientes, la
longitud promedio de las filas de espera y la utilización del centro de trabajo.

Los gerentes suelen usar esta información para elegir la capacidad más efectiva en
términos de costos, hallando un equilibrio entre el servicio al cliente y el costo de la
capacidad agregada.

Concepto de línea de Espera

Se conoce como línea de espera a una hilera formada por uno o varios clientes que
aguardan para recibir un servicio. Los clientes pueden ser personas, objetos, máquinas
que requieren mantenimiento, contenedores con mercancías en espera de ser
embarcados o elementos de inventario a punto de ser utilizados. Las líneas de espera se
forman a causa de un desequilibrio temporal ente la demanda de un servicio la capacidad
del sistema para suministrarlo.

Teoría de líneas de espera

La teoría de las líneas de espera es aplicable a empresas de servicios o manufactureras,
porque relaciona la llegada de los clientes y las características de procesamiento del
sistema de servicios con las características de salida de dicho sistema. El sistema de
servicio puede consistir en la operación de cortar el cabello en una peluquería, o bien, en
el departamento de partes, con una máquina determinada para atender un pedido de
producción. Otros ejemplos de clientes y servicios son las filas de los espectadores que
esperan frente a un estadio de fútbol para comprar entradas, los camiones que aguardan
para ser descargados en una planta de acopio de cereales, las máquinas en espera de ser
reparadas por una cuadrilla de mantenimiento y los pacientes que hacen antesala para
ser atendidos por un médico. Cualquiera que sea la situación, los problemas referentes a
lineas de espera tienen algunos elementos en común

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Estructura de los problemas de línea de espera
El análisis de los problemas de líneas de espera comienza con una descripción de los
elementos básicos de la situación. Cada situación específica tendrá características
diferentes, pero cuatro elementos son comunes a todas ellas:

l.-Un insumo, o población de clientes, que genera clientes potenciales

2.-Una línea o fila de espera formada por los clientes.

3.-La instalación de servicio, constituida por una persona (o una cuadrilla), una máquina
(o grupo de máquinas) o ambas cosas si así se requiere para proveer el servicio que el
cliente solicita.

4. Una regla de prioridad para seleccionar al siguiente cliente que será atendido por la
instalación de servicio.

Población de clientes

La fuente de insumos para el sistema de servicio es una población de clientes, Si el

número potencial de nueve clientes para el sistema de servicio resulta afectado
notablemente por el número de clientes que ya se encuentran en el sistema, se dice que
esa fuente de insumos es finita, Por ejemplo, supongamos que una cuadrilla de
mantenimiento se le asigna la responsabilidad de reparar 10 máquinas y dejarlas en buen
estado de funcionamiento. Esa población generará los clientes para la cuadrilla de
mantenimiento, de acuerdo con una función matemática de las tasas de falla de las
máquinas. A medida que un mayor número de máquinas falle y entre en el sistema de
servicio, ya sea para esperar su turno o para ser reparada de inmediato, la población de
clientes disminuirá y por consiguiente, se registrara un descenso de la tasa a la cual dicha
población es capaz de generar otro cliente. En consecuencia, se dice que la población de
clientes es finita

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Sistema de servicio

El sistema de servicio suele describirse en términos del número de filas y la disposición

de las instalaciones. En general, se utiliza una sola fila en mostradores de aerolíneas, cajas
de los bancos y algunos restaurantes de comida rápida, mientras que las filas múltiples
son comunes en los supermercados y espectáculos públicos como teatros o canchas de
fútbol. Cuando se dispone de servidores múltiples y cada uno de ellos puede manejar
transacciones de tipo general, la disposición de una sola fila mantiene a todos ellos
uniformemente ocupados y proyecta en los clientes una sensación de que la situación es
equitativa. Estos piensan que serán atendidos de acuerdo con su orden de llegada, no por
el grado en que hayan podido adivinar los diferentes tiempos de espera al formarse en
una fila en particular. El diseño de filas múltiples es preferible cuando algunos de los
servidores proveen un conjunto de servicios limitado. En esta disposición, los clientes
eligen los servicios que necesitan y esperan en la fila donde se suministra dicho servicio,
como sucede en los supermercados es las que hay filas especiales para los clientes que
pagan en efectivo ○ o para para los que compran

Reglas de prioridad

La regla de prioridad determina a qué cliente se deberá atender a continuación. En la

mayoría de los sistemas de servicio que conocemos, se aplica la regla de "a quien llega
primero, se atiende primero", El cliente que está en primer lugar en la fila de espera tiene
la más alta prioridad, y el que llega al final tiene la prioridad más baja. En otras disciplinas
para determinar órdenes de prioridad, se concede la prioridad al cliente que tenga la
fecha prometida de vencimiento más próxima o al que corresponda el tiempo de
procesamiento más corto.

Una disciplina prioritaria consiste en una regla que permite a un cliente de más alta
prioridad interrumpir el servicio de otro cliente. Por ejemplo, en la sala de emergencias
de un hospital, los pacientes que llegan con heridas que representan amenazas más
graves para la vida son atendidos primero, sin importar en qué orden hayan llegado. La
construcción de modelos de sistemas con disciplinas de prioridad complejas se realiza
comúnmente por medio de una simulación por computadora.

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Uso de modelos de filas de espera
Los gerentes de operaciones suelen utilizar modelos de filas de espera para establecer
equilibrio entre las ventajas podrían obtener incrementando la eficiencia del sistema de
servicio y los costos. que esto implica. Además, los que gerentes deberían considerar los
costos por no hacer mejoras al sistema: las largas filas de espera o los prolongados
tiempos de espera resultantes de esto provocan que los clientes se arrepientan o
deserten. Por lo tanto, es preciso que os gerentes estén interesados en las siguientes
características de operación del sistema

1. Longitud de la fila. El número de clientes que forman una fila de espera refleja alguna
de estas dos condiciones: las hileras cortas significan que el servicio al cliente es bueno o
que la capacidad es excesiva, y las hileras largas indican una baja eficiencia del servidor o
la necesidad de aumentar la capacidad.

2. Número de clientes en el sistema. El número de clientes que conforman la fila y

reciben servicio también se relaciona con la eficiencia y la capacidad de dicho servicio.
Un gran número de clientes en el sistema provoca congestionamientos y puede dar lugar
a la insatisfacción del cliente, a menos que el servicio incremente su capacidad

3. Tiempo de espera en la fila. Las filas largas no siempre significan tiempos de espera
prolongados, Si la tasa de servicio es rápida, una fila larga puede ser atendida
eficientemente. Sin embargo, cuando el tiempo de espera parece largo, los clientes tienen
la impresión de que la calidad del servicio es deficiente. Los gerentes tratan de cambiar la
tasa de llegada de los clientes o de diseñar el sistema para que los largos tiempos de
espera parezcan más cortos de lo que realmente son.

4. Tiempo total en el sistema. El tiempo total transcurrido desde la entrada al sistema

hasta la salida del mismo ofrece indicios sobre problemas con los clientes, eficiencia del
servidor o capacidad. Si algunos clientes pasan demasiado tiempo en el sistema del
servicio, tal vez sea necesario cambiar la disciplina en materia de prioridades,
incrementar la productividad o ajustar de algún modo la capacidad.

5. Utilización de las instalaciones de servicio. La utilización colectiva de instalaciones

de servicio refleja el porcentaje de tiempo que éstas permanecen ocupadas, El objetivo
de la gerencia es mantener altos niveles de utilización y rentabilidad, sin afectar
adversamente las demás características de operación

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Ejemplo
La gerente de un supermercado está interesada en brindar un buen servicio a las personas
de mayor edad que compran en su local. Actualmente, el supermercado cuenta con una
caja de salida reservada para los jubilados. Listas personas llegan a la caja a un ritmo
promedio de 30 por hora, de acuerdo con una distribución de Poisson, son atendidos a
una tasa promedio de 35 clientes por hora, con tiempos de servicio exponenciales.
Calcule los siguientes promedios:

a. Utilización del empleado de la caja de salida.

b. Número de clientes que entran al sistema.

c. Número de clientes formados en la fila.

d. Tiempo transcurrido dentro del sistema.

e. Tiempo de espera en la fila.

Solución. La caja de salida puede representarse como un sistema con un solo canal y una
sola fase. Usamos las ecuaciones correspondientes a las caracteristicas de operación del
modelo con un solo servidor para calcular las características promedio

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Bibliografía
Chacon, Norge Garbey. “Antecedentes, ventajas y limitaciones del costeo por actividades ABC.”

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“Método Just in Time o Justo a Tiempo en bodega: Definición, ventajas y aplicaciones” (2023) Ar-
raking https://www.oneparkfinancial.com/es/articulos/metodo-just-in-time-en-almacen

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https://logisticasimple.com.mx/almacen/inventario/just-in-time/

“Ventajas y desventajas del sistema de inventario "justo a tiempo" Laura Acevedo • 1 Feb 2018
https://www.cuidatudinero.com/13182265/ventajas-y-desventajas-del-sistema-de-inventario-
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