Gustavo Demetrio Plaza Inca

UNIVERSIDUNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD TÉCNICA
MECÁNICA INDUSTRIAL – ELECTROMECÁNICA
INFORME DE PASANTÍA
TEMA:
“CONSTRUCCIÓN Y MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS DE MINERÍA”
EMPRESA: CESAR HERNANDEZ
EGRESADO:
GUSTAVO DEMETRIO PLAZA INCA
TUTOR:
T.S.: TEODOMIRO DAVID CHOQUE PIMENTEL
ORURO – BOLIVIA
2023
DEDICATORIA
A Dios: por darme la oportunidad, la sabiduría y

entendimiento para llevar a cabo este nuevo logro,
por permitirme seguir avanzando y creciendo como
persona y profesional a pesar de los obstáculos, por
levantarme cuando sentía que no podía continuar,
por ponerme en mi camino y presentarme personas
que me brindaron su mano amigo sin pedir nada a
cambio para poder avanzar
AGRADECIMIENTOS:
A mis Padres, quienes me brindaron su apoyo

durante mi carrera, por sus consejos y creer en mí.
A mi querida Facultad Tecnica en especial a la

carrera de mecánica industrial, por aceptarme y
brindarme la oportunidad de crecer en mi formación
académica aportándome valores y sentido de
responsabilidad y profesionalismo lo que permite el
desenvolvimiento propio en el campo laboral.
A la empresa CESAR HERNANDEZ por abrir sus

puertas y aportar un granito de arena en el
fortalecimiento y desarrollo.
ÍNDICE
1. INTRODUCCION. ............................................................................................ 1
2. OBJETIVO ....................................................................................................... 2
2.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 2
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO .......................................................................... 2
2.3. METODOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN Y MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS MINEROS .......................................................................................... 2
3. MARCO TEÓRICO........................................................................................... 5
3.1. MAQUINARIA MINERA: ............................................................................ 5
3.2. TIPOS DE MINERÍA .................................................................................. 5
3.2.1. MINERÍA A CIELO ABIERTO .............................................................. 5
3.2.2. MINERÍA SUBTERRÁNEA .................................................................. 6
3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE EXPLOTACIÓN MINERA ........................... 6
3.4. EQUIPOS DE EXPLOTACIÓN .................................................................. 6
3.5. EQUIPOS PARA EL MANTENIMIENTO: ................................................... 8
3.5.1. TORNO ............................................................................................... 8
3.5.2. ARCO ELÉCTRICO: ........................................................................... 9
3.5.3. EQUIPOS DE OXICORTE: ............................................................... 17
3.6. QUE ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL? ....................................... 30
3.7. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL .................................. 30
3.8. FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO .......................................................... 31
3.8.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ..................................... 31
3.8.2. EN FUNCIÓN DE LA TAREA ............................................................ 31
3.8.3. EN FUNCIÓN DE LA CUALIFICACIÓN ............................................ 35
3.9. LA LUBRICACIÓN EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ................... 37
3.9.1. TIPOS DE LUBRICANTES PARA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 37
3.9.2. LOS ADITIVOS DE LOS LUBRICANTES .......................................... 38
3.9.3. PROCESO DE LUBRICACIÓN ......................................................... 38
3.9.4. ENGRASADORES ............................................................................ 38
3.9.5. POR BAÑO DE ACEITE.................................................................... 39
3.9.6. POR BOMBA DE ACEITE ................................................................. 39
3.9.7. POR BARBOTEO.............................................................................. 39
3.9.8. POR NUBE DE ACEITE .................................................................... 39
3.9.9. ELECCIÓN DEL LUBRICANTE......................................................... 39
4. MATERIALES ................................................................................................ 40
4.1. PLANCHA DE ACERO AL CARBONO .................................................... 40
4.2. OTROS MATERIALES ............................................................................ 41
4.3. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ................................................................ 42
4.4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP) ................................... 44
4.5. MEDIDAS A TOMAR EN CUENTA SOBRE LA PROTECCIÓN PERSONAL
44
5. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA INDUSTRIAL ........................................... 47
5.1. MARCO INSTITUCIONAL (LA EMPRESA) ............................................. 47
5.2. VISIÓN ................................................................................................... 47
5.3. MISIÓN .................................................................................................. 47
5.4. UBICACIÓN DE LA EMPRESA: .............................................................. 47
5.5. RESPONSABILIDAD CORPORATIVA .............................................. 48
5.6. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA INDUSTRIAL .................................... 48
5.7. MANTENIMIENTO DEL PIÑÓN DE MOLINO DE BOLAS ....................... 49
5.8. REPARACIÓN DE TAMBORES DE CORREA TRANSPORTADORA ..... 51
5.9. MANTENIMIENTO DE LAS CHUMACERAS DE UNA CINTA
TRANSPORTADORA ........................................................................................ 53
5.10. CONSTRUCCION DE CELDAS DE FLOTACION ................................ 55
5.11. CONSTRUCCIÓN CARACOL ALIMENTADOR PARA MOLINO DE
BOLAS 57
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 59
6.1. CONCLUSIONES .......................................................................................... 59
6.2. RECOMENDACIONES .................................................................................. 59
7. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 61
8. ANEXOS ........................................................................................................ 62
1
1. INTRODUCCION.
El presente documento trata sobre el informe de pasantía, tras concluir los estudios
del actual Pensum de Estudios, cuyo enfoque trata sobre “La construcción y
mantenimiento de equipos de minería” para la Empresa CESAR HERNANDEZ
realizado durante las prácticas en la Industria, para optar el título a Nivel Técnico
Superior, de la Carrera de Mecánica Industrial, otorgada por la Facultad Técnica de
Oruro, perteneciente a la Universidad Técnica de Oruro (UTO).
La construcción de los elementos y equipos de minería, fueron a través de los

procesos de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas y la correcta utilización de equipos como ser el oxicorte y la
máquina de soldar smaw. Los elementos de máquinas obtenidos fueron realizados
a través de los conocimientos adquiridos en la formación universitaria y bajo la
supervisión de la empresa, de manera que los elementos de máquinas elaborados
fueron de calidad y garantizados.
Los trabajos realizados que se dan a conocer en el presente documento,

comprenden el mantenimiento de accesorios y partes de equipos como ser molino
de bolas, cinta transportadora y la construcción de accesorios para el molino de
bolas y las celdas de flotación.
A su vez se da a conocer los planos y el proceso de fabricación de cada uno de los

equipos mencionados, aplicando las técnicas adecuadas en la producción en el área
de la mecánica industrial, tomando en cuenta la seguridad industrial y cuidado del
medio ambiente.
2
2. OBJETIVO
2.1. OBJETIVO GENERAL
Aplicar y reforzar los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos en la carrera de

Mecánica Industrial en el proceso de construcción y mantenimiento de máquinas
para la minería en la Empresa Cesar Hernández, cumpliendo las normativas de
seguridad y medioambiente.
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO
• Conocer diferentes tipos de herramientas

• Profundizar diferentes posiciones y tipos de Soldadura
• Interpretar todo tipo de planos para la fabricación Hormigoneras
• Conocer diferentes tipos de máquinas
• Aplicar los procesos técnicos y normas establecidas para la construcción de
equipo de minería.
• Realizar el ensamble de los equipos de minería aplicando las normas de
seguridad industrial.
2.3. METODOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN Y MANTENIMIENTO DE

EQUIPOS MINEROS
La construcción de maquinaria para la minería es un proceso complejo que implica

el diseño, la fabricación y la implementación de equipos especializados para
diversas operaciones mineras. Aquí tienes algunos aspectos clave relacionados con
la construcción de maquinaria para la minería:
Diseño Especializado:
Realizar un análisis detallado de los requisitos específicos de la operación minera

para diseñar maquinaria adaptada a las necesidades del cliente.
Integrar innovaciones tecnológicas para mejorar la eficiencia, la seguridad y la

sostenibilidad de la maquinaria.
Ingeniería de Materiales:
Seleccionar materiales resistentes y duraderos que puedan soportar las condiciones

adversas del entorno minero.
3
Realizar pruebas de resistencia y durabilidad para garantizar la integridad

estructural de la maquinaria.
Cumplimiento de Normativas:
Asegurar que la maquinaria cumpla con todas las normativas y estándares de

seguridad y medio ambiente aplicables a la industria minera.
Realizar pruebas y certificaciones para garantizar el cumplimiento con las

regulaciones locales e internacionales.
Optimización de Procesos de Fabricación:
Implementar procesos de fabricación eficientes para reducir costos y tiempos de

producción.
Utilizar tecnologías avanzadas, como la fabricación asistida por computadora

(CAM), para mejorar la precisión y la velocidad de la construcción.
Enfoque en Seguridad:
Diseñar sistemas de seguridad integrados para proteger a los operadores y

garantizar un entorno de trabajo seguro.
Incorporar características de emergencia y dispositivos de seguridad según sea

necesario.
Pruebas y Validación:
Realizar pruebas exhaustivas en condiciones simuladas para verificar el

rendimiento y la confiabilidad de la maquinaria.
Conducir pruebas de campo para evaluar el desempeño en situaciones reales de

minería.
Mantenimiento y Soporte Técnico:
Diseñar la maquinaria con la consideración de facilitar el mantenimiento y las

reparaciones.
Proporcionar capacitación y soporte técnico para garantizar un uso adecuado y

prolongar la vida útil de la maquinaria.
4
Sostenibilidad:
Integrar prácticas y tecnologías sostenibles en el diseño y la construcción de

maquinaria para minimizar el impacto ambiental.
Explorar soluciones que mejoren la eficiencia energética y reduzcan las emisiones.
La construcción de maquinaria para la minería requiere una combinación de

experiencia en ingeniería, conocimientos técnicos y un enfoque centrado en la
seguridad y la sostenibilidad para desarrollar equipos robustos y eficientes para la
industria minera.
5
3. MARCO TEÓRICO
3.1. MAQUINARIA MINERA:
El trabajo que se realiza en minería subterránea es más complejo que la de tajo

abierto, por lo tanto, se requiere de la introducción de maquinarias y tecnologías
que permitan generar altos rendimientos, menos gases tóxicos y sobre todo mayor
seguridad al trabajador y a la operación. Los diversos equipos que intervienen para
extraer el valioso mineral, y para procesar los mismos en los ingenios metalúrgicos,
han logrado -con el tiempo- importantes innovaciones que los hacen más
productivos y ecoamigables con el entorno. Conozcamos más sobre cada uno de
ellos de la mano de reconocidas empresas.
La maquinaria y equipos que se emplean para los trabajos de concentración de los

minerales en los ingenios mineros, se caracterizan por ser compactos (por el bajo
margen de espacio en el que deben operar); tener gran potencia (por la cantidad de
carga que deben transportar o cargar); y su robutez (por el agresivo ambiente de
trabajo donde operan).
Mayor seguridad
Así mismo, en las máquinas que se utilizan en la minería se han desarrollado

sistemas de seguridad para la protección de las máquinas y operadores de los
equipos.
3.2. TIPOS DE MINERÍA
Dentro de este proceso, distinguimos dos tipos de explotación minera, la minería a

cielo abierto y la minería subterránea.
3.2.1. MINERÍA A CIELO ABIERTO
La minería a cielo abierto es la actividad industrial que consiste en la remoción de

grandes cantidades de suelo y subsuelo, que es posteriormente procesado para
extraer el mineral. Este mineral puede estar presente en concentraciones muy
bajas, en relación con la cantidad del material removido.
6
3.2.2. MINERÍA SUBTERRÁNEA
La minería subterránea es la labor que se realiza por debajo de la tierra, y se llevan

a cabo cuando la extracción de los minerales a cielo abierto no es posible, ya sea
por motivos ambientales o económicos.
Estos procesos, tienen varias etapas y van desde la extracción del mineral hasta
que se convierte en un producto comercializable.
3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE EXPLOTACIÓN MINERA
Dichas etapas cambian según el tipo de minería, pero generalmente son:
o Explotación: procesos de extracción del mineral en la mina.
o Carga: carguío del mineral en los camiones.
o Transporte: desplazamiento del mineral hasta los lugares donde se

procesa.
o Machaque o procesamiento: se realizan en centros especializados

donde se machacan las rocas para obtener los minerales.
o Refinamiento: es la transformación y purificación de los minerales

mediante técnicas como la fundición.
o Comercialización: Compra, venta y distribución del producto.
o Reciclaje: después de la vida útil del material se funde para darles

nuevos usos.
Para cada uno de los procesos de minería es necesario una maquinaria o

instalación especializada.
3.4. EQUIPOS DE EXPLOTACIÓN
Explotación: tanto maquinaria e instalaciones especializadas en el proceso, como

aquellas que puedan ayudar en el proceso.
• Elevadores de cangilones y accesorios: también conocidos como

elevadores verticales. Este equipo de gran uso en la industria primaria y
secundaria, está diseñado de forma modular estandarizada para el
transporte vertical de graneles sólidos, tanto húmedos como secos, y es ideal
7
sobre todo cuando un transportador convencional no es suficiente, existe una

pendiente demasiado pronunciada o una gran altura.
• Transportadores de banda: El transportador de banda es probablemente el

equipo más utilizado en el transporte y manipulación de sólidos.
• Transportadores sinfín: Disponemos de sinfines dosificadores

especialmente diseñados para materiales duros y abrasivos, así como para
materiales medios. Dentro de los primeros destacamos la dosificación de
arenas silíceas y áridos de alta abrasividad en nuestras instalaciones de
fabricación de mortero seco. Así como sinfines para cemento, yeso, cal, etc.
• Fondos vibrantes: Los extractores por vibración de silos facilitan la descarga

regular y continua de productos a granel sin disgregación ni zonas muertas.
• Microdosificadores: Estos equipos aseguran una dosificación precisa y

exacta, pudiéndose utilizar tanto en procesos continuos como discontinuos.
• Pesaje dinámico en cinta transportadora: Sistema para pesaje dinámico

de productos sólidos en cintas transportadoras de banda de goma. Válido
para cualquier cinta transportadora ya que el diseño del bastidor es universal.
• Silos horizontales: Se utilizan para casos de disponer de poca altura para

instalar un silo tradicional, productos cuya logística exige su carga en origen
y dosificación en destino.
• Filtros de mangas y cartuchos: disponemos de una amplia gama de filtro

de polvo para diversa aplicaciones, principalmente para instalaciones de
procesado de minerales industriales, fabricación de mortero seco,
instalaciones de cemento, yeso, cal, reciclado, etc.
• Mezclado discontinuo: es el indicado para la fabricación de mortero

seco. Mezclador continuo: está indicado para la fabricación de grava-
cemento.
• Humectadores: diseñado para añadir agua a filler o finos, y permitir su

posterior manipulación como un solido manejable si emisión de polvo.
8
Así como la importancia de bienes en el proceso de la minería, es muy importante

las instalaciones que se tengan para realizar un trabajo eficiente.
3.5. EQUIPOS PARA EL MANTENIMIENTO:
Así mismo para el mantenimiento y construcción de partes y accesorios para los

equipos mineros se utilizan en las instalaciones o talleres de mantenimiento
diferentes equipos como ser:
3.5.1. TORNO
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος ‘giro’ ‘vuelta’)1 a un
conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en
el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la
Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica importante
en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas

guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje x; sobre
este carro hay otro que se mueve según el eje z, en dirección radial a la pieza que
se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar,
para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado
de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje
de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que

permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados
cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer
carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro
transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar
conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
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3.5.2. ARCO ELÉCTRICO:
En la actualidad, existen diversos procesos de soldadura. La Asociación Americana

de Soldadura (AWS) reconoce y clasifica estos procesos en seis grupos: soldadura
blanda (soldering), soldadura en estado sólido, soldadura fuerte (brazing),
soldadura por oxicombustible, soldadura por resistencia eléctrica y soldadura por
arco (1).
La soldadura por arco se compone de diversos tipos de soldeo. Entre ellos,

la soldadura por arco con electrodo revestido, mejor conocida como SMAW
o soldadura SMAW.
3.5.2.1. ¿Qué es soldadura SMAW?
La soldadura SMAW es un proceso en el cual la fusión del metal se produce debido

al calor generado por un arco eléctrico que se crea entre el extremo de un electrodo
y el metal base al que se va a unir. El material de aportación, es decir, el que se
obtiene del cambio sólido a líquido del electrodo se da en forma de gotas pequeñas.
Figura 1 Proceso de soldadura con equipo SMAW
La SMAW recibe muchos nombres, entre ellos: soldadura por arco con electrodo
revestido, soldadura con electrodo recubierto, soldadura manual de arco metálico y
soldadura de varilla.
3.5.2.2. Equipo de soldadura SMAW
El equipo necesario para realizar una soldadura SMAW consta de cinco elementos:
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1. Fuente de energía. Las características a tener en cuenta para elegir una fuente
de energía adecuada son: el electrodo que se va a utilizar, el tipo de corriente
(alterna o continua), el rango de intensidades y la tensión de vacío (OVC).
Cualquiera que sea la fuente de energía elegida, debe ser descendente de

intensidad constante para que la corriente no presente afectaciones por las
variaciones en la longitud del arco.
2. Pinza portaelectrodos. Conduce la corriente al electrodo y sirve para sujetarlo.

La elección de la pinza está condicionada por el diámetro del electrodo que se va
usar para llevar a cabo la SMAW.
Es recomendable que las mordazas se mantengan en buen estado para evitar un

sobrecalentamiento que puede provocar una disminución en la calidad y hacer más
difícil el soldeo.
3. Electrodo revestido. Crea el arco eléctrico y, al consumirse, produce el material

que se une con el material base y que constituye, propiamente, la soldadura. Cada
electrodo está compuesto de cuatro elementos: el alma, el diámetro, la longitud y el
revestimiento.
El alma es el alambre de sección circular uniforme que sirve como material de

aportación. La composición química del alambre cambia según la pieza que se va
a soldar. Uno de sus extremos (normalmente de 20 a 30 milímetros) no está cubierto
por el revestimiento y constituye la parte que se inserta en la pinza portaelectrodos.
Los rectificadores son la fuente de energía que requiere un soldeo con

corriente continua mientras que los transformadores son la fuente adecuada
para un soldeo con corriente alterna.
El diámetro determina la anchura del electrodo, en tanto que la longitud, el largo.

Las medidas normalizadas para el diámetro son 1.6, 2, 2.5, 3.2, 4, 5 y 6 milímetros,
mientras que para la longitud son 150, 200, 250, 300, 350 y 450.
El revestimiento es el cilindro concéntrico de espesor homogéneo que envuelve el

alma del electrodo. Sus funciones son dirigir el arco eléctrico al crear una fusión
equilibrada y uniforme; al mismo tiempo que proteger el metal fundido al impedir la
entrada de oxígeno y nitrógeno.
11
4. Conexión a masa. El mejor método para lograr una buena conexión a masa es
utilizar una zapata (pieza de freno que actúa por fricción sobre un eje para moderar
o impedir su movimiento) de contacto de cobre sujeta con una mordaza de tipo C.
Esta conexión debe hacerse de manera correcta porque de lo contrario puede

producirse un soplo magnético que dificulte el control del arco. Asimismo, debe
prestarse atención a una buena sujeción del cable para evitar una conexión con
sobrecalentamiento que genere una interrupción en el circuito y la desaparición del
arco.
5. Cables de soldeo. Son los conductores de corriente. Por lo general, están

hechos con dos alambres aislados y recubiertos de hule o plástico.
Procedimiento para la soldadura SMAW
Ahora que ya sabes qué es una SMAW y cuál es el equipo necesario para llevar a
cabo esta técnica de soldadura por arco, queremos contarte, en términos muy
generales, qué sucede durante este proceso.
Primero, a través del electrodo se hace circular una corriente eléctrica. Esto provoca
que se produzca un cortocircuito entre el electrodo y el material base. Este
cortocircuito es el causante del origen de un arco eléctrico (que puede tener una
temperatura de hasta 5,500° C) en el que el núcleo del electrodo comienza a
fundirse con el material base.
Figura 2 Procedimiento de soldadura al arco

12
Los electrodos utilizados en el proceso de soldadura SMAW pueden ser de muy

diferentes tipos. Además, cuentan con una etiqueta que permite identificar sus
componentes.
Al mismo tiempo de la fundición, se genera una combustión de recubrimiento que

protege la soldadura de la humedad y los agentes contaminantes. Al finalizar la
unión, generalmente, se crea una escoria (exceso de material) que cubre el cordón
de soldadura y que puede ser eliminada con un martillo de metal para tener un mejor
efecto estético.
¿Cuáles son las aplicaciones de la soldadura SMAW?
La SMAW es la soldadura por arco más utilizada debido a que es aplicable a una
diversidad de materiales y a que es requerida en industrias de sectores diferentes.
Acerca de los materiales, la SMAW es útil para unir aceros (al carbono, altamente
inoxidables y de baja aleación), fundiciones y metales no férreos (aluminio, cobre,
níquel y sus aleaciones).
La SMAW puede utilizarse con corriente alterna o continua. La elección de una

u otra depende del electrodo elegido, de la fuente de corriente disponible y del
material base.
Sobre los sectores industriales, la soldadura por arco con electrodo revestido tiene
aplicación en todos aquellos en los que se involucre la construcción de calderas,
esferas de almacenamiento, gasoductos, oleoductos, puentes, recipientes a
presión, refinerías y tanques.
Figura 3 Soldador mostrando proceso de soldadura de ductos

13
Una de las aplicaciones más importantes de la soldadura SMAW se da en las zonas

de acceso restringido. En otras zonas ha empezado a ser reemplazada por
soldaduras más nuevas.
Específicamente, la SMAW es ampliamente utilizada en soldaduras de producción

corta, en los trabajos de mantenimiento y reparación y en las construcciones de
campo. La mayor parte de estas se producen con espesores que van de los 3 a los
38 milímetros.
También es importante mencionar que la soldadura SMAW es combinable con otros

soldeos. Así, por ejemplo, en una tubería normalmente se utiliza una combinación
de soldaduras SMAW Y TIG (soldadura de gas inerte de tungsteno) para obtener
mejores resultados.
Ventajas y desventajas de la soldadura SMAW
Las ventajas del proceso de soldadura SMAW incluyen:
• Es ligeramente sensible a las corrientes de aire
• Es económico y portátil el equipo que se necesita
• Es aplicable a espesores mayores de 2 milímetros
• Es aplicable a la mayoría de las aleaciones y metales
• Es innecesaria la protección adicional (fundentes granulares o gases

auxiliares)
• Es empleable en cualquier espacio (locales abiertos, cerrados o con

restricciones de espacio)
Mientras que algunas de sus desventajas son las siguientes:
• Es un proceso lento
• Es un proceso que requiere de gran habilidad de soldeo
• No es aplicable a espesores inferiores a 2 milímetros
• No es productivo para espesores mayores a 38 milímetros

14
• No es aplicable ni a metales con bajo punto de fusión (estaño, plomo,

zinc) ni de alta sensibilidad a la oxidación (niobio, tantalio, titanio,
zirconio)
Recomendaciones
El proceso de soldadura SMAW, como cualquier proceso de unión de materiales

por medio de calor, electricidad y presión debe realizarse con ciertas medidas de
seguridad.
Figura 4 Soldadura Smaw en procesos de fabricacion
La SMAW es una de las soldaduras utilizadas en la fabricación de tubería de línea

de acero al carbono y en la elaboración de ductos de transporte de hidrocarburos.
Realiza las soldaduras en áreas designadas explícitamente para evitar que personal
ajeno tenga acceso a estas y pueda salir lastimado. Es recomendable que señales
estas áreas por medio de anuncios de colores llamativos y marcas en el suelo.
Es importante que uses un equipo de protección durante todo el proceso de

soldadura.
Los ojos son los órganos que más debes proteger pues el contacto prolongado de
los rayos ultravioleta con la retina puede producir ceguera. Utiliza lentes de
seguridad y careta de soldadura todo el tiempo necesario. Además de los ojos
también debes cubrir nariz y boca para esto te sugerimos que mascarilla para
humos de soldadura.
15
El cuerpo, principalmente la parte superior, también debe estar protegido. Para esto
usa un mandil de carnaza, mangas y guantes o una chamarra para soldador que
cubra todo el torso. Asimismo, no te olvides de llevar zapatos de seguridad para
evitar el contacto de las chispas con los pies.
¿Cuál es la diferencia entre soldadura SMAW y soldadura TIG?
La soldadura SMAW y la soldadura TIG son dos métodos de soldadura ampliamente

utilizados en la industria. Aunque ambos implican la fusión de metales para unirlos,
existen diferencias significativas entre ellos.
La soldadura SMAW, también conocida como soldadura con electrodo revestido,

utiliza un electrodo recubierto de flux para crear el arco eléctrico que funde los
metales. Es un proceso versátil y se puede realizar en diversas posiciones, lo que
la hace adecuada para trabajos en exteriores y en condiciones adversas. Es
ampliamente utilizada en la construcción y reparación de estructuras metálicas.
Por otro lado, la soldadura TIG, o soldadura de tungsteno inerte por gas, utiliza un
electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger la zona de
soldadura de la contaminación. Es un proceso más preciso y controlado, lo que la
hace adecuada para trabajos que requieren una alta calidad de soldadura, como la
fabricación de productos de acero inoxidable y aluminio.
En resumen, la principal diferencia entre la soldadura SMAW y la soldadura TIG

radica en la técnica utilizada y la aplicación final. La soldadura SMAW es más
versátil y adecuada para trabajos de construcción, mientras que la soldadura TIG
es más precisa y se utiliza en aplicaciones que requieren alta calidad de soldadura.
¿Qué tipos de metales se pueden soldar con SMAW?
La soldadura SMAW es adecuada para soldar una amplia variedad de metales, lo

que la convierte en un proceso versátil y ampliamente utilizado en diversas
industrias. Algunos de los metales comunes que se pueden soldar con SMAW
incluyen:
• Acero al carbono: Es el tipo de metal más común soldado con SMAW.

Se utiliza en la construcción, fabricación de estructuras metálicas y
reparaciones generales.
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• Acero inoxidable: El SMAW también se puede utilizar para soldar

acero inoxidable, que se utiliza en aplicaciones que requieren
resistencia a la corrosión, como en la industria alimentaria y química.
• Hierro fundido: La soldadura SMAW puede utilizarse para reparar

piezas de hierro fundido, como bloques de motor, tuberías y piezas de
maquinaria.
Aleaciones de níquel: Algunos electrodos SMAW están diseñados
específicamente para soldar aleaciones de níquel utilizadas en la
industria petroquímica y aeroespacial.
En general, la soldadura SMAW es versátil y puede adaptarse a diferentes tipos de

metales, siempre que se utilicen los electrodos y las técnicas adecuadas.
¿Cuánto tiempo lleva aprender a soldar con SMAW?
El tiempo necesario para aprender a soldar con SMAW puede variar según la
dedicación, la práctica y la habilidad del individuo. Aprender los fundamentos
básicos de la soldadura SMAW puede llevar de algunas semanas a varios meses,
dependiendo de la frecuencia de la práctica y la capacidad de asimilación del
conocimiento técnico.
Es importante destacar que la soldadura SMAW requiere un enfoque práctico y

constante para adquirir habilidades sólidas. Los aspectos clave que deben
dominarse incluyen la correcta preparación del material, la elección adecuada del
electrodo, el control del arco eléctrico y el movimiento fluido del electrodo durante la
soldadura.
Es recomendable buscar la guía de un instructor calificado o participar en cursos de

soldadura para acelerar el proceso de aprendizaje y recibir retroalimentación
personalizada. Además, la práctica regular en diferentes proyectos y aplicaciones
permitirá al soldador familiarizarse con las particularidades de cada trabajo y
mejorar su destreza.
Recuerda que cada persona tiene un ritmo de aprendizaje único, por lo que no hay
un tiempo exacto establecido para dominar la soldadura SMAW. La práctica
17
constante, la paciencia y el compromiso son fundamentales para alcanzar la

destreza deseada.
3.5.3. EQUIPOS DE OXICORTE:
El oxicorte ha sido parte de los procesos de soldadura y corte desde el principio de

la revolución industrial. A pesar de todas las décadas que han pasado, el oxicorte
sigue siendo un proceso utilizado en muchas industrias, principalmente la de corte
de metales.
Aunque el oxicorte se puede usar tanto para soldar como para cortar (cambiando la
boquilla en el mango), la gran mayoría lo usa para cortar, por lo que nos referiremos
principalmente a ese proceso en este artículo.
El propósito de este artículo es proporcionar una guía completa de oxicorte para

cualquier tipo de persona interesada en este proceso, independientemente del nivel
de experiencia que tenga. Empecemos con lo básico.
3.5.3.1. ¿Qué es el oxicorte?
El oxicorte es un proceso que usa una combinación de gas combustible y oxígeno

para crear una llama de alta temperatura que se puede usar para soldar o cortar
metal. Los gases combustibles que suelen utilizarse son: acetileno, propano o gas
natural.
Básicamente, a la hora de cortar metales con el proceso de oxicorte, el gas

combustible y el oxígeno se mezclan en una parte de la antorcha o la punta y luego
se encienden. La llama resultante se dirige al metal que se está cortando, lo que
hace que el metal se caliente y forme una capa de óxido. Luego, el oxígeno produce
una reacción química con el óxido de metal, liberando calor adicional y derritiendo
el metal.
A medida que el metal se derrite, el soplete de corte se mueve a lo largo de la ruta

de corte deseada, lo que permite que el metal fundido fluya fuera del corte y divida
el metal en dos partes.
El corte con oxicorte se usa comúnmente en aplicaciones industriales, como en la

construcción de grandes estructuras metálicas o en la construcción naval. Se puede
usar para cortar placas de metal gruesas o para hacer cortes complicados con cierto
18
grado de precisión, dependiendo de la experiencia del operador. Sin embargo, el

corte con oxicorte suele ser más lento que el corte con plasma y solo se puede usar
en ciertos tipos de metales.
3.5.3.2. ¿Cuál es la historia del oxicorte?
El oxicorte tiene una larga historia que se remonta al siglo XIX. Los principios
básicos del oxicorte fueron descubiertos por primera vez a mediados del siglo XIX
por varios inventores, y el proceso evolucionó con el tiempo a medida que se
desarrollaban nuevos materiales y técnicas.
Uno de los pioneros del oxicorte fue Edmund Davy, quien en 1836 patentó el
«soplete de oxihidrógeno», que usaba una mezcla de gases de oxígeno e
hidrógeno, creando una llama de alta temperatura utilizada para soldar y cortar. Sin
embargo, este proceso tenía limitaciones en términos de estabilidad de llama y
producción de calor, y no fue ampliamente adoptado para aplicaciones industriales.
A finales del siglo XIX, se descubrió el gas acetileno, que demostró ser un
combustible más adecuado para el oxicorte debido a su mayor estabilidad y
temperatura de llama. El acetileno se produjo comercialmente por primera vez en la
década de 1890 y rápidamente ganó popularidad como combustible para soldadura
y corte con oxicorte debido a su capacidad para generar una llama caliente y
estable.
Con la disponibilidad del acetileno como combustible, la soldadura con oxicorte se

volvió ampliamente utilizada en varias industrias, incluidas la construcción naval, la
construcción y la fabricación. El proceso se utilizó para una amplia gama de
aplicaciones, desde la unión de metales en trabajos de fabricación y reparación
hasta el corte de gruesas placas de acero para la construcción naval y para la
construcción de aceros estructurales.
En 1903, los ingenieros franceses Edmond Fouché y Charles Picard desarrollaron

el soplete de oxiacetileno, que usaba una mezcla de gas acetileno y oxígeno,
creando una llama de alta temperatura que podía usarse para cortar metal. El
soplete de oxiacetileno rápidamente ganó popularidad debido a su versatilidad y
capacidad para cortar una amplia gama de metales.
19
A lo largo de los años, el oxicorte ha evolucionado con los avances tecnológicos,

como el desarrollo de nuevos gases, mejores diseños de sopletes, reguladores y
mangueras más eficientes.
Hoy día, el oxicorte se sigue utilizando en diversas industrias y aplicaciones, aunque

se ha enfrentado a la competencia de otros procesos de soldadura, como la
soldadura por arco y el corte por plasma, que ofrecen ventajas en determinadas
situaciones. Sin embargo, el oxicorte sigue siendo un proceso valioso y
ampliamente utilizado para muchas aplicaciones de soldadura y corte,
particularmente en situaciones donde la portabilidad, la simplicidad y la rentabilidad
son factores importantes.
3.5.3.3. ¿Cómo funciona el oxicorte?
El proceso de oxicorte utiliza una combinación de gas combustible y oxígeno que

crea una llama de alta temperatura que se puede utilizar para cortar metales. El
proceso envuelve los siguientes pasos:
1. Suministro de gas: El gas combustible, generalmente acetileno,

propano o gas natural, se almacena en un tanque y se mezcla con oxígeno
a medida que se alimenta en la antorcha. La mezcla del gas puede ocurrir
en diferentes áreas de la antorcha, dependiendo del fabricante.
2. Encendido: La mezcla de gas y oxígeno se enciende en la antorcha,

creando una llama de alta temperatura.
3. Precalentamiento: El soplete se utiliza para precalentar el metal a

cortar. Esto ablanda el metal y lo hace más fácil de cortar.
4. Corte: Una vez que el metal ha sido precalentado, se mueve la antorcha

a lo largo de la línea de corte. El oxígeno del soplete reacciona con el
metal, provocando su quema y creando una reacción química que libera
calor adicional. Esto derrite el metal y permite que el soplete lo atraviese.
5. Eliminación de escoria: A medida que se corta el metal, forma una

capa fundida llamada escoria. La escoria se elimina a medida que se
enfría y solidifica.
20
El proceso de oxicorte es útil para cortar metales gruesos, como el acero, y también
para cortar metales que son difíciles de cortar con otros métodos, como el hierro
fundido. Sin embargo, es más lento que otros métodos de corte y puede producir
bordes más ásperos en el metal cortado.
Los gases involucrados en el proceso de oxicorte
Además del oxígeno, un gas constante en el oxicorte y que debe tener una pureza
de al menos 99,5 %, hay otros 4 gases que pudieran utilizarse para la mezcla. Estos
son:
El acetileno: Es un gas incoloro e inflamable muy utilizado en oxicorte. Es el gas

más caliente para usar en oxicorte, pero puede ser inestable y costoso en algunos
casos.
El propano: Forma parte del grupo también conocido como Gas Licuado de
Petróleo (que puede abreviarse como “GLP”; o LPG, por sus siglas en inglés). Es
un subproducto del procesamiento de gas natural y la refinación de petróleo. Es
limpio, potente, seguro y fiable. Es rentable, y es de combustión limpia, pero no es
tan caliente como otros gases.
El propileno: Forma parte del grupo también conocido como gas licuado de
petróleo. Es más caliente que el propano, pero no tanto como el acetileno, por lo
que sigue siendo una opción promedio.
El MAPP: El nombre completo de este gas es metilacetileno-propadieno, por lo que

con un nombre tan largo no es de extrañar que solo se conozca como MAPP. Es un
gas combustible basado en una mezcla estabilizada de metilacetileno (propino),
propadieno y propano. El gas MAPP es ampliamente reconocido como sustituto del
acetileno, resultando más seguro y fácil de usar. Se dejó de producir en el año 2008,
por lo que muchos de los productos actuales etiquetados como «MAPP» son, de
hecho, sustitutos de MAPP.
El gas natural: El gas natural es una fuente de energía de combustibles fósiles. El

gas natural se compone principalmente de metano y puede contener también
pequeñas cantidades de líquidos de gas natural (LGN, que también son líquidos de
gas de hidrocarburo) y gases que no son de hidrocarburo, como dióxido de carbono
21
y vapor de agua. Este gas es más económico que las otras opciones y se encuentra
fácilmente, pero no es tan caliente como el acetileno y la presión de entrega es baja.
3.5.3.4. ¿Cuáles son las ventajas del oxicorte?
El oxicorte tiene más de 100 años de historia, todo gracias a que tiene una lista de
ventajas. Podemos mencionar los siguientes:
Versatilidad: Se puede utilizar para cortar una amplia gama de metales, incluidos
metales gruesos que son difíciles de cortar con otros métodos.
Portabilidad: El equipo de oxicorte generalmente es más portátil que otros métodos

de corte, lo que lo hace ideal para las operaciones de corte en el sitio.
Económico: Generalmente es menos costoso que algunos otros métodos de corte,

lo que lo convierte en una opción rentable para algunas aplicaciones.
Operación simple: El proceso es relativamente simple de realizar y requiere una

capacitación mínima en comparación con otros métodos de corte.
No requiere electricidad: El corte con oxicorte no requiere electricidad, lo que lo

hace útil en sitios donde no hay electricidad o donde no es seguro usar un equipo
eléctrico.
Borde de buena calidad: El borde que resulta del metal cortado es relativamente
suave, lo que puede reducir la necesidad de labores de acabado adicionales.
Debido a sus ventajas, el oxicorte es un método confiable y eficaz que se ha utilizado

durante muchos años en diversas industrias. Si bien puede tener algunas
limitaciones en comparación con los métodos de corte más nuevos, como el plasma,
sigue siendo una excelente opción para cortar metales gruesos y para aplicaciones
donde la portabilidad y la simplicidad son importantes.
3.5.3.5. ¿Cuáles son las desventajas del oxicorte?
Nada es perfecto en el mundo, y el oxicorte no es la excepción. Así que, a pesar de

tener ventajas, el proceso de oxicorte también tiene varias desventajas, como las
siguientes:
22
Precisión limitada: No es tan preciso como otros métodos de corte, como el

plasma, lo que puede convertirlo en un método inadecuado para algunas
aplicaciones que requieren alta precisión.
Velocidad de corte lenta: Generalmente es más lento que otros métodos, lo que
puede hacer que sea menos eficiente para cortar grandes cantidades de material.
Bordes ásperos: Si bien el oxicorte puede producir bordes relativamente suaves,

los bordes aún pueden ser más ásperos que los que se producen con otros métodos
de corte, como el corte por láser.
Gama limitada de materiales: El oxicorte generalmente funciona bien para cortar

ciertos tipos de metales, pero es posible que no funcione bien en otros materiales
como el plástico o la cerámica.
Preocupaciones de seguridad: El proceso de corte con oxicorte implica el uso de

gases inflamables, que pueden suponer un riesgo para la seguridad si no se
manipulan correctamente. La capacitación adecuada y el equipo de seguridad son
esenciales para garantizar una operación segura.
Preocupaciones ambientales: El uso de gases inflamables en el proceso de

oxicorte puede producir emisiones dañinas, que pueden contribuir a la
contaminación del aire si no se controlan adecuadamente.
Todas estas desventajas las mencionamos para que usted considere

cuidadosamente si el oxicorte es el proceso adecuado para la operación que va a
realizar. No dude en comunicarse con nosotros en caso de tener alguna duda.
3.5.3.6. ¿Cuáles son los principales usos del oxicorte?
El proceso de oxicorte se usa comúnmente en distintas aplicaciones industriales

enfocadas en cortar y dar forma al metal. Algunos de los principales usos del
oxicorte son:
Fabricación: A menudo se utiliza en operaciones de fabricación de metal, para

cortar y dar forma a piezas metálicas de maquinaria, vehículos y otros equipos.
23
Soldadura: Se puede utilizar para preparar bordes metálicos con el fin de soldarlos.
Esto se logra cortando el metal de acuerdo a la forma y tamaño requeridos, para
luego soldar las piezas.
Demolición: Se puede usar para cortar estructuras metálicas, como tuberías y

tanques de almacenamiento, así como para desmantelar o demoler.
Mantenimiento y reparación: El oxicorte se usa a menudo para trabajos de

mantenimiento y reparación de estructuras y equipos metálicos, como cortar
secciones dañadas para su posterior reemplazo.
Construcción naval: Se usa comúnmente en operaciones de construcción naval,

particularmente para cortar y dar forma a placas y secciones de acero.
Reparación automotriz: El oxicorte se puede utilizar para cortar y dar forma a

componentes metálicos en trabajos de reparación automotriz.
Trabajo artístico: Este método también se puede utilizar en aplicaciones artísticas,

como el corte de esculturas metálicas o elementos decorativos.
La versatilidad del oxicorte lo convierte en una herramienta valiosa en diferentes

industrias y aplicaciones, particularmente para cortar secciones gruesas de metal
que son difíciles de cortar con otros métodos. A pesar de eso, hay situaciones en
las que el corte por plasma podría ser más ideal. Veamos más sobre eso.
3.5.3.7. ¿Cuándo usar oxicorte y cuándo usar corte por plasma?
Probablemente, esta es la pregunta más importante de todo el artículo, ya que la

respuesta va a depender de las necesidades que usted tenga, y no de lo que usted
prefiera.
Hay varios factores a tomar en cuenta a la hora de elegir entre oxicorte y corte por
plasma, lo que incluye el material a cortar, el grosor del material y la calidad de corte
deseada. A continuación, encontrará algunas pautas generales acerca de cuándo
usar cada método:
El corte con oxicorte es generalmente mejor para
• Cortar secciones metálicas gruesas (de más de 1 pulgada de grosor).
• Cortar acero, hierro y otros metales ferrosos.

24
• Cortar materiales que son difíciles de cortar con plasma, como el hierro
fundido.
• Cortar en exteriores o lugares remotos, donde puede que no haya energía

eléctrica.
• Aplicaciones de corte donde el costo es un asunto importante.
El corte por plasma es generalmente mejor para
• Cortar secciones metálicas más delgadas (de menos de 1 pulgada de

espesor).
• Cortar una amplia gama de materiales, incluidos el acero inoxidable, el

aluminio y metales no ferrosos.
• Cortar materiales que requieren un alto nivel de precisión o un acabado

de borde liso.
• Aplicaciones de corte donde la velocidad es un asunto importante.
• Cortar materiales que pueden distorsionarse por el calor.
No está de más decir que tanto el oxicorte como el corte por plasma tienen puntos
fuertes y puntos débiles, y elegir alguno de estos métodos dependerá de los
requerimientos específicos de cada aplicación de corte.
En algunos casos, se puede utilizar una combinación de ambos métodos, como

oxicorte para secciones más gruesas y plasma para secciones más delgadas o
cortes más precisos. Evidentemente, la elección debe basarse en las necesidades,
no en preferencias sin sentido.
Equipo requerido para oxicorte
El oxicorte no requiere muchos equipos, así que repasemos lo que normalmente se

necesita:
Soplete de oxicorte: El soplete de oxicorte es la herramienta principal utilizada en

el corte y la soldadura a través de este método. Por lo general, consta de un mango,
válvulas de oxígeno y gas combustible, una cámara de mezcla y una punta de corte
o soldadura (también conocida como boquilla). La antorcha se utiliza para controlar
25
el flujo de oxígeno y gas inflamable, así como las características de la llama durante
la soldadura.
Figura 5 SC229 Antorcha Manual de Corte Recto para Trabajo Pesado, 21 pulgadas, 90 grados
Fuente de oxígeno: Se requiere una fuente de oxígeno para el proceso de

combustión en oxicorte. Se puede utilizar un cilindro de oxígeno o un generador de
oxígeno, dependiendo de la configuración y la ubicación.
Fuente de gas inflamable: Se necesita una fuente de gas combustible para el

proceso de oxicorte. Los gases inflamables más utilizados en el oxicorte son el
acetileno, el propano y el gas natural. El gas combustible normalmente se almacena
en cilindros o se suministra a través de un gasoducto.
Reguladores de gas: Los reguladores de gas se utilizan para controlar la presión

del oxígeno y del gas combustible a medida que salen desde sus respectivos
cilindros o fuentes hacia el soplete de oxicorte. Estos aseguran un flujo constante y
estable de gases durante la soldadura o el corte.
Figura 6 30-100-540 Regulador Trabajo Mediano Oxígeno, 0-100 PSIG

26
Mangueras: Las mangueras se utilizan para conectar los reguladores de gas al

soplete de oxicorte, lo que permite el flujo controlado de oxígeno y gas combustible
desde los cilindros o fuentes hasta el soplete.
Figura 7 RL935 Manguera Doble Grado “R” 20 pies 3/16 pulgadas
Puntas de corte, calentamiento o soldadura (también conocidas como

boquillas): Están unidas a la antorcha y determinan el tamaño y la forma de la llama
utilizada en el proceso de oxicorte. Se utilizan diferentes puntas o boquillas de
acuerdo a lo que se va a cortar, calentar o soldar. Además, la punta o boquilla a
utilizar puede depender del tipo de material con el que se vaya a trabajar.
Figura 8 SC12-5 Boquilla de Corte para Trabajo Pesado
Figura 9 AW205 Boquilla de Soldadura/Brazing para Trabajo Estándar

27
Figura 10 ST605 Boquilla de Calentado para Trabajo Pesado
Dispositivo de encendido: Se necesita un dispositivo de encendido, como un

encendedor de chispa o un percutor, para activar la mezcla de gas combustible y
oxígeno en la punta y crear la llama.
Figura 11 WDW101 Gasaver™ para Oxígeno y Acetileno
Equipo de Protección Personal (EPP): El equipo de protección personal, como

gafas, guantes y ropa resistente a las llamas, es esencial para la seguridad del
operador durante el proceso de oxicorte.
Figura 12 258100 Chaqueta de Tela Indura®, Talla 2XL

28
Accesorio de corte (opcional): Si se requiere cortar, es posible que se necesite

un accesorio de corte aparte de la antorcha. El accesorio de corte normalmente
incluye una boquilla o punta de corte y se usa para controlar el flujo de oxígeno para
cortar metal.
Figura 13 CC509P Soplete de Corte Toughcut 90 grados
Estos son los equipos básicos necesarios para la soldadura con oxicorte. El equipo
específico puede variar según la configuración, la aplicación y la ubicación, y es
importante seguir los procedimientos y las pautas de seguridad adecuados cuando
se trabaja con equipos de oxicorte. Hablando de eso, repasemos ahora algunas
medidas de seguridad al usar oxicorte.
3.5.3.8. Medidas de seguridad al usar oxicorte
Al utilizar equipos de oxicorte, es importante seguir las medidas de seguridad

indicadas para garantizar la seguridad del operador y de quienes lo rodean. Estas
son algunas medidas de seguridad importantes a tomar en cuenta:
Ventilación adecuada: El oxicorte produce gases, humos y calor que pueden ser
peligrosos si no se ventilan adecuadamente. Asegúrese de estar trabajando en un
área bien ventilada o use ventilación de extracción local para eliminar los humos y
gases del área de trabajo.
Seguridad contra incendios: Esto se trata del uso de una llama abierta, que puede
representar un riesgo de incendio. Asegúrese de que el área de trabajo esté libre
de materiales inflamables y tenga a mano cerca el equipo de extinción de incendios
adecuado, como una manta ignífuga.
29
Equipo de Protección Personal (EPP): Use el EPP adecuado, como gafas para
soldar o un casco para soldar con lentes de sombra adecuados, ropa resistente al
fuego, guantes para soldar y otros equipos de protección según sea necesario para
protegerse de los peligros relacionados con la soldadura, incluidas chispas,
radiación ultravioleta, calor y escombros voladores.
Cilindros de gas: Manipule los cilindros de gas con cuidado y siga los
procedimientos adecuados de almacenamiento, manipulación y transporte.
Almacene los cilindros de gas en un área seca y bien ventilada, asegurados en
posición vertical y lejos de llamas abiertas, fuentes de calor o equipos eléctricos.
Use tapas de cilindros adecuadas y nunca manipule las válvulas o los reguladores
de los cilindros.
Fugas de gas: Compruebe periódicamente si hay fugas de gas utilizando una

solución de detección de fugas o un detector de fugas de gas. Si se detecta una
fuga de gas, cierre inmediatamente el suministro de gas y ventile el área. No utilice
llamas abiertas ni chispas cerca de una fuga de gas y solucione el problema antes
de reanudar las operaciones de soldadura o corte.
Uso adecuado del equipo: Siga las instrucciones del fabricante para el uso seguro
del equipo de oxicorte, incluido el funcionamiento correcto del soplete, los
reguladores de gas, las mangueras y otros componentes. Use las puntas o boquillas
adecuadas para el trabajo y no exceda las tasas de flujo o presiones recomendadas.
Formación y cualificación: Asegúrese de estar capacitado y calificado para usar

el equipo de oxicorte de manera segura. La capacitación adecuada en técnicas de
soldadura o corte con oxicorte, operación de equipos y procedimientos de seguridad
es esencial para prevenir accidentes y lesiones.
Preparación para emergencias: Tenga un plan b en caso de emergencias, como

incendios, fugas de gas o lesiones. Conozca la ubicación de las salidas de
emergencia, los extintores de incendios, los botiquines de primeros auxilios y las
estaciones de lavado de ojos de emergencia. Familiarícese con los procedimientos
de apagado de emergencia para cilindros y equipos de gas.
Inspecciones y mantenimiento: Regularmente inspeccione y mantenga en buen

estado su equipo de oxicorte, incluidas mangueras, reguladores, puntas o boquillas
30
y otros componentes. Reemplace las piezas dañadas o desgastadas de inmediato

y realice el mantenimiento de rutina según lo recomendado por el fabricante para
garantizar un funcionamiento seguro y confiable.
Seguir estas medidas y pautas de seguridad puede ayudar a reducir los riesgos
asociados con el oxicorte y garantizar un uso seguro y responsable del equipo. Es
importante poner en primer lugar la seguridad y tomar las precauciones necesarias
para protegerse a sí mismo y a los demás cuando trabaje con equipos de oxicorte.
3.6. QUE ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?
El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen

funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute
directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a
tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea el
sector de actividad al que se dedique la empresa.
El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades

necesarias para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria
y equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen esas
instalaciones industriales. También incluiría los trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y el buen estado de
conservación del sistema productivo.
El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la producción en

cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de
los equipos alargando su vida útil.
3.7. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y

se practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las
averías que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro
objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:
• Cumplir un valor determinado de disponibilidad.
• Cumplir un valor determinado de fiabilidad.

31
• Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde

con el plazo de amortización de la planta.
• Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el

presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.
3.8. FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO
La función del mantenimiento es cada vez más importante en la actividad y la

productividad de las empresas. Hoy en día, las actividades de mantenimiento ya no
se dirigen únicamente a la reparación de los equipos (mantenimiento correctivo), sino
también a la anticipación de las averías y del mal funcionamiento (mantenimiento
preventivo). Gracias a las nuevas tecnologías, especialmente los sensores
electrónicos y las nuevas soluciones de GMAO, es posible incluso predecir las
averías y realizar intervenciones antes de que se produzcan (mantenimiento
predictivo). En resumen, el papel del mantenimiento es aplicar el famoso proverbio
«más vale prevenir que curar».
El objetivo del mantenimiento es, por tanto, mantener las herramientas de producción
en condiciones de funcionamiento seguras y reducir los costes de producción. Para
hacer frente a los crecientes retos económicos, es una fuente de optimización e
incluso de beneficios.
El papel de un servicio de mantenimiento es, por tanto, más amplio que antes, y los
responsables y técnicos participan en proyectos estructurales que deben integrar
numerosos parámetros, como el coste y los plazos, la calidad, la seguridad y el medio
ambiente.
3.8.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
3.8.2. EN FUNCIÓN DE LA TAREA
Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de

mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.
Mantenimiento Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a

estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los
32
equipos y de las herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada

caso.
A diferencia del mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo se centra en

prevenir problemas antes de que ocurran. Este tipo de mantenimiento se realiza en
un cronograma regular y puede incluir cosas como inspecciones, limpiezas,
calibraciones y reemplazos que se realizan para evitar averías o fallas.
El mantenimiento preventivo puede ser cronológico (por ejemplo, semestralmente),

basado en la lectura de medidores o incluso prescriptivo, que se realiza según las
recomendaciones del fabricante. Este tipo de mantenimiento puede ayudar a
prolongar la vida útil del equipo, minimizar el tiempo de inactividad y mejorar la
eficiencia de la maquinaria y los equipos.
Ventajas del mantenimiento preventivo
o Reduce fallos inesperados: Al seguir un cronograma, se pueden prevenir

muchos fallos antes de que ocurran.
o Vida útil extendida del equipo: El mantenimiento regular puede ayudar a
mantener el equipo en condiciones óptimas.
o Mejora la eficiencia y la seguridad: La revisión regular asegura que todo
funcione de manera eficiente y segura.
o Planificación del Tiempo de Inactividad: Se puede programar durante las
horas no pico para minimizar la interrupción.
o Reducción de costos a largo plazo: La inversión en mantenimiento regular
puede evitar reparaciones costosas en el futuro.
Desventajas del mantenimiento preventivo
o Costoso a corto plazo: La implementación puede requerir una inversión

inicial en herramientas, tecnología y entrenamiento.
o Requiere planificación y programación: Necesita un cronograma y
seguimiento regular.
o Mantenimiento innecesario: La adherencia rígida a un cronograma puede
llevar a intervenciones innecesarias.
o Rigidez: No es adaptable a condiciones cambiantes del equipo.
33
o Necesidad de personal especializado: Puede requerir entrenamiento y

habilidades especializadas.
Mantenimiento Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha

producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un coste
económico para la empresa, por eso lo recomendable es que una compañía emplee
recursos en la elaboración de un plan de mantenimiento para evitar este tipo
acciones correctivas.
El mantenimiento correctivo es probablemente el tipo de mantenimiento más

fundamental y comúnmente entendido. Se refiere a las acciones tomadas para
corregir o solucionar problemas con los equipos una vez que estos ya han ocurrido.
En otras palabras, si algo se rompe, lo arreglas. Este tipo de mantenimiento puede
ser no planificado, que es una respuesta inmediata a una avería, o planificado, en
el que la reparación o reemplazo se realiza después de detectar un fallo durante
una inspección rutinaria.
El mantenimiento correctivo puede ser a veces una opción atractiva debido a su

simplicidad y al hecho de que no requiere una inversión en tecnología avanzada de
monitorización y diagnóstico. Sin embargo, las implicaciones a largo plazo de
confiar únicamente en el mantenimiento correctivo pueden ser significativas,
incluyendo una mayor inactividad del equipo y posibles costos de reparación más
altos.
Ventajas del mantenimiento correctivo
o Simple y Directo: No requiere de un plan o programación especial, se

realiza cuando surge la necesidad.
o No requiere planificación anticipada: Ideal para organizaciones con
recursos limitados o equipos menos críticos.
o Económico a corto plazo: No hay costos adicionales en tecnología o
personal especializado.
o Sin tecnología especializada: No necesita herramientas o tecnologías
complejas.
34
o Reacción a la necesidad: Se realiza sólo cuando es necesario, sin

intervenciones innecesarias.
Desventajas del mantenimiento correctivo
o Inactividad del equipo: Puede llevar a más tiempo de inactividad ya que los
problemas se abordan después de que ocurren.
o Más caro a largo plazo: La falta de mantenimiento preventivo puede llevar
a fallos graves y costosas.
o Riesgo de fallos graves: La falta de monitorización regular puede llevar a
fallos imprevistas.
o Desgaste prematuro: Sin intervención proactiva, los equipos pueden
desgastarse más rápidamente.
o Pérdida de eficiencia: La falta de mantenimiento regular puede llevar a una
operación menos eficiente.
Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas empresas

aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos.
Si el departamento de mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede
a realizar una revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se
produzca una avería.
El mantenimiento predictivo lleva el concepto de mantenimiento preventivo un paso

más allá. En lugar de simplemente seguir un horario establecido para las tareas de
mantenimiento, el mantenimiento predictivo se basa en la monitorización de la
condición actual del equipo y en la programación de las tareas de mantenimiento
cuando los indicadores sugieren que una falla puede estar próxima.
Esto se realiza mediante el uso de una variedad de tecnologías de monitorización y

diagnóstico, que pueden incluir análisis de vibraciones, termografía, ultrasonidos,
análisis de aceite y muchas otras.
El mantenimiento predictivo permite a las organizaciones minimizar las

interrupciones del servicio y utilizar sus recursos de manera más eficiente al realizar
tareas de mantenimiento solo cuando es probable que sean necesarias
35
Ventajas del mantenimiento predictivo
o Altamente eficiente: La tecnología de monitorización permite una

intervención precisa y oportuna.
o Reducción de mantenimiento innecesario: Solo se realiza mantenimiento
cuando los datos indican que es necesario.
o Detección temprana: Puede detectar problemas antes de que causen fallas,
permitiendo intervenciones menos disruptivas.
o Adaptabilidad: Se puede adaptar a las condiciones cambiantes del equipo
y su uso.
o Maximiza la vida útil del equipo: La intervención precisa puede prevenir el
desgaste innecesario.
Desventajas del mantenimiento predictivo
o Tecnología y capacitación especializadas: La inversión en herramientas y

entrenamiento puede ser sustancial.
o Costo de implementación: La tecnología necesaria puede ser cara.
o Análisis continúo requerido: Necesita monitorización y análisis regulares.
o No adecuado para todo el equipo: No todos los equipos pueden
beneficiarse de este enfoque.
o Posibles fallos en la detección: Una implementación incorrecta puede
llevar a fallos en la detección de problemas.
3.8.3. EN FUNCIÓN DE LA CUALIFICACIÓN
La mayoría de las industrias cuentan con un departamento propio de mantenimiento

que sigue un plan de revisión de todos los activos. Aunque los trabajadores en
plantilla suelen realizar algunas tareas en el día a día, en otras ocasiones deben
acudir a empresas externas.
Por esta razón se pueden distinguir dos tipos de mantenimiento industrial:
• Mantenimiento interno
Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los empleados
de un departamento de mantenimiento varían en función del sector y del tipo de
actividad al que se dedica la empresa.
36
Al disponer de los conocimientos necesarios para llevar a cabo este tipo de

operaciones, asumir el mantenimiento a nivel interno no supone un gasto extra de
tiempo y esfuerzo para la empresa.
• Mantenimiento externo
En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma propia el

mantenimiento de sus activos, por lo que deben acudir a un mantenimiento externo.
Este se puede solicitar por varios motivos:
o Externalización legal:
A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el

mantenimiento de algunos activos ha sido realizado según las especiaciones
de la normativa vigente, por eso deben encargarlo a una empresa profesional,
en especial si después tienen que ser inspeccionados por un Organismo de
Control Autorizado (OCA): instalaciones de protección contra incendios,
transformadores de alta tensión, equipos a presión, tanques de petrolíferas,
la calibración de determinados equipos, etc.
o Externalización por falta de tiempo:
Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el
departamento de mantenimiento de muchas empresas industriales prefieren
externalizarlas. Para que estas sean asumidas por sus empleados tendrían
que emplear recursos económicos en formación, un tiempo del que igual no
disponen debido a la carga de trabajo.
o Externalización por falta de medios:
Hasta hace algunos años las empresas invertían en activos que les permitían
realizar tareas de manteamiento, pero que tenían que acabar renovando cada
cierto tiempo. En la actualidad los departamentos de mantenimiento optan por
no invertir en material y externalizar las tareas que requieren del uso de
herramientas específicas.
Como toda empresa de carácter industrial dispone de un plan de

mantenimiento en el que se especifica la tipología de tareas que se deben
llevar a cabo.
37
3.9. LA LUBRICACIÓN EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La lubricación como parte del mantenimiento industrial es una operación

fundamental para reducir la fricción y, en consecuencia, prevenir la resistencia entre
dos partes móviles. Para ello se introduce un fluido que crea una película que
separa las superficies de contacto. Si se utiliza grasa como lubricante, la
operación se denomina engrasado.
Con esta operación de lubricación se consiguen efectuar distintas

funciones, además de reducir la mencionada fricción. De esta forma se minimiza el
desgaste de las piezas, la temperatura por fricción y se protegen los componentes
de la corrosión y de la contaminación.
3.9.1. TIPOS DE LUBRICANTES PARA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Según su estado, los lubricantes pueden ser:
• Líquidos: aceites.
• Semisólidos: grasas y geles.
• Sólidos: grafito, teflón.
Los lubricantes se obtienen a través del refinado de fracciones pesadas de petróleo

crudo que no se han utilizado para otros derivados. Tienen un componente
principal llamado base lubricante y están presentes en una proporción del 75-85%
en los aceites y 70-95% en las grasas.
Según su naturaleza estas bases lubricantes pueden ser:
• Bases minerales: son las más utilizadas y se obtienen mediante

mezclas de hidrocarburos sobre los que se han realizado diversos
refinados.
• Bases sintéticas: se obtienen mediante reacción química de

hidrocarburos sintéticos y ésteres.
• Bases semisintéticas: se obtienen de mezclar las dos anteriores.

38
3.9.2. LOS ADITIVOS DE LOS LUBRICANTES
Tanto las grasas como los aceites no solo se componen de las bases lubricantes,
sino que también de aditivos. Estos tienen la función de reforzar propiedades de la
base lubricante o de proveerla de nuevas propiedades.
Los aditivos cumplen diversas funciones como:
• Aditivos de viscosidad: hacen que el lubricante tenga la fluidez

suficiente independientemente de la temperatura.
• Aditivos antidesgaste: para reforzar la función del lubricante respecto al

desgaste de las piezas que lubrica.
• Aditivos antioxidantes: protegen las partes lubricadas de la oxidación.
• Aditivos detergentes: para evitar la formación de depósitos de residuos.
• Aditivos dispersantes: mantienen en suspensión las impurezas sólidas

evitando que se adhieran entre sí formando depósitos.
• Aditivos de basicidad: para neutralizar los posibles residuos ácidos.
• Aditivos anticorrosivos: crean una película para proteger de la posible

corrosión producida por la reacción del agua con el oxígeno del aire y
ciertos óxidos.
• Aditivos anticongelantes: hacen posible la lubricación a temperaturas

bajo 0.
• Aditivos de alta presión: reducen el par de fricción, ahorrando energía y

protegiendo las superficies de contacto.
3.9.3. PROCESO DE LUBRICACIÓN
Para realizar el proceso de lubricación en mantenimiento industrial se utilizan

distintos sistemas, principalmente:
3.9.4. ENGRASADORES
Pequeños depósitos donde se deposita el lubricante mediante los cuales se

hace llegar el aceite a las partes en movimiento de manera manual.
39
3.9.5. POR BAÑO DE ACEITE
Consiste en una caja de fundición donde va el mecanismo a lubricar sumergido de

forma parcial en aceite. Las piezas, al girar, recogen el lubricante y los transmiten a
otros elementos. Su uso es muy común en cajas de velocidades.
3.9.6. POR BOMBA DE ACEITE
Consiste en un depósito donde se encuentra el aceite y el mecanismo a lubricar. El

lubricante que fluye entre los mecanismos cae al fondo del depósito y, mediante un
sistema de bomba y conductos, se recircula llegando de nuevo a las partes bajo
lubricación.
3.9.7. POR BARBOTEO
Consiste en una cuchara que, al girar, recoge a cada vuelta lubricante de una
bandeja y lo introduce en el mecanismo que requiere lubricación.
3.9.8. POR NUBE DE ACEITE
El lubricante se pulveriza sobre los equipos a lubricar mediante un sistema que

aplica el principio de Venturi.
3.9.9. ELECCIÓN DEL LUBRICANTE
La elección del lubricante y el sistema depende siempre del mecanismo a lubricar y

de sus condiciones de funcionamiento, como la temperatura, velocidad, presión o
condiciones ambientales. Normalmente, los propios fabricantes de las máquinas
son los que sugieren los lubricantes que se deben utilizar e indican el calendario de
mantenimiento, tanto para el cambio del lubricante como para las operaciones de
lubricación.
40
4. MATERIALES
4.1. PLANCHA DE ACERO AL CARBONO
El acero al carbono, también conocido como acero de construcción, constituye una

proporción importante de los aceros producidos en el mecanizado de los elementos
de máquinas de minería, se los separa respecto a los aceros inoxidables, los aceros
utilizados para el mecanizado y los aceros para herramientas fueron los siguientes:
COMPOSICIÓN QUÍMICA
La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del hierro y

el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros elementos
necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se
consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente azufre, fósforo,
oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su
resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que
disminuya la tenacidad y la ductilidad.
▪ ACERO DULCE: El porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene una resistencia

mecánica de 48-55 kg/mm² y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una
técnica adecuada en Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena
tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
▪ ACERO SEMIDULCE: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una
resistencia mecánica de 55-62 kg/mm² y una dureza de 150-170 HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm² y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,
pernos, tornillos, herrajes.
▪ ACERO SEMIDURO: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia
mecánica de 62-70 kg/mm² y una dureza de 180 HB. Se templa bien, alcanzando
una resistencia de 90 kg/mm², aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.
Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros
de motores de explosión, transmisiones, etc.
▪ ACERO DURO: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia
mecánica de 70-75 kg/mm², y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y
en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm² y una dureza de 275-300
41
HB. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y

de espesores no muy elevados.
▪ ACERO RÁPIDO: Son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales
como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta
dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta
temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta
velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las
herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o
de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se
pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela
abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres
▪ CARBURO CEMENTADO: estas herramientas se fabrican a base de polvo de
carburo, que, junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan
una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de
tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y
carburo de niobio (NbC).
4.2. OTROS MATERIALES
Los materiales que se utilizó en la construcción de las máquinas de minería se

muestran en el siguiente cuadro y cada una con sus respectivas dimensiones y
medidas:
Materiales
NOMBRE DE LOS MATERIALES CARACTERÍSTICAS
TUBOS DE ACERO 38 mm de diámetro2 mm de espesor
1300 mm de longitud
ANGULARES DE ACERO 25.4 mm De ancho2 mm de espesor
350 mm de largo
PLANCHAS DE ACERO 1850 mm de ancho350 mm de altura
2 mm de espesor
PLATINO 25.4 mm de ancho5 mm de espesor
500 mm de largo
EJE DE FIERRO LIZO 12.7 mm de diámetro
1200 mm de largo
42
4.3. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
A continuación, se muestran la variedad de herramientas que se utiliza para la

producción de la HORMIGONERA tipo carretilla, como podemos mencionar: La
tronzadora, dobladora de tubos de 30 mm de diámetro, cilindradora, dobladora de
plancha y platina, cierra alternativa de 15 plg. Y el arco eléctrico.
Tronzadoras.
Es una herramienta sencilla, compuesta por una base metálica y prensa, donde se
deposita la pieza que se desea cortar, consta de un motor de 2 hp de capacidad
que transmite movimiento a través de poleas al disco de corte de 14 plg, la cual tiene
la función de recortar el material según requerimiento para la producción.
Figura 14 Equipo tronzadora
Taladro de columna.
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los

orificios que se hacen a las piezas en el taller de construcción de equipos mineros.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico
de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance
de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensible o de
forma automática.
43
Figura 15 Taladro de columna
Dobladora de tubos de 30 mm de diámetro
Esta es una herramienta útil en el campo de la producción de las HORMIGONERAS

tipo carretilla y en muchos campos laborales del rubro, y cumple la función de doblar
tubos de 38 mm x 2 mm de espesor.
Figura 16 Dobladora de tubos
Cilindradora
Esta herramienta es útil en el campo laboral de la construcción de las

HORMIGONERAS tipo carretilla, es accionada por fuerza humana y consta de tres
ejes tubulares, una manivela y juego de engranajes. Su función es de cilindrar
planchas, barras de platina y fierros macizos menores a 12.7 mm de espesor.
44
Figura 17 Cilindradora
4.4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)
• Ropa de trabajo ajustada que impida atrapamientos.

• Gafas de seguridad.
• Protección auditiva (cascos o tapones).
• Botas de seguridad.
• Guantes de seguridad en operaciones de colocación de piezas y a máquina
parada.
Figura 18 Demostración de los Equipos de Protección Personal
4.5. MEDIDAS A TOMAR EN CUENTA SOBRE LA PROTECCIÓN PERSONAL
Como en cualquier puesto de trabajo, los operarios expertos en soldadura deben

seguir unas normas de seguridad concretas. Asimismo, las personas que organizan
a este personal, tienen el deber de informar y de proporcionar al trabajador todos
los medios que se precisen.
45
En este sentido, el equipo de protección individual de un trabajador que proceda a

soldar incluirá:
• Ropa que proteja de las chispas y del metal fundido y que cubra el cuello.
Los bolsillos de esta ropa deben poder abotonarse
• Guantes o manoplas con que proteger las manos
• Protección en la cabeza
• Gafas y máscara
• Calzado de seguridad
• Pantalones sin vueltas
• Polainas
• Mandil o peto protector (de cuero es una buena idea)
• Máscara para evitar inhalación de humos tóxicos. Esta medida puede ser
necesaria en el caso de que el lugar donde se trabaje no está lo
suficientemente aireada
Recordemos algunas otras normas de seguridad generales:
• Evitar soldar en un lugar donde haya material combustible o cerca de polvo

o de gases explosivos.
• Si al realizar la soldadura el material generara materiales inflamables, se
debe evitar esta acción, en cualquier caso.
• Para evitar que las chispas que vamos a crear alcancen mucha expansión,
se utilizarán protecciones incombustibles como puede ser un toldo o otro tipo
de tejido que lo sea.
Riesgos de la soldadura
Los riesgos que corremos en soldadura son:
• Explosiones
• Incendio por hiperventilación con oxígeno
• Electrocutación por contacto eléctrico
• Riesgos derivados de la radiación
• Inhalación de humos tóxicos
• Partículas incandescentes
46
• Elevadas temperaturas
• Radiaciones de soldadura
De entre las normas de seguridad en soldadura, se deben tener en cuenta las

relativas a la prevención de los riesgos que implica el trabajo con radiaciones. El
hecho de estar expuestos a las chispas que se van a generar delante de nosotros
hace que tengamos que tomar unas medidas al respecto.
Existen dos tipos de radiaciones en soldadura: ultravioleta e infrarrojos (la de las

chispas propiamente, pudiendo ser similares a las de la luz solar).
Normas de seguridad en soldadura frente a radiaciones
Si vamos a estar expuestos a las radiaciones de la soldadura, tenemos que

protegernos adecuadamente. Está claro que lo primero en que hay que pensar si
tenemos en cuenta este tipo de radiaciones es en las lesiones que van a afectar a
la piel y a los ojos. Por ejemplo:
• Inflamaciones de la córnea y otros tejidos del ojo

• Cataratas
• Daño en la retina
• Puede causar la ceguera en casos extremos
• Prevención visual
Existen multitud de elementos para garantizar la integridad de nuestra vista. Siguen

prescripciones legales y están fabricados siguiendo la homologación oportuna. Para
cada tipo de soldadura, existe un filtro que tenemos que aplicar a la máscara o
gafas. La norma EN169 está diseñada para tal efecto. Se regula cada filtro en
función de los amperios que incidan en el proceso: aleaciones ligeras, corte para
plasma. Por ello, la máscara de soldador es absolutamente imprescindible.
47
5. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA INDUSTRIAL
5.1. MARCO INSTITUCIONAL (LA EMPRESA)
La empresa comercializadora de minerales Cesar Hernandez, es una empresa

independiente dedicada a la producción de concentrados de todo tipo de minerales
y sus derivados con una extensa trayectoria en la comercialización de materias
primas a nivel mundial. Nos especializamos en obtener productos de calidad,
trabajando con nuestros clientes en la obtención de materias primas, brindándoles
soluciones logísticas y distribución de productos finales
5.2. VISIÓN
Nuestro objetivo principal es liderar el mercado internacional en la satisfacción de

requerimientos mineralógicos, manteniendo los más altos estándares de calidad
tanto en nuestros productos como en la atención personalizada de nuestros clientes.
5.3. MISIÓN
Nuestra misión es satisfacer las necesidades y expectativas tanto de nuestros

proveedores como nuestros clientes, satisfacer la demanda creciente de productos
y servicios, ayudar a desarrollar la logística de envíos y aportar el valor añadido que
otorgamos a nuestros productos y servicios a los nuestros proveedores y los
clientes.
5.4. UBICACIÓN DE LA EMPRESA:
Carretera Machacamarca Km7 N° S/n Zona Este
Figura 19 Ubicación de la empresa

48
5.5. RESPONSABILIDAD CORPORATIVA
Nuestra empresa promueve altos estándares éticos entre nuestros empleados y

cuidamos el bienestar de las personas al ofrecer oportunidades de desarrollo
equitativas en beneficio de todos los involucrados.
5.6. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA INDUSTRIAL
En la pasantía se realizó varios trabajos de construcción y mantenimiento de

maquinaria minera, sobre todo en el área de la producción. Se aplicó los
conocimientos adquiridos en la formación universitaria en el área de la producción
sobre la soldadura. A su vez se empleó el aprendizaje de los compañeros de la
empresa que guiaron en algunas incertidumbres que se presentaron en el momento
de la construcción de los elementos de máquinas.
El trabajo realizado comprende lo siguiente:

49
TRABAJO 1
5.7. MANTENIMIENTO DEL PIÑÓN DE MOLINO DE BOLAS
PROBLEMA:
• La operación continua del molino de bolas conlleva inevitablemente al

desgaste de los dientes del piñón debido a la fricción y la carga repetitiva. El
mantenimiento regular ayuda a identificar y abordar el desgaste antes de que
afecte el rendimiento.
TIPO DE MANTENIMIENTO:
• Mantenimiento preventivo – correctivo
SOLUCION:
• Realizar un examen visual del piñón en busca de grietas, desgaste irregular,

corrosión u otros signos de daño.
PROCEDIMIENTO:
• Primeramente seleccionamos las herramientas apropiadas a utilizar.

• Examinamos visualmente el piñón en busca de grietas, desgaste irregular,
corrosión u otros signos de daño.
• Realizamos la limpia del piñón y la zona circundante para eliminar toda
acumulación de suciedad, grasa o residuos.
• Realizamos las mediciones de las dimensiones críticas del piñón para
asegurarnos que esté dentro de las tolerancias especificadas por el
fabricante.
• Luego realizamos las pruebas de alineación para garantizar que el piñón esté
correctamente alineado con el engranaje principal y otros componentes.
• Asi mismo realizamos la revisión de los dientes del piñón en busca de
desgaste anormal, fracturas o irregularidades.
• Luego se verifica y ajusta el sistema de lubricación para asegurar una
lubricación adecuada de los dientes del piñón.
• Finalmente registramos el mantenimiento que se realiza para tener en el
histórico y que el mismo sirva como base para futuros mantenimientos.
50
RESULTADO OBTENIDO
• Piñón del molino de bolas debidamente lubricado y alineado para realizar su

trabajo
RECOMENDACIONES
• Establecer un programa regular de mantenimiento preventivo para el molino

de bolas, incluyendo inspecciones periódicas del piñón.
Figura 20 Se muestra el desmontaje del piñon
Figura 21 Se muestra el piñón montado una vez que se reparó el mismo

51
TRABAJO 2
5.8. REPARACIÓN DE TAMBORES DE CORREA TRANSPORTADORA
PROBLEMA:
• La goma que recubre a los tambores se encuentra deteriorado (por uso) lo

que amerita hacerle un mantenimiento preventivo – correctivo para evitar
dañar la estructura metálica del tambor.
TIPO DE MANTENIMIENTO:
• Mantenimiento preventivo – correctivo
SOLUCION:
• Engomado del tambor reutilizando las gomas de la cinta transportadora.
PROCEDIMIENTO:
• De las gomas en desuso de la cinta transportadora, cortamos

(reutilizamos) las medidas que necesitamos para recubrir el tambor de la
correa transportadora.
• Así mismo retiramos la goma original del tambor, cortando con una cuchilla
cuidadosamente
• Luego se pega (con adhesivo para lonas de goma), la goma cortada en toda
el área del tambor.
• Se dobla la plancha de goma hasta que adhiera a la superficie del tambor y
se vuelve a fijar con puntos. Se espera que seque el adhesivo
• Finalmente se procede al montaje respectivo en la estructura que sujeta al
tambor y se procede la puesta en marcha.
• Primeramente, se hace la planificación y selección de herramientas a utilizar
en el mantenimiento.
• Seguidamente seleccionamos el procedimiento de desmontaje a utilizar.
RESULTADO OBTENIDO:
• Tambor de correa trasportadora con superficie engomada

52
RECOMENDACIONES.
• Verificar periódicamente la cobertura durante el funcionamiento.
Figura 22 Reparación del tambor de la correa transportadora

53
TRABAJO 3
5.9. MANTENIMIENTO DE LAS CHUMACERAS DE UNA CINTA

TRANSPORTADORA
PROBLEMA:
• Ingreso de polvo y desgaste de las chumaceras.
TIPO DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento correctivo y preventivo
SOLUCION:
• Limpieza y lubricación de chumacera.
PROCEDIMIENTO:
• Primeramente, reunimos todas las herramientas necesarias: lubricantes,

herramientas de mano, equipo de seguridad, y algún repuesto que se pudiera
necesitar.
• Examinamos visualmente cada chumacera en busca de desgaste, grietas o
daños visibles.
• Realizamos la limpieza a las chumaceras y su entorno de trabajo para
eliminar cualquier suciedad o residuo. Un ambiente limpio facilita la
inspección.
• Aplicamos el lubricante recomendado por el fabricante. Asegurándonos de
seguir las cantidades y frecuencias recomendadas.
• Seguidamente procedemos a la alineación, verificando la alineación de las
chumaceras, ajustando según sea necesario para garantizar una alineación
precisa.
• Ajustamos y apretamos los pernos de las chumaceras según las
especificaciones del fabricante, considerando el apriete adecuado.
• Finalmente se tomas los datos para registrar los mantenimientos realizados
en la chumacera.
RESULTADO OBTENIDO:
• Chumacera debidamente lubricado y limpiado

54
RECOMENDACIONES.
• Dar parte al departamento de mantenimiento cualquier anomalía de

funcionamiento
Figura 23 mantenimiento de las chumaceras de una cinta transportadora
Figura 24 Vista del rodamiento de la chumacera

55
TRABAJO 4
5.10. CONSTRUCCION DE CELDAS DE FLOTACION
PROBLEMA:
• La empresa requiere incorporar en su ingenio una batería de celdas de

flotación, ya que las celdas que tenia anteriormente sufrieron fallas por
deterioro de las mismas
• Mantenimiento correctivo
SOLUCIÓN:
• Construir batería de celdas de flotación para garantizar la productividad de

concentrado de minerales de la empresa.
PROCEDIMIENTO DE LA CONSTRUCCION:
• Se seleccionan los materiales adecuados para la construcción, generalmente

acero al carbono.
• La construcción comienza con un diseño detallado de la celda de flotación.
Se tienen en cuenta factores como el tipo de mineral a procesar, la capacidad
de procesamiento requerida y otros parámetros técnicos.
• Con un arco eléctrico, se construye el tanque que contendrá la pulpa mineral
y el agente espumante.
• Se instalan los inyectores de aire, que se construyeron previamente
• Se incorpora un sistema de agitación para asegurar una distribución uniforme
de las partículas y burbujas en la pulpa.
• Se agregan revestimientos y accesorios necesarios para garantizar la
durabilidad y eficiencia a largo plazo de la celda.
• Se realiza el recubrimiento metálico con pintura anticorrosiva para garantizar
la durabilidad.
• Finalmente se instalan los motores
56
RESULTADO OBTENIDO
• Se cuenta con una batería de celdas de flotación listo para entrega y puesta
en marcha.
RECOMENDACIONES.
• Establecer un programa de mantenimiento preventivo para inspeccionar y

mantener todas las partes de la celda de flotación en condiciones de trabajo
optimas.
Figura 25 Construcción de celdas de flotación
Figura 26 Colocado de partes y accesorios en celdas de flotacion

57
TRABAJO 5
5.11. CONSTRUCCIÓN CARACOL ALIMENTADOR PARA MOLINO DE BOLAS
PROBLEMA
• El caracol de alimentador de carga mineralizada se encuentra en mal estado

por desgaste, el cual requiere ser repuesto para la correcta alimentación de
mineral al molino de bolas.
• Mantenimiento correctivo
SOLUCIÓN
• Construir caracol alimentador de carga para molino de bolas
PROCEDIMIENTO DE LA CONSTRUCCIÓN.
• Realizamos la selección del material con el que se construirá el caracol

• Diseño detallado del caracol.
• Con un equipo de oxicorte realizamos el corte de la plancha considerando el
diseño para la construcción.
• Con un arco eléctrico (SMAW), se realiza la soldadura del accesorio.
• La soldadura se la realiza con: primera pasada con electrodo cellocord y la
segunda pasada o rellenado con electrodo 7018
• Finalmente se tiene el accesorio para el molino de bolas que se llama caracol
alimentador de carga.
RESULTADO OBTENIDO
• Caracol alimentador de carga listo para instalación de molino
RECOMENDACIONES.
• Realizar una verificación de funcionamiento permanente, y en caso de

detectar alguna falla comunicar inmediatamente al equipo de mantenimiento
de la empresa.
58
Figura 27 Trazado y corte de caracol (accesorio para molino de bolas)
Figura 28 Caracol alimentador de carga de molino de bolas concluido

59
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
• Se puede asegurar que los objetivos propuestos al inicio del proceso de

pasantía se cumplieron en su totalidad, una vez asignada las labores para la
construcción y mantenimiento de equipos de minería, las cuales fueron
realizadas de la mejor manera posible implementando los conocimientos
adquiridos en el transcurso de la práctica.
• Se llegó a conocer los diferentes tipos de materiales necesarios para su

construcción de minería, por ejemplo: tubos metálicos de diferentes tamaños
y diámetros, planchas de distinto espesores, platinas y angulares.
• Se realizó distintos procesos de soldadura empezando por el punteo que es

un proceso de soldadura necesaria para la unión de piezas, luego se realiza
las uniones de diferentes tipos, con las diferentes posiciones.
• De acuerdo al plano que nos fue proporcionando, se realizó las piezas

interpretando correctamente al plano, para la fabricación de los equipos y
accesorios.
• Como conclusión final, el periodo de pasantía fue muy provechosa, en lo

personal como en lo profesional como también fortaleció mi personalidad.
6.2. RECOMENDACIONES
A LA EMPRESA.
• El jefe de producción debe contar con el Equipo de Protección Personal

(EPP) de acuerdo a la norma.
• Debe contratar personal específico en las diferentes áreas de trabajo.
• Debe contar con una infraestructura mejor.
• Debe sustituir nuevas herramientas.
• Remodelado del circuito eléctrico.
60
A LA FACULTAD
• Se recomienda equipar más los talleres.

• Se recomienda realizar convenios con Empresas del área para las practicas
industriales.
• Se recomienda crear una coordinadora académica, para visitar las Empresas
o Instituciones donde el egresado realiza las pasantías.
61
7. BIBLIOGRAFÍA
• Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,

Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
• Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas
máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
• Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:
Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
PÁGINAS WEBS CONSULTADAS:
• https://es.wikipedia.org/wiki/Torno
• https://www.hnlocomtoive.com/?gclid=Cj0KCQiAnuGNBhCPARIsACbnLzrb
8klUR2JGG-
4GqBmPifotUvVpf3rH_TnKZz5IjV4N7gvpiwtuOHsaAk0XEALw_wcB
• https://www.serminsa.com/vagones
• https://www.3m.com.bo/3M/es_BO/epp-la/equipo-proteccion-personal/
• https://geologiaweb.com/materiales/acero-dulce/
• https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_al_carbono
62
8. ANEXOS
Figura 29 Proceso de construccion de caracol
Figura 30 Ensamblaje de eqipos y accesorios a celdas de flotacion

63
Figura 31 Planos de apoyo para la construccion de las celdas de flotacion

64
Figura 32 Molino de bolas con los que cuenta la empresa
Figura 33 Molino a martillos adaptado a una correa transportadora

Gustavo Demetrio Plaza Inca

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UNIVERSIDUNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

MECÁNICA INDUSTRIAL – ELECTROMECÁNICA

A Dios: por darme la oportunidad, la sabiduría y

A mis Padres, quienes me brindaron su apoyo

A mi querida Facultad Tecnica en especial a la

A la empresa CESAR HERNANDEZ por abrir sus

La construcción de los elementos y equipos de minería, fueron a través de los

Los trabajos realizados que se dan a conocer en el presente documento,

A su vez se da a conocer los planos y el proceso de fabricación de cada uno de los

2.1. OBJETIVO GENERAL

Aplicar y reforzar los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos en la carrera de

2.2. OBJETIVO ESPECIFICO

• Conocer diferentes tipos de herramientas

2.3. METODOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN Y MANTENIMIENTO DE

La construcción de maquinaria para la minería es un proceso complejo que implica

Realizar un análisis detallado de los requisitos específicos de la operación minera

Integrar innovaciones tecnológicas para mejorar la eficiencia, la seguridad y la

Seleccionar materiales resistentes y duraderos que puedan soportar las condiciones

Realizar pruebas de resistencia y durabilidad para garantizar la integridad

Asegurar que la maquinaria cumpla con todas las normativas y estándares de

Realizar pruebas y certificaciones para garantizar el cumplimiento con las

Optimización de Procesos de Fabricación:

Implementar procesos de fabricación eficientes para reducir costos y tiempos de

Utilizar tecnologías avanzadas, como la fabricación asistida por computadora

Diseñar sistemas de seguridad integrados para proteger a los operadores y

Incorporar características de emergencia y dispositivos de seguridad según sea

Realizar pruebas exhaustivas en condiciones simuladas para verificar el

Conducir pruebas de campo para evaluar el desempeño en situaciones reales de

Mantenimiento y Soporte Técnico:

Diseñar la maquinaria con la consideración de facilitar el mantenimiento y las

Proporcionar capacitación y soporte técnico para garantizar un uso adecuado y

Integrar prácticas y tecnologías sostenibles en el diseño y la construcción de

Explorar soluciones que mejoren la eficiencia energética y reduzcan las emisiones.

La construcción de maquinaria para la minería requiere una combinación de

3.1. MAQUINARIA MINERA:

El trabajo que se realiza en minería subterránea es más complejo que la de tajo

La maquinaria y equipos que se emplean para los trabajos de concentración de los

Así mismo, en las máquinas que se utilizan en la minería se han desarrollado

3.2. TIPOS DE MINERÍA

Dentro de este proceso, distinguimos dos tipos de explotación minera, la minería a

3.2.1. MINERÍA A CIELO ABIERTO

La minería a cielo abierto es la actividad industrial que consiste en la remoción de

3.2.2. MINERÍA SUBTERRÁNEA

La minería subterránea es la labor que se realiza por debajo de la tierra, y se llevan

3.3. ETAPAS DEL PROCESO DE EXPLOTACIÓN MINERA

Dichas etapas cambian según el tipo de minería, pero generalmente son:

o Explotación: procesos de extracción del mineral en la mina.

o Carga: carguío del mineral en los camiones.

o Transporte: desplazamiento del mineral hasta los lugares donde se

o Machaque o procesamiento: se realizan en centros especializados

o Refinamiento: es la transformación y purificación de los minerales

o Comercialización: Compra, venta y distribución del producto.

o Reciclaje: después de la vida útil del material se funde para darles

Para cada uno de los procesos de minería es necesario una maquinaria o

3.4. EQUIPOS DE EXPLOTACIÓN

Explotación: tanto maquinaria e instalaciones especializadas en el proceso, como

• Elevadores de cangilones y accesorios: también conocidos como

sobre todo cuando un transportador convencional no es suficiente, existe una

• Transportadores de banda: El transportador de banda es probablemente el