MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO DE UNA

PLANTA PROCESADORA DE SAL (CLORO-SODA)

JORGE HERNAN QUIROS JARAMILLO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2007
MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO DE UNA
PLANTA PROCESADORA DE SAL (CLORO-SODA)

JORGE HERNAN QUIROS JARAMILLO

Pasantía para optar el titulo de Ingeniero Mecánico

Director
JORGE ENRIQUE JAQUE
Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2007
 Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar al
titulo de Ingeniero Mecánico.

Ing. JORGE ENRIQUE JAQUE

Director

Santiago de Cali, Noviembre de 2007

A mis padres Jairo Humberto y Maria Lucia y a mi hermano Leonardo.
 AGRADECIMIENTOS

Gracias a la vida que me permite disfrutar de este logro y todo lo especial que
enmarca esta experiencia, gracias a mis padres porque con su esfuerzo y
sacrificio me guiaron en el camino para alcanzar esta meta, gracias a mi
hermano por ser la fuente que me inspiró y motivó, gracias a mi familia por
acompañarme en cada instante y a mis amigos por compartir conmigo cada
momento.

Agradezco profundamente al Ing. Jorge Enrique Jaque y al Ing. Henry Araujo

por compartir esta idea, materializarla y permitirme aprender de su experiencia.
 CONTENIDO

Pág.

RESUMEN 14

INTRODUCCIÓN 16

1. ANTECEDENTES 17

2. OBJETIVOS 18

2.1 OBJETIVO GENERAL 18

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 18

3. MARCO TEORICO 19

4. RESEÑA PRODESAL S.A. (PRODUCTOS DERIVADOS DE LA SAL S.A.) 21

4.1 PROCESO GENERAL PRODESAL S.A. 22

5. BALANCE ENERGÉTICO PRODESAL S.A. 23

6. GENERADOR DE VAPOR (CALDERA). 25

6.1 FACTOR DE EVAPORACIÓN 25

6.2 COSTO GENERACIÓN DE VAPOR 27

6.3 CANTIDAD DE AGUA A SER PURGADA EN LA CALDERA 30

6.3.1 Condición actual 30

6.3.2 Condición ideal 33

6.3.3 Propuesta de mejoramiento - sistema controlador de purga continua 36

6
7. SISTEMA DE ALIMENACION DEL AGUA A LA CALDERA 39

7.1 SISTEMA ON/OFF 39

7.2 SISTEMA MODULANTE 40

7.3 PROPUESTA DE MEJORAMIENTO – INCREMENTO DE LA

TEMPERATURA DEL AGUA DE ALIMENTACION A LA CALDERA 40

8. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN PRODESAL S.A. 44

9. EQUIPOS CONSUMIDORES DE VAPOR 48

9.1 INTERCAMBIADOR DE SALMUERA E-155 48

9.2 INTERCAMBIADOR DE SODA E-240 50

9.3 PRECALENTADOR DE CRUDO 51

9.4 TRACING PARA LA LÍNEA DE COMBUSTIBLE 51

9.5 LAVADO DE CILINDROS 53

9.6 CHIMENEA DE HIDROGENO 53

9.7 REHERVIDOR 54

10. TRAMPAS DE VAPOR 55

10.1 TRAMPAS DE VAPOR TIPO MECÁNICO 55

10.2 TRAMPAS DE VAPOR TIPO TERMOSTATICOS 56

10.3 TRAMPAS DE VAPOR TIPO TERMODINÁMICAS. 57

11. RECUPERACIÓN DE CONDENSADO 62

12. CONCLUSIONES 66

BIBLIOGRAFIA 68

ANEXOS 69

7
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Ficha técnica Caldera 23

Tabla 2. Consumo de vapor 24

Tabla 3. Datos para cálculo capacidad real de la caldera 26

Tabla 4. Resultados del cálculo de la capacidad real de la caldera 27

Tabla 5. Resultado análisis de gases caldera Prodesal S.A. en el mes de enero

de 2005 28

Tabla 6. Resultado análisis de gasa caldera Prodesal S.A. en el mes de junio

de 2005 28

Tabla 7. Datos para cálculo de consumo de combustible 29

Tabla 8. Resultado consumo de combustible, costo generación de vapor por

tonelada 29

Tabla 10. Datos para calculo % vapor flash 31

Tabla 11. Resultado % vapor flash 32

Tabla 12. Datos para cálculo de consumo de combustible 32

Tabla 13. Costo de la energia contenida por 420 kg/h de agua 32

Tabla 14. Costo del agua desmineralizada, purga de superficie 33

Tabla 15. Costo total de la purga de superficie condición actual 33

Tabla 16. Cantidad de agua a ser purgada 34

Tabla 17. Máximo ppm permitido en calderas. 34

Tabla 18. Costo de la energía contenida por 26.72 kg/h de agua 35

8
Tabla 19. Costo del agua desmineralizada, purga de superficie ideal 35

Tabla 20. Costo total de la purga de superficie condición ideal 35

Tabla 21. Resumen, Condición ideal y actual purga caldera 36

Tabla 22. Resultado consumo de combustible T=90ºC 41

Tabla 23. Ahorro de dinero (temp. agua alimentación 70 – 90ºC) 41

Tabla 24. Consumo de sulfito de sodio con temperatura de 70 0C. 42

Tabla 25. Costo consumo de sulfito de sodio al año 700C 42

Tabla 26. Consumo de sulfito de sodio con temperatura de 90 0C 42

Tabla 27. Costo consumo de sulfito de sodio al año 900C 43

Tabla 28. Ahorro de dinero total incremento de temperatura agua alimentación,

costos consumo de combustible y costos consumo de sulfito 43

Tabla 29. Parámetros para el diseño de la tubería 46

Tabla 30. Equipos consumidores de vapor 48

Tabla 31. Datos para cálculo consumo de vapor E-155 49

Tabla 32. Datos para cálculo consumo de vapor 49

Tabla 33. Consumo de vapor E-155 49

Tabla 34. Datos para cálculo consumo de vapor E-240 50

Tabla 35. Consumo de vapor E-240 50

Tabla 36. Datos para cálculo consumo de vapor precalentador de cru 51

Tabla 37. Consumo de vapor precalentador de crudo 51

Tabla 38. Datos para cálculo consumo de vapor tracing 52

Tabla 39. Energía requerida para tracing línea combustible 52

Tabla 40. Flujo de vapor del Tracing 52

9
Tabla 41. Datos para cálculo consumo de vapor rehervido 54

Tabla 42. Consumo de vapor rehervidor 54

Tabla 43. Costo de purgadores que pierden vapor por año 60

Tabla 44. Recuperación de condensado por equipo consumidor de vapor 63

Tabla 45. Carga total de condensado por recuperar 64

Tabla 46. Datos para cálculo de consumo de combustible, recuperación de

condensado 64

Tabla 47. Costo del condensado asociado al consumo de combustible 65

Tabla 48. Costo del condensado asociado al consumo del agua

desmineralizada 65

Tabla 49. Costo total del condensado no recuperado en la planta 65

10
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Caldera Piro-tubular 25

Figura 2. Distribución de los puntos para el análisis de gases de combustión de

la caldera. 27

Figura 3. Esquema condiciones de operación de la caldera 29

Figura 4. Esquema purga de superficie actual Prodesal S.A. 31

Figura 5. Esquema control de purga automático. 37

Figura 6. Sistema on/off para suministro de agua a la caldera 39

Figura 7. Sistema modulante para suministro de agua a la caldera 40

Figura 8. Temp. Agua alimentación vs contenido de oxigeno 42

Figura 9. ΔP Para tuberías Schedule 40 47

Figura 10. Datos calculo E-155 49

Figura 11. Datos calculo E-240 50

Figura 12. Trampa tipo flotador 55

Figura 13. Trampa tipo balde invertido 56

Figura 14. Trampa tipo Bimetalico 56

Figura 15. Trampa tipo expansión liquida 56

Figura 16. Trampa tipo flujo simple 57

Figura 17. Trampa tipo flujo distribuido 57

Figura 18. Estación de trampeo recomendada 57

11
 LISTA DE GRÁFICAS

Pág.

Gráfica 1. Distribución de trampas en Prodesal S.A. 58

Gráfica 2. Purgadores en la planta según su modelo 58

Gráfica 3. Purgadores con fallo: fallo por estado para Prodesal S.A. 59

12
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo 1. Esquema sistema de distribución Prodesal S.A. 69

13
 RESUMEN

El mejoramiento del sistema de vapor y recolección de condensado en Prodesal

S.A. se llevó a cabo con una estadía de seis meses en la planta y se hizo de la
siguiente manera:

• Entrevistas con el personal técnico e ingenieros de Prodesal S.A., indagando la

operación y funcionamiento de todo el sistema, logrando así conocer toda la
operación de la planta.

• Recolección de datos en planta como presión y temperatura de operación de

los equipos consumidores de vapor, operación de la caldera, tipo de combustible
para la generación de vapor, entre otros. Esta información fue almacenada para
un posterior análisis.

• Investigación en manuales la de operación de los equipos instalados en la

planta.

• Estudio permanente sistemas de distribución y ahorro energético en sistemas

de vapor.

Finalmente se realizo un análisis de toda la información recolectada para así

concluir con las siguientes recomendaciones enfocadas al ahorro energético para
Prodesal S.A.

• La purga de superficie es excesiva para la excelente calidad del agua

alimentación a la caldera la cual es agua desmineralizada.

• Desperdicio de la energía contenida en el condensado de las trampas de

vapor, la cual no es recuperada. Cualquier cantidad de condensado vale la pena
que sea recuperado al tanque del agua de alimentación, logrando ahorros en la
generación de vapor.

14
• Las fugas de vapor en las trampas por falta de mantenimiento preventivo
presenta pérdidas considerables con tan solo tres trampas del sistema.

15
 INTRODUCCIÓN

El uso racional y eficiente de la energía, permite a las empresas alcanzar mayor

productividad; es por ello que la empresa PRODESAL S.A. está interesada en
implementar programas de eficiencia energética, logrando así, tener claro cómo
produce su energía, como la consume en sus procesos y cuánto repercute en sus
costos.

Uno de los principales factores que afecta la rentabilidad de una empresa son los
costos que implican su operación. En PRODESAL S.A., el vapor es utilizado
principalmente en el calentamiento de la salmuera el cual es el inicio del proceso
de generación de la totalidad de sus productos y del control de calidad de dicha
empresa. Un ahorro de energía o reacondicionamiento de la forma como se utiliza
la energía, podría significar, a corto plazo, un aumento de utilidades, precios más
competitivos de sus productos, mayor disponibilidad de sus productos etc.

Mediante el mejoramiento del sistema de vapor y condensado, PRODESAL S.A.

podrá identificar los desperdicios de energía y reducir sus costos, identificando las
áreas en las cuáles se pueden estar presentando los desperdicios de energía y
determinar donde es posible hacer mejoras.

16
 1. ANTECEDENTES

En Colombia y en el mundo entero se realizan mejoramientos continuos en los

sistemas de vapor y condensado debido a la gran demanda y consumo de este,
como medio para generar energía en los diferentes procesos industriales como
(generación de potencia, calentamiento de productos, etc...).

Por medio del aseguramiento de la calidad, la cual se rige por la norma ISO, o los
diferentes entes regidores de la norma en el mundo, las empresas se ven en la
necesidad de tener mejoras continuas, optimización de la generación y el
consumo de la energía e incluso asegurar el cuidado del medio ambiente; esto,
con el fin de tener producciones más eficientes y eficaces, sin afectar el entorno
que lo rodea, garantizando la competitividad en el mercado.

17
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Optimizar el sistema de distribución de vapor y recuperación de condensado,

planteando soluciones alternativas de mejoramiento que permitan obtener ahorros
energéticos y disminuir los costos de producción.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Disminuir el consumo de combustible en la generación de vapor.

Evaluar las purgas de la caldera.

Mejorar el sistema de distribución, haciendo énfasis en el trampeo de vapor.

Evaluar los tamaños de tuberías de vapor primario y secundario.

Recuperar la mayor cantidad de condensado de los equipos de consumo y

tuberías de vapor.

Evaluar el tamaño de la tubería de retorno de condensado.

18
 3. MARCO TEORICO

Para competir en la actualidad, las empresas necesitan productos de la más alta

calidad; para ello, es indispensable contar con tecnología de punta y personal
capacitado para afrontar todos los compromisos.

En la operación de toda empresa u organización se presentan una serie de

obstáculos que impiden o retrazan la obtención de sus objetivos. Uno de los tantos
problemas que origina lo anterior, es la falta de un control que permita a los
ingenieros detectar las fallas, así como establecer los mecanismos para su
corrección.

Los conceptos conservación, uso racional, uso eficiente y ahorro, relacionados con
la energía, reflejan la preocupación de los gobiernos al respecto, estableciendo
lineamientos o programas que tengan un impacto en la reducción de los consumos
energéticos en la conservación de los recursos naturales, así como en la
protección del ambiente.

Mediante el control y la optimización del sistema de vapor las empresas logran

conseguir:

• Minimizar el impacto del incremento en el precio de la energía sobre los costos

de producción.

• Asegurar la disponibilidad de los equipos energéticos e impulsar que hallan

mejores precios a futuro.

• Contribuir a mejorar las márgenes de operación y posición competitiva de las

empresas ante la apertura comercial.

• Mejorar el ambiente al reducir los consumos energéticos y las emisiones

contaminantes.

19
La evaluación sistémica, desde el punto de vista energético, de los procesos de
generación y distribución de vapor, constituye un paso importante en el logro de
altas eficiencias.

20
 4. RESEÑA PRODESAL S.A. (PRODUCTOS DERIVADOS DE LA SAL
S.A.)

PRODESAL S.A. se constituyó en septiembre de 1.986 cuando se firmaron los

contratos para adquisición de tecnología e ingeniería de proceso con IMPERIAL
CHEMICAL INDUSTRIES (I.C.I.) de Inglaterra y CHEMETICS INTL Co. de
Canadá. En Mayo de 1987 se empezaron los trabajos de adecuación de terreno,
para iniciar la operación de la planta en 1989.

Respondiendo a la demanda creciente del mercado papelero, en septiembre de

1991 se instalaron seis electrolizadores adicionales, incrementando la capacidad
de producción en un 33%. En el mes de julio de 1993 se instalaron cuatro
electrolizadores, los cuales incrementaron en un 16% la capacidad instalada,
suficiente para proveer de cloro a todos los acueductos del país y participar
activamente en los mercados externos especialmente del Caribe, Centro América
y países del Pacto Andino.

Para cubrir las necesidades adicionales de soda de las papeleras y la industria en

general, PRODESAL S.A. inicio a partir de abril de 1991, la importación directa, y
desde febrero de 1997 maneja su propia operación en el puerto de buenaventura.

Entre los productos que fabrica PRODESAL S.A. se tienen los siguientes:

• Cloro líquido: Se obtiene a través de la electrolisis de Salmuera de cloro de

sodio empleando membranas poliméricas. Entre sus aplicaciones se encuentra
desinfección para aguas de consumo humano, piscinas, tratamiento de agua
residuales etc.

• Soda Cáustica: Se obtiene como solución a través de la electrólisis de

salmuera de cloro de sodio, empleando membranas poliméricas. Entre sus
aplicaciones se encuentra la fabricación de sulfitos, fosfatos e hipoclorito de sodio
y en la descarbonatación de gases etc.

• Acido Clorhídrico: Se obtiene a través de la reacción de hidrógeno y cloro a

elevadas temperaturas y su absorción en agua desmineralizada. Entre sus

21
• aplicaciones se encuentra la neutralización de aguas residuales, obtención de
sílice activada, producción de cloruros metálicos y cloruro de amonio etc.

• Hipoclorito de Sodio: Se obtiene a través de la reacción absorción, a

temperatura controlada del cloro gas con una solución de soda cáustica. Entre sus
aplicaciones se encuentra la fabricación de blanqueadores, desinfectantes,
esterilizantes y alguicidas etc.

• Cloruro Férrico: Se obtiene por reacción del cloro sobre el cloruro ferroso en
equipos de alta tecnología. Entre sus aplicaciones se encuentra el tratamiento de
aguas residuales, como agente de grabado en litografías, catalizador etc.

4.1 PROCESO GENERAL PRODESAL S.A.

En la planta de Prodesal S.A. la salmuera de cloruro de sodio se electroliza para

formar hidróxido de sodio, cloro e hidrogeno.

En esta planta la salmuera de cloruro de sodio, se prepara de sal solar y todas las
impurezas de la sal se remueven de la salmuera antes de la electrólisis. La
salmuera agotada, que sale de la sección de electrolisis, se desclora y resatura
con sal solar.

El proceso de electrólisis toma lugar en los electrolizadores en donde se utiliza

corriente eléctrica directa para convertir el cloruro de sodio y agua en hidróxido de
sodio, cloro e hidrógeno. Estos productos se preparan dentro de cada
electrolizador y se conducen por tubería al equipo de procesamiento.

El gas de cloro de los electrolizadores se seca y se licua para ser embarcado. El

hidrogeno se enfría y se combina con cloro en la unidad de acido clorhídrico para
producir una solución de acido clorhídrico. El gas de hidrogeno excedente se
esparce en la atmósfera.

Las corrientes de desperdicio de cloro se reaccionan con soda cáustica para

formar hipoclorito de sodio en la sección de hipoclorito de sodio en la planta. Este
sistema también permite, en condiciones de emergencia, la absorción de cloro.

22
 5. BALANCE ENERGÉTICO PRODESAL S.A.

PRODESAL S.A. para realizar sus procesos químicos de fabricación de productos

cuenta con equipos los cuales requieren del vapor generado en una caldera con
las siguientes características técnicas.

Tabla 1. Ficha técnica Caldera

Caldera Prodesal S.A.

Equipo Caldera Piro-tubular
Marca Continental
Potencia 250 BHP
Presión Diseño 10 barg
Fluido Crudo de Rubiales
T Agua aliment 70 0C
Presión Operación 6 barg
Flujo Vapor Prom. 1300 Kg/h
T combustible 82 0C
T vapor 165,04 0C

La carga nominal de la caldera es de 250 BHP x 34.5 = lb/h (34.5 lb/h por cada
BHP a la presión atmosférica al nivel del mar y con una temperatura de agua de
alimentación a 212ºF). La planta de Prodesal S.A. opera 24 horas al día teniendo
un consumo de vapor real de 1526.5 Kg/h. Esta información se obtuvo de un
medidor placa orificio instalada a la salida de vapor de la caldera.

A continuación se plantean los equipos consumidores de vapor en consumo real,

teórico, carga de condensado real y su aplicación de vapor, esto último permite
determinar que equipos pueden recuperar condensado.

23
Tabla 2. Consumo de vapor

Consumo Consumo Carga de

Equipo Aplicación Vapor
Real Teórico condensado real

Precalentador de crudo 95.5 kg/h 98.86 Kg/h Consumo Indirecto 95.5 kg/h

E-155 1270 kg/h 1293.63 Kg/h Consumo Indirecto 1270 kg/h

E-240 1400 Kg/h 1350 kg/h Consumo Indirecto *

Tracing 7 Kg/h 8.36 Kg/h Consumo Indirecto 7kg/h

Lavado de cilindros 140 kg/h 150 kg/h Consumo directo 140 kg/h

Chimenea 845 kg/h 845kg/h Consumo directo **

Rehervidor 14 Kg/h 15kg/h Consumo Indirecto 14 kg/h

TOTAL CONSUMO 3772 kg/h 3761 kg/h 1526.5 kg/h

* E-240: No se considera para carga en régimen debido que este equipo

solamente se utiliza para el arranque de la planta cuando se ha programado una
parada por mantenimiento o alguna otra eventualidad.

** Chimenea: No se considera para carga en régimen ya que es un equipo el cual

utiliza vapor solamente en caso que la chimenea se incendie (chimenea de
Hidrogeno, tormenta eléctrica), por seguridad industrial.

24
 6. GENERADOR DE VAPOR (CALDERA).

PRODESAL S.A. cuenta con una caldera Piro-tubular de dos pasos, para la
generación de vapor.

Caldera Piro-tubular: En las calderas piro-tubulares el fuego y los productos de la

combustión pasan a través de tubos. El agua calentada u otro medio rodea el
hogar interno y los haces de los tubos. Este tipo de calderas se utiliza
principalmente para sistemas de calefacción de procesos industriales, se utilizan
generalmente donde la demanda de vapor es moderada y es relativamente
reducida (comparada con la demanda de las grandes centrales termoeléctricos).
El costo de una caldera piro-tubular instalada es relativamente bajo, su diseño es
mas simple comparado con las acuotubulares y se utilizan para quemar
combustibles gaseosos, líquidos y sólidos, figura #1.

Figura 1. Caldera Piro-tubular

6.1 FACTOR DE EVAPORACIÓN

El factor de evaporación es la relación que existe entre la evaporación nominal ó

equivalente desde y a 1000 C (desde y a 212 0F) y la evaporación real bajo las
condiciones efectivas de trabajo de la caldera.

25
 evaporacion real
Fevaporacion =
evaporacion equivalente

hg @ 6b arg − h f (agua de a lim entacion)

Fevaporacion =
(h g − hf )
ideal

Condiciones ideales a P= 0 barg o presión atmosférica a nivel del mar alimentando

agua a 100 0C y generando vapor a la misma temperatura.

Evaporación equivalente = h g(presion atmosferica ) − h f ( temperatura punto de ebullicion del agua )

Tabla 3. Datos para cálculo capacidad real de la caldera

hg @ 0 barg h f @ 100°C hg @ 6 barg h f @ 70°C

(entalpía específica) ( calor sensible ) (entalpía especifica) ( calor sensible )
2676 KJ / kg 419 KJ / kg 2763.5 KJ / kg 293.3 KJ / k g

2470.2 KJ / kg
Fevaporacion = = 1.09
2257 KJ / kg

Este factor de evaporación permite hallar la capacidad real teorica de la caldera.

Teniendo en cuenta el consumo total de la planta se realiza un balance energético
para determinar si la caldera esta sobrecargada o subutilizada. Para determinar la
capacidad de la caldera se utiliza la siguiente ecuación:

capacidad equivalente capacidad equivalent e( no min al )

Fevaporacion = ⇒ capacidad real =
capacidad real Fevaporacion

Teniendo en cuenta las condiciones reales de operación de la caldera, se obtienen

los resultados de la Tabla 4 a partir de la ecuación anterior.

26
Tabla 4. Resultados del cálculo de la capacidad real de la caldera

Capacidad real teórica

Capacidad nominal caldera
de la caldera

250 BHP – 3910 Kg/h 3587.15 Kg/h

Con los datos obtenidos de la capacidad real de la caldera (3587.15 Kg/h) y el

consumo real de vapor (1526.5 Kg/h), se concluye que la caldera de esta planta
esta siendo utilizada en un 43% de su capacidad total y tiene 57% de reserva para
futuras ampliaciones o consumos eventuales.

6.2 COSTO GENERACIÓN DE VAPOR

Los costos para la generación de vapor están asociados a factores como la

eficiencia de combustión de la caldera, parámetros de operación como la
temperatura del agua de alimentación y la presión de operación y al tipo de
combustible. Prodesal S.A. en sus manuales de calidad establece la ejecución de
análisis de gases de combustión una vez cada seis meses por medio del equipo
BACHARAT.

Para llevar a cabo este análisis se realizaron dos muestreos, uno el mes de Enero
de 2005 y otro en el mes de Junio de 2005; se realizó la medición en 8 puntos
diferentes de la chimenea de la caldera, distribuidos como lo muestra la Figura 2.

Figura 2. Distribución de los puntos para el análisis de gases de combustión

de la caldera.

De dicho análisis se obtuvo la información de la Tabla 5 y Tabla 6, con lo que se

determinó la eficiencia promedio del año 2005 igual a 81.23%. Este resultado se
toma como parámetro para calcular el consumo de combustible y el costo por
tonelada de vapor.

27
Tabla 5. Resultado análisis de gases caldera Prodesal S.A. en el mes de
enero de 2005

PUNTO DE CO
%O2 %CO2 %EF TA(0F) TS(0F %EA
FUNCIONAMIENTO (PPM)
1 5,2 11,3 1254 87,5 87,8 309 30
2 10,7 7,4 219 84,2 90,5 336 97
3 12,2 6,3 77 82,4 91 350 129
4 12,6 6 74 81 91,5 369 140
5 13,8 5,1 238 78 92 386 179
6 13,8 5,1 395 77,2 94,5 405 179
7 13,9 5,1 514 78,2 99 386 183
8 13,6 5,3 292 78,1 98 400 172
PROM 80,80

Tabla 6. Resultado análisis de gasa caldera Prodesal S.A. en el mes de junio

de 2005

PUNTO DE CO
%O2 %CO2 %EF TA(0F) TS(0F %EA
FUNCIONAMIENTO (PPM)
1 5,2 11,3 1254 87,5 87,8 309 30
2 10,7 7,4 219 84,2 90,5 336 97
3 12,2 6,3 77 82,4 91 350 129
4 12,6 6 90 82,2 99,5 351 140
5 12,9 5,8 186 80,9 106,5 377 149
6 13,6 5,3 249 78,5 101,5 396 172
7 12,9 5,8 167 79,4 98 400 149
8 13,6 5,3 292 78,1 98 400 172
PROM 81,66

PRODESAL S.A. Utiliza como combustible crudo de rubiales, con un poder

calorífico de Pccrudo = 160888. KJ , y su costo es de 1.729 $/ gal.
galon

Para determinar el consumo de combustible en la planta de Prodesal S.A. se

utiliza la siguiente ecuación y los datos para ello están descritos en la Tabla 7:

28
Ccomb = Consumo, combustible;
(hg @ 6b arg − h f @ 70 0 C )
Ccomb = w *
Pc *η

Tabla 7. Datos para cálculo de consumo de combustible

Costo
Poperacion TA.A η hg @ 6b arg h f @ 700 C W Pc
Combustible
crudo de
rubiales
1000 160888
6 barg 70 0 C 81.23 % 2763.5KJ/Kg 293.3 KJ/Kg
kg/ton Kj/Kg
1729 $/gl

En la Figura 3 se presenta un esquema de las condiciones de operación de la

caldera y a continuación en la tabla # 8 se muestra el consumo de combustible
por tonelada de vapor en la planta, con esta información y el costo del combustible
crudo de rubiales, se determina el costo del vapor por tonelada para Prodesal S.A.

Figura 3. Esquema condiciones de operación de la caldera

Tabla 8. Resultado consumo de combustible, costo generación de vapor por

tonelada

Costo del Costo

Consumo de
combustible generación de
combustible/ton
crudo de rubiales vapor/ton
18,80 gl/ton 1729 $/gl 32505 $/ton

29
Lo que indica que cada tonelada de vapor cuesta $32.505, con base a la cantidad
de combustible consumido. Este costo será el valor con el cual se basa los costos
de la generación de vapor y esta referido a costo por tonelada de vapor, esto se
debe a que el sistema presenta una variación del consumo de vapor como es
normal en cualquier planta, ya sea por que abecés se para algún equipo o se
programa alguna parada de planta por mantenimiento, por lo tanto la generación
de vapor es un parámetro variable.

El anterior costo solo involucra el rublo de combustible que aporta

aproximadamente el 85% del costo total del vapor, para dicha generación no se
tienen en cuenta costos, como el tratamiento del agua, mantenimiento, mano de
obra, energía, administración etc, que sumarian el otro 15% del costo.

6.3 CANTIDAD DE AGUA A SER PURGADA EN LA CALDERA

6.3.1 Condición actual. Para determinar la cantidad de purga superficial que se

esta realizando en la caldera, se procedió a realizar un aforamiento del
condensado a la salida de la caldera en el punto A de la figura #5, con un balde
con agua para evitar el revaporizado. En el momento de realizar el aforamiento la
cantidad de purga de superficie en el punto A es 420 Kg/h @95ºC.

30
Figura 4. Esquema purga de superficie actual Prodesal S.A.

Para llevar a cabo el cálculo del porcentaje de vapor flash, se tiene los siguiente
datos: entalpía especifica del agua a 6barg, entalpía especifica del agua a presión
atmosférica 0 barg y la entalpía especifica de evaporación a presión atmosférica a
0 barg, con estos datos y la siguiente ecuación se calcula el porcentaje de vapor
flash.

Fórmula:

h f @ 6b arg − h f @ 1b arg
%vapor , flash(actual ) =
h fg @ 1b arg

Tabla 9. Datos para calculo % vapor flash

h f @ 1b arg h fg @ 1b arg h f @ 6b arg

505.6 KJ 2201.1 KJ 695.5 KJ
Kg Kg Kg

31
Tabla 10. Resultado % vapor flash

% vapor Flash Cantid. Vapor flash E. vapor flash

8.6 % 36.12 Kg/h 10745.34 Kj/h

Teniendo la cantidad de purga superficial que esta realizando Prodesal S.A. se

determina cuál es la energía aportada de 420 kg/h, de acuerdo al poder calórico
del combustible, con la siguiente fórmula:

C comb = Consumo, combustible;

(h f @ 6b arg − h f @ 700 C )
η = w*
Pc * C comb

Tabla 11. Datos para cálculo de consumo de combustible

Poperacion TA.A η h f @ 6b arg h f @ 700 C W m purga

1000
6 barg 70 0 C 81.23 % 697.5KJ/Kg 304.3 KJ/Kg
kg/ton
420 Kg/h

Donde:
m purga = Flujo de agua purgada 420 kg/h
Pc = Poder calórico del combustible (crudo de rubiales, 160888kj/gl).
Poperacion = Presión de operación de la caldera, 6 barg.
T AA = Temperatura del agua de alimentación 700C.
η = Eficiencia, 81.23 %.

Tabla 12. Costo de la energía contenida por 420 kg/h de agua

Cantidad de
Costo de la
combustible
Costo de purga Purga superficie Purga superficie energía de comb
contenida en
superficie / ton actual actual contenida en 420
1 ton de agua
kg/h
purgada
3 gl/ton 5187$/ton 420 kg/h 0.42 ton/h 18.822.586 $/año

32
 El costo total de la purga de superficie, esta sujeta al costo de la energía de la
purga de superficie referida al combustible. y el costo del agua desmineralizada
que esta siendo purgada. A esta empresa le cuesta $15/gl el agua
desmineralizada y 1729 $/gl de combustible.

Para los cálculos del costo del agua desmineralizada que esta siendo utilizada
para 420 kg/h, se presentan en la Tabla 13.

Tabla 13. Costo del agua desmineralizada, purga de superficie

Purga de
Purga de Purga de Costo agua Costo de purga agua
superficie
superficie (kg/h) superficie (lt/h) desmineralizada desmineralizada($/año)
(gl/año)

420 kg/h 420 lt/h 959040 gl/año 15$/gl 14.385.600 $/año

El costo total de la purga de superficie esta asociada a el costo de la energía que

tiene 420 kg/h, sujeta al consumo de combustible, y la cantidad de agua
desmineralizada que se esta purgando.

El costo total de la purga de superficie es: $18.822.586/año + $14.385.600/año

Tabla 14. Costo total de la purga de superficie condición actual

El costo total de la purga de superficie

condición actual
$33.208.186/año

6.3.2 Condición ideal. Los generadores de vapor (caldera) de acuerdo a la

calidad del agua de make-up se lleva a cabo la rata de purga. En Prodesal S.A. el
agua para caldera cuenta con un proceso de desmineralización. De acuerdo a
esto, el control de la purga de superficie se hace con base en la conductividad ó
SDT.

A continuación, se muestra cuál es el régimen de purga adecuado según las

condiciones y calidad del agua de proceso para la generación de vapor de
Prodesal.S.A

33
Fórmula:

⎛ F ⎞
Cantidad , agua, purgar = ⎜ ⎟*S
⎝B−F⎠

Tabla 15. Cantidad de agua a ser purgada

B
F S
(SDT máxima permitida dentro de la
(agua aliment.caldera) (gener de vapor)
caldera)

70.5 ppm 1300 Kg/h 3500ppm

De acuerdo con la literatura, los SDT( sólidos disueltos totales) máximos

permitidos dentro de la caldera, dependen de la presión de operación a la cual
trabaja la caldera. En la Tabla 16 se puede apreciar las ppm permitidas para
diferentes presiones de operación de las calderas.

Tabla 16. Máximo ppm permitido en calderas.

Presión a la salida de la Contenido total de sólidos,

unidad generadora de vapor (ppm)
0 – 20 barg 3500
20.75 – 31.02 barg 3000
31.09 – 41.36 barg 2500
41.43 – 51.71 barg 2000

La cantidad de agua que debe ser purgada, de acuerdo con las condiciones del
agua desmineralizada de Prodesal S.A. es de 26.72 kg/h

De acuerdo a los cálculos mostrados en la Tabla 17 el consumo de combustible

para calentar 1 ton de agua, a las condiciones de operación de la caldera
mencionadas anteriormente es de 3 gl/ton y su costo es de 5187 $/ ton. En la tabla
siguiente se calcula el costo de la energía requerida por 26.72 kg/h de agua que
será purgada de la caldera.

34
Tabla 17. Costo de la energía contenida por 26.72 kg/h de agua

Consumo de Costo de
Costo de la
combustible purga Purga supercie Purga supercie
energía contenida
por 1 ton de superficie / ideal ideal
por 26.72 kg/h
agua purgada ton
3 gl/ton 5187$/ton 26.72 kg/h 0.027 ton/h 1.209.600 $/año

Los cálculos del costo del agua desmineralizada que esta contenida en 26.72 kg/h
de purga superficial ideal, se presentan en la Tabla 18.

Tabla 18. Costo del agua desmineralizada, purga de superficie ideal

Costo de purga
Purga de Purga de Costo agua
Purga de agua
superficie ideal superficie desmineralizada
superficie (lt/h) desmineralizada
(kg/h) (gl/año) ($/gl)
($/año)
26.72 26.72 60480 15 907.200

El costo total de la purga de superficie esta asociada al costo de la energía

requerida por 26.72 kg/h, sujeta al consumo de combustible, y la cantidad de agua
desmineralizada que se esta purgando.

El costo total de la purga de superficie ideal es: $1.209.600/año + $907200/año.

Tabla 19. Costo total de la purga de superficie condición ideal

El costo total de la purga de superficie condición

ideal
2.116.800 $/año

En la Tabla 20, se presenta el resumen de la información calculada anteriormente.

35
Tabla 20. Resumen, Condición ideal y actual purga caldera

Descripción Cantidad
Cant. Purga (actual) 420 Kg/h
Costo total purga de superficie(actual) 33.208.186$/año
Cant. Purga(ideal) 26,72Kg/h
Costo total purga de superficie(ideal) 2.116.800$/año
AHORRO 31.091.386 $/año

Por medio de los cálculos mostrados anteriormente, se puede apreciar que la

purga de la caldera, es excesiva para las condiciones y calidad del agua utilizada
en la caldera, por lo tanto, se esta presentando un desperdicio de energía,
combustible, químico, aumento de efluentes, etc. el cual es un gasto innecesario
de $ 31.091.386/año.

Actualmente, se purgan 420 Kg/h, debido a la excelente calidad del agua

desmineralizada, con solo purgar 26.72 kg/h, el cual equivale al 6.3% de la purga
actual es suficiente para mantener los niveles de SDT dentro de la caldera
recomendado por el fabricante.

Este exceso de purga puede solucionarse con un sistema de control de purga

automático, como se presenta a continuación en la propuesta de mejoramiento.

En Prodesal S.A. no se realizan purgas de fondo en sus rutinas de operación a la

caldera. Se recomienda realizar este proceso ya que con las purgas de fondo se
desalojan los lodos de la caldera en la parte inferior. Si hay sedimentación se
generan puntos calientes que agrietan y queman las láminas de la caldera.

6.3.3 Propuesta de mejoramiento - sistema controlador de purga continua.

Mediante el sistema de control de purga continua de la caldera se logra reducir
directamente esa purga excesiva que Prodesal S.A. presenta actualmente, este
sistema se puede apreciar en la Figura 5.

36
Figura 5. Esquema control de purga automático.

• Costo – Beneficio. Mantener los SDT en calderas próximas al máximo

permitido para minimizar perdidas de calor y tratamiento de agua.

Prevenir SDT altos debido que son causantes del vapor de mala calidad, bloqueo
de trampas y contaminación de producto.

Ayuda a mantener la caldera sin incrustaciones asegurando condiciones de agua

predecibles para tratamiento correcto.

Los altos costos de los combustibles y de los productos químicos, la escasez de

materias primas, reglamentaciones más estrictas sobre la contaminación del agua,
y el aumento de costos laborables, han incrementado la importancia del control
automático como medio de economía de material y de energía.

• Aprovechamiento. Las economías de combustible por una adecuada cantidad

de purgas, depende de la presión de operación de la caldera, la carga y la
velocidad de purga.

• Reducciones. Se produce una reducción en el uso de compuestos químicos de

pre-tratamiento y en el agua de reposición, o sea que se requiere menos agua de

37
reposición con purgas de menor régimen. Los requerimientos de compuestos
químicos para la clarificación, ablandamiento y regeneración por desmineralizado,
también se reducen. En el futuro la reducción en consumo de productos químicos
de pre-tratamiento y de uso interno será aún más notable, debido al aumento
rápido en los costos de materias primas y la crítica falta de muchos productos
químicos. Las purgas de agua de calderas, que son calientes de alto tenor de
sólidos y de Ph, son contribuyentes de primer orden a la contaminación.

38
 7. SISTEMA DE ALIMENTACION DEL AGUA A LA CALDERA

7.1 SISTEMA ON/OFF

PRODESAL S.A. utiliza el sistema on/off (Figura 6), para la alimentación del agua
a la caldera, este sistema no es recomendable para calderas en operación
continua como es el caso de esta. El sistema on/off actúa sobre la bomba de
alimentación censando dos niveles de agua preestablecidos, por esta razón al
sensar el set- point mas bajo se enciende la bomba de alimentación del agua
creando mucha turbulencia en el interior de la caldera, provocando una gran
cantidad de burbujas y generando arrastre de agua en la tubería principal de vapor
y por ende disminuyendo la calidad en el vapor.

Este sistema puede suplir las necesidades por ahora debido que el consumo de
vapor promedio en la planta permanece a un tercio de su capacidad nominal. Si
se tiene planeado tener la caldera trabajando lo mas cercano posible a su
capacidad nominal lo mejor es implementar un sistema modulante, para poder
tener una buena calidad de vapor para proceso.

Figura 6. Sistema on/off para suministro de agua a la caldera

39
7.2 SISTEMA MODULANTE

Se recomienda utilizar sistema modulante el cual actúa sobre una válvula eléctrica
o neumática en forma proporcional, para así mantener un nivel de agua
preestablecido, sin provocar arrastre de agua en la tubería principal de vapor,
debido a la tranquilidad que presenta el agua en el interior de la caldera. El
sistema se puede apreciar en la Figura 7.

Figura 7. Sistema modulante para suministro de agua a la caldera

7.3 PROPUESTA DE MEJORAMIENTO – INCREMENTO DE LA

TEMPERATURA DEL AGUA DE ALIMENTACION A LA CALDERA.

Incrementando la temperatura del agua de alimentación de la caldera de 70ºC a

90ºC, directamente se logra reducir el consumo de sulfito de sodio e
indiscutiblemente el costo de la generación de vapor, como se puede apreciar a
continuación.

Inicialmente se muestra la reducción de consumo de combustible, aumentando la

temperatura del agua de alimentación a caldera. Para hacer el aumento de la
temperatura del agua de alimentación se puede hacer uso del calor residual de las
purgas de superficie. De esta manera se logra el ahorro que se plantea a
continuación. Vale la pena mencionar que los cálculos del consumo de
combustible para 700C se plantearon el la sección 5.1.2 generación de vapor por

40
eso en esta sección ese calculo es omitido, y se realiza la comparación
directamente.

Tabla 21. Resultado consumo de combustible T=90ºC

Consumo Precio combustible Costo

de crudo de rubiales generación
combustible de vapor/ton
18,26 gl/ton 1729 $/gl 31572 $/ton

Tabla 22. Ahorro de dinero (temp. agua alimentación 70 – 90ºC)

Costo generación de Costo generación de Total ahorro de dinero por

vapor/ton para temp. Agua vapor/ton para temp. Agua cada tonelada en la generación
0 0
alimentación 90 C alimentación 70 C de vapor

31572 $/ton 32505 $/ton 933 $/ton

Mediante este incremento de temperaturas del agua de alimentación, también

logramos ahorros con el consumo de suministro de sulfito de sodio, utilizado para
reducir el oxigeno disuelto por calentamiento, como se muestra a continuación.
Con la siguiente formula se halla el consumo de sulfito contenido en el oxigeno.

Fórmula:

Csulfito = Consumo de sulfito de sodio Kg/h

cap.real.caldera * ppmoxigeno *12 ppmSO3 N a
Csulfito =
1000000 ppm
Kg

41
Figura 8. Temp. Agua alimentación vs contenido de oxigeno

Tabla 23. Consumo de sulfito de sodio con temperatura de 70 0C.

Cap.real.caldera(Kg/h) Oxigeno(ppm)700C SO3Na (ppm) Csulfito(Kg/h)700C

3587,15 3.9 12 0,17

Tabla 24. Costo consumo de sulfito de sodio al año 700C

Consumo costo Costo consumo

sulfito(Kg/h) sulfito($/Kg) de sulfito($/año)
0,17 12300 18,066,240

A continuación se mostrara el ahorro de dinero, economizando sulfito de sodio por

medio del incremento de la temperatura del agua de alimentación a la caldera de
70 a 90 0C.

Tabla 25. Consumo de sulfito de sodio con temperatura de 90 0C

Consumo
Cap.real.caldera(Kg/h) Oxigeno(ppm)900C SO3Na (ppm)
sulfito(Kg/h)900C
3587,15 1.6 12 0,06

42
Tabla 26. Costo consumo de sulfito de sodio al año 900C

Consumo de costo Costo

sulfito(Kg/h) sulfito($/Kg) sulfito($/año)
0,06 12300 6.376.320

El ahorro de dinero al año, incrementando solamente la temperatura del agua de

alimentación es de once millones seiscientos ochenta y nueve mil novecientos
veinte pesos mct ($11.689.920).

Tabla 27. Ahorro de dinero total incremento de temperatura agua

alimentación, costos consumo de combustible y costos consumo de sulfito

Ahorro costo Ahorro costo

Consumo Consumo Ahorro total
combustible($/año) sulfito($/año)
12.311.863 11.689.920 24.001.783

43
 8. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN PRODESAL S.A.

En el diseño del sistema de distribución, es de suma importancia hacer un buen

diseño de este, ya que por los diámetros seleccionados parte el buen
funcionamiento de los equipos consumidores de vapor y así las velocidades del
vapor en el sistema serán las adecuadas, evitando que se produzca golpe de
ariete o cualquier esfuerzo térmico no deseado en el sistema. En el anexo A se
muestra un esquema del sistema de distribución.

En Prodesal S. A. se observaron buenas prácticas en la instalación del sistema de

distribución de vapor, las cuales se enuncian a continuación.

• Los diámetros de las tuberías tanto los lineales principal, como los secundarios
y suministro a los equipos están correctamente diseñados. Ver Tabla 28.

• Las conexiones de las derivaciones son correctas, por la parte superior de la

tubería garantizando suministro de vapor y no condensado.

• La ubicación de las trampas de vapor son de fácil acceso para un eventual

mantenimiento, ya sea preventivo o correctivo.

• Dentro del sistema se encuentran estaciones de venteo de aire, para así

garantizar la eliminación de este y mantener una buena calida del vapor en el
sistema, evitando el aislamiento térmico que este produce en las tuberías, reduce
la corrosión, el mantenimiento en los equipos y mejora la calidad del producto
permitiendo un calentamiento uniforme.

• En el sistema se encuentran curvas para absorber la dilatación.

• El sistema esta dotado de válvulas de control, las cuales garantizan el buen

funcionamiento de los equipos consumidores de vapor.

Para el cálculo de los diámetros de la tubería se utilizaron las siguientes formulas:

44
 caudal − volumetrico(v )
Seccion( A) =
velocidad − flujo(c )
Π * D2
Seccion( A) =
4

Donde:

Seccion(A)= área, de la cual se despeja el diámetro, Pg

C= Velocidad del fluido del vapor, ramales principales de 25 a 35 m/seg y en
derivaciones de 20 a 25 m/seg.
v= volumen especifico del vapor ( m3/kg).
m= Flujo masico de vapor(kg/seg).
V= flujo volumétrico(m3/seg).
Caudal volumétrico(v)= m * v (m3/seg)

Los resultados de todos los cálculos de las tuberías están consignados en la Tabla
28.

45
Tabla 28. Parámetros para el diseño de la tubería

Volumen especifico de vapor (m^3/kg)

Diametro corregido comercial (pg)

Distancia + 10 % por accesorios y

Velocidad corregida (m/seg)
Velocidad estimada (m/seg)

Diametro calculado (pg)

Diametro Existente (pg)

Flujo de vapor (Kg/h)

Flujo de vapor (lb/h)

Presion (barg)

distancia (m)

distancia (ft)

valvulas
ΔP
Recorrido

Linea principal 6 0,272 30 3761 4,32 0,3 5 35 4 8289 109 358 394
Linea principal a
6 0,272 20 1281 3,09 0,3 3 21,02 3 2823 17 56 62
E-240
Linea Principal a
chimenea de 6 0,272 20 845 2,5 0,16 3 14 3 1862 17 56 62
hidrogeno
Linea principal a
6 0,272 20 1294 3,1 0,2 3 21,4 3 2852 11 36 40
E-155
Linea principal a
1 1,663 20 14 0,8 0,1 3/4 22,8 3/4 31 14 46 51
rehervidor
Derivavion de
linea principal a 6 0,272 20 249 1,21 0,2 1 1/2 17 1 1/2 549 48 158 174
derivacion 1
Derivacion 1 a
lavado de 6 0,272 20 150 1,05 0,3 1 22,4 3/4 331 30 99 109
cilindros
Derivacion 1 a
precalentador de 6 0,272 20 98,86 0,85 0,3 3/4 26,2 3/4 218 68 223 245
crudo
Trecing para
calentamiento
del crudo en el 6 0,272 20 7 0,22 0,1 1/4 17 1/4 15 74 243 267
transporte al Tk
diario

El procedimiento que se llevo a cabo para el cálculo del diferencial de presión ΔP

es de la siguiente manera:

• Flujo de vapor(lb/h), se ubica en la parte inferior de la Figura 9, (2823 lb/h).

• Diámetro de la tubería(pg), el dato del flujo de vapor se hace coincidir con la

línea del diámetro(3pg) Figura 9, de esa intersección se transporta una línea
horizontal hacia la izquierda, obteniendo asi el ΔP (0.63)para 100 psig.

• Luego por medio de una regla de tres se determina cuanto es el diferencial de

caída de presión para la distancia del recorrido que tiene la tubería, la cual se esta

46
diseñando. Esta distancia tiene un incremento del 10% por caída de presión por
accesorios y válvulas en el sistema.

Figura 9. ΔP Para tuberías Schedule 40

47
 9. EQUIPOS CONSUMIDORES DE VAPOR

En la planta de Prodesal S.A. se encuentran los siguientes equipos consumidores

de vapor, los cuales se presentan en la Tabla 29.

Tabla 29. Equipos consumidores de vapor

Precalentador de crudo
E-155(Intercam. de salmuera)
E-240(Intercam. De Soda)
Tracing
Lavado de cilindros
Chimenea
Rehervidor(washer)

9.1 INTERCAMBIADOR DE SALMUERA E-155

Los electrolizadores están diseñados para operar a una temperatura constante,

esta temperatura se controla al ajustar la temperatura de alimentación de
salmuera y catolito a los electrolizadores. En el intercambiador de salmuera, el
vapor es utilizado para ajustar la temperatura de la salmuera de alimentación a la
requerida para una operación óptima de celdas. El diseño del intercambiador de
salmuera (E-155) permite la elevación de la temperatura de 62 0 C hasta 82 0 C,
siendo esta la temperatura adecuada para el ingreso a celdas, donde se produce
la electrolisis.

Cálculo del consumo de vapor del intercambiador de salmuera (E-155).

Para calcular el consumo de vapor en el intercambiador de calor, se tienen los

siguientes datos:

48
Tabla 30. Datos para cálculo consumo de vapor E-155

Poperacion Tactual Trequerida Flujo de salmuera(carga de 80000Kg/h) Cp salmuera

6 barg 62 0C 82 0C 41760 Kg/h 3.2 KJ/Kg*0C

Figura 10. Datos calculo E-155

Tabla 31. Datos para cálculo consumo de vapor

ρ salmuera Flujo volumétrico

hfg @6barg
( evaporación )

1160 Kg/ m3 36 m3/h 2066 KJ/ Kg

Formulas:

. .
Q = m* C p * ΔT = m* C p * (Trequerida − Taactual )

.
Q
mvapor =
h fg @ 6 b arg

Tabla 32. Consumo de vapor E-155

Q Mvapor E-155
2672640Kj/h 1293,63Kg/h

49
9.2 INTERCAMBIADOR DE SODA E-240

El suministro de vapor en el intercambiador de soda es utilizado únicamente en los

arranques de la planta ya que este se encarga de calentar la soda para así
garantizar la temperatura ideal para ingresar la soda a las celdas electrolizadoras,
luego la energía la sigue aportando la electrolisis y es allí donde el intercambiador
cambia de función y pasa a enfriar la soda.

Cálculo del consumo de vapor del intercambiador de Soda (E-240).

Tabla 33. Datos para cálculo consumo de vapor E-240

Poperacion Tactual Trequerida Flujo de Soda Cp soda

6 barg 35 0C 87 0C 15108 Kg/h 3.55 KJ/Kg*0C

Figura 11. Datos calculo E-240

Tabla 34. Consumo de vapor E-240

Q mvapor E-240
2788937Kj/h 1350Kg/h

50
9.3 PRECALENTADOR DE CRUDO

El TK almacenador de crudo posee un serpentín por dentro para así calentar el

combustible. Este sistema requiere del vapor en el momento el cual se bombea el
combustible del TK almacenador hasta el TK de suministro diario de crudo, para
así malograr mejorar sus propiedades para su trabajo de combustión.

El TK de almacenamiento de crudo permanece con un 50% de su capacidad total

y el crudo es bombeado alrededor de 2 horas diarias al TK suministro diario a
caldera.

Cálculo del consumo de vapor del Precalentador de crudo.

Tabla 35. Datos para cálculo consumo de vapor precalentador de cru

Vcrudo 50% δ crudo (

M crudo 2 h
dia
)
10.05m 3 982.8 Kg 4938.57 Kg
m3 h

Tabla 36. Consumo de vapor precalentador de crudo

Q mvapor
204260Kj/h 98,86Kg/h

9.4 TRACING PARA LA LÍNEA DE COMBUSTIBLE

El tracing para la línea de combustible es un serpentín el cual esta ubicado en la

parte superior de la tubería de combustible logrando así mantener la temperatura
del crudo para que fluya adecuadamente y continúe ganando temperatura en el
trayecto de transporte del TK de almacenamiento hasta TK suministro diario.

Cálculo del consumo de vapor del Tracing para la tubería del crudo.

51
Tabla 37. Datos para cálculo consumo de vapor tracing

Δt = ⎛⎜ prod ⎞
Qenergia amb ⎟⎠
h fg 6b arg Ltuberia, prod
⎝

30 w 33°C 2066 Kj 160mt

m Kg °C

Formulas:

3.6 * Q * L
mvapor = ,
h fg

Tabla 38. Energía requerida para tracing línea combustible

Process
Produc / ambient temperature difference ( 0C )
diameter insulation thickness
(mm) 25 75 100 125 150 175 200
50 14 43 58 71 85 100 115
DN100
100 9 26 36 45 54 62 71
50 20 59 77 97 116 136 155
DN150
100 12 35 46 58 69 81 92
50 24 72 97 120 144 168 192
DN200
100 14 41 55 70 84 98 112
50 29 87 116 145 174 202 231
DN250
100 16 49 66 82 99 115 131
50 33 101 135 168 201 235 268
DN300
100 18 56 75 94 113 131 151
50 41 123 164 206 246 288 329
DN400
100 23 58 91 113 136 158 181
50 51 151 201 252 301 352 403
DN500
100 28 82 109 136 163 191 217
.

Tabla 39. Flujo de vapor del Tracing

mvapor
8.36 Kg/h

52
9.5 LAVADO DE CILINDROS

Este proceso se lleva acabo con vapor directo, por lo tanto este vapor no es tenido
en cuenta para el retorno de condensado.

Este sistema consta de una válvula de ½” tipo mariposa, de la cual está acoplada
una manguera, y esta va conectada al cilindro que se lava.

Para el calculo de flujo de vapor que este equipo consume se tiene presente que
dicha válvula esta abierta el 65% de la capacidad total de la válvula y con la
siguiente formula se calcula el flujo de vapor que este equipo consume.

Formula:
⎛ 2 ⎞
⎜ 0.258742176 * ⎛⎜ D ⎞⎟ * P ⎟ * 0.4536
⎜ ⎝ 25.4 ⎠ ⎟
⎝ ⎠
Q =
(1.8 * (T + 273.15))

Donde:

Q [kg/s] flujo de vapor fugado.

D [mm] diámetro del orificio.
P [psi] presión del vapor en la línea.
T [°C] temperatura de saturación del vapor.- en función de la presión.

El consumo de vapor en el proceso de lavado de cilindros con la válvula abierta el

65 % de la capacidad total es de 150 kg/h.

9.6 CHIMENEA DE HIDROGENO

Este proceso se lleva acabo con vapor directo, por lo tanto este vapor no es tenido
en cuenta para el retorno de condensado.

Este sistema consta de una válvula de 3” tipo mariposa, la cual esta acoplada a la
chimenea de hidrogeno por medio de tubería.

53
Para el calculo de flujo de vapor que este equipo consume se tiene presente que
dicha válvula esta abierta el 25% de la capacidad total de la válvula y con la
siguiente formula se calcula el flujo de vapor que este equipo consume.

Formula:
⎛ 2 ⎞
⎜ 0.258742176 * ⎛⎜ D ⎞⎟ * P ⎟ * 0.4536
⎜ ⎝ 25.4 ⎠ ⎟
⎝ ⎠
Q =
(1.8 * (T + 273.15))

Donde:

Q [kg/s] flujo de vapor fugado.

D [mm] diámetro del orificio.
P [psi] presión del vapor en la línea.
T [°C] temperatura de saturación del vapor.- en función de la presión.

El consumo de vapor en el proceso de la chimenea de hidrogeno con la válvula

abierta el 25 % de la capacidad total es de 845 kg/h.

9.7 REHERVIDOR

Cálculo del consumo de vapor del Rehervidor de Cloro.

Tabla 40. Datos para cálculo consumo de vapor rehervido

Poperacion ΔT Flujo de Cloro Cp Cloro

0 barg 10 0C 1200 Kg/h 2.8 KJ/Kg*0C

Tabla 41. Consumo de vapor rehervidor

Q mvapor
33600Kj/h 15Kg/h

54
 10. TRAMPAS DE VAPOR

Las trampas de vapor son dispositivos que liberan automáticamente el

condensado, separándolo del vapor. Algunos tipos de trampas pueden descargar
aire, incluyendo gases no condensables, en la medida en que éstos estén
presentes. Las trampas son dispositivos esenciales en los sistemas de distribución
de vapor, los cuales son utilizados para eliminar aire, remover el condensado,
mejorar la eficiencia térmica y la confiabilidad. Las trampas están clasificadas
según su accionamiento de la siguiente forma:

• Trampas de vapor tipo mecánico

• Trampas de vapor tipo termostáticas

• Trampas de vapor tipo termodinámicas

10.1 TRAMPAS DE VAPOR TIPO MECÁNICO

Las trampas tipo mecánico, operan con la diferencia de densidad entre el vapor y
el condensado, estas se clasifican en trampa tipo flotador y trampa tipo balde
invertido, las cuales se puede apreciar en la Figura 12 y Figura 13.

Figura 12. Trampa tipo flotador

55
Figura 13. Trampa tipo balde invertido

10.2 TRAMPAS DE VAPOR TIPO TERMOSTATICOS

Las trapas tipo termostatito, operan con la diferencia de temperatura entre el vapor
y el condensado, estas se clasifican en trampa tipo bimetalico y trampa tipo
expansión liquida, las cuales se puede apreciar en la Figura 14 y Figura 15.

Figura 14. Trampa tipo Bimetalico

Figura 15. Trampa tipo expansión liquida

56
10.3 TRAMPAS DE VAPOR TIPO TERMODINÁMICAS.

Las trapas tipo termodinámica operan con la energía cinética del vapor, estas se
clasifican en trampa tipo flujo simple y trampa tipo flujo distribuido, las cuales se
puede apreciar en la Figura 16 y Figura 17.

Figura 16. Trampa tipo flujo simple

Figura 17. Trampa tipo flujo distribuido

A continuación se muestra como debe ser instalada una estación de trampeo

correctamente, para tener un excelente drenaje del condensado (Figura 18).

Figura 18. Estación de trampeo recomendada

57
En Prodesal S.A. las trampas de vapor se encuentran ubicadas en distintos
lugares de la planta, en la Gráfica 1 se aprecia la distribución porcentual de dichas
trampas. La mayor cantidad de trampas se encuentran ubicadas en la caldera y en
la zona de servicio y en una menor proporción en la zona de calentamiento de
soda, washer e hipoclorito.

Gráfica 1. Distribución de trampas en Prodesal S.A.

Caldera
11% 21%
5% Servicio
5% Lubricacion
Hipoclorito
Washer
16% Calentamiento de Soda
21%
Salmuera
5% 16% Bodega

La mayor cantidad de trampas son de tipo termodinámico (TD52) ya que éstas

drenan las líneas principales y secundarias del sistema de distribución de vapor.
Modelos de trampas como el TD42L y FT14-10TV son los menos utilizados debido
a que se emplean principalmente para el drenaje de los quipos consumidores de
vapor. En la Gráfica 2 presenta la población de trampas según su modelo.

Gráfica 2. Purgadores en la planta según su modelo

TD52
5% 5%
TD 42L
11%
880
TDS52
FT14-10TV
11%
882
63%
5%

58
En Prodesal.S.A. se llevó a cabo un análisis del estado y funcionamiento de las
trampas con el equipo trap-man. Con el diagnostico del equipo y el personal
idóneo para dicho análisis se obtuvo el siguiente resultado de fallas (Gráfica 3).

Gráfica 3. Purgadores con fallo: fallo por estado para Prodesal S.A.

Sin Usar

21% 26% Ciclo Rápido

Pierde Vapor

11% OK
37% 5%
Anegado de
Condensado

Con el análisis del Trap-Man, fue posible identificar que el 26% de sus trampas
estan sin usar, el 21% de las trampas presenta ciclo rápido, ya sea por falta de
mantenimiento o deterioro y el 5% pierde vapor.

En términos generales el sistema de trampeo de la planta está en buen estado y

están bien seleccionadas las trampas para los equipos consumidores de vapor.

Hay que hacer rutinas de mantenimiento preventivo y correctivo en algunos casos,

como lo muestran los gráficos anteriores.

Con la siguiente formula se calcula el flujo de vapor que se está perdiendo en las
trampas. Esta formula es suministrada por el programa de análisis de trampas de
la compañía Spirax Sarco, conforme a su experiencia en el diseño y la fabricación
de trampas.

59
 diametro − orificio
B=
diametro − tuberia
1
E=
1− B4
⎛ 100000 * factor − presion ⎞
⎜ ⎟
Pr esion − diferencial = presion * ⎝ 100 ⎠ * 25.4
249.1
presion − diferencial
flujo − vapor = 0.00751 * E * diametro − orificio 2 * * factor − orificio
volumen − vapor

Donde:
B= variable, diámetro del orificio, con respecto al diámetro de la tubería.
Diámetro del orificio= el factor es el valor corregido con el 25 %.
Factor de presión E= el factor es el valor corregido con el 30 %.
Flujo-vapor= Son los kg/h de flujo de vapor que se esta perdiendo por las trampas.
Volumen-vapor= Volumen especifico a la presión de trabajo.

A continuación se cuantifican los costos/año en los que incurre por año para
Prodesal S.A. al tener el 5% de sus trampas perdiendo vapor (Tabla 42).

Tabla 42. Costo de purgadores que pierden vapor por año

PERDIDAS
HORAS DE COSTO ANUAL
MODELO UBICACIÓN DE VAPOR Y
OPERACIÓN TOTAL
KG/H
LUBRICACION-
TD52 PRECALENTADOR DE 56.96 1920 $ 8,579,904
COMBUSTIBLE
SERVICIO-FINAL DE TUBERIA
TD52 16.70 1920 $ 2,516,038
DE VAPOR
CALDERA PRECALENTADOR DE
TD42L 14.47 1920 $ 2,179,815
CRUDO

TOTAL 88.13 $ 13,275,757

Prodesal S.A. pierde $13.275.757/año con la perdida de vapor en el 5% de sus

trampas, las cuales son solamente tres trampas y desalojan 88.13 Kg/h de
condensado al alcantarillado. Este costo esta referido con un tiempo de operación

60
de 1920 horas por año y con el costo de la generación de vapor de $32.505 / ton
de vapor

61
 11. RECUPERACIÓN DE CONDENSADO

La recuperación de condensado es una práctica muy buena, con la que se logran

ahorros energéticos en el sistema de vapor, dentro de estos ahorros se tiene:

• Se disminuye el consumo de agua cruda

• Menos tratamiento de químico con el agua de alimentación a caldera

• Menor consumo de combustible en caldera

• Menor requerimiento de purgas en caldera

• Menor vertimiento de efluentes calientes en el sistema de alcantarillado

En la Tabla 43 se puede apreciar que equipos recuperan condensado en la planta

y cuanto es su carga de condensado real.

62
Tabla 43. Recuperación de condensado por equipo consumidor de vapor

Recuperación
de Carga de
Consumo Consumo Aplicación
Equipo condensado condensado
Real Teórico Vapor
actual real
( si ó no )
Precalentador de Consumo
95.5 kg/h 98.86 Kg/h no 95.5 kg/h
crudo Indirecto
1293.63 Consumo
E-155 1270 kg/h si 1270 kg/h
Kg/h Indirecto
Consumo no
E-240 1400 Kg/h 1350 kg/h *
Indirecto
Consumo
Tracing 7 Kg/h 8.36 Kg/h no 7kg/h
Indirecto
Lavado de Consumo
140 kg/h 150 kg/h No se puede 140 kg/h
cilindros directo
Consumo
Chimenea 845 kg/h 845kg/h No se puede **
directo
Consumo
Rehervidor 14 Kg/h 15kg/h no 14 kg/h
Indirecto
19 purgadores por
Consumo
trayecto en la no 110 kg/h
Indirecto
planta
TOTAL
3772 kg/h 3761 kg/h 1496.5 kg/h
CONSUMO

La carga de condensado total 1496.5 kg/h corresponde a la suma de los

condensados de los equipos que consumen vapor indirecto mas el condensado de
las trampas por trayecto del sistema.

Por medio del aforamiento de las trampas del sistema de distribución, drenaje por
trayecto (trampas por trayecto que drenan el sistema), el condensado arrojado al
alcantarillado es de 110 Kg/h, el cual podría ser recuperado para tener los ahorros
ya mencionados. Para la recuperación del condensado, el consumo de vapor debe
ser indirecto, ya que los equipos que consumen vapor directo, no se pueden
recuperar.

En la planta de Prodesal S.A el único equipo que recupera condensado es el E-

155 intercambiador de salmuera, los demás equipos consumidores de vapor, ni las
trampas por trayecto recuperan condensado.

En la Tabla 44 se enuncia la cantidad de condensado que puede ser recuperada.

63
Tabla 44. Carga total de condensado por recuperar

Carga condensado por Carga total condensado por

Carga condensado por
trampas de trayecto del recuperar
equipo
sistema
116.5 kg/h 110 kg/h 225.5 kg/h

Ahora se calcula el consumo de combustible, con base a las condiciones del

condensado, con la siguiente formula.

Formula:

Ccomb = Consumo, combustible;

(h f @ 90 0 C − h f @ 20 0 C )
Ccomb = w *
Pc *η

Donde:

Ccomb= Consumo de combustible.

h f @ 900 C
= Entalpía especifica del agua, temperatura del condensado.
h f @ 200 C
= Entalpía especifica del agua, temperatura ambiente.
η = Eficiencia del sistema.
Pc = Poder calórico del combustible (crudo de rubiales).

Tabla 45. Datos para cálculo de consumo de combustible, recuperación de

condensado

η h f @ 900 C h f @ 200 C W Pc Ccomb/ton

1000 160888
81.23 % 376.7KJ/Kg 132.4 KJ/Kg 1.87 gl/ton
kg/ton kg/gl

El costo del condensado total que no se esta recuperando, asociado al consumo

de combustible de la planta es de $6.143.040/año como se presenta en laTabla
46.

64
Tabla 46. Costo del condensado asociado al consumo de combustible

Total Total Costo de

Costo de
condensado condensado condensado
Precio condensado
no no asociado al
combustible($/gl) asociado al
recuperado recuperado combustible($/h)
combustible($/año)
(kg/h) (ton/h)
226.5 0.22 1729 711 6.143.040

El costo total del condensado que no esta siendo recuperado, esta asociado al
consumo de combustible y al consumo del agua desmineralizada.

Los cálculos del costo del agua desmineralizada que esta siendo utilizada para
226.5 kg/h de condensado, se presentan en la Tabla 47.

Tabla 47. Costo del condensado asociado al consumo del agua

desmineralizada

Total Total Total Costo de Costo de

condensado condensado condensado Precio agua condensado condensado
no no no desmineralizada asociado al agua asociado al
recuperado recuperado recuperado ($/gl) desmineralizada combustible
(kg/h) (lt/h) (gl/h) ($/h) ($/año)
226.5 226.5 60 15 900 7.776.000

Tabla 48. Costo total del condensado no recuperado en la planta

El costo total del condensado no recuperado

en la planta
13.919.040 $/año

Como se puede apreciar valdría la pena considerar la recuperación de los

condensados de los equipos que actualmente lo desperdician.

65
 12. CONCLUSIONES

Purga superficial; por medio de los cálculos de la purga de superficie y los costos
que esta purga implica, muestran que se están perdiendo $31.091.386/año, el
cual se puede recuperar con:

• Un régimen de purga adecuado.

• Sistema de control de purga continúa.

• Recuperación de la energía del vapor flash enviándola al Tk agua alimentación

de agua a la caldera.

• Controlando las purgas de la caldera se podrá ahorrar agua de reposición,

disminuyendo los desperdicios de energía representada en agua y químicos de la
caldera, lo cual se vera reflejado en el consumo de combustible y finalmente en
costos económicos para PRODESAL S.A.

Ahorro en el consumo de combustible y sulfito, incrementando la temperatura del

agua de alimentación; para Prodesal S.A. es indispensable tomar medidas
efectivas con respecto a incrementar la temperatura del agua de alimentación de
caldera, como se puede apreciar en la tabla #22, se podría alcanzar un ahorro de
dinero de $24.001.783 por año, sosteniendo dicha temperatura en 900C
aproximadamente. Prodesal al no incrementar la temperatura del agua de
alimentación a la caldera estará teniendo presente un aumento de la solubilidad
del oxigeno en el agua, aumento de la corrosión, mayor demanda de sulfito de
sodio y mayor consumo de combustible.

La calidad del agua de alimentación a la caldera es de excelentes propiedades ya

que es agua desmineralizada y al tener esa purga execiva de 420 kg/h Prodesal
S.A. esta incurriendo en uno gastos muy elevados en la generación de vapor,
debe purgar tan solo 26.72 kg/h de agua.

Prodesal S.A presenta perdidas de vapor en el 5% de sus trampas las cuales son
tan solo tres trampas, pero en estos equipos esta perdiendo $13,275,757/

66
año, hay que tomar medidas correctivas y preventivas en el mantenimiento de
dichas trampas de vapor.

El condensado debe ser recuperado al tanque de agua de alimentación a la

caldera, cualquier cantidad de condensado vale la pena que sea recuperado, esto
es dinero que la empresa esta perdiendo, en este caso es de $13.919.040 /año.

El sistema de distribución esta en muy buenas condiciones, presenta un buen

aislamiento térmico, minimizando las perdidas por trasferencia de calor, la
selección de los diámetros de las tuberías es el adecuado tanto el sistema
principal como las ramificaciones.

El potencial de ahorro encontrado para esta empresa resultó bastante atractivo,

dado que muchas de las medidas propuestas requieren de baja inversión y su
período de recuperación es corto y garantizado.

Las plantas de Prodesal S.A. están a tiempo para ahorrar energía con poca
inversión, controlando las condiciones de operación, siguiendo un riguroso plan de
mantenimiento e implementando innovaciones al proceso.

67
 BIBLIOGRAFIA

CANTÚ, H. D. Desarrollo de una cultura de calidad: México: Mc Graw Hill,1997.

512 p.

CROSBY, P. B. La calidad no cuesta. 2 ed. Mexico: Mc Graw Hill. 1979. 590 p.

----- Quality without tears. 3 ed. Mexico: Mc Graw Hill, 1984. 620 p.

FEIGENBAUM, A. V. Total quality control. 4 ed. México: Mc Graw Hill. 1990. 580
p.

HARRINGTON, H. J. Administración total del mejoramiento continuo: la nueva

generación. 3 ed. Colombia: Mc Graw Hill Interamericana s. a. 1997. 612 p.

KEENAN, Joseph H; HILL, Philip G; KEYES Frederick G; MOORE, Joan G. Steam

Tables: thermodynamic properties of water including vapor, liquid, and solid
phases (english units). U.S.A: John Wiley & Sons Inc. 1969 . 525 p.

SPIRAX SARCO. Desing Of Fluid Sistem. 12 ed. Estados Unidos: 1150 Northpoint
Blvd. Blythewood. 2004. 640 p.

68
 ANEXOS

Anexo 1. Esquema sistema de distribución Prodesal S.A.

69