LOTUS 1 Es

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PRIMEROS PASOS CON

LOTUS ENGINE
SIMULATION
V E R S I Ó N 5,05
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revisada periódicamente y no debe interpretarse como un compromiso por parte de Lotus Cars Ltd ni
de ninguna empresa asociada o filial. Lotus Cars Ltd no asume ninguna responsabilidad por
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Introducción a la simulación con Lotus Engine i
Contenido
Contenido
Acerca de esta guía v
Bienvenido a Lotus Engine Simulation v
Lo que necesita saber v
Capítulo 1. Introducción a Lotus Engine Simulation 1

Panorama 1
¿Qué es Lotus Engine Simulation? 2
Cómo iniciar Lotus Engine Simulation 3
Acerca de los tutoriales 5
Obtener ayuda en línea 6
Capítulo 2. Tutorial 1: 'Modelo básico de motor monocilíndrico' 9

Panorama 9
Inicio de la simulación del motor Lotus
10 Adición de un cilindro 11
Cambio del modelo de transferencia de calor en el cilindro
12 Realización de funciones básicas en el entorno Builder
13 Adición de válvulas 13
Añadir puertos 15
Añadir límites de entrada y salida 16
Definir el combustible y el sistema de
combustible 17
Definición de los datos de las condiciones de
ensayo en estado estacionario 1 8 Definición
de los nombres de los archivos de resultados
1 9 C ó m o guardar un modelo 19
Funcionamiento de un Modelo 20
Seguimiento del progreso de un trabajo 21
Visualización de los resultados .MRS - Visor de
texto 22
Visualización de los resultados .MRS - Visor gráfico 23
Capítulo 3. Tutorial 2: 'Modelo básico de motor monocilíndrico con

conductos de admisión' 27
Panorama 27
Renombrar un modelo 28
Añadir tuberías 28
Modificación de las opciones de trazado
30 Examen de los resultados .MRS 31
Comparación de los resultados .MRS con el
Tutorial 1 32 Visualización de los resultados
.PRS 34
Animación de resultados .PRS
36 Ejercicio 39
Introducción a la simulación con Lotus Engine iiii
Contenido
Capítulo 4. Tutorial 3: "Estudios paramétricos utilizando el modelo básico de un

solo cilindro con tubos de admisión" 41
Panorama 41
Grupos de elementos 42
Creación de grupos de
elementos 42
Añadir elementos a un grupo 42
Visualizar elementos dentro de un
grupo 43 Iniciar la herramienta
paramétrica 4 4 Definir un sistema
de puntuación 44 C o n f i g u r a r
parámetros 46 Iniciar una ejecución
paramétrica 1D 47
Ejercicio - Análisis Paramétrico 1D 49
Ejecución de un Análisis Paramétrico
2D 50 Ejecución del Optimizador 52
Capítulo 5. Tutorial 4: "Construcción de un modelo de motor multicilíndrico" 57

Panorama 57
Añadir los tubos de escape 58
Copiar segmentos del modelo 59
Creación del colector de escape 4-2-1 61
Ajuste del orden de encendido 64
Funcionamiento del modelo multicilindro
65 Utilización de la unión de pérdidas
de presión 66
Ejecución del modelo de empalme de pérdida de presión 69
Capítulo 6. Tutorial 5: "Utilización de la herramienta Concepto" 71

Panorama 71
Abrir la herramienta Concepto 72
Introducción de los requisitos mínimos de datos
7 4 Ajuste directo de los valores de datos 74
Edición de las reglas definidas por el
usuario 75 Modificación de los límites
de aviso 76 Selección de las opciones
de entrada y escape 77
Creación del modelo de simulación a partir de la
herramienta Concept 78 Puntos de prueba de la
herramienta Concept 79
Ejecutar el modelo Concept Tool 79
Capítulo 7. Tutorial 6: "Utilización de sensores y actuadores" 81

Panorama 81
Carga del Modelo 82
La importancia de los grupos 82
Añadir sensores y actuadores a un modelo 84
Utilizar elementos de control 86
Funcionamiento del VVT Modelo 88
Ejecución del modelo con geometría fija 89
Ejercicio - Añadir un fáser de leva de escape 89
v Primeros pasos con Lotus Engine Simulation
Contenido
Capítulo 8. Tutorial 7: "Utilización del Buscador de Cargas" 91
Panorama 91
Carga del Modelo 92
'Load Finder' Objetivos 92
Adición del acelerador a un nuevo
grupo 9 3 C o n f i g u r a c i ó n
d e l o s casos del "Load Finder" 93
Supervisión del "Load Finder" 96
Ejecución del trabajo del "Load Finder"
98 Revisión de los resultados del "Load
Finder" 99 Ejercicio - Enlaces virtuales
99
Capítulo 9. Tutorial 8: "Modelo turboalimentado multicilíndrico" 101

Panorama 101
Cargar el modelo original 102 Añadir
el turbocompresor 102 Modificar los
datos del turbocompresor 104
Monitorización de la velocidad del
turbocompresor 106 Ejecución del modelo
con turbocompresor 1 0 7 Visualización de
los resultados 109
Ejercicio 112
Capítulo 10. Tutorial 9: "Modelo turboalimentado con Waste-gate y

Chargecooler" 113
Panorama 113
Carga del modelo original 114 Adición
de la compuerta de residuos 114
Adición de elementos de control a la válvula de descarga
115 Ejecución del modelo turboalimentado con una
válvula de descarga 118 Visualización de los resultados
119
Compuerta de descarga para presión de
sobrealimentación variable 120
Amortiguación del movimiento de la
compuerta de descarga 124 Ejercicio 125
Capítulo 11. Tutorial 10: "Modelización de un motor diesel multicilíndrico

turboalimentado" 127
Panorama 127
Descripción del modelo 128
Ejecución del modelo 133
Discusión de los resultados 134
Ejercicio 135
Capítulo 12. Tutorial 11: "Modelización de la respuesta transitoria de un motor

diesel turboalimentado" 137
Panorama 137
Configuración de la condición de carga parcial 138
Introducción de datos de propiedades mecánicas y fijación de
un eje 139 Definición de un evento transitorio 141
Ejecución del modelo 144
Discusión de resultados 145
Ejercicio 145
Capítulo 13. Tutorial 12: "Un modelo de motor de dos tiempos" 149
Panorama 149
Construir el modelo 150
Crear puntos de prueba 154
Ejecutar el modelo 156
Ejercicio 156
Capítulo 14. Tutorial 13: "Co-simulación con Simulink" 159

Panorama general 159
Construcción del modelo Simulink 160
Vinculación del modelo LES a Simulink
165 Registro del solucionador LES 168
Ejecución del modelo Simulink 169
Primeros pasos con Lotus Engine Simulation Acerca v
de esta guía
Acerca de esta guía
Bienvenido a Lotus Engine Simulation
Bienvenido a Lotus Engine Simulation. Con Lotus Engine S i m u l a t i o n , puede

predecir el rendimiento de un motor.
Lo que hay que saber
Esta guía presupone lo siguiente:
■ Lotus Engine Simulation está instalado en su ordenador o red y tiene

permiso para ejecutar el módulo Lotus Engine Simulation.
■ Se instalan los archivos de contraseña necesarios para poder ejecutar los

módulos necesarios.
■ Tiene un conocimiento básico de la simulación del rendimiento del motor y

la combustión y la influencia de los cambios de hardware en el rendimiento
del motor.
vi Primeros pasos con Lotus Engine Simulation
Acerca de esta guía
1 Presentación de Lotus Engine
Simulation
Visión general
Este capítulo le presenta Lotus Engine Simulation y explica las ventajas del
código. También explica cómo puede obtener más información sobre Lotus
Engine Simulation y presenta tutoriales que le ayudarán a empezar.
Este capítulo contiene las siguientes secciones:
■ ¿Qué es la simulación de motor Lotus?, 2
■ Inicio de la simulación del motor Lotus, 3
■ Acerca de los tutoriales, 5
■ Obtener ayuda en línea, 6

2 Introducción al uso de Lotus Engine
Simulation Introducción a Lotus
Engine Simulation
¿Qué es la simulación de motor Lotus?

LOTUS ENGINE SIMULATION es un programa de simulación capaz de predecir el rendimiento
completo de un sistema de motor. El programa puede utilizarse para calcular:
• el rendimiento a plena carga y a carga parcial del motor en condiciones de

funcionamiento estacionario y transitorio;
• datos de transferencia de calor en el cilindro;
• variaciones instantáneas de las propiedades de los gases dentro de los colectores del motor;
• condiciones de adaptación del turbocompresor y el sobrealimentador.
LOTUS ENGINEERING SIMULATION está diseñado para funcionar en un PC de sobremesa con

Windows NT/98/2000. La interfaz de usuario se basa en el "look-and-feel" estándar del software
LOTUS ENGINEERING y ofrece el mismo enfoque intuitivo que otras aplicaciones populares de
Windows.
El uso del programa de simulación suele seguir el procedimiento que se indica a continuación,
■ El usuario que construye el modelo de simulación introduce las especificaciones del motor y del
colector. Esto incluye datos para: ■ diámetro del motor, carrera y dimensiones de la biela;
■ relación de compresión; ■ tamaños de las válvulas y datos de sincronización de los eventos de
las válvulas; ■ datos de flujo de los puertos de admisión y e s c a p e ; ■
dimensiones de los colectores de admisión y escape;
■ mapas que definen el rendimiento de turbinas y compresores; ■ velocidad de funcionamiento del
motor; ■
datos de desprendimiento de calor" que caracterizan la combustión; ■ relación
aire/combustible y temperatura y presión del aire de entrada.
■ Una vez definidos los datos de especificación del motor y los datos de las condiciones de
prueba, se realiza la simulación del ciclo. El usuario puede supervisar el progreso de la
simulación utilizando la pantalla Estado del trabajo.
■ Los resultados de los cálculos de los datos promediados del ciclo, como la eficiencia
volumétrica, el BSFC, el par y la potencia, y los datos intraciclo, como la presión, la temperatura
y el caudal másico, están a disposición del usuario en forma de hoja de resumen de calidad de
informe y mediante sistemas de trazado de gráficos de uso rápido.
LOTUS ENGINE SIMULATION ha sido aplicado extensamente por clientes de todo el mundo y
validado a fondo en LOTUS en una amplia gama de tipos de motores. El programa es capaz de
simular la mayoría de los sistemas de motor existentes y proyectados y es actualizado
continuamente por LOTUS en cooperación con sus socios.
Inicio de la simulación del motor Lotus

Introducción al uso de Lotus Engine 3
Simulation Introducción a Lotus Engine
Simulation
Los tres pasos básicos necesarios para crear y ejecutar un modelo de LOTUS ENGINE SIMULATION son:
Paso 1: genere un modelo mediante el constructor de redes "arrastrar y soltar", cargando y

editando datos de un modelo existente o utilizando la herramienta integrada
"Concepto".
Paso 2 - defina los parámetros de funcionamiento del motor
necesarios para la prueba. Paso 3 - lanzar el solucionador de
simulación.
Paso 4: cargue los resultados de la simulación en formato textual o gráfico para revisar los
valores calculados.
Asistente de arranque
Cuando se abre la aplicación, el primer cuadro de diálogo que aparece es el Asistente de

inicio, que se muestra a continuación en la Fig. 1.1.
Figura 1.1. Asistente de inicio
Esta ventana consta de tres paneles principales, cada uno de los cuales contiene una serie
de opciones. El asistente permite acceder a los entornos Lotus Engine Simulation y Lotus
Vehicle Simulation, así como a otras herramientas de simulación de Lotus Engineering.
Debe tenerse en cuenta que sólo pueden seleccionarse los códigos para los que el usuario
tiene licencia. Un elemento "atenuado" indica que ese programa o herramienta no dispone
actualmente de licencia.
El panel de entorno de simulación permite al usuario elegir entre abrir la aplicación

principal en el nivel de entorno de simulación del motor o en el de simulación del vehículo.
Cuando se selecciona una opción (identificada por el conmutador que se muestra en
blanco) el segundo panel mostrará las opciones de archivo relevantes para ese nivel de
entorno. Si usted no tiene licencia para Simulación de Motor o Simulación de Vehículo, el
segundo panel no será visible.
Para el entorno de Simulación de Motor hay dos opciones de archivo disponibles en el segundo panel,
(Simulación de Motor Lotus):
Engine Simulation
La primera opción es "Abrir un archivo .sim existente". Esta opción debe seleccionarse si
el usuario ha guardado previamente un modelo de simulación y desea cargarlo en la
interfaz. Si se ha elegido esta opción, se mostrará el explorador de archivos estándar de
Windows y se utilizará el filtro *.sim, lo que permitirá al usuario seleccionar el archivo de
datos correcto.
La segunda opción es "Nuevo archivo .sim en blanco" y debe seleccionarse si aún no se

ha construido ningún modelo de simulación o si el usuario desea crear un nuevo modelo.
Las herramientas Engine Concept Tool, Friction Estimator Tool, Combustion Analysis
Tool, Port Flow Analysis Tool y Lotus Concept Valve Train pueden utilizarse
conjuntamente con LOTUS ENGINE SIMULATION. Estas herramientas analizan y preparan
los datos de forma compatible con los requisitos de entrada de datos de LOTUS ENGINE
SIMULATION.
Simulation
Acerca de los tutoriales
Se asume que el usuario trabajará a través de los tutoriales en orden secuencial. Por lo
tanto, se ofrece más orientación en los primeros tutoriales y menos a medida que se
avanza en la guía.
Nota: Si decide no seguir los tutoriales en orden secuencial, es posible que tenga que
consultar tutoriales anteriores para obtener orientación sobre algunas de las acciones
básicas.
La guía incluye los siguientes tutoriales:
■ Tutorial 1 - 'Modelo básico de motor monocilíndrico'
■ Tutorial 2 - 'Modelo básico de motor monocilíndrico con tubos de admisión'
■ Tutorial 3 - "Estudios paramétricos con el modelo básico de un cilindro con tubos de

admisión".
■ Tutorial 4 - "Construcción de un modelo multicilíndrico
■ Tutorial 5 - "Utilización de la herramienta Concepto
■ Tutorial 6 - "Utilización de sensores y actuadores
■ Tutorial 7 - "Uso del buscador de cargas
■ Tutorial 8 - 'Modelo multicilíndrico turboalimentado'
■ Tutorial 9 - "Modelo turboalimentado con Waste-gate y Charge-cooler".
■ Tutorial 10 - "Modelización de un motor diesel multicilíndrico turboalimentado".
■ Tutorial 11 - 'Modelización de la respuesta transitoria de un motor diesel turboalimentado'
■ Tutorial 12 - 'Un modelo de motor de dos tiempos'
■ Tutorial 13 - "Simulación conjunta con Simulink
Obtener ayuda en línea

Cuando trabaje en Lotus Engine Simulation, puede obtener ayuda de varias formas,
como se indica a continuación:
■ Mostrar la ayuda de la burbuja
■ Uso de los mensajes de la barra de estado

Engine Simulation
■ Acceso a la documentación en línea
■ Visualización de información sobre la simulación del motor Lotus
Mostrar la ayuda de la burbuja
La burbuja de ayuda ofrece una breve descripción de la función de un determinado

icono o botón. Coloque el cursor sobre el icono deseado para ver el mensaje de
ayuda. Para desactivar la ayuda en forma de b u r b u j a , seleccione en el menú
Ayuda la opción Mostrar ayuda en forma de burbuja. Los cambios en la visibilidad
de la burbuja de ayuda sólo tendrán efecto la próxima vez que se ejecute el
programa.
Uso de los mensajes de la barra de estado
Los mensajes de la burbuja de ayuda también se muestran en el primer panel de la

barra de estado, en la parte inferior izquierda de la pantalla. Se muestran
independientemente de la configuración de visibilidad de la burbuja de ayuda. Los
demás paneles de la barra de estado se utilizan para mostrar los valores de los datos
en los momentos pertinentes.
Acceso a la documentación en línea
Se puede acceder a la documentación de ayuda en línea desde el menú Ayuda, seleccione

Contenido para abrir el archivo de ayuda en la página de contenido, (ver Figura 1.1)
Simulation
Figura 1.2. Página de contenidos de la ayuda en línea
Para acceder a la página más relevante en función de la sección actual seleccionada, desde
la ventana
Menú Ayuda seleccione Ayuda en Lotus Engine Simulation...
Figura 1.3. Ayuda en línea, páginas sensibles al contexto
También puedes acceder directamente al archivo de ayuda en la página correspondiente

siempre que veas el icono de ayuda.
Visualización de información sobre la simulación del motor Lotus
Para visualizar información sobre la simulación de Lotus Engine:
En el menú Ayuda, seleccione Acerca de Lotus Engine Simulation.

2 Tutorial 1. 'Modelo básico de motor
monocilíndrico
Visión general
Este tutorial muestra al usuario cómo crear un modelo de motor
monocilíndrico, ejecutar el modelo y mostrar las respuestas. El
tutorial también introduce al usuario en algunas operaciones básicas
dentro de Lotus Engine Simulation, como la comprobación de un
modelo en busca de errores de conectividad y describe varios
elementos de la interfaz de Lotus Engine Simulation.
Este capítulo contiene las siguientes secciones:
■ Inicio de la simulación del motor Lotus, 10
■ Añadir un cilindro, 11
■ Modificación de los coeficientes de transferencia de calor en el cilindro, 12
■ Realización de funciones básicas en el entorno Builder, 13
■ Añadir válvulas, 13
■ Añadir puertos, 15
■ Añadir límites de entrada y salida, 16
■ Definición del combustible y del sistema de combustible, 17
■ Definición de los datos de las condiciones de ensayo en estado

estacionario, 18
■ Configuración de los nombres de los ficheros de resultados, 19
■ Guardar un modelo, 19
■ Ejecutar un modelo, 20
■ Seguimiento del progreso de un trabajo, 21
■ Visualización de los resultados .MRS - Visor de texto, 22
■ Visualización de los resultados .MRS - Visor gráfico, 23

Primeros pasos con Lotus Engine Simulation 9
Tutorial 1 'Modelo básico de motor
monocilíndrico'
Puesta en marcha de LOTUS ENGINE SIMULATION
En el menú de inicio, seleccione Programas, Lotus Engineering Software y, a continuación,
Herramientas de simulación. Aparecerá la pantalla de inicio durante unos segundos antes de que
aparezca el asistente de inicio, como se muestra en la Fig. 2.1.
Figura 2.1. Asistente de puesta en marcha
En el asistente de puesta en marcha, seleccione Simulación Lotus Engine en el panel Entorno de

simulación y seleccione Abrir archivo .sim en blanco. A continuación, seleccione Aceptar.
Antes de continuar con este tutorial, asegúrese de haber seleccionado la opción Mostrar errores de
conectividad en el menú Ver, situado en la parte superior de la ventana de la interfaz, tal y como se
muestra en la Figura 2.2.
Figura 2.2. Activación de la opción de visualización de errores de conectividad.
Esto hará que los elementos que no tengan sus conectividades suficientemente definidas aparezcan en rojo.
10 Primeros pasos con Lotus Engine Simulation
monocilíndrico'
Añadir un cilindro
Seleccione la pestaña Kit de herramientas de cilindros en la parte izquierda de la ventana (la
captura de pantalla parcial que se muestra a continuación muestra el Kit de herramientas de
cilindros). Utilice el botón izquierdo del ratón para arrastrar y soltar un cilindro en la región central de
la ventana conocida como Área del Constructor. El fondo del cilindro se volverá rojo una vez
colocado en el área del constructor, como se muestra en la Fig. 2.3.
Figura 2.3. El área del constructor
En la hoja de propiedades del cilindro, en la parte derecha de la pantalla, cambie el diámetro del cilindro a
87 mm.
y la carrera a 84 mm.
Cambia también la Tasa de Compresión a 11.0.
Ahora haga clic en la opción Superficies de esta hoja de propiedades. En la ventana que se genera,
seleccione la opción Valores definidos por el usuario para Superficies. Esto cambiará la
apariencia de la ventana a la que se muestra a continuación. Esta pantalla permite al usuario definir
el incremento del área superficial sobre el área de la sección transversal de la culata y el pistón.
También permite al usuario definir la "holgura de tope" del motor (es decir, la longitud de la camisa
expuesta por encima de la corona cuando el pistón está en el punto muerto superior). El último
número define el número de segmentos en los que se puede subdividir la camisa para discretizar los
datos de transferencia de calor de la camisa. Ajustar la culata
(relación) a 1,1, el Pistón/Bore (relación) a 1,05 y la Camisa Exp. Liner (longitud por encima de la
cabeza del pistón en tdc) a 1 mm. Todos estos parámetros se utilizan en los cálculos de transferencia
de calor.
Figura 2.4. Edición de las superficies de los componentes.

monocilíndrico'
Seleccione Común en el cuadro Datos del cilindro, situado en la parte izquierda de la ventana: de
este modo, las propiedades que acaba de definir se asignan a cualquier otro cilindro que exista en el
momento de editar los datos o que se cree posteriormente. Cierre la ventana haciendo clic en la cruz
situada en la esquina superior derecha de la ventana.
Cambio del modelo de transferencia de calor en el cilindro

LOTUS ENGINE SIMULATION permite elegir entre tres modelos de transferencia de calor en el cilindro:
1. el modelo Annand;
2. el modelo Woschni;
3. el modelo de Eichelberg.
Estos modelos caracterizan los coeficientes de transferencia de calor convectivo y radiativo en el

cilindro; el modelo de Annand se selecciona como modelo por defecto. Se utilizan diferentes
coeficientes en los periodos abierto y cerrado del cilindro debido a las diferentes composiciones y
temperaturas del gas, y a los diferentes regímenes de movimiento del fluido que prevalecen durante
estos periodos. Haga clic en la opción Periodo cerrado de la lista de propiedades del cilindro. Esto
producirá la ventana que se muestra en la Fig. 2.5.Haga clic en la viñeta Usuario y cambie el
coeficiente Annand A a 0,20, asegúrese de que el coeficiente B está ajustado a 0,8 y el C a 4,29e-9.
Figura. 2.5. Definición del modelo de transferencia de calor en ciclo cerrado.
Utilice el Archivo de Ayuda para descubrir las definiciones de los coeficientes A, B y C en el modelo
de Annand. Haga clic en el icono del Archivo de Ayuda que se muestra a continuación y haga clic en
el enlace Teoría que aparece resaltado en verde. Desplácese por esta ventana hasta llegar a la
sección que define la ecuación de Annand.
Cierre la ventana del Archivo de Ayuda cuando haya leído la sección que describe la ecuación
de Annand. Cierre la ventana Modelo de transferencia de calor en ciclo cerrado.

monocilíndrico'
Realización de funciones básicas en el entorno Builder

Ahora que un elemento está presente en el entorno del constructor, conviene explorar algunas de las
funciones básicas de visualización que pueden realizarse. El área de visualización puede escalarse
automáticamente, de modo que todos los elementos presentes en el entorno del constructor sean
visibles, pulsando las teclas Control-A. Alternativamente, pulsando el botón derecho del ratón en el
entorno del constructor cuando no hay ningún elemento enfocado, aparece un menú en el que se
puede seleccionar la opción Autoescala. Al realizar esta tarea de autoescalado debería aparecer el
cilindro que se ha añadido y el Elemento combustible de color verde. El elemento de combustible
permite al usuario definir el tipo de combustible y las especificaciones del sistema de combustible
como se describe a continuación.
Al hacer clic en el icono de la lupa de la barra de herramientas superior, se puede ampliar o reducir el
elemento moviendo la lupa hacia arriba o hacia abajo, respectivamente.
Es posible ampliar determinadas zonas del modelo para que la región seleccionada llene el área
visible haciendo clic con el botón derecho del ratón sin que ningún elemento esté enfocado y
seleccionando la opción Zoom. Aparecerá una "cruz" que puede situarse con el botón izquierdo del
ratón en el punto deseado y arrastrarse para abarcar la región que se desea ampliar. El icono de la
mano permite desplazar el modelo dentro de la zona visible.
Añadir válvulas
Haga clic en la pestaña Componentes de admisión en el menú Kit de herramientas. Seleccione el
elemento en la parte superior de esta lista - se trata de una válvula de asiento. Conecte la válvula a
uno de los conectores en el elemento del cilindro como se muestra en la Fig. 2.6.
Figura. 2.6. Adición de una válvula de admisión.
La sincronización de esta válvula debe cambiarse. Utilizaremos el archivo de ayuda para descubrir
la convención para ajustar los tiempos de la válvula.
Usando la información contenida en el Archivo de Ayuda, fije los puntos de apertura (Válvula Abierta
(deg)) y cierre (Válvula Cerrada (deg)) de la válvula de admisión a 15 grados antes del punto muerto
superior y sesenta grados después del punto muerto inferior, respectivamente. Una vez establecidos
estos valores, haga clic en el botón Valve Timing Display para comprobar visualmente los datos - la
ventana debe aparecer como se muestra a continuación. Los tiempos también se pueden introducir
desde la ventana de visualización de la sincronización de la válvula.
monocilíndrico'
Figura 2.7. Reglaje de las válvulas de admisión.
Haga clic en la pestaña Componentes de escape del menú Kit de herramientas. Seleccione el
elemento de la válvula de asiento en la parte superior de esta lista. Conecte la válvula a uno de los
conectores en el lado opuesto del elemento cilindro a la válvula de asiento de admisión. Observará
que el color de fondo del elemento Cilindro ha cambiado a gris, indicando que el cilindro es ahora un
elemento totalmente conectado dentro del modelo.
Modifique la sincronización de la válvula de escape a 40 grados antes del punto muerto inferior y 20
grados después del punto muerto superior para los puntos de apertura y cierre, respectivamente.
Haciendo clic en el botón Valve Timing Display se obtiene un diagrama como el de la Fig. 2.8.
Figura 2.8. Regulación de las válvulas de admisión y escape.
Tenga en cuenta que es convencional definir el punto de apertura máxima (MOP) como positivo y
negativo para la sincronización convencional de las válvulas de admisión y escape, respectivamente,
para un motor de cuatro tiempos. Este es el punto de máxima elevación de la válvula.
Figura. 2.9. Perfiles de elevación de las válvulas de admisión y escape.

monocilíndrico'
Otra forma de comprobar visualmente que los datos de sincronización de válvulas son los correctos es
hacer clic en la pantalla de eventos de válvulas
lo que debería dar lugar a la ventana que se muestra a continuación:
En esta ventana, el perfil de elevación de la válvula de escape se muestra en naranja y el de la

válvula de admisión, en azul.
Añadir puertos
Ahora seleccione el icono de puerto de escape en el menú del kit de herramientas de escape y
conéctelo a la válvula de escape. Repita el proceso para un puerto de entrada. El uso de
combinaciones separadas de válvula y puerto permite al usuario probar diferentes combinaciones de
leva y puerto. El modelo debe aparecer ahora como se indica a continuación:
Figura 2.10. Conexión de los puertos a las válvulas de asiento.
Haga clic en el icono del puerto de admisión y cambie el Diámetro de la Garganta de la Válvula a
28. Este número representa el diámetro de cada garganta de válvula individual (puerto) en la región
del asiento de válvula. Tenga en cuenta que el número de válvulas especificado (en el lado de
admisión del cilindro) es 2. Esto significa que no es necesario modelar el conducto de puerto
individual que conduce a cada válvula. Con motores básicos de cuatro válvulas esto no introduce
ninguna inexactitud de modelado significativa si los conductos individuales después de la bifurcación
tienen la misma longitud. La simulación tratará el puerto como un único conducto con un diámetro
equivalente igual al total de los dos conductos individuales. Tenga en cuenta que la longitud del
puerto no se puede modelar utilizando los datos del puerto - los datos de flujo del puerto
simplemente constituyen un mapa de datos que define el tamaño del orificio de la válvula en una
elevación dada.
Figura 2.11. Datos de flujo del puerto - puerto bueno por defecto.
Seleccione el botón Datos de Puerto de las hojas de propiedades. Esto revela una tabla de
coeficientes de flujo de puerto frente a la elevación de la válvula / datos de diámetro de garganta de
puerto (Cf vs. L / D - ver Fig. 2.11) que se puede ver haciendo clic en el icono de gráfico en la parte
superior derecha de la ventana.
monocilíndrico'
El comando Ver / Autoescala debe invocarse si el gráfico no puede verse o no está correctamente
escalado. La figura 2.12 muestra como deberían aparecer los datos. Los datos para esta tabla se
obtienen a través de pruebas de flujo constante en el motor a simular o de un motor con detalles
geométricos de puerto similares.
Los iconos de puerto sólo pueden colocarse en válvulas de asiento.
Figura 2.12. Variación del coeficiente de caudal con la relación alzada/diámetro de la válvula.
Tras cerrar la ventana de trazado de la Figura 2.12, conviene fijarse en los menús que definen los
elementos aguas arriba y aguas abajo que pueden conectarse al elemento en cuestión. Al hacer clic
en la válvula de entrada, aparecen los elementos que se muestran en la esquina inferior derecha de
la pantalla de la interfaz, como se muestra en la Figura 2.13. Esto indica que los elementos aguas
arriba que pueden conectarse a la válvula de entrada son los siguientes Esto indica que los
elementos aguas arriba que pueden conectarse a una válvula de asiento de entrada son un puerto
de entrada y una tubería virtual (ver más adelante), mientras que los elementos aguas abajo que
pueden conectarse a una válvula de asiento de entrada son un cilindro y una tubería virtual.
Figura 2.13. Permisos de conectividad.
Añadir límites de entrada y salida

Este modelo extremadamente simple puede completarse añadiendo condiciones de entrada y salida a los
puertos de admisión y escape. Para ello, seleccione la pestaña de herramientas de admisión y
arrastre y suelte un elemento de entrada en el área del constructor - adjunte este elemento al puerto
de admisión. Haga clic en la pestaña de herramientas de escape y adjunte un elemento de salida al
puerto de escape. El modelo debería aparecer como se muestra en la Figura 2.14.
monocilíndrico'
Figura 2.14. Modelo completo.
El modelo está ahora físicamente completo y sólo queda definir las condiciones de funcionamiento
del combustible y los datos del sistema de combustible en el que el modelo de simulación del motor
se va a ejecutar. Las condiciones límite de entrada y salida se definen cuando se configuran los
Datos de Condiciones de Prueba (ver más abajo).
Definición del combustible y del sistema de combustible

El tipo de combustible y sus propiedades se definen haciendo clic en el Elemento Combustible que
se muestra en la Figura 2.14. La hoja de propiedades asociada al elemento combustible se muestra
en la Figura 2.15.
Figura 2.15. Hoja de propiedades del elemento combustible.

Están disponibles varios tipos de combustible y sistemas de combustible por defecto. El Archivo de
Ayuda lista las opciones y describe los datos de las propiedades. En este ejemplo usaremos la
Gasolina por defecto como Tipo de Combustible y seleccionaremos Inyección a Puerto como
Sistema de Combustible. La opción de inyección por puerto implica que el aire y el combustible
entran en el cilindro pre-mezclados en la proporción especificada en los Datos de Condiciones de
Prueba descritos a continuación.
Figura 2.16. Acceso al asistente de datos de condiciones de ensayo.

monocilíndrico'
Definición de los datos de las condiciones de ensayo en estado estacionario
Los puntos de funcionamiento del motor que el modelo de simulación debe imitar pueden
configurarse de la forma más eficiente utilizando el Asistente de Condiciones de Prueba. A este
asistente se accede a través de la opción Datos / Condiciones de Prueba / Crear Asistente del
menú desplegable situado en la parte superior de la pantalla.
Haciendo clic en la opción Crear Asistente se genera el Asistente de introducción de datos que se muestra
en la Figura 2.17.
Figura 2.17. Asistente de creación de datos de condiciones de ensayo
Ajuste el rango de velocidad del motor deseado cambiando el Nº de Pruebas a 7 y la Velocidad Máx.
Velocidad (rpm) a 7000. Establezca también la Presión de salida (presión límite de salida) en 1
(bar abs.) y la Relación de equivalencia en 1,1. Haga clic en Aplicar.
Las condiciones de prueba que se han generado pueden visualizarse o editarse desde la ventana
producida haciendo clic en el icono Datos de prueba - Resumen que se muestra a continuación.
monocilíndrico'
Figura 2.18. Ventana de resumen de datos de prueba.
Las pestañas superiores permiten desplazarse por las diferentes secciones de datos que se han
creado. El asistente ha generado y definido algunos datos que no están controlados por las
selecciones realizadas en el asistente. Estos datos adicionales incluyen parámetros de 'liberación de
calor' que, para el motor de gasolina que hemos generado, consisten en definir el punto del 50% de
fracción másica quemada y el periodo del 10%-90% de fracción másica quemada. Se ha
seleccionado una relación por defecto para calcular la fricción del motor. Esto es necesario para que
LOTUS ENGINE SIMULATION pueda predecir los parámetros de salida "freno" (par, potencia,
consumo específico de combustible, BMEP). Nótese que los modelos por defecto (en este caso el
modelo Barnes-Moss) estiman sólo la fricción mecánica del motor - el código de simulación predice
el trabajo de bombeo.
Cierre esta ventana después de comprobar que las condiciones de prueba se han generado según lo
previsto.
Establecer los nombres de los ficheros de resultados

Para guardar los resultados de la simulación en nombres de archivo únicos, haga clic en la sección
Descripciones de archivos de la lista del menú Datos que se muestra en la Figura 2.16. Esto
genera la ventana mostrada en la Figura 2.19. Introduzca el texto que se muestra.
Figura 2.19. Ventana de descripción de ficheros.
Los nombres del Título principal y del Subtítulo aparecen en la parte superior del archivo de texto de
resultados. La cadena Nº de prueba que se introduce se utiliza para dar nombre a los archivos de
resultados producidos por el código. Pulse OK para cerrar esta ventana.
Guardar un modelo
Este es probablemente el momento adecuado para guardar el modelo. Haga clic en el icono Guardar
datos en archivo y guarde el archivo en el directorio de su elección como tutorial_1.sim (tenga en
cuenta que la extensión .sim se añadirá automáticamente al guardarlo).
monocilíndrico'
Ejecutar un modelo
El modelo puede ejecutarse haciendo clic en el icono de control del solucionador de LOTUS ENGINE
SIMULATION que se muestra a continuación

Esto produce la ventana mostrada en la Figura 2.20. Introduzca una cadena de texto en el cuadro
Etiqueta. Esto asignará la cadena de texto introducida al nombre del trabajo mostrado en la ventana de
Estado del Trabajo (a la que se accede desde la pestaña mostrada en la ventana del Solver de
Simulación de Lotus Engine). Seleccione Datos actuales - esto ejecutará el modelo que se acaba
de construir en la interfaz. Seleccione Use testno - esto rellena los dos cuadros de texto debajo del
widget con la cadena de texto introducida en el cuadro de texto Test No. mostrado en la Figura 2.19.
Haga clic en el icono de lanzamiento situado en la parte inferior de la ventana para enviar el trabajo.
Figura 2.20. Ventana del solucionador de simulación del motor Lotus
Al enviar el trabajo se abrirá la ventana de ejecución del solucionador que se muestra en la Figura
2.21. Minimice esta ventana haciendo clic en la pestaña minimizar. No cierre la ventana, ya que el
trabajo dejaría de ejecutarse.
Figura 2.21. Ventana de ejecución del solucionador generada al enviar el trabajo.

monocilíndrico'
Seguimiento del progreso de un trabajo
Haga clic en la pestaña Estado del trabajo de la ventana de ejecución del solver de LOTUS
ENGINE SIMULATION. Aparecerá una ventana como la que se muestra en la Figura 2.22.
Figura 2.22. Ventana de estado del trabajo.
La ventana Estado del trabajo permite supervisar el progreso de un trabajo de simulación. El cuadro
de texto superior indica el número de trabajos activos que está ejecutando LOTUS ENGINE
SIMULATION. Las flechas situadas a la derecha de este cuadro permiten al usuario visualizar
información sobre los distintos trabajos que se están ejecutando (en este caso, sólo se ha enviado un
trabajo).
Se muestran varias medidas del progreso del trabajo, incluyendo el Nº de Prueba, Nº de Ciclo y la
posición del Ángulo de Manivela dentro del ciclo. También se muestran el tiempo transcurrido y
una estimación del tiempo restante.
Las cinco barras rojas que aparecen tras el primer ciclo simulado son parámetros promediados por
ciclo a partir de los cuales el usuario puede obtener una impresión de la viabilidad de la marcha. Por
ejemplo, los valores de presión máxima en el cilindro (Pmax) y de eficiencia volumétrica (Vol Eff) se
actualizan en cada ciclo del motor e indican si la marcha progresa de forma satisfactoria.
Al final de la ejecución aparecerá en la pantalla la ventana mostrada en la Figura 2.23 y la ventana

de Estado del Trabajo mostrará el mensaje 'Trabajo Completado o No Actual'. Esto pide al usuario
que cargue los resultados de la simulación en las distintas opciones de postprocesamiento de
LOTUS ENGINE SIMULATION. Marque las casillas Cargar resultados de texto (.mrs) y Cargar
resultados gráficos (.mrs) . Esto coloca el archivo de resultados .MRS, que contiene todos los
datos relevantes promediados por ciclo en el lector de texto dedicado y en las facilidades gráficas.
Los resultados .PRS se tratarán en un tutorial posterior - deje esta casilla sin marcar. Haga clic en
Cargar. Ahora cierre la ventana Lotus Engineering Simulation Solver mostrada en la Figura 2.22.
monocilíndrico'
Figura 2.23. Ventana Batch Job Finished.
Visualización de los resultados .MRS - Visor de texto

El archivo .MRS contiene todos los resultados promediados por ciclo de la simulación del motor, tales
como par de frenado, potencia de frenado, eficiencia volumétrica, BMEP, BSFC y datos de rechazo
de calor. Este archivo puede visualizarse en un visor de archivos de texto específico haciendo clic en
el icono que se muestra a continuación en la barra de herramientas superior.
Los datos que figuran en la parte superior del archivo .MRS resumen los datos de entrada: el usuario
puede utilizar esta información para identificar los resultados y asegurarse de que los datos de
entrada se han enviado según lo previsto. Al final de la sección de resumen de los datos de entrada
se indican los resultados de cada punto de prueba, o condición de funcionamiento. Para cada punto
de prueba se imprimen en primer lugar las condiciones de funcionamiento y las condiciones límite. A
continuación se ofrece información detallada sobre los caudales másicos a través de las válvulas de
cada cilindro (en este caso sólo hay un monocilindro), incluida la eficiencia volumétrica de cada
cilindro1. A continuación, se indican las condiciones atrapadas en cada cilindro, seguidas de una
"Sección de rendimiento" en la que se dan los valores de IMEP, FMEP, BMEP y potencia para cada
cilindro. A continuación, se facilitan los valores de consumo de combustible y eficiencia de cada
cilindro, antes de escribir en el archivo una tabla de resumen de rendimiento. Además, se
proporcionan los datos de transferencia de calor para cada cilindro. La sección Datos varios y
resultados contiene datos de transferencia de calor resueltos por componentes para los cilindros y la
distribución de transferencia de calor por tuberías (no hay tuberías en el modelo considerado en este
tutorial). Los datos de combustión también se escriben en el archivo en esta sección. Esto es
seguido por una lista de los resultados de convergencia de flujo de masa (ver un tutorial posterior) y
una tabla resumen de los parámetros de rendimiento total del motor. La parte restante del archivo
consiste en una copia del archivo de datos de entrada, que puede, si se desea, ser recargado. Una
muestra del archivo de texto .MRS se muestra en la Figura 2.24.
1 El
rendimiento volumétrico se define como la relación entre la masa de aire y combustible atrapada
en el cilindro cuando se cierra la válvula de admisión y la masa de aire y combustible que podría
quedar atrapada en el cilindro a una temperatura y presión de referencia. En los motores
atmosféricos, las condiciones de referencia suelen ser las condiciones ambientales. Las condiciones
del pleno de admisión se utilizan a veces para los motores cargados a presión.
monocilíndrico'
monocilíndrico'
Figura 2.24. Captura de pantalla del archivo .MRS.
Tómese su tiempo para familiarizarse con la información contenida en esta ficha.
Tenga en cuenta que el archivo .MRS está en formato ASCII y puede leerse en cualquier editor de texto
como WordPad.
Visualización de los resultados .MRS - Visor gráfico

LOTUS ENGINE SIMULATION ofrece un visor gráfico específico para visualizar los resultados .MRS.
El archivo .MRS puede visualizarse haciendo clic en el icono que se muestra a continuación.
Esto produce la ventana mostrada en la Figura 2.25. Seleccione la opción Autoescala del menú Ver
dentro de esta ventana.
monocilíndrico'
Figura 2.25. Visor gráfico de resultados MRS.
El primer gráfico que se puede ver (ver Figura 2.25) muestra el BSFC (consumo específico de
combustible del freno), BMEP (presión media efectiva del freno), el par y la potencia producida por el
motor. Se puede ver que hay un aumento suave de la potencia de salida del motor a medida que
aumenta la velocidad. La curva de par alcanza su punto máximo en torno a las 2000 rev/min. Esta
característica de rendimiento es típica de un motor sin tubos.
Figura 2.26. Enumeración de un punto en el gráfico .MRS.

Ahora haga clic en la opción List Point del menú View de la ventana de trazado .MRS. Esto produce
una 'cruz' que puede colocarse sobre cualquier punto de la ventana para interrogar un valor preciso
de los gráficos como se muestra en la Figura 22.26. Al hacer clic con el botón izquierdo del ratón
aparecen los valores. Al hacer clic con el botón derecho del ratón se libera la cruz reticular. Los
valores aparecen en la parte inferior de la ventana. En el caso mostrado en la Figura 22.26 el eje X
es la velocidad del motor (el punto seleccionado es 2000 rev/min) y el eje X es la velocidad del motor
(el punto seleccionado es 2000 rev/min) y el eje X es la velocidad del motor (el punto seleccionado
monocilíndrico'
es 2000 rev/min).
monocilíndrico'
Los números del eje Y se refieren a los cuatro gráficos mostrados en orden de altura ascendente en
la página: Y1 = BSFC; Y2 = BMEP; Y3 = Par; Y4 = Potencia.
Confirmar que el valor BMEP a 2000 rev/min es de 9,4 bar.
Recuerde pulsar el botón derecho del ratón para soltar la cruz antes de pasar a la siguiente "página"
en la pantalla del visor gráfico .MRS. Los botones de flecha situados en la esquina superior izquierda
de la pantalla permiten desplazarse por las distintas pantallas de datos que pueden visualizarse.
Haga clic en la flecha de la derecha para visualizar la segunda pantalla. Haga clic en Autoescala
en el menú Ver. Esta pantalla muestra la variación de la presión límite de entrada, la eficiencia
volumétrica, la temperatura límite de entrada y la presión del plenum con la velocidad del motor. En
este modelo no hay plenum. Haciendo click en la flecha de la derecha aparece la siguiente pantalla
que muestra los mismos datos para el sistema de escape. La siguiente pantalla muestra la variación
de los parámetros relacionados con la combustión con la velocidad del motor, incluyendo los ángulos
de 10%, 50%, y 90% de fracción de masa quemada, y la presión máxima del cilindro.
Con esto concluye el primer tutorial.

monocilíndrico'
26 Primeros pasos con Lotus Engine Simulation Tutorial 2
'Modelo básico de motor monocilíndrico con
conductos de admisión'
3
Tutorial 2. 'Modelo básico de motor
monocilíndrico con
Tubos de admisión
Visión general
Este tutorial muestra al usuario cómo añadir tubos al modelo básico
monocilíndrico desarrollado en el Tutorial 1. Los resultados .MRS se
comparan con los del Tutorial 1 con el fin de resaltar el efecto
dramático que la tubería de admisión tiene sobre el rendimiento del
motor.
Se describe la visualización de los resultados .PRS y se guía al

usuario a través del procedimiento para generar animaciones
utilizando estos resultados.
El capítulo contiene las siguientes secciones:
■ Cambiar el nombre de un modelo, 28
■ Añadir tuberías, 28
■ Cambio de las opciones de trazado, 30
■ Examen de los resultados de .MRS, 31
■ Comparación de los resultados de .MRS con el Tutorial 1, 32
■ Visualización de los resultados .PRS, 34
■ Animación de resultados .PRS, 36
■ Ejercicio, 39
Re- Nombrar un modelo

Con el modelo tutorial_1.sim cargado en LOTUS ENGINE SIMULATION haga clic en el
botón
Guardar como del menú Archivo y cree un nuevo modelo llamado tutorial_2.
No Añadir tuberías
sot desea insertar tuberías entre el icono del puerto y el icono del límite de entrada.
ros Para poder separar un elemento singular de otros elementos, el Icono Mover
Elemento Singularmente situado a la izquierda del grupo de iconos que se
sea muestra a continuación debe estar deprimido.
Haga clic en el icono Zoom y aleje un poco la imagen. Haga clic en el elemento de entrada y muévalo a
la izquierda del entorno del constructor, como se muestra en la Figura 3.1.
Figura 3.1. Desmontaje del elemento de entrada.
Haga clic en la pestaña Tuberías del Tool-Kit. Haz clic en una tubería (negra) de la parte superior del
menú y suelta, pulsando el botón izquierdo del ratón, el extremo izquierdo aproximadamente a ¼ de
distancia entre el icono del puerto y el elemento de entrada. A continuación, conecte el extremo
derecho de la tubería al icono del puerto pulsando de nuevo el botón izquierdo del ratón. Presionando
Control-A el modelo aparecerá en una vista más completa. El modelo debería aparecer como se
muestra en la Figura 3.2. Tenga en cuenta que las tuberías verdes de la pestaña del kit de
herramientas de tuberías son tuberías virtuales que sólo implican la coincidencia de los puntos de
conexión que enlazan entre sí.
Figura 3.2. Modelo con tubería unida al icono del puerto.
La intención es modificar las propiedades de esta tubería para que represente la extensión física del
puerto. Haga clic en la tubería y cambie la Longitud total en la hoja de propiedades de la tubería a
100 mm. Observe que el Nº de mallas se ha fijado en 7 por la opción de mallado automático que
está activada por defecto. Cambie el Diámetro inicial y el Diámetro final a 39 mm. Cambie el
Espesor de la Pared a 4 mm y el Tipo de Enfriamiento a enfriado por agua. Observará que los
valores de Temperatura y HTC Ext. se han
-2 -1 se ha cambiado a 99,85 deg. C y 5000 W
m K . La opción de tubería refrigerada por agua supone que la tubería está totalmente rodeada de
agua de refrigeración y estos valores definen la temperatura y el coeficiente de transferencia de
calor por convección para el refrigerante. El usuario también puede definir estos valores si difieren
de los predeterminados.
29
Primeros pasos con Lotus Engine Simulation
Tutorial 2 'Modelo básico de motor monocilíndrico con tubos de
admisión'
Tenga en cuenta que el Material de la pared es de aluminio - esto fija la conductividad térmica de la
pared de la tubería que se utiliza en el cálculo de la transferencia de calor en las tuberías.
Otra característica a tener en cuenta en la hoja de propiedades de la tubería es que el Tipo de Factor de
Pared está configurado como Rugosidad de Superficie por Defecto - esto implica que se ha asignado
un valor de rugosidad de superficie por defecto a la pared de la tubería que luego es utilizado por el
código para inferir un factor de fricción de la pared de la tubería a partir de una curva ajustada al
diagrama de Moody (que representa el factor de fricción de la pared de la tubería frente al número de
Reynolds como una función de la rugosidad de la superficie de la pared de la tubería). Haga clic en el
icono del cactus para visualizar un esquema de la tubería que se ha creado (véase la figura 3.3).
Figura 3.3. Diagrama esquemático de la tubería.
Los círculos rojos representan puntos de malla de tuberías. Los círculos negros indican los puntos en
los que se han definido los valores del diámetro de la tubería.
Cierra esta ventana.
Ahora queremos añadir un tubo que represente el conducto de admisión del motor que se extiende
desde la culata hacia el exterior. Este tubo estará rodeado de aire ambiente.
Repita el procedimiento descrito anteriormente para insertar una tubería en la interfaz del constructor.
Haga clic en la tubería y cambie la Longitud total en la hoja de propiedades de la tubería a 350 mm.
Cambie ahora el Diámetro inicial y el Diámetro final a 39 mm. Aceptaremos el espesor de pared
por defecto de la tubería y el tipo de refrigeración.
El modelo debería aparecer ahora como se muestra en la Figura 3.4.

Figura 3.4. Modelo monocilíndrico con puerto y tubo de canal de admisión.
Cambio de las opciones de trazado.

Antes de ejecutar el modelo seleccionaremos una opción de datos de salida que nos permitirá
observar la variación instantánea de las propiedades del gas en el sistema de entrada.
Seleccione la opción Datos / Condiciones de prueba / Editar resumen de datos de prueba en

estado estacionario del menú desplegable situado en la parte superior de la pantalla. Haga clic en
la pestaña Plotting de la pantalla que se muestra en la Figura 3.5
Figura 3.5. Ventana de opciones de trazado en la ventana de datos de condiciones de ensayo.
Seleccione Opciones de trazado definidas por el usuario en el cuadro de selección Opciones de

trazado y elija Todos los datos de tuberías almacenados en el cuadro de selección Opciones de
tuberías. A continuación, haga clic en el botón Copiar los datos de trazado de esta prueba a todas
las pruebas, situado en la parte superior derecha de la ventana de trazado. Esto afectará a la
cantidad de datos que se escriben en los archivos de trazado .PRS, que contienen todos los datos
que pueden variar dentro de un mismo ciclo.
Cierre la ventana Datos de las condiciones de prueba
Seleccione la opción Descripciones de archivos del menú Datos y cambie el texto del cuadro Nº
de prueba a tutorial_2. Haga clic en Aceptar.
Ahora guarda el modelo.
Ejecute el modelo siguiendo el mismo procedimiento descrito en el capítulo 2. Haga clic en el botón Utilizar
Test No.
en la ventana Lotus Engine Simulation Solver para definir los nombres de los archivos .MRS y
.PRS y envíe el trabajo.
31
admisión'
Minimice la ventana de ejecución del solver producida y haga clic en la pestaña Estado del trabajo
de la ventana Solver de simulación de Lotus Engine para supervisar el progreso de la simulación.
Al final de la ejecución aparecerá en la pantalla la ventana mostrada en la Figura 2.23 (Capítulo 2) y

la ventana de Estado del Trabajo mostrará el mensaje 'Trabajo Completado o No Actual'. Esto indica
al usuario que cargue los resultados de la simulación en las distintas opciones de postprocesamiento
de LOTUS ENGINE SIMULATION. Marque las casillas Cargar resultados de texto (.mrs), Cargar
resultados de gráficos (.mrs) y Cargar resultados de gráficos (.prs) . Esto coloca el archivo de
resultados .MRS, que contiene todos los datos relevantes promediados por ciclo, y el archivo .PRS,
que contiene todos los datos intraciclo, en el lector de texto dedicado y en las facilidades gráficas.
Haga clic en Cargar. Ahora cierre la ventana Lotus Engineering Simulation Solver mostrada en la
Figura 2.22.
Examen de los resultados

Haga clic en el icono del visor de archivos .MRS (que se muestra a continuación) y Autoescalar las
parcelas (Ver / Autoescala):
Esto producirá los resultados mostrados en la Figura 3.6.
Figura 3.6. Resultados del modelo con tubo de entrada.

Observe que ahora hay un pico pronunciado en la curva de par a 5000 rev/min. Este es el efecto del
fenómeno de ajuste del sistema de admisión que aumenta la presión a través de la válvula de
admisión a velocidades del motor que excitan el gas en el sistema de admisión a su frecuencia de
resonancia.
Comparación de los resultados con el Tutorial 1

Resulta instructivo comparar los resultados predichos por el código para este modelo con los
producidos en el tutorial anterior. Para ello haga clic en la opción Archivo / Cargar resultados
(barajar) del menú superior y seleccione tutorial_1 del navegador. A continuación haga clic en
Abrir. Esto colocará ambos conjuntos de resultados en el mismo conjunto de gráficos como se
muestra en la Figura 3.7.
La gran mejora en el rendimiento del motor a regímenes altos es evidente de inmediato. El valor máximo
de BMEP para el modelo sin conductos es de 9,4 bares a 2000 / 3000 rev/min, mientras que el valor
máximo para el modelo con el conducto de admisión es de 12,6 bares a 5000 rev/min: ¡una mejora
del 34%!
Se puede acceder a los valores reales de los datos de los dos conjuntos de resultados desde el
resumen de rendimiento del visor de archivos de texto o listando líneas desde el visor de archivos
.MRS. Antes de utilizar este último enfoque, es prudente cambiar el número de decimales que
aparecen en los datos de potencia. Para ello, haga clic en la opción Axis Scales (Escalas de ejes)
del menú View (Ver), como se muestra en la figura 3.8. Escriba un 1 en la casilla 4 del Eje Y. Esto
dará los valores de potencia con un decimal. Haga clic en Actualizar y cierre la ventana.
Figura 3.7. Comparación de los resultados de .MRS.

33
admisión'
Figura 3.8. Modificación del número de decimales de una línea.
Ahora haga clic en la opción Ver / Listar línea(s) para que aparezca la pantalla
mostrada en la Figura 3.9.
Figura 3.9. Lista de valores de línea.
Seleccionando la opción Lista / Gráfico / Gráfico 4 se muestran los resultados de potencia del modelo
construido en el Tutorial 1.
Seleccionando la opción Lista / Posición / Posición 2 se muestran los resultados de potencia del
modelo construido en este tutorial.
Calcule el porcentaje de aumento de la potencia
máxima. Cierre las ventanas Línea de lista y Visor
.MRS.
Visualización de los resultados .PRS

Podemos examinar algunos de los fenómenos que contribuyen a la mejora sustancial del rendimiento
del motor cuando se añade el tubo de admisión mostrando los resultados .PRS.
Cambie la interfaz al visor .PRS haciendo clic en el icono que se muestra a continuación.
Pulsa Control A para autoescalar el modelo en el entorno de visualización.
Haga clic en el punto rojo (punto de malla) más cercano a la válvula de admisión y mueva el
cursor sobre los gráficos de la parte derecha de la pantalla. Pulse el botón derecho del ratón y
seleccione la opción Autoescalar todos los gráficos. También desde el menú del botón derecho
del ratón seleccione Mostrar Líneas de Eventos de Válvula. Los gráficos por defecto muestran la
variación de presión, temperatura, caudal másico y velocidad en el punto seleccionado (ver Figura
3.10). La velocidad del motor a la que se obtuvieron los resultados se muestra en la esquina inferior
izquierda de la ventana de visualización del modelo (en el caso 1000 rev/min). Las dos líneas
verticales naranjas indican los puntos de apertura y cierre de la válvula de escape respectivamente
(de izquierda a derecha), y las líneas verticales azules representan los puntos de apertura y cierre de
la válvula de admisión respectivamente.
Figura 3.10. Variaciones de las propiedades del gas en la válvula de admisión - 1000 rev/min.
Al hacer clic en estos gráficos en varios puntos, se desplaza la línea vertical negra, junto a la cual se
indica el valor de los resultados en el punto (punto de ángulo del cigüeñal) seleccionado (indicado en
el cuadro de texto situado debajo de los gráficos). Los valores medios de cada línea pueden
mostrarse junto al valor actual seleccionando Mostrar valores medios del gráfico en el menú del
botón derecho del ratón.
35
admisión'
Las curvas mostradas pueden apreciarse mejor con respecto a los periodos abierto y cerrado del
cilindro con respecto a la válvula de admisión. A la izquierda de la línea azul izquierda (IVO) y a la
derecha de la línea azul derecha (IVC) se encuentra el periodo durante el cual la válvula de admisión
está cerrada. La variación de presión se caracteriza por una onda casi sinusoidal de amplitud
decreciente. Entre estas dos líneas, la válvula de admisión está abierta.
Obsérvese el gran aumento de la temperatura en la válvula de admisión en el periodo de

solapamiento de válvulas (entre IVO y EVC) - esto se debe a que el gas caliente fluye de vuelta del
cilindro al tubo de admisión durante este periodo, como puede verse en los valores negativos de los
diagramas de caudal másico y velocidad.
Ahora deseamos cargar los resultados para 5000 rev/min (la velocidad de par máxima). Haga clic en el
icono PRS Results File Status que se muestra a continuación.
Esto produce la ventana mostrada en la Figura 3.11. Por defecto se ha seleccionado la opción Velocidad
única. Utilice el botón de flecha derecha para desplazarse por las velocidades hasta alcanzar la
velocidad 5 de 7. Ahora haga clic en Aplicar y cierre la ventana Estado del archivo de resultados
PRS.
En el menú del botón derecho del ratón, seleccione Autoescalar todos los gráficos. Esto cambiará la
visualización a una similar a l a mostrada en la Figura 3.12.
Figura 3.11. Ventana de estado del fichero de resultados PRS.
Obsérvese que ahora hay menos oscilaciones en la traza de presión porque el tiempo de
propagación de las ondas de presión es menor. Es más fácil obtener una apreciación del mecanismo
básico de sintonización de admisión estudiando las variaciones de las propiedades del gas a este
régimen del motor y esto se explica a continuación.
La carga y descarga periódicas de los cilindros, junto con el aumento de presión generado durante el
proceso de combustión, da lugar a un flujo muy inestable en los colectores de los motores
alternativos. En un motor de cuatro tiempos, al principio del proceso de inducción, el movimiento
descendente del pistón crea una reducción de la presión en el cilindro que da lugar a la propagación
de una onda de rarefacción en el conducto de admisión. Esto se manifiesta en la región de baja
presión entre la línea IVO y la línea negra de la figura 3.12. . La reflexión de esta onda en el extremo
del conducto de admisión crea una onda de presión que, si llega de nuevo a la válvula de admisión
en el período comprendido entre el punto muerto inferior y el punto de cierre de la válvula de
admisión (como en la figura 3.12), puede aumentar la masa de aire atrapada en el cilindro.
Manejando este mecanismo se pueden manipular las principales características del par motor.
Obsérvese que las ondas en el periodo cerrado son ahora sinusoides distorsionadas en decadencia:
los perfiles de las ondas han cambiado porque son no lineales. Esto significa que los puntos de alta
presión de un frente de onda se desplazan más rápido que los puntos de baja presión. De ahí que
los frentes de onda se hagan más pronunciados. Obsérvese también que ahora no hay flujo inverso
desde el cilindro hacia el tubo de admisión al comienzo de la inducción.
Figura 3.12. Variaciones de las propiedades del gas en la válvula de admisión - 5000 rev/min.
Animación de resultados .PRS

Se pueden producir dos tipos de animación a partir de los resultados .PRS. Ambos se describen a
continuación.
Para apreciar mejor el proceso de propagación de ondas dentro de la tubería de aspiración,

seleccione Mostrar gráfico de tubería en el menú del botón derecho del ratón. Haga clic en el
icono rojo en forma de Y situado en la parte superior de la pantalla para visualizar las dos tuberías del
sistema de admisión. Haga clic en la opción Autoescala del menú Ver. Haga clic en el icono de la
"mano" en la parte superior de la pantalla y coloque la tubería hacia la parte inferior de la ventana.
Esto generará la ventana que se muestra en la Figura 3.13.

37
admisión'
Figura 3.13. Ventana de visualización gráfica de tuberías.
Ahora haga clic en el icono de gráfico y seleccione la opción Gráfico Longitud Y del menú Gráfico
Prs. Introduzca 120 en la casilla de valor y haga clic en Aceptar. Con estas acciones aparecerá la
ventana que se muestra en la Figura 3.14.
Figura 3.14. Ventana de visualización gráfica de tuberías.
Los botones de control de la animación permiten ahora animar la variación de la presión a lo largo de
la tubería.
Haga clic en el triángulo que apunta hacia la derecha para iniciar la animación. Observe que la
posición dentro del ciclo del motor está indicada por la línea negra que se mueve en los gráficos
.PRS detrás de la ventana (el valor real del ángulo del cigüeñal se muestra en el cuadro de valores
en la parte inferior de los gráficos .PRS - si no puede verlo, cambie la posición de la ventana de
visualización gráfica .PRS. El botón '+1' permite que la animación pase por un incremento de tiempo
(2 grados del ángulo del cigüeñal) a la vez. Explore el uso de las otras funciones del panel de control
de la animación.
Detenga la animación pulsando el botón con las dos líneas negras verticales gruesas y cierre la
ventana de visualización gráfica de la tubería.
Ahora haga clic en el icono Visibilidad de pantalla sombreada que se muestra a continuación.
Esto transforma la vista del modelo del motor.
Ahora seleccione el icono de visibilidad del controlador de vídeo .PRS que se muestra a continuación.
Esto produce una ventana de control de animación móvil como se muestra en la Figura 3.15.
Figura 3.15. Panel de control de vídeo .PRS.
Al hacer clic en el triángulo que apunta hacia la derecha, se anima el modelo .PRS como se muestra en la
Figura 3.16.
Figura 3.16. Imagen fija de una visualización .PRS animada.
En esta animación el pistón y las válvulas están en fase correctamente. Cuando las válvulas están
abiertas se vuelven blancas. Detén la animación.
Desactive los gráficos .PRS haciendo clic en el icono Visibilidad del panel de resultados situado a la
izquierda del icono Visibilidad del controlador de vídeo .PRS.
Aumente el zoom y maniobre la imagen utilizando los iconos de la lupa y la mano del panel de
herramientas. Esto permite al usuario estudiar en detalle fenómenos concretos.
39
admisión'
Figura 3.17. Área ampliada de la animación .PRS.
Reemplaza los gráficos .PRS y teclea Control-A para autoescalar el
modelo. Ahora vuelva al entorno del constructor haciendo clic en el icono
que se muestra a continuación.
Esto completa este tutorial.
Ejercicio
Cambia la longitud del canal de admisión a 500 mm y vuelve a ejecutar el modelo. Compara los
resultados con los obtenidos utilizando el canal de admisión de 350 mm. ¿Cuál es el régimen de par
máximo? Investiga la variación de la onda de presión en el conducto de admisión a diferentes
regímenes del motor.
4 Tutorial 3. "Estudios paramétricos con
Basic
Modelo monocilíndrico con tubo de
admisión".
42 Primeros pasos con Lotus Engine Simulation Tutorial 3 'Estudios paramétricos con Basic
Modelo de motor monocilíndrico con tubos de admisión".
Visión general
Este tutorial muestra al usuario cómo realizar un análisis con la
herramienta paramétrica, utilizando el modelo de motor
monocilíndrico desarrollado en el Tutorial 2.
La Herramienta Paramétrica / Optimizador permite al usuario

realizar una serie de pruebas sin tener que modificar el modelo
inicial del motor. Se crean grupos de componentes y los atributos de
todos los componentes de un grupo pueden modificarse
automáticamente mediante la herramienta paramétrica. La
Herramienta Paramétrica permite al usuario realizar estudios
paramétricos 1-D, 2-D o incluso hasta 10-D.
El capítulo contiene las siguientes secciones:
■ Grupos de elementos, 42
■ Creación de grupos de elementos, 42
■ Añadir elementos a un grupo, 42
■ Visualización de elementos dentro de un grupo, 43
■ Inicio de la herramienta paramétrica, 44
■ Definición de un sistema de puntuación, 44
■ Configuración de parámetros, 46
■ Lanzamiento de una ejecución paramétrica 1D, 47
■ Ejercicio - Análisis paramétrico 1D, 49
■ Ejecución de un proceso paramétrico 2D, 50
■ Ejecutar el optimizador, 52
Grupos de elementos
Antes de invocar la Herramienta Paramétrica / Optimización, el usuario debe

especificar las condiciones de prueba del motor y definir los grupos de elementos.
Creación de grupos de elementos
Empiece cargando el modelo tutorial_2.sim en LOTUS ENGINE SIMULATION. Para crear un grupo,
seleccione Grupos en la barra de menú de LOTUS ENGINE SIMULATION. A continuación,
seleccione Nuevo en el menú para crear un nuevo grupo. Aparecerá una ventana emergente en la
que se puede introducir una etiqueta identificativa para el grupo, como se muestra a continuación.
Figura 4.1. Creación de un grupo.
Queremos crear dos grupos: uno llamado "Válvulas de entrada" y otro llamado "Corredor de entrada".
Escriba "Válvulas de entrada" en la ventana emergente, como se muestra en la Figura 4.1. Pulse OK. A
continuación, pulse OK. Seleccione de nuevo Grupos, en la barra de menú de LOTUS ENGINE
SIMULATION, y a continuación Nuevo. Ahora escriba "Inlet Runner" en la ventana emergente. A
continuación, pulse OK.
Estos nuevos grupos no contienen elementos. Ahora hay que añadirles elementos.
Añadir elementos a un grupo
Para añadir elementos a un grupo existente es necesario realizar los dos pasos siguientes:
• Se selecciona el elemento que se va a añadir;

• Para añadir el elemento seleccionado a un grupo, seleccione Grupos en la barra de menú
de LOTUS ENGINE SIMULATION. A continuación, seleccione Añadir a grupo en el menú.
Aparecerá una ventana emergente que permite seleccionar el grupo al que se van a añadir
los elementos.
Sólo se pueden añadir elementos del mismo tipo genérico a un grupo, es decir, los elementos dentro
del grupo deben ser todos tuberías o todos plenums. El primer elemento añadido al grupo
establecerá el tipo de elementos que contiene el grupo.
Queremos añadir la válvula de entrada al grupo 'Válvulas de entrada'. Comience seleccionando la

válvula de entrada con el ratón, como se muestra en la Figura 4.2.
Figura 4.2. Selección del elemento de la válvula de entrada.
Seleccione ahora Grupos en la barra de menús de LOTUS ENGINE SIMULATION y, a continuación,

Añadir a grupo. Aparecerá una lista de los grupos actuales. Haga clic en "Válvulas de entrada" para
añadir la válvula de entrada a este grupo, como se muestra en la Figura 4.3. Los elementos se
pueden eliminar de un grupo exactamente de la misma manera, excepto que se debe seleccionar
Eliminar de Grupo en el menú Grupos.
Figura 4.3. Añadir un elemento a un grupo.
Ahora añada la tubería del canal de entrada al grupo "Canal de entrada". Haga clic en la tubería de
canal de entrada para que parpadee, como se muestra en la figura 4.4. A continuación, haga clic en
Grupos, luego en Añadir a Grupo, y seleccione el grupo "Corredor de entrada".

Figura 4.4. Selección del canal de entrada .
Visualización de los elementos de un grupo
Los elementos contenidos en un grupo pueden visualizarse seleccionando Grupos en la barra de

menú de la SIMULACIÓN DE MOTORES LOTUS. A continuación, seleccione Actual en el menú.
Aparecerá una ventana emergente con una lista de todos los grupos actuales. El grupo a visualizar
se selecciona de esta lista, como se muestra en la Figura
4.5. Una vez seleccionado un grupo, la ventana del constructor pasará de mostrar el modelo actual a
mostrar el contenido del grupo seleccionado.
Para volver a mostrar todo el modelo en la pantalla del constructor, seleccione Grupos en la barra de
menú de SIMULACIÓN DE MOTORES LOTUS. A continuación, seleccione Cancelar en el menú.
Guarde el modelo modificado en tutorial_3.sim habiendo cambiado primero la descripción del número
de prueba a tutorial_3.
45
Tutorial 3 'Estudios paramétricos utilizando el modelo básico de motor monocilíndrico con
Figura 4.5. Visualización de un grupo
Inicio de la herramienta paramétrica
La herramienta paramétrica se inicia haciendo clic en el icono de herramienta paramétrica de la barra

de herramientas de LOTUS ENGINE SIMULATION, como se muestra en la Figura 4.6. Los grupos
deben estar definidos antes de poder iniciar la herramienta paramétrica.
Figura 4.6. Invocación de la herramienta paramétrica.
Definición de un sistema de puntuación
Cuando se invoca la herramienta paramétrica, el usuario se encontrará con la pantalla del menú
Gates, que se muestra en la Figura 4.7 a continuación.
Para facilitar el procedimiento de optimización y el análisis de los resultados se ha ideado un sistema de

puntuación:
• Las puertas de cualquier métrica de rendimiento (par, BMEP, vol. Eff.) se especifican a las
velocidades del motor definidas en la sección de datos de prueba del modelo de motor.
• Las puertas pueden definirse como:
– una característica de rendimiento existente;

– una característica de rendimiento objetivo.
• Los coeficientes de ponderación multiplican la diferencia entre los valores reales y de puerta a
cada velocidad para obtener una puntuación:
– Las bonificaciones y penalizaciones se aplican a la diferencia entre los valores alcanzados

y los valores objetivo.
El parámetro de funcionamiento utilizado para los valores de puerta puede modificarse pulsando el
botón izquierdo del ratón, mientras el puntero del ratón está situado en la flecha hacia abajo junto al
elemento de menú Variable de puerta, como se muestra en la Figura 4.7. Aparecerá una lista de
parámetros, el parámetro deseado puede resaltarse con el puntero del ratón y seleccionarse con el
botón izquierdo. Aparecerá una lista de parámetros, el parámetro deseado puede resaltarse con el
puntero del ratón y seleccionarse con el botón izquierdo del ratón. En este tutorial seleccionaremos
Eficiencia Volumétrica como el parámetro a escrutar en el estudio paramétrico.
Figura 4.7. Ajuste del parámetro de puerta La
eficiencia volumétrica se define como
hv =caudal másico del aire en el cilindro .
�mass de aire contenido en la volu meatreferencia barrida � ��pressure y

temperatur a × noof ciclos de inducción por second��
La eficiencia volumétrica es una medida de la "eficiencia respiratoria" del motor y es este parámetro
el que se ve directamente afectado por los cambios en la geometría del colector. Por lo tanto, los
estudios relativos a la geometría del sistema de inducción de aire y del sistema de escape deben
realizarse inicialmente utilizando la eficiencia volumétrica.
A continuación, seleccione Ejecutar línea de base para rellenar compuertas en el menú

Compuertas de la parte superior de la pantalla, como se muestra en la Figura 4.8.
Figura 4.8. Selección de las compuertas Ejecutar línea de base para rellenar
47
Esto ejecutará el modelo base para rellenar los valores de la puerta con las predicciones de eficiencia
volumétrica. La pantalla paramétrica debería aparecer ahora como se muestra en la Figura 4.9
Figura 4.9. Pantalla paramétrica después de ejecutar el modelo base para llenar los valores de la
compuerta con vol.
Eff.
Configuración de parámetros
Ahora haga clic en la pestaña Parámetros. Habiendo obtenido una idea de los efectos de la
longitud del conducto de admisión en el rendimiento del motor en el tutorial anterior, realizaremos
un estudio paramétrico unidimensional de los efectos de variar el ángulo de cierre de la válvula de
admisión (IVC). En el ejercicio de este tutorial se requiere otra corrida paramétrica 1D, variando la
longitud del tubo de admisión.
Figura 4.10. Configuración de los parámetros IVC.

Para poder realizar las dos ejecuciones paramétricas propuestas ajuste el Nº de Parámetros a 2 y
pulse Retorno. Ahora seleccione el grupo Válvula de entrada en la casilla Id de grupo y ajuste la
Variable a Cierre de válvula (deg). Haga clic en el icono del signo de interrogación para obtener el
valor de IVC del modelo base. Este debe ser de 60 grados (después de la carrera de inducción bdc).
Haga clic en el botón Valor como se muestra en la Figura 4.10 e introduzca un valor Mínimo de 20, un valor
Máximo
80, con pasos de 10 grados.
Inicio de una ejecución paramétrica 1D
Ahora haga clic en la pestaña Resolver y seleccione 1D paramétrico. Haga clic en la opción Gráfico /
V i s u a l i z a c i ó n / Eficiencia volumétrica del menú desplegable de la parte superior de la pantalla
para cambiar el parámetro de visualización de salida. Haga clic también en la opción Gráfico /
Visualización / Autoescala. A continuación, haga clic en el icono Iniciar. Esto produce la ventana
mostrada en la Figura 4.11. Seleccione el parámetro 1 como válvulas de entrada, válvulas cerradas
(deg) como se muestra y haga clic en OK. Esto iniciará la ejecución paramétrica.
Figura 4.11. Ventana de variables paramétricas.

49
El indicador de progreso paramétrico 1D aparecerá como se muestra en la Figura 4.12. Esta ventana
permite al usuario controlar el progreso de las ejecuciones. La barra superior indica el progreso del
trabajo total mientras que la inferior indica el progreso del trabajo actual.
Figura 4.12. Ventana del indicador de progreso.
A medida que se ejecutan los trabajos, las curvas de eficiencia volumétrica aparecerán en el gráfico Gates /
Resultados.
Una vez ejecutado el trabajo, aparecerá la pantalla que se muestra en la Figura 4.13. Utilice las
teclas de flecha para desplazarse por los resultados. La curva amarilla es aquella a la que se refieren
los valores que aparecen en el cuadro Detalles de la ejecución seleccionada. La curva roja es la
seleccionada por el sistema de puntuación definido en la pantalla Gates. Una vez obtenidos los
resultados, los coeficientes de ponderación pueden redefinirse si se desea.

Figura 4.13. Pantalla de resultados - Visualización de curvas.
En los resultados anteriores se puede ver que la sincronización IVC temprana da una buena
eficiencia volumétrica a bajas velocidades del motor y una pobre eficiencia volumétrica a altas
velocidades del motor. Por el contrario, la sincronización IVC tardía proporciona una alta eficiencia
volumétrica a regímenes altos y una baja eficiencia volumétrica a regímenes bajos.
Si desea guardar los resultados, debe hacerlo antes de salir de la ventana Paramétrica.
Los resultados paramétricos 1D también pueden

visualizarse no sólo para más de 130 variables
diferentes, sino también en dos estilos básicos. Los
estilos alternativos son como curvas o como
contorno. Para visualizar los resultados 1D como un
gráfico de contorno seleccione la opción de menú
Gráfico / Tipo de visualización 1D / Contorno.
El único resultado que no puede mostrarse como un

contorno para una visualización 1D es la
Puntuación de la Puerta de Curvas. Para un
análisis paramétrico 1D sólo puede mostrarse como
una única línea.
Figura 4.14. Pantalla de resultados - Visualización de contornos.

51
Ejercicio
Establecer una paramétrica 1-D para variar la longitud del tubo de admisión entre 100 mm y 600 mm
con un tamaño de paso de 50 mm. (Los resultados se muestran a continuación).
Figura 4.15. Captura de pantalla de resultados del Ejemplo 1

Ejecución de un análisis paramétrico 2D
Asegúrese de que ambos parámetros se establecen como para la sección 1D anterior y el ejemplo 1, es
decir.
Parámetro 1, Id de grupo = Válvulas de entrada, Variable = Cierre

de válvula (grados), Por valor, Mín = 20, Máx = 80, Paso =
10
Parámetro 2, Id Grupo = Corredera de Entrada, Variable = Longitud

Última (mm), Por Valor, Mín = 100, Máx = 600, Paso = 50
Un análisis paramétrico 2D ejecutará una matriz completa de cada valor de cierre de válvula de
entrada con cada longitud de canal de entrada. Para las configuraciones de arriba, serán 77 (7
válvulas x 11 tubos) especificaciones de construcción individuales, cada especificación de
construcción se ejecutará para 7 velocidades. Seleccione la pestaña Solve y cambie a 2D
Parametric. Una vez más establecer el tipo de pantalla para ser Vol Eff (%) y luego enviar el trabajo
utilizando el icono de lanzamiento y seleccione las válvulas de entrada, válvula de cierre (grados)
como el primer parámetro y el canal de entrada, última longitud (mm) como el segundo parámetro.
Figura 4.16. Ventana de variables paramétricas 2D
Aparecerá el indicador de progreso paramétrico 2D que permite controlar el progreso del análisis.
Después de que el trabajo se haya ejecutado (tardará aproximadamente 2-21/2 horas en ejecutarse en
un PC de 500Mhz), aparecerá la pantalla que se muestra en la Figura 4.17.
Figura 4.17. Pantalla de resultados paramétricos 2D

Una vez más, las teclas de flecha se pueden recorrer para indicar la especificación de construcción
de una ejecución específica y mostrar la curva de Eficiencia Volumétrica para esa especificación de
construcción. Al igual que con la ejecución 1D, los coeficientes de ponderación/valores de puerta
pueden ajustarse para identificar diferentes escenarios de puntuación de puerta de curva.
La visualización 2D también puede cambiarse para mostrar diferentes variables y en diferentes

estilos. Los resultados paramétricos 2D pueden mostrarse como curvas, contornos de velocidad
única o contornos de todas las velocidades. La opción Todos los contornos de velocidad sólo es
visualmente viable si el relleno del contorno está desactivado. El uso de gráficos de contorno de
velocidad individual de la eficiencia volumétrica pone de manifiesto el problema de identificar una
especificación de construcción óptima en todo el rango de velocidades, ya que los contornos varían
mucho entre las velocidades.
Ejemplo de contornos de velocidad única Opciones del menú paramétrico 2D

53
Al igual que con los resultados paramétricos 1D, el trazado de la puntuación de la puerta de
curvas produce resultados ligeramente diferentes de los de las otras variables. El gráfico siempre se
muestra como un gráfico de contorno de la puntuación frente a las dos variables paramétricas. El
gráfico de contorno de este ejemplo se muestra en la Figura 4.18.
Figura 4.18. Curvas paramétricas 2D Gráfico de contorno de la puntuación de la puerta
Este gráfico de contorno identifica la combinación de variables paramétricas que consiguen la mejor
puntuación para las puertas/puntuaciones definidas. Por coincidencia, este ejemplo muestra que la
especificación original de cierre de la válvula de entrada a 60 grados y longitud del canal de entrada
de 350 mm obtiene la mejor puntuación, aunque quizás esto no sea tan sorprendente, ya que los
valores de la puerta se derivan de la especificación de construcción original.
Si cambiáramos los valores de la puerta para representar un requisito de rendimiento alternativo, la

especificación de construcción identificada como la óptima cambiaría.
Como ejemplo, podemos reajustar los valores de la compuerta para conseguir un motor que tenga
una mayor eficiencia volumétrica a bajas revoluciones que la conseguida con el modelo estándar,
tendremos que sacrificar algo de eficiencia volumétrica a altas revoluciones para obtener este
beneficio mejorado a bajas revoluciones. Seleccione la pestaña Compuertas y edite los valores de
compuerta como se indica a continuación;
Rpm Valor original de la Nuevo valor de

puerta la puerta
1000 75.5 85
2000 81.0 90
3000 82.1 110
4000 104.0 105
5000 112.2 100
6000 104.1 95
7000 90.7 85
Seleccione ahora la pestaña Resolver y observe que el gráfico de contorno ha cambiado al que se
muestra a continuación indicando un nuevo punto de máxima puntuación (marcado con un círculo
rojo) a una sincronización de válvulas de 40 grados y una longitud de canal de 400 mm.
Así pues, la ventaja de realizar un análisis paramétrico 2D completo es que, si se guardan los
resultados, pueden utilizarse posteriormente para identificar diferentes especificaciones de
construcción óptimas que se adapten a objetivos variables sin tener que volver a realizar el análisis.
Ejecutar el optimizador
Un enfoque alternativo a la ejecución paramétrica es utilizar el método de solución Optimizer. Esto

tiene la ventaja, sobre el enfoque paramétrico, de que no necesita realizar una matriz completa de
pruebas y, por lo tanto, puede ejecutarse más rápidamente. La desventaja de la ruta de optimización
es que, dado que utiliza la puntuación de la puerta de curvas para decidir la ruta de solución, si
necesita revisar una configuración alternativa de valor/puntuación de la puerta, debe volver a
ejecutar el análisis.
Como caso de prueba, volveremos a ejecutar el ejemplo actual con los nuevos valores de puerta e
identificaremos cuántos pasos de solución se realizan para llegar, con suerte, a la misma conclusión.
Una solución Optimizer utilizará los ajustes de los parámetros de una forma ligeramente diferente a
los métodos de solución paramétrica 1D y 2D. Los valores mínimo y máximo se siguen utilizando
para "limitar" la solución, pero el valor del paso se utiliza ahora para controlar la resolución de la
solución optimizada. Por lo tanto, la configuración actual sólo identificaría la posición óptima de cierre
de la válvula con una precisión de 10 grados y la longitud del canal de entrada con una precisión de
50 mm. Para una comparación directa del tiempo de ejecución podemos dejar estos ajustes, pero
normalmente se aprovecharía el optimizador para identificar una solución con ajustes de paso más
pequeños.
Vuelva a la pestaña Resolver (después de haber comprobado que los valores de la puerta siguen
siendo los "nuevos"). Seleccione el tipo de solución Optimizer y acepte cualquier pérdida de datos
de los resultados, (¿quizás guardarlos primero si aún no lo ha hecho?).
El optimizador tiene un par de ajustes de control de la solución que pueden ser modificados por el usuario.
Estos son;
• Número de pasos de sensibilidad, (por defecto 3)

• Parámetro Orden de resolución, por orden de mayor sensibilidad o en el orden introducido,
(por defecto es en el orden de mayor sensibilidad).
• Resolver Tipo como onda completa o media onda, (por defecto onda completa).
Se puede acceder a todas estas opciones a través del menú Resolver, véase más abajo.
55
Para este ejemplo nos ceñiremos a la configuración por defecto, (para más información sobre la
configuración del optimizador consulte el archivo de ayuda).
Antes de proceder con la solución tenemos que realizar una tarea más. Cambiar a una solución de
tipo optimizador hará visibles algunos widgets adicionales en el panel Parámetros. Estos son
utilizados por el optimizador para identificar las ejecuciones de parámetros acoplados. Si no
identificamos que queremos que nuestros dos parámetros se resuelvan como acoplados, el
optimizador los ejecutará como análisis 1D individuales, resolviendo primero el más sensible antes de
pasar a resolver el siguiente parámetro. Requerimos que el óptimo imite la corrida paramétrica 2D
previa y por lo tanto requerimos que sean optimizados acoplados.
Vuelva al panel de Parámetros y con el parámetro uno visualizado seleccione el botón Acoplado
junto a las flechas de cambio, esto debería mostrar en la caja de selección nuestro otro parámetro
para la longitud del canal de entrada. Si ahora utiliza las teclas de flecha para moverse al segundo
parámetro verá el botón acoplado y la caja de selección desactivados para indicar que este
parámetro ya está acoplado y no puede ser seleccionado de nuevo, ver Figura 4.19.
Figura 4.19. Configuración de parámetros para la ejecución de optimización acoplada.

Vuelva al panel de solución y configure la pantalla para que muestre la puntuación de la puerta de
curvas y seleccione la opción de autoescala, ahora estamos listos para ejecutar el optimizador. Al
seleccionar el icono de lanzamiento se iniciará la ejecución mostrando la pantalla de progreso
normal.
A medida que el optimizador avanza, las puntuaciones calculadas se muestran en el gráfico. La

primera parte de la optimización identifica la sensibilidad de la puntuación al parámetro en su rango
definido. La configuración del número de pasos de sensibilidad se utiliza para controlar cuántos
puntos se utilizan para identificar la variación en la puntuación para cada paso del parámetro del
optimizador. El ajuste por defecto de tres, significa que el optimizador mirará la puntuación para los
valores mínimo, máximo y medio. (Un ajuste más alto, aunque puede ayudar a identificar un pico
intermedio en la sensibilidad, llevaría a más ejecuciones y, por lo tanto, a tiempos de ejecución más
largos).
Una vez que el optimizador ha identificado las sensibilidades y los puntos en los que se produjeron los
valores máximos, se puede identificar el orden de resolución, (esto no es aplicable a nuestro ejemplo
ya que sólo tenemos un paso en la rutina del optimizador porque nuestros dos parámetros se
resuelven acoplados). Los puntos de valor máximo de los pasos individuales del optimizador se
utilizan para identificar la configuración inicial de los parámetros y posteriormente se refinan a
medida que se alcanza ese paso de parámetros.
Figura 4.20. Pantalla de resultados del optimizador.
Una vez que la ejecución se ha completado la pantalla debe ser como se muestra en la Figura 4.20.
El círculo rojo indica de nuevo el punto de mayor puntuación, que si utilizamos las teclas de flecha
para elegir esta ejecución (punto nº 14) la especificación de construcción se identifica como una
sincronización de válvulas de 40 grados y una longitud de canal de 400 mm. Este es el mismo punto
de solución identificado por la ejecución paramétrica 2D completa en 77 ejecuciones, mientras que el
optimizador lo identificó después de 14 ejecuciones y completó 24 ejecuciones para confirmar el
pico. Esto representa un ahorro considerable en el tiempo de ejecución de la solución.
Tutorial 4 'Creación de un modelo de motor
multicilíndrico'
5 Tutorial 4. Construcción de un
Modelo
Visión general
Este tutorial muestra al usuario cómo producir un modelo
multicilíndrico, partiendo del modelo monocilíndrico que hemos
desarrollado en los tutoriales anteriores.
Produciremos un modelo de 4 cilindros utilizando el modelo

existente de un cilindro y veremos la influencia de la geometría de
unión de los tubos para nuestro ejemplo de colector de escape 4-2-
1.
El tutorial incluye las siguientes secciones:
■ Añadir los tubos de escape, 57
■ Copia de segmentos del modelo, 59
■ Creación del colector de escape 4-2-1, 61
■ Selección del orden de disparo, 64
■ Ejecución del modelo multicilindro, 65
■ Utilización del empalme de pérdida de carga, 66
■ Ejecución del modelo de empalme de pérdida de presión, 68
Añadir los tubos de escape
Para producir el modelo de 4 cilindros utilizaremos el motor monocilíndrico creado en

el tutorial anterior, comenzaremos cargando el archivo tutorial_3.sim.
En De forma similar a la utilizada anteriormente para añadir los tubos de entrada

un ahora deseamos insertar tubos de escape al icono del puerto de escape. Para
poder separar un elemento singular de otros elementos se debe pulsar el
Icono Mover Elemento Singularmente situado a la izquierda del grupo de
later iconos que se muestra a continuación.
al
Seleccione el elemento límite de escape y muévalo fuera del camino, lo

conectaremos una vez que hayamos construido el colector. Puede que necesites alejar un
poco el zoom para proporcionar el espacio adecuado para añadir las tuberías.
Seleccione la pestaña Tubería en el kit de herramientas y seleccione un elemento de tubería. Añade

el primer extremo de la tubería al extremo libre del puerto de escape y deja el segundo extremo de la
tubería a varias cuadrículas de distancia del puerto. En la hoja de propiedades de la tubería, cambie
la longitud a 100 mm, ajuste los diámetros inicial y final a 32 mm, el grosor de la pared a 4 mm y el
tipo de refrigeración a Refrigeración por agua. Este tubo representa el puerto de escape en la
culata.
Ahora añade el tubo de escape primario conecta el primer extremo al extremo libre del tubo del
puerto de escape y de nuevo deja el segundo extremo a unos cuadrados de la rejilla. En la hoja de
propiedades de la tubería cambie la longitud a 400 mm y los diámetros inicial y final a 32 mm,
aceptaremos los otros valores por defecto. Su modelo debería parecerse ahora al ilustrado en la
Figura 5.1.
multicilíndrico'
Copia de segmentos del modelo
Construiremos el modelo multicilindro copiando el cilindro simple y pegándolo tres veces para
obtener nuestro modelo básico de 4 cilindros. Antes de hacer esto tenemos que mover el límite de
entrada para que podamos copiar sólo la parte del modelo que necesitamos. Elige el límite de
entrada y muévelo.
Seleccione el icono Editar selección, como se muestra a continuación,
A continuación, seleccione con el ratón el modelo cilíndrico completo. La pantalla indicará la región
capturada, todos los elementos contenidos totalmente dentro de esta región estarán sujetos a
cualquier actividad posterior del tipo cortar/copiar pegar. Por tanto, asegúrese de que ha encerrado
completamente ambos extremos de las tuberías, véase la figura 5.2.
Figura 5.2. Captura de la parte de un cilindro
Ahora seleccione Editar / Copiar (o Ctrl+C), (la caja de captura desaparecerá), después seleccione
Editar / Pegar (o Ctrl+V) tres veces, cada evento 'pegar' añadirá un nuevo ensamblaje de cilindro
debajo del anterior para producir los bloques de construcción para nuestro modelo de cuatro
cilindros. El nuevo modelo se muestra en la figura 5.3.
multicilíndrico'
Figura 5.3. Modelo después de "pegar".
Para fabricar el modelo de cuatro cilindros, primero debemos conectar entre sí los extremos libres del lado
de admisión. Seleccione a su vez el extremo libre de cada uno de los tres tubos de admisión
superiores y conéctelos al extremo libre del tubo de admisión inferior. Seleccione la pestaña de
componentes de admisión en el kit de herramientas y seleccione el elemento plenum. Conecte el
extremo inferior del plenum a los extremos libres de los tubos de admisión, (puede que desee rotar el
plenum para hacer esto, utilice la opción rotar en el menú derecho del ratón o utilice las teclas
Ctrl+PgUp/Ctrl+PgDn). Seleccione el plenum y cambie su volumen a 2.5 litros en su hoja de
propiedades. Desde la pestaña Intake Components toolkit ahora necesitamos seleccionar un
throttle element. Conéctalo al extremo superior del plenum. Es posible que desee girar el elemento
de mariposa. Vuelva a conectar la frontera de entrada al extremo aguas arriba (extremo libre) de la
válvula de mariposa. El modelo debería parecerse al de la figura 5.4.
Figura 5.4. Colector de admisión conectado.

multicilíndrico'
Antes de dejar el lado de entrada necesitamos establecer algunas propiedades para el acelerador.
Seleccionamos el acelerador para que esté "En Foco", entonces estableceremos su área de sección
transversal en la hoja de propiedades. Podemos introducir el área de la sección transversal
directamente, o definirla por su "diámetro equivalente". Por defecto, el método de definición del área
es directamente a través de la entrada del valor Mínimo de A.S.C.. Esto se indica por el "gris" de la
entrada Equiv. Diameter. Para cambiar a la definición por el diámetro equivalente, seleccione el
cuadro de texto descriptivo Diámetro Equiv. Diameter descriptive text box, (note not the value entry).
Esto activará la entrada Diámetro Equiv. Diámetro Equivalente y el área de la sección transversal
aparecerá en gris. Establezca el diámetro equivalente en 45 mm.
Creación del colector de escape 4-2-1
Ahora fabricaremos el colector de escape. Para este ejemplo simularemos un colector convencional
de estilo 4-2-1. Primero debemos conectar los extremos libres de los tubos de escape existentes
(primarios) en dos uniones separadas. Toma el extremo libre del tubo conectado al cilindro 4 (el
cilindro inferior) y conéctalo al extremo libre del tubo conectado al cilindro 2. Del mismo modo,
conecta el extremo libre de la tubería conectada al cilindro 3 con el extremo libre de la tubería
conectada al cilindro 1 (el cilindro superior). La red debe parecerse a la de la figura 5.5.
Figura 5.5. Conexión de los primarios de escape entre sí.
Ahora añadiremos las dos tuberías secundarias al modelo. Desde la pestaña de tuberías del kit de
herramientas, añade dos tuberías nuevas. Conecta el extremo aguas arriba de una tubería a cada
una de estas tuberías a una de las uniones primarias y luego conecta las dos secundarias en algún
punto por encima y a la derecha de las primarias. Es posible que tengas que manipular la vista
utilizando las opciones de zoom o traslación. Ahora estableceremos las propiedades de las tuberías
secundarias. Seleccione una de las tuberías secundarias, para ilustrar el uso de la función de
etiquetado de elementos seleccionaremos y editaremos la Tubería 17. Para ello, utilice el cuadro de
selección de elementos situado en la parte superior derecha de la interfaz. La tubería aparecerá en
primer plano y podremos definir sus propiedades. Estas etiquetas de componentes también pueden
mostrarse de forma completa o abreviada en el modelo real. El cuadro de selección de componentes
utiliza las etiquetas abreviadas, mientras que la hoja de propiedades muestra la etiqueta completa.
Para mostrar las etiquetas abreviadas en el modelo, seleccione la opción de menú desplegable
Ver/Visibilidades.
Tutorial 4 'Creación
/ Abbrev. Visibilidad de etiquetas. Esto mostrará las etiquetas de todosdelos
uncomponentes
modelo de motor
del modelo.
multicilíndrico'
multicilíndrico'
Las 'Abbrev. Labels' también se utilizan como etiqueta mediante la cual se identifica la copia de datos
de componentes entre elementos. Utilizaremos esta función más adelante, así que por ahora deja las
etiquetas visibles.
Figura 5.6. Cuadro de selección de componentes.
Con la tubería 17 en primer plano, establezca los

siguientes valores en su hoja de propiedades: longitud
260 mm, diámetros inicial y final 41 mm. Deje los demás
valores por defecto. Ahora podemos copiar las
propiedades de esta tubería a la otra tubería secundaria, la
tubería no. 18, (puede confirmar que esta es la tubería
requerida por las etiquetas visibles). Para ello,
asegúrese de que la tubería 17 está "en foco", (es decir,
seleccionada y sus propiedades mostradas), a
continuación, utilice el botón derecho del ratón (en el
área de visualización de la red) y seleccione la opción
Copiar Datos a / Tubería 18. Esto actualizará los
valores de la segunda tubería secundaria. Esto
actualizará los valores de la segunda tubería
secundaria. Puedes confirmar que se ha producido esta
copia seleccionando la tubería 18 y visualizando sus
valores de longitud y diámetro.
Figura 5.7. Copia de datos entre tuberías.

multicilíndrico'
El lado de escape del modelo debe tener ahora el aspecto ilustrado en la figura 5.8.
Figura 5.8. Modelo con tubos secundarios de escape añadidos.
Ahora tenemos que añadir el tubo final, un plenum para representar el silenciador/catalizador y luego
la mariposa final antes de conectar de nuevo en el límite de escape existente. En la pestaña de
tuberías de la caja de herramientas selecciona una tubería y añade su extremo aguas arriba al
extremo libre de las tuberías secundarias de escape. Coloca el extremo libre de esta nueva tubería
un par de cuadrículas por encima de su otro extremo. Ajusta su longitud a 300 mm y sus diámetros
inicial y final a 53 mm. Selecciona la pestaña Componentes de escape del kit de herramientas y
elige un plenum de escape. Añádelo al modelo conectando su extremo aguas arriba al extremo libre
de los tubos del colector. Puede rotar este componente para mejorar el aspecto visual del modelo y
facilitar la conexión. Ajuste el volumen del plenum a 3.0l y acepte todos los demás datos por defecto. En
el extremo libre del plenum conecte un elemento de mariposa, (observando las flechas de dirección de
flujo como es normal) y finalmente vuelva a conectar el límite de escape existente. Finalmente ajuste
el área de la mariposa de escape a 1345 mm2 . Su modelo debe ser ahora similar al mostrado en la
Figura 5.9.
multicilíndrico'
Figura 5.9. El modelo de red completado.

Establecer el orden de disparo
El acto de "copiar" y "pegar" grupos de cilindros, como hemos hecho, tiene la ventaja de copiar
también todas las propiedades de los componentes asociados, lo que nos ahorra tener que volver a
introducir las propiedades. Lo que esto significa es que todos nuestros cilindros tienen actualmente el
mismo ángulo de fase (disparo). Esto sería marcado como una "advertencia" por el verificador de
datos cuando el trabajo fue enviado. Para comprobarlo, ejecute el asistente de comprobación de
datos utilizando el menú desplegable Herramientas / Asistente de comprobación de datos. La
pantalla mostrará dos advertencias asociadas con el orden de disparo.
multicilíndrico'
Figura 5.10. Comprobación de datos - mostrando aviso de orden de disparo.
Estableceremos el orden de encendido en 1-3-4-2, donde el cilindro superior (cilindro1) se toma como
cilindro 1. Seleccione los cilindros individuales y edite el valor de fase para el cilindro 2 como 540, el
cilindro 3 como 180 y el cilindro 4 como
360. Vuelva a ejecutar el comprobador de datos para confirmar que los ángulos de fase son ahora
aceptables.
Ejecución del modelo multicilindro
Mantendremos las condiciones de prueba que definimos en los tutoriales anteriores. Antes de ejecutar
el modelo, cambie los títulos del modelo y el número de prueba para reflejar los cambios en el modelo
e identifique los resultados como correspondientes al tutorial 4.
multicilíndrico'
Figura 5.11. Descriptores de texto.
A continuación, ejecute el análisis con el icono "Iniciar", después de haber "guardado" el modelo si
utiliza la opción "Ejecutar a partir de un archivo de datos existente". No es necesario guardar el
modelo antes de ejecutarlo si está utilizando la opción 'Datos guardados actualmente', ya que la
aplicación extraerá y utilizará los últimos valores antes de enviar el trabajo, pero es una buena práctica
de trabajo guardar los cambios del modelo antes de ejecutarlo.
Este modelo tardará 40 minutos en ejecutarse en una máquina de 500 MHz, para obtener una
aproximación del tiempo de ejecución esperado para su máquina, puede escalar este tiempo de
ejecución por la relación de las velocidades del procesador. La ventana de estado del trabajo le dará
una indicación del tiempo de ejecución (transcurrido y restante) a medida que progresa.
Una vez ejecutado el trabajo, cargue los resultados mrs gráficos y visualice los gráficos resultantes.
multicilíndrico'
Figura 5.12. Tutorial 4 - resultados de la unión estándar.
Utilización del empalme de pérdida de carga
El proceso de conexión de los tubos de escape implica un tipo de

unión de tubo a tubo por defecto, la "unión de presión constante".
Este tipo de modelo de unión en particular no incluye ningún intento
de modelar la geometría angular de las intersecciones de los tubos.
Podemos cambiar fácilmente a un tipo de modelo de unión de
tuberías alternativo que incluya el efecto de los ángulos de las
tuberías en las características de pérdida de presión. Este modelo
de empalme alternativo es el 'Empalme de pérdida de presión' y se
añade al modelo como un elemento 'arrastrable'.
Seleccione el panel de herramientas de tuberías y localice el

elemento de empalme de pérdida de presión, (anillado en la figura
inferior). Seleccione el empalme de pérdida de carga y añádalo a los
dos empalmes 4-2.
Figura 5.13. Elemento de unión de pérdidas.
Los datos del ángulo de la tubería para los empalmes de pérdida de presión son relativos a tuberías
de referencia. Debe determinar qué tuberías deben utilizarse como tuberías de referencia. En
nuestro caso requerimos que las tuberías 17 y 18 sean la tubería de referencia 1 en los empalmes de
pérdida 1 y 2 respectivamente. En este caso no nos importa cuál de las otras dos tuberías se utiliza
para la tubería de referencia 2.
Ahora necesitamos establecer los ángulos reales de las tuberías utilizados para representar la
geometría de los empalmes. Seleccione cada una de las uniones de pérdida y seleccione el icono de
edición de datos de ángulo en la hoja de propiedades. Introduzca los ángulos relativos a Ref1 como
150 grados y relativos a Ref2 como 180 grados, como se muestra en la Figura 5.14.
multicilíndrico'
Figura 5.14. Datos del ángulo de la tubería de unión de pérdidas.
Figura 5.15. Visor dinámico de uniones con pérdidas en 3D.
Para visualizar la geometría que acabamos de definir seleccionamos en la hoja de propiedades la

Visualización del ángulo de la tubería. La visualización gráfica nos permite ver la unión en 3d, (en
modo edición también podemos redefinir los valores del ángulo).
multicilíndrico'
Ejecución del modelo de empalme de pérdida de presión
Antes de volver a ejecutar el modelo, edite el Nº de prueba en los 'Descriptores de texto del archivo' y
cámbielo por tutorial_4b, luego guarde el archivo del modelo como tutorial_4b.sim. Envíe el trabajo
utilizando el icono Launch. Cuando el trabajo haya terminado, (de nuevo aprox. 40 minutos en una
máquina de 500 MHz), cargue los resultados mrs y compárelos con el modelo original. (Sugerencia:
la forma más fácil de cruzar archivos es utilizar los elementos de menú en el cuadro de diálogo
Gráfico de Resultados (.mrs), estos incluyen Archivo / cargar último (posición) ... ).
Figura 5.16. Comparación de los resultados promediados del ciclo de unión de tuberías.
La comparación de los niveles generales de rendimiento muestra cambios relativamente pequeños

en el rendimiento previsto. Sin embargo, hay cambios significativos en la dinámica de los gases
dentro de los tubos de escape, que pueden investigarse utilizando el visor de resultados prs
mediante el trazado cruzado de los dos conjuntos de resultados prs para una velocidad determinada.
multicilíndrico'
La figura 5.17 es para la condición de velocidad de 7000 rpm para el Empalme de Pérdida 1. Para
visualizar la animación de la tubería cambie al módulo de visualización prs, (Módulo / Visor de
Resultados) cargue los dos archivos prs requeridos (si no están ya cargados). Seleccione la tubería
9 desde el cuadro de selección de elementos o directamente desde el modelo de red. Asegúrese de
que la variable de animación requerida (en el ejemplo es la presión) está 'en pantalla' seleccionando
el gráfico requerido con el botón derecho del ratón y escogiendo Mostrar Gráfico Seleccionado del
menú de opciones. De nuevo con el botón derecho del ratón seleccione en las opciones de menú
Visualizar Gráfico de Tubería. Se abrirá el cuadro de diálogo que se muestra a continuación.
Figura 5.17. Efecto del modelo de unión de pérdidas - ejemplo de resultados de presión instantánea
en tuberías.
multicilíndrico'
6
Tutorial 5. "Utilización de la
herramienta Concepto
Tutorial 5 'Uso de la herramienta
Concept'
Visión general
Este tutorial muestra al usuario cómo producir un modelo
multicilíndrico directamente desde la herramienta de concepto.
Produciremos un modelo de 4 cilindros similar al creado en el tutorial

anterior, pero basado en las reglas estándar integradas en la
herramienta de concepto.
El tutorial incluye las siguientes secciones:
■ Abrir la herramienta Concepto, 72
■ Introducción de los datos mínimos necesarios, 74
■ Ajuste directo de valores de datos, 74
■ Edición de las reglas definidas por el usuario, 75
■ Modificación de los límites de advertencia, 76
■ Selección de las opciones de entrada y escape, 77
■ Creación del modelo de simulación a partir de la herramienta Concepto, 78
■ Puntos de prueba de Concept Tool, 79
■ Ejecución del modelo Concept Tool, 79
Abrir la herramienta Concepto
La La herramienta conceptual puede abrirse directamente desde el asistente de

inicio o desde la aplicación principal de simulación del motor. Para abrir la
herramienta de concepto desde el asistente de arranque, active la casilla
Herramienta de concepto en el panel Herramientas de simulación y, a
continuación, seleccione Aceptar.
multicilíndrico'
Figura 6.1. Selección de la herramienta Concepto desde el inicio.
Si ya se encuentra en la aplicación principal de simulación del motor, seleccione el menú desplegable

Herramientas / Herramienta Concepto... o, en la barra de herramientas, el icono de la herramienta
Concepto (marcado en la figura siguiente).
Figura 6.2. Abrir la herramienta Concepto desde la barra de herramientas.
A continuación, se abrirá el cuadro de diálogo de la herramienta de concepto. La primera vez que abra
la herramienta conceptual en una sesión, aparecerá un cuadro de información con una breve
descripción del proceso de utilización de la herramienta conceptual (véase la figura 6.3).
Concept'
Figura 6.3. Mensaje de inicio de Concept Tool.
Simplemente seleccione OK para cerrar este cuadro de información. La herramienta conceptual

consta de dos paneles con pestañas; nosotros nos ocuparemos principalmente de los datos de la
pestaña Datos estándar y, en particular, de las variables de datos dimensionales situadas en la
parte superior de esta pestaña.
Figura 6.4. Cuadro de diálogo Concept Tool.
La herramienta conceptual utiliza una serie de reglas empíricas y relaciones clásicas para producir la
geometría del cilindro a partir de tres números básicos. El usuario debe proporcionar como mínimo
estos tres valores de Nº de cilindros, Volumen barrido (l) y Velocidad de potencia máxima (rpm)
para poder crear el modelo de cilindro. Todas las demás variables de datos son opcionales y el usuario
puede definirlas directamente o tomar los valores calculados. A continuación se muestra el diseño
general antes de introducir ningún dato.
Introducción de los datos mínimos exigidos
Utilizaremos la herramienta de concepto para crear un modelo similar al generado en el tutorial

anterior. Establece el nº de cilindros en 4, el volumen de barrido en 2,0 litros y la velocidad de
potencia máxima en 6000 rpm. Una vez
multicilíndrico'
se ha introducido la velocidad de potencia máxima, al pulsar Retorno se realizará el cálculo inicial
rellenando todos los campos de datos con los valores por defecto.
Establecer valores de datos directamente
El usuario puede configurar directamente cualquiera de los campos de datos. Para ilustrar esto
cambiaremos el valor por defecto dado para el diámetro interior de 86.0 mm para que sea el mismo
que en nuestro modelo anterior. Cambie el diámetro interior a 87 mm y pulse Intro. Observe que el
color de fondo del campo de datos del taladro está ahora coloreado en mouve para indicar que ha
sido "definido por el usuario" y que el icono del candado situado junto a él ha sido seleccionado. Para
volver al valor por defecto, basta con deseleccionar el icono del candado. Con el valor del calibre
fijado en 87,0 mm, la pantalla debería mostrar lo que se muestra en la Figura 6.5.
Figura 6.5. Ajuste directo del valor del diámetro interior del cilindro.
Edición de las reglas definidas por el usuario
Cada uno de los campos de datos que tienen un icono de tipo "bloc de notas" junto a ellos están
definidos por una regla. El icono del bloc de notas permite al usuario editar esa regla a partir de la
fórmula estándar de Lotus que se proporciona. Esto permite a los usuarios adaptar la herramienta
conceptual a las normas de su propia empresa. Para ilustrar este proceso, cambiaremos la regla de
usuario para el Diámetro de la garganta de entrada. Seleccione el icono de edición situado junto a la
entrada de datos del diámetro de la garganta de entrada.
Concept'
Figura 6.6. Icono para abrir reglas definibles por el usuario.
Esto abre el cuadro de edición de la función definible por el usuario como se muestra a continuación.
La función se define utilizando sintaxis Fortran basada en el uso de una serie de campos de datos
disponibles. Cada campo se identifica dentro de la función mediante una cadena de tipo F1, F2, cuya
clave se indica en la lista Campos disponibles. Las funciones Fortran soportadas por esta
herramienta se indican en la lista Funciones soportadas. La corriente se muestra en un cuadro de
texto editable con la configuración por defecto mostrada encima. Podemos ver que actualmente
estamos utilizando una función que es la misma que la predeterminada. La función por defecto se
basa en el diámetro del cilindro (F4) y el número de válvulas de admisión (F13). Edite la función para
cambiar el valor de la relación de 0.23 a 0.2222. Podemos probar el efecto que esto tiene en el valor
calculado usando el botón Probar Cadena. Esto evaluará la cadena usando los valores actuales
para F4 y F13 para determinar el nuevo valor para el diámetro de la garganta de entrada. Seleccione
Guardar para guardar nuestro cambio y volver a la ventana principal de la herramienta de concepto.
El diámetro de la garganta de entrada debe mostrar ahora un valor de 29,0 mm.
Figura 6.7. Edición de funciones definibles por el usuario.

Modificación de los límites de aviso
Los valores que aparecen en la parte inferior de la ventana son parámetros calculados y no
propiedades dimensionales. Estos campos de parámetros se resaltarán en rojo si superan el límite
objetivo actual. El programa viene con un conjunto de valores por defecto de Lotus que pueden ser
modificados por el usuario. Para ilustrar el uso de los límites de advertencia, cambiaremos
deliberadamente un valor de datos para producir una advertencia.
Cambie el valor del diámetro interior del cilindro a 70 mm y pulse retorno. La pantalla mostrará ahora
los valores de Velocidad Media del Pistón y Relación Entrada/Altura del Cilindro con un fondo rojo. El
marcado de errores está controlado por un conjunto de límites mín./máx. para los que se
proporcionan valores por defecto. Estos valores por defecto pueden editarse a través del menú
Datos / Límites de Datos. Esto abre el editor de límites que se muestra en la figura siguiente.
Desplácese hacia abajo por la lista hasta que encuentre Velocidad Media del Pistón (m/s),
seleccionando este elemento se mostrarán los ajustes de advertencia por defecto y los ajustes
actuales del usuario para este parámetro en particular. Puede ver que el límite de advertencia por
defecto para la velocidad media del pistón es de 20 m/s.
multicilíndrico'
Figura 6.8. Establecimiento y comprobación de límites de datos.
Cierre el cuadro de diálogo Límites de datos y vuelva a la ventana principal de la herramienta

conceptual. Vuelva a cambiar el valor del Taladro a 87,0 mm y pulse Retorno.
Selección de las opciones de los colectores de admisión y escape
Antes de crear nuestro modelo de simulación podemos seleccionar el tipo de opciones de admisión y
escape que se aplican a nuestro modelo de cilindro definido. Las opciones de admisión y escape se
establecen a través de un asistente de colectores. Para abrir este asistente seleccione el menú
desplegable Intake/Exhaust / Intake/Exhaust Options, como se muestra en la Figura 6.9.
Concept'
Figura 6.9. Selección de la opción de admisión.
Este asistente muestra los tipos de admisión y escape disponibles. La selección actual se indica
mediante el botón Seleccionar que está sangrado, cambie a través de las opciones de entrada
utilizando las teclas de flecha en la parte inferior de la ventana. Confirme que la opción 1 está
configurada para la entrada. Cambie a las opciones de escape seleccionando la pestaña Escape en
la parte superior de la ventana y vuelva a desplazarse por las opciones de escape para confirmar
que la opción 1 está seleccionada. Seleccione el botón Aceptar para aceptar las opciones.
Creación del modelo de simulación a partir de la herramienta Concepto
Ahora podemos crear un modelo de simulación del motor a

partir de los datos de la herramienta de concepto. En la barra
de menú superior seleccione la opción de menú Archivo /
Cerrar (hacer actual).
Acepte la advertencia de pérdida de datos. Esto cerrará la

herramienta de concepto y creará el modelo de simulación en la
interfaz principal. La pantalla se autoescalará para ajustarse al
modelo recién creado, como se muestra en la Figura 6.10.

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PRIMEROS PASOS CON

2001 por Lotus Cars Ltd. Todos los derechos reservados.

Capítulo 1. Introducción a Lotus Engine Simulation 1

Capítulo 2. Tutorial 1: 'Modelo básico de motor monocilíndrico' 9

Capítulo 3. Tutorial 2: 'Modelo básico de motor monocilíndrico con

Capítulo 4. Tutorial 3: "Estudios paramétricos utilizando el modelo básico de un

Capítulo 5. Tutorial 4: "Construcción de un modelo de motor multicilíndrico" 57

Capítulo 6. Tutorial 5: "Utilización de la herramienta Concepto" 71

Capítulo 7. Tutorial 6: "Utilización de sensores y actuadores" 81

Capítulo 9. Tutorial 8: "Modelo turboalimentado multicilíndrico" 101

Capítulo 10. Tutorial 9: "Modelo turboalimentado con Waste-gate y

Capítulo 11. Tutorial 10: "Modelización de un motor diesel multicilíndrico

Capítulo 12. Tutorial 11: "Modelización de la respuesta transitoria de un motor

Capítulo 14. Tutorial 13: "Co-simulación con Simulink" 159

Acerca de esta guía

Bienvenido a Lotus Engine Simulation

Bienvenido a Lotus Engine Simulation. Con Lotus Engine S i m u l a t i o n , puede

Lo que hay que saber

Esta guía presupone lo siguiente:

■ Lotus Engine Simulation está instalado en su ordenador o red y tiene

■ Se instalan los archivos de contraseña necesarios para poder ejecutar los

■ Tiene un conocimiento básico de la simulación del rendimiento del motor y

Este capítulo contiene las siguientes secciones:

■ ¿Qué es la simulación de motor Lotus?, 2

■ Inicio de la simulación del motor Lotus, 3

■ Acerca de los tutoriales, 5

■ Obtener ayuda en línea, 6

¿Qué es la simulación de motor Lotus?

• el rendimiento a plena carga y a carga parcial del motor en condiciones de

• datos de transferencia de calor en el cilindro;

• condiciones de adaptación del turbocompresor y el sobrealimentador.

LOTUS ENGINEERING SIMULATION está diseñado para funcionar en un PC de sobremesa con

Inicio de la simulación del motor Lotus

Paso 1: genere un modelo mediante el constructor de redes "arrastrar y soltar", cargando y

Paso 2 - defina los parámetros de funcionamiento del motor

necesarios para la prueba. Paso 3 - lanzar el solucionador de

Cuando se abre la aplicación, el primer cuadro de diálogo que aparece es el Asistente de

Figura 1.1. Asistente de inicio

El panel de entorno de simulación permite al usuario elegir entre abrir la aplicación

La segunda opción es "Nuevo archivo .sim en blanco" y debe seleccionarse si aún no se

Acerca de los tutoriales

La guía incluye los siguientes tutoriales:

■ Tutorial 1 - 'Modelo básico de motor monocilíndrico'

■ Tutorial 2 - 'Modelo básico de motor monocilíndrico con tubos de admisión'

■ Tutorial 3 - "Estudios paramétricos con el modelo básico de un cilindro con tubos de

■ Tutorial 4 - "Construcción de un modelo multicilíndrico

■ Tutorial 5 - "Utilización de la herramienta Concepto

■ Tutorial 6 - "Utilización de sensores y actuadores

■ Tutorial 7 - "Uso del buscador de cargas

■ Tutorial 8 - 'Modelo multicilíndrico turboalimentado'

■ Tutorial 9 - "Modelo turboalimentado con Waste-gate y Charge-cooler".

■ Tutorial 10 - "Modelización de un motor diesel multicilíndrico turboalimentado".

■ Tutorial 11 - 'Modelización de la respuesta transitoria de un motor diesel turboalimentado'

■ Tutorial 12 - 'Un modelo de motor de dos tiempos'

■ Tutorial 13 - "Simulación conjunta con Simulink

Obtener ayuda en línea

■ Mostrar la ayuda de la burbuja