Recubrimiento Laminado

Recubrimiento y laminado de artículos textiles: Textiles Funcionales.
Recubrimiento y
laminado de artículos
textiles:
Textiles Funcionales
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INDICE
TITULO
OBJETO
TAREAS REALIZADAS
1.- REVISION BIBLIOGRAFICA DE LAS TECNOLOGÍAS DE

RECUBRIEMINTOS Y LAMINADOS
1.1.- Introducción: Recubrimiento y laminado textil
1.2.- Tecnologías disponibles
1.2.1.- Materiales poliméricos
1.2.2.- Recubrimiento con líquido
1.2.3.- Recubrimiento con sólido (polvo o film), sistemas Hot Melt (fusión en
caliente)
1.2.4.- Etapas básicas que engloban de manera generalizada los procesos

industriales de recubrimientos y laminados
1.3.- Ventajas y desventajas de las nuevas técnicas de recubrimiento y

laminado: Hot Melt
1.4.- Adhesivos Hot Melt: termoplásticos y reactivos
2.- EQUIPAMIENTO ADQUIRIDO, MATERIALES A UTILIZAR Y SUS

PROPIEDADES
2.1.- Recubrimientos textiles mediante rasqueta: “Easycoater”
2.2.- Laminados textiles mediante adición de adhesivos: Hot Melt
2.3.- Productos a utilizar en los diferentes procesos
2.3.1.- Recubrimientos
2.3.2.- Laminados
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3.- ETAPA EXPERIMENTAL
3.1.- Recubrimiento mediante rasqueta
3.1.1.- Preparación del substrato
3.1.2.- Preparación e pastas
3.1.3.- El secado
3.2.- Laminados mediante tecnología de Hot Melt
3.2.1.- Aplicaciones
4.- EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS ARTICULOS

PROCESADOS
4.1.- Estudio del comportamiento del pegado
5.- CONCLUSIONES
6.- REFERENCIAS
BIBLIOGRAFIA
EMPRESAS CONSULTADAS
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TITULO
UN NUEVO FACTOR DE COMPETITIVIDAD PARA EL SECTOR TEXTIL. EL
RECUBRIMIENTO Y LAMINADO DE ARTICULOS TEXTILES: TEXTILES
FUNCIONALES.
OBJETO
El recubrimiento y el laminado de artículos textiles, son procesos que por

adición de nuevas propiedades o por modificación de las que son intrínsecas a
la estructura textil, posibilitan la diversificación de productos y la formulación de
estrategias tecnológicas de mayor valor añadido en muchos materiales textiles,
tanto para usos convencionales, como en los diversos subsectores de
aplicación de los textiles de uso técnico.
Con el desarrollo del presente proyecto se pretenden estudiar las diferentes

técnicas disponibles en la actualidad del laminado y recubrimiento de artículos
textiles, con el fin de potenciar el empleo de dichas tecnologías entre las
empresas del sector, mejorando la competitividad de las mismas,
incrementando la calidad de los productos fabricados, impulsando su
modernización e introduciendo las últimas tecnologías en el proceso
productivo.
Por otro lado, se pretende dedicar una parte de este proyecto a la búsqueda
de nuevos productos, materiales textiles que den respuesta a exigencias
técnico - cualitativas elevadas como son el rendimiento mecánico, térmico,
durabilidad, confortabilidad, trasnpirabilidad, de forma que se les confiera la
aptitud de adaptarse a una función específica (indumentaria, hogar,
decoración, o específicamente a algunos de los micromercados que le son
propios) y a su entorno.
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TAREAS REALIZADAS
1.- REVISIÓN BIBLIOGRAFICA DE LAS TECNOLOGÍAS DE

RECUBRIMIENTOS Y LAMINADOS
En esta etapa inicial del estudio se realiza una importante labor de recopilación
de información, búsqueda y estudio de las técnicas disponibles en la
actualidad, tanto en lo referente al laminado como al recubrimiento de artículos
textiles.
1.1.- Introducción: Recubrimiento y laminado textil
La aplicación de un producto químico para recubrir la superficie de un tejido y

conferirle una propiedad de la que carece, es muy antigua. Las tribus nativas
de América Central y América del Sur, ya aplicaban caucho a los tejidos para
impermeabilizarlos. Otros materiales como las emulsiones de cera o parafina,
alquitrán o resina, fueron utilizados posteriormente para el mismo fin.
Sin embargo actualmente, la industria textil debe superar continuamente retos

cada vez mayores. Las necesidades de innovación dentro del sector textil, se
dirigen hacia el desarrollo de nuevos productos textiles con propiedades
especiales y diversificación de los ya existentes. Estas propiedades pueden
conseguirse, en la mayoría de los casos, modificando la superficie del substrato
textil mediante procesos de acabado como son el recubrimiento y laminado.
El recubrimiento es un proceso que consiste en la aplicación de producto

químico en estado líquido o una formulación compuesta, sobre un substrato
textil (tejido o tela no tejida), directamente o por transferencia, a una o dos
caras para obtener un tejido con unas propiedades específicas y funcionales.
El laminado, por otra parte, consiste en la unión de dos substratos, bien ambos
textiles o bien un textil con un film polimérico, membrana, etc…, haciendo uso
de adhesivos, calor o presión.
Las nuevas tecnologías de recubrimiento y laminado son las encargadas de

facilitar soluciones a la gran demanda de mercado de lo que se conoce como
textiles técnicos, textiles con amplio margen de aplicaciones dentro del campo
de la medicina y la higiene, la confección, la cosmética, la automoción, la
construcción, el hogar…
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En el caso de la indumentaria, las prendas textiles requieren un determinado

grado de confort ante diversas condiciones climáticas, incluyendo extremas
inclemencias meteorológicas, en las que una persona se sentirá cómoda si su
producción e intercambio de energía con el ambiente que le rodea se
encuentra en equilibrio. Las prendas interaccionan con el ambiente por
resistencia térmica (aislante), resistencia a la evaporación, resistencia a la
penetración del viento, las tecnologías de recubrimiento y laminado aportan
todo tipo de soluciones, consiguiéndose prendas impermeables y/o repelentes
al agua, que protegen contra el frío y contra el calor en otros casos.
Otro ejemplo de la gran variedad de aplicaciones de este tipo de acabados, son

los textiles que ofrecen dentro del hogar y la construcción protección frente al
sol, los rayos de luz UV y el ruido, usados de diversas formas protegen del sol
edificios públicos, oficinas, casas unifamiliares, apartamentos. Se mantienen
temperaturas confortables tanto en las estaciones de verano (más frescas),
como en las estaciones de invierno (más templadas)…
Al mismo nivel se encuentran aquellos tejidos a los que se les confiere

propiedades ignífugas, niveles muy bajos casi nulos de inflamabilidad,
mediante la impregnación o recubrimiento de sustancias químicas que poseen
de forma intrínseca este tipo de propiedades.
1.2.- Tecnologías disponibles.
Las tecnologías de recubrimiento y laminado incluyen múltiples procedimientos

y técnicas, que no sólo difieren en las instalaciones utilizadas, sino también en
la forma de los materiales poliméricos empleados:
1.2.1.- Materiales poliméricos
Recubrimientos y laminados microporosos, en los que la impermeabilidad al

agua es debida a la baja tensión superficial del recubrimiento y al pequeño
tamaño de los poros del mismo. Este tipo de acabados se obtienen mediante el
recubrimiento con espumas, por separación de fases, o por aplicación de una
lámina microporosa.
Recubrimientos y laminados continuos hidrófilos, en los que la impermeabilidad

al agua se debe a la continuidad del film, y la permeabilidad al vapor de agua a
la difusión de las moléculas de agua a través del producto. Estas propiedades
se consiguen mediante la aplicación de recubrimientos de poliuretano con
grupos hidrófilos o por procesos de laminado.
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Recubrimientos y membranas microporosas con un componente hidrófilo, en

las que se produce una colmatación de los poros, con permeabilidad al vapor
de agua asegurada por poliuretano, componente hidrófilo del recubrimiento.
Esto se puede obtener tanto con un recubrimiento como con laminado.
1.2.2.- Recubrimiento con líquido:
• Rasqueta al aire, sistema empleado cuando se desea depositar una mínima

cantidad de pasta, (lonas, marquesinas, forrería…)
• Rasqueta sobre cinta de goma, sistema empleado cuando se han de

recubrir tejidos que contienen un cierto pelo que interesa eliminar y cuando
la cantidad de pasta a depositar es superior a la depositada cuando se
trabaja con rasqueta al aire. En este caso, interesa que la pasta penetre
algo en el interior del substrato y posteriormente, en sucesivos pasos,
completar el grosor del recubrimiento, (artículos de deporte y algunos
artículos de decoración).
• Rasqueta sobre cilindro, sistema empleado cuando la pasta de

recubrimiento penetra o no en el interior del substrato textil y se obtiene un
grosor que cubre de manera uniformemente el substrato.
• Cilindro: Maver, directo, contacto, reverse roll. El cilindro de contacto, es el

sistema más fácil y del que existen multitud de instalaciones. Todas ellas
constan de una pastera en la que se halla sumergido el cilindro en
aproximadamente la tercera parte de su diametro. Este transporta la pasta
al substrato textil y posteriormente se regula la dosis mediante una rasqueta
u otro cilindro.
• Inmersión: Impregnación y exprimido.
• Spray: Pulverizado
• Transferencia: Recubrimiento directo sobre papel y posterior laminado

sobre substrato.
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1.2.3.- Recubrimiento con sólido (polvo o film), sistemas Hot Melt (fusión en
caliente):
• Calandrado: Recubrimiento directo, sobre papel y laminado posterior,

sistema Zimmer. Con este método se utilizan polímeros termoplásticos los
cuales son aplicados en forma de polvo, de gránulos o en bloques entre los
cilindros calientes, encargados de fundirlos a una temperatura de unos
200ºC.
• Recubrimiento mediante extrusión (“slot die”); en este proceso una

extrusora funde el polímero termoplástico en estado sólido, a la temperatura
requerida para cada recubrimiento.
• “Scatter coating“; (“Powder scattering”); proceso destinado a la laminación

mediante la aplicación de adhesivos termoplásticos. El polímero en forma
de polvo es esparcido uniformemente sobre la superficie del substrato textil
que está en movimiento. El tejido pasa a través de un horno, fuente de IR o
lamparas UV, que funden el adhesivo y posteriormente es calandrado.
• “Dot coating”; (“hot roller”) En este tipo de procesos, se funden los

adhesivos termoplásticos al entrar en contacto con un cilindro grabado
caliente, el grabado del cilindro proporciona los g/m2, de manera uniforme a
lo largo y ancho de todo el substrato textil, posteriormente se lamina y se
calandra mediante cilindros fríos. Este sistema también es utilizado como
técnica de impresión.
1.2.4.- Etapas básicas que engloban de manera generalizada los procesos

industriales de recubrimientos y laminados.
Las etapas básicas que se engloban en estos procesos incluyen:
- Alimentación del material textil,
- Zona de recubrimiento o laminación,
- Zona de secado-polimerización,
- Zona de enfriamiento y zona de enrollado.
Como muestra de la complejidad de este tipo de acabados, a continuación se

adjunta el esquema de un proceso, mediante la combinación de tres sistemas
distintos, para la aplicación de tres polímeros presentados en diferentes
estados físicos. Estos tres procesos de aplicación son:
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- A) laminado del polímero en film, adherido mediante un adhesivo;
- B) distribución del polímero en polvo, aplicado mediante un cabezal

esparcidor;
- C) deposición (recubrimiento) de un adhesivo mediante Hot-melt.
El material textil es alimentado en S1, en S2 se muestran los tres diferentes

métodos de aplicación de los diferentes polímeros de diversa naturaleza.
Seguidamente el tejido ya tratado, pasa a la calandra en donde es calentado.
Posteriormente se seca - polimeriza por calandrado, en donde se controlan
mediante computador factores como la temperatura de calefacción, peso,
presión de cilindros y velocidad de entrada del tejido.
Posteriormente pasa a unos cabezales de infrarrojos, cuya misión es la

reactivación del adhesivo aplicado por Hot-melt. Finalmente el proceso acaba
con el enrollado del tejido en S3.
Las propiedades físicas de un tejido recubierto dependen de las propiedades

del substrato textil de partida, de la formulación del recubrimiento utilizado y de
las condiciones del proceso durante el recubrimiento. Se trata por lo tanto de
un proceso interdisciplinario que requiere conocimientos de polímeros, de
tecnología textil y de ingeniería química.
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1.3.-Ventajas y desventajas de las nuevas técnicas de recubrimiento y

laminado: Hot Melt
En el campo del recubrimiento y laminado las aplicaciones del Hot Melt (fusión
en caliente), están experimentando un rápido crecimiento para todo tipo de
aplicaciones. El sistema es comparable a los procesos de laminación en
húmedo en los que se alcanzan altas velocidades de producción y es el
responsable del desarrollo de nuevas soluciones requeridas en los campos de
la industria de la automoción, textiles para la medicina, calzado, la confección,
entretelas...
Esta técnica no se concibe sin tener en cuenta la importancia de los adhesivos

Hot Melt, polímeros sólidos que funden al someterlos a temperaturas
comprendidas entre los 80 y los 220 ºC y solidifican de nuevo rápidamente al
enfriarse. Los adhesivos Hot Melt son sustancias 100% secas y se aplican en
estado líquido sin el uso de agua ni disolventes. Con los diferentes sistemas de
prefundido, bombas y unidades de aplicación (extrusión, “powder scattering” y
“dot coating”), se consigue una dosificación exacta, muy uniforme y con
amplios rangos de aplicación, en lo que se refiere a los g/m2 aplicados, desde
2-3 g/m2 hasta 200 g/m2. Por otro lado cabe destacar la rapidez de acabado del
recubrimiento y laminado ya que no requiere ningún tipo de rame ni radiación,
bien sea por IR o UV, consiste simplemente en el enfriado del adhesivo.
Para trabajar con recubrimientos y laminados Hot Melt, es muy importante

llevar a cabo un estricto y esmerado mantenimiento de todo el sistema, las
unidades de aplicación de los adhesivos deben posicionarse cerca del
substrato con el fin de evitar todo tipo de cambios de temperatura en el material
fundido. Las perdidas de temperatura son la causa de interrupciones, defectos
y manchas, creando imperfecciones en los recubrimientos y posterior
laminados.
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En la tabla adjunta quedan recopiladas las ventajas y desventajas que ofrecen

este tipo de tratamientos:
VENTAJAS DESVENTAJAS
Recubrimientos y Laminados Recubrimientos y Laminados
Hot Melt Hot Melt
- Proceso ecológico, respetable
con el medio ambiente, ya que
no utiliza disolventes ni agua, por - El cambio de tipo de
lo que no se da ningún tipo de adhesivo, obliga a llevar a
emisiones atmosféricas ni aguas cabo operaciones de limpieza
residuales. de los sistemas de prefundido y
unidades de aplicación.
- Eliminación del secado, lo que
lleva a bajos costes - Limitación en las aplicaciones
energéticos y menor espacio debido al ablandamiento de
ocupado en la fábrica. los adhesivos a temperaturas
superiores a los 50 –70 ºC.
- El substrato textil no sufre
estrés térmico. - Limitación en el tiempo de
aplicación del adhesivo
- Posibilidad de trabajar con preparado, sobre todo en el
elevada velocidad de caso de los adhesivos
producción. reactivos. (Pot life).
- Se trabaja con bajo gramage del - En el caso de los adhesivos

recubrimiento, (2-3 g/m2) reactivos, el tiempo de reacción
necesario para conseguir el
- Posibilidad de elegir entre efecto deseado en el pegado
adhesivos permanentes y no del laminado supone un
permanentes con el tiempo, Tª, tiempo de almacenaje .
…
- El precio, los Adhesivos Hot
- Facilidad de almacenaje de los Melt, son caros.
adhesivos debido a su
estabilidad química.
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1.4.-Adhesivos Hot Melt: termoplásticos y reactivos.
Los productos Hot Melt, pueden dividirse en diferentes tipos de adhesivos

dependiendo de la temperatura de trabajo y de su base química, en:
- Adhesivos termoplásticos como las poliamidas (PA), poliésteres y los

etilen-vinil-acetato (EVA).
- Adhesivos reactivos como algunos poliuretanos (PUR).
Las principales diferencias entre ellos están en las propiedades que confieren
al producto de aspecto y uso, las cuales determinan la aplicación final del textil
acabado: automoción, calzado, higuiene-medicina, alfombras, entretelas
hogar…
Algunos de los materiales que más habitualmente se recubren mediante

adhesivos Hot Melt, se utilizan para fines medicinales o higiénicos, por ejemplo
para la ropa de hospitales, los recubrimientos con termoimpregnación han
demostrado mucho éxito. Los poliuretanos de Hot Melt, soportan
excelentemente el calor así como los procesos de lavado y esterilización. Para
aquellos materiales que sean especialmente blandos y sensibles se
recomienda la aplicación de diferentes etilenos de vinilacetato (EVA). Las
poliamidas se utilizan para artículos de decoración ya que resisten muy bien la
limpieza en seco y son transparentes. En el caso de los poliésteres se lavan
mejor que las polimidas soportando algunos de ellos temperaturas de lavado
de hasta 90ºC.
La siguiente tabla muestra de manera comparativa las principales propiedades

de los diferentes tipos de adhesivos Hot Melt:
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EVA PA PES PUR
- Puntos de
- Puntos de fusión de,
fusión 100-130,
- Puntos de
superiores a temperaturas
- Fusión y fusión
los PA, 105- de pegado;
solidificación superiores a los
160, 125-150ºC.
en un amplio EVA, 90-140ºC,
temperaturas
rango de temperaturas
de pegado; - Gran
temperaturas, de pegado;
110-180ºC. estabilidad,
Temperaturas 100-160ºC.
frente al frío y
de fusión: 55-
- Estabilidad el calor.
90ºC, - Estabilidad
térmica, por
Temperaturas térmica por
debajo de los - El adhesivo
de debajo de los
80-120ºC, no se daña
solidificación/pe 110ºC.
dependiendo por debajo de
gado: 90-100.
del producto. 150ºC de
- Sensibilidad al
temperatura.
- Estabilidad vapor o al agua.
- Sensibilidad
térmica En general
a la limpieza - Resistencia a
alrededor de los aguanta
en seco. al lavado y
50ºC. lavados hasta
esterilizado.
60ºC de
- Resiste mejor
- Sensibilidad al temperatura.
que el PA, los - Se necesita
vapor o al agua.
lavados de un tiempo de
Aguanta lavados - Resiste muy
60-75ºC. reacción
hasta 40ºC de bien la limpieza
hasta la
temperatura. en seco.
- Aplicaciones: siguiente
Industria de la aplicación:
- Aplicaciones: - Aplicaciones:
automoción (24-48 horas).
telas no tejidas, artículos de
(foamizados) y
cuero, industria decoración y
la indumentaria. - Aplicaciones:
del calzado. tapicerías.
lencería,
- Precio similar indumentaria,
- No muy caro. - Más caro que
a las PA. industria
los EVA.
(depende de la automoción
aplicación).
- Muy caros
Cabe destacar que las propiedades señaladas en la tabla anterior son

generales, ya que este mercado se encuentra en una fase de continuos
cambios, crece rápidamente de tal forma que constantemente salen a la venta
nuevos productos que mejoran las características de los productos ya
existentes y aportan otras nuevas.
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2.- EQUIPAMIENTO ADQUIRIDO, MATERIALES A UTILIZAR Y SUS

PROPIEDADES
Una vez realizado el amplio estudio bibliográfico y conocidas las diferentes

técnicas de recubrimientos y laminados existentes en el mercado actual, se
empieza a trabajar en esta segunda etapa del estudio.
Tras visitar varias de las empresas proveedoras de maquinaria, punteras

dentro del sector, se decide adquirir dos equipos para trabajar a escala de
laboratorio:
- Una rasqueta manual, para recubrir.
- Una máquina de laminados por la técnica Hot Melt.
La evaluación de las técnicas y de los materiales a pequeña escala,

trabajando con muestras de laboratorio, se considera esencial para
posteriormente recubrir y laminar satisfactoriamente en los procesos
industriales.
2.1.- Recubrimientos textiles mediante rasqueta: “Easycoater”
La tecnología de recubrimientos mediante rasqueta (“Knife coating”), es uno

de los métodos de recubrimientos más antiguos utilizados. El tejido seco y
tensado se hace pasar bajo una rasqueta o cuchilla. El material polimérico
que cubrirá el tejido, se vierte o se alimenta mediante un sistema de bombeo
todo lo ancho que es el substrato textil, en la parte frontal de la rasqueta. Para
depositar la capa de recubrimiento sobre el substrato textil se mueve el tejido
bajo de la rasqueta. Dependiendo de cómo se alimenta el tejido y de la
posición de la rasqueta, se puede hablar de los distintos tipos de
recubrimientos mediante rasqueta. (Ver Apto. 1.2.2)
En el caso de la rasqueta manual adquirida, “Easycoater”, es la cuchilla la que

se desplaza con una velocidad y presión constantes a lo largo de toda la
probeta ensayada.
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Figura 1: Rasqueta manual “Easycoater”
La máquina tiene unas dimensiones de 880x780x370 mm, y trabaja con

probetas de 297x210 mm (formato A4). La posición de la rasqueta se regula
de manera manual mediante dos manómetros.
Figura 2: Ajuste de presión manual, mediante manómetro. Figura 3: Tensor portaprobetas.
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Figura 4: Conmutador manual.
El movimiento y la velocidad de la rasqueta son eléctricos y se manejan

mediante un conmutador manual, el cual tiene 4 velocidades de arrastre.
Figura 5: panel de mandos. Figura 6: Cuadro eléctrico.
El equipamiento es sencillo pero tiene una gran versatilidad, ya que con él se

pueden ensayar a escala de laboratorio todo tipo de formulaciones,
incluyendo los foamizados. No obstante, como complementos
imprescindibles, son necesarios:
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- Un agitador, con regulación de r.p.m. (variador de frecuencia), para

preparar las formulaciones químicas de los recubrimientos
convencionales.
- Un pequeño robot de cocina con los utensilios para preparar pastas y

levantar claras. Con ellos se preparan pequeñas cantidades de espumas
de todo tipo, para llevar a cabo los recubrimientos tipo foamizados.
- Una estufa que actúe como horno para el secado y acabado de los
distintos recubrimientos.
2.2.- Laminados textiles mediante adición de adhesivos: Hot Melt
Como se ha comentado en los apartados anteriores, los recubrimientos y

laminados mediante la tecnología Hot Melt, están experimentando un
importante crecimiento en todo tipo de aplicaciones. Es por ello que AITEX ha
apostado por esta tecnología y ha adquirido una máquina de laminación por
Hot Melt, que trabaja en continuo a escala de laboratorio.
La máquina permite tanto laminar como recubrir. Para recubrir es necesario

una unidad de preparación de los adhesivos y una tobera de ranura (tubo,
bomba y fusor), mediante los cuales se funde el adhesivo a 160ºC y se
deposita sobre el cilindro grabado. De todas formas a la hora de recubrir,
existen limitaciones en lo referente a la aplicación de productos. Por ello en
un principio se va a trabajar con la máquina para hacer todo tipo de
laminados.
La máquina trabaja con cilindros grabados fácilmente intercambiables, como

sistema de aplicación. El grabado de cada cilindro determina la cantidad en
(g/cm2) depositado sobre el substrato textil y además dispone de un variador
de velocidad que permite ampliar el rango, en cuanto a cantidad, de
deposición del adhesivo.
La anchura de trabajo se puede ajustar desde 5 mm hasta 250 mm máximo y

el diámetro del rodillo no puede superar los 400 mm, con el fin de evitar roces.
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Figura 7: Máquina de laboratorio de laminación por Hot Melt.
La máquina dispone de:
- Dos unidades de desenrollado y freno de ajuste manual.
- Control de la tensión mediante accionamientos individuales para el

recubrimiento, la estación de laminado y enrollado.
- Unidad de laminado de acero y goma, incluyendo el sistema de

precalentamiento infrarrojo de regulación continua.
El calentamiento de los rodillos grabados se realiza eléctricamente (2,4 kW),

hasta una temperatura máxima de 240 ºC. El enfriamiento del cilindro de la
calandra se hace con la recirculación a un pequeño tanque de agua fría.
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Como puede observarse en la “Figura 7”, la máquina es muy compacta y no

presenta gran dificultad en su manejo. Para trabajar con ella no es necesaria
la etapa de secado, puesto que el acabado del tejido se consigue con el
simple enfriamiento del adhesivo termoplástico o en el caso de adhesivos
reactivos su almacenaje durante unos dos días.
Los adhesivos termoplásticos no requieren preparación previa, funden al

entrar en contacto con el cilindro grabado, encargado de depositar la cantidad
de adhesivo de forma uniforme. En el caso de los adhesivos reactivos es
necesario el uso de una estufa para prefundir el adhesivo en el interior del
envase, antes de su uso.
2.3.- Productos a utilizar en los diferentes procesos
Actualmente, son múltiples los materiales poliméricos, de diferente estructura

química, que pueden ser aplicados como recubrimiento de una o las dos caras
de un tejido o una tela no tejida y permiten conferirle múltiples propiedades que
los habilitan para usos muy diversos.
2.3.1.- Recubrimientos
No es sencillo para la industria textil mantener una visión conjunta sobre todas
las variedades y tipos de productos finales, a obtener por combinación de
textiles con resinas. En función del acabado a conseguir debe decidirse, entre
otros factores la resina y que sistema de aplicación será el más adecuado, más
económico y de mayor producción.
Las materias primas que suministra la industria química para la obtención de

recubrimientos textiles se presentan en forma sólida ó líquida y granulados.
Se adjuntan a continuación la relación de resinas con las que se está

trabajando en el presente estudio:
- Resina Center lig/2: Consiste en una mezcla de resina y agentes

ignifugantes. Se aplica tal cual por recubrimiento a cilindro o rasqueta, por
su contenido en agentes ignifugantes, la llama no puede propagarse a
través del recubrimiento. Tiene un comportamiento poco humeante
durante la post-incandescencia. Tras efectuarse el recubrimiento, se seca
y polimeriza durante 1-3 minutos a 170-150 ºC.
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- Resinas Center RPA y RPB: Consiste en una dispersión acuosa de un

poliuretano alifático. Permite obtener una buena protección a la abrasión y
un tacto suave y flexible después del curado. Consigue un gran nivel de
hidrorepelencia con una alta relación de transmisión del vapor. Secado a
150-160 ºC durante 3 minutos. Ambas resinas se aplican conjuntamente
en el acabado de tejidos de poliamida para prendas exteriores deportivas.
- Resina Center APU: Consiste en una dispersión acuosa de un poliuretano

alifático con carácter aniónico. La película formada presenta buena
adherencia con los artículos sintéticos y además posee una gran
transparencia. Secado a 110-140 ºC, reticulado durante 1-2 minutos a
150ºC.
- Resina Center PUR-C: Consiste en una dispersión acuosa de un

poliuretano alifático, para el acabado de artículos de fibras celulósicas,
sintéticas y sus mezclas. Se aplica al foulard, preferentemente, como
resina de apresto para el acabado con tacto permanente de diversos
artículos. Secado a 110-140 ºC, reticulado durante 1-2 minutos a 150ºC.
- AMPLEX BWR conc.: Consiste en una dispersión acuosa de un

copolímero fluorado, dota a las fibras sintéticas, como poliamida y poliéster
y sus mezclas con algodón, lana y seda de excelentes propiedades de
repelencia al aceite con buenas solideces al lavado en seco y doméstico.
2.3.2.- Laminados
Para los laminados se está trabajado principalmente con adhesivos

termoplásticos Hot Melt, de los cuales se han expuesto las principales
características en la tabla resumen del “Apto. 1.4”. Cabe destacar que se ha
hecho alguna prueba con un tipo de poliuretano reactivo.
Se han laminado tejidos con otros tejidos, telas no tejidas y films plásticos.
Seguidamente se adjuntan la relación de adhesivos Hot Melt con los que se ha

estado trabajando en el presente estudio:
- SHAETTI FIX 374: Copoliéster granulado, indicado especialmente para

aplicaciones de indumentaria (forrería de blusas y camisas). Permite
temperaturas de lavado de hasta 75ºC y presenta un buen
comportamiento frente a la limpieza en seco.
• Rango de fusión: entre 116-128 ºC
• Temperatura de pegado: entre 130-160 ºC.
• Tiempo de pegado: 10-15 segundos.
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- SHAETTI FIX 1303: Eliten-vinil-acetato (EVA), granulado, muy apropiado

para aplicaciones dentro de la industria del calzado, el polímero aplicado
es cristalino y transparente, proporcionando un suave acabado.
- SHAETTI FIX 1370: EVA granulado, muy apropiado para substratos

sensibles al calor, como el cuero y las pieles.
- SHAETTI FIX 373: Copoliéster granulado, para aplicaciones ligeras,

tejidos elásticos, géneros de punto y telas no tejidas.
- SHAETTI FIX 5049: Poliamida granulada de muy baja viscosidad, muy

apropiada para trabajar con el pegado de films.
El reto que se les exige a este tipo de materiales es la consecución de pegados

suaves y duraderos de diferentes substratos y bases. Para conseguir la mejor
adherencia posible con este tipo de adhesivos se necesita siempre la
temperatura, el tiempo de procesamiento y la presión adecuada.
3.- ETAPA EXPERIMENTAL
En esta etapa del proyecto se pretende conocer a fondo, desde el punto de

vista práctico y experimental, todo el campo del recubrimiento y laminado textil,
hasta el momento, sólo conocido por el instituto desde el punto de vista teórico
y bibliográfico.
3.1.- Recubrimientos mediante raqueta
3.1.1.- Preparación del substrato
La preparación del substrato en cada caso es distinta dependiendo

básicamente del recubrimiento a realizar y de la finalidad para la que se destina
el artículo. En algunos casos debe incluso lavarse a fondo y nunca suavizarse.
En términos generales, el substrato a recubrir debe estar debidamente
preparado en cuanto a diversos factores:
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- Contenido en grasa; el contenido en grasa debe ser mínimo, ello

perjudica la adhesión del recubrimiento sobre él; tal efecto sería de
antiadherencia.
- Estado de superficie a recubrir: en el caso de ser muy abierta y desear

un capa muy débil, pero con gran factor de cobertura, deberá de
efectuarse un débil calandrado previo por la cara a recubrir. Tal efecto
aumentará la superficie de cobertura.
Antes de empezar a recubrir cualquier substrato, es necesario y fundamental

conocer los siguientes parámetros:
- Sentido de urdimbre y trama
- g/m2 del substrato tanto hidratado como deshidratado
- Ancho del tejido
- Metros que se van a recubrir, (en el caso industrial).
Estos dos últimos datos son necesarios para saber qué cantidad de pasta
preparar.
3.1.2.- Preparación de pastas
Antes de empezar a formular se tiene en cuenta que todos los productos a

utilizar tengan el mismo carácter iónico. Se preparan las pastas en base
acuosa, teniéndose en consideración las siguientes variables:
- Agua corregida; el agua migra rápidamente hacia el substrato,

provocando una introducción de la resina hacia el interior, lo que le
confiere al artículo un duro tacto. Debe regularse tal efecto aumentado la
viscosidad de la pasta.
- Resina base: la elección de la resina (acrílica, latex, PVA, EVAC), está en

función directa de las propiedades que exige el recubrimiento a efectuar.
Antes de llevar a cabo los recubrimientos, con el fin de adquirir una idea
inicial y conocer el aspecto, el tacto (duro, blando), su elasticidad, grado
de mordiente, solidez a la luz, solidez al lavado en húmedo y en seco de
las diferentes resinas, se han preparado unos films de las mismas,
mediante el uso de cápsulas petri en las que se vierte una pequeña
cantidad de resina o pasta a secar (10-20 g), en la estufa a 70 - 90ºC,
durante varias horas, con el fin de eliminar el agua. La viscosidad con la
cual se comercializan estas resinas viene indicada en centipoises, un
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centipoise equivale a la viscosidad del agua a 20ºC, esto significa que un

producto de 100 centipoises, pasa a través de un tubo del mismo diámetro
100 veces más despacio que el agua, bajo las mismas condiciones.
- Cargas, en aquellos recubrimientos que se exige un importante factor de

cobertura, se emplean un serie de productos pigmentarios blancos como
el dióxido de titanio, el caolín, talco, carbonato cálcico…, los cuales
aumentan considerablemente el factor de cobertura así como una mejor
fijación de los pigmentos, evitando al mismo tiempo, la penetración de la
pasta al substrato.
- Espesante, al igual que el resto de aditivos, el sistema espesante a

emplear, está en función de las propiedades del recubrimiento a obtener.
Pueden utilizarse distintas bases químicas como la carboximetilcelulosa
(CMC), alginatos…Hay dispersiones que contienen grupos libres
corboxílicos presentes en el copolímero y se espesan tan solo con la
adición de amoniaco.
- Antiespumante, de producirse espuma al iniciarse la agitación, debe

incorporarse inmediatamente un antiespumante de base alcohol-silicona o
aceite, dependiendo del tipo de pasta.
En todos las experiencias se procede al repaso de cada uno de estos

apartados y se incorporan los productos a la formación de la pasta por este
mismo orden.
Para la preparación de las pastas se emplea un agitador cuyas velocidades no

sean superiores a las 200 r.p.m. Se hace uso de la hélice cowles para
conseguir una agitación normal y de hélices especiales, para agitar las resinas
con poca estabilidad mecánica. La viscosidad de las pastas es una variable
fundamental en las operaciones de recubrimiento, así que se miden con el
viscosímetro, con el fin de poder reproducir el proceso tantas veces como se
quiera.
3.1.2.- El Secado
Para el secado de los recubrimientos textiles a escala industrial, se emplea un

rame o un túnel de secado especial, como los túneles de secado en
contracorriente, los túneles de secado por impulsión vertical o los de secado
por toberas. Estos sistemas se construyen en módulos o unidades, lo que
permite por una parte, un control independiente de temperatura y
caudal/presión de aire, siendo posible aumentar en cualquier momento la
capacidad de secado.
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En la primera fase del secado, cuando la pasta se halla sobre el substrato, no

puede recibir una fuerte acción de temperatura, puesto que ello provocaría la
rápida evaporación de agua, dando lugar a la aparición de estructuras no
uniformes y poros.
En el presente estudio, al trabajar con una rasqueta de recubrimiento manual,

la etapa de secado de la probeta debe realizarse en el interior de una estufa de
circulación de aire forzado, en la que se puede regular la temperatura de la
misma con facilidad. Se aplica como temperatura de secado la que viene
indicada en las hojas de seguridad de cada resina.
3.2.- Laminados mediante la tecnología de Hot Melt
El sistema de aplicación de los distintos adhesivos es muy sencillo, ya que en

el caso de los adhesivos termoplásticos, bien estén en polvo o en bloque, se
disuelven al entrar en contacto con el cilindro caliente, se llena la cubeta de
aplicación y es suficiente para hacer unos cuantos metros, dependiendo del
grabado del cilindro.
La máquina de Hot Melt dispone de cuatro cilindros fácilmente intercambiables,

cada uno de los cuales posee un grabado diferente. Estos grabados
determinan no solo el dibujo que se le confiere al substrato recubierto, sino
también el rango de gramaje por metro cuadrado. Los cilindros deben limpiarse
después de cada aplicación, colocándolos dentro de unos recipientes
especiales con disolventes o plastificantes, sobre todo cuando se ha trabajado
con adhesivos reactivos, ya que en el caso de los EVA, vuelven a fundir con
facilidad en la siguiente aplicación.
Los cilindros permiten aplicaciones de:
- 2-3 g/m2, cilindro con un grabado de rayas inclinadas en ambos sentidos

formando rombos.
- 5-10 g/m2, grabado de puntos.
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En las primeras pruebas realizadas se ha trabajado a velocidad constante para

cada cilindro, porque era lo que permitía la máquina, posteriormente esta ha
sido modificada, dotándole de un variador de velocidad, el cual permite trabajar
con el mismo cilindro a diferentes velocidades y consiguiéndose, por tanto, un
rango más amplio de cantidad de adhesivo para cada aplicación.
3.2.1.- Aplicaciones
Los materiales que habitualmente se recubren mediante adhesivos Hot Melt, se

utilizan para:
- La confección de entretelas,
- Vestuario funcional,
- Industria del calzado,
- Lencería,
- Equipamientos en la cabina de los vehículos dentro de la industria de la

automoción,
- Laminados de tapizado,
- Materiales para el campo de la medicina de la higiene y la cosmética.
Como puede observarse existe un amplio campo de aplicaciones dentro del

mundo del laminado textil consiguiéndose artículos innovadores, impensables
de conseguir con otro tipo de aplicaciones.
Los materiales desechables; se consiguen con la aplicación más baja de

adhesivo (2-3 g/m2), y al hablar de materiales desechables se suele hacer uso
de tejido sin tejer (nonwovens), como por ejemplo:
- Manteles individuales antideslizantes utilizados en los aviones o en los

hospitales para servir las comidas.
- Reposacabezas de los transportes (autobuses, trenes aviones), también

llevan un fino laminado de adhesivo termoplástico (normalmente EVA),
para que quede fijado al asiento.
- Vestimenta dentro de los hospitales para las unidades de cuidados

intensivos, quirófanos…, son materiales a los que se les lamina algún film
impermeable.
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Para la ropa en general, vestimenta, entretelas, se aplica más gramaje entre 8-

10 g/m2. Esta técnica no proporciona un pegado uniforme, sino que pega por
solo por los puntos de unión del grabado del cilindro, dando la posibilidad de
pegar todo tipo de membranas impermeables, pero conservando la
transpirabilidad de la prenda.
Foto 1: Tejido laminado con un adhesivo termoplástico de poliamida.
En el caso de las tapicerías (hometextil) y las aplicaciones dentro de la

industria del automóvil, se utilizan gramajes superiores, dependiendo de la
aplicación entre 20 y 30 g/m2y entre 30 y 40 g/m2.
Foto 2: Tejido laminado con poliuretano reactivo.
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4.- EVALUACION DE LAS PROPIEDADES DE LOS ARTÍCULOS

PROCESADOS
En esta etapa del estudio se han llevado a cabo una serie de ensayos de
esterilizado, lavados a 40 y 60 ºC, así como limpiezas en seco, para ver
comparativamente como se comportan los distintos adhesivos ensayados. Se
realiza una inspección visual de las muestras ensayadas observando el
aspecto así como el deterioro o no, que ha sufrido el pegado.
4.1.- Estudio del comportamiento del pegado
Se adjunta una tabla resumen en la que se recopila de una manera

esquemática toda la información adquirida como resultado de los ensayos de
evaluación realizados:
- Esterilizado
- Lavados a 40ºC y 60ºC.
- Limpieza en seco.
Ensayos Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

Metodo
Evaluación pegado (PA) PES PUR
Equipo: Tincontrol
Ambos
Tiempo: 3 horas El film se Ambos tejidos
tejidos
Tª:120ºC despega del laminados
Esterilizado substrato
laminados
NO se
NO se
textil. despegan.
despegan.
Equipo: Linitest,
Ambos
(10 bolas de El film NO se Ambos tejidos
tejidos
acero, detergente despega del laminados
Lavado 40ºC laminados
ECE) substrato NO se
NO se
Tiempo: 45 min. textil despegan
despegan
Equipo: Linitest,
Ambos Ambos
(50 bolas de El film NO se
tejidos tejidos
acero, detergente despega del
Lavado 60ºC ECE)
laminados laminados
substrato
NO se NO se
Tiempo: 45 min. textil
despegan despegan
Ajuste pH: 10.5
Equipo: Linitest
Disolvente: Ambos Ambos
El film NO se
Percloroetileno tejidos tejidos
despega del
Limpieza en seco Tª: 30ºC laminados laminados
substrato
(12 discos de NO se NO se
textil
cero) despegan despegan
Tiempo: 30 min.
Página 27 de 30
Se han ensayado tres de las muestras laminadas:
- Muestra 1: Tejido de poliamida del tipo de forrería para vestimenta (10-20

g/m2), laminado con un film de polietileno. El adhesivo utilizado para el
pegado es una poliamida.
- Muestra 2: Dos tejidos laminados para aplicaciones de tapicería

2
vestimenta (30-40 g/m ). El adhesivo utilizado para el pegado es un
poliéster.
- Muestra 3: Dos tejidos laminados para aplicaciones de tapicería

vestimenta (30-40 g/m2). El adhesivo utilizado para el pegado es un
poliuretano reactivo.
Foto 3: “Muestra 2”, pegado con un adhesivo termoplástico de poliéster.
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5.- CONCLUSIONES
Como conclusiones extraídas del citado estudio, cabe señalar varios puntos de
interés.
Todas las actividades que lleva a cabo el ser humano tienen alguna influencia
sobre el ambiente que les rodea y el recubrimiento y el laminado no son una
excepción.
Como se ha comentado, la técnica de laminado por Hot Melt se caracteriza

precisamente por ser un proceso ecológico, respetable con el medio ambiente,
ya que no se utilizan ni disolventes ni agua, (sólo se hace uso de agua para
enfriar los cilindros). Esto se traduce en que este tipo de máquinas no producen
emisiones atmosféricas ni aguas residuales. La mayoría de los adhesivos
termoplásticos sobrantes se pueden reciclar con un simple calentamiento.
Los recubrimientos convencionales con la rasqueta, no son tan ecológicos

como la nueva tecnología de Hot Melt, pero se ha trabajado con resinas de
base acuosa evitando todo tipo de disolventes, ya que el uso de disolventes en
este tipo de procesos debe ir desapareciendo. El principal problema, es el
mismo que se tiene con las sobras de las pastas de estampación, hay que
calcular muy bien que cantidad de pasta preparar para recubrir, no sólo desde
el punto de vista económico, sino también con el fin de preservar el
medioambiente.
Con este proyecto se ha abierto una línea de trabajo e investigación dentro del
instituto, muy importante que no ha hecho nada más que empezar y con la que
se pretende contribuir al desarrollo de nuevos productos que generen un valor
añadido en función de las aplicaciones a las que puedan ir destinados. Sirva
como ejemplo, en el desarrollo de nuevas formulaciones para aplicaciones en
ropa de protección térmica frente a las altas temperaturas, entre otras.
Del mismo modo, se pretende potenciar la aplicación de estas tecnologías, ya

que como se ha desarrollado en el presente estudio, pueden ofrecer un sin fin
de oportunidades a empresas tradicionalmente textiles, considerando como
tales, aquellas destinadas a la fabricación de artículos para hogar, decoración e
indumentaria.
Por el momento ya se posee una base de conocimiento muy importante sobre

las diferentes técnicas de aplicación, tanto en maquinaria disponible como de
nueva aparición, así como los nuevos desarrollos en formulaciones y nuevos
productos.
Página 29 de 30
5.- REFERENCIAS
BIBLIOGRAFIA
Coated and laminated textiles. De Walter Fung. The Textile Institute.

Cambridge England.
Coated textiles principes and aplications. A.K.Sen.
EMPRESAS CONSULTADAS
COLOR-CENTER, S.A.
SCHAETTI AG
DOTCOAT AG.
COATEMA. Coating Machinary GmbH
HANSA INDUSTRIE MIXER
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Recubrimiento y laminado de artículos textiles: Textiles Funcionales.

1.- REVISION BIBLIOGRAFICA DE LAS TECNOLOGÍAS DE

1.1.- Introducción: Recubrimiento y laminado textil

1.2.- Tecnologías disponibles

1.2.1.- Materiales poliméricos

1.2.2.- Recubrimiento con líquido

1.2.4.- Etapas básicas que engloban de manera generalizada los procesos

1.3.- Ventajas y desventajas de las nuevas técnicas de recubrimiento y

1.4.- Adhesivos Hot Melt: termoplásticos y reactivos

2.- EQUIPAMIENTO ADQUIRIDO, MATERIALES A UTILIZAR Y SUS

2.1.- Recubrimientos textiles mediante rasqueta: “Easycoater”

2.2.- Laminados textiles mediante adición de adhesivos: Hot Melt

2.3.- Productos a utilizar en los diferentes procesos

3.- ETAPA EXPERIMENTAL

3.1.- Recubrimiento mediante rasqueta

3.1.1.- Preparación del substrato

3.1.2.- Preparación e pastas

3.2.- Laminados mediante tecnología de Hot Melt

4.- EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS ARTICULOS

4.1.- Estudio del comportamiento del pegado

El recubrimiento y el laminado de artículos textiles, son procesos que por

Con el desarrollo del presente proyecto se pretenden estudiar las diferentes

1.- REVISIÓN BIBLIOGRAFICA DE LAS TECNOLOGÍAS DE

1.1.- Introducción: Recubrimiento y laminado textil

La aplicación de un producto químico para recubrir la superficie de un tejido y

Sin embargo actualmente, la industria textil debe superar continuamente retos

El recubrimiento es un proceso que consiste en la aplicación de producto

Las nuevas tecnologías de recubrimiento y laminado son las encargadas de

En el caso de la indumentaria, las prendas textiles requieren un determinado

Otro ejemplo de la gran variedad de aplicaciones de este tipo de acabados, son

Al mismo nivel se encuentran aquellos tejidos a los que se les confiere

1.2.- Tecnologías disponibles.

Las tecnologías de recubrimiento y laminado incluyen múltiples procedimientos

1.2.1.- Materiales poliméricos

Recubrimientos y laminados microporosos, en los que la impermeabilidad al

Recubrimientos y laminados continuos hidrófilos, en los que la impermeabilidad

Recubrimientos y membranas microporosas con un componente hidrófilo, en

1.2.2.- Recubrimiento con líquido:

• Rasqueta al aire, sistema empleado cuando se desea depositar una mínima

• Rasqueta sobre cinta de goma, sistema empleado cuando se han de

• Rasqueta sobre cilindro, sistema empleado cuando la pasta de

• Cilindro: Maver, directo, contacto, reverse roll. El cilindro de contacto, es el

• Inmersión: Impregnación y exprimido.

• Transferencia: Recubrimiento directo sobre papel y posterior laminado

• Calandrado: Recubrimiento directo, sobre papel y laminado posterior,

• Recubrimiento mediante extrusión (“slot die”); en este proceso una

• “Scatter coating“; (“Powder scattering”); proceso destinado a la laminación

• “Dot coating”; (“hot roller”) En este tipo de procesos, se funden los

1.2.4.- Etapas básicas que engloban de manera generalizada los procesos

Las etapas básicas que se engloban en estos procesos incluyen:

- Alimentación del material textil,

- Zona de recubrimiento o laminación,

- Zona de enfriamiento y zona de enrollado.

Como muestra de la complejidad de este tipo de acabados, a continuación se

- A) laminado del polímero en film, adherido mediante un adhesivo;

- B) distribución del polímero en polvo, aplicado mediante un cabezal

- C) deposición (recubrimiento) de un adhesivo mediante Hot-melt.

El material textil es alimentado en S1, en S2 se muestran los tres diferentes

Posteriormente pasa a unos cabezales de infrarrojos, cuya misión es la