CURSO:

PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

CAPÍTULO 1:
CONCEPTOS DE
MANTENIMIENTO

ING. RICARDO HUAMÁN

1
 1.1:
INTRODUCCIÓN

2
 1 Conceptos de mantenimiento

MANTENIMIENTO

 Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe

 Cuando algo va mal, dicen que no existe

 Cuando es para gastar, se dice que no es necesario

 Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir

 1.1 Introducción

El departamento de Mantenimiento
Debe asegurar la:
 1.1 Introducción

El Mantenimiento maneja los problemas cotidianos de

conservar la función de la planta física en buenas condiciones
de operación, que pueden verse afectadas por:

1. Desgaste

2. Maltrato

3. Mala instalación (desnivelada, posición incorrecta,

desalineado, etc.)

4. Corrosión
 1.1 Introducción

Por ello, es necesario un Departamento de Mantenimiento altamente especializado y

empoderado, que sea la base para desarrollar los conceptos generales de Ingeniería de
Mantenimiento.
 1.1 Introducción

El alcance de las actividades de un departamento de mantenimiento es diferente en cada

planta y se encuentra influido por:
 1.1 Introducción

1.1.2 ¿POR QUÉ ES NECESARIO EL MANTENIMIENTO?

Hasta hace poco se le consideró como:

 Una acción muy básica, casi innecesaria,

 Solo se necesita el conocimiento más básico y

 Personal entrenado solo en habilidades técnicas específicas.

8
 1.1 Introducción

• Se considera necesario tener un sistema de

mantenimiento completamente organizado,
aunque muchos consideran que es un gasto
considerable e innecesario (punto de vista
relativo).

9
 1.1 Introducción

Esta distorsionada visión de la función del mantenimiento,

ignora totalmente la posibilidad que al administrarla
apropiadamente se cree y mantenga niveles altos de:

 Disponibilidad y

 Operabilidad de Planta.

Estos niveles altos se traducen directamente en capacidad

de producción, productividad y así en ganancia para la
compañía.

10
1.1 Introducción

11
 1.1 Introducción

1.1.3 OBJETIVOS

 Casi todos los equipos están propensos a la falla, por lo tanto será necesario prevenir las
fallas, reemplazar o reparar las unidades defectuosas para que el proceso de la
producción pueda restaurarse.

 De esta se encarga Mantenimiento.

12
 1.1 Introducción

Es una de las disciplinas con mayor crecimiento en el mundo industrial por las siguientes
razones:

 Incremento en la sofisticación del equipo

de producción.

 La necesidad de un alto retorno de la

inversión (ROI = return on investment).

EJEMPLO:

Se tiene una caja reductora que trabaja a 90°C y que usa aceite mineral, el cual se cambia cada 3 meses (costo
aceite $50).

Cada cambio implica parar la planta por 30 minutos (costo hora parada de planta $500). Se pretende optar por un
aceite sintético que se cambiaría cada año y tiene un costo de $250.
 1.1 Introducción

 Los altos costos del mantenimiento (LCC =

Life Cycle Cost).

 La complejidad de la función de
Mantenimiento.
 1.1 Introducción

Los objetivos del Mantenimiento se puede resumir en:

MÍNIMO COSTO
de ciclo de vida

CUMPLIMIENTO
de normativas
 1.2:
DEFINICIONES DEL MANTENIMIENTO

16
 1.2 Definiciones del Mantenimiento

1.2.1 ISO 14224

Industrias de petróleo, petroquímica y gas natural - recolección e intercambio de datos de confiabilidad y

mantenimiento de equipos.
 1.2 Definiciones del Mantenimiento

1.2.1 EN 13306: TERMINOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO (BS EN

13306:2017):

Todas las actividades de gestión que:

 Determinan los objetivos, estrategias

y responsabilidades del
Mantenimiento y su implementación.

 Por medio de la planificación, control

y mejoras en las actividades de
mantenimiento y su manejo
económico.
1.2 Definiciones del Mantenimiento
 1.3:
ESTRATEGIAS (TIPOS) DEL
MANTENIMIENTO

20
 1.3 Estrategias del Mantenimiento

Entre las estrategias más comunes

tenemos:
1.3 Estrategias del Mantenimiento
1.3 Estrategias del Mantenimiento
 1.3 Estrategias del Mantenimiento

1.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 1.3 Estrategias del Mantenimiento

El se usa cuando: El se NO es
recomendabe cuando:
El proceso presentqa El valor del
riesgo mínimo en proceso es mucho Riesgo para la Puede dañar a otros
seguridad y al medio mayor que el valor seguridad, medio componentes.
ambiente. del equipo. ambiente o está
sujeto a una norma
legal.

Los tiempos de Incrementa el stock

cambio son casi Los activos de repuestos
inmediatos. trabajan En equipos de baja
holgdamente o son criticidad.
muy robustos.

Los equipos no Parada prolongada

tienen un gran valor Aalto costo del
imprevista de
económico. En equipos de baja equipo averiado.
equipo.
criticidad.
 1.3 Estrategias del Mantenimiento

1.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (BASADO EN EL TIEMPO)

Establece periodos (tiempo, horas de trabajo, ciclos, etc.) para intervenciones específicas tales
como:

Reacondicionamiento

Cambios

Ajustes , etc.
 1.3 Estrategias del Mantenimiento

Ventajas del Desventajas del

Disminuye las intervenciones Necesita un excelente manejo
correctivas de emergencia. estadístico de equipos.

Reducción de costos. Alta probabilidad de intervenir innecesariamente

el equipo o muy tarde.
Aumenta la Disponibilidad y la Confiabilidad Se incrementa el costo No se llega a optimizar
de Mantenimiento. las HH.
Mayor seguridad
Puede incrementar falla por mortalidad infantil.
Incrementa la vida de los activos
No eliminas las fallas Aumento de stock en
Ayuda a mejorar la gestión de compras repetitivas. almacén.

No motiva al personal a
Incrementa la vida de los activos
realizar un mayor análisis.
Mejora el conocimiento sobre el equipo No aprovecha al máximo la vida útil de
los componentes o partes.
Mejora la calidad del producto
 1.3 Estrategias del Mantenimiento

1.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Es la aplicación de tecnología avanzada para tratar de descubrir la falla de un equipo.

 Avisa cuando ocurre un aumento excesivo en las medidas de variables específicas y le da

más tiempo para intervenir antes de la falla, para lo que utiliza aparatos de prueba
soficticados.
1.3 Estrategias del Mantenimiento
1.3 Estrategias del Mantenimiento
 1.3 Estrategias del Mantenimiento

1.3.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO

 Es una filosofía que abarca el total de la estructura estratégica de Mantenimiento.

 No usa la información (monitoreo y otro métodos) para predecir cuando ocurrirá una falla, sino para
buscar erradicar la falla completamente.

 Se usa para remover completamente la raíz de la causa de la falla (RCFA).

1.3 Estrategias del Mantenimiento
 1.3 Estrategias del Mantenimiento

1.3.5 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

1. Preservar funciones que realizan los equipos.

2. Identificar los modos de fallas que pueden afectar las funciones de los equipos.

3. Priorizar las necesidades de la función (vía los modos de fallas).

4. Seleccionar sólo las tareas de MP aplicables y eficaces.

 1.3 Estrategias del Mantenimiento

1.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

 Filosofía de gestión productiva basada en mantenimiento a todo nivel.

 Permite mejorar la efectividad de los equipos con la activa participación de operadores.

 Involucra a todo el personal de mantenimiento, operación, calidad, proveedores, seguridad, etc.

34
 1.3 Estrategias del Mantenimiento

1.3.7 OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PMO)

 Método para mejorar la efectividad de los programas de mantenimiento actuales.

 Identifica las actividades duplicadas y cuáles elementos del programa son apropiados y cuales no
los son.

 Establece fallas criticas que están fuera del programa que pueden ser manejadas con el MP.

 Aplica principios del RCM.

 1.3 Estrategias del Mantenimiento

1.3.8 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

1.3 Estrategias del Mantenimiento
 1.4:
MANTENIMIENTO DE
CLASE MUNDIAL

38
 1.4 Mantenimiento de clase mundial

Conjunto de mejores prácticas operacionales y de mantenimiento,

 Que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio,

 Para crear un alto valor y

 Generar ahorros sustanciales a las empresas.

La óptica World Class es una capacidad estratégica que permite competir a través de una
buena gestión integral de equipos a través de todo el ciclo de vida de los equipos.
 1.4 Mantenimiento de clase mundial

1.4.1 OBJETIVOS

 Construir capacidades competitivas clave para lograr que los activos posean los más elevados
estándares de productividad y que las inversiones sean altamente rentables.

 Orientar las operaciones de mantenimiento con

una visión de beneficios para el negocio (no
como un centro de costos).

 En el WCM la alta dirección asume una nueva

posición sobre el aporte del mantenimiento e
involucre a todas las áreas en el logro de las
metas propuestas.
 1.4 Mantenimiento de clase mundial

1.4.2 PRÁCTICAS QUE SUSTENTAN EL WCM

1. Organización centrada en equipos de trabajo: Orientado a la resolución de problemas.

2. Contratistas orientados a la productividad: Deben ser planificados, con alcances bien definidos y
presupuestados, para no incentivar el incremento en las HH utilizadas.

3. Integración con proveedores de materiales y servicios: Estrecha colaboración con los proveedores,
asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo óptimo.

4. Apoyo y visión de la gerencia: Involucramiento de la AG hacia la mejora continua.

5. Planificación y Programación Proactiva: Orientada a la confiabilidad operacional, maximizar efectividad /

eficacia, ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo/unidad.

6. Procesos orientados al mejoramiento continuo: Buscar continuamente la mejora de las actividades y

procesos (promovidas por gerencia). Esta filosofía de trabajo debe ser parte una cultura de la organización.
 1.4 Mantenimiento de clase mundial

7. Gestión de recursos: Procedimiento que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y
calidad, en función de tiempos de entrega oportunos.

8. Integración de sistemas: Uso de sistemas estándares, alineados con los procesos y que faciliten la captura y el
registro de datos para análisis.

7. Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Con

visión de Gerencia de Proyectos, con una gestión
rígida y disciplinada, liderada por profesionales.

9. Producción basada en confiabilidad: Grupos

formales de mantenimiento predictivo /
confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben
aplicar sistemática y de forma correcta las
tecnologías /metodologías existentes del
mantenimiento predictivo.
 1.5:
CONFIABILIDAD OPERACIONAL

43
 1.5 Confiabilidad Operacional

1.5.1 CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistemática:

 Avanzadas herramientas de diagnóstico,

 Metodologías de análisis,
 En búsqueda de optimizar la gestión, planeación y control, de la producción industrial.

La filosofía de la Confiabilidad Operacional, forma parte de las Diez Mejores Prácticas de las
organizaciones de Clase Mundial.
 1.5 Confiabilidad Operacional

1.5.2 APLICACIÓN DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

 Elaboración de los planes y programas de mantenimiento e inspección de equipos.

 Solución de problemas recurrentes en sus activos físicos.

 Determinación de tareas para minimizar riesgos en los procesos, equipos y medio

ambiente.

 Establecer el alcance y frecuencia óptima de paradas de plantas.

 Establecer procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro.

1.5 Confiabilidad Operacional
 1.5 Confiabilidad Operacional

1.5.3 PROCESOS TÉCNICOS DE APOYO A LA CO

CBM
Mantenimiento Basado en Condición
Medición, diagnóstico, decisión.

TPM
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL

Mantenimiento Productivo Total

Decisión, socialización y capacitación

RCM
Mantenimiento Centrado en confiabilidad
Estudio, análisis y decisión y aplicación
PMO
Optimización del Mantenimiento Planeado
Revisión, análisis, aplicación y optimización
1.5 Confiabilidad Operacional
 1.6:
CICLO DE GESTIÓN
DEL MANTENIMIENTO

49
 1.6 Ciclo de gestión

OBJETIVO:

Conocer el ciclo de mantenimiento y entender su

funcionamiento e importancia dentro de sus
diferentes niveles.
 1.6 Ciclo de gestión

CICLO DE
MANTENIMIENTO
(MODELO JASPER
COETZEE)
 1.6 Ciclo de gestión

SUBCICLO

ADMINISTRATIVO
 1.6 Ciclo de gestión

SUBCICLO OPERACIONAL
 1.6 Ciclo de gestión

- CICLO DE MANTENIMIENTO -
Se identifican y priorizan todas las Se revisa el Qué y Cómo se harán los trabajos, y en Especifica el Quién y Cuándo se
actividades a realizar. algunos casos proponiendo un Cuándo. ejecutarán los trabajos

Proceso de
Proceso de Proceso de
Identificación del
Trabajo Planificación Programación
 Plan de Mantenimiento  Plan de Mantenimiento  Programación semanal, diaria.
 Inspecciones, MPd  Gestión de recursos  Coordinación con Mantenimiento y
 Análisis de Trabajo  Gestión de Repuestos operaciones
 Monitoreo de Condición  Gestión de terceros  Rutas de trabajo
 Avisos de Operaciones  Elaboración de Planes de mediano  Revisión de prioridades
 Backlog y Largo Plazo  Cumplimiento por prioridades.
 Elaboración de procedimientos  Respetar los tiempos, especialidades,
condiciones planificadas.
 Disponibilidad inherente
 Disponibilidad alcanzada
 MTBF
 MTTR
 Cumplimiento de la Planificación
 Cumplimiento de la Programación
 Costo de mantenimiento/unidad producida  Respetar lo planificado en seguridad.
 HH extras  Tiempos de parada  Uso de Procedimientos e instructivos de
 Variación del presupuesto  HH empleadas trabajos
 ACR  Especificar modos de fallas  Gestión de Herramientas y equipos para
 Calidad de planificación encontrados. la realización del trabajo
 Calidad de coordinaciones  Especificar recursos utilizados en  Gestión del personal de Mantenimiento
 Número de retrabajos caso de que planificación no lo haya en Línea
 Número de emergencias especificado en su totalidad.  Buen uso de los recursos planificados
 Número de compras urgentes  Cierre Técnico de las OT  Concentración total.

Proceso de Cierre del Ejecución del

Análisis Trabajo Trabajo
Se evalúa todos los resultados Se registra todas las Ejecución de las actividades en el
obtenidos, buscando la mejora incidencias e información equipo, ya sea programada o
continua. surgida en la ejecución emergencias
1.6 Ciclo de gestión
 1.6 Ciclo de gestión

ETAPAS DEL MANTENIMIENTO

EXCELENCIA OPERACIONAL
Gestión
de activos

Estandari-
RAM zación
de equipos ING. DE CONFIABILIDAD
RBI LCC RCM

Integración Benchmarking
OP & externo TPM EXCELENCIA ORGANIZACIONAL
MANTTO

Mantenimiento Mejoramiento Gestión de

predictivo de equipos materiales

MANTENIMIENTO PROACTIVO
Monitoreo
de Competencias Benchmarking Análisis de
condiciones técnicas interno causa raíz

Mantenimiento Manejo de
preventivo indicadores Histórico de equipos

MANTENIMIENTO PLANEADO
Priorización de Planeación y Ejecución GMAO/EAM
trabajos programación de trabajos Registro de los Fallos

PMM Institute for Learning

1.6 Ciclo de gestión