6.4.

- Fenómeno de Cavitación

La cavitación es un fenómeno que ocurre al formarse burbujas de vapor en la entrada del

impulsor, las cuales luego colapsan en las áreas de alta presión de los impulsores. Cuando las
burbujas colapsan la energía liberada produce ruido y daños generalizados en las bombas. La
magnitud de los daños depende de los niveles de energía y de la metalurgia usada en el equipo.

La figura 6-8 muestra el diagrama de la dinámica de la formación de las burbujas de gas en el ojo
de succión del impulsor en presencia de la cavitación.

Figura N°
6-8.- Diagrama de impulsor mostrando la dinámica de la formación de las burbujas y el colapso
final.
Fuente: How to Order a Pump and Get What You Want-Short Course
2/Turbomachinery Symposium_1992.

En la figura se muestra como se forma la burbuja para luego observar, por el incremento de
presión a medida que el impulsor transmite energía al fluido, el posterior colapso de las burbujas
con la generación de la onda de choque que es la que produce los daños en el equipo.

La cavitación ocurre cuando el NPSHA es insuficiente para cubrir las pérdidas a la succión y está
por debajo del NPSHR de la bomba. La figura 6-9 muestra el comportamiento de la presión a la
succión de una bomba centrífuga. La presión con que viene el líquido hacia la succión es la
observada en el punto N° 1 en ambos diagramas, cuando el fluido toca el punto N° 2 la presión de
succión disminuye debido a que la bomba absorbe parte de la energía que trae el líquido para
propulsarlo al interior del impulsor. Si la presión en este punto es superior a la presión de
vapor del líquido (HVP), no se produce cavitación (diagrama superior de la figura N° 6-9), si por el
contrario la presión de succión cae por debajo de la presión de vapor del líquido bombeado (HVP),
el fluido se vaporiza y se inicia la cavitación (diagrama inferior de la figura N° 6-9).
La palabra cavitación se deriva de la palabra cavidad, es decir espacio vacío o hueco, estos
espacios vacíos se forman con burbujas de vapor, gases y aire.

Figura N° 6-9.- Diagrama que

muestra la distribución de presiones a la succión de una bomba.
Fuente: http://webwormcpt.blogspot.com/2008/02/why-centrifugal-pump-npsh-required.html

Luego que los alabes del impulsor transmiten energía al fluido en el punto N° 3 se incrementa la
presión aguas abajo del ojo del impulsor causando el colapso de las burbujas que se formaron el
área de succión del impulsor.

La ebullición del líquido puede ser inducida sin calentarlo, al llegar a una presión en el sistema de
succión por debajo de la presión de vapor del líquido (HVP). A nivel del mar donde la presión
atmosférica es de un bar (14,7 psi) el agua hierve a 100 °C (212 °F), lo cual produce vapor que
tiene aproximadamente 1.600 veces el volumen que tenía en estado líquido, cuando las burbujas
suben a la superficie del líquido liberan el calor y la energía de presión. Sin embargo, como el
diferencial de presión entre la superficie del líquido y la atmosfera es reducido, la onda de choque
generada por la liberación de la energía es extremadamente pequeña y se disipa en todas las
direcciones en la superficie del líquido.

En los líquidos en condición estacionaria la presión es constante en cualquier dirección, sin

embargo, cuando el líquido fluye a través de una bomba centrífuga existen diferencias en las
velocidades relativas locales en los distintos puntos del impulsor. Estas diferencias en las
velocidades se deben a la distribución de las presiones del líquido que fluye en los canales
hidráulicos de las bombas, debido a la separación entre el área próxima al alabe que transmite la
energía al fluido y el área próxima al lado inactivo de este alabe.

No es muy complicado entender que existe una marcada diferencia en la presión existente en la
cara del alabe que transmite la energía y la cara no activa del alabe, en algunas situaciones en las
zonas inactivas de los alabes, donde la baja presión encontrada puede alcanzar la presión de
vapor del líquido bombeado (HVP), ocurre la cavitación.
La Figura N. 6-10 presenta el diagrama de un impulsor mostrando los sectores típicos los cuales
son los más afectados por el fenómeno de cavitación y por la recirculación.

Figura N° 6-
10.- Diagrama de impulsor mostrando las áreas afectadas por la cavitación.
Fuente: www.pumpfundamentals.com/pump_glossary.htm

Con excepción de lo observado en regímenes de flujo muy altos, donde la alta velocidad del fluido
en los canales hidráulicos de la bomba propicia la reducción de la presión local del fluido por
debajo de la presión del vapor, la cavitación se manifestará en la cara inactiva del alabe en las
áreas próximas a la succión. En flujos muy altos la cavitación se manifiesta en la lengüeta de
descarga de la voluta o en la cara activa de los alabes del impulsor es decir en el lado del impulsor
que suministra la energía al fluido. La figura 6-10 muestra también las áreas de los alabes
afectadas por la recirculación en la succión y la recirculación en la descarga.

El fenómeno de la cavitación ocurre en la bomba de la siguiente manera: en las regiones de baja

presión del impulsor se forman burbujas de vapor cuando la presión local está por debajo de
la presión de vapor del fluido (HVP). El flujo de líquido en el interior de la bomba arrastra las
burbujas a las regiones de alta presión. Estas burbujas colapsan Instantáneamente debido a que la
presión circundante es superior a la presión en el interior de la burbuja. La figura N° 6-11 muestra
el ciclo de formación y colapso de una burbuja de aire relacionada con cavitación.
 Figura N° 6-
11.- Ciclo de formación de una burbuja de gas relacionada con la cavitación.
Fuente: www.lawrencepumps.com/documents/news_vol1_i5_oct.pdf

Es de resaltar que en el proceso de colapso las fuerzas externas de la burbuja inducidas por el
incremento de la presión aguas abajo del ojo del impulsor genera una cavidad en el centro de la
burbuja que concentra la energía de colapso. Esta energía producida por el colapso es guiada a un
área puntual en una especie de jet, aumentando de esta forma los efectos de la onda de choque al
concentrar la energía en un área más reducida.

Como este colapso es muy rápido (investigaciones indican que la vida media, desde que se genera
hasta que colapsa, de una burbuja producida por cavitación es de tres milisegundos) y si las
burbujas están en contacto con el metal del alabe producen debilitamiento y daños por impacto
de la onda de choque en estas superficies.

La figura N° 6-12 muestra la ampliación de una foto tomada una burbuja antes del colapso
mostrando la formación de la cavidad central.

Figura N° 6-12.- Foto de burbuja en

proceso de colapso, con la cavidad central en formación.
Fuente: www.lawrencepumps.com/documents/news_vol1_i5_oct.pdf

6.4.1.- ¿Cuándo Ocurre la Cavitación?

Para evitar la presencia del fenómeno de cavitación en una bomba centrífuga aplicada en una
condición de operación determinada, el valor del NPSHA a la succión de la bomba debe ser
siempre mayor al NPSHR por la bomba a un determinado flujo.

Algunas normas y especificaciones corporativas recomiendan que la diferencia entre

los NPSH debe ser no menos de 0,9 metros (3 pies). Específicamente la norma ASME
B73.1 establece que el margen entre NPSH debe ser de 0,9 metros (3 pies) este margen puede ser
incrementado si existen condiciones en las cuales se pudiese aumentar el NPSHR de la bomba.
Ahora el API 610/ISO 13709 es más amplio y establece que margen entre el NPSHA y
el NPSHR debe ser establecido por el comprador.

El API 610 indica que el NPSHR suministrado por el fabricante de la bomba debe ser para agua a
temperaturas menores a 65° C (150° F) a la velocidad y caudal especificados como punto de
garantía, y además aclara que correcciones para líquidos diferentes al agua no son aceptadas.

Otro aspecto destacado por el API es queel NPSHA debe ser mayor al NPSHR y da orientaciones
para considerar el margen adecuado entre el NPSHA y el NPSHR de acuerdo con la realización de
una evaluación completa del rango de operación de la bomba, tomando como referencia las
necesidades de flujo mínimo continuo, Velocidad Específica de Succión (NSS), etc.

Como recomendación general y en base a experiencia de campo para bombas con NPSHR mayor
a 30 pies se debe mantener un margen mínimo entre el NPSHA y el NPSHR de al menos un
10%. Esto es para evitar en sistemas de alto flujo o alta energía, que una variación relativamente
pequeña en el sistema como puede ser, por ejemplo, un aumento de temperatura que induzca a
un incremento de la presión de vapor (HVP) lleve a que el equipo entre en cavitación.

Algunos autores como J. T. MacGuire recomiendan para el manejo de agua un margen de entre 10
y 30% entre el NPSHA y el NPSHR con una diferencia mínima de 3 pies entre el NPSHA y el NPSHR.
Para bombas de pequeño y mediano porte que manejan hidrocarburos el autor del artículo
recomienda 10% de margen. Para bombas de alimentación de calderas 50% (limitando la potencia
hasta 2.500 HP y 3.600 RPM). Para bombas de alta energía el margen debe ser de entre 100 y
200% de la relación entre el NPSHA y el NPSHR.

Algunas normas de empresas petroleras establecen límites diferentes que son siempre
conservadores en cuanto al margen a mantener entre el NPSHA y el NPSHR. Por ejemplo, uno muy
interesante establece que para evitar cavitación en bombas que están manejando fluidos con
gases disueltos el NPSHA debe ser 1,5x NPSHR, con un rango mínimo de 5 metros entre
el NPSHA y el NPSHR. Lo que aplica en todo el rango de operaciones que no debe estar fuera de
entre 70% y 110% del flujo en el BEP.

En bombas de alta energía es recomendable solicitar en las especificaciones del equipo, durante
las gestiones de compra, que el NPSHR por la bomba debe ser tal que garantice una vida mínima
del impulsor de primera etapa de 40.000 horas.

En casos específicos donde no es viable mantener la diferencia entre el NPSHA y el NPSHR mayor
a 3 pies, ó donde las modificaciones del equipo y/o el sistema no son factibles se recomienda
realizar una prueba de NPSH en un banco de pruebas, según los lineamientos de AHÍ. Estopara
verificar si se produce cavitación en las condiciones de operación establecidas.
Es muy común confundir la cavitación en una bomba centrífuga con los síntomas de
inestabilidad hidráulica como consecuencia del bajo flujo, sobretodo en bombas de cierta
energía, que poseen alto caudal o desarrollan alto Cabezal, las cuales generan mucho ruido al
entrar en inestabilidad. El ruido y las vibraciones generadas son similares para ambos casos y
existe la tendencia a describirlas como el mismo fenómeno.

Una prueba de descarte utilizada en el campo es variar el flujo mediante el estrangulamiento de

la válvula de descarga, si al reducir el flujo se reduce el ruido y las vibraciones estamos en
presencia de cavitación, si por el contrario aumenta la inestabilidad el fenómeno observado es
inestabilidad hidráulica como consecuencia bajo flujo.

6.4.2.- Daños Producidos por la Cavitación

La energía cinética producida por el colapso de las burbujas de vapor es relativamente alta debido
a una masa mayor y a la alta velocidad con que se produce la ruptura de la burbuja. El vacío
creado empuja al fluido a llenar estos espacios creando un fenómeno parecido al golpe de ariete,
en una zona localizada muy pequeña que puede causar daños importantes en el impulsor
dependiendo, esto último, entre otras cosas de la intensidad de la cavitación, de la energía de la
bomba y de la resistencia de los metales utilizados en su fabricación.

El tamaño de una burbuja producto de la cavitación a una temperatura normal de líquido

bombeado de 30 °C (86 °F) es mucho mayor a las burbujas generadas por ebullición a
100 °C (212 °F) (burbujas de al menos 15 veces mayores) a presión atmosférica, lo que representa
una masa mayor de agua que va a chocar con la superficie del alabe.

La figura N° 6-13 muestra la foto de un alabe o paleta de un impulsor dañado por la cavitación. Allí
se observa la superficie del metal dañada con apariencia de estar roída. El daño se localiza en la
zona de succión, en la parte no activa del alabe.

Figura N° 6-
13.- Daños por cavitación en alabe de una bomba centrífuga.
Fuente: Cavitation Is Increasing Your Utility Cost by Richard Martinez
Las consecuencias de la cavitación son múltiples y afectan al sistema de bombeo en su totalidad,
los principales efectos incluyen:

 Erosión de las superficies metálicas dando la apariencia de estar roídas, manifestándose

principalmente en la zona de no activa (zona que no transmite energía) del alabe del lado
de succión.

 Ruidos con la apariencia de piedras molidas se escuchan en el interior de la bomba

generando vibración.

 El rendimiento de la bomba se deteriora por debajo de los niveles aceptables,

dependiendo de la intensidad de la cavitación.

6.1.- Como se Determina el NPSHA

Para suplir esta presión mínima a la succión de la bomba se requieren unas condiciones mínimas
en el sistema que garanticen un Cabezal Neto de Succión Positivo, Este Cabezal es denominado
con nomenclatura en inglés, NPSHA “Net Positive Suction Head Available”.

El NPSHA disponible en un sistema es descrito por la ecuación N° 6-1:

[6-1]

NPSHA: Cabezal Neto de Succión Disponible, en Pies.

HABS: Presión absoluta barométrica, en pies.

Hs : Cabezal de succión o- diferencia de nivel entre el centro de la bomba y el nivel del

líquido, en pies.

Hf: Pérdidas por fricción en la tubería de succión, en pies.

HVP: Presión de vapor del líquido bombeado a la temperatura de trabajo, en pies.

La Presión Absoluta Barométrica (HABS) es la presión atmosférica cuando el recipiente de succión

está abierto a la atmosfera o representar la presión de un recipiente presurizado es decir que la
presión está por arriba de la presión atmosférica, por tanto, la presión a registrar como la Presión
Absoluta Barométrica seria la presión del recipiente más la presión atmosférica.

Es un error muy común cuando se realiza este cálculo es no usar la presión como presión
absoluta sino manométrica, lo que resta unos 32 pies a la magnitud del NPSHA, resultando en
muchos casos, por su puesto de forma errada, en que el NPSHA es menor al NPSHR.

Cuando el NPSHA es menor que el NPSHR ocurre cavitación en el ojo del

impulsor. La cavitación es un fenómeno que se produce cuando se forman burbujas de vapor en la
entrada del impulsor y luego colapsan en las áreas de alta presión de los impulsores, más
adelante en la sección 6.4 se hablará concretamente de la cavitación.
Muchos factores asociados con la operación de una determinada bomba pueden afectar el NPSH.
El que las holguras de la bomba estén por arriba de las holguras recomendadas por el API 610/ISO
13709 (por ejemplo, 2x veces las dimensiones) puede aumentar el NPSHR, debido al aumento de
la circulación interna y al retorno de mayor volumen de líquido a la zona del ojo de succión que
produce distorsiones en el flujo que está entrando en la bomba.

En las bombas multietapas que poseen elementos de balance como (tambores de balance,
pistones, etc.) puede ocurrir un fenómeno similar al producirse el incremento de
las holguras del elemento de empuje que aparte de generar desbalance de las fuerzas axiales en
la bomba puede producir incremento del NPSHR debido al incremento del flujo, por la tubería
de balance hacia el área de succión. Este fluido que ha incrementado su temperatura debido a la
fricción en el elemento de balance puede incrementar la presión de vapor (HVP) en el área de
succión del primer impulsor.

Un factor con influencia importante en el NPSHA es la disolución de gases en el líquido que se

está bombeando, básicamente porque modifican la presión de vapor del líquido (HVP).

Por ejemplo, cuando se calcula el NPSHA utilizando la ecuación [6-1] para un servicio de agua
determinamos la presión de vapor (HVP) del líquido usando las tablas de vapor para la
temperatura aproximada de bombeo. Si el cálculo se realiza de forma rigurosa este es un
estimado erróneo ya que las tablas de vapor están hechas para agua pura desaireada.

La introducción de aire o gases al líquido tiene influencia en la presión de vapor (HVP) del agua
reduciendo el NPSHA del sistema, sin embargo, en la práctica no se realizan correcciones o se
toman medidas preventivas en estos casos, básicamente porque en la mayoría de las situaciones
en porcentaje de los gases disueltos en los líquidos no es mayor al 1%.

Existen situaciones de campo que pueden afectar de forma aleatoria la disponibilidad de presión
de succión de un sistema de bombeo disminuyendo el NPSHA, demandando alguna acción
correctiva para eliminar la situación observada, estos casos son, por ejemplo:

 Colapso total o parcial de la línea de succión reduciendo el área de flujo y aumentando las
pérdidas del sistema.

 Acumulación de sólidos en la línea de succión, producto de una limpieza inadecuada de las

tuberías en el proceso de puesta en marcha (commissioning), por la ingestión de sólidos
que por su tamaño características pueden obstruir la línea de succión. Ocurre con
frecuencia que los elementos elastoméricos y empacaduras de las válvulas de pie se
sueltan o rompen por desgaste y se alojan en la tubería de succión.

 Incrustaciones en la línea de succión como por ejemplo de carbonatos o hidratos que

producen reducción del diámetro efectivo de succión.

 Colador de succión tapado o colapsado.

 Venteo del tanque de succión obstruido, situación muy común en climas fríos donde existe
tendencia a que se forme hielo alrededor de este dispositivo. Se producen efectos cuando
los tanques no están equipados con válvulas de presión y vació o estas válvulas están
fuera de operación.
  También en climas fríos es muy común que se observen congelamientos en la línea de
succión, debido a daños en los sistemas de calentamiento causando la obstrucción de la
tubería.

Todas las situaciones anteriormente descritas se pueden considerar fallas en el sistema o eventos
que demandan una acción de mantenimiento correctivo para restituir el NPSHA del sistema.

6.1.1.- Coladores de Succión

Los coladores de succión son usados básicamente durante los periodos de puesta en marcha
(commissioning) de los sistemas de bombeo con la finalidad de evitar daños por la entrada de
objetos extraños y partículas remanentes de la fase de construcción o reparación realizada en la
planta. Los coladores temporales se utilizan en los periodos de pre-arranque de las plantas luego
de realizada la limpieza de las tuberías y se inicia en esta etapa el refinamiento de esta limpieza
arrastrando los finos y sucio remanente en la tubería mediante el incremento de velocidad en el
fluido durante las pruebas de puesta en marcha de los equipos.

La práctica más común es la de colocar filtros con forma de sombrero de bruja y de cono truncado
con al menos dos veces y media el área efectiva de la tubería. La figura N° 6-1 muestra un filtro
temporal tipo cono truncado.

Figura N° 6-1.- Filtro

temporal tipo cono truncado.
Fuente: www.emi-mexico.com/imgs/int/filtros/images/cono_bruja/cono_bruja.jpg

El material de construcción puede ser de chapa de acero inoxidable con agujeros de entre 1,5 y
3 mm (de 0,06 a 0,125 pulgadas o 1/16 a 1/8 de pulgada) cuando no se esperan partículas de
diámetro tan pequeño. También se usa maya de acero inoxidable de entre 25 y 18 mesh para
contaminantes más finos (Por lo general son más propensos a obstruirse). La instalación del filtro
se realiza con el cono en la dirección del flujo, con la finalidad que los sólidos retenidos no se
acumulen el centro del cono.

Los coladores permanentes son utilizados cuando los sólidos forman parte de los fluidos
manejados por la bomba como por ejemplo en bombas para manejo de fondos de torre de
destilación, bombas en plantas de coque, bombas que captan agua de los ríos etc. Los coladores
permanentes tienen diferentes formas y configuraciones, los principales son del tipo cesta y los del
tipo Y. La figura 6-2 muestra un filtro tipo Y, en corte, indicando el cilindro de filtrado.
 Figura N° 6-2.- Filtro en Y, en corte.
Fuente: www.globalspec.com/RefArticleImages/8DE033B40

Estos coladores tienen facilidades para la realización de la limpieza y deben ser instalado entre
manómetros que indiquen cuando el filtro esta obstruido.

El API RP 686 en el capitulo 6 “Piping”, da orientaciones para la aplicación de filtros para remoción
de particulas en las tuberias tanto para aplicaciones permanentes como en situaciones donde son
necesario solo de manera temporal.

De acuerdo com estas prácticas recomendadas los filtros permanentes deben ser preferiblemente
del tipo Duplex, con indicador de presión diferencial y con un área de flujo no menor de 150% del
área de flujo de la tubería y lel tamaño típico de los agujeros debe estar en 6 mm (1/4 Pulgada).
El API RP 686 indica que los filtros temporales que son usados generalmente durante la puesta en
marcha inicial de los equipos o luego de una parada para reparación aguas debajo de la bomba
para facilitar la remoción de partículas. Recomienda que sean fabricados en acero inoxidable con
un área de flujo de al menos 150% del área de la tubería. Indican que debe ser instalado en
tuberías horizontales para facilitar el manejo de los residuos colectados. El tamaño del agujero bae
es de 6 mm (1/4 Pulgada) sin embargo puede ser recubierto con maya de menor micronaje para
remover particulas mas finas.

6.2.- Como se Determina el NPSHR

El NPSHR de la bomba es una propiedad del diseño y se determina mediante una prueba
estructurada y diseñada por el Instituto de Hidráulica de los Estados Unidos (AHI), donde
el Cabezal Total (H) de la bomba es medido a una velocidad determinada y a una capacidad
(Caudal Q) preestablecida, con estos valores fijos se varía el NPSHA del sistema para determinar
el NPSHR.

La metodología para calcular el NPSHR de la bomba centrífuga es la siguiente, se fija y mantiene

constante el Cabezal Total (H)de la bomba, suministrando a la bomba valores altos de NPSHA. El
NPSHA del sistema se va reduciendo hasta que se produce una ruptura de la estabilidad
del Cabezal de Descarga, el cual cae afectando el rendimiento de la bomba
De acuerdo con el Instituto de Hidráulica existen tres arreglos de bancos de pruebas para verificar
el NPSHR por las bombas centrífugas. Él más usado de estos arreglos es el de Nivel
Constante fundamentalmente por su sencillez y economía (Baja inversión relativa para generar la
infraestructura necesaria), respecto a los otros sistemas.

En este arreglo de banco de pruebas se mantiene un nivel de líquido a la succión de la bomba (es
decir se mantiene la presión estática a la succión) y se hace variar la presión de succión mediante
una válvula de estrangulamiento, hasta que el Cabezal Total (H) de descarga sea afectado en su
desempeño.

El segundo arreglo usado para verificar el NPSHR por las bombas es el que posee un Tanque de
Agua de Nivel Variable; donde es posible variar el nivel de líquido y de esta forma sé varía
el NPSHAen el sistema y por acción directa la presión a la succión de la bomba. En este sistema se
varía el nivel de líquido hasta que el Cabezal de Descarga caiga a los niveles establecidos.

El último arreglo es el constituido por un Tanque o Recipiente Cerrado, con un circuito cerrado
para el movimiento del agua de prueba, posee bombas de vacío y sistemas para el ajuste de la
temperatura del agua. La figura Nº 6-3 muestra un diagrama típico de los tanques usados para
evaluar el NPSHR de las bombas centrífugas.

Figura
N° 6-3.- Circuito presurizado para evaluación del NPSHR por las bombas.
Fuente: ASMEPTC-8.2-1990

El método de prueba de NPSHR acordado por el Instituto de Hidráulica de los Estados Unidos, el
cual esta validado para los diferentes arreglos de bancos de pruebas y configuraciones de bombas
es el que sigue a continuación.
Para la realización de las pruebas se fija un caudal (Q) y un Cabezal Total (H) sobre las curvas de
rendimiento de la bomba que se quiere evaluar, se estabiliza el sistema suministrando un valor
alto de NPSHA, luego se hace variar la presión de succión hasta que se logra generar la caída de
presión de descarga o Cabezal Total de Descarga (H) hasta que se inicie la cavitación en el área de
succión de la bomba.

El punto exacto donde comienza la cavitación no es sencillo de determinar por métodos

tradicionales, sin embargo, por convención se ha establecido que una caída del 3 %
del Cabezal de descarga fijado para la prueba es el indicativo que la cavitación está en
desarrollo.

La figura Nº 6-4 muestra una curva típica de Cabezal Total de Descarga vs. NPSHA, donde para
diferentes caudales Q1, Q2, Q3, Q4 se reduce el NPSHA hasta observar una caída del 3% en
magnitud en el Cabezal fijado, en este punto se considera que se ha iniciado la cavitación.

Generalmente para servicios de agua de calderas y para equipos de alta energía, sometidos a
condiciones exigentes de operación se utiliza el criterio del 1% de caída de Cabezal Total de
Descarga, para determinar el NPSHR por las bombas que se aplicaran en estos servicios.

En pruebas realizadas en laboratorios y en experiencias de campo relatadas por personas de

gran prestigio en el área, como Igor Karassik, muestran altas tasas de cavitación – erosión
(evidenciada con incremento de ruido y vibraciones en las bombas) en bombas trabajando
próximas al NPSHR correspondiente al 3%, a caudales cercanos al BEP. Esta tasa de erosión
disminuye cuando el punto de funcionamiento se aleja del BEP tanto a la derecha como la
izquierda.

Figura N° 6-
4.- Curvas de Cabezal vs NPSH mostrando la caída del 3% en Cabezal.
Fuente: Pump and System Troubleshooting Handbook_ Cavitation and NPSH in Centrifugal
Pumps_By Paul T. Lahr

Las pruebas para determinar el NPSHR por una bomba son desarrolladas con agua a temperatura
ambiente, debidamente desaireada y los resultados son usados indiferentemente para el fluido
que bombea el equipo, solamente en algunos casos especiales se realizan pruebas
de cavitación para fluidos específicos, como pueden ser hidrocarburos o aceite, o con agua a
temperaturas mayores a la temperatura ambiente.

Con esto se asume que la presión de vapor del fluido (HVP) bombeado no tiene influencia en
el NPSHR por la bomba, lo cual no es cierto, ya que se han realizado pruebas con hidrocarburos
livianos y se han logrado NPSHR más bajos que los medidos con agua. No se realiza ninguna
corrección al usar un fluido distinto al agua, tal como lo presenta en algunas tablas el AHI, ya que
podría causar confusión y posibles errores de apreciación.

La norma ISO/TR 17766 “Centrifugal pumps handling viscous liquids performance corrections”. Es
un Reporte Técnico (Technical Report) que establece como deben ser hechas las correcciones en
rendimiento de las bombas cuando se está bombeando liquido viscoso. Las ecuaciones
presentadas en este reporte técnico aplican para bombas horizontales y verticales de diseño
convencional cuando bombean líquidos con viscosidades mayores a la del agua, equipadas con
impulsores cerrados o abiertos, de succión simple o doble, bombeando líquidos Newtonianos en el
rango de operación normal.

En la sección 7.3 “Method for estimating net positive suction head required (NPSHR)”, este reporte
técnico explica que la viscosidad tiene una influencia dual en el desempeño del NPSHR primero
que con el incremento de la viscosidad aumenta la fricción y por ende el NPSHR, pero al mismo
tiempo la alta viscosidad limita la difusión del aire y el vapor en el líquido con lo cual decrece
el NPSHR.

En la norma se establece una metodología empírica para la corrección del NPSHR que no vamos a
describir en este libro. Lo importante de resaltar de la metodología, que es un método general no
está basado en pruebas de NPSHR, por lo cual debe ser usado con cautela debido a que pudiese
tener limitaciones y la precisión de los resultados puede ser afectada por las características
propias del fluido.

Lo más recomendable es no hacer corrección alguna del NPSHR, sin embargo, si se tienen dudas lo
mejor es consultar al fabricante para esa aplicación en particular evitando de esta forma las
posibles complicaciones de utilizar el Reporte Técnico de la ISO.

En la actualidad los fabricantes e institutos de investigación poseen modelos matemáticos que

predicen el fenómeno de cavitación o disponen de impulsores con materiales trasparentes donde
miden el tamaño de burbuja en las caras de los alabes a la succión, determinando el momento
exacto cuando se inicia la cavitación, o cuando la cavitación empieza a afectar la metalurgia de la
bomba y el rendimiento.

6.3.- Como Mejorar el NPSHA de un Sistema de Bombeo

Si la condición de succión es inadecuada, es decir que el NPSHA es insuficiente para cubrir

el NPSHR existen varias vías para resolver este problema, las más usados son mejorar el NPSHA en
el sistema o reducir el NPSHR por la bomba.

6.3.1.- Mejorar el NPSHA en el Sistema.

Para mejorar el NPSHA es necesario actuar el sistema para modificar las variables que componen
la ecuación 6-1, del NPSHA, a continuación, algunas de las acciones que se deben evaluar.

6.3.1.1.- Subir el Nivel del Líquido

Si se incrementa el nivel del líquido sobre la línea central de la succión de la bomba se incrementa
el valor positivo del Cabezal Estático (Hs) en la ecuación 6-1 mejorando de esta forma el NPSHA.

No siempre es posible subir el nivel de líquido del recipiente de succión, como por ejemplo cuando
la bomba centrífuga succiona de una laguna de aguas efluentes o cuando el costo es alto para
subir algunos metros la base del tanque de succión respecto a los beneficios que se generarán.

En los casos donde es posible subir el nivel de líquido unos metros sobre la línea de succión, se
puede hacer una diferencia importante en el costo y en la flexibilidad operacional del sistema.

En tanques de petróleo de gran capacidad se pueden dejar dos o tres pies adicionales al límite
mínimo establecido por las operaciones mejorando sensiblemente el NPSHA, pero afectando la
capacidad de almacenamiento efectiva del tanque.

6.3.1.2.- Bajar el Nivel de la Bomba

El Cabezal Estático (Hs) en el resultado de la ecuación 6-1 se puede mejorar también no solo con
subir el nivel de líquido sobre la línea central de la bomba, sino también al bajar el nivel de la línea
de succión de la bomba del sistema de bombeo. Se puede bajar la línea de succión de la bomba
colocándola en una tanquilla a un nivel más bajo que el nivel de líquido que se quiere bombear,
incrementando de esta forma el NPSHA del sistema.

Una alternativa para bajar el nivel de la linea central de la bomba es usar bombas verticales tipo
turbina. En este tipo de bomba el motor es vertical y se coloca en la parte superior del conjunto
moto-bomba y la bomba propiamente dicha es decir el o los impulsore(s) están sumergida en el
fluido que se desea bombear.

Esta solución tiene la desventaja que los cojinetes estándar para las bombas verticales tipo
turbinas son lubricados por el fluido bombeado (los diseños especiales y para manejar abrasivos
poseen líneas de alimentación de fluidos externas para lubricar los cojinetes) por lo que el
deterioro y los costos de mantenimiento son mayores a los costos de mantenimiento de una
bomba horizontal.

6.3.1.3.- Reducir la Fricción en las Tuberías

Se puede disminuir el valor de las pérdidas por fricción (Hf) en la ecuación 6-1 (que tiene valor
negativo en la ecuación del NPSHA), disminuyendo la fricción en la tubería de succión, esta
alternativa es recomendada bajo cualquier circunstancia, debido a que presenta una solución
completa al problema de succión.

Las pérdidas se pueden reducir rediseñando las conexiones de succión e como ejemplo actuar en
el sistema aumentando el diámetro de la tubería, disminuyendo accesorios, mejorando el arreglo
de tuberías para reducir cambios de dirección y las pérdidas en los codos, etc.

6.3.1.4.- Usar una Bomba de Refuerzo

Se puede instalar una bomba adicional de refuerzo para alimentar la bomba con problemas de
succión y de esta forma incrementar la presión de succión de la bomba afectada.

Esta solución es efectiva cuando la bomba principal descarga a alta presión, con lo cual se puede
lograr durante la fase de diseño al seleccionar equipos con menos etapas, mejor Eficiencia,
mejor velocidad de funcionamiento, lo cual permite reducir los costos totales del paquete de
bombeo principal.

Las bombas de refuerzo, cuando son horizontales, se deben seleccionar de bajo NPSHR, baja
velocidad, bajo Cabezal y de una sola etapa.

6.3.1.5.- Enfriar el Líquido Bombeado

Cuando se enfría el líquido bombeado, se reduce el valor de la presión de vapor (HVP) que en
la ecuación 6-1 del NPSHA es un elemento negativo y se resta a los valores positivos de la
ecuación, por lo que se mejora el resultado final al tener mayor NPSHA en el sistema.

En aplicaciones donde se manejan líquidos a alta temperatura, al inyectar líquidos a menor

temperatura de otra corriente de procesos o proceder al enfriamiento del fluido por medios
mecánicos (usando enfriadores o intercambiadores de calor) es posible incrementar
el NPSHA significativamente, debido a que, al reducirse la temperatura final del fluido, la presión
de vapor (HVP) disminuye. Al igual que en parrafo anterior al reducirse la presión de vapor
(HVP) aumenta el componente positivo de la ecuación 6-1.

6.3.1.6.- Incrementar la Presión de Succión

Si la bomba esta succionando de un recipiente cerrado se puede mejorar el NPSHA del sistema si
se incrementa la presión del recipiente. En procesos donde los fluidos poseen alta presión de
vapor (HVP) se utiliza como una práctica de ingeniería mantener la presión de los recipientes de las
corrientes de succión por arriba de la presión de vapor (HVP) para evitar cavitación y vaporización.

6.3.2.- Reducir el NPSHR Requerido por la Bomba

El NPSHR de las bombas centrífugas depende fundamentalmente de las características intrínsecas

del diseño de la bomba. Para reducirlo o mejorarlo se deben intervenir los principales parámetros
del diseño de la bomba centrifuga a aplicar en el sistema. Estos parámetros pueden ser reducir la
velocidad de la bomba, usar impulsores doble succión, incrementar el diámetro del ojo del
impulsor, utilizar inductores, etc.

6.3.2.1.- Reducir la Velocidad de la Bomba

La velocidad es uno de los parámetros que influye en el NPSHR de la bomba, en este sentido al
disminuir la velocidad de la bomba se disminuye sensiblemente el NPSHR. Es posible reducir la
velocidad mediante variadores de frecuencia, mediante poleas, con motores de velocidad variable,
con cajas de engranajes, etc.

La solución de disminuir la velocidad de la bomba reduce la Eficiencia e incrementa el costo de la

bomba, ya que se requiere una bomba de mayor tamaño para bombear la misma cantidad de
líquido. El análisis de las opciones disponibles debe determinar cuál es la solución más económica
y que de mayores ventajas en la situación específica que se esté avaluando.
6.3.2.2.- Usar un Impulsor Doble Succión

Para altos caudales el usar un impulsor doble succión es siempre una solución viable para mejorar
el NPSHR, ya que el caudal total de la bomba se divide entre los dos ojos de succión del impulsor
reduciendo por ende la energía requerida para impulsar el líquido a la succión de la bomba
disminuyendo la probabilidad de cavitación.

En una aplicación específica para una determinada bomba centrífuga cuando se usa un impulsor
de doble succión, si se mantiene la misma velocidad en la bomba, el NPSHR se reduce en un 30%
comparado con el NPSHR por un impulsor de succión simple. Ahora si se aplica el mismo
impulsor y se mantiene el NPSHR se puede incrementar la velocidad de la bomba hasta en un
41%.

6.3.2.3.- Incrementar el Diámetro del Ojo del Impulsor

Haciendo modificaciones en la ingeniería de los impulsores de la bomba centrífuga se puede

reducir el NPSHR por la bomba, una de estas soluciones es incrementar el área de entrada de
fluido al impulsor mediante el aumento del diámetro del ojo del impulsor.

Esto reduce la velocidad de entrada al impulsor, pero incrementa el valor de la Velocidad

Especifica de Succión ((NSS), lo cual aumenta los problemas en la bomba cuando trabaja a flujos
parciales, tal como fue explicado con el concepto de Velocidad Específica de Succión (NSS).

Si se incrementa la Velocidad Específica de Succión (NSS) por arriba de 11.000 ocasiona que
cuando se trabaja a caudales muy por debajo del BEP, se inicia la recirculación en el impulsor, se
producen vibraciones, ruido y desgaste prematuro de los componentes.

6.3.2.4.- Incrementar el Tamaño de la Bomba

Una forma de reducir las exigencias en NPSHR es utilizar una bomba de mayores dimensiones a las
requeridas, y trabajarla a flujos parciales. No es necesariamente una buena solución, ya que se
incrementa el costo de la bomba, se debe operar en una zona de menor Eficiencia y a flujo
reducido, pudiendo originar los problemas relacionados con operación fuera del Punto de Mejor
Eficiencia (BEP) de la bomba.

6.3.2.5.- Usar Bombas en Paralelo

Si se usan dos o más bombas de menor caudal al caudal requerido operando en paralelo, pero que
al sumar los caudales individuales aportan el caudal total, se reduce el NPSHR por cada bomba, ya
que cada bomba recibe menos caudal que el caudal total, ya que el fluido se divide entre las
bombas que se encuentran en funcionamiento.

Esta solución resulta más costosa en inversión inicial, en costo de instalación y de

mantenimientola alternativa se debe evaluar cuidadosamente.

6.3.2.6.- Usar Inductores

La necesidad de mejorar la capacidad de succión de las bombas hizo que los investigadores
desarrollaran los inductores que se empezaron a aplicar industrialmente en las bombas
centrífugas en los años 30. La figura 6-5 muestra una bomba centrífuga en corte con un inductor
colocado en la parte frontal.

Figura N° 6-5.- Bomba con

inductor.
Fuente: Flowserve Corporation, en www.flowserve.com/Products/Pumps

El inductor es básicamente un impulsor de flujo axial, de alta Velocidad Específica (NS), de

alta Velocidad Específica de Succión (NSS), que desarrollan bajo Cabezal (H), son de pocos álabes
(Los alabes van de entre 2 y 4 alabes) y que requiere menor NPSH que el impulsor al cual esta
complementado. El inductor es colocado en la parte frontal del impulsor principal de la bomba
para mejorar el NPSHR del conjunto y actúa en serie con el impulsor de la bomba original

La Velocidad Específica de Succión (NSS) de estos inductores esta entre 15.000 y 25.000, logrando
en algunos la reducción del NPSHR total de la hasta un 20% del NPSHR original. La figura N° 6-
6 muestra un diagrama de un inductor aplicado a la succión de una bomba centrífuga.

Se debe tener mucho cuidado con la utilización de los inductores, ya que su rango de acción en
cuanto a los caudales es limitado a un área reducida alrededor del Punto de Mejor
Eficiencia (BEP), ya que su alta Velocidad Específica de Succión (NSS) limita su funcionalidad a
flujos parciales o aflujos por arriba del caudal de mejor Eficiencia.
 Figura N° 6-6.- Diagrama de
inductor.
Fuente: Pump HandBook-Igor J. Karassik, Joseph P. Messina, Paul Cooper, Charles C. Heald-
McGraw Hill-Third Edition-2001.

Fuera de esta área es completamente inoperante y puede crear problemas adicionales a los que
trata de resolver, los problemas son cavitación, erosión, alta vibración y daños prematuros en
los sellos y cojinetes. La Figura 6-7 muestra un diagrama donde se indica el NPSHR por una bomba
sin inductor y el NPSHR requerido por un inductor.

Se observa en la figura 6-7 que el rango de operación efectivo del Inductor es alrededor
del (BEP) fuera de ese rango de caudales el NPSHR se incrementa por arriba del NPSHR original de
la bomba centrífuga dando más problemas que soluciones.

Figura N° 6-7.-
Diagrama indicando el rango de operación de un inductor típico.
Fuente: www.lawrencepumps.com/newsletter/news_v01_i2_july.html
Para solicitar a un fabricante de bombas centrifugas el usar inductores es necesario que la
empresa tenga experiencia probada aplicando inductores en servicios similares a la requerida por
el usuario y en el uso de inductores en modelos de bombas similares a los que está operando el
cliente.

En un comentario de la sección 5.9 de la PIP RESP001 “Design of Pumping Systems That Use
Centrifugal Pumps” indican que los inductores se han aplicado exitosamente en bombas
con Velocidad Especifica de Succión (Nss) de hasta 580 (30.000) el cual pude ser el caso de las
bombas de combustible aplicadas en cohetes espaciales que manejan un flujo muy alto de
hidrógeno líquido que por limitaciones de espacio tienen que trabajar a alta velocidad, sin
embargo el rango más común es de Velocidades Especificas de Succión de entre 290 y 480 (15.000
a 25.000). Otro cuidado que se indica en esta sección del PIP RES SP 001 es relacionado con el
rango de operación del inductor, ya que se prefiere un rango de operación estrecho en lugar de
uno muy amplio debido a las limitaciones del inductor en trabajar efectivamente en rangos de
flujo amplios.

19.3.- Causas de las Vibraciones en las Bombas Centrífugas

Instintivamente en la industria valores de vibración por arriba de 0,2 in/seg. o 5 mm/seg es un

indicativo de mal funcionamiento en el equipo, sin referirse a ninguna norma en particular. Para
la evaluación del mal funcionamiento con la herramienta de vibraciones se combina la amplitud o
la velocidad de la vibración con la frecuencia a la cual se manifiesta esta vibración. Por ejemplo si
la vibración se presenta a 1x indica que la vibración se está presentando a una frecuencia similar a
la velocidad de giro, es decir que si la velocidad de giro es 3.600 RPM y observamos vibración a 1x,
tendremos que la vibración se está presentando a 3.600 ciclos/minutos o a 60 Hz, ahora si la
vibración se presenta a 2x tendremos que se está magnificando a dos veces la velocidad de giro y
tendremos entonces 7.200 ciclos/minuto o 120 Hz.

Las vibraciones en las bombas tienden a incrementarse y superar los límites considerados como
normales debido a daños o defectos en la fundación, desalineación entre la bomba y el equipo
impulsor, desbalance del rotor, bajo NPSHA, vórtices, pulsaciones de presión, inestabilidad
hidráulica, cavitación, resonancia, holgura excesiva, daños en los cojinetes y una serie de eventos
adicionales.

La bibliografía existente provee mucha información sobre las vibraciones de naturaleza

mecánica, sin embrago discuten muy poco sobre la naturaleza de las vibraciones originadas por
las fuerzas hidráulicas en una bomba.

Una buena práctica para evitar complicaciones hidráulicas que pudiesen generar altas vibraciones
en las bombas centrífugas es operar las bombas a caudales próximos al BEP, no mantener en
servicio bombas con flujo muy por arriba de su caudal de diseño y finalmente no operar bombas a
muy bajo flujo. El API 610 establece un rango de operación preferencial de entre 70 y
120% del BEP.

Las principales causas de vibración en las bombas centrífugas se describen brevemente a

continuación:

a.- Desbalance: El desbalance es el líder en las causas de vibración anormal en las bombas. Se
presenta normalmente a 1x (la frecuencia de vibración es una vez la velocidad de trabajo de la
bomba). En esta situación la vibración radial esta fuera de fase, es errática y la vibración axial se
encuentra en fase y es estable. El desbalance ocurre debido a que el centro de masa del rotor es
distinto al centro de rotación del motor. Las principales causas del desbalance son desgaste, ajuste
inadecuado de los impulsores, fallas en la fundición de los impulsores, fracturas, roturas, etc. La
figura 19-8 muestra un espectro de vibración de un problema con una amplitud marcada a 1x la
velocidad de trabajo.

Figura N° 19-8.- Espectro mostrando vibración por desbalance.

Fuente: www.machinerylubrication.com/Read/225/unbalance-misalignment

b.- Desalineación: La desalineación ocurre cuando los centros de rotación del eje del motor y el
eje de la bomba están fuera de línea uno con el otro. Existen dos tipos de desalineación la
desalineación angular y la desalineación paralela. En la desalineación angular los centros de
rotación de los dos ejes hacen un ángulo presentando vibración a la frecuencia de 1x velocidad de
rotación, si se observa alta vibración axial a 1x y 2x RPM, se observa también una diferencia de
fase de 180 grados cuando se mide la vibración axial en las dos secciones del acoplamiento. En la
desalineación paralela la mayor magnitud de la vibración radial se observa a 2x, aunque presenta
componentes a frecuencias 1x y 3x. En estos casos la vibración axial se encuentra fuera de fase y
es estable, la vibración radial entra y sale de fase continuamente.
c.- Recirculación en el Impulsor: La recirculación en el impulsor y holguras inadecuadas pueden
causar vibración axial. Operar a flujos muy por debajo del Punto de Mejor Eficiencia causa
recirculación a la succión y a la descarga del impulsor tal como se indicó en la sección
8 correspondiente al Flujo Mínimo. Esta recirculación causa vibración y pulsaciones que se
manifiestan a frecuencias entre 0,1x y 0,2x. En este tipo de fenómeno la vibración axial está en
fase, pero es errática, así como la vibración radial que está en fase, pero también es errática.

d.- Inestabilidad Dinámica: La inestabilidad dinámica, que origina vibraciones indeseables en las
bombas es causada por holguras excesivas en los cojinetes, lubricación marginal, latigazo de
aceite. Esta inestabilidad se manifiesta a frecuencias entre 0,3x y 0,6x. Aquí la vibración axial está
en fase y es errática; la vibración radial está fuera de fase, pero es estable.

e.- Inestabilidad Hidráulica; El incremento de la holgura de los anillos de desgaste de los pistones
de balance y sellos inter-etapas o la por operación fuera del BEP las condiciones de
mejor Eficiencia y los remolinos en la descarga del impulsor causan inestabilidad hidráulica. Otro
factor con influencia determinante en esta inestabilidad es el ajuste incorrecto de los “Gap A y B”.
La vibración causada por estos desbalances se produce a una frecuencia que va desde 0,4x a 0,9x.
La vibración axial está en fase, es errática y la vibración radial está fuera de fase, pero es estable.

f.- Paso de Alabe; Esta vibración es común en las bombas centrífugas sobre todoslas multietapas
no es una vibración que genere suficiente energía para causar daños directos sin embargo genera
ruido y al final la vibración puede causar falla de los cojinetes y desgaste de los componentes. La
vibración por paso de alabe se presenta a un múltiplo de la velocidad por el número de alabes del
impulsor a la denominada frecuencia de paso de alabe ¨Blade Pass Frecuency¨ El resultaría en Zx,
donde Z es el número de alabes y X sería la frecuencia. En este caso se observan también picos de
vibración a 2Zx y 3Zx. La figura 19-9 muestra cómo se vería el espectro cuando hay información a
las frecuencias Zx que representa el paso de alabe.

Figura N° 19-
9.- Espectro mostrando el paso de alabe a una frecuencia Zx.
Fuente: preparado por el autor
g.- Cavitación; La cavitación genera una vibración caótica, sin patrón determinado a alta
frecuencia con un ancho grande de banda, generalmente se superpone con las frecuencias de
paso de alabe. La gran cantidad de eventos generados por el colapso de las burbujas genera estos
picos de vibración a alta frecuencia. La figura 19-10 muestra un diagrama indicando como sería un
espectro de frecuencia por cavitación.

Figura N° 19-
10.- Espectro mostrando el comportamiento por cavitación.
Fuente: preparado por el autor

¿Cómo afecta el desbalanceo en la confiabilidad de una máquina rotante?

Hoy en día la gran parte de los departamentos de confiabilidad o de mantenimiento se preocupan

o no, en el momento en que identifican la presencia de un desbalanceo fuera del rango admisible
de funcionamiento. Por lo que, la incógnita que nos debemos plantear es el hecho del POR QUE
DEBEMOS PRESTAR ATENCIÓN A LA PRESENCIA DE UN DESBALANCEO EN UNA MAQUINA
ROTANTE.

Un análisis estadístico de las ocurrencias de los distintos problemas asociados a las maquinarias
rotativas nos indica que aproximadamente:

 El 40% de los problemas se debe a desbalanceo.

 El 30% de los fallas es debido a la desalineación en máquinas acopladas.

 El 30% de los problemas es debido a problemas de correas y poleas en máquinas a polea.

  El 20% de los inconvenientes es debido a los rodamientos.

 El 10% de los problemas estaría relacionado a las resonancias.

 El 10% de las fallas se debería a otras causas como: cavitación, remolino de aceite, huelgos
o juegos mecánicos, turbulencias en cañerías, etc.

Una de las causas más comunes asociada al aumento de las amplitudes de vibración estaría
asociada al desbalanceo, lo que significa que el centro de gravedad de un cuerpo giratorio (como
por ejemplo; el rotor) no coincide con su centro de rotación.

Figura 1

Las causas más comunes en un desbalanceo son:

 Distorsión mecánica o térmica (dilataciones no simétricas).

 Cavidades en fundiciones.

 Tolerancias de maquinado que permiten errores de montaje.

 Componentes excéntricos.

 Corrosión y desgaste (desgaste no simétrico del material).

 Adhesión de material de proceso o del ambiente.

 Componentes rotos o curvados.

 Defectos ocasionados en la fundición.

 Mala Aplicación de las chavetas y chaveteros.

 Tolerancias en los cojinetes o rodamientos.

¿Qué significa Balancear?

Primeramente debemos aclarar que en la realidad es imposible conseguir un balanceo perfecto.

 Figura 2

Es el arte de compensar o ajustar la distribución de las masas, para que este uniformemente
distribuida alrededor de su centro geométrico o de rotación, por lo que con el procedimiento de
balanceo lograremos acercar lo mas que se puede el centro de masa al centro de rotación.

Figura 3

Figura 4

El por qué se debe balancear estaría íntimamente ligado al hecho de reducir las fuerzas centrifugas
presentes en las partes rotativas, debido al efecto producido por la descompensación de las masas
producidas por errores en la fabricación o en el mecanizado de las partes rotativas que generan
fuerzas o momentos que serían las fuentes generadoras de fuerzas excitatrices o de perturbación,
con lo cual aumentarían las amplitudes de vibraciones. La fuerza de desbalanceo (Fuerza
Centrífuga) que genera la vibración se puede expresar como:

Ecuación 1

Efectos del Desbalanceo en la Producción

 Disminuye la expectativa de vida de una máquina, la integridad estructural y la vida de los

rodamientos.

 Disminuye tiempo entre fallas.

 Disminuye la calidad de producción.

 Afecta la calidad del ambiente de trabajo.

Unos de los principales razones por las cuales se debe balancear, es debido a que reduce el
consumo de energía en las máquinas, reduce los niveles de vibración e incrementa la vida útil de
los rodamientos a veces de manera importante.

Vibraciones ocasionadas por el desbalanceo

Ecuación 2

No existe una relación fácil entre el desbalanceo del rotor y las vibraciones en la máquina. La
respuesta al desbalanceo depende esencialmente de la velocidad, de las proporciones
geométricas, de la distribución de masa del rotor, de la rigidez dinámica del eje, del tipo de
rodamientos o cojinetes y de la fundición. La rigidez de la máquina es desconocida incluso por los
fabricantes y dueños en la mayoría de los casos. La combinación de todos estos factores da como
resultado complicadas ecuaciones. En otras palabras mientras que la cantidad de desbalanceo sea
constante la vibración por desbalanceo para un rotor en particular tendrá diferentes valores
dependiendo de la velocidad de operación, del tipo de rodamientos, de la fundición, etc.

Las principales características serían:

 A medida que el rotor gira, se produce vibración debido a que existen fuerzas
desiguales. La vibración va a tener las mismas características de la fuerza que la causa.

 La vibración dominante ocurre a la velocidad de rotación del rotor.

 La vibración será mayor en la dirección radial.

 La amplitud y el ángulo de fase de la vibración son estables y repetibles.

Identificación y Confirmación del Desbalanceo

Espectro de Vibración

 Una amplitud significativa del 1X de la frecuencia de giro con muy poco contenido de
armónicos y sin ningún otro pico significativo de vibración.

 La amplitud del 1X en horizontal y vertical no son muy diferentes (menor de 3:1) excepto
que exista una rigidez asimétrica en la estructura.

 El nivel de vibración axial del 1X debe ser significativamente menor que el nivel radial.

Señal temporal o Forma de Onda en el tiempo

 Muy sinusoidal y forma de onda simétrica por cada revolución del eje. Sin presencia de
cortes y discontinuidades.

 La presencia de modulación de amplitud indica la existencia de dos frecuencias muy

cercanas.

Análisis de Fase (1X de la frecuencia de giro)

  La diferencia de fase vertical – horizontal en el mismo plano debe ser de 90º (±30º).

 La relación entre las lecturas de fase verticales y horizontales debe ser aproximadamente
la misma (±30º). Siendo 0º en caso de un desbalanceo estático y 180º en caso de una
cupla de desbalanceo.

 Lecturas de fase relativamente estables con una variación de 15º-20º.

Tipos de Desbalanceo en los rotores

Figura 5

Tolerancias en un Desbalanceo

El término desbalanceo se refiere a dos cantidades. La primera el límite aceptable de un rotor y es

usualmente llamado desbalanceo permisible o aceptable. El segundo es el desbalanceo existente o
residual en un rotor.

Figura 6

El desbalanceo permisible o aceptable puede ser determinado por:

 Experiencia o historial sobre maquinas similares.

 En la etapa de diseño la selección de rodamientos.

 Normas seguidas en la industria como la ISO 1940/1 o VDI 2060.

 Figura 7

Caso Real “Desbalanceo de un rotor de un motor vertical”

Motor Marca: WEG ; Potencia: 200 Hp; Velocidad: 2964 RPM

Espectro en Velocidad – Lado Opuesto Acople

Figura 8

Espectro en Velocidad – Lado Acople

Figura 9
En los espectros de velocidad, se observa el predominio del 1X de la frecuencia de giro debido a la
presencia de una desbalanceo en el rotor.

Como conclusión, se debe resaltar el hecho de que cuando un motor eléctrico se encuentra con un
desbalanceo no admisible de funcionamiento, se deben tomar los recaudos necesarios para
minimizar los esfuerzos que genera la presencia de dicha fuerza excitatriz, con el único objetivo
que es el de aumentar la confiabilidad de la máquina en funcionamiento.

Autor: Martín Lémoli

Analista de Vibraciones Categoría 3
Correos: mlemoli@hotmail.com / mlemoli@yahoo.com

Artículos Relacionados

¿Cómo afecta la desalineación en la confiabilidad de un motor eléctrico?

Hoy en día gran parte de los departamentos de confiabilidad o de mantenimiento se preocupan o

no, en el momento en que identifican la presencia de una desalineación fuera del rango admisible
de funcionamiento. Por lo que, la incógnita que nos debemos plantear es el hecho del ¿POR QUE
DEBEMOS PRESTAR ATENCIÓN A LA PRESENCIA DE DICHO DEFECTO?.

Un análisis estadístico de las ocurrencias de los distintos problemas asociados a las maquinarias
indica que aproximadamente:

 El 40% de los problemas se debe a desbalanceo.

 El 30% de los fallas es debido a la desalineación en máquinas acopladas.

 El 30% de los problemas es debido a problemas de correas y poleas en máquinas a polea.

 El 20% de los inconvenientes es debido a los rodamientos.

 El 10% de los problemas estaría relacionado a las resonancias.

 El 10% de las fallas se debería a otras causas como: cavitación, remolino de aceite, huelgos
o juegos mecánicos, turbulencias en cañerías, etc.

Al momento de hablar de una desalineación, nos referimos estadísticamente a más de un 50% de

todas las averías prematuras que podrían sufrir las máquinas eléctricas. Hoy en día los motores
eléctricos giran cada vez más rápidamente y reciben mayores cargas, mientras la construcción
moderna tiende al mismo tiempo a utilizar elementos más ligeros, por lo que los motores
eléctricos son cada vez más sensibles a los errores de alineación.
 Figura 1

La alineación es la condición en la que se presenta cuando entre dos o más maquinas, las líneas
centrales de sus ejes coinciden entre sí, es decir, son colineales.

Figura 2

Una buena alineación entre los ejes de un sistema formado por un motor eléctrico y una maquina
conducida, tendría las siguientes ventajas:

 Aumenta la vida útil de los rodamientos.

 Reduce el riesgo de la rotura del acople.

 Reduce en consumo eléctrico.

 Disminuye las amplitudes de vibración.

 Aumenta la confiabilidad de la máquina.

 Disminuye el riesgo de sobrecalentamientos.

 Aumenta los niveles de producción del equipo.

 Minimiza las paradas imprevistas de la máquina.

Ahora bien, la desalineación se podría definir conceptualmente como la condición en la que los
ejes de la maquina conductora y la maquina conducida no poseen la misma líneas de centros, es
decir, no cumplen con la condición de colinealidad. Por lo que también, es cierto que siempre va
existir una pequeña desalienación por que la alineación perfecta no existe, por ende es de suma
importancia escoger un acoplamiento que logre absorber dicho defecto con el fin de minimizar los
esfuerzos generados por dicha desalineación admisible de funcionamiento.

Las causas más destacas de una desalineación podrían ser:

 Defecto asociado al acoplamiento de las máquinas durante su montaje (Deficiencia en el

montaje).

 Mal mecanizado del acople.

 Dilataciones térmicas durante el funcionamiento.

 Fuerzas transmitidas debido a las tensiones de las cañerías.

 Fundiciones irregulares o en mal estado (Asentamientos de fundiciones).

 Bases débiles (pata coja o pie elástico).

 Solturas de fijaciones.

 Deformaciones.

Figura 3

En la realidad siempre existe una desalineación combinada, con lo cual nos referimos al hecho que
existe dos tipos de desalienaciones la angular y la paralela. A continuación realizaremos una breve
explicación de las típicas “reglas de diagnósticos” para reconocer cada uno de los tipos de
desalineación presente en un sistema.

Desalineación angular:

•El espectro de vibraciones característico sería el de presentar altas vibraciones axiales al 1X y al

2X de la frecuencia de giro de manera predominante con un leve aporte del 3X de la frecuencia de
giro.

•Para un análisis de fases, el mismo debería tener un desfasaje de 180º grados a través del acople,
en la dirección axial.

•Cuando la desalineación axial llega a ser severa, puede generar unos elevados picos de amplitud
a unos armónicos de la frecuencia de giro mucho más altos (4X-8X), o incluso una serie completa
de armónicos de alta frecuencia similar en aspecto a la holgura mecánica.
 Figura 4

Desalineación paralela:

•El espectro de vibración típico sería vibraciones radiales altas de 1X y 2X de la frecuencia de

rotación predominante con una pequeña entrada de 3X de frecuencia de rotación. Además, la
amplitud de 2X de la frecuencia rotacional será a menudo más alta que la amplitud de la
frecuencia rotacional 1X.

•Para un análisis de fase, debe tener un desajuste de 180 grados en todo el acoplamiento, en la
dirección radial.

•Cuando la desalineación paralela se vuelve severa, puede generar picos de alta amplitud a
armónicos de frecuencia rotacional más altos (4X-8X), o incluso una serie completa de armónicos
de alta frecuencia similares a la flojedad mecánica.

Figura 5

Cabe destacar que estas típicas “reglas de diagnósticos”, no siempre se van a presentar de la
misma forma y manera para todas las maquinas desalineadas, con lo que queremos decir, que
estos típicos espectros en algunos ocasiones no serán del todos confiables debido a las diferentes
formas o maneras que se podría mover mecánicamente el sistema bajo estudio, lo cual me podría
generar comportamientos de vibraciones fuera de dichas reglas de diagnósticos. Otro detalle no
menor, radica en el hecho de cómo afecta la presencia de una desalineación en la vida útil de los
rodamientos, que tiene una relación directamente proporcional a la fuerza que actúa sobre el
mismo, lo cual afectaría de manera significativa a la vida útil del rodamiento.
Figura 6

Figura 7
 Figura
8

Caso Real “Desalineación en el sistema motor – bomba”

Motor: ACEC – Velocidad: 2960 RPM – Potencia: 132 kW

MOTOR LADO ACOPLE – ESPECTRO DE VELOCIDAD

Figura 9

BOMBA LADO ACOPLE – ESPECTRO DE VELOCIDAD

Figura 10

Observando cada uno de los espectros de velocidad tanto en el motor como en la bomba, se
puede notar que la mayor amplitud de vibración está asociada al 1X y el 2X de la frecuencia de giro
por lo que se puede concluir que el conjunto motor – bomba esta desalineado.

Como conclusión general, se debe considerar el hecho cuando un motor eléctrico se encuentra
con una desalineación fuera de tolerancia, por lo que debe tomar los recaudos necesarios para
minimizar los esfuerzos que genera la presencia de dicha fuerza excitatriz, con el único objetivo
que es el de aumentar la confiabilidad del sistema bajo estudio.

Autor: Lic. Martín Lémoli

Analista de Vibraciones Categoría 3
Correos: mlemoli@hotmail.com / mlemoli@yahoo.com

Caso Real: ¿Cómo afecta la Desalineación al funcionamiento de un motor eléctrico?

Hoy en día, cuando existe una desalineación en el sistema mecánico bajo estudio, la mayoría de
las empresas actúan de una manera relativamente rápida en la solución de dicha problemática,
debido a que se ha demostrado a lo largo de los años como influye de una manera directamente
proporcional a la vida útil de los rodamientos y por ende a la confiabilidad del motor.

Por ello, presentamos el siguiente caso real, en donde a través de la técnica predictiva conocida
como “Análisis de Vibraciones”, se pudo constatar la presencia de una desalineación donde la
mismo afecto de manera importante a la vida útil de los rodamientos.
Antecedentes del caso de estudio

El caso estudio se basa en un sistema de bombeo horizontal (Hpump), en donde existía una
desalineación entre el motor eléctrico y la cámara de empuje horizontal (HTC). Ver Figura 1.

Figura 1. Sistema de Bombeo Horizontal (Hpump)

Datos del Motor Asincrónico:

Marca: WEG

Potencia: 280 KW (380 Hp)

Tensión: 380/660 V

Velocidad: 2980 RPM

Durante la visita a campo para hacer el análisis de la problemática planteada de dicho sistema nos
suministraron los resultados de un control de la alineación entre el motor y la cámara de empuje,
previo al análisis de vibraciones solicitado por el cliente. Ver Figura 2.
Figura 2. Resultados de la alineación en campo

Por lo que se puede observar, en los resultados obtenidos en el control de alineación, la presencia
de una desalineación angular significativa. El acople utilizado es tipo Grilla, con las siguientes
especificaciones de funcionamiento, según se resalta en la Figura 3.
Figura 3. Límites de funcionamiento del acoplamiento utilizado

Ensayo de vibraciones – Sistema de bombeo pozo PPC inyector

ENSAYO IN SITU: Instrumento utilizado AZIMA DLI DCX.

Descripción: Analizador de vibraciones de cuatro canales apropiado para el análisis de la condición

de funcionamiento de las máquinas rotativas.

Fotografía 1. AZIMA DLI DCX

Valores Globales de Vibración en Carga:

VELOCIDAD (Tabla n°1)

Motor Vertical (mm/s) RMS Horizontal (mm/s) RMS Axial (mm/s) RMS

Lado Opuesto Acople 1.85 3.7 2.36

Lado Acople 7.74 14.16 19.41

ACELERACIÓN (Tabla n°2)

Motor Vertical (g) RMS Horizontal (g) RMS Axial (g) RMS

Lado Opuesto Acople 0.12 0.24 0.16

Lado Acople 0.453 0.887 1.22

VELOCIDAD (Tabla n°3)

Cámara de Empuje Bomba Vertical (mm/s) RMS Horizontal (mm/s) RMS Axial (mm/s) RMS

Lado Acople 1.89 10.11 2.46

Lado Opuesto Acople 1.76 2.96 2.35

Figura 4. Espectro de Velocidad

del Motor Lado Opuesto Acople, se muestra un espectro característico de una desalineación
 Figura 5. Espectro de Velocidad
del Motor Lado Acople, se muestra un espectro característico de una desalineación

Figura 6. Espectro de Demodulación

(Envolvente) del Motor Lado Acople, se observa la presencia de la frecuencia de defecto de la
pista interna del rodamiento
 Figura 7. Espectro de Demodulación
(Envolvente) del Motor Lado Acople, se observa la presencia de la frecuencia de defecto de los
elementos rotantes del rodamiento

Figura 8. Señal Temporal representativa

de un rodamiento defectuoso del lado acople del motor

Figura 9. Señal Temporal representativa

de un rodamiento defectuoso del lado opuesto acople del motor

Diagnostico del análisis de vibraciones sistema de bombeo pozo PPZ inyector

El análisis de vibraciones se realizó posterior a la alineación del motor y de la cámara de empuje.

 Analizando los valores globales de vibración en velocidad y aceleración del motor, se

observa que las mayores amplitudes de vibración se encuentran en la dirección axial en
Valores No Admisibles, y de igual manera en la dirección horizontal del lado acople. Ver
tabla Nº 1 – 3.

 En los espectros de velocidad del motor y de la cámara de empuje, se observa la presencia

de una desalineación en Valores No Admisibles de funcionamiento, ya que se nota la
existencia predominante del 1X y 2X de la frecuencia de giro. Ver Figura 4 – 5.

 En los espectros de demodulación del lado acople del motor, se observa la presencia
predominante de las frecuencias de defecto del rodamiento. Ver Figura 6 – 7.

 En el lado opuesto acople del motor, se nota la presencia en los espectros de

demodulación frecuencias próximas a las frecuencias teóricas de defecto del rodamiento.

 Se observa la presencia de impactos en las señales temporales, lo cual estaría relacionada

a los defectos observadores en los rodamientros del motor. Ver figura 8 – 9.

 Los valores globales de vibración en velocidad del motor, se encuentran en Valores No

Admisibles de Funcionamiento. Ver Tabla Nº 1 – 3.

Estado de Funcionamiento del Motor: valores no admisibles de funcionamiento del equipo. se

requiere la intervención inmediata de mantenimiento.

Estado de Funcionamiento de la Bomba: valores no admisibles de funcionamiento del equipo. se

requiere la intervención inmediata de mantenimiento.

Recomendaciones:

 Remplazar ambos rodamientos del motor.

 Realizar la alineación del sistema, considerando los valores recomendado por el fabricante
del acople.

 Se recomienda hacer un control de vibraciones periódicamente, para determinar la

evolución de los fenómenos encontrados.

Registro fotográfico

Se puede evidenciar de forma clara los daños en los rodamientos, una vez que de desarmaron
para su verificación:
 Figura 10. Rodamiento lado acople del motor – Pista
Interna

Figura 11. Rodamiento lado acople del motor – Elementos

Rotantes

Figura 12. Rodamiento lado acople del motor – Pista

Externa

Figura 13. Rodamiento lado opuesto acople del motor – Pista

Interna
 Figura 14. Rodamiento lado opuesto acople del motor –
Pista Externa

Figura 15. Rodamiento lado opuesto acople del

motor – Elementos Rotantes

Análisis causa – raíz de los rodamientos

Analizando el comportamiento de la forma del camino de rodadura de la pista interna y externa de

ambos rodamientos, el mismo se relacionaría con el fenómeno plasmado en la imagen inferior, lo
cual estaría íntimamente ligado a la presencia de una desalineación.

Figura 16. Análisis del camino de rodadura

Se observa el desprendimiento de material en la pista interna, pista externa y elementos rotantes,

donde dicho fenómeno es conocido como “Descamación”, lo cual es causado por la presencia de
una desalineación, la cual genera una excesiva carga sobre el rodamiento.
Figura 17. Análisis de la descamación en rodamientos

Conclusiones

A lo largo del desarrollo de dicho caso de estudio, hemos llegado a las siguientes conclusiones:

 El uso de la técnica predictiva “análisis de vibraciones”, posee un gran alcance para

diagnosticar los fenómenos encontrados como una desalineación y rodamientos
defectuosos.

 La intervención del motor eléctrico se realizó en el momento oportuno debido a la

aplicación de la técnica predictiva.

 A través del análisis del estado de los rodamientos del motor eléctrico, se pudo constatar
la presencia de la desalineación y con ello concluir que la causa – raíz que ocasiono el daño
de los rodamientos fue debido a la presencia de una desalineación fuera del rango
admisible de funcionamiento. Ver Figuras desde la 10 a la 15.

 Finalmente analizando la causa – raíz de forma integral del por qué se presentó dicha
problemática en el comportamiento vibracional en el sistema estudiado, estaría asociada
al desconocimiento para reconocer la presencia de una desalineación signicativa entre el
motor eléctrico y la cámara de empuje.

Autor: Lic. Martin Lémoli

Analista de Vibraciones Categoría 3, Capacitador en Análisis de Vibraciones.
Correo: mlemoli@hotmail.com
Uso del análisis de vibraciones en el mantenimiento Predictivo de maquinas rotantes

Hoy en día en la mayoría de las plantas industriales tienen como objetivo principal elevar el nivel
de confiabilidad del área de mantenimiento y por ende el de sus equipos, ya que ello les garantiza
mantener un nivel de productividad considerable de sus máquinas rotantes. Por lo tanto, escogen
dentro de los distintos tipos de mantenimiento a él predictivo, ya que el mismo les brinda las
herramientas necesarias para obtener una gran cantidad de información útil al momento de
diagnosticar las máquinas, y determinar las posibles fallas incipientes, que se podrían presentar en
las mismas.

Figura 1

Los pasos en que se basa el programa de mantenimiento predictivo siguen una secuencia lógica
desde que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y finalmente se decide la
posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficiencia posible.

Figura 2

Los pasos fundamentales son tres:

 Detección: Reconocimiento del problema.

 Análisis: Localización de la causa del problema.

 Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

Existen algunos estudios que determinan los valores promedio aproximados de reducción de
costos al implementar un programa de mantenimiento predictivo, que serían los siguientes para
cada rubro:

 Costos de mantenimiento, reducción de hasta un 50%.

 Reducción de fallas inesperadas, hasta un 55%.

 Reparación del equipo y tiempos del reacondicionamiento, reducción hasta un 60%.

 Reducción del stock de las piezas de repuesto, hasta un 30%.

 Aumento de tiempo medio de funcionamiento de la maquinaria sin paradas, reducción

hasta un 30%.

 Reducción de consumo energéticos, hasta un 10%.

Además, en el mantenimiento predictivo existen varias técnicas que nos ayudan a realizar el
Análisis Causa-Raíz de algún problema presente en nuestra máquina rotante, con el objetivo de
mejorar el desempeño de las máquinas.

Entre las técnicas predictivas más usadas están las siguientes, Análisis de Aceite, Termografía
Infrarroja y unas de las más utilizadas como es el Análisis de Vibraciones.

Figura 3
Esta técnica forma parte fundamental en la aplicación de un programa de mantenimiento
predictivo ya que nos ayuda a diagnosticar las distintas causa-raíz de cada uno de los problemas
presentes y nos brinda una completa información acerca del estado de cada uno de los elementos
rotantes, para no tener paradas imprevistas de los equipos.

Concepto de vibración

Se dice que un cuerpo vibra cuando experimenta cambios alternativos, de tal modo que sus
puntos oscilen sincrónicamente en torno a sus posiciones de equilibrio, sin que el campo cambie
de lugar.

Como otro concepto de vibración, se puede decir que es un intercambio de energía cinética en
cuerpos con rigidez y masa finitas, el cual surge de una entrada de energía dependiente del
tiempo.

Este intercambio de energía puede ser producido por algunas de las siguientes causas:

 Desequilibrios estáticos o dinámicos.

 Desalienación en máquinas rotatorias.

 Circulación de Fluidos.

 Energía Electromagnética.

 Solturas Mecánicas.

 Resonancias.

 Excentricidades.

Figura 4

Cuando se realizan los análisis de vibraciones la idea básica es buscar la existencia de una fuerza
excitatriz, o de excitación, en el sistema estudiado, la cual genera una perturbación en el estado de
funcionamiento normal de la máquina, lo que se traduce en una falla presente en la maquina bajo
objeto de estudio, por lo se debe diagnosticar acerca del origen de la misma y como
contrarrestarla para minimizar la presencia de esa fuerza excitatriz. El diagnostico de las posibles
fuentes de perturbación en nuestra maquina rotante, es debido al uso del algoritmo
computacional llamado Transformada Rápida de Fourier (FFT).

Figura 5

Sea cualquiera la causa de la vibración, su reducción es necesaria debido a diversas razones entre
las cuales tenemos:

 La vibraciones está íntimamente relacionada con la confiabilidad de la maquina rotante.

 Disminuye la vida útil de los rodamientos.

 La excesiva vibración puede limitar la velocidad de procesamiento.

 La vibración es responsable de la pobre calidad de los productos elaborados.

 La vibración de maquinarias puede resultar en radiación de ruido.

 La vibración puede alcanzar a otros instrumentos de precisión de otras fuentes, y causar

fallas de funcionamiento.

Hoy en día en toda industria es muy difícil evitar la presencia de las vibraciones, las cuales suelen
producirse por la presencia de efectos dinámicos causando el aumentando en la severidad de las
amplitudes de vibración. Algunas de las causas que se podrían enunciar serían las siguientes:
tolerancias y/o holguras de fabricación, contactos entre partes del rodamiento, fricción entre las
piezas de las maquinas giratorios y/o las desalineaciones existentes, entre otros.

Por ende, se lograría diagnosticar las posibles fallas a futuro cumpliendo con el objetivo principal
del mantenimiento predictivo, el cual no es más que predecir la ruptura o parada imprevista de las
maquinarias.
 Figura 6

Por lo cual los beneficios que obtendrá por la implementación de dicha técnica predictiva en el
análisis de los equipos rotantes, se verán traducidos en mayor conocimiento del comportamiento
vibracional, mejores decisiones, mayor rentabilidad y por sobre todo mejor confiabilidad.

Autor: Lic. Martín Lémoli

Capacitador – Analista de Vibraciones Categoría 3
Correo: mlemoli@hotmail.com

Análisis de vibraciones

Las vibraciones

Todo equipo mecánico en movimiento genera una vibración o señal que indica su estado
operativo. Por lo tanto, el análisis de vibraciones puede darnos información útil del
funcionamiento de una máquina o el estado de una estructura. Por tal motivo, es fundamental en
el área de mantenimiento predictivo y otras estrategias de mantenimiento en general.

Una vibración mecánica es un movimiento oscilatorio de una estructura, máquina o un conjunto

de partes de un mismo entorno. Naturalmente, ocurre alrededor de una posición de equilibrio y se
repite cada cierto intervalo de tiempo. Este intervalo se conoce como periodo de vibración, T. Por
otro lado, la inversa del periodo 1/T se le denomina frecuencia, f, de la vibración y es expresada
por ciclos por segundo (cps) o Hertz (Hz).

El desplazamiento de un objeto desde su posición de reposo se expresa como:

X = XMax*sin(ωt)

Donde:

 X = desplazamiento.

 t = tiempo.

 XMax = desplazamiento máximo.

  ω = velocidad angular (2πf).

 f = frecuencia de la onda.

Entonces, podemos decir que la velocidad del objeto es proporcional a su desplazamiento y

frecuencia. En consecuencia, su aceleración es proporcional al desplazamiento y al cuadrado de la
frecuencia. Cabe destacar, que las unidades de medidas trabajadas son:

 m/s (metros sobre segundo) para velocidad,

 m (metros) para desplazamiento y,

 m/s2(metros sobre segundo al cuadrado) para aceleración.

De igual forma, las vibraciones suelen expresarse en Hercios Hz.

Tipos de ondas

La vibración puede ser con forma de onda simple o senoidal o no senoidal. Así, las ondas
mecánicas tienen la propiedad de propagarse de una región de un sistema a otra. Además, las
ondulaciones transportan energía al desplazarse.

Entre los tipos de ondas mecánicas tenemos:

 las ondas transversales,

 ondas longitudinales.

Las primeras se caracterizan por viajar de forma perpendicular o transversal respecto a la fuerza
aplicada en el medio. Por ejemplo, la siguiente gráfica:

Figura 1. Representación de una onda transversal.

Por otro lado, las ondas longitudinales se propagan en la misma dirección de la fuerza aplicada.
Por ejemplo:

Figura 2. Onda
longitudinal.
Como vimos, la vibración está presente en cualquier cuerpo que presente un movimiento
repetitivo en torno a su estado de reposo. Cabe destacar, que la oscilación se diferencia de la
vibración porque el movimiento oscilatorio suele tener mayor amplitud. Por ejemplo, al caminar
las piernas oscilan con un rango de movimiento relativamente grande. Por otro lado, un
movimiento vibratorio sería temblar por frío.

El análisis de vibraciones

Todo equipo mecánico en movimiento genera un perfil de vibración. Esto es cierto

independientemente de la velocidad o si el modo de funcionamiento es de rotación, reciprocación
o movimiento lineal. Por lo tanto, el análisis de las vibraciones es aplicable a todos los equipos
mecánicos. El análisis de perfiles de vibración es una herramienta útil para el mantenimiento
predictivo, diagnóstico y otros usos.

Recolección de datos y equipos de medición

Debemos poseer equipos especializados para recolectar y analizar los datos de las vibraciones de
una máquina, estructura o proceso. Así como existen instrumentos para medir el “ruido” o
intensidad sonora, existen equipos para medir las vibraciones. Entonces, cuando medimos
vibraciones nos interesan datos como la aceleración, desplazamiento o velocidad de la vibración.
El instrumento para recolectar estos datos se llama vibrómetro.

Los vibrómetros son instrumentos que reciben la señal eléctrica de un transductor y procesarla.
Así, se obtiene el valor del nivel global de vibración en velocidad. Un transductor es un dispositivo
electrónico que capta una cantidad física, temperatura, vibración o presión. Posteriormente, la
convierte en una señal eléctrica proporcional a la magnitud de la medida.

Los datos de las vibraciones se obtienen siguiendo los siguientes pasos:

1. Se montan los transductores en la maquinaria en diferentes sitios.

2. Luego, conectamos el transductor con un dispositivo de recolección de datos.

3. Se acondiciona la señal eléctrica; por ejemplo, amplificar la señal y disminuir la

impedancia.

Luego, una vez la señal está acondicionada se pasa a la etapa de procesamiento. Procesar la señal
consiste en:

 medir el valor pico, pico a pico o RMS con el medidor de vibraciones;

 analizar la forma de la señal respecto al dominio tiempo en un osciloscopio;

 analizar el contenido frecuencias con un analizador de vibraciones.

Por último, se registra la señal en una computadora o en gráficos obtenidos por una impresora.

Aplicación del análisis de vibraciones

Los datos obtenidos en los análisis de vibraciones de cualquier máquina son de utilidad para el
mantenimiento predictivo. De esta forma, podemos detectar problemas con antelación en los
siguientes equipos y procesos:
Algunas de las pruebas usadas con el análisis de vibraciones son:

Figura 3. Equipos y
procesos donde aplica el análisis de vibraciones.

Prueba de aceptación

La prueba de aceptación consiste en aplicar el análisis de vibraciones para verificar el rendimiento

real de la máquina. Luego, se comparta respecto a los parámetros de diseño de la máquina,
proceso o estructura. El test se realiza en la fábrica del producto, conocida como prueba de pre
aceptación, y luego en el lugar de instalación, la prueba de aceptación. Entonces, la finalidad es
verificar posibles fallas de diseño y/o que el producto haya recibido daños en el traslado o en la
instalación. De esa forma, poder anticipar mal funciones a tiempo y corregirlas.

Detección de pérdidas y cuerpos externos

El análisis de vibraciones es una herramienta útil para el diagnóstico de pérdidas y detección de

objetos extraños en las líneas de proceso o válvulas. Por tal motivo, esta técnica fue un éxito en la
industria de energía nuclear y ofrece los mismos beneficios para otras industrias.

Detección de fugas

En las industrias las fugas en recipientes y dispositivos como válvulas son problemas muy comunes
y deben solucionarse de inmediato. Afortunadamente, el análisis de vibraciones monitorea el
equipo o estructura. De esta forma, se identifica y se aísla la fuente de la fuga. Esto se logra al
detectar la frecuencia de vibración natural única generada por el flujo de la fuga.

Control de ruido

En muchos países se toman muy enserio los niveles de ruido en el ambiente. Por lo tanto, las
fábricas deben apegarse a esas normas de seguridad. El análisis de vibraciones permite detectar la
fuente de un ruido y así proceder a aislarlo.

Resumen
Como vimos, el análisis de vibraciones es un área bastante extensa y muy útil para la estrategia de
mantenimiento predictivo. Además, se puede aplicar para una amplia variedad de maquinaria,
estructura y procesos para detectar fallas a tiempo. De esta forma, abaratar costos en reparación y
con sin sacrificar la producción.

En resumen, para aplicar exitosamente este proceso es necesario combinarlo con otros tipos de
técnicas de mantenimiento predictivo y así sacar provecho del 100% de estos análisis. Haga click
aquí para conocer más sobre las técnicas del mantenimiento predictivo.

Técnicas de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo y la industria

Una empresa debe asegurar el correcto funcionamiento de sus equipos para garantizar la
seguridad laboral de sus empleados. Así, evita reducir su productividad a toda costa.
El mantenimiento predictivo evalúa en todo momento la condición de la máquina. De esta forma,
se puede identificar cualquier problema presente o inminente. En consecuencia, predice cuándo
deberían tomarse las medidas correctivas. Por lo tanto, las técnicas de mantenimiento predictivo
son herramientas para lograr este objetivo.

La industria es un sector cuya misión es transformar una materia prima en un consumo final o
intermedio. Así, la productividad es la columna vertebral de la industria. Por lo tanto, se necesita
una cantidad de trabajo, capital y maquinaria enfocados en la transformación de las materias
primas. Entonces, ser productivos garantiza una mejor posición en el mercado respecto a la
competencia. Consecuentemente, aumenta el ingreso de capital. De esta forma, mejorar los pagos
a los trabajadores e invertir en equipos de mayor calidad.

En la mayoría de los casos, las empresas optan por aplicar la “filosofía del bombero”. Es decir,
dejar a las máquinas funcionar hasta el fallo y luego repararlas para seguir con la producción. Esta
estrategia se llama mantenimiento reactivo y es poco práctico para muchos procesos industriales.
Aplicar mal el mantenimiento reactivo resulta contraproducente para el proceso industrial. Debido
a que dejar una máquina funcionar hasta el fallo implica altos costos en reparación o incluso tener
que adquirir equipo nuevo.

Tipos de mantenimiento

El mantenimiento de los equipos de trabajo es fundamental para conservar e incluso aumentar la

producción. Es importante resaltar que existen varias estrategias de mantenimiento. Entonces,
elegir cuál usaremos dependerá de la misión y objetivos de la empresa. Entre los tipos tenemos:

Mantenimiento reactivo

En primer lugar, tenemos al mantenimiento reactivo, el cual se produce cuando la máquina o

estructura ya ha presentado la falla. Una vez identificada la causa, se procede a sustituir la pieza
afectada o incluso a sustituir por completo el equipo. No obstante, en la mayoría de los casos, se
dejan funcionar a los equipos hasta el fallo por falta de planificación profesional.
Mantenimiento preventivo

Luego, el mantenimiento preventivo consiste en realizar reparaciones de componentes o piezas

útiles de la unidad cada cierto tiempo o según criterios pre acordados. Naturalmente, el objetivo
es reducir la probabilidad de avería y mantener el rendimiento del equipo.

Mantenimiento proactivo

Este tipo de mantenimiento está basado en detectar y minimizar la raíz de las fallas de la máquina.
Así, se busca de maximizar la vida útil de la unidad.

Mantenimiento predictivo

Por último, el mantenimiento predictivo se basa en el conocimiento de la unidad mediante la

medición continua de algún síntoma que emita al exterior.

Técnicas de mantenimiento predictivo

Existen muchas ventajas al utilizar una buena estrategia de mantenimiento predictivo, entre estas
tenemos:

 Detectar fallas a tiempo para evitar problemas mecánicos mayores, los cuales podrían
resultar caros o incluso catastróficos.

 La detección anticipada de fallas permite una mejor planificación de necesidades de

mantenimiento.

 El diagnóstico temprano de la posible falla de una máquina permite evitar abrirla cada
cierto periodo de tiempo para revisar. De esta forma, evitar pérdidas de tiempo
innecesarias.

Análisis periódico de vibraciones

El concepto de vibración puede resumirse como la oscilación o movimiento repetitivo de un objeto

alrededor de una posición de equilibrio. La posición de equilibrio es aquella donde la fuerza que
actúa sobre un cuerpo es cero.

El rango de movimiento de un objeto depende de su traslación en los tres ejes ortogonales x, y y z;

y rotaciones alrededor de los ejes x, y y z. Decimos que cualquier movimiento complejo posee seis
grados de libertad. Veremos una representación visual de los planos de movimiento a
continuación:
 Figura 1. Entender el
plano cartesiano es importante para ver el rango de movimiento de vibración de un objeto.

Los análisis de vibraciones como técnica de mantenimiento predictivo

El análisis y la medición de vibraciones son la piedra angular del mantenimiento predictivo.

Entonces, una buena medición de vibración puede arrojar más información del funcionamiento de
una máquina que cualquier prueba no destructiva. De esta forma, la interpretación de las
vibraciones le indica al técnico de mantenimiento los pequeños errores mecánicos antes que
pueda presentarse cualquier falla mayor. Por lo tanto, la detección anticipada de las posibles mal
funciones permite un mayor tiempo de respuesta para corregir el problema sin afectar la
producción.

Naturalmente, los análisis en tiempo real de las vibraciones están basados en la adquisición digital
de datos y el análisis espectral usando la transformada de Fourier. La transformada de Fourier es
una función matemática que permite obtener la conexión matemática entre la función frecuencia
de vibración-tiempo y viceversa. El inicio del diagnostico de fallas en máquinas rotatorias consiste
descomponer la señal en sus componentes espectrales o frecuenciales en la función tiempo
captada por un sensor de vibraciones. Posteriormente, asociar las componentes con las fuerzas
dinámicas que actúan sobre la máquina.

El análisis de vibraciones son muy eficaces con máquinas rotatorias y pueden detectar fallas como:

 desalineación,

 desequilibrio,

 roces,

 ejes doblados,
  poleas excéntricas,

 rodamientos,

 engranajes desgastados.

Le recomendamos hacer click aquí para saber más acerca de vibraciones y análisis de vibraciones.

Análisis de aceite y de partículas de desgaste

Naturalmente, cuando las superficies de dos cuerpos sólidos están en contacto requieren que una
fuerza sea aplicada a uno de ellos para iniciar el movimiento. Entonces, si dos bloques de hierro
sin lubricar están en contacto el movimiento comenzaría cuando una fuerza igual o mayor a un
quinto del peso de uno de los bloques sea aplicada. La fuerza que dificulta el movimiento entre las
piezas se conoce como fricción. La función principal del lubricante es disminuir considerablemente
la fricción entre dos piezas para facilitar su movimiento. De esta forma, se evita desgaste por
rozamiento.

Por esta razón, los análisis de lubricantes son importantes para detectar el deterioro del mismo, la
entrada de agentes contaminantes y cualquier presencia de partículas de desgaste. Existen
diversos equipos diseñados para el análisis rápido de muestras de aceite. Estos equipos de análisis
rápido muestran los siguientes parámetros:

 evaluar el nivel de deterioro del lubricante mediante el índice de detracción química,

 evaluar el deterioro del lubricante y su contaminación usando la constante dieléctrica,

 contenido en agua,

 viscosidad,

 indicador de partículas férricas,

 índice de desgaste férrico.

Termografía

Naturalmente, todo cuerpo con temperatura mayor al cero absoluto (-273,15ºC) emite energía o
radiación. La termografía es una técnica de mantenimiento predictivo usada para monitorear la
condición de máquinas, estructuras y sistemas. Usa instrumentación diseñada para medir la
emisión de energía infrarroja para detectar anomalías térmicas en los equipos.
 Figura 2.
La termografía muestra un exceso de calor en un cable debido a una mala conexión.

Para el análisis termográfico se usan estas tres herramientas:

Termómetros infrarrojos

Los termómetros infrarrojos están diseñados para dar la temperatura de una superficie de un
punto especifico de la maquina o superficie. El uso del termómetro infrarrojo en un programa de
mantenimiento predictivo es más eficaz en conjunto con instrumentos de detección de vibración
basados en microprocesadores. Así, obtener datos de la temperatura en puntos críticos de los
equipos industriales.

Escáner de línea

Este tipo de instrumento infrarrojo provee una sola línea de radiación comparativa. Este tipo de
medición provee un amplio rango de vista de la superficie de la máquina. Sin embargo, está
limitado solamente a aplicaciones de mantenimiento predictivo.

Imágenes por infrarrojo.

Las imágenes por infrarrojo escanea por completo las emisiones de las máquinas, procesos o
equipos en un corto periodo de tiempo. Esta herramienta funciona como una cámara,
proporcionando la información en tiempo real.

Análisis de ultrasonido

El análisis de ultrasonido es muy similar al de análisis de vibraciones. Ambas técnicas de

mantenimiento predictivo monitorean el ruido generado por las máquinas o sistemas para
determinar su estado de funcionamiento. Sin embargo, el análisis de vibraciones estudia las
frecuencias más bajas y el ultrasonido las frecuencias más altas. El rango de frecuencias manejado
por el análisis de ultrasonido oscila entre los 20,000 y 100 kHz.

La aplicación principal del análisis de ultrasonido es la detección de fugas, porque el flujo

turbulento de fluidos por un orificio produce señales de muy alta frecuencia. Por lo tanto, pueden
identificarse fácilmente con el ultrasonido.

Resumen

Como vimos, el mantenimiento predictivo es una forma económica y eficaz de mantener los
equipos industriales funcionando correctamente, evitando posibles fallas graves y accidentes. De
esta forma, los técnicos pueden anticipar cualquier mal función y abordarla con éxito y a tiempo.
Graves accidentes han ocurrido a lo largo de la historia por una máquina o estructura en mal
estado.

En resumen, explicamos algunas de las técnicas usadas en el mantenimiento predictivo y cómo

funcionan. No obstante, existen más de las mencionadas. El mantenimiento predictivo es un área
con técnicas de diagnostico muy extensas y cada una digna de estudios académicos profundos. Por
lo tanto, para emplearlas correctamente debemos tener claras nuestras metas y prioridades para
poder aplicar cada estrategia de mantenimiento según nos convenga. Siempre buscando la
productividad, seguridad y eficacia.