Dat P1

EL ESTAMPE ASME EN LOS PROCESOS DE FABRICACION DE CALDERAS
Una caldera es un recipiente a presión a fuego directo, por lo que requiere para
su diseño, cálculo y construcción de un cuidado estricto.
Las calderas correctamente NORMADAS , se diseñan, calculan y se construyen

tomando como norma, a la Norma Americana (USA) también llamado Código
ASME, una de las normas de fabricación más exigentes a nivel mundial.
El ASME fue fundado en 1880 con el objetivo de mejorar la seguridad y el

diseño de equipos relacionados con la generación de vapor por iniciativa de las
grandes compañías aseguradoras debido a la enorme cantidad de explosiones
fatales de calderas que ocurrían año con año en aquella época.
Actualmente el ASME cuenta con 125,000 socios a nivel mundial y su estricto

código de normas de fabricación lo han convertido en el organismo líder y más
respetado en el campo de la ingeniería mecánica en el mundo entero.
Para poder estampar el sello ASME en una caldera, se requiere de un reporte de

inspección llamado DATA-REPORT firmado por un inspector autoridad,
autorizado por el Código ASME en Estados Unidos.
Este inspector, para expedir su autorización, firmando su DATA-REPORT, debe

chequear minuciosamente que el taller de fabricación, tenga un certificado de
autorización vigente para estampar el sello ASME.
Sin este certificado de autorización vigente por parte de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (The American Society of Mechanical Engineers) para estampar el sello S (para
calderas de alta presión, mayores a 1 Kg/cm²) no procede ni siquiera el inicio de inspección por
parte del inspector autoridad, autorizado por el ASME para llevar a cabo dicha inspección
físicamente de la caldera que se pretende estampar.
Sin este sello estampado en el cuerpo de la caldera, no pueden operar las calderas en Estados
Unidos de Norteamérica y Canadá.
CERTIFICADO DE AUTORIZACIÓN VIGENTE PARA ESTAMPAR EL SELLO ASME.
Cuando un taller de fabricación tenga la intención de estampar cuerpos de caldera de acuerdo al

código ASME, necesita obtener la certificación de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
con la autorización para estampar el sello ASME.
Tiene que tener los siguientes los siguientes requisitos :
Contar con un ingeniero titulado que ocupe el puesto de control de calidad y que Conosca el
código ASME.
Este ingeniero será la persona de enlace entre los inspectores de ASME y el taller en sí.
El taller deberá preparar su programa de control de calidad (Quality Plan Control) el cual deberá
contener todos los puntos de control e inspección por parte del taller, como son:
•Control de dibujos y especificaciones.
•Control de lista de materiales.
•Control de adquisición de materiales.
•Control de recepción de materiales.
•Control de almacenaje de materiales.
•Control de certificados de calidad de los materiales, en especial de la placa de acero para la fabricación
de las calderas.
•Control especial para los diferentes materiales de soldadura.
•Control de soldadura: Procedimientos de soldaduras calificadas.
•Control de soldadores: Calificación de soldadores
•Control de relevado de esfuerzos en horno de relevado de esfuerzos.
•Control de pruebas no destructivas: Se contratará a una compañía externa neutral para llevar a cabo
las pruebas no destructivas de rayos X con dictamen y diagnóstico.
•Inspección durante el proceso de fabricación.
•Inspección de ensamble del cuerpo.
•Inspección de instalación de tubos flux.
• Prueba hidrostática.
•El taller deberá de contar con un horno de relevado de esfuerzos para poder llevar a cabo el relevado
de esfuerzos de todas las soldaduras que forman el cuerpo de presión de la caldera, de acuerdo a las
exigencias del código ASME.
•El taller deberá de contar con soldadores calificados para llevar a cabo los cordones de soldadura del
cuerpo de presión de la caldera.
•El taller deberá contar con procedimientos de soldadura calificados con calidad código ASME Sección
IX, para cada tipo de cordón de soldadura que se utilice en el cuerpo de presión de la caldera.
Una vez que el taller cumpla con todos estos requisitos elementales, se solicita la visita de un inspector
de taller en Estados Unidos. Este inspector verifica toda la documentación antes mencionada, la
calificación del ingeniero jefe de control de calidad, la calificación de los soldadores, los procedimientos
de soldadura, las visitas del taller para la fabricación de calderas, muy especialmente el horno de
relevado de esfuerzos, la máquina para corrugar tubos cañones en caliente, y los equipos para
soldadura con que cuenta la planta.
Si el taller pasa la prueba, la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos otorgará un certificado de

autorización para estampar el sello ASME S para calderas de alta presión y mayores a 1 Kg/cm², por
una determinada vigencia.
Visitas requeridas para posteriores solicitudes de estampado una vez que el taller cuente con el
certificado de autorización antes mencionado :
Posteriormente, y una vez que la caldera, haya pasado por todos estos pasos de
inspección en forma 100% satisfactoria, el inspector expide su reporte de datos
(DATA-REPORT) para que esta caldera pueda ser estampada y registrada con un
número en el ASME de Estados Unidos.
No es lo mismo escribir que la caldera fue fabricada con estricto apego al código ASME,
que escribir que la caldera fue fabricada con estricto apego al código ASME, en un taller
autorizado vigente para estampar el sello ASME, bajo la inspección del inspector
autoridad, autorizada por el código ASME, para lo cual entrega la caldera estampada y
una copia del DATA Report del inspector firmada por el mismo.
APARATOS TERMICOS
Ing. Jorge Valencia Jarama

APARATO TERMICO
CAPACIDAD DE PRODUCCION DE UN APARATO TERMICO

La capacidad de generación de vapor se da frecuentemente en libras de vapor por hora, pero como quiera que el
vapor a distintas presiones y temperaturas posee diferentes cantidades de energía, este sistema no mide
exactamente la energía producida. ( BHP BTU/HR ) PERO solo a determinadas condiciones BHP = 34.5 Lbs/hr
• Por lo anterior la capacidad de una caldera de vapor se expresa mas concretamente en forma de calor
transmitido a través de sus superficie en BTU/Hora
• Para unidades pequeñas se utiliza el concepto de caballo de calderas o BHP (Boiler Horse Power), EL CUAL
EQUIVALE A 33.475 BTU/h definido por la ASME en el año de 1889.
(BTU /HR)
Vapor Saturado
BHP
100ºC 100ºC
(Lbs /hr)
Liquido Saturado
APARATO TERMICO
A este tipo de cámara de desvío se le ha denominado "Wet-
Back" (Retorno húmedo), contra el término "Dry-Back"
(Retorno seco) que corresponde a las calderas tradicionales
con cámara de desvío de gases fabricadas con materiales
refractarios frágiles.
•Aumento considerable de la eficiencia de la caldera (menos consumo de combustible).
Por medio del diseño Wet-Back se logran los siguientes beneficios:

•Confiabilidad total en la operación continua de la caldera (cuando un marco refractario de una caldera Dry-
Back se rompe, es necesario cambiarlo de inmediato, poniendo a esa caldera fuera de servicio, por lo
menos 3 a 4 días, o sea 72 a 96 horas).
•En calderas de diámetros mayores (capacidades mayores a 100 C.C. ) se elimina la necesidad de contar con
una caldera en Stand-By para el caso de la ruptura de un marco refractario.
•Menores costos de operación y de mantenimiento.
•Lo anterior es necesario teniendo calderas Dry-Back, ya que la ruptura del material refractario sucede de
manera súbita (no avisa) y requiere de su cambio inmediato por lo cual es necesaria una caldera en Stand-By
para no tener que parar al proceso productivo durante por lo menos 72 horas.
NORMA TEMA
INTERCAMBIADORES DE CALOR
2023 B

jlvalenciaj@unac.edu.pe
NORMA TEMA – INTERCAMBIADORES DE CALOR

https://www.youtube.com/watch?v=gST5GH1JeK8
NOMENCLATURA Y NORMATIVA SEGÚN LA NORMA TEMA- DETERMINACIÓN

SEGÚN CONSTRUCCIÓN MECÁNICA.
UN INTERCAMBIADOR DE CALOR es un dispositivo diseñado para transferir

calor entre dos medios, que estén separados por una barrera o que se
encuentren en contacto. Son parte esencial de los dispositivos de calefacción,
refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento
químico.

UN INTERCAMBIADOR TÍPICO ES EL RADIADOR DEL MOTOR DE UN

AUTOMÓVIL, en el que el fluido calo-portador, calentado por la acción del motor, se
enfría por la corriente de aire que fluye sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del
motor volviendo a circular en el interior del mismo.

UN INTERCAMBIADOR DE CALOR ES UN DISPOSITIVO DISEÑADO PARA

TRANSFERIR CALOR ENTRE DOS MEDIOS, que estén separados por una barrera o
que se encuentran en contacto. Son parte esencial de varios dispositivos.
TRANSMISIÓN DE CALOR POR CONDUCCIÓN

La conducción es la forma en que tiene lugar la transferencia de energía a escala
molecular. Cuando las moléculas absorben energía térmica vibran sin desplazarse,
aumentando la amplitud de la vibración conforme aumenta el nivel de energía. Esta
vibración se transmite de unas moléculas a otras sin que tenga lugar movimiento
alguno de traslación.
En la transmisión de calor por conducción no hay movimiento de materia. La
conducción es el método más habitual de transmisión de calor en procesos de
calentamiento/enfriamiento de materiales sólidos opacos. Si existe una gradiente de
temperatura en un cuerpo, tendrá lugar una transmisión de calor desde la zona de alta
temperatura hacia la que está a temperatura más baja. El flujo de calor será
proporcional al gradiente de temperatura.

TRANSMISIÓN DE CALOR POR CONVECCIÓN

Cuando un fluido circula alrededor de un sólido, por ejemplo por el interior de una
tubería, si existe una diferencia de temperatura entre ambos, tiene lugar un
intercambio de calor entre ellos. Esta transmisión de calor se debe al mecanismo de
convección.
El calentamiento y enfriamiento de gases y líquidos son los ejemplos más habituales
de transmisión de calor por convección. Dependiendo de si el flujo del fluido es
provocado artificialmente o no, se distinguen dos tipos: forzada y libre (también
llamada natural).
La convección forzada implica el uso de algún medio mecánico, como una bomba o
un ventilador, para provocar el movimiento del fluido. Ambos mecanismos pueden
provocar un movimiento laminar o turbulento del fluido.

TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR SEGÚN SU CONSTRUCCIÓN.

Si bien los intercambiadores de calor se presentan en una inimaginable variedad de
formas y tamaños, la construcción de los intercambiadores está incluida en alguna
de las dos siguientes categorías: carcaza y tubo o plato. Como en cualquier
dispositivo mecánico, cada uno de estos presenta ventajas o desventajas en su
aplicación.
a) CARCAZA Y TUBO
La construcción más básica y común de los intercambiadores de calor es el de tipo
tubo y carcaza que se muestra en la siguiente figura.


Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor

llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente
flujo interno y aquel que fluye en el interior del contenedor como fluido de carcaza o
fluido externo. En los extremos de los tubos, el fluido interno es separado del fluido
externo de la carcaza por las placas del tubo.
Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan un sello adecuado.
En sistemas donde los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones,
el líquido con mayor presión se hace circular típicamente a través de los tubos y el
líquido con una presión más baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a
los costos en materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para
soportar presiones más altas que la cáscara del cambiador con un costo mucho más
bajo. Las placas de soporte (support plates) mostradas en la figura anterior también
actúan como bafles para dirigir el flujo del líquido dentro de la cáscara hacia adelante y
hacia atrás a través de los tubos.

b) PLATO O PLACA
El intercambiador de calor de tipo plato, como se muestra en la siguiente figura,
consiste de placas en lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío Los
líquidos calientes y fríos se alternan entre cada uno de las placas y los bafles dirigen
el flujo del líquido entre las placas. Ya que cada una de las placas tiene un área
superficial muy grande, las placas proveen un área extremadamente grande de
transferencia de térmica a cada uno de los líquidos.
Por lo tanto, un intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor con
respecto a un intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante, esto es
debido a que las placas proporcionan una mayor área que la de los tubos. El
intercambiador de calor de plato, debido a la alta eficacia en la transferencia de calor,
es mucho más pequeño que el de carcaza y tubos para la misma capacidad de
intercambio de calor.

Sin embargo, el tipo de intercambiadores de

placa no se utiliza extensamente debido a la
inhabilidad de sellar confiablemente las juntas
entre cada una de las placas.
Debido a este problema, el tipo intercambiador

de la placa se ha utilizado solamente para
aplicaciones donde la presión es pequeña o no
muy alta, por ejemplo en los refrigeradores de
aceite para máquinas.
Actualmente se cuentan importantes avances

que han mejorado el diseño de las juntas y
sellos, así como el diseño total del
intercambiador de placa, esto ha permitido
algunos usos a gran escala de este tipo de
intercambiador de calor.
Así, es más común que cuando se renuevan viejas instalaciones o se construyen nuevas instalaciones el
intercambiador de la placa está substituyendo paulatinamente a los intercambiadores de carcaza y tubo.

TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR SEGÚN SU OPERACIÓN.

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas, tamaños, materiales de
manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo con características comunes. Una
de las características comunes que se puede emplear es la dirección relativa que existe entre
los dos flujos de fluido. Las tres categorías son: Flujo paralelo, Contraflujo y Flujo cruzado.
1) FLUJO PARALELO.
Como se ilustra en la figura, existe un flujo paralelo cuando
el flujo interno o de los tubos y el flujo externo o de la
carcaza ambos fluyen en la misma dirección. En este caso,
los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo
extremo y estos presentan una diferencia de temperatura
significativa. Como el calor se transfiere del fluido con mayor
temperatura hacia el fluido de menor temperatura, la
temperatura de los fluidos se aproxima la una a la otra, es
decir que uno disminuye su temperatura y el otro la aumenta
tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos. Debe
quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca
alcanza la temperatura del fluido más caliente.

2) CONTRAFLUJO.
Como se ilustra en la figura de abajo, se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma
dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por diferentes extremos
Ya que el fluido con menor temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo donde
entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará a la temperatura del
fluido de entrada. Este tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos mencionados
anteriormente. En contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el intercambiador de contraflujo
puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido caliente una
vez realizada la transferencia de calor en el intercambiador.

3) FLUJO CRUZADO.
En la figura se muestra como en el intercambiador de

calor de flujo cruzado uno de los fluidos fluye de
manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de
los fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro
pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo
de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado son
comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta
cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado
por el intercambiador en dos fases bifásico.
Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en

los sistemas de condensación de vapor, donde el
vapor exhausto que sale de una turbina entra como
flujo externo a la carcaza del condensador y el agua
fría que fluye por los tubos absorbe el calor del vapor y
éste se condensa y forma agua líquida. Se pueden
condensar grandes volúmenes de vapor de agua al
utiliza este tipo de intercambiador de calor.

En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de

calor no son puramente de flujo paralelo, contraflujo, o
flujo cruzado; estos son comúnmente una combinación
de los dos o tres tipos de intercambiador.
Desde luego, un intercambiador de calor real que

incluye dos, o los tres tipos de intercambio descritos
anteriormente, resulta muy complicado de analizar. La
razón de incluir la combinación de varios tipos en uno
solo, es maximizar la eficacia del intercambiador dentro
de las restricciones propias del diseño, que son:
tamaño, costo, peso, eficacia requerida, tipo de fluidos,
temperaturas y presiones de operación, que permiten
establecer la complejidad del intercambiador.

NORMA INTERCAMBIADOR DE CALOR – NORMA TEMA

La norma más ampliamente utilizada en los intercambiadores de calor es la norma TEMA.
The Tubular Exchanger Manufacturers Association, Inc. (TEMA) es la asociación
comercial de los principales fabricantes de intercambiador de calor de carcasa y tubos,
que han sido pioneros de la investigación y el desarrollo de los intercambiadores de
calor durante más de sesenta años.
Las Normas y software de TEMA han logrado aceptación en todo el mundo como la
autoridad en el diseño mecánico de carcasa y tubos del intercambiador de calor.
TEMA es una organización progresista con un ojo hacia el futuro. Miembros son conscientes de
mercado y participar activamente, reunido varias veces al año para discutir las tendencias
actuales en el diseño y la fabricación.
La organización interna incluye varias subdivisiones comprometidos con la solución de

problemas técnicos y mejorar el rendimiento del equipo. Este esfuerzo de cooperación técnica
crea una extensa red para la resolución de problemas, la adición de valor, desde el diseño
hasta la fabricación.

Si tiene un intercambiador de calor diseñado, fabricado o reparado, puede contar

con miembros de TEMA para proporcionar las soluciones de diseño y fabricación
más actuales y eficientes. TEMA es una forma de pensar - miembros no sólo
están investigando la tecnología más avanzada, lo están creando.
Durante más de medio siglo nuestro principal objetivo ha sido el de encontrar

continuamente enfoques innovadores para calentar aplicaciones de
intercambiadores. Como resultado, los miembros de TEMA tienen una
capacidad única de entender y anticipar las necesidades técnicas y prácticas
del mercado actual.
Esta norma clasifica a LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y

CORAZA EN TRES CLASES, de acuerdo al proceso y a las condiciones de
operación. Las cuales se mencionan a continuación:

Clase R: incluye a los intercambiadores de calor que se utilizan en la industria del

petróleo y procesos similares.
Clases C: Abarca a los intercambiadores de calor en procesos tales como

comerciales y generales.
Clase B: Incluye a los intercambiadores de calor que se utilizan en procesos

químicos.
LAS TRES CLASES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y

CORAZA PRESENTAN LAS SIGUIENTES LIMITACIONES, EL DIÁMETRO
INTERIOR DE LA CORAZA NO DEBE EXCEDER DE 1524 MM Y LA PRESIÓN
DE DISEÑO NO DEBE SER MAYOR A 207 BARS. ESTOS PUNTOS TIENEN LA
FINALIDAD DE LIMITAR EL ESPESOR DE LA CORAZA A 50.8 MM (2IN) Y EL
DIÁMETRO DE LOS PERNOS A 76.2 MM (3 IN)

La siguiente figura
muestra las diferentes
configuraciones de un
intercambiador de calor
del tubo el corazón, las
cuales se dividen en tres
columnas; la primera
columna define el
cabezal de entrada con
las letras A,B,C,N, y D; la
segunda columna
muestra la coraza con
las letras E,F,G,H,J,K y
X; la tercera columna
ilustra el cabezal de
salida con las letras
L,M,N,P,S,T,U y W.

ACLARACIONES EN CONSIDERACION A LOS 3 TIPOS DE INTERCAMBIADORES

Para los intercambiadores a haz de tubos, existe una clasificación particular,
tomadas de la Norma TEMA, que actualmente esta universalmente difundida y
aceptada. Sobre la base de esta simbología, cada intercambiador esta
completamente definido con 3 letras:
•La primera de estas letras nos fija el tipo de distribuidor; “front end stationary
head types” (A, B,C, D y N).
•La segunda de dichas letras, nos indica el tipo de envolvente o carcasa; “shell
types”. (E, F, G, H, J, K y X).
•La tercera de las citadas letras nos dice si se trata, de intercambiadores de

cabeza fija, cabeza flotante, o de tubos en "U"; “rear end head types” (L, M, N, P,
S, T, U y W).
Como puede observarse la letra N se encuentra duplicada, debido a que el tipo

distribuidor que dicha letra representa, puede ser también utilizado como
cabeza estacionaria (sin el tabique intermedio); sobre las combinaciones
posibles pueden ser las siguientes; AES, BEU, CEM, etc

POR EJEMPLO, LA CONFIGURACIÓN BEM nos indica que el cabezal de entrada

es de tipo bonete con espejo fijo, con la coraza de un solo paso y un cabezal salido
del tipo bonete.
La norma TEMA recomienda las tolerancias externas permitidas para la

fabricación de los componentes de calor, tales como: espejos, bridas, tapas,
soportes, etc. Al igual que describe brevemente las pruebas de fuga que se tienen
que realizar a los intercambiadores de calor, después de su fabricación e instalación,
para asegurarse de que no presente ninguna fuga en las uniones de los
componentes, tales pruebas son hidrostáticas y neumáticas.
También recomienda diferentes materiales que se pueden utilizar para la

fabricación de tubos, espejos, bridas, coraza, cabezales (canal y tapa), mamparas,
soporte, empaques tornillos, y tuercas. Los materiales recomendados son;
aceros al carbón, aleaciones de acero, cobre aluminio, níquel, titanio y
zirconio.

EN LA CLASE C se recomiendan diámetros y espesores para los tubos construidos

de cobre, acero al carbono, aluminio y aleaciones de aluminio. Describen los
diferentes arreglos de los tubos que se utilizan en los intercambiadores de calor.
Proporcionando el paso del tubo de centro a centro que es de q.25 a 1.5 veces el
diámetro exterior del tubo.
La tolerancia para el diámetro interno de la coraza no debe ser mayor al
obtenido por el diseño en 1.175mm (1/8 in). También recomienda el espesor
mínimo de la coraza para ceros al carbono y aleaciones. El espesor de las tapas del
cabezal debe ser del mismo espesor al de la coraza. Es claro que hay entre la corona
y mamparas se tiene con el diámetro de la coraza.
En esta norma se describen los diferentes tipos de mamparas empleadas tales

como: mamparas segmentadas horizontales, verticales y frotadas; mamparas
segmentadas simples, dobles y triples.
Se especifica que el corte de la mampara es un porcentaje del diámetro interno de la
coraza, sin embargo, no se proporciona un porcentaje para este. También
recomienda el claro entre mamparas-tubos y este es de 0.39 a 0.79 mm, del cual
depende del espaciamiento entre mamparas centrales y del diámetro exterior de los
tubos.
El espesor de las mamparas segmentadas se determina con el diámetro de la

coraza y con el espaciamiento entre mamparas centrales. El espaciamiento
mínimo entre mamparas centrales es de 1/5 veces el diámetro interno de la
coraza o 50.8 mm (2 in), el valor que sea mayor.
El material de las barras de soporte y espacial horas de decepción material similar al

de las mamparas. El diámetro y la cantidad de estas barras a utilizar en el ensamble
de las mamparas dependen del diámetro de la coraza.
Los empaques de asbesto se deben utilizar en uniones externas

compresiones de diseño de 2.07 MPa. (300 psi) o menores, siempre y cuando
la temperatura y la corrosión del fluido no sean tan severas. Los empaques de
camisa metálica o metálica se deben utilizar en uniones internas en los cabezales
flotantes. El ancho mínimo para los empaques es de 9.525 mm en uniones
externas con corazas de diámetros de 584.2 mm y de 12.7 mm, para corazas de
diámetros mayores.

Para el espejo fijo se tienen ecuación para calcular el espesor del espejo que
depende del esfuerzo de tensión permisible del material del espejo y de la
presión de diseño del acorazado tubos. También proporciona ecuaciones para
determinar los esfuerzos que pueden soportar la unión espejo-tubos. Para obtener la
tolerancia de los barrenos en los espejos sólo se necesita conocer el diámetro
exterior de los tubos.
Se recomienda que las boquillas que son unidas a la coraza no deben sobresalir en
el interior de la coraza en tanto, las boquillas que son unidas al canal deben
sobresalir en el interior del canal para proporcionar venteo. También se recomienda
que las boquillas se utilicen para las conexiones de medición de presión y
temperatura.
El diámetro mínimo para los tornillos es de 12.7 mm y diámetros menores se

debe tener cuidado para evitar sobre esfuerzos en los tornillos. Para determinar
las dimensiones y distancias de separación entre los tornillos se debe consultar
tablas internacionales y de Referencia en la tablas de D-5 – Norma Internacional
ASME – TEMA.

El código ASME (American Society of Mechanical Engineers) especifica los materiales

y normas para la construcción de recipientes a presión, en donde, el intercambiador de
calor detuvo el coraza es considerado como un recipiente de baja presión interna. El
código ASME sección VIII división I, se observan las siguientes recomendaciones para
la fabricación de algunos componentes del intercambiador de calor detuvo el coraza.
Para el espesor de los espejos, coraza, cabezal, bridas, etc. se debe considerar el
espesor del recubrimiento. Los materiales para los recubrimientos son láminas de
acero cromo, SA-263, acero-níquel-cromo, SA264, acero baleado con níquel, SA-265,
aceros inolvidables otros materiales resistentes a la corrosión de los fluidos de operación
del equipo. Estos recubrimientos se deben aplicar al material base por medio de soldadura
de arco, y el material del metal de aporte debe ser de la misma composición del material
de recubrimiento.
También específica diferentes espesores, factores de empaques y esfuerzos
permitidos de los diferentes materiales de los empaques tales como, asbestos,
fibras de asbesto o vegetales, cobre, cromo, níquel, etc. los cuales dependen del fluido
de los tubos y de la coraza al igual que la temperatura y de la presión de operación del
equipo.

También, especifica el diseño de algunos componentes del intercambiador de aceros

al carbono y aceros de baja aleación, proporcionando ecuaciones para determinar el
espesor o presión interna de la coraza cilíndrica, cabezales, boquillas y espejos
dependiendo de las condiciones iniciales que se tenga. Para determinar el espesor
de las boquillas y coraza cilíndricas, fabricadas de tubos, se emplean las mismas
ecuaciones y la resistencia a la corrosión permitida.
En la sección II parte D, se proporciona los valores de las principales propiedades
de metales ferrosos y no ferrosos para los diferentes componentes de un
intercambiador de calor, tales propiedades son: esfuerzos permitidos, coeficientes de
expansión térmica, coeficiente de conductividad térmica. Todas estas propiedades se
encuentran a diferentes rangos de temperatura de operación de los fluidos de
trabajo.
La norma American National Standard Institute “ANSI” B!6.21, recomienda las
dimensiones para los diferentes tipos de empaques planos no metálicos utilizados
para las diferentes clases de bridas atornilladas. Tales dimensiones en el diámetro
interior y exterior del empate, número y diámetro de los barrenos.

CONCLUSIONES.
“ EL DISEÑO TÉRMICO DE LOS INTERCAMBIADORES ES UN ÁREA EN

DONDE TIENEN NUMEROSAS APLICACIONES LOS PRINCIPIOS DE
TRANSFERENCIA DE CALOR EN DIVERSAS ÁREAS DE UNA EMPRESA”
EL DISEÑO REAL DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR ES UN PROBLEMA

MUCHO MÁS COMPLICADO QUE EL ANÁLISIS DE LA TRANSFERENCIA DE
CALOR PORQUE EN LA SELECCIÓN DEL DISEÑO FINAL JUEGAN UN PAPEL
MUY IMPORTANTE LOS COSTOS, EL PESO, EL TAMAÑO Y LAS
CONDICIONES ECONÓMICAS, AUNQUE EN LA PARTE DEL DISEÑO ES UNA
GRAN AYUDA EL CONTAR CON NORMAS LAS CUALES SE PODRÍA DECIR
QUE NOS MARCAN LÍMITES PARA ASÍ PODER LOGRAR UN DISEÑO MÁS
EFICIENTE.

Referencias.
• http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/node4.html
• http://es.slideshare.net/mahulig/tema-4-intercambiadores-de-calor-mejorado
• http://eprints.uanl.mx/4681/1/1020145448.PDF





Comúnmente se denomina intercambiador de calor, sin

adjetivos, por ser más antiguo que los otros tipos, es un equipo
fundamental en el funcionamiento de una planta petroquímica, es
en el que se efectúa el intercambio de calor entre dos
corrientes de proceso; sin que en ellos se produzca cambio de
estado físico (o fase).
ELEMENTOS PRINCIPALES
El nombre que recibe cada uno de los elementos que constituye un

intercambiador de calor de carcasa y tubos, se proporciona en las
figuras mostradas a continuación.
A continuación se presentan 4 esquemas de acuerdo a los

intercambiadores de calor de carcasa y tubos más frecuentemente
utilizados.
Los esquemas hacen referencia a distintas posiciones, las cuales se

listan en la tabla de referencias que se muestra después de las
figuras.

(TIPO AES)
INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE INTERNO

(TIPO BEN)

(TIPO AEP)

(TIPO CFU)
ELECCIÓN DEL FLUIDO QUE VA POR LA CORAZA O TUBOS:
Los fluidos bastante corrosivos circulan por los tubos interiores y deben
construirse con un material resistente a la corrosión (acero inoxidable). Además,
la coraza debe construirse con un material resistente a la corrosión como aceros
para evitar la corrosión si se perfora el tubo interior.
Si el fluido corrosivo circula por dentro de la coraza y por el exterior de los tubos
interiores los daños por corrosión serían mayores. El fluido sucio circula por los
tubos ya que es más sencillo lavar el interior de los tubos que lavar el interior de
la coraza con los tubos con la solución de lavado.
Los fluidos muy calientes circulan por dentro de los tubos por razones de
seguridad y ahorro energético. Los fluidos más viscosos circulan por el exterior
de los tubos ya que se favorece una mayor turbulencia que en el interior de los
tubos lo que permite la transferencia de calor.

1. Cabezal de distribución o estacionario 20. Brida deslizable de apoyo
2. Cabezal de distribución o Bonete 21. Tapa del cabezal flotante
3. Brida del cabezal estacionario 22. Faldón del Cabezal Flotante
4. Tapa del cabezal de distribución 23. Caja de Empaquetadura
5. Conexión entrada cabezal 24. Empaquetadura
6. Placa Tubular fija o estacionaria 25. Contrabrida de la caja
7. Tubos de Transferencia 26. Anillo opresor
8. Carcasa o Envolvente 27. Varillas tensoras y espaciadores
9. Cabezal de la carcaza 28. Bafles Transversales
10. Brida de la carcasa a la placa tubular 29. Placa de Choque
11. Brida de la carcasa al cabezal 30. Bafle longitudinal
12. Conexión entrada carcasa 31. Placa de partición de pasos
13. Brida del cabezal de la carcasa 32. Brida de cuerpo carcasa
14. Junta de Expansión 33. Brida de cuerpo cabezal
15. Placa Tubular Flotante 34. Conexión para instrumentos
16. Cabezal de la placa tubular flotante 35. Silletas o cunas de soporte
17. Brida del cabezal flotante 36. Orejeta de Izado
18. Contrabrida cabezal flotante 37. Ménsula de soporte
19. Anillo Dividido

PARTES DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS:
Los componentes básicos de este intercambiador son: El haz de tubos (o banco de

tubos), carcasa, cabezal fijo, cabezal removible (o trasero), deflectores, y la placa
tubular.
CONFIGURACIÓN
Se usa una amplia variedad de configuraciones en los intercambiadores de calor de
carcasa y tubos, dependiendo del desempeño deseado de transferencia de calor, caída
de presión y los métodos empleados para reducir los esfuerzos térmicos, prevenir fugas,
fácil mantenimiento, soportar las presiones y temperaturas de operación, y la corrosión.
Estos intercambiadores se construyen de acuerdo a las normas de la Asociación de

Fabricantes de Intercambiadores de Calor Tubulares (TEMA), con algunas
modificaciones, dependiendo del país.

TEMA ha desarrollado una nomenclatura para designar los tipos básicos de

intercambiadores de calor de carcasa y tubos. En este sistema, cada
intercambiador se designa con tres letras, la primera indicando el cabezal
delantero, la segunda el tipo de carcasa, y la tercera el cabezal posterior.
TEMA también ha conformado una serie de normas mecánicas para la

construcción, fabricación, y materiales constructivos de tres tipos de
intercambiadores de calor tubulares: R, C, B. Los intercambiadores clase R son los
usados en condiciones de operación severas, en procesos petroleros y afines.
La Clase C designa a los intercambiadores usados en aplicaciones comerciales y

procesos generales bajo condiciones moderadas.
La clase B designa a los intercambiadores de calor de carcasa y tubos usados en

procesos químicos.
Generalmente, en estos últimos, los materiales constructivos son no-ferrosos,

mientras que en los Clase C y Clase R, se usan materiales ferrosos.

Los tipos más frecuente de intercambiador son: AES, AEP, CFU, AKT, y AJW. Aunque
pueden existir diferentes configuraciones a las mencionadas, estas no pueden ser
identificadas por la nomenclatura TEMA.
El arreglo más óptimo es el que permite los mayores coeficientes globales y menores
caídas de presión.
TUBOS
Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de
transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la
carcasa. Los tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están hechos
de cobre o aleaciones de acero. Otras aleaciones de níquel, titanio o aluminio
pueden ser requeridas para aplicaciones específicas.
Los tubos pueden ser desnudos o aletados. Las superficies extendidas se usan
cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho
menor que el otro fluido. Los tubos doblemente aletados pueden mejorar aún más la
eficiencia.

Las aletas proveen de dos a cuatro veces el área de transferencia de calor que
proporcionaría el tubo desnudo. La cantidad de pasos por los tubos y por la carcasa
dependen de la caída de presión disponible.
A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia de calor, pero

también las pérdidas por fricción y la erosión en los materiales.
Por tanto, si la pérdida de presión es aceptable, es recomendable tener menos

cantidad de tubos, pero de mayor longitud en un área reducida.
Generalmente los pasos por los tubos oscilan entre 1 y 8.

Los diseños estándares tienen uno, dos o cuatro pasos por los tubos.
En múltiples diseños se usan números pares de pasos. Los números de pasos

impares no son comunes, y resultan en problemas térmicos y mecánicos en la
fabricación y en la operación.
La selección del espaciamiento entre tubos es un equilibrio entre una distancia corta
para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa, y el
espacio requerido para la limpieza.

En la mayoría de los intercambiadores, la relación entre el espaciamiento entre tubos y

el diámetro exterior del tubo varía entre 1,25 y 2.
El valor mínimo se restringe a 1.25 porque para valores inferiores, la unión entre el
tubo y la placa tubular se hace muy débil, y puede causar filtraciones en las juntas.
Para los mismos espaciamiento entre tubos y caudal, los arreglos en orden
decrecientes de coeficiente de transferencia de calor y caída de presión son: 30°, 45°,
60° y 90°.
PLACA TUBULAR
Los tubos se mantienen en su lugar al ser insertados dentro de agujeros en la placa

tubular, fijándose mediante expansión o soldadura. La placa tubular es generalmente
una placa de metal sencilla que ha sido taladrada para albergar a los tubos(en el
patrón deseado), las empaquetaduras y los pernos.
En el caso de que se requiera una protección extra de las fugas puede utilizarse una
doble placa tubular.

El espacio entre las placas tubulares debe estar abierto a la atmósfera para que
cualquier fuga pueda ser detectada con rapidez. Para aplicaciones más peligrosas
puede usarse una placa tubular triple, sellos gaseosos e incluso un sistema de
recirculación de las fugas.
La placa tubular además de sus requerimientos mecánicos debe ser capaz de

soportar el ataque corrosivo de ambos fluidos del intercambiador y debe ser
compatible electroquímicamente con el material de los tubos. A veces se construyen
de acero de bajo carbono cubierto metalúrgicamente por una aleación resistente a la
corrosión.
DEFLECTORES
Hay dos tipos de deflectores, transversales y longitudinales. El propósito de los
deflectores longitudinales es controlar la dirección general del flujo del lado de la
carcasa.
Por ejemplo, las carcasas tipo F, G y H tienen deflectores longitudinales.

Los deflectores transversales tienen dos funciones, la más importante es la de

mantener a los tubos en la posición adecuada durante la operación y evita la vibración
producida por los vórtices inducidos por el flujo.
En segundo lugar ellos guían al fluido del lado de la carcasa para acercarse en lo
posible a las características del flujo cruzado.
También tienen la función de hacer que el fluido que circula por la carcasa lo haga con
mayor turbulencia para que aumente el coeficiente convectivo (o coeficiente de
película) exterior de los tubos, es decir, para que aumente la cantidad de calor
transferido.
El tipo de deflector más común es el simple segmentado. El segmento cortado debe

ser inferior a la mitad del diámetro para asegurar que deflectores adyacentes se
solapen en al menos una fila completa de tubos.
Para flujos de líquidos en el lado de la carcasa el corte del deflector generalmente es
del 20 a 25 por ciento; para flujos de gas a baja presión de 40 a 45 por ciento, con el
objetivo de minimizar la caída de presión.

Al aumentar la turbulencia del

fluido, se genera una mayor
diferencia de presión lo que
aumenta las necesidades de
bombeo. Además, la instalación de
los deflectores disminuye el área
de flujo aumentando la velocidad lo
que también aumenta la potencia
de bombeo.
Un flujo turbulento presenta un

mayor Re, esto aumenta el Nu, lo
que aumenta el h y lo que
aumenta el U, provocando el
aumento del Q (transferencia de
calor).

CARCASA Y BOQUILLAS DEL LADO DE LA CARCASA
La carcasa es la envolvente del segundo fluido, y las boquillas son los

puertos de entrada y salida. La carcasa generalmente es de sección circular
y esta hecha de una placa de acero conformado en forma cilíndrica y soldado
longitudinalmente.
Carcasas de pequeños diámetros (hasta 24 pulgadas) pueden ser hechas
cortando un tubo del diámetro deseado con la longitud correcta (pipe shells).
La forma esférica de la casaca es importante al determinar el diámetro de los
reflectores que pueden ser insertados y el efecto de fuga entre el deflector y
la casaca. Las carcasas de tubo suelen se más redondas que las carcasa
roladas.
En intercambiadores grandes la carcasa esta hecha de acero de bajo
carbono siempre que sea posible por razones de economía aunque también
pueden usarse otras aleaciones cuando la corrosión o las altas temperaturas
así lo requieran.

La boquilla de entrada suele tener una placa justo debajo de ella para evitar
que la corriente choque directamente a alta velocidad en el tope del haz de
tubos. Ese impacto puede causar erosión, cavitación, y vibraciones.
Con el objetivo de colocar esta laca y dejar suficiente espacio libre entre este y
la carcasa para que la caída de presión no sea excesiva puede ser necesario
omitir algunos tubos del patrón circular completo.
CANALES DEL LADO DE LOS TUBOS Y BOQUILLAS

Los canales y las boquillas simplemente dirigen el flujo del fluido del lado de
los tubos hacia el interior o exterior de los tubos del intercambiador.
Como el fluido del lado de los tubos es generalmente el más corrosivo, estos
canales y boquillas suelen ser hechos de materiales aleados (compatibles con
la placa tubular).
Deben ser revestidos en lugar de aleaciones sólidas.

CUBIERTAS DE CANAL
Las cubiertas de canal son placas redondas que están atornilladas a los bordes del
canal y pueden ser removidos para inspeccionar los tubos sin perturbar el arreglo de
los tubos. En pequeños intercambiadores suelen ser usados cabezales con
boquillas laterales en lugar de canales y cubiertas de canales.
Complementado en INT CALOR DE C&T, Parte II FUNSAFE Pág. 12 a Pág. 20.
Referencias
https://cadeengineering.com/es/introduccion-a-clasificacion-y-diseno-de-
intercambiadores-de-calor-segun-tema/
https://es.wikipedia.org/wiki/Intercambiador_de_calor_de_carcasa_y_tubos
INT CALOR DE C&T, Parte II FUNSAFE Pag 12 a Pag 20.

DISEÑO DE APARATOS TERMICOS
INTERCAMBIADORES DEL TIPO COMPACTOS

INTERCAMBIADORES DE CALOR
COMPACTOS

Una clase especial e importante de intercambiadores de calor que se

usa para conseguir un área superficial de transferencia de calor por
unidad de volumen muy grande (700 m2/m3, o más), son llamados
intercambiadores de calor de compactos, tienen complejos arreglos de
tubos con aletas o placas y se usan normalmente cuando al menos uno
de los fluidos es ungas.
Los intercambiadores de calor de placas paralelas pueden ser con aletas
planas o arrugadas.
Los pasos de flujo asociados con intercambiadores de calor compacto
normalmente son pequeños y el flujo es por lo general laminar.

VENTAJAS Y APLICACIONES
Alta Eficiencia
El patrón de las placas de transferencia de calor promueve la alta turbulencia a
bajas velocidades del fluido. La alta turbulencia resulta en coeficientes de
transferencia muy alta de calor.
Tamaño compacto
El intercambiador de calor de placas son 50% al 80% más pequeño que otros
tipos de intercambiadores de calor. Requiere menos espacio de piso debido a la
alta eficiencia térmica del acero inoxidable. Lasplacas se sueldan juntas a altas
temperaturas, permitiendo que el intercambiador de calor para ser compacto,
impermeable y resistente.
Cerrar temperaturas Enfoque

Temperaturas plano enfoque de 1-2 ° F(0,5 hasta 1,0 ° C) son posibles gracias
al flujo de cierto mostrador y de alta eficiencia de transferencia de calor de las
placas. Este es un factor importante en la regeneración ylos procesos de
recuperación de calor.
Alta temperatura y presión

Presión máxima de trabajo de 300 psi a 650 psi, ytemperatura de 350 ° F.
INTERCAMBIADOR COMPACTO O DE FLUJO CRUZADO
Son intercambiadores diseñados para lograr una gran área superficial de

transferencia de calor por unidad de volumen. La razón entre el área superficial
de transferencia de calor y su volumen es la densidad de área (S). Un
intercambiador con S > 700 m2/m3 se clasifica como compacto. Ejemplos de
intercambiadores de calor compactos son los radiadores de automóviles, Aero
enfriadores.
En los intercambiadores compactos los dos fluidos (Aire-Aceite ó Aire-Agua ó
Aire-Aire) suelen moverse en direcciones ortogonales entre sí. Esta
configuración de flujo recibe el nombre de flujo cruzado. El flujo cruzado se
clasifica a su vez en mezclado (uno de los fluidos fluye libremente en dirección
ortogonal al otro sin restricciones) y no mezclado (se disponen una placa para
guiar el flujo de uno de los fluidos).
https://www.codiresa.pe/productos-terminados/componentes/


INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA
Están compuestos por tubos cilíndricos, montados dentro de una carcasa

también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un fluido
circula por dentro de los tubos, y el otro por el exterior (fluido del lado de la
carcasa). Son el tipo de intercambiador de calor más usado en la industria.
• Agua – Aceite
• Agua – Agua
• Agua – Fluidos especiales (ácidos, combustibles, etc.)
• Agua – Aire
• Gas – Gas


INTERCAMBIADOR DE PLACAS
Un intercambiador de calor de placas consta de un conjunto de placas metálicas
acanaladas con orificios para permitir el paso de dos fluidos entre los que se
realiza la transferencia de calor. El conjunto de placas está montado entre una
placa de bastidor fija y otra placa de presión móvil y se mantiene comprimida
mediante pernos tensores.
Las placas están provistas de una junta estanca que sella el canal entre placas y
envía los fluidos hacia canales alternos. El número de placas depende del
caudal, propiedades físicas de los fluidos y temperaturas de los fluidos. Las
conexiones pueden situarse en la placa bastidor y en la de presión, y en otros
casos en la placa de conexión.
Son intercambiadores altamente eficientes e ideales donde los fluidos son de

baja viscosidad y contienen baja presencia de sólidos en suspensión, donde
existe un pequeño salto térmico entre la temperatura de salida de un fluido y de
entrada del otro fluido.

Contamos con dos tipos de enfriadores de placas:
• Con juntas
• De placas soldadas


DIFERENCIA
IC – PLACAS IC - COMPACTO
PRESION BAJA PRESION ALTA
(50 -100 PSI) (150 PSI A MAS)
(TEMP. PROM 50C A 150C) (TEMP. ALTAS + 300C)
(M3/M2 MENOR 700 (M3/M2 MAYOR 700

APLICACIONES PRACTICAS
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DIFERENCIAS DE TEMPERATURA
Generalmente las temperaturas de los fluidos en un intercambiador de calor no son constantes, sino
que varían de un punto a otro a medida que el calor pasa del fluido más caliente al más frio. Para
determinar la diferencia de temperaturas entre dos fluidos, se deben hacer las siguientes
suposiciones:
• El coeficiente de transferencia de calor es constante.

• El flujo másico del fluido que circula es constante.
• El calor específico es constante sobre toda la trayectoria.
• No hay cambio de fases en el sistema.
• Las pérdidas de calor son despreciables.
CONCEPTOS DE CORRIENTES

CONCEPTOS DE CORRIENTES DE FLUJO CRUZADO

MEDIA LOGARITMICA DIFERENCIAL DE TEMPERATURA ( MLDT) Y FACTOR DE CORRECCION.

Teniendo :
Denominado, media logarítmica diferencial de temperatura

(MLDT). Cuando la temperatura de uno de los fluidos es
constante y en contracorriente, la expresión se reduce a:




https://www.youtube.com/watch?v=ORMwnzHg38A
https://www.youtube.com/watch?v=DDnXEa1grK4
https://www.youtube.com/watch?v=HV1f4klUqZ8
https://www.codiresa.pe/productos-terminados/componentes/
https://www.alfalaval.mx/productos-y-soluciones/transferencia-de-calor/intercambiadores-de-
calor-de-placas/intercambiadores-de-calor-soldados-de-placas-y-bloques/compabloc/
https://www.youtube.com/watch?v=N3SmEwR7meI
https://www.youtube.com/watch?v=cr9LSVZWE3A

Caso General de factor de corrección
https://www.youtube.com/watch?v=50fiidG2ftE
Ejercicio tipo con Media Logarítmica y factor corrección
https://www.youtube.com/watch?v=G2x2tPWY2x4
Factor de corrección según fluido liquido o gaseoso

https://prezi.com/aixlfixbjore/factor-de-correccion-para-intercambiadores-de-paso-multiples/
Ing. Jorge Valencia 2023 B

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EL ESTAMPE ASME EN LOS PROCESOS DE FABRICACION DE CALDERAS

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Sin embargo, el tipo de intercambiadores de

Debido a este problema, el tipo intercambiador

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TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR SEGÚN SU OPERACIÓN.

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En la figura se muestra como en el intercambiador de

Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en

Ing. Jorge Valencia Jarama

En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de

Desde luego, un intercambiador de calor real que

Ing. Jorge Valencia Jarama

NORMA INTERCAMBIADOR DE CALOR – NORMA TEMA

La organización interna incluye varias subdivisiones comprometidos con la solución de

Ing. Jorge Valencia Jarama

Si tiene un intercambiador de calor diseñado, fabricado o reparado, puede contar

Durante más de medio siglo nuestro principal objetivo ha sido el de encontrar

Esta norma clasifica a LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y

Ing. Jorge Valencia Jarama

Clase R: incluye a los intercambiadores de calor que se utilizan en la industria del

Clases C: Abarca a los intercambiadores de calor en procesos tales como

Clase B: Incluye a los intercambiadores de calor que se utilizan en procesos

LAS TRES CLASES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y

Ing. Jorge Valencia Jarama

Ing. Jorge Valencia Jarama