Libro de Refrigeracion

TRATADO posó arcón cre
es A
e 122,
TRATADO PRÁCTICO DE
REFRIGERACIÓN AUTOMÁTICA
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PROMUEVA LA CREATIVIDAD
RESPETE EL DERECHO DE AUTOR
JOSÉ ALARCÓN CREUS
TRATADO PRÁCTICO
DE REFRIGERACIÓN
AUTOMÁTICA
12.2 EDICIÓN, AMPLIADA Y PUESTA AL DÍA
CON LA INCLUSIÓN DE LOS NUEVOS
REFRIGERANTES HFC SIN CLORO
¿PEN marcombo
eS 3] BOIXAREU EDITORES
BARCELONA
O J. Alarcón Creus, 1998
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ISBN: 978-84-267-1140-3
ISBN eBook: 978-84-267-1622-4
B-14.500-2008uUni U.E.
ISBN: 978-84-267-1140-3 uropea E Uni
ISBN eBook: 978-84-267-1622-4
Depósito Legal: B-14.500-2008 U.E.
Impreso
Impreso en Publidisa
en España
Printed in Spain
Impreso en Publidisa
A la memoria de
D. José M.* Boixareu Ginesta
que en su día me propuso
la publicación de esta obra,
impulsándola con su habitual
dinamismo y vocación editorial.
Indice de materias
Índice de tablas
Índice de curvas
Prefacio a la 12? edicióN.................ooninioniocinanrnoracnnnnocrrnccnnanano

cono oonanannoraraonononarnoconnarrnrorroninoos
Capítulo 1. Teoría de la refrigeración

¡CIA
Transmisión del CaloT .....cocconoonnncononoconnnnnnnncnonnencnoncacnonanncocnanconannnr
cn cnno rra rn on ro aroo ron ror cr onnnconos
Calor sensible ...oooiciciononenononcnonncacincnraroranerorornononranonens
Conversión de grados Fahrenheit a centígrados
Conversión de grados centígrados a Fahrenheit
Escala termodinámica KelViD....ooocincionionnnnoncnnnnenranocncnconnnnnnonocncnocnnanernoroonana ra cnor ao rias ano nnanos
Calor específicO ........o.ocmoonnonsnonorisonnansess
Equivalencia entre calor y trabajo
Calor latente .......iic...... .
Ciclo de calefacción .......
Ciclo de refrigeración ....
Refrigerantes ...cococconnoncnnnonanonncnonanonencaninorocnnonnononrananenacan
ener anar onrnon cn racnnonacnronoconocanenen en onononnnnnss
Denominación de los refrigerantes .....cciononnonensmmmmmrrrsrerrrrrros
Nuevos refrigerantes ...ommoomicmonmmmamss
Principio de la refrigeración
Componentes de una instalación frigorífica
Sistemas ÍTigOTÍÍICOS .....oconoononorannnonernecineranonorananoniononnananonnnaranen
on on caco ra reno carananonrnarer ener crcnranaonos
Funcionamiento del sistema de absorción ....oococccnconincnononinoncnnnancorirocononcncnos
Funcionamiento del sistema de compresión mecánica........
Válvulas de expansión, descarga y aspiración ......oncinononinnn..
Presiones y temperaturas mcoccconoconsnracionnresncnnorincorencacinen
encon
Presiones y temperaturas de evaporaciÓN...omomiocionmonmm.m..
Presiones y temperaturas de condensación ....ocmmm..
E
Medición de la humedad
Capítulo 2. Refrigerantes
Propiedades generales de los refrigerantes.....
Anhídrido SUÍÍUTOSO....conocccccinrnonininannacinacanonanonoso
Cloruro de metilo
VIII REFRIGERACIÓN AUTOMÁTICA
Pr rr rr rr rra raro er rro rro rro rro rro rra rec raro roornoroororrrrorarcrnccacinnes
Otros refrigerantes
Nuevos refrigerantes exentos de cloro HFC en sustitución de los clorofluorados CFC.
¡ESA A
Refrigerantes alternativos de transición .
Propiedades del nuevo refrigerante R-134a
Propiedades del nuevo refrigerante R-404A ...
Particularidades del nuevo refrigerante HCFC-123
Aplicaciones de los nuevos refrigerantes
Utilización del amoníaco (NH) coccooncccacocacnnnononononnrocnrinoncoraccnsos
Recuperación y reciclaje de los refrigerantes CFC....
Pruebas de estanqueidad. ..oocononicicinicnnnessessmes*.
Carga de envases .occonocicncno..
Humedad en las instalaciones de SO, ..oooonccinconionennonacnnonoironornsnaconncononcancornocinonarnrnrncnnss
Humedad en las instalaciones de cloruro de metilo, R-12, R-22 y R-502
Filtros SeCadoOrES ..ooooconiconinncnnononnoncnonconenonnoneccnnonoronono
nono cnranenrrarnr co nanar carac an en cerruonercarrrcrnanco roo
Filtros secadores para instalaciones con los nuevos refrigerantes HFC ennconcarcosnanoncone
Emplazamiento de los filtros secadores ....ocnonoooincnnconoonononesrs
Precauciones generales contra la humedad
Secado a estuÍd .ocococcncononnonicconencnnonicnononononcncannanon
arco coronar coran rncnne cano anar on rnsrner coran caco nan cararnen ono
Secado por alto VaCÍO...ococonoonoooencnmnmmermmmmrerreesrrrrrererrececarss
Aceite lubrificante .........
Aceites SINtÉtiCOS....ocococococonociconocaonaronannnoroocornnnoncnraoron
rra rorrrnaroooo
Aceites lubrificantes para los nuevos refrigerantes HFC ...
Colorantes para la detección de fugas
Elección del refrigerante
Miscibilidad del aceite con el refrigerante ....oocococococononoconononoononconoronononecnronorrranraciniononinos
Recomendaciones del Instituto Internacional del Frío
Reglamentos y normas de seguridad en las instalaciones frigoríficas
Capítulo 3, Unidades condensadoras........oonionnnnonnonononninmosmscncncarer

rencor crorrrscononons
Tipos de COMPTESOTES .ccccccccicannonnonos:
Compresores abiertos de pistón
Composición de la unidad condensadora
Mecanismo de un compresor de pistón de tipo abierto ......cococinnncononsoromesssnsss
Cuerpo del COMPTESOT ..ccoccconcconnnonannonencananncnoncnnannononcnoncon
oo seonon coco orar or recono coonoorosnnrncarncnoanarss
Eje-cigiieñal y eje-excéntriCa ..ococicocononnicmmmm
BIelaS ..oooonocnnnnnnnonononnonononanonnnnonsoranoononacorannonenonanorinranon
canos
PIStOMES cocconcncnoncnnanononcnnnonononesocnrnononacnnnononcnonanoneor orar ninas
Eje de pistones O tOITIONES e.cocecooncncncnononcnconnonenionanocanos»
NAS ON
AMECA
Válvulas de SUCCIÓN ....oonnoronncnoonaroncnonoaconnonencorocanancnnnonononnannononrnconarnancnaron ono n roer or orar orar occanasa
Espacio MUEerto .onccconocecnonnenncnnnnnononnarenncan
on cononroncan canon con rncon canon con oro cacon orrr conan canon rercrronsarcercaross
Culata
Compresores de capacidad regulable
Prensaestopas .commocmecrroserisariinooresccnricronosos me. .
Prensaestopas tipo de fuelle ...........cuconononnoncannnocrnonconisaconocoricanonaronoronononanonononcnrnsaraonicnenons
Prensaestopas tipo de diafragma............... .n0. m0. aeonrnonenoaranonenoranenonas
Válvulas de SETVICIO ...oononinnncnrononaconacannononeconecanaconoonannon
neon onenoncnanoanonnoarenronononeoncconaconacconironas
ÍNDICE DE MATERIAS
Volante econconccnnonaconcnornnronononancnroncnn
cono nrnornorsonono ron rnrnno nenas canon senora nan carreras rre rerraa roscar ines
NASA
Alineación y tensión de las COTTEAS....coococonccninnrnnonccnnninencicincorcosoosiorons
Compresores abiertos multicilíndricos de acoplamiento directo....
Compresores herméticos
Compresores TOtativOS ..oococcconococacononononaninncncnos
Compresores semiherméticos.......
Compresores centrifugos ..............
Compresores de tornillo............
Lubrificación de los compresores
CondensadoreS .ococcocinconicinannso.»
Condensadores refrigerados por aire
Limpieza en los condensadores de aire
Influencia del aceite en el rendimiento de los condensadores
Importancia del ventilador en los condensadores de aire...............
Condensadores de aire instalados a distancia del compresor
Condensadores de placaS ..cooconncnnicaonononnensnnmsmcerrerrere renos cese rrsarrcnnns
Condensadores refrigerados por agua...
Condensación MIXtA .occoncninicionicnnnoec
Condensadores evaporativos
Torres de AaglA ..oncononcnnionionianconinonncmencananianosos
Depósitos de líquido.......
Carga de refrigeraMte...oo.cion....
Nivel de refrigerante...
Fusible de seguridad ..........
Válvula de seguridad ................
Válvula de retorno de aceite........
Separador de aceite automático...
O
Capacidad de los compresores frigoríficos
Determinación de la capacidad del condensador
¡A
Relación de compresión .........omeo.o.
Temperaturas de condensación
Capítulo 4. Evaporadores........ocoinicioniniconinmcnironcncncnracananorononcnnosrnraroran
cn or ca rncoonraononronnnen nr rnenons
Función del evaporador ...coccocconioneniononionnos
Paso del refrigerante por el evaporador...
Tipos de evaporadores ..occonncicocannsnnoss
Evaporadores sistema inundado
Evaporadores sistema seco, de tubo liso......
Evaporadores de plaCaS.....occonoommmmmms.¡mene*.”..
Evaporadores sistema seco, de tubo y aletaS.......oococoninnnononnnncononencnnoncnnrroncncnnar
ono rinnornenos
Evaporadores semiinundados ....ocicnnoconncnoonco».
Evaporadores de aire forzado .....mccconococnoonnnnnononccconerercnarancoronarnononconocooncananonononocoronenonononona
Circulación de aire en los evaporadores de aire forzado
ETÍBOTÍÍOTOS oococcccocociononcononanenoconoroononnonr
ronca ao toner sn cero nonen neon Rene dan Rana nnnon cn sRnon on ran area no renoocerar conan
Evaporadores mixtos........
Enfriamiento indirecto
Evaporadores multitubulares para enfriamiento de líquidos
Evaporadores o enfriadores de cortina...
Evaporadores acumuladores de frío
Xx REFRIGERACIÓN AUTOMÁTICA
Placas eutécticaS ccacconononecionnonncnninnernmerneoninnorrorarnararera coran rcorrconanennan

rnnoncnnannare corran
Intercambiadores de calor con placas desmontables
Baños de salmuera
Cálculo del evaporadoOr Voccconononinicnnononennccenaserscnscncaecinc consorcio rnrnaerannnos inrcnn
nan conconconcaraononinnos
Hélices agitadoTAS ..oooonociniinnononnnincananiacononocorconcarcanconconcao
Formación de escarcha cooconidocinnocnnoconcorsaorornnrercnarrenrrenereorcererrnccirenenso
Desescarchado del evaporador ...........
Descongelación por lluvia de agua .....
Descongelación por salmuera......
Descongelación eléctriCa.............
Descongelación por gas caliente .....
NET
Descongelación por banco térmico (“Thermo-Bank”) ..nococciiniomcm.
Factor de corrección en los evaporadores para bajas temperaturas....
Bandejas de desagll8 cooconononocononensmmrrrrrrrmrre
Humedad y circulación del AiT8......oocococioconcononnnnanicnorercmmmos
Circulación de aire en los evaporadores de aire forzado
Medición de la circulación del aire
Capítulo 5. Control automático ....o.ooooooononocoonnonnononononcnnicinsencnnconorarionocinecon

canon conoconnoro ranma
Aparatos de control automático
Controles automáticos para los sistemas que emplean los nuevos refrigerantes
AAA 165
Válvulas de EXpansiÓN .ococononiccoonenennonnoncnonosrooronror
coronas
Válvulas de expansión autOMÁICAS ...coccoconocicannoneciononnonon
Válvulas de expansión termostáticas
Recalentamiento
172
175
Válvulas de expansión termostáticas con recalentamiento fijo
Válvulas de expansión termostáticas con limitador de presiÓN......cinincinninm.. 176
Válvulas de expansión termostáticas con distribuidor de refrigerante ...... 177
Válvulas de expansión termostáticas con igualador de presión exterior ...
NENE
Válvulas de expansión fijas, regulables a mano .....
INS
Tubo capilar en las instalaciones que emplean el nuevo refrigerante R-134a ............
Capacidad de las válvulas de EXpaNSiÓN ..oconicniononononcnnonanosercrnrrnar cres rereirecenss
Controles
SAA
Instalación de loS presostatoS ...ocooccconninonnnonincononnoncnocioonenrcniorconsannnconorono coran cnconcancorcananonnonos
Termostatos
Termostato tipo de bulbo
Termostatos de ambiente...
Instalación del termostato en sistemas con compresores herméticos y tubo capilar..
Válvulas de paso de agua cncocnconionconinnconicoconnoncanconcnnroo coooan can car one nnr con rne narrar con oor cre roer ronca
Válvulas de agua preSOStÁLICAS ..ccooconionnnionicnniocnocororneriocrnnerorcarrerciocrnanso
Válvulas de agua elÉCtrIiCAS coccoocoocoonnconacnnnonocnncnnorocnorarrorosrnrrcarrrnrcrasernss
Regulación de instalaciones múltiples...
Válvulas reguladoras de temperatura
Válvulas de presión constante
ÍNDICE DE MATERIAS XI
Válvulas automáticas de acción instantánea (“snap-action”) ...ccocicccccnnconenonecononiononoss 204

AMET 205
Válvulas de retención ..ccccconconcnnononenenscrrresarereronrcrarerncracenoconeconcanr ono nnarconcoracanaos 206
Válvulas reguladoras de arranque ..ococconcinninioncninoconcnncnncnornocnocnnconennnonnonninconnonnnnnononnicooros 206
Válvulas reguladoras de Capacidad .ocoocicinoononinnnrnrnncarnarnncarcrncarcororer corr corccrncrrncrnos 207
Presostato diferencial de ACtitO ...oocononionnininmmrrrerrrerermeme 209
Sistema electrónico de alimentación de evaporadoreS....ococicncinnrnncoemmmss: 209
¡NS IA 211
TUDO SECO cocoroncononacncnncnrnncononconancan
coronan cnc nncnonrconcnron one nnrnrconen coreo canannenconcan ne reocancananenn an canorona rana 212
Descongelación autOMÁICA ..ooonocincionionicnonnnononocnocococinornrracnarneroocrn con crn cacao roncononranennancnos 213
Válvulas inversoras de CiClO..oooconionocccionemonomcncnmomasrerrrms 214
Control de fin de descongelación ......conccncincinnionnmnmeermemermmrs 214
Reguladores electrónicos del espesor de hielo......oonococononinionionemmo 215
Condensadores refrigerados por AQUA ...concncinonnccnnconecncnarioroncinconeoncnanonnoncnononconennanonncrnoronos 215
Instalaciones con compresores Múltiples ....o.coococcnnnoneonnereseoesrrcrmerrs 217
Control del nivel de aceite en las instalaciones con compresores múltiples................ 218
ESQUEMAS encenconnocnnennornnnennronnconnnonnornnocanonecra
cano non cnn cannnn cano nro car ane car nnnrerrona nar cnoero ron conesericonos 219
Capítulo 6. Construcción de cámaras y muebles refrigeradores ......oonnionininonmmm. 227

Detalles generales 227
CÁAMALAS concoccccccononiononocnnonconononrconoronoraroocanes 227
Aislamiento. .oociocnoninioninnonoroianroros 229
Corcho expandido 231
Otros aislamientos 232
Impermeabilización 234
Puertas de cámaras 235
Cámaras desmontables 239
Herrajes de puertas 240
FTEBOTÍFOTOS cncoccncnconccnionnoncnrononcononocnocrona crono rnnnosonoononcoronconcnnnncanonncn roo ranaacanaanono 241
Armarios frigoríficos comerciales ...conocononininnmmmrmmm 242
Departamento para pesCadO..ooococionioninninconennonconcnccnronconanconannonconornarcanonnoro 245
Herrajes para armarios comerciales ..oococccicinocinnoionnnesrcrrresmeos 247
Burletes tapajuntaS .occccnioninccncnnonennenanonnocrncnonecanooron
corno rocancanorecn cocos 247
Refrigeradores de tipo doMéstiCO...cococinononenmmnsmm9s*«¡.. 247
Vitrinas-mostrador de tipo CerTadO cococconionncnoncnononaranconcanconcnnconcononconcnnnnoooonornnnn
carreras 249
Vitrinas refrigeradas abiertas para autoservicio (“self-service”) «conocio. 251
Vitrinas, arcones y armarios para productos congelados 252
Instalaciones múltiples para bares ...cncocccicacononiconaconioncnraninnonorocnronnnocnornno 254
Enfriadores de DotellaS ...oncnninonnininsmerrmrereresrrrerrrmemrrmrss 257
Enfriadores de bebidas dOSificadAS...coooononicinnnnmenmoermmmmrss 257
Desmoldeo de chocolate ..................... 257
Refrigeradores de leche ............... 259
Conservación de heladOS ocococoonooononninoononnnmcnesnenrnoneoncanconeoreorncinorranonnos 263
Congeladores TÁPI0OS .ococoononaonnonennionnerananccnononancoeorerincrcenconnorcanernorranoonss 265
Tanques de salmuera coco... 266
Secaderos de embutidos 269
Refrigeración de locales 270
NA AN 274
Aire acondicionado en los automóviles ....
Muebles enfriadores de agua
Fabricadores automáticos de cubitos de hielO.....cooncncoccnonininonoonononccnnnennnnincininnns 276
Fabricación de hielo en escaMaS .ooccocicocionnnninonconononconononcnnnnanronnononcnnnccronnon
anciana 276
xI REFRIGERACIÓN AUTOMÁTICA
Transporte frigorífico eN Cami0NES ..cococccononninninnncnnoononncononcnncnoor

car oornncrnensen cnc nnconar rar canonss 277
Instalaciones marinas de pequeña y mediana potencia 278
Capítulo 7. Cálculo de instalaciones frigoríficas 281

Carga total de refrigeración ...oocononocicconocennonnononoorersonoos 281
Pérdidas a través de las paredes ...ooonociccononecoononnoroncnnaroononcncnnor
on conononcaronoroncaononensananencancoros 281
Pérdidas por servicio 285
Pérdidas por calor debido a motores eléctricos 285
Pérdidas por la carga de génerO .oococococcnononiononaoninnocncncnorannoanoacosonarcasanaocacancroncorarrroniarcaninos 285
Pérdidas por reacción y renovación de aire en frutas y verduras 287
Obtención de la carga total.........ocinonononicmcmmmrrmsss 287
Enfriamiento de líquidos y SalmueraS ..occocncciononicconnineonnnnocncononoaocororcncorarr arar crono rro rason 288
Enfriamiento por frigOrÍfETOS ...uaciononicoononnorinonnannccncnconononooroncnnar nora non nr rn crono rn rro nr rn casaron rronnoros 288
Congelación ..ooncconocccnonacnnoneneonacicininnonononcon
oo oroononcncan cn canon on rro ranonenncanaros 289
Conservación a baja temperatura de productos congelados 290
Velocidad del aire en las instalaciones de congelación .......ccicoconionenconononerroncnocrancoror cono 290
Acondicionamiento de aire 290
Elección del equipo compresor y eVAporadOT .occoccccconconnononnnnnnonnnnoninconiononnenocconosononorenias 291
EJEMPLOS cooncococicnannoninanannoncaronannnacnnncnnononcononenDnnan
ancora arco renar canon co ranonan or or don on cono nr ener nr rnnasararonnor 293
Tablas para el cálculo de pérdidas .......onciciononioninacncnnonococonconcnnon conc ronconencancanoncorranorconen nens 306
Resumen indicativo de pérdidas totales en diversas CÁmAaraS ..occocconionnonanmmmnso. 310
Particularidades en la conservación de los productos alimenticios más corrientes .... 311
Otras aplicaciones del [TÍO ....oncociononococacicnnanonnoranoronconononconroronororoncnr arco rnronor oro ne no nenon co rasoran nan 325
Capítulo 8. Montaje de instalaciones frigoríficas ...........ononininioninniocommrm 329

Relación de los diversos sistemas 329
Accesorios de instalación ........ocicoooononoononironcncacoracocononanonnnoncornonononcanonnnraronaonaonanonoronon encarna 329
Montaje de una instalación ......oocoicononninnensnniscociaconcoronancancorornancaconaconcorononennan cr racanenoncnnanos 336
Precauciones elementales ....cocococcoconoonocinnoroononororcnronancncnonocorenorcnnanorcononor nacen arco cnnan cars ancanano 343
Operaciones de prueba y puesta en marcha .... 344
Prueba de fUBAS .eococcccoccnononinarnnnonnnonononorocanenncononnnnerennenann
caco reno annnann rn onoorane near annnnoconerenacannencos 344
Purga de la parte de baja presiÓN......ooonconionononconencannonicorenonennarononcononcaconoronconor incor arca canononos 345
Prueba de VACÍO ...coocicaconionannranicannonaoncnrorncanonononanonenonenonononoacnnecanonanananer
ener oa corner enoron reno carenas 346
Carga de refrigeradtO ...ccicononnnninniccncnncarornneniananon
conan cn can encarna rcar conca cn or nar nacen ar or canon onriaraconos 346
Carga de refrigerante en sistemas herméticOS . . oacoinconinocon soscinicianoaracnoncanincicinocinainana a 347
Estaciones dosificadoras para la carga de refrigerante ....cooonononnnsmensmmmsmmsme*””:. 347
Carga de acelt6 .oococicccnccnnononnnornencnnncoconorncnnnnononononncanr
on on on nnarenraconacaracornes 347
Nivel de aceite .....oconincnnnnonooriannns 348
Puesta en marcha y regulación 349
Particularidades en el tendido de tuberías 351
Capítulo 9. Servicio de reparaciones........ooommonmnscionmonmsmcrcrrnccracesrnraciar ar oororararrnr on recono 353

Observaciones generales .......ooicionnononcnnaronorcarncnoccnnocaracnannanononoron caco naco rnon cuan cn canocareracasanenrans 353
Medición de presiones y temperaturas... 354
Clasificación de las reclamaciones ......ooioomm.... 2. 354
Localización de averÍaS ....ococinrnoonononocinnannconarananancornnononconanoracnn oro on anar arar or on on ener onononranac anno 355
Cuadros de averÍAS .ococococcconannononnnnronanenncnonononanenacenocsanonanononesanacn nn rn rarsan non ra rr nina carrer oran nora 358
Forma de reparar las averÍaS ..ooooconoonononnoneorornnncnconnoconarinnroonanonarinnonnansonaciosenesarinnosos se. 358
Modo de recoger el refrigerante en el depósito ....ononcncnconocninnininnnnenanianenes ce. 358
FUBAS oocccconnononconannonannononarnancaonononarncnooonona
neon Do seonano neon DnesnDe Iron Dnesen noe rernenene an on onrnenancoa ra on rn aseo tanenos 359
Modo de reparar las fugas en el prensaestopaS ..ocooncanononocinnnnnacnaconncoronaocarono cores oararrocnos 360
Fugas en las válvulas de Servicio .........ooooooomomesroorernceoninoranincanonacororonrcnranoncronanenesaonas 361
ÍNDICE DE MATERIAS
Prueba del rendimiento del compresor

Modo de reparar las válvulas de descarga o succión
Averías de las válvulas de expansión
Defectos de las válvulas de expansión automáticas.
Averías de las válvulas de flotador
Averías de las válvulas de expansión termostáticas
De la humedad ...
Alta presión en el sistema .......
Forma de purgar un equipo con alta presión...
Efectos nocivos de los contaminantes
Fuga de aceite y bombeo de refrigerante líquido en el compresor
Problemas de la descongelación.......
Particularidades de los compresores hermético y semiherméticos
Motores quemados en los compresores herméticos y semiherméticos
Repaso general...
Servicio de conservación
Diagnóstico de averías
Capítulo 10. Electricidad Porro rro ron r core rro anno r erro rrcr ce ranconannnss
Fundamentos
Motores eléctricoS........coommmo*omoo
Cálculo de intensidad de los motores eléctricos
Rendimiento.....
Factor de potencia ..ooocoo.o..
Motores de corriente alterna trifásica aonoranos
Motores monofásicos.......
Motores de corriente continua...
Protección de los motores.........
Instalación del motor. coprornoncannncoanonen.
Cuadros de maniobra eléctrica.....

Aparatos de medida.......omconiooocomomommonmmnmss”*m.
Averías en los motores de compresores abiertos
El motor eléctrico en los compresores herméticos y semiherméticos
Averías en el sistema eléctrico de los compresores herméticos
Conductores eléctricos .......
Tabla de averías
Equivalencias de unidades y dimensiones de tuberías
Símbolos.........................
Índice de tablas
Equivalencia entre las escalas termométricas centígrada y Fahrenheit ......ococ....

Relación entre presiones manométricas y temperaturas de los refrigerantes CFC
CON
Cantidad de vapor de agua en gramos por metro cúbico de aire
Humedad relativa en relación con las temperaturas del termómetro seco y
Relación entre las presiones de trabajo del R-12 y R-22 .oconicicconanincnnanncninonacnencononas

Relación de COMPresiÓN ....oooocononininnnnnnancarnsonconorananoncarennanananonos
Refrigerantes clasificados por grupos de seguridad
Presiones manométricas de evaporación y condensación de los nuevos
refrigerantes HFC coooccococacccnonicocanroronnnnanononononnnanncenonoon cn once aran nn oa roonanennnn ne rranenecanenen
Presiones mínimas de prueba de estanqueidad....ooocconnoncornsniniconrerererass
Sección de las correas trapezoidales más usadas en los compresores .....
Valor de Pv a —10%C temp. evaporaciÓN....oonconccnonnonnornnoneannancncoranancaranoonnoos
Valor de R (rendimiento volumétrico) ..... ...
Propiedades de las SalMueraS .....oonnocinononnonnnnnoncncncnraninenncacanoarooroocr corran onnaren oran acononia ross
Coeficiente (K) para evaporadores
Capacidad de las válvulas de expansión a -10"C de temperatura de evaporación
, y ABC de condensaciÓN coocccaniconoconencansennocnoncornernn cono ronnene nero coronar enn rnar cree enaeanss
Índices de corrección, en relación con la temperatura de evaporación ..oceonac....
Índices de corrección, en relación con la temperatura de condensación ..............
Longitudes máximas en evaporadores de tubo liso a emplear con una sola vál-
vula de expansión ...ocucucco.o..
Sistemas de refrigeración
Coeficientes (K) de transmisión de los materiales aislantes más usados
Calores específicos y temperaturas de conservación y congelación de diversos
productos alimenticios y líquidos
Coeficiente (K) de transmisión del cristal .....oocionininionicnnniononnmomrercrrreeenermer reso
Temperaturas de refrigerantes en el evaporador y presiones de aspiración
manométricas en las instalaciones más Corrientes ...icocioonoononconnnernonsaninninnararononoss
Pérdidas por paredes en frigorías-hoTrAa ...oococnncccnrnonononcno.
Pérdidas por carga en frigorias-DOTA ..cioconicinnninconoanocinanconononisnncononcorcnconenos
Pérdidas totales de cámaras de conservación a temperaturas de 0/2C
Pérdidas de cámaras para conservación de congelados a -20%C
Diámetro de las líneas de líquido.......ccnoncinnamommmnmr.
Diámetro de las líneas de aspiración .....
Presiones de aspiración para ajuste del presostato según el tipo de instalación,
temperatura deseada y refrigerante empleado....ccoonicicicinonnescnnonicccoronsncconorarosnnnos
Cuadro de averías en los equipos frigoríficos automáticOS.....mooocicioninonnmnmenmos..
Consumo aproximado de los motores de potencias más corrientes
XVI REFRIGERACIÓN AUTOMÁTICA
10.2 Averías en los motores eléctricos usados en compresores de tipo abierto roossrnsos,
A.1 Equivalencia entre medidas ......

A.2 Medidas y pesos de tubos de acero y cobre
Indice de curvas
Curva de presiones y temperaturas de los refrigerantes más corrientes ..........o....

Curvas de presiones de condensación a diversas presiones de aspiración y
temperatura ambiente:
Anhídrido sulfuroso (SO,)...oncocioionnmsnononcmncrncoremererarrncnrrcrorcrr nr orcornroncrr arnes
Cloruro de metilo (CH,CI)...
R-12 (CCOLEz) ceconcenconcconannaninninnoconcnnonnnncnconenncoran
carne ranaonanen narra ne nnn nan annenon car cnner ne ronenencn os
R-22 (CHCIE)) oecucconccninninconnononncnsarcoroncononconenecnnon
ran croorononcnncncononrrcenor con crnca cerrar ononennanios
R-502 (CHCIE/C¿CIUES) oocorcococonocacnaonecncnonaconconconenconcononcnnoncrnenconconcn
con conconer cnc rr cocer racer
Curvas que señalan la relación de las temperaturas de descarga en función de
las de evaporación en los refrigerantes R-12, R-22 y R-302 ..cconcocococionnoninanancarono
Relación de presiones y temperaturas entre el refrigerante HFC-134a y el R-12
Relación de presiones y temperaturas entre el refrigerante R-404A y el R-502.
Relación de presiones y temperaturas entre el refrigerante HCFC-123 y el R-11
Curvas determinantes de la potencia frigorífica de un compresor a diversas
presiones de aspiración y condensación...
Curva de relación entre temperaturas de evaporación y condensación para
determinar la capacidad calorífica del condensador.........coconnomonnsmmmsess*m.». 117
Curva del factor de corrección en los evaporadores de baja temperatura 157
Curva para el cálculo del tubo capilar ........oonnononnnonesmmesnmmmnnmmo. 185
Curva del factor de corrección para determinar la longitud final del tubo
(PP ronca ro nro roo ro asno roo noo cocncancanoocoraconDosDacnoncnos 186
291
diversas profundidades de la pieza ..oconoocinonannononncnononnnnrionanncnanrancasnornorroronarcnncirranoos 318

Curvas de presiones de alta en relación con diversas temperaturas de ambiente 356
Tuberías de aspiración recomendadas en tramos horizontales empleando R-22,
R-502 O RADÍA cncincanconicnoninncnanconenronconennoncononnna
race nocannon coran canon ron onn ran car en rencoroso 378
Tuberías de aspiración recomendadas en tramos verticales ascendentes
empleando R-22, R-502 o R-404A
Prefacio a la 12.? edición
La preparación de esta nueva edición ha coincidido con la profunda evolución

que la Industria del Frío ha experimentado con la sustitución de los refrigerantes clo-
rofluorados durante tanto tiempo empleados y conocidos por la denominación de
freón, cuya expansión a la atmósfera ha demostrado ser perjudicial para la capa de
Ozono vital en nuestro planeta.
La sustitución de dichos fluidos por los nuevos exentos de cloro, bajo la deno-
minación de HFC ha creado un verdadero trauma a cuantos —fabricantes, técnicos e
instaladores— intervienen directamente en la especialidad e, indirectamente, a los
usuarios de instalaciones.
A lo apuntado sobre este particular en mi anterior edición he tenido que exten-
derme y poner, por consiguiente, al día esta nueva edición, facilitando la informa-
ción más precisa y necesaria en ayuda a los especialistas que se han visto involucra-
dos en lo que podría titularse «revolución de los refrigerantes».
Con la ilusión de haber podido serles útil no me queda más que agradecer al
equipo editorial de Marcombo el interés puesto a este fin y, a la vez, hacer extensivo
a todo el ramo del Frío mi mejor saludo y emocionado recuerdo.
JosÉ ALARCÓN CREUS

1. Teoría de la refrigeración
Calor y frío. El calor es una forma de energía que se radia de un cuerpo a otro.
Como se sabe, la principal fuente de calor es el Sol, produciéndose también por otros
medios: combustión, fricción, electricidad, reacciones químicas y por la compresión
de aire o vapor.
La teoría del calor se define por el movimiento molecular. Cuanto más enérgico
. resulta dicho movimiento, mayor es el calor que proporciona al cuerpo. Al des-
prenderse este calor disminuye el movimiento de las moléculas, que no desaparece
hasta llegar al cero absoluto (-273,15*C). Así pues, en todo cuerpo que se halle por
encima de esta temperatura existe teóricamente calor.*
En cuanto al frío, no existe teóricamente como término positivo, sino que re-
presenta simplemente ausencia de calor. El frío no puede desprenderse ni radiarse.
La sensación de frío que se nota al aproximar la mano a un trozo de hielo no obe-
dece a que se desprenda frío del hielo, sino que desaparece el calor de la mano al di-
rigirse hacia aquél.
La refrigeración debe considerarse, por consiguiente, como un proceso de extrac-
ción de calor.
Transmisión del calor. El calor pasa siempre del cuerpo más caliente al más
frío, a través de todo objeto, no existiendo materia que intercepte totalmente esta
transmisión.
Los materiales aislantes que se emplean en las paredes de las neveras o cámaras
sirven para retardar únicamente el paso de calor; pero, a pesar de su positiva efica-
cia en este sentido, téngase en cuenta que gran parte del trabajo de todo equipo de
refrigeración se emplea precisamente para absorber el calor que se ha filtrado a tra-
vés de las paredes aisladas.
Existen tres métodos de transmisión de calor, como sigue:
1) Radiación. Esla transmisión de calor a través de sustancias intermedias, sin

calentar éstas. El calor transmitido por los rayos solares no calienta el aire a través
del cual pasan dichos rayos, sino que ejerce su acción sobre los objetos que aquéllos
encuentran en su camino, los cuales absorben dicho calor.
* A principios de los años ochenta, en la planta de investigación nuclear (KFA) de la ciudad ale-
mana Julich se logró el récord mundial de frío, con la 38 millonésima parte de un grado centígrado sobre
el citado valor del cero absoluto,
2 REFRIGERACIÓN AUTOMÁTICA
2) Convección. Eselcalor que se transmite por mediación de un agente: líquido

o vapor. Las corrientes de aire son los agentes más comunes en la transmisión de ca-
lor por convección. El enfriamiento de una sustancia en el interior de la nevera se
verifica a través del aire contenido en la misma, el cual actúa de agente transmisor
dirigiéndose a la superficie más fría del evaporador por medio de las corrientes de
convección.
3) Conducción. Es la transferencia de calor a través de un cuerpo sólido lla-

mado conductor. Los metales son buenos conductores de calor, siendo llamados ais-
lantes los malos conductores (corcho, por ejemplo).
En la figura 1.1 se muestran gráficamente estos tres sistemas de transmisión de

calor.
Calor sensible. Es el calor evidente al tacto, midiéndose por medio del termó-
metro, que puede ser del tipo normal para establecer la temperatura en el instante
en que se mide, o bien de los llamados de máxima y mínima, que sirven para deter-
minar la temperatura más elevada y la más baja que se han conseguido durante un
determinado período de tiempo.
La unidad de intensidad empleada para medir el calor es el grado Celsius lla-
A:
+ E E E
7e h
e] A UN
FAJA JU
A
o 4] A
Hill
S
10h
>)
Pp
¡O
Ú
-—HH— CONDUCCIÓN
———> CONVECCIÓN
e RADIACIÓN
Fig. 1.1 Sistemas de transmisión del calor. Fig. 1.2 Termómetro.

TEORÍA DE LA REFRIGERACIÓN 3
mado comúnmente centígrado. En los países de habla sajona (Inglaterra y Estados

Unidos) se emplea el grado Fahrenheit. Existe también la escala Reamur, francesa,
que se usa muy poco. (Véase en la tabla 1.1 la equivalencia entre grados centígrados
y Fahrenheit.)
Como dato puramente informativo, ya que se escapa del aspecto práctico de la
Refrigeración tratado en esta obra, interesa recordar que el cero absoluto de tem-
peratura se halla a -273,15*C, en el que, como ya hemos indicado antes, cesa el
calor.
Conversión de grados Fahrenheit a centígrados. Las fórmulas de conversión de

grados Fahrenheit a centígrados son como sigue:
a) Silos grados Fahrenheit son bajo cero, añádase 32 y divídase el total por 1,8,
dando por resultado el equivalente en grados centígrados bajo cero, O sea:
CF + 32) : 1,8 = "C bajo cero.
b) Si los grados Fahrenheit son entre 0 y + 329%F, dedúzcanse de 32 y divídase
el resto por 1,8. El resultado serán grados centígrados bajo cero, es decir:
(32 - F) : 1,8 = *C bajo cero.
c) Si los grados Fahrenheit son superiores a 32%F, dedúzcase 32 de dicha valo-
ración, y divídase el resto por 1,8. Se obtendrán los grados centígrados equi-
valentes sobre cero, o sea: (“F — 32) : 1,8 = *C sobre cero.
Centígrados Fahrenheit
100* 212 4
1002 180*
0? 32"
17,82 40 0? 72"
400 ap pl
Fig. 1.3 Escalas comparativas de los termómetros centígrado y Fahrenheit.

A —40*C las escalas están juntas. Cero grados Fahrenheit es igual a -17,8*C y cero grados centígrados co-
rresponden a 32? F.
100*C son iguales a 212%F, por lo que la diferencia entre los puntos de congelación y ebullición del agua
son de 100*C (100 — 0) o 180%F (212 — 32).
Por consiguiente, un grado Fahrenheit es la 100/180 o 5/9 parte de un grado centígrado; y a la inversa,
un grado centígrado es la 9/5 (1,8) parte de un grado Fahrenheit.
Tabla 1.1 Equivalencia entre las escalas termométricas centigrada y Fahrenheit.
*C eE *C oF
45,6 50 -58,0 -17,2 1 33,8

—45,0 —49 56,2 -16,7 2 35,6
44,4 —-48 -54,4 -16,1 3 37,4
-43,9 —47 -52,6 -15,5 4 39,2
-43,3 46 -50,8 -15,0 5 41,0
-42,8 -45 49,0 -14,4 6 42,8
-42,2 44 -47,2 13,9 7 44,6
-41,7 43 45,4 -13,3 8 46,4
-41,1 -42 43,6 -12,8 9 48,2
40,6 41 -41,8 -12,2 10 50,0
40,0 40 40,0 11,7 11 51,8
—39,4 -39 -38,2 11,1 12 53,6
38,0 —38 36,4 -10,6 13 55,4
-38,3 37 34,6 -10,0 14 57,2
-37,8 36 -32,8 —9,4 15 59,0
-37,2 -35 -31,0 8,9 16 60,8
-36,7 34 29,2 -8,3 17 62,6
36,1 33 27,4 —7,8 18 64,4
35,6 —32 -25,6 —7,2 19 66,2
35,0 31 -23,8 6,7 20 68,0
34,4 —30 22,0 4,1 21 69,8
-33,9 -29 20,2 -5,6 22 71,6
33,3 -28 -18,4 5,0 23 73,4
-32,8 -27 -16,6 -4,4 24 75,2
32,2 —26 -14,8 —3,9 25 77,6
31,7 25 -13,0 3,3 26 78,8
32,1 24 -11,2 -2,8 27 80,6
—30,6 -23 9,4 2,2 28 82,4
30,0 -22 —7,6 -1,7 29 84,2
-29,4 —21 -5,8 1,1 30 86,0
28,9 20 4,0 0,6 31 87,8
-28,3 19 —2,2 0,0 32 89,6
-27,8 -18 0,4 0,6 33 91,4
-27,2 17 1,4 1,1 34 93,2
-26,7 16 3,2 1,7 35 95,0
—26,1 -15 5,0 2,2 36 96,8
—25,6 14 6,8 2,8 37 98,6
25,0 -13 8,6 3,3 38 100,4
24,4 12 10,4 3,9 39 102,2
23,0 11 12,2 4,4 40 104,0
-23,3 10 14,0 5,0 41 105,8
-22,8 9 15,8 5,6 42 107,6
22,2 8 17,6 6,1 43 109,4
-21,7 —7 19,4 6,7 44 111,2
21,1 $6 21,2 72 45 113,0
-20,6 5 23,0 7,8 46 114,8
20,0 4 24,8 8,3 47 116,6
19,4 3 26,6 8,9 48 118,4
-18,9 —2 28,4 9,4 49 120,2
-18,3 -1 30,2 10,0 50 122,0
-17,8 0 32,0 10,6 51 123,8
”C F Cc F
11,1 52 125,6 28,3 83 181,4

11,7 53 127,4 28,9 84 183,2
12,2 54 129,2 29,4 85 185,0
12,8 55 131,0 30,0 86 186,8
13,3 56 132,8 30,6 87 188,6
13,9 57 134,6 31,1 88 190,4
14,4 58 136,4 31,7 89 192,2
15,0 59 138,2 32,2 90 194,0
15,6 60 140,0 32,8 91 195,8
16,1 61 141,8 33,3 92 197,6
16,7 62 143,6 33,9 93 199,4
17,2 63 145,4 34,4 94 201,2
17,8 64 147,2 35,2 95 203,0
18,3 65 149,0 35,6 96 204,8
18,9 66 150,8 36,1 97 206,6
19,4 67 152,6 36,7 98 208,4
20,0 68 154,4 37,2 99 210,2
20,6 69 156,2 37,8 100 212,0
21,1 70 158,0
21,7
22.2
71
72
159,8
161,6 VALORES EN GRADOS ABSOLUTOS
22,8 73 163,4
23,3 74 165,2 0,56 1 1,8
23,9 75 167,0 1,11 2 3,6
24,4 76 168,8 1,67 3 5,4
25,0 77 170,6 2,22 4 7,2
25,6 78 172,4 2,78 5 9,0
26,1 79 174,2 3,33 6 10,8
26,7 80 176,0 3,89 7 12,6
27,2 81 177,8 4,44 8 14,4
27,8 82 179,6 5,00 9 16,2
Para ver el equivalente en grados centígrados de una temperatura determinada en grados Fahrenheit,
búsquese ésta en las cifras negritas, y en la columna encabezada por *C hallarán el equivalente. Inversa-
mente, si tenemos determinada temperatura en grados centígrados, su equivalente en Fahrenheit se ha-
llarán en la columna encabezada por *F, detrás de la cifra en negritas correspondiente. Ejemplo: 86*F
equivalen a 30%C, y 65%C equivalen a 1499F,
Conversión de grados centígrados a Fahrenheit. Para esta conversión se usan

las siguientes fórmulas:
a) Si los grados centígrados son de 0 a — 40*C, multiplíquese por 1,8 y si el re-

sultado queda entre 0 y 32, dedúzcase dicha cifra de 32. Se tendrá el equiva-
lente en grados Fahrenheit sobre cero, a saber: 32 — (*C Xx 1,8) = “Fsobre cero.
b) Si el resultado de la multiplicación por 1,8 es por encima de 32, dedúzcase en-
tonces 32 de dicha cifra y el resto serán grados Fahrenheit bajo cero, o sea:
(*C x 1,8) - 32 = F bajo cero.
c) Si los grados centígrados son sobre cero, multiplíquese por 1,8 y añádase
la cifra de 32. El resultado serán grados Fahrenheit sobre cero, como sigue:
(PC x 1,8) + 32 = “F sobre cero.
Escala termodinámica Kelvin. Existe también la escala termodinámica Kelvin,

que los físicos emplean en Termodinámica, en la que las temperaturas se fijan a par-
tir de su límite inferior, o sea -273,15*C que representa el cero absoluto, la tempe-
ratura más baja que existe.
En dicha escala Kelvin se ha logrado que todas las temperaturas sean positivas.
Deben añadirse, por lo tanto, 273,15 a un grado centígrado para obtener su valor en
kelvin (K).
Calor específico. Esla capacidad de un cuerpo para absorber calor. En la tabla

7.2 (pág. 283) señalamos los valores relativos a los cuerpos y sustancias más corrientes
en refrigeración.
Para determinar la cantidad de calor necesaria para cierto cambio de tempera-
tura se emplea la siguiente fórmula:
Peso en kg X Calor específico X Dif. de

temperatura a absorber = Calor necesario
La unidad con que se mide el calor es la caloría. Representa el calor necesario

para aumentar en un grado centígrado la temperatura de un gramo de agua.
La caloría se denomina también caloría pequeña o gramo-caloría. El múltiplo es
la kilocaloría (1 000 calorías), que suele denominarse también caloría grande o Ca-
loría (con la inicial en mayúsculas, ya en desuso). La primera, como ya se ha indi-
cado, representa el calor absorbido al calentar en un grado centígrado un gramo de
agua, mientras que la segunda corresponde a un valor mil veces mayor, o sea un li-
tro de agua.
Existe a veces cierta confusión en el empleo de ambos términos. Normalmente,
en trabajos científicos o de laboratorio, se emplea la caloría mientras que las canti-
dades de calor que se miden en la práctica se expresan en kilocalorías. La kilocalo-
ría equivale a 3,968 B. T. U. (British Thermal Unit), o sea, la unidad de medida
usada en Inglaterra y Norteamérica, que representa a su vez la cantidad de calor
necesaria para subir o bajar un grado Fahrenheit la temperatura de una libra de
agua.
En refrigeración se emplea usualmente, como unidad de medida, la frigoría, que
es, a la inversa, la cantidad de calor que se debe extraer a un litro de agua para re-
bajar un grado centígrado su temperatura. La frigoría es simplemente una kilocalo-
ría y se emplea para expresar la carga de refrigeración o capacidad de una planta fri-
gorífica. Así pues, una planta con una capacidad de 10 000 frigorías por hora es capaz
de extraer 10 000 kilocalorías o 39 680 B. T. U. por hora.
Otro término usado muy a menudo para denotar la capacidad de una planta fri-
gorífica es la Tonelada de Refrigeración, que es la cantidad de calor absorbida para
la fusión de una tonelada de hielo sólido en 24 horas.
En Inglaterra equivale a 12 253 B. T. U. por hora, y en América, donde la tone-
lada tiene 2 000 libras a 12 000 B. T. U. también por hora, aproximadamente 3 000
kilocalorías por hora.
Las últimas normas del Sistema Internacional que se están adoptando para uni-
ficar la expresión de la potencia frigorífica, establecen el vatio (W) como unidad de
medida («Standard International Unit»), en sustitución de kilocaloría, frigoría, To-
nelada de Refrigeración o B. T. U., siendo su equivalencia la siguiente:
1 frigoría-hora = 1,1626 vatios

1 vatio = 0,86 frigorías/hora
1 Tonelada de Refri-
geración (12 000
B. T. U.-hora) = 3 516,85 vatios
1B. T. U.-hora = 0,293071 vatios
Equivalencia entre calor y trabajo. Casitodo trabajo mecánico se manifiesta fi-

nalmente en calor. La unidad de trabajo es el kilográmetro, que representa el es-
fuerzo necesario para elevar un kilogramo a un metro de altura.
Existe, pues, una relación constante por la cual el calor y el trabajo mecánico son
recíproca y mutuamente convertibles, llamada «equivalente mecánico del calor»,
cuyo valor se representa así:
1 kcal = 426 kgm
o sea, que una kilocaloría produce 426 kilográmetros de trabajo.

Como sea que un caballo de vapor (CV) representa un esfuerzo igual a 75 kgm
por segundo, tendremos:
1kW = 860 kcal/h

1CV =736 W
1CV =632 kcal/h
Calor latente. Es la cantidad de calor necesario para cambiar el estado de un

cuerpo sin alterar su temperatura.
Es ley fundamental que cuando un cuerpo cambia su estado de sólido a líquido,
o bien de líquido a vapor, este proceso, aunque no va acompañado de un cambio de
temperatura perceptible, tiene por resultado la absorción de cierta cantidad de ca-
lor. Este calor permanece oculto o latente, y de ahí su denominación.
Aplicando una determinada cantidad de calor a un cuerpo sólido se funde, con-
virtiéndose en líquido (las moléculas se han separado y su movimiento es acelerado
por el calor absorbido). Se llama calor latente de fusión. La cantidad de calor que
debe aportarse para fundir un kilo de hielo a la temperatura de 0*C, convirtiéndolo
en agua a igual temperatura, es de 80 kcal.
Añadiendo más calor al líquido obtenido se logrará su conversión a vapor al in-
crementar el movimiento molecular. El calor que absorbe se llama entonces calor
latente de evaporación. Para que el antes referido litro de agua a 100%C se convierta
en vapor a la misma temperatura es preciso aplicar 539 kcal (fig. 1.4).
+22 kcal=
Fig. 1.4
Para bajar la temperatura de un kilo de hielo desde -12*C hasta 0*C hace falta absorber 6 kcal, que re-
presentan un calor sensible (calor específico del hielo: 0,504 X diferencia de temperatura 12 = 6 kcal);
pero para convertir dicho hielo al estado líquido, sin que varíe la temperatura de 0*C, se necesitan
80 kcal (calor latente de fusión).
Para aumentar la temperatura de dicha agua hasta + 100*C, será necesario añadir más calor sensible (22
+ 78 kcal en el ejemplo); pero al llegar a dicha temperatura, que es la de ebullición, se necesitarán en-
tonces 539 kcal para que cambie su estado líquido al de vapor sin aumento de temperatura (calor
latente de evaporación).
Ciclo de calefacción. El reverso de la evaporación, o sea, la extracción del ca-

lor absorbido en dicho proceso, se llama condensación.
Si se recoge un kilo de vapor en un recipiente hermético, quitándole la fuente su-
ministradora de calor, el calor latente que contiene quedará absorbido por el aire
más frío del ambiente circundante, las moléculas se atraerán nuevamente entre sí y
se formará agua otra vez.
He aquí, pues, explicado el funcionamiento de un sistema de calefacción. El agua
de la caldera absorbe el calor del fuego y se convierte en vapor; el calor latente que
posee entonces dicho vapor se expulsa a través de los radiadores en las habitaciones
a calentar, condensándose en agua que retorna a la caldera para repetir el ciclo, que
no se interrumpirá mientras se suministre el calor necesario para la ebullición del
agua en la caldera.
Ciclo de refrigeración. Es elinverso del anterior, basándose en las tres leyes si-
guientes que gobiernan la producción de refrigeración. Estas tres leyes básicas son,
en realidad, muy simples y pueden ser fácilmente comprendidas:
1.2 Todos los líquidos al evaporarse absorben calor de cuanto les rodea.
Esta ley hace posible la producción de frío tal como se efectúa hoy día. Para en-
friar un cuerpo se aplica esta ley, haciendo evaporar un determinado líquido en un
aparato adecuado, a fin de que el calor latente necesario para la evaporación se ex-
traiga de las sustancias que deseamos enfriar.
2.* La temperatura a que hierve o se evapora un líquido depende de la presión que

se ejerce sobre dicho líquido.
La importancia de esta ley reside en que si podemos disponer de una presión dis-
tinta sobre el líquido que está evaporando y produciendo frío, se alterará la tempe-
ratura a que se evapora y, por consiguiente, podrá variarse también el grado de frío
producido.
3.? Todo vapor p puede volver a condensarse, convirtiéndose en líquido, si se com-

prime y enfría debidamente.
Esta ley permite recoger el vapor formado por la evaporación del líquido, com-
primirlo en un compresor adecuado, enfriarlo en un condensador y convertirlo nue-
vamente en líquido, que puede evaporarse otra vez y producir más frío.
Refrigerantes. He aquí, pues, claramente definido ya el ciclo de un equipo fri-

gorífico, el cual se completa con el empleo de líquidos, llamados refrigerantes y más
comúnmente gases, cuyos puntos de ebullición sean bien bajos. Los refrigerantes
más conocidos (aunque los dos primeros, anhídrido sulfuroso y cloruro de metilo, se
hallen ya en desuso) son los que se detallan:
Anhídrido sulfuroso (SO,) -10%—C

Cloruro de Metilo (CH¿C1) -24*C
Amoníaco (NH>) -33,3%C
Freón-12 (CCLF»,) -29,8%C
Freón-22 (CHCIF,) 40,1*C
Freón-502 (CHCIF,/C,CIF;,) 45,6%C
Debido a sus puntos de ebullición tan bajos, estos refrigerantes son extremada-
mente volátiles y, por consiguiente, aunque se conserven en un depósito hermético,
el calor extraído de la atmósfera sería suficiente para causar su ebullición. Esto se
evita sometiéndolos a presión.
Por lo tanto, mientras que los líquidos volátiles (refrigerantes) se evaporan a ba-
jas temperaturas cuando están sometidos a la presión atmosférica, no lo harán nunca
bajo una alta presión de un depósito herméticamente cerrado.
Denominación de los refrigerantes. De acuerdo con lo que se establece en el

Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, los refrigerantes
se denominarán o expresarán por su fórmula o por su denominación química, o me-
jor, generalmente, por su denominación simbólica numérica: R-12, R-22 o R-502, tal
como se describe en la tabla 2.3 del capítulo 2 sobre REFRIGERANTES.
En ningún caso debe emplearse su nombre comercial, como FREÓN en Estados
Unidos, FRIGEN en Alemania, ACTRON en Inglaterra o FORANE en Francia, que son
denominaciones dadas por determinados fabricantes a sus propios productos den-
tro de la familia de los refrigerantes clorofluorados.
Nuevos refrigerantes. En el capítulo 2 sobre REFRIGERANTES se da cuenta de-

tallada de la situación creada por el Protocolo de Montreal en relación con los re-
frigerantes clorofluorados CFC que empobrecen la capa de ozono vital para la exis-
tencia en nuestro planeta, hasta decidir en la reunión de Londres en 1990 la
desaparición de los antes mencionados R-11, R-12, R-22 y R-502 para ser sustitui-
dos por los actuales HCFC y HFC.
El primer grupo HCFC (Hidroclorofluorocarbonos) comprende los fluidos que
contienen cloro pero no están totalmente halogenados. Tienen, desde luego, efecto
sobre la capa de ozono, pero mucho menor que los CEC (clorofluorados) hasta ahora
empleados. Entre ellos se halla el R-22 cuyas circunstancias de adaptación se espe-
cifican en dicho capítulo, y el nuevo R-123 en sustitución del R-11 suprimido.
Los refrigerantes del segundo grupo HFC (Hidrofluorocarbonos) no contienen
cloro y, por lo tanto, no dañan en absoluto la capa de ozono.
Principio de la refrigeración. Queda, pues, bien definido que cuando se eva-

pora un refrigerante absorbe calor, reduciendo la temperatura de la nevera, arma-
rio o cámara donde se instale la unidad evaporadora. El problema consiste ahora en
controlar la ebullición de dicho refrigerante, obtener la cantidad de frío necesaria y
mantener la temperatura adecuada (fig. 1.5).
e.
iso EN EBULLICIÓN
| AGUA
Fig. 1.5 Sistema sencillo de refrigeración.

El tubo abierto, que contiene una cantidad de anhídrido sulfuroso (SO,) se pone en contacto con el agua
de la vasija. El refrigerante efectúa una rápida ebullición, absorbiendo calor del agua y dando lugar a la
formación de hielo en el exterior de dicho tubo. El sistema de refrigeración resultaría muy costoso, ya
que el refrigerante evaporado pasa a mezclarse con el aire y no puede, por consiguiente, recuperarse. Éste
es el principio del sistema empleado en refrigeración mecánica, con la variante de que el vapor queda re-
tenido, convirtiéndose nuevamente en líquido y, por tanto, se aprovecha totalmente una y otra vez en
cada ciclo.
Componentes de una instalación frigorífica. Toda instalación frigorífica consta

de tres unidades principales, a saber:
1) Refrigerador. Se trata simplemente del armario, cámara o depósito debida-

mente aislado, en cuyo interior se desea mantener una temperatura inferior a la del
ambiente exterior.
2) Evaporador. Recipiente que va colocado en el interior del refrigerador donde
se evapora el refrigerante líquido. Va conectado a la «unidad condensadora» por
medio de tuberías, una para el suministro de líquido refrigerante (línea de líquido),
y Otra para el retorno (línea de aspiración) del refrigerante evaporado a la citada
unidad.
3) Unidad condensadora. Es el conjunto formado de compresor y condensador
que comprime los vapores refrigerantes que vienen del evaporador, expulsando su
calor latente, y los retorna al estado líquido.
pa Mon
0
Compresor
Refrigerador
Fig. 1.6 Componentes de una instalación frigorífica.
Sistemas frigoríficos. Los sistemas de uso hoy día para la producción de frío
son: el de absorción y el de compresión mecánica.
El sistema de absorción tuvo una gran aceptación en la era inicial del frío indus-
trial, pero fue perdiendo terreno a medida que las máquinas de compresión fueron
perfeccionándose. Actualmente el sistema de absorción se utiliza casi únicamente
en algunos modelos de refrigeradores de tipo doméstico (figura 1.7).
El segundo de los sistemas citados, a base de compresión mecánica, se resuelve
generalmente con compresores de pistón de tipo alternativo, y muy raramente con
Fig. 1.8 Unidad condensadora con compresor

Fig. 1.7 Sistema de absorción. de tipo abierto.
Fig. 19 Unidad condensadora con com- Fig. 1.10 Unidad condensadora con compre-
presor semihermético accesible. sor hermético.
máquinas rotativas. Estos compresores trabajan con los refrigerantes más comunes
antes referidos, y su capacidad parte de modelos pequeños de 150 frigorías/hora hasta
alcanzar las 400 000 frigorías/hora. Trabajan bajo ciclo automático, y van dispuestos
con reguladores que conectan y desconectan el compresor de acuerdo con unos lí-
mites de temperatura establecidos. Ambos modelos de compresor —de pistón y ro-
tativos— se clasifican a su vez en tres grupos: compresores de tipo abierto (figura
1.8), semiherméticos accesibles (figura 1.9) y herméticos o sellados (figura 1.10).
Para producciones frigoríficas que sobrepasan las capacidades máximas de los
compresores de tipo de pistón, existen los llamados compresores centrífugos y de
tornillo, los cuales se destinan normalmente al enfriamiento de agua para grandes
instalaciones de acondicionamiento de aire, o de salmueras para fines industriales.
Funcionamiento del sistema de absorción. La máquina de absorción funciona

por un principio básico muy sencillo. El amoníaco anhidro se obtiene por evapora-
ción, en un recipiente o calderín sometido a la acción del calor, del amoníaco que
contiene una rica solución amoniacal. El vapor de amoníaco pasa al condensador y,
después, a través de una válvula reguladora, al evaporador, donde el frío se produce
por evaporación del amoníaco. El vapor pasa del evaporador a un absorbedor, donde
una solución líquida pobre, que viene del calderín de ebullición, y que se ha refrige-
rado a su paso por un cambiador de temperatura, absorbe este vapor de amoníaco.
La regularidad de la absorción mantiene en el evaporador la presión necesaria
para producir la temperatura de evaporación deseada, y el agua amoniacal, de esta
forma enriquecida en el absorbedor, retorna al calderín de ebullición por medio de
una bomba.
El sistema de absorción se compone, pues, de las partes siguientes:
a) Recipiente de ebullición. e) Absorbedor.

b) Condensador. f) Cambiador de temperatura.
c) "Válvula de regulación. 2) Bomba de agua amoniacal.
d) Evaporador.
Su ciclo de funcionamiento puede, en consecuencia, resumirse así: evaporación

del amoníaco en el evaporador; paso del mismo al absorbedor a la presión de eva-
poración; y regreso de este amoníaco, a través del ebullidor, al condensador, donde
se convierte en líquido a la presión de condensación.
Funcionamiento del sistema de compresión mecánica. Los equipos frigoríficos

a base de compresor son los que se emplean de modo casi general para la produc-
ción de frío artificial, y es a ellos, y de manera exclusiva a los de funcionamiento au-
tomático, a los que esta obra se refiere.
El ciclo de funcionamiento de un sistema de refrigeración a base de compresor
es el siguiente:
1.* Evaporación. El calor entra en el refrigerador, como ya se ha dicho antes:
a) por radiación sobre las paredes del refrigerador,
b) por conducción, a través del aislamiento;
c) por convección, dentro del circuito de aire en el interior del refrigerador, por
las entradas de género a temperaturas altas y por la abertura de puertas.
Este calor sensible se dirige hacia las paredes del evaporador, provocando la ebu-
llición del refrigerante líquido y convirtiéndose en calor latente de evaporación.
2.” Compresión. Dicho refrigerante evaporado es aspirado por el compresor, en
el que al ser comprimido en un espacio reducido aumenta de temperatura y, por con-
siguiente, de presión, pasando al condensador.
3. Condensación. La temperatura del refrigerante, en estado de vapor y com-
primido, es superior a la del medio de enfriamiento (aire o agua), absorbiendo éste
el calor latente y dando lugar a la condensación del refrigerante que afluye enton-
ces a presión y en estado líquido al depósito, de donde se dirige nuevamente al eva-
porador para la repetición del ciclo.
El automaticismo del sistema se consigue por medio de una válvula de expan-
sión, colocada a la entrada del evaporador, que regula el paso de refrigerante líquido
al mismo, y de un control de tipo presostático o termostático que efectúa la parada
y puesta en marcha del compresor a fin de mantener la temperatura deseada en el
interior del refrigerador.
Una demostración detallada de lo expuesto se obtendrá siguiendo el proceso de
una supuesta caloría a lo largo del sistema (fig. 1.11):
a) Entrada de calor en el refrigerador. La temperatura ambiente exterior es de
+27”C. La caloría, en el lugar de la flecha (1), queda absorbida por las partes del re-
frigerador a través del aislante (2). Al entrar se dirige por convección hacia las pa-
redes más frías del evaporador (3). Obsérvense en el grabado las diversas tempera-
turas del refrigerador y evaporador.
b) Calor absorbido en el refrigerante. Cuando la caloría contenida en la corriente
de aire a la temperatura de +3"C entra en contacto con las paredes más frías del eva-
porador, queda inmediatamente absorbida y penetra en el líquido refrigerante (4),
que en el ejemplo presente es R-12.
c) Ebullición del refrigerante. El refrigerante R-12, que hierve a -10*C absorbe
la caloría en el proceso de ebullición. Durante los tiempos (1), (2) y (3), la caloría es
calor sensible; pero en el tiempo (4) va convirtiéndose en calor latente, lo que es ya,
en definitiva, al hallarse en el refrigerante evaporado (5).
AISLAMIENTO
17 lb
106 5 117 lb i
+27 2
mno
O
+
n +
5
117 tb 17 lb t
Eh 5
y «— [ara ooo
7 .——
7 —+—
+32%C 7
baja ión AG
recién UN
Líquido [412
alta presión [£ (41
Gas alta BOO!

ITZA presión Y El
SNE
Fig. 1.11 Proceso de una caloría.
d) Retorno al compresor. Siguiendo la línea de aspiración, nuestra caloría, en

forma de calor latente, sigue su camino hacia el compresor (5), y entra en la cámara
de los cilindros a través de la válvula de aspiración, siendo forzada a presión hacia
el condensador por la acción de la válvula de descarga (6).
e) Vapor comprimido. La presión del refrigerante evaporado ha aumentado
hasta 117 libras, y la temperatura del mismo en el condensador es de +38*C. La tem-
peratura del aire que el ventilador inyecta sobre el condensador es de +27*C, por lo
que la caloría abandona el refrigerante a través de las paredes del condensador (7),
absorbida por la temperatura más fría del ambiente. Con ello la caloría que entró en
el refrigerador procedente del ambiente de la habitación vuelve de nuevo a aquél.
f) Condensación. Al perder la caloría, el refrigerante evaporado a alta presión
empieza a condensar, formando gotas de líquido, que afluyen del condensador al de-
pósito, donde se recoge, dirigiéndose nuevamente al evaporador por la línea de lí-
quido a fin de reemplazar el que está continuamente evaporándose durante el ciclo

de operación del sistema.
Por la acción de succión del compresor, que aspira el refrigerante evaporado con
la misma rapidez que se forma en el evaporador, resulta posible mantener en éste la
debida presión de 17 libras; pero como al pararse el compresor se detiene la acción
de aspiración, aumenta entonces la presión en el evaporador, lo cual retarda o de-
tiene la ebullición del refrigerante.
Por esta razón, cuando el compresor se para, no se obtiene refrigeración alguna,
ya que si bien el refrigerante hierve a una presión baja, deja en cambio de hacerlo
cuando aquélla sube a un punto demasiado alto.
De ello se deduce que el sistema se divide en dos partes: de alta presión y de baja
presión (fig. 1.12). La parte de alta presión comprende desde la válvula de descarga
del compresor, pasando por el condensador, depósito de líquido y línea de líquido,
hasta la válvula de expansión en el evaporador. El lado de baja presión empieza en
la salida de dicha válvula de expansión, y comprende el evaporador, tubería de as-
piración y entrada en el compresor por la válvula de aspiración hasta la de descarga
del mismo.
Evaporador Bulbo de la válvula de expansión
Válvula de
expansión
Condensador
Depósito de líquido
Fig. 1.12 = Lado de baja presión. == Lado de alta presión.

Válvulas de expansión, descarga y aspiración. El refrigerante líquido a alta pre-

sión, que procede del depósito de la unidad condensadora, pasa por la válvula de ex-
pansión para convertirse en líquido a baja presión.
Dicha válvula, que es, como ya se ha indicado, la divisoria entre las partes de alta
y baja presión del sistema, tiene dos funciones distintas:
1. Mantener una alta presión en la línea de líquido, depósito y condensador, con
objeto de que el refrigerante conserve su estado líquido.
2. Regular el paso de refrigerante líquido al evaporador en la proporción nece-
saria para compensar la cantidad del mismo evaporado previamente.
La válvula de descarga (fig. 1.13) del compresor es, a su vez, la que divide la parte
de baja y alta presión. A través de ella se descarga en el condensador el vapor refri-
gerante comprimido. Su funcionamiento es muy sencillo. En el movimiento de as-
piración (hacia abajo) del pistón se abre la válvula de aspiración, penetrando el re-
frigerante evaporado a baja presión que llena la cámara del cilindro. En el
movimiento de compresión del pistón (hacia arriba) queda cerrada la válvula de as-
piración, y la presión del vapor en la cámara del cilindro obliga a que se abra la vál-
vula de descarga, forzando su paso hacia el condensador.
Válvula descarga
Y | /)
LL/ >; AL
ATT
Válvula aspiración
Fig. 1.13 Válvulas de descarga y aspiración.
Presiones y temperaturas. Todo aumento de temperatura da por resultado un

aumento de presión en el refrigerante y viceversa, el descenso de temperatura da lu-
gar también a un descenso de presión. A la inversa, el cambio de presión motiva a
su vez un cambio de temperatura en igual relación de más o menos.
De ello se deduce también que, cuanto más alta sea la temperatura del medio re-
frigerador en el condensador (aire o agua), mayor deberá ser la presión del gas com-
primido.
Sobre el nivel del mar cada centímetro cuadrado de superficie está sujeto a la
presión de aire de un kilo, cuya unidad llamada presión atmosférica se representa
por una atmósfera o 1 kg/cm?.
En los trabajos de refrigeración automática se ha generalizado el empleo de una
unidad de medida angloamericana: la libra por pulgada cuadrada (psi). Una atmós-
fera (1 kg/cm?) equivale a 14,7 lb/pulg? (14,7 psi). Actualmente se está empleando
como unidad de presión la baria (generalmente llamada «bar») que equivale a 1,02
kg/cra?, o bien 14,503 Ib/pulg?. 1 Ib/pulg? es igual a 0,068 baria.
10 +4
0 140
120 430. 9
10H 120. 87
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. 37
201_ 30 2 |
10
oE 207 1 Presión
22 106 10-] atmosférica
as 2 0 0
29,92 Perfecto vacío
Fig. 1.14 Escala comparativa de la presión manométrica, absoluta y atmosférica.
Cuando se mide la presión desde el cero absoluto, o sea, desde un vacío perfecto,
se llama presión absoluta. Cuando se mide desde la presión atmosférica, o sea, desde
cero, se llama presión manométrica, que es la lectura tomada a través de los manó-
metros. En la escala de la figura 1.14 se verá que la presión atmosférica es equiva-
lente a O lb/pulg? manométrica y a 14,7 Ib/pulg? de presión absoluta.
Para las presiones por debajo de la atmosférica, la escala de presión absoluta dis-
minuye hasta alcanzar el cero para el vacío perfecto. Éste no es el caso de la escala
manométrica. Como que ésta ya alcanzó el cero a la presión atmosférica, adopta un
nuevo valor de «pulgadas de vacío», que van progresivamente en aumento para se-
ñalar presiones más bajas. En esta escala el vacío perfecto se alcanza a las 29,92 pul-
gadas de vacío por debajo de la presión atmosférica. Como se verá en la mencionada
escala, por cada libra por debajo de la presión atmosférica, en la escala absoluta,
hay dos pulgadas llamadas de vacío, o sea, pulgadas de columna de mercurio a 4%C
(39,2%F), en la escala manométrica.
Como ya se ha indicado antes, estas presiones se miden por medio de manóme-
tros, el de alta presión calibrado desde 0 a 300 libras (fig. 1.15) y el de baja presión
inch 30 Cl eu0
20
30
40
Fig. 1.15 Manómetro de alta presión. Fig. 1.16 Manómetro de baja presión
o vacuomanómetro.
llamado también vacuomanómetro— con escala desde 30 pulgadas (inch) de va-

cío hasta 60 libras (fig. 1.16).
La presión tiene la misma propiedad del calor, tendiendo a equilibrarse entre los
dos lados del sistema, a menos que, por algún medio mecánico, se evite esta igual-
dad.
Presiones y temperaturas de evaporación. Las temperaturas de ebullición de

cada refrigerante, de las que se ha dado noticia anteriormente, varían de acuerdo
con la presión atmosférica que se ejerce sobre el mismo, subiendo o bajando dicho
punto en consonancia con el aumento o descenso de presión. De lo expuesto se de-
duce que, controlando la presión ejercida sobre el refrigerante en el evaporador, se
obtendrán temperaturas más bajas o más altas que las de su correspondiente punto
de ebullición.
Volviendo al ejemplo de la figura 1.11, para obtener en el evaporador una tem-
peratura de -10* C, con R-12, debe mantenerse en la parte de baja del sistema una
presión de 17 libras manométricas (25 libras de presión atmosférica). En cambio, si
la temperatura en el evaporador ha de ser de -18”C (superior a la del punto de ebu-
llición de dicho refrigerante), corresponderá entonces una presión de 9 lb/pulg?. Y
a la inversa, si interesa una temperatura en el evaporador de -1*C, deberá entonces
subir la presión de baja a 28,5 Ib/pulg?.
Véase en la curva de presiones de la figura 1.17 y en la tabla 1.2 la relación que
existe entre las temperaturas en el evaporador de los refrigerantes más usados a di-
versas presiones de aspiración.
Presiones y temperaturas de condensación. Las temperaturas y presiones más

altas referidas en la citada tabla 1.2 pueden considerarse como las correspondientes
al refrigerante que se está condensando dentro del condensador. La temperatura del
ambiente circundante en los condensadores enfriados por aire, o bien la del agua en
los que emplean este medio de enfriamiento, deberá ser siempre menor que la exis-
tente dentro del condensador a fin de que pueda efectuarse la transferencia del ca-
lor latente absorbido por el refrigerante en el proceso de evaporación.
Así, pues, las presiones de condensación serán siempre mayores que las corres-
pondientes a la temperatura del aire ambiente o del agua. En el ejemplo anterior del
paso de una caloría por un sistema de frío (fig. 1.11) ya se indica que con la tempe-
ratura ambiente de +27*C, la presión de condensación del R-12 es de 117 1b/pulg?
que corresponden a una temperatura de +38*C según la tabla 1.2. Por consiguiente,
la temperatura de condensación manométrica es 11"C más alta que la temperatura
del aire ambiente que circula por el condensador, dando así lugar esta diferencia a
la transferencia del calor del refrigerante al aire.
Asimismo, cuanto más elevada sea la presión en el lado de baja, correspondiendo
a temperaturas de evaporación más elevadas, más altas serán la presión y tempera-
tura de condensación, debido a la mayor densidad de refrigerante existente en el
lado de baja que obliga a bombear mayor cantidad del mismo al condensador por
cada carrera del compresor, con su consiguiente aumento de calor.
Tabla 1.2 Relación entre presiones manométricas y temperaturas de los refrigerantes CFC
(clorofluorados)'
(Números en negrita: vacío en pulgadas por debajo de la presión atmosférica. Presiones mano-
métricas en libras por pulgada cuadrada.)
Tempera- R-502 (CHCIF/ R-22 R-12 Cloruro de Anhídrido

tura ("C) /C¿CIF5 (CHCIF>) (CCI¿Fo) metilo (CH¿CI) sulfuroso (SO»)
40,0 4,28 0,5 11,0 15,8 23,5

-37,0 6,72 3 8,4 13,8 22,4
—34,4 9,4 7,8 5,5 11,4 21,2
-31,7 12,33 5 2,33 8,9 19,6
-28,9 15,52 10,5 0,5 6,1 17,9
-26,1 18,99 14 2,4 3,0 16,1
23,3 22,76 17,6 4,5 0,2 13,0
20,6 26,84 20 6,8 2,0 11,5
-17,8 31,24 24 9,2 4,1 8,9
-15,0 35,99 28 11,9 6,2 5,9
-12,2 41,09 32,6 14,7 8,7 26
-9,4 46,57 38 17,7 11,2 0,5
-6,7 52,45 43,7 21,1 14,1 2,5
3,9 58,73 50 24,6 17,2 4,6
1,1 65,44 54,5 28,5 20,6 7,0
1,7 72,59 62 32,6 24,3 9,6
4,4 80,20 71 37,0 28,1 12,4
7,2 88,30 78,6 41,7 32,5 15,5
10,0 96,89 84 46,7 36,9 18,8
12,8 106,0 92,2 52,0 41,8 22,4
15,6 115,6 102,5 57,7 46,9 26,2
18,3 125,8 112 63,7 52,8 30,4
21,1 136,6 124 70,1 58,8 34,9
23,9 148,0 132 76,9 65,2 39,8
26,7 159,9 145 84,1 72,1 45,0
29,4 172,5 157 91,7 79,4 50,6
32,2 185,8 170 96,6 87,3 56,6
35,0 199,7 184 108,1 95,4 62,0
37,8 214,4 196 116,9 104,4 69,8
40,4 229,7 210 126,2 113,5 77,2
43,5 245,8 230 136 118,2 85
46,0 262,6 245 146,5 127,7 93,2
49,0 280,3 263 157 139,2 106,2
51,5 298,7 280 167,7 150,0 112,0
54,5 318,0 300 180,2 160,7 121,7
57,0 338,1 315 192,5 172,5 132,2
60,0 359,1 340 205,2 184,2 144,0
63,0 381,1 360 218,0 197,2 156,2
65,5 403,9 380 232,5 210,0 167,5
* Veánse, en el capítulo 2 sobre REFRIGERANTES las presiones equivalentes a los nuevos refrigerantes HFC (hidro-
fluorocarbonos).
20
R-13 B1
REFRIGERACIÓN
R-502
R-22
R-12
AUTOMÁTICA
CHCl
SO,
lo
2is
3.9228? TÍ 2253885925885 388

I.).).2.
últimamente.
Fig. 1.17 Curva de presiones y temperaturas de los refrigerantes más corrientes
2 se encontrará n las curvas correspond ientes a los nuevos refrigerant es HFC (hidrofluoro-carbonos).
En el capítulo
Humedad. La presencia de vapor de agua en la atmósfera queda demostrada

por la condensación de dicho vapor que se observa, por ejemplo, sobre la superficie
de una botella de agua fría. Cuanto más elevada es la temperatura del aire, mayor
es la cantidad de vapor de agua que el aire puede contener. Por ejemplo, un objeto
húmedo se seca con mayor rapidez en aire seco y caliente que en aire húmedo y frío.
Entre la temperatura del aire y la máxima cantidad de vapor de agua que el aire
puede contener existe una relación fija que se muestra en la tabla 1.3, donde se in-
dican los valores máximos de vapor en gramos por metro cúbico que puede conte-
ner el aire a diversas temperaturas, así como también las presiones del vapor de agua
en milímetros de columna de mercurio. Téngase en cuenta que el llamado aire satu-
rado es el que contiene la cantidad máxima de vapor de agua que por su tempera-
tura le corresponde.
Humedad absoluta es la cantidad de vapor de agua que contiene el aire no satu-
rado, a una temperatura cualquiera y humedad relativa o grado higrométrico es la
relación entre la cantidad de vapor de agua que contiene el aire y la máxima que
pueda contener, expresándose esta última en tanto por ciento. Estas dos definicio-
nes quedan aclaradas con el siguiente ejemplo:
El aire de un determinado espacio contiene 15 gramos por metro cúbico de aire
a la temperatura de 24*C. La humedad absoluta de dicho aire es, pues, de 15 g/mf.
Tabla 1.3 Cantidad de vapor de agua en gramos por metro cúbico de aire.
Cantidades de agua en gramos en 1 m? de aire
Presión máxima Estado higrométrico

Temperatura del vapor en Aire
en”C mm de mercurio saturado 80% 75% 70%
5 6,534 6,79 5,43 5,09 4,75

6 6,999 7,25 5,80 5,44 5,08
7 7,492 7,73 6,18 5,80 5,41
8 8,019 8,24 6,59 6,18 5,77
9 8,521 8,73 6,98 6,55 6,11
10 9,165 9,36 7,49 7,02 6,55
11 9,790 9,96 7,97 7,47 6,97
12 10,315 10,60 8,48 7,95 7,42
13 11,184 11,56 9,25 8,67 8,09
14 11,907 11,98 9,58 8,99 8,39
15 12,699 12,74 10,19 9,56 8,92
16 13,533 13,53 10,82 10,15 9,47
17 14,414 14,36 11,49 10,77 10,05
18 15,353 15,24 12,19 11,43 10,67
19 16,342 16,15 12,92 12,11 11,30
20 17,591 17,34 13,87 13,01 12,14
21 18,489 18,16 14,53 13,62 12,71
22 19,652 19,24 15,39 14,43 13,47
23 20,883 20,38 16,30 15,29 14,27
24 22,177 21,57 17,26 16,18 15,10
25 23,550 22,82 18,26 17,12 15,97
Ahora bien, el contenido máximo de vapor de agua del aire saturado a 24”C según
la tabla 1.3 es de 21,57 g/m'. La humedad relativa será, pues:
15 : 21,57 x 100 = 69%
Otro ejemplo, a la inversa es:

Si en la tabla vemos que el aire saturado a 20”C tiene 17,34 g/m? de vapor de agua,
y decimos que, a la misma temperatura, tiene un 75% de humedad relativa, significa
que contiene un 75% de dicha cantidad de vapor, o sea, 13 gramos de vapor de agua
por metro cúbico.
Medición de la humedad. Se efectúa normalmente por medio de un psicróme-

tro, aparato que se compone de dos termómetros de mercurio; uno seco, cuyo de-
pósito de mercurio está al aire libre, y el segundo que se mantiene en contacto con
un algodón húmedo. La temperatura indicada por el termómetro húmedo es infe-
rior a la del termómetro seco, diferencia que aumenta cuando el aire ambiente es
más seco. El conocimiento de esta diferencia permite mostrar, según la tabla 1.4, el
grado de humedad del aire que se mide.
Tabla 1.4 Humedad relativa en relación con las temperaturas del termómetro seco y húmedo.
Temperaturas del termómetro seco

Dif. entre
term. seco | OC | 0,5%C | 1% | 1,580 | 20 |25C |] 3C | 35% | 4C | 4,5 | 5%
y húmedo
*C Tanto por ciento de humedad relativa
0,1 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98
0,2 96 96 96 96,5 | 96,5 | 96,5 | 96,5 | 96,5 | 96,5 | 96,5 | 96,5
0,3 94 94 94 94 945 | 94,5 | 94,5 | 94,5 | 95 95 95
0,4 91,5 | 92 92 92 92 92,5 | 92,5 | 92,5 | 92,5 | 93 93
0,5 90 90 90 90 90,5 | 90,5 | 90,5 | 91 91 91 91
0,6 88 88 88,5 | 88,5 | 89 89 89 89,5 | 89,5 | 89,5 | 89,5
0,7 86 86 86,5 | 86,5 | 87 87 87,5 | 87,5 | 87,5 | 88 88
0,8 84 845 | 84,5 | 85 85 85,5 | 85,5 | 86 86 86 86,5
0,9 82 82,5 | 83 83 83,5 | 83,5 | 84 84 845 | 84,5 |85
1,0 80,5 | 81 81 81,5 | 82 82 82,5 | 82,5 | 83 83 83,5
1,1 78,5 | 79 79,5 | 80 80 80,5 | 81 81 81,5 | 81,5 |82
1,2 77 77,5 | 78 78,5 | 78,5 | 79 79,5 | 80 80 80,5 | 81
1,3 75,5 | 75,5 | 76 76,5 | 77 77,5 | 78 78,5 | 78,5 | 79 79,5
1,4 73,5 | 748 | 745 | 75 75,5 | 75,5 | 76 76,5 | 77 17 77,5
1,5 715 | 72 72,5 | 73 735 | 74 74,5 | 75 75,5 | 76 76,5
1,6 70 70,5 | 71 71,5 | 72 72,5 | 73 735 | 74 74,5 |75
1,7 68,5 | 69,5 | 70 70,5 | 71 715 | 72 725 | 72,5 | 73 73,5
1,8 66,5 | 67 67,5 | 68,5 | 69 69,5 | 70 70,5 | 71 72 72,5
1,9 64,5 | 65,5 | 66 66,5 | 67,5 | 68 68,5 | 69 69,5 | 70 71
2,0 63 63,5 | 64 65,5 | 66 66,5 | 67 67,5 | 68 68,5 | 69
2. Refrigerantes
Propiedades generales de los refrigerantes. Para obtener una buena refrigera-

ción, desde un punto de vista comercial, todo refrigerante debe reunir en el mayor
grado posible las siguientes cualidades:
a) Calor latente de evaporación. El número de calorías a obtener en su ebulli-
ción ha de ser muy elevado, a fin de emplear la menor cantidad posible de refrige-
rante en el proceso de evaporación, para obtener una temperatura determinada.
b) Punto de ebullición. Deberá ser lo suficientemente bajo para que sea siempre
inferior a la temperatura de los alimentos que se depositen en el refrigerador para
su enfriamiento o conservación.
c) Temperatura y presiones de condensación. Habrán de ser bajas para conden-
sar rápidamente a las presiones de trabajo normales y a las temperaturas usuales del
medio enfriador que se emplee en el condensador (aire o agua).
d) Volumen específico del refrigerante evaporado. Es el espacio que ocupa el re-
frigerante en estado de vapor, el cual ha de procurarse sea lo más reducido posible.
e) Temperatura y presión crítica. Todos los refrigerantes tienen un punto en que
no condensan, por grande que sea la presión que se les aplique. Esta temperatura se
llama punto crítico, y la presión correspondiente a dicha temperatura se llama pre-
sión crítica.
Por tanto, resulta necesario que dicho punto sea bien alto. En los refrigerantes
que hemos venido mencionando hasta ahora, el punto crítico se halla por encima de
las temperaturas normales en refrigeración, por lo que se llaman «permanentes».
f) Efecto sobre el aceite lubrificante. Todos los compresores requieren lubrifica-
ción, por lo que la naturaleza del refrigerante no ha de afectar seriamente la del aceite
empleado, descomponiéndolo.
g) Propiedad de inflamación o explosión. Es muy conveniente que no sean in-
flamables ni explosivos.
h) Acción sobre los metales. No deben atacar los metales empleados en las di-
versas piezas de la instalación.
i) Propiedades tóxicas. No deben ser, en modo alguno, tóxicos, y, por consi-
guiente, no han de resultar nocivos para el cuerpo humano.
j) Facilidad de localización en las fugas. Es muy interesante que por su compo-
sición resulten de fácil localización en las fugas que se produzcan en el sistema.
Anhídrido sulfuroso. Se produce al quemar azufre en el aire y se compone de

un átomo de azufre y dos de oxígeno. Su fórmula química es SO..
El punto de ebullición de este refrigerante es de -10%C, a la presión atmosférica

(0 libras de presión manométrica). Para su condensación se precisa que cuando se
halle en estado comprimido, a su paso por el condensador, alcance una diferencia de
temperatura, como mínimo, de 14”C sobre la del medio enfriador empleado (aire o
agua).
En el gráfico de la figura 2.1 se indican las presiones aproximadas de condensa-
ción que corresponden a diversas presiones de aspiración y a temperaturas medias
de ambiente. La forma de trabajo normal es de O a 6 pulgadas de vacío en la parte
de baja (aspiración) con una temperatura media de evaporación de -12*C.
El SO,, en su estado original (conteniendo menos del 0,003 por 100 de hume-
dad), no tiene efecto corrosivo alguno sobre los metales que se usan corrientemente
150
140
130
120
110
Presión de alta en libras por pulgada?
100
8
8
8
58
ss
10
12 6 1 +4 10 15 21 26 32 37 43 "Cc
Temperatura ambiente
Fig. 2.1 Anhídrido sulfuroso (SO).

Curva de presiones de condensación a diversas presiones de aspiración y temperaturas ambiente.
REFRIGERANTES 25
en la construcción de los compresores frigoríficos electroautomáticos. Si se intro-

duce en el sistema una cantidad apreciable de humedad, forma ácido sulfúrico, que
ataca seguidamente los metales. La humedad en un sistema de SO, se nota por la
formación de una sustancia negruzca sobre las piezas de hierro y acero, y si aquélla
es mucha y, por consiguiente, la solución del ácido sulfúrico resultante es bastante
fuerte, se agarrotarán dichas piezas, quedando detenido el compresor.
El efecto del anhídrido sulfuroso, bien deshidratado, sobre el aceite lubrificante
es nulo, no mezclándose en absoluto con él. Siendo más pesado que el aceite con el
que circula a lo largo del sistema, éste flota encima del SO, líquido facilitando de
esta forma el retorno del aceite al cárter. Los aceites más usados con SO, deben te-
ner una viscosidad de 75 a 150 Saybolt (2,20 a 4,40” Engler).
El anhídrido sulfuroso no es inflamable ni explosivo.
Las fugas de SO, resultan muy fáciles de hallar, ya que su olor característico de
azufre las delata seguidamente. Además, en contacto con el amoníaco forma un va-
por blanquecino muy denso, por lo que basta reseguir con un trapo o algodón mez-
clado con amoníaco las partes donde el olor denota la proximidad de la fuga para
determinar el lugar exacto de la misma.
Los vapores de SO, no pueden considerarse perjudiciales para la salud, a menos
que se aspiren en gran cantidad, en cuyo caso debe sacarse rápidamente al aire libre
al paciente, avisando a un médico; si no se repone, la leche es, en todo momento, el
remedio más conveniente. Es siempre recomendable tener a mano una máscara de
gas apropiada cuando se hace necesario estar expuesto algún tiempo a los vapores
de SO..
Debe tenerse especial cuidado con los ojos. En estado líquido puede dañar se-
riamente los tejidos de la vista. En caso de accidente, deben lavarse seguidamente
los ojos con agua pura y conducir sin demora al paciente a un especialista. En dicho
estado líquido resulta también peligroso para los tejidos de la piel, donde produce
quemaduras.
Este refrigerante se halla en desuso totalmente.
Cloruro de metilo. Se compone de un átomo de carbono, tres de hidrógeno y

uno de cloro, formando una molécula de cloruro de metilo. Su fórmula química es
CH5Cl.
El punto de ebullición de este refrigerante es de -23,76*C, a la presión atmosfé-
rica. En el gráfico de la figura 2.2 se indican las presiones aproximadas de conden-
sación a diferentes presiones de aspiración y temperaturas del medio refrigerador
en el condensador (aire o agua).
El único efecto del cloruro de metilo sobre los aceites lubrificantes es que se di-
luye con éstos hasta un límite considerable. A temperaturas y presiones ordinarias
el cloruro de metilo no disuelve el aceite en grado suficiente para reducir material-
mente su eficacia lubrificante. De todos modos, para compensar esta acción disol-
vente del cloruro de metilo se emplean aceites de mayor viscosidad, de 150 a 300
Saybolt (4,33 a 8,66” Engler), aunque no debe extremarse ésta en las instalaciones a
bajas temperaturas, donde existe, por contra, la posibilidad de separación de ceras.
La mezcla de cloruro de metilo y aceite va al evaporador, formando una solu-
ción que aumenta ligeramente el punto de ebullición del refrigerante. Durante la
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
12 6 1 +4 10 15 21 26 32 37 43 *C
Fig. 2.2 Cloruro de metilo (CH¿Cl).
evaporación, el aceite forma una película alrededor del gas y sale del evaporador en
forma de neblina, lo que explica el retorno del mismo al cárter del compresor.
Los efectos del cloruro de metilo son similares a los producidos por una intoxi-
cación de alcohol. Sólo una gran cantidad de cloruro de metilo y una larga exposi-
ción a dicho gas pueden hacer enfermar. Las pruebas efectuadas sobre la sangre y la
REFRIGERANTES 27
piel demuestran que el cloruro de metilo se elimina rápidamente exponiendo al pa-

ciente al aire libre. También tiene poco efecto sobre los ojos cuando se halla en es-
tado gaseoso; pero en estado líquido debe evitarse su contacto, ya que a medida que
bulle fricciona el tejido ocular, causando bastante dolor.
El cloruro de metilo debe ser químicamente puro y neutro, exento de toda clase
de ácidos e hidrocarburos, por las razones siguientes:
a) El ácido, por pequeña que sea su cantidad, es siempre perjudicial, ya que ataca
los metales, formando cloruros u óxido, según el ácido de que se trate. Ataca las par-
tes débiles de la instalación, como las válvulas del compresor, la válvula de expan-
sión, el prensaestopas, las tuberías de cobre, etc., ensucia y avería la maquinaria, li-
mitando, en consecuencia, su duración.
b) Los hidrocarburos son, asimismo, perjudiciales, ya que se disuelven con faci-
lidad en el aire del compresor, al que ponen pastoso, de color negruzco, dificultando
la lubrificación y dando lugar al mal funcionamiento de la máquina y consiguiente
paro y reparación.
El cloruro de metilo no se mezcla fácilmente con el agua. La humedad que pueda
entrar en el sistema motiva corrientemente que se forme hielo en la válvula de ex-
pansión, dificultando u obstruyendo el paso de refrigerante líquido al evaporador.
El agua o humedad puede extraerse instalando un filtro secador en el sistema. No
tan general como la formación de partículas de hielo, pero igualmente enojoso
cuando se presenta, es la formación de lodos en los conductos del circuito; estos lo-
dos pueden ser debidos a la humedad, al aceite, o a la acción combinada de hume-
dad y aceite. Respecto a la forma de manejar el aceite a fin de evitar en lo posible la
absorción de humedad, llamamos muy especialmente la atención sobre las reco-
mendaciones que más adelante se hacen a este fin.
Este refrigerante es inflamable y explosivo bajo ciertas circunstancias. La mez-
cla de cloruro de metilo y aire es explosiva cuando el volumen del cloruro de metilo
varía entre 8,1 y 17,2 por 100. Las posibilidades de una explosión son muy remotas
si se tiene cuidado en ventilar la habitación de forma que la concentración esté por
debajo del porcentaje citado.
Una forma de encontrar las fugas, dado su olor casi imperceptible, es cubrir de
aceite o jabón las partes del sistema en que puedan producirse, localizándose por la
formación de burbujas en el lugar donde existe el escape. Asimismo, las fugas se de-
notan la mayor parte de las veces por la presencia de aceite que, como se indica an-
teriormente, va mezclado con el metilo. Otro sistema detector de fugas es el mechero
de alcohol o acetileno, que al aplicarse al lugar de escape hace que cambie el color
de la llama en un gris azulado. Dadas las propiedades inflamables de este gas, deben
tomarse algunas precauciones en el empleo de este sistema de detección. Conviene
no acercar la lámpara detectora sin haber abierto antes el local donde se supone
existe la fuga y haberlo ventilado; debe desconfiarse también de las llamas próximas
en cocinas, fuegos, resistencias eléctricas, etc.
Los metales pesados y las aleaciones de uso corriente, como el hierro, el cobre,
el latón y el bronce, son resistentes a la acción del cloruro de metilo. La mayor parte
de los metales ligeros y de sus aleaciones no son, en cambio, resistentes a la acción
del cloruro de metilo; el aluminio sólo resiste su acción hasta una temperatura de
80*C.
210
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
+4 10 15 21 26 32 37 43 “G
12 4 1
Fig. 2.3 R-12 (CCLE,).
El cloruro de metilo, que en su día sustituyó al anhídrido sulfuroso, fue cayendo

en desuso ante la progresiva utilización de los refrigerantes clorofluorados (R-12,
R-22, R-502) que hace unos años se impusieron en la industria frigorífica.
R-12. Es uno de los compuestos de la familia de los generalmente llamados
freón más usado en refrigeración. Se compone de un átomo de carbono, dos de cloro
REFRIGERANTES 29
y dos de flúor, para formar una molécula de diclorodifluorometano. Su fórmula quí-

mica es CCL)F, y el nombre usado actualmente es R-12. No tiene olor ni color.
El punto de ebullición de este refrigerante es de -30"C, a la presión atmosférica.
En el gráfico de la figura 2.3 se detalla la relación entre presiones de aspiración, con-
densación y temperatura del medio enfriador empleado en el condensador.
El R-12 tiene un calor latente de evaporación más bajo que los otros dos refri-
gerantes citados, lo que significa que se necesitará una cantidad ligeramente supe-
rior de R-12 para producir igual cantidad de refrigeración que empleando cloruro
de metilo o anhídrido sulfuroso. Es cerca de tres veces más denso que el cloruro de
metilo y aproximadamente cuatro que el SO»; debido a ello, en una instalación de
R-12, todas las tuberías de conexionado deberán ser mayores, a fin de obtener la má-
xima eficacia de funcionamiento.
El efecto del R-12 sobre el aceite es igual al del cloruro de metilo. Se recomien-
dan aceites con una viscosidad de 150 a 300 Saybolt (3,33 a 8,66? Engler).
Los vapores del R-12 no afectan los ojos, la nariz, la garganta, los pulmones o la
piel; sin embargo, si se exponen a una llama se descomponen formando productos
tóxicos sumamente irritantes.
No son inflamables ni explosivos, y las fugas se buscan por el mismo procedi-
miento que en las instalaciones de cloruro de metilo.
El R-12 sólo se mezcla ligeramente con el agua, formando ácido fluorhídrico, que
tiene sobre los metales la misma propiedad que el ácido clorhídrico. Debe evitarse
que entre humedad en el sistema, ya que forma partículas de hielo en la válvula de
expansión, al igual que el cloruro de metilo, extrayéndose asimismo la humedad por
medio de un filtro secador colocado en el sistema.
Por sus cualidades no tóxicas, el R-12 era indicadísimo en las instalaciones de
acondicionamiento de aire, aunque la nueva situación creada para evitar el deterioro
de la capa de ozono terrestre, afectada por los refrigerantes halogenados, ha moti-
vado la supresión total de este refrigerante, reemplazado por el nuevo HFC R-134a
para las instalaciones de frío domésticas y comerciales hasta temperaturas de eva-
poración de -15*C y, momentáneamente, por el R-22 para aire acondicionado.
R-22. Este refrigerante está formado por un átomo de carbono, uno de hidró-
geno, uno de cloro y dos de flúor, siendo su fórmula química CHCIF, (monocloro-
difluorometano).
Su punto de ebullición es de 40%C a la presión atmosférica. Con su empleo se
conseguirá aumentar en un 60 por 100 la capacidad de un compresor de R-12, con
el mismo pistón, recorrido y velocidad, u obtener la misma capacidad reduciendo la
velocidad de aquél.
La tabla 2.1 es una relación de las presiones de trabajo de este refrigerante com-
paradas con las correspondientes al R-12.
Tendrá que seleccionarse muy cuidadosamente el aceite que se emplee, al pro-
yectar instalaciones de R-22 que deban trabajar a muy bajas temperaturas. El R-22
y los aceites lubrificantes se mezclan en la compresión, pero se separan en el eva-
porador para formar dos capas, con el aceite en la capa superior, cuyo espesor de-
pende de la cantidad de aceite que contenga el refrigerante líquido y de las propie-
dades del mismo aceite, que deberá ser de un alto grado de refinamiento, habiéndose
250
240
230
220
210
200
190
180
170
160
150
140
130
15 175 20 225 25 275 30

Fig. 2.4 R-22 (CHCIF,).

extraído la cera en el proceso de refinado, a fin de que, bajo la influencia del R-22 y
de las muy bajas temperaturas, no se deposite cera en el sistema. Para evitar este
problema de separación del aceite, las más importantes firmas productoras han
desarrollado aceites de síntesis química cuyo grado de miscibilidad con el R-22 es
mucho mejor que con los aceites de procedencia mineral normalmente usados con
los demás refrigerantes. Se recomienda en todos los casos el empleo de un separa-
dor automático de aceite.
Tiene la misma estabilidad química y los mismos efectos anticorrosivos y antidi-
solventes sobre los metales que componen los equipos frigoríficos, a las mismas tem-
peraturas y condiciones que concurren en el R-12,
REFRIGERANTES 31
Tabla 2.1 Relación entre las presiones de trabajo del R-12 y R-22.
Presiones de evaporación
Temperaturas de
evaporación en “C R-12 R-22
—60 23 pulg 18,8 pulg

—40 11 pulg 0,6 Ib/pulg?
—25 3,2 lb/pulg? 14,5 Ib/pulg?
10 17 — lb/pulg? 36 !b/pulg?
5 23,6 Ib/pulg? 46,7 lb/pulg?
0 30 Ib/pulg? 57,8 lb/pulg?
5 38 Ib/pulg? 70,5 lb/pulg?
La solubilidad del agua en el R-22 es aproximadamente ocho veces mayor que

la del R-12, Una instalación de R-22, que esté perfectamente deshidratada al ponerla
en funcionamiento, es por lo tanto capaz de absorber una mayor cantidad de hume-
dad que una instalación con R-12, antes de que se corra el riesgo de que se forme
hielo en las válvulas de expansión. No obstante, conviene tener presente que la hu-
medad contiene oxígeno, y cuando la instalación trabaja con una alta presión y gran
temperatura en la culata se corre el peligro de que se produzca la carbonización del
aceite en las válvulas de compresión, debido al exceso de aire o humedad en el sis-
tema. El secado de la instalación se efectúa con filtros deshidratadores, al igual que
en los sistemas de cloruro de metilo y R-12.
Los vapores de R-22 son inodoros, y sus efectos sobre las personas son iguales
que con el R-12. Si la piel es afectada por refrigerante en estado líquido, deberá tra-
tarse de la misma forma que en las congelaciones ordinarias.
Las fugas en las instalaciones de R-22 se localizan en la forma habitual con una
lámpara detectora de fugas.
Se aplica actualmente a instalaciones de refrigeración con temperaturas de eva-
poración hasta -25*C, y de aire acondicionado.
Ateniéndose a lo acordado en el ya mencionado Protocolo de Montreal, este re-
frigerante, que tiene un porcentaje de deterioro de la capa de ozono inferior al
R-12 ya suprimido, no será definitivamente considerado fuera de uso hasta el año
2014. De todos modos, se está trabajando en el desarrollo de un nuevo refrigerante
HFC sin cloro que pueda activar la sustitución total del R-22.
R-502. He aquí un nuevo miembro de la familia de los refrigerantes clorofluo-

rados. Es una mezcla azeotrópica de R-22 y R-115 (en una proporción de 48,8% del
primero y 51,2% del segundo) y muchas de sus propiedades son una combinación
de las correspondientes a sus componentes individuales.
Al igual que los demás refrigerantes de la llamada familia «freón», es ininflama-
ble, anticorrosivo y no es tóxico.
El punto de ebullición es 5%C más bajo que el R-22 y su rendimiento frigorífico
combina muchas de las cualidades del R-22 y R-12. En general, la capacidad y ca-
racterísticas de estabilidad son iguales o quizá mejores que las del R-22, con tempe-
raturas de descarga más bajas, del orden de 16 a 20-C
15 175 20 225 25 275 30 325 *C

Fig. 2.5 R-502 (CHCIF,/C,CIFs).

Su aplicación se ha extendido, pues, con preferencia al R-12 y al R-22 cuando se

requieren temperaturas de descarga más bajas y, particularmente, cuando se nece-
sita obtener algo más de capacidad frigorífica o temperaturas inferiores.
Su solubilidad con el aceite es similar a la del R-22, por lo que se recomienda en
algunos casos el empleo de un separador de aceite en la línea de descarga, así como
la obtención de velocidad de aspiración lo suficientemente alta para un buen retorno
de aceite, y el tendido de líneas de aspiración con una inclinación adecuada que fa-
cilite dicho retorno. La utilización de aceites sintéticos, como en el caso del R-22, es
también recomendable con este refrigerante.
REFRIGERANTES 33
Temperatura de descarga en *C
x8s5
bo
eso
Ñ kl
E
—23 -18 12 —7 +1 +5
>o
Temperatura de evaporación en *C
Fig. 2.6 Curvas que señalan la relación de las temperaturas de descarga en función de las de evapora-
ción en los refrigerantes R-12, R-22 y R-502. La temperatura de condensación es de +43"C.
La relación de compresión es aproximadamente un 10% menor que la del R-12

y R-22 según se expresa en la tabla 2.2, lo cual se traduce en un rendimiento volu-
métrico superior y la posibilidad de alcanzar temperaturas de evaporación más bajas.
Bajo estas condiciones de trabajo tan óptimas, se puede obtener una capacidad
del orden de 10 a 12% superior a la del R-22, especialmente en regímenes de tem-
peraturas de evaporación bajas.
Ateniéndose a lo dispuesto en el Protocolo de Montreal este refrigerante ha sido
sustituido por el nuevo R-404A.
Tabla 2.2 Relación de compresión.

(Temperatura de condensación: 43*C)
Temperatura de evaporación
Refrigerante -29"C -18"C -5”C
r-12 9,9 6,3 2,9

R-22 9,7 6,3 2,9
R-502 8,6 5,7 2,7
R-13B1. Otro de los refrigerantes de la extensa gama de los clorofluorados es

el R-13B1, cuyo punto de ebullición a -57,8C es inferior al de los otros anterior-
mente descritos (R-12, R-22 y R-502) y, por consiguiente, tiene una aplicación muy
concreta en instalaciones a muy baja temperatura, entre -35 y -60”C de temperatura
de evaporación, que no trabajen en cascada, límites a que se llega en determinadas
instalaciones industriales, congelación rápida, licuación de gases, etc.
Otros refrigerantes. Aunque los refrigerantes referidos anteriormente han sido

hasta hoy los más usados corrientemente en los sistemas de refrigeración automá-
tica, existen otros, separados en tres grupos de seguridad bajo los cuales se hallan
clasificados como puede verse en la tabla 2.3.
La clasificación de estos refrigerantes en grupos de seguridad corresponde a los
conceptos siguientes:
Grupo 1 de alta seguridad. En este grupo se reúnen los refrigerantes que no son
combustibles, y cuya acción tóxica es ligera o nula.
Grupo ll de media seguridad. Los refrigerantes incluidos en este grupo tienen la
toxicidad como característica dominante y pueden ser inflamables o explosivos a un
3,5% en volumen.
Grupo lll de baja seguridad. Comprende los refrigerantes que pueden ser com-
Tabla 2.3 Refrigerantes clasificados por grupos de seguridad.
Denominación Punto de
simbólica ebullición
Grupo numérica Nombre químico común Fórmula química ”C
R-11 Tricloromonofluorometano CCl¿F +23,8

R-12 Diclorodifluorometano CCloF> 29,8
R-13 Monoclorotrifiuorometano CCIFs -81,5
R-13B1 Monobromotrifluorometano CBrF, -58
a R-21 Dicloromonofluorometano CHCI¿F +8,92
3 R-22 Monoclorodifluorometano CHCIF, 40,8
oÉ£ R-113 Triclorotrifluoroetano CoClaF +47,7
56 R-114 Diclorotetrafluoroetano CoClFs +3,5
5 2 R-115 Monocloropentafluoroetano C¿CIF5 38,7
5 R-C318 Octafluorociclobutano CaFa —5,9
< R-500 R-12 (73,8%) +
R-152 (26,2%) CCl»F./CosH4Fo 28
R-502 R-22 (48,8%) +
R-115 (51,2%) CHCIF,/C¿CIFs | -—45,6
R-744 Anhídrido carbónico CO», —78,5
R-717 Amoníaco NHz 33,3

Q R-30 Diclorometano
- £ (cloruro de metileno) CH¿Cl +40,1
03 R-40 Cloruro de metilo CH4Cl —24
2 Sa R-611 Formiato de metilo CoH405 +31,2
Ox R-764 Anhídrido sulfuroso SO, -10
a R-160 Cloruro de etilo C¿H5Cl +12,5
2 | R-1130 Dicloroetileno C¿H2Clo +48,5
o
8 R-170 Etano CaHe -88,6
5 E R-290 Propano CaHa 42,8
cg R-600 Butano CaH:o +0,5
5 R-601 Isobutano (CH5)¿CH 10,2
¿ R-1150 Etileno CoHa 103,7
REFRIGERANTES 35
bustibles o explosivos por debajo del 3,5% en volumen. No son generalmente tóxi-
cos, aunque requieren de reglamentos especiales para su empleo.
Nuevos refrigerantes exentos de cloro HFC en sustitución de los clorofluorados

CFC. Tal como se ha indicado anteriormente, los países firmantes del Protocolo
de Montreal en 1987, relativo a los refrigerantes clorofluorados que empobrecían la
protectora capa de ozono en nuestro planeta, se reunieron en Londres en junio de
1990 y decidieron, dentro del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Am-
biente (PNUE), la supresión, en plazo más o menos breve, de los fluidos refrige-
rantes total o parcialmente halogenados entre los que se encontraban los bien co-
nocidos R-11, R-12, R-22 y R-502.
Como puede desprenderse, se trataba de un problema de alcance mundial con-
cerniente tanto a los países en desarrollo como a los más industrializados, cuya so-
lución ha inducido a la industria del frío al desarrollo y promoción de nuevos retri-
gerantes exentos de cloro, los llamados HFC (hidrofluorocarbonados), que fuesen
la debida alternativa a los clorofluorados existentes bajo la gama CFC.
La primera consecuencia de dicha medida ha sido la producción del nuevo re-
frigerante HFC R-134a totalmente exento de cloro como sustituto definitivo del
R-12 bien conocido y extensamente utilizado, suprimiendo su fabricación y empleo
fuera de España, medida que también se tomó en nuestro país a partir del 31 de di-
ciembre de 1994.
En sustitución del R-502, empleado en la gama de bajas temperaturas, apareció
también como fluido definitivo el nuevo HFC 404-A que es una mezcla azeotrópica
de R-134a, R-125 y R-143a. Este nuevo fluido se produce bajo las denominaciones:
HP62 por Dupont,

FX70 por Atochem,
M-55 por Meforex, etc.
habiendo, asimismo, aparecido en el mercado fluidos para utilización similar bajo

los nombres:
R-407A correspondiente al KLEA-60 de ICI,
R-507B correspondiente al KLEA-61 de ICI,
R-507 correspondiente al ME-57 de Meforex,
cuya adaptación corresponde a su disponibilidad en el mercado.

En el empleo de todos estos refrigerantes HFC debe tenerse en cuenta la cues-
tión del aceite incongelable, ya que no son compatibles con los de tipo mineral o sin-
tético utilizado con los CFC. Se hace imprescindible su empleo con los aceites deri-
vados del éster conocidos por POE (poliésteres).
Hoy día los fabricantes de compresores han adaptado sus equipos a los citados
fluidos HFC, y en sus catálogos consta ya la correspondiente capacidad y produc-
ción frigorífica a base de los mismos.
Refrigerantes R-22 y R-11. En la antecitada reunión de Londres y respecto al

refrigerante R-22 que es un HCEC (hidroclorofluorocarbono), se decidió, asimismo,
que no sería anulado hasta el año 2014 debido a que su participación en la destruc-
ción de la capa de ozono era inferior a la del R-12, para ser sustituido por un nuevo
HFC sin cloro cuando éste aparezca y se tome como definitivo. De todos modos, úl-
timamente han aparecido nuevos fluidos HFC:
R-407C (KLEA-66, 9000 SUVA y 95 Meforex) y

R-410A (A2-20 y 98 Meforex)
no comercializados de forma extensiva que pueden ya considerarse como sustitutos

del R-22 en espera de que transcurra el plazo señalado para considerarlos como de-
finitivos, a expensas de que aparezcan otros. Debe tenerse en cuenta que estos dos
nuevos HFC deben utilizarse con aceites éster, mientras que el R-22 sigue con los de
tipo mineral o sintético.
Respecto al R-11 que venía empleándose con los compresores centrífugos y los
enfriadores de agua, ha sido sustituido por el nuevo refrigerante HCFC R-123 de
Dupont, empleando los aceites normales de tipo mineral o sintético.
Refrigerantes alternativos de transición. Como solución a la gran cantidad de

instalaciones frigoríficas existentes empleando los conocidos refrigerantes CFC
R-12 y R-502, han aparecido nuevos fluidos que puede utilizarse para recargar las
instalaciones de este tipo que se encuentran escasas de carga, mezclándose perfec-
tamente con ellos y los aceites minerales o sintéticos empleados. La carga debe efec-
tuarse en fase líquida como en todas las mezclas azeotrópicas.
Estos fluidos, aunque no de forma exhaustiva, de momento son:
Para mezclar con R-12

R-401A (MP-39 Dupont)
M-401B (MP-66 Dupont)
R-506A (CHG-12)
R-409A (FX-50 Atochem)
Para mezclar con R-502

R-402A (HP-80 Dupont)
R-402B (HP-81 Dupont)
M-502B (ISCEON 69L)
M-408A (AFX10 Atochem)
R-DI-44 (Meforex)
Naturalmente, estas instalaciones siguen trabajando con los aceites minerales o

sintéticos originalmente empleados con los CFC R-12 y R-502.
Propiedades del nuevo refrigerante R-134a. Su nombre químico es 1,1,1,2-te-

trafluoroetano y la fórmula CH,-FCH,.
Es un gas exento de cloro, químicamente estable e inerte. No es tóxico ni infla-
mable, y su principal cualidad es que no degrada la atmósfera.
Sus presiones de aspiración son más bajas que las del R-12 al que sustituye, así
REFRIGERANTES 37
como también las temperaturas de descarga, que son un 10% menores. En cambio,
las presiones de condensación son ligeramente más altas. De baja capacidad térmica
y alta conductibilidad térmica, sus temperaturas de trabajo son apropiadas para las
instalaciones de frío y acondicionamiento.
Hasta temperaturas de evaporación de -10*C, su rendimiento es igual al del
R-12. No se recomienda para trabajar a temperaturas de evaporación inferiores a
-20*C. En consecuencia, los intercambiadores de calor (evaporadores y condensa-
dores) pueden tener básicamente la misma superficie que para R-12.
De mala miscibilidad con los aceites minerales y sintéticos tradicionales. Los acei-
tes PAG (polialquiglicol) son miscibles con el R-134a, aunque su comportamiento
es muy higroscópico y no son aceptables. Se recomiendan los aceites POE (poliés-
ter) a base de éster, autorizados por los fabricantes de compresores y que, desde
luego, no pueden mezclarse con otros. Como ocurre con el R-22, este nuevo refri-
gerante R-134a es parcialmente miscible con el aceite, por lo que debe preverse un
tendido y dimensionado de las tuberías que asegure el retorno correcto del aceite de
éster al compresor.
Se recomienda la colocación de un filtro en la aspiración, ya que los aceites de
éster tienen la tendencia de limpiar y arrastrar, consiguientemente, impurezas.
Este refrigerante es compatible con el cobre, latón, hierro fundido y aluminio
con sus aleaciones. En cambio, es incompatible con el zinc, magnesio, plomo y las
g
475
450
TT
300
Presión (Ib/pulg?)
225
1507
1255
T
8
75+-
60r
507
257
dl / E / | ] 1 1 l
0 0 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (*C)
Fig. 2.7 Relación de presiones y temperaturas entre el nuevo refrigerante HFC-134a y el R-12.
aleaciones de aluminio con más de un 5% de magnesio. Resulta, asimismo, incom-

patible con las parafinas, ceras y aceites minerales de alta viscosidad.
Presenta mayor riesgo de fugas que el R-12, por lo que debe extremarse la her-
meticidad de soldaduras y juntas, así como el mayor cuidado en la comprobación de
fugas. No pueden emplearse detectores de fugas tradicionales de tipo haloideo,
siendo únicamente utilizables los detectores iónico-electrónicos que existen espe-
cialmente para este refrigerante.
Su punto de ebullición a la presión atmosférica (1,013 barias) es de -26,5*C. El
punto crítico es de 100,5%C y la máxima temperatura de descarga de 125*C.
Se requieren válvulas de expansión adecuadas, existentes ya en el mercado. En
cuanto a los tubos capilares, deben ser de un 30 a 40% más largos para igual capa-
cidad frigorífica que con R-12. Se recomienda la instalación de válvulas del tipo de
soldadura, puesto que en la unión abocardada de las mismas puede existir peligro
de fugas.
Asimismo, los filtros secadores han de ser del tipo recomendado por los fabri-
cantes de estos elementos, o sea, con una superficie un 10% mayor que los emplea-
dos para R-12.
Y, finalmente, se recomienda una limpieza absoluta en las tuberías de conexio-
nado y en todos los elementos empleados en la instalación.
Propiedades del nuevo refrigerante R-404A. Su fórmula química es

CHF,CF3/CH¿CF¿/CH,FCFz y es un azeotropo compuesto de R-143a/R-125 y
R-134a (44, 52 y 4%), todos ellos componentes básicos del grupo HEC, hallándose
absolutamente exento de cloro.
El R-404A corresponde al SUVA MP62 producido por Dupont y al FX70 de
Atochem.
El R-143A empleado en la mezcla es inflamable, pero debido a la combinación,
en una proporción relativamente alta, de R-125, el punto de inflamabilidad queda
totalmente contrarrestado, aún en el caso de fugas.
Una característica destacada es la tendencia del R-404A a trabajar a temperatu-
ras de descarga más bajas que el R-502 (8C menos) permitiendo así la instalación
de sistemas de un solo escalón para la obtención de bajas temperaturas. Su presión
de descarga es 2,1 barias (30,6 lb/pulg?), más alta que la del R-502. La presión de as-
piración es muy similar a la del R-502.
Al igual que con el refrigerante R-134a, deben emplearse aceites POE a base de
éster, ateniéndose a las recomendaciones de los fabricantes de compresores, teniendo
en cuenta el tendido y dimensionado de las tuberías para asegurar el debido retorno
de aceite al cárter del compresor.
Pueden utilizarse los mismos elementos intercambiadores de calor (evaporado-
res y condensadores) que los empleados en instalaciones de R-502, habiéndose ob-
tenido muy buenos resultados en el intercambio térmico. Su capacidad frigorífica
apenas presenta diferencia con el R-502, lo que justifica su empleo como refrigerante
alternativo.
Como en el caso del antecitado refrigerante R-134a, se requieren válvulas de ex-
pansión especialmente adecuadas para el R-404A, ya existentes en el mercado. De-
bido a la tendencia de los aceites poliéster de limpiar el circuito, y la consiguiente
REFRIGERANTES 39
Presiones
Lb/pulg| — bar
362 25
290 20
217,5 15
145 10
87 6 y
pS
De Y
Y
58 4 5 y
| ]A R404A (HP62 » FX70)
Y
Y
,
29 2 e
4
ZJ Y
y
14,5 1
40 —20 0 20 40 60
Temperatura (*C)
Fig. 2.8 Relación de presiones y temperaturas entre el nuevo refrigerante R-404A y el R-502.
posibilidad de arrastrar impurezas, se recomienda la instalación de un filtro en la as-

piración.
La compatibilidad e incompatibilidad con los materiales son las mismas que con
el R-134a.
Temperatura de ebullición: -46,45*C,.
Temperatura de condensación a la presión absoluta de 35 barias (507 lb/pulg?):
55*C.
Temperatura crítica: 72,07*C.
Para la detección de fugas no pueden emplearse las lámparas halógenas que se
usan con los refrigerantes CFC clorofluorados, ya que el R-404A no contiene cloro,
utilizándose al efecto detectores iónico-electrónicos para la detección del flúor.
Particularidades del nuevo refrigerante HCFC-123. ElR-123 es un refrigerante

hidroclorofluorocarbono, cuya fórmula es CF¿CHCI, y el nombre químico 2,2 di-
cloro, 1,1,1 tricloro-etano.
Su punto de ebullición es de 27,9%C, la presión crítica de 550 lb/pulg? (37,9 ba-
rias) con una temperatura crítica de 185*C.
Presiones
Lb/pulgí bar
145 |1
130,5
00-000
116
101,5
87
72,5
58
Ah
43,5
0
29 2
145| 1,0
3
116| 08
10,+| 0,7
8,7! 06
7,2| 05
58¡ 0,4
43| 0,3
29| 0,2
1,14 | 0,1 1 | l J 1 | | | ns | |
20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (*C)
Fig. 2.9 Relación de presiones y temperaturas entre el nuevo refrigerante HCFC-123 y el R-11.
Como ya se ha indicado anteriormente, se utiliza con éxito para sustituir al CFC

R-11 en grandes instalaciones con compresores centrífugos para acondicionamiento
del aire y enfriadores de agua.
Utiliza el mismo aceite mineral o sintético que el R11 y debe prestarse atención
en la hermeticidad de las juntas y uniones ya que es un disolvente más potente que
el citado R-11 al que sustituye y aumenta, por consiguiente, el riesgo de fugas.
Aplicaciones de los nuevos refrigerantes. Todo lo últimamente expresado im-

plica una profunda transformación tecnológica que afecta a los fabricantes de com-
presores y componentes, así como también de forma directa a los técnicos y monta-
dores frigoristas que precisan conocer y adaptarse a las nuevas condiciones que se
han creado. A continuación se ofrece una relación de la forma en que queda esta-
blecida actualmente la gama de aplicaciones:
Refrigeración comercial y doméstica

Acondicionamiento doméstico R-134a en lugar del R-12
REFRIGERANTES 41
Tabla 2.4 Presiones manométricas de evaporación y condensación de los nuevos refrigeran-

tes HFC
R-134A R-404A
Temp. Barias Lb/pulg? Barias Lb/pulg?

en *C (bar) (psig) (bar) (psig)
45 = = 0,15 2
—40 = = 0,3 4
-35 = = 0,65 10
-30 — — 1 15
-25 0,1 1,5 1,5 22
20 0,3 4 2 29
-15 0,6 9 2,6 33
10 1 14,5 3,3 47
5 1,5 21 4,2 60
0 1,9 28 5 73
5 2,5 36 6 87
10 3,2 46 7,2 104
15 3,9 57 8,5 123
20 4,8 69 9,9 143
25 5,6 81 11,5 167
30 6,8 98 13,2 191
35 7,9 115 15 218
40 9,2 133 17,3 251
45 10,6 153 19,5 283
Siguiendo las normas internacionales se aplica actualmente la baria (bar) como unidad de presión, y así
se expresan en la mayor parte de los nuevos catálogos y tablas de fabricantes.
Refrigeración comercial hasta -20-C

de evaporación R-22 para ser sustituido por el
Acondicionamiento R-134a o por otro nuevo HFC
Refrigeración para bajas R-404A en lugar del R-502

temperaturas
Debe tenerse en cuenta que siguen realizándose profundas investigaciones que,

lógicamente, cristalizarán con la aparición de nuevos fluidos que obliguen a esta-
blecer variantes en la anterior clasificación, de forma muy particular, repetimos, en
sustitución del R-22 aceptado de momento.
Utilización del amoníaco (NH). El amoníaco (NH) que durante tantas déca-
das se ha usado para instalaciones industriales y grandes plantas frigoríficas, surge
actualmente como uno de los sustitutos más eficaces dentro de los fluidos regla-
mentados por el Protocolo de Montreal, de forma que algunos fabricantes de com-
presores están desarrollando máquinas para medias y pequeñas capacidades.
Este refrigerante presenta ventajas, como son su alto nivel termodinámico con
un gran coeficiente de rendimiento, no se disuelve con el aceite, no es sensible a la
presencia de humedad en el aire o el agua, y su gran cualidad es que no afecta al de-
terioro de la capa de ozono. Una de sus desventajas es que reacciona químicamente
ante el cobre, por lo que la demanda se concentra en compresores abiertos acciona-
dos por motor exterior. Por descontado que las instalaciones deben realizarse con
tuberías y componentes de hierro.
A pesar de que este tipo de instalaciones se escapa de los fundamentos de esta
obra, consideramos oportuno mencionar el amoníaco como una solución al problema
de la capa de ozono en nuestro planeta, circunstancia que todo frigorista debe tener
muy especialmente en cuenta.
A este efecto, consideramos oportuno reproducir a continuación la nota-resu-
men expuesta al final del comunicado cursado por el Institut International du Froid
en Noviembre 1990 en relación con el problema del ozono:
«Es por ello que este Instituto Internacional del Frío recomienda vivamente que
las Autoridades de los países inciten a los Laboratorios y a las Sociedades industria-
les al desarrollo de nuevas máquinas a fin de extender la utilización de estos compre-
sores de NH; en condiciones satisfactorias y rentabilidad económica».
Recuperación y reciclaje de los refrigerantes CFC. La industria frigorífica se

encuentra pues con el problema de recuperar y reciclar los fluidos clorofluorados en
las instalaciones existentes, como resultado de la aplicación del tan mencionado Pro-
tocolo de Montreal. Dicho proceso de recuperación y reciclaje resulta, además, eco-
nómicamente recomendable, pues permite seguir utilizando los equipos instalados
que han funcionado con refrigerantes CFC hasta su extinción.
Este plan consiste en la extracción del refrigerante de una instalación para al-
macenarlo y, posteriormente, reciclarlo, regenerándolo o destruyéndolo.
Para llevar a cabo la operación de recuperación, la Asociación Nacional
ANEFRYC, que aúna las empresas españolas de maquinaria y equipos de frío y aire
acondicionado, ha establecido unas normas muy completas que a continuación re-
producimos: "
Para instalaciones en funcionamiento existen dos fases: una la de recuperación del

refrigerante en estado líquido y otra para el refrigerante en estado gaseoso. La fase
primera comprende las siguientes operaciones de acuerdo con el esquema de la figura
2.10:
1. Se conecta la botella de recuperación, por la toma de la sonda Il, mediante una

manguera flexible, con la conexión de 1/4" en la válvula de salida de líquido 1,
cerrando a continuación la línea de líquido.
2. Se pone en marcha la unidad frigorífica, manteniendo cerrada la válvula de sa-
lida del recipiente 1 y abierta la válvula solenoide 5.
3. Se hace un puente (eléctrico si fuese necesario) con el presostato de baja BP,
controlando dicha presión a base de efectuar los arranques necesarios hasta lle-
gar a 0 barias (presión atmosférica).
4. Se trata, en suma, de recoger líquido. Con ello se vacía totalmente de refrige-
REFRIGERANTES 43
UNIDAD DE RECUPERACIÓN
BÁSCULA
Fig. 2.10 Fase primera en la recuperación de refrigerante en estado líquido.
rante el sector de baja, condensando y acumulando líquido en el recipiente de

la instalación y en el condensador.
5. A continuación se abre la válvula II de la botella de recuperación, a la que fluirá
el líquido hasta equilibrar las presiones.
Se controla el llenado mediante una báscula o accesorio adecuado.
Na
Para finalizar la recuperación se utiliza una máquina de recuperación que, as-

pira en fase de vapor 1 de la botella a llenar, y comprime sobre el sector de alta
a partir de la toma de 1/4" en la válvula de descarga 3 del compresor. De esta
forma se vacía totalmente de líquido el condensador y el recipiente de la insta-
lación.
8. Para terminar esta fase se cierran las válvulas y se para la instalación frigorí-
fica y, asimismo, la unidad de recuperación.
Para la recuperación del refrigerante existente en estado gaseoso (2.* fase), debe
seguirse el esquema de la figura 2.11 y efectuar las maniobras que se detallan a conti-
nuación:
1. Una vez vaciado de líquido el recipiente y el condensador, se conecta la má-

quina de recuperación para aspirar la fase de vapor a la salida de la válvula de
descarga del compresor 3 y a la salida del condensador 4, así como también la
BÁSCULA
Fig. 2.11 Fase segunda en la recuperación de refrigerante en estado gaseoso.
salida de líquido de la unidad de recuperación a la botella de recuperación a

través de IT o l indistintamente.
. A continuación se pone en marcha la unidad de recuperación en ciclo de con-
densación, controlando por el manómetro de baja que la presión de aspira-
ción no supere los límites de consumo del compresor. Con esta operación se
vacía totalmente la instalación del refrigerante en sus dos fases, de líquido y de
vapor.
. Se controla en todo momento la carga de la botella de recuperación (utilizando
previo cálculo las que fuesen necesarias), hasta el total vaciado de la instala-
ción.
. Realizada la operación, las botellas de refrigerante extraído se remitirán al fa-
bricante para su análisis y posterior reciclaje o regeneración.
En instalaciones que se hallan fuera de servicio, para recuperar el refrigerante en

estado líquido, se conecta la botella de recuperación a la válvula de líquido 1, siguiendo
el mismo proceso de la fase primera (fig. 2.10), prescindiendo lógicamente de las ope-
raciones de los párrafos 2, 3 y 4.
Para la recuperación en estado gaseoso, en instalaciones fuera de servicio, deberá
tenerse en cuenta el esquema de la figura 2.12 y las maniobras que a continuación se
detallan:
REFRIGERANTES AS
BÁSCULA
Fig. 2.12 Fase segunda de la recuperación de refrigerante en estado gaseoso, en instalaciones fuera de
servicio.
1. Conéctese la unidad de recuperación en ciclo de condensación de acuerdo con

la descripción del párrafo 1 de la segunda fase (instalaciones en funciona-
miento), aspirando en este último caso de la toma de 1/4" de las válvulas 2 y 3
del compresor. Con ello se extrae el gas en los sectores de alta y baja.
2. Setiene que tomar la precaución de conectar eléctricamente la válvula solenoide
de líquido 5 a fin de vaciar totalmente la línea entre las válvulas 1 y 5.
3. Hacer un seguimiento exhaustivo de las botellas de recuperación, tal como se
ha descrito en los apartados correspondientes.
Para facilitar las maniobras es conveniente colocar en todas las instalaciones una
válvula de acceso al circuito, con capuchón para evitar fugas.
Los recipientes de recuperación se llenarán como máximo hasta el 75% de su ca-
pacidad total, debiendo emplearse recipientes destinados a este fin provistos de vál-
vula de seguridad. Se indicará en cada recipiente el tipo de fluido y la fecha en que se
ha recogido, así como su peso.
La operación de reciclaje es la reducción del nivel contaminante, de forma que

el refrigerante reciclado se ajuste a las especificaciones propias de un producto nuevo
previo el correspondiente análisis químico. A continuación se ilustra el esquema in-
dicando el circuito completo de recuperación y reciclaje (fig. 2.13). Estos equipos

pueden encontrarse en el mercado.
En las instalaciones que funcionan con CFC debe colocarse el siguiente adhesivo
facilitado por el habitual proveedor de refrigerante:
Esta instalación contiene CFC, un fluido perjudicial para

la capa de ozono. No lo evacue a la atmósfera. La ope-
ración de recuperación del fluido debe ser realizada por
personal frigorista especialmente cualificado.
Y finalmente, es muy importante recomendar a los clientes y usuarios sistemas

de inspección periódica, de los cuales los instaladores ofrecen contratos de mante-
nimiento preventivo para conservar en buen estado el funcionamiento de las insta-
Seguridad
baja presión
( 575 mbar ]
Seguridad
alta presión
Válvula electromagnética del »>

circuito de recuperación
.-. Válvula de retención del circuito
” de recuperación
7.» Válvula de retención del circuito

de reciclaje
Intercambiador
térmico y separador
de aceite y antilíquido
Botella de
Compresor hermético ................. refrigerante
de recuperación recuperado .- Báscula con
interruptor
de seguridad
Válvula manual de
by-pass para purga de aceite
Visor higroscópico de líquido ((P) N

Comprobador del cartucho
del filtro
Bomba de reciclaje de refrigerante
mue Filtro deshidratador
Fig. 2.13 Esquema de funcionamiento de un equipo de recuperación y reciclaje de refrigerante.

REFRIGERANTES 47
laciones, y establecer revisiones periódicas de acuerdo con la cantidad cargada de

refrigerante, para localizar así los puntos que ofrezcan dudas acerca de su hermeti-
cidad y evitar fugas de refrigerante a la atmósfera.
Pruebas de estanqueidad. A los efectos de estanqueidad, y siguiendo las nor-

mas de seguridad legisladas, todo elemento de un equipo frigorífico que forme parte
del circuito de refrigerante, debe ser probado, antes de su puesta en marcha, a una
presión igual o superior a la presión de trabajo, pero nunca inferior a la indicada en
la tabla 2.5, denominada presión mínima de prueba de estanqueidad, según el refri-
gerante y según pertenezca al sector de alta o de baja presión del circuito, sin que se
manifieste pérdida o escape alguno del fluido en la prueba.
Tabla 2.5 Presiones mínimas de prueba de estanqueidad
kg/cm?
Denominación Sector
simbólica
numérica Alta Baja
R-11 2 2
R-12 16,5 10
R-13 48 48
R-13B1 30,5 17
R-21 5 3
R-22 21 10,5
R-30 2 2
R-40 15 8,5
R-113 2 2
R-114 3,5 3,5
R-134a 10,5 10
R-160 4,5 3,5
R-170 84,5 49,5
R-290 21 10,5
R-C318 9 5
R-404a 20 10,5
R-500 20 10,5
R-502 21 10,5
R-600 7 3,5
R-600a 9 5
R-611 3,5 3,5
R-717 21 10,5
R-744 105,5 70,5
R-764 12 6
R-1130 2 2
R-1150 112,5 84,5
De los envases. Los refrigerantes se suministran en envases que son unos tu-
bos de presión (fig. 2.14), los cuales van provistos de su correspondiente válvula de
cierre. Los envases de refrigerante se distinguen por medio de franjas pintadas con
el color correspondiente como norma a cada refrigerante, siendo dichos colores en

el caso de los refrigerantes que más generalmente se emplean:
Refrigerantes CFC Refrigerantes HFC

R-12 blanco R-134a azul cielo
R-22 verde claro R-404A naranja
R-502 lila
Fig. 2.14 Envases de refrigeración.
Se recomienda, en primer lugar, que las botellas se destinen siempre para un

mismo refrigerante, o sea, que no se emplee para R-12 una botella que antes hubiese
contenido cloruro de metilo o viceversa. Los envases que vienen del suministrador,
y se emplean para almacenaje de refrigerante, deben guardarse en un sitio fresco y
seco, lejos de los rayos del Sol y de elementos que puedan causar corrosión. La oxi-
dación puede trabar la tapa y estropear así la válvula. Durante el almacenaje los ci-
lindros deben permanecer en posición vertical y no deben utilizarse para extraer la
carga de ninguna instalación. Para este trabajo se dispondrá siempre de botellas pe-
queñas vacías.
Todos los envases que se empleen para el servicio deben estar siempre bien lim-
pios y deshidratados interiormente. Si se utilizan para extraer cargas de sistemas en
funcionamiento se exponen a absorber humedad o suciedad, y debe evitarse el em-
pleo de dicho refrigerante en otra instalación, pues ello daría lugar a dificultades.
Para saber si un envase está limpio o sucio puede seguirse el siguiente procedi-
miento:
Hágase el vacío en el envase e introdúzcase un poco de refrigerante limpio, sólo
la cantidad suficiente para que quede un poco de líquido en el mismo, el cual actúa
como lavador. Generalmente, de 75 a 100 gramos son suficientes para un envase de
servicio. No deben usarse otros productos para el lavado, tales como tetracloruro de
carbono, metanol, alcohol, etc., ya que pueden comunicar humedad a los envases, lo
que obliga después a secarlos cuidadosamente.
REFRIGERANTES 49
Agítese enérgicamente el envase durante unos minutos para disolver o suspen-

der cualquier residuo de aceite, barro o partículas sólidas que puedan existir. In-
viértase el envase y vacíese en un recipiente limpio de vidrio o metal. El refrigerante
se evaporará en unos pocos minutos. Si después de su evaporación queda un residuo
de aceite, barro o partículas sólidas, el envase debe limpiarse y secarse antes de ser
usado para la carga de máquinas.
Un residuo de agua, después de la evaporación del refrigerante de lavado, no in-
dica necesariamente que el envase tenga humedad, pues durante la evaporación se
condensa la humedad del aire que está en contacto con el refrigerante. Si el envase
había sido debidamente limpiado y secado antes de la prueba señalada, y ésta de-
nota la ausencia de aceite u otras impurezas, se puede normalmente presumir tam-
bién la ausencia de humedad.
Para limpiar bien ésta se siguen las siguientes instrucciones:
1.? Déjense en las botellas unas 2 o 3 libras de refrigerante líquido y golpéese
toda su superficie exterior con un mazo de madera, teniendo cuidado de no causar
abolladuras, pero sí golpeando con la fuerza necesaria para que se desprendan las
costras de las paredes interiores.
2. Dese luego la vuelta a la botella varias veces, para que se remueva bien in-
teriormente el líquido contenido con las partículas desprendidas.
3.? Póngase entonces la botella boca abajo y ábrase bien la válvula para que salga
todo el refrigerante que contiene.
4.* Se quita la válvula para limpiarla cuidadosamente.
5.* Se limpia entonces interiormente la botella con petróleo, agitando en su in-
terior un puñado de tornillos, trozos de hierro o perdigones durante un buen rato.
6.* Se vacía bien la botella y se inyecta aire comprimido si se dispone de éste.
7. Se monta nuevamente la válvula y se hace el vacío, colocando luego la bote-
lla en una estufa a una temperatura de +90%C durante seis horas.
8.* Después de esta última operación ya se puede proceder a la carga de refri-
gerante.
Carga de envases. Las cargas de recipientes se harán siempre por gravedad, ele-
vando el que contenga el líquido a trasegar, tal como se ilustra en la instalación para
carga de la figura 2.15.
La botella pequeña se coloca sobre una báscula, a fin de poder ir vigilando que
no sobrepase la carga máxima que admite y que, de acuerdo con la actual legislación
española, no debe exceder nunca del 70 al 75% de su volumen total.
Con ello se tiene la seguridad de que, aunque la temperatura del ambiente varíe
entre los límites normales, no hay peligro de que los envases estallen. De todas ma-
neras, es siempre peligroso exponer los envases a temperaturas altas, y debe evitarse
dejarlos a pleno sol en verano, próximos a hogares u otros focos de calor,
Para efectuar la carga se purga primero el tubo de carga, teniendo las válvulas
(1) y G) cerradas y abriendo las válvulas (2) y (4); se abren luego las válvulas (1), (2)
y (3), y a medida que entra el refrigerante líquido en la botella pequeña se va regu-
lando la báscula, hasta que se llegue al peso deseado. Se cierran entonces las válvu-
las (1), (2) y (3) y se expulsa el líquido que pueda quedar en el tubo de carga abriendo
la válvula (4).
|
Fig. 2.15 Carga de envases.
Para que pase el líquido de la botella grande a la pequeña es necesario igualar

las temperaturas y, en consecuencia, las presiones de ambas, lo que puede conse-
guirse por dos medios:
1. Calentando la botella grande, operación que debe realizarse con cuidado y
evitando concentrar el calor en un solo punto.
2.” Enfriando la botella pequeña por medio de purgas sucesivas —ciérrese la vál-
vula (2), abriendo la (4)—, o bien colocando dicha botella en un baño frío.
El sistema de enfriamiento de la botella receptora, cuya única ventaja consiste
en que acelera grandemente la operación de carga, no esrecomendable, porque existe
el peligro de efectuar una carga excesiva si no se tiene un cuidado especialísimo en
vigilar, por medio de la báscula, la cantidad de refrigerante máxima que puede ad-
mitir la boteila en cuestión.
Humedad en las instalaciones de SO, Aunque, como ya queda indicado ante-

riormente, este refrigerante se halla hoy en franco desuso, no por ello resulta inne-
REFRIGERANTES 51
cesario recordar, a título puramente anecdótico, que la presencia de humedad en un

sistema frigorífico presentaba serias dificultades en las instalaciones que trabajaban
con SO,, donde las averías que podían producirse por esta causa adquirían una ma-
yor importancia que en las de cloruro de metilo, R-12 o R-22, debido a la reacción
que el anhídrido sulfuroso experimenta, especialmente en el lado de compresión, a
causa de la alta temperatura que existe en dicho punto.
En la mayoría de los casos, debido a la formación de ácido sulfúrico, se produ-
cía el agarrotamiento de las partes móviles del compresor con las consiguientes y de-
sagradables consecuencias. En este caso era necesario desmontar el mismo, proce-
der a su limpieza y secado, calentándolo en una cámara o estufa a 60/70*”C y
practicando al propio tiempo el vacío, no sin dejar de limpiar y deshidratar también
las demás partes del equipo (evaporador, depósito de líquido, condensador y tube-
rías de conexionado), montarlo de nuevo y colocarle nuevas cargas de refrigerante
y aceite.
Si la humedad absorbida era poca, o bien de muy reciente entrada en el sistema,
podía llegar a obtenerse una eficaz deshidratación colocando un secador de gran su-
perficie en la línea de aspiración.
En algunas ocasiones, para deshidratar pequeños restos de humedad se em-
pleaba también el propio anhídrido sulfuroso, por sus cualidades de absorción del
agua y del aceite, inyectándolo a presión y expulsándolo a través del sistema.
Humedad en las instalaciones de cloruro de metilo, R-12, R-22 y R-502. La ex-

tracción de humedad en los sistemas que emplean estos refrigerantes no presenta
tantas dificultades como en los de SO,, ya que éstos no reaccionan ante la presencia
de humedad.
En estas instalaciones la humedad produce generalmente pequeñas partículas de
hielo en la válvula de expansión, que acaban por obstruir el punzón de la misma, ce-
rrando el paso de líquido al evaporador. En ocasiones, dicha humedad llega a ser
arrastrada al evaporador por la gran velocidad de paso a través de la válvula de ex-
pansión, depositándose en las curvas o angosturas del mismo y dando lugar a la for-
mación de tapones de hielo que obstruyen los conductos mientras la temperatura
está bajo cero.
Puede ocurrir, sin embargo, que no exista bastante cantidad de agua para que se
produzca dicha congelación, pero sí la suficiente para reaccionar y formar ácido clo-
rhídrico en la proporción necesaria para atacar las partes móviles del equipo. Re-
sultado de todo ello son las frecuentes pérdidas en las válvulas de aspiración y des-
carga, con la consiguiente disminución en el rendimiento del compresor y el desgaste
de la superficie del asiento del prensaestopas (en los compresores de tipo abierto),
así como también la de los cojinetes de rozamiento. El contacto de dicho ácido afecta,
al propio tiempo, a la composición del aceite lubrificante, dando lugar a la forma-
ción de lodos que taponan los conductos de engrase y causan anomalías en las vál-
vulas de aspiración y descarga, disminuye su valor lubrificante y produce el «co-
breado», que tanto preocupa a los especialistas. Esta última reacción se producía con
mayor intensidad en las instalaciones que empleaban cloruro de metilo.
Iguales problemas deben esperarse en las instalaciones que utilizan los nuevos
refrigerantes HCFC y HFC.
Filtros secadores. Aunque sea necesario desmontar y secar todo el sistema,

cuando exista en el mismo una gran cantidad de agua o humedad, los secadores de
cartucho (fig. 2.16) son de mucha utilidad para eliminar pequeños residuos de hu-
medad. Estos cartuchos, de capacidad variable de acuerdo con la potencia frigorí-
fica, se construyen con tapas fijas soldadas, o bien con tapa desmontable para faci-
litar la reposición del agente deshidratante.
Fig. 2.16 Filtros secadores.
Son muchos los agentes secadores que se han utilizado para rellenar dichos car-
tuchos y, aunque el uso de algunos de ellos se ha abandonado siguiendo la natural
evolución tecnológica, no debe olvidarse al cloruro de calcio, la más antigua de las
sustancias empleadas para deshidratar un sistema frigorífico. Su eficacia es muy
grande, pero tiene el inconveniente de que, al actuar en forma de esponja, si en-
cuentra una cantidad demasiado elevada de agua o humedad, forma una solución de
salmuera dentro del filtro, que a la postre resulta perjudicial para el sistema cuya
oxidación produce. Su empleo es por ello incompatible con las instalaciones donde
se utilizan compresores herméticos o semiherméticos, debido a las dificultades que
crea esta salmuera a los bobinados del motocompresor.
En los sistemas con compresores de tipo abierto, donde esta dificultad no puede
presentarse, es conveniente cambiar los cartuchos de cloruro de calcio después de
un tiempo prudencial, que normalmente se calcula en un máximo de 48 horas.
REFRIGERANTES 53
Como previsión, en las instalaciones que se efectúan de nuevo, y en las cuales se

supone disponer de una perfecta deshidratación en todos los componentes a em-
plear, también se coloca desde el primer momento un filtro secador. Este filtro, aten-
diendo a que el sistema se supone que se halla completamente seco, no será nece-
sario retirarlo en un plazo breve y puede mantenerse más tiempo en la instalación.
No debe usarse ningún filtro secador en más de una instalación sin cambiar su
carga de cloruro de calcio. Debe tenerse también especial cuidado en no exponer
este producto a la atmósfera, pues lo que se conseguirá es añadir más humedad al
sistema en lugar de absorber la que éste contenga.
Cuando se recargan los filtros secadores con cloruro de calcio debe filtrarse éste
bien a fin de expulsar el polvillo que forma y evitar que estas partículas tan finas cir-
culen luego por el sistema. Verdaderamente, los deshidratadores llevan un filtro de
paño o fieltro, pero su capacidad es limitada y existe el peligro de que quede obtu-
rado. Si el polvo de cloruro de calcio se introduce en el sistema, causará corrosión,
picando los punzones y orificios de las válvulas.
Entre las otras sustancias empleadas para la deshidratación de los sistemas fri-
goríficos, pueden enumerarse:
a) Óxido de calcio.
b) Alúmina activada.
c) Gel de sílice (silicagel).
d) Sulfato de calcio.
e) Tamices moleculares («molecular sieves»).
Para las instalaciones donde se emplean refrigerantes clorofluorados (R-12, R-22

o R-502) los productos más comúnmente utilizados son el silicagel y los tamices mo-
leculares.
El silicagel actúa por absorción sin que exista cambio en su estado químico al re-
coger la humedad. Aunque los secadores de este tipo actúan a menudo más lenta-
mente que los de cloruro de calcio, tienen la ventaja de que pueden dejarse en el sis-
tema indefinidamente sin peligro. Se reactivan calentando esta sustancia 3 a 4 horas
a una temperatura de 160 a 200*C, para expulsar el agua que ha sido absorbida. Esta
operación puede llevarse a cabo en una estufa u horno o bien haciendo circular aire
caliente por el interior del cartucho o filtro. Debe tenerse en cuenta que ningún fil-
tro secador eliminará toda el agua de un sistema de refrigeración, pero si se va sus-
tituyendo por otros, o reactivándolo a intervalos adecuados, se reducirá el contenido
de agua a un límite que no será perjudicial para el buen funcionamiento del sistema.
Raras veces causan molestias por pulverización.
Los tamices moleculares, constituidos por silicatos de alúmina activada, pre-
sentan, gracias a un tratamiento apropiado, una porosidad molecular uniforme, y po-
seen por ello una afinidad excepcional para absorber las moléculas más pequeñas de
agua, a la vez que dejan pasar, sin retenerlas, las moléculas de refrigerante y aceite
cuyo tamaño es superior. Al contrario que los demás agentes secadores tradiciona-
les, el poder absorbente de los tamices moleculares no queda afectado por las va-
riaciones de temperatura, siendo su eficacia, en resumen, superior. No pueden apli-
carse más que con R-12, R-22 o R-502, por lo que no son aplicables a sistemas que
Fig. 2.17 Filtro de triple composición. Fig. 2.18 Cartucho de cerámica.

(Alúmina activada.)
empleen cloruro de metilo o SO,. Pueden regenerarse, aunque a temperaturas del

orden de los 300”C.
Un nuevo tipo de filtro que se ha impuesto últimamente, particularmente en ins-
talaciones de compresores herméticos o semiherméticos, es el formado por un con-
junto de tres agentes: alúmina activada, silicagel y tamices moleculares (fig. 2.17), o
bien por un cartucho de cerámica de alúmina activada, de extraordinaria eficacia
(fig. 2.18). Ambos tipos de filtros juntan a su facultad deshidratante, la de absorción
de impurezas orgánicas o inorgánicas (residuos de aceite, partículas de carbón) y de
los ácidos que se forman en dichos sistemas por las altas temperaturas en los bobi-
nados de los motores, o por quema de los mismos.
Todos los agentes deshidratantes oponen determinada resistencia a la circulación
del refrigerante a medida que van absorbiendo humedad, resistencia que, al estran-
gular la circulación y dar lugar a un cambio de presión, puede en ocasiones produ-
cir la refrigeración en su interior y después del filtro, produciendo la condensación
y hasta congelación del mismo. Cuando ésta es excesiva indica que debe reactivarse
O sustituirse el agente secador empleado.
En determinados casos, no disponiendo de filtros secadores, puede emplearse
como recurso extremo alcohol metílico, introduciéndolo en la circulación por la parte
de aspiración del equipo, en la proporción de 1 cm? por libra de refrigerante. No
debe olvidarse que el empleo de este ingrediente puede producir fácilmente corro-
siones y deposiciones de cobre. Además, el alcohol metílico sólo debe introducirse
en el sistema si no se ha colocado un filtro secador, pues de otro modo reemplazaría
la humedad fijada por el secador y la liberaría incorporándose a la circulación del
refrigerante.
Debe advertirse que la utilización del alcohol metílico como elemento deshi-
dratador está vedada por los fabricantes de compresores semiherméticos y her-
méticos, cuyas tolerancias de mecanización y ajuste son muy estrictas y se hallan, por
consiguiente, más peligrosamente afectados que los compresores de tipo abierto, en
los casos de corrosión o deposición de cobre.
Filtros secadores para instalaciones con los nuevos refrigerantes HFC. La utili-
zación de los nuevos refrigerantes R-134a y R-404A, en sustitución del R-12 y
R-502, ha significado el empleo de filtros secadores de mayor superficie (aproxima-
damente un 10% ), circunstancia tenida en cuenta por los fabricantes de estos filtros
que han presentado al mercado unidades filtrantes adecuadas a los nuevos refrige-
rantes, cuya adaptación debe considerarse al efectuar las instalaciones pertinentes.
REFRIGERANTES 55
Emplazamiento de los filtros secadores. En las instalaciones de SO, deben co-

locarse los filtros secadores en la línea de aspiración, donde circula gas y no líquido,
ya que no es posible extraer satisfactoriamente la humedad de este refrigerante en
estado líquido (fig. 2.19 a).
Por lo que respecta a los demás refrigerantes y empleando cloruro de calcio como
agente deshidratante, se recomienda colocar los filtros en la línea de líquido antes
de la válvula de expansión.
Ahora bien, si se emplea silicagel, se ha comprobado que resulta más eficaz colo-
car el filtro en el lado de baja del sistema, ya que cuanto más frío el filtro mejor ab-
sorbe la humedad. Por consiguiente, el lugar más apropiado será después de la vál-
vula de expansión y no antes (fig. 2.19 b). En algunas instalaciones, la falta de espacio
A o e ss rs o Zar e o A
a) b) c)
. XX >S
d) e) f
Fig. 2.19 Variantes de colocación de los filtros secadores: en la aspiración, a); en la parte de baja entre
la válvula de expansión y el evaporador, b); a la salida del evaporador, c); en la tubería de líquido dentro
del espacio refrigerado, d); o entre el intercambiador de temperatura y la válvula de expansión, e); y en-
tre las líneas de líquido y succión, f).
S6 REFRIGERACIÓN AUTOMÁTICA
u otras limitaciones impiden montar el secador entre la válvula de expansión y el

evaporador, en cuyo caso deberá colocarse a la salida del evaporador, como se in-
dica en la figura 2.19 c, ya que hallándose también el refrigerante muy frío en dicho
punto, la eficacia será asimismo muy elevada.
Si el montaje del secador en la parte baja resulta imposible por falta de espacio,
la mejor alternativa es colocarlo en la tubería de líquido, dentro del espacio refrige-
rado (fig. 2.19 d) o entre el intercambiador de temperatura, si se emplea, y el eva-
porador, según se ilustra en la figura 2.19 e). Al pasar el líquido por el intercambia-
dor se enfría por debajo del nivel normal de la temperatura de la línea de líquido, y
aunque el secador no resulte tan eficaz como si estuviese en la parte de baja, sí lo
será más que si se hubiese montado en la tubería de líquido caliente, fuera del es-
pacio enfriado.
Una variante muy recomendable es la de conectar el secador entre las líneas de
líquido y succión con una válvula de paso a cada extremo (fig. 2.19 f). La válvula de
aspiración debe quedar abierta y la de líquido (A) abierta sólo ligeramente, para
conseguir escarchar el filtro. Con este sistema, el filtro absorberá la máxima canti-
dad posible de humedad en pocas horas y, además, la disposición de las válvulas per-
mitirá que pueda sacarse el filtro y sustituirse fácilmente.
Los filtros de tamices moleculares deben instalarse siempre en la línea de líquido
a la salida del recipiente.
Los filtros de triple composición o con cartuchos de cerámica se instalan co-
rrientemente en la línea de líquido, antes de la válvula de expansión y, si es posible,
en el espacio enfriado. En ocasiones estos filtros se emplean para limpiar sistemas
herméticos o semiherméticos, en los que ha ocurrido la quema del motor, y enton-
ces se instalan, aunque de forma provisional mientras dura el proceso de limpieza,
en la línea de aspiración.
Precauciones generales contra la humedad. Detodo ello se desprende que debe

tenerse un cuidado especialísimo en todos los trabajos de preparación y montaje de
una instalación frigorífica, procurando:
1.2 Mantener tapados herméticamente, hasta el momento de efectuar su co-
nexionado, todos los elementos que ya vienen normalmente del suministrador o fa-
bricante debidamente deshidratados.
2.2 Seguir las instrucciones que antes se detallan acerca del trasiego de refri-
gerantes y limpieza de los envases.
3.2 Observar el máximo cuidado en el trasiego del aceite lubrificante, según se
explica más adelante.
Aparte de todas estas precauciones de carácter general, deben tenerse en cuenta
las averías por escapes, que pueden ser causa de entrada de humedad en un sistema
que se halle funcionando en vacío. Dichas fugas pueden producirse en cualquiera de
las partes siguientes, correspondientes al lado de baja del sistema:
a) Válvula de expansión.
b) Evaporador.
c) Tubería de aspiración.
d) Válvula de servicio de aspiración del compresor.
REFRIGERANTES 57
e) Prensaestopas del compresor en los compresores de tipo abierto.

f) Presostato de baja presión.
g) Cualquiera de las juntas o racores en dicha parte del circuito.
Al proceder al desmontaje y reparación de cualquiera de las partes afectadas, de

no haberse producido todavía agarrotamiento del compresor, caso que ya queda ex-
plicado anteriormente cómo debe solucionarse, se procurará:
1. No desmontar nada mientras el sistema se halle en vacío o el evaporador más

frío que la temperatura ambiente, esperando siempre que el evaporador retorne a
su temperatura ambiente, calentándolo si es preciso y estableciendo en todo el sis-
tema una presión de una libra, por lo menos, a fin de que no aspire aire.
2.” Una vez desmontado el elemento averiado, tápense rápidamente y con las
mayores seguridades de hermeticidad las correspondientes tuberías de conexionado
o uniones.
3.” Reparada ya esta pieza, secado el sistema y montada la instalación de nuevo,
se efectuará la prueba de fugas, aumentando paulatinamente la presión de cinco en
cinco libras hasta 40 libras, purgando seguidamente y haciendo el vacío.
4.” Hecha esta prueba, y ante la seguridad de que no existe fuga alguna y, por
consiguiente, habiendo desaparecido la posibilidad de que entre nuevamente aire,
puede procederse entonces a la puesta en marcha del equipo con una nueva carga
de aceite y refrigerante, no sin dejar intercalado un filtro secador al montar nueva-
mente la parte reparada, para una mayor seguridad.
Secado a estufa. El secado a estufa es una operación importante que, des-

graciadamente, se olvida demasiadas veces. Todas las piezas reparadas: compresores,
condensadores, evaporadores, recipientes, etc., que han estado abiertas al aire du-
rante el tiempo, más o menos largo, que dura su reparación, han sufrido inevitable-
mente la entrada de humedad, y es de todo punto imprescindible extraer esta hume-
dad nada deseable dentro del sistema.
Solamente, bajo la aplicación simultánea de calor y vacío es posible evacuar di-
cha humedad. En principio, cuanto más completo sea el vacío que se obtenga, me-
nos falta hará subir la temperatura de la estufa, y viceversa. Generalmente, en los
talleres, el compresor encargado de hacer el vacío en la estufa es un compresor de
recuperación, y casi siempre carece del «nervio» suficiente para obtener un fuerte
vacío. Este estado de cosas puede compensarse elevando la temperatura de la es-
tufa, que de todos modos recomendamos no pase de 100*C a fin de no afectar los
aros de goma de los prensaestopas. Para asegurar un estufado suficiente bajo estas
condiciones, el compresor de vacío debe ser capaz de obtener, como mínimo, 25 pul-
gadas de vacío.
El compresor que esté en secado deberá permanecer en la estufa el tiempo sufi-
ciente para evacuar toda señal de humedad. A 80*C, el tiempo de permanencia en
la estufa será de 8 horas y, a 100”C, con 4 horas será suficiente. En los casos de eva-
poradores, recipientes, condensadores, etc., que no contengan aceite ni piezas de
goma, la temperatura puede elevarse hasta 110/115*C a fin de obtener tiempos de
estufado más cortos.
De todo lo expuesto se deduce que la estufa con su compresor o bomba de va-

cío debe ser la herramienta número uno del frigorista. Sin embargo, son muchos los
talleres que no disponen de estos elementos, lo cual es lamentable, ya que no per-
mite adquirir la seguridad de un trabajo bien realizado. En este caso, el montador
consciente puede proceder por sí mismo a un secado de «recurso», siempre preferi-
ble a nada. Con el compresor en el banco de pruebas, se cierra la válvula de servicio
de aspiración, dejando abierta la de descarga, bajo cuyas condiciones el compresor
se hace el vacío a sí mismo. Se calienta entonces el cuerpo del compresor, con una
lámpara de soldar o un mechero de gas, a una temperatura lo más próxima posible
a la que habrá en la estufa, repitiéndose la operación varias veces.
Secado por alto vacío. Actualmente, los fabricantes de equipos compresores

han suprimido el secado combinado de estufa y vacío, por el de alto vacío única-
mente. En estos casos, el proceso consiste en el vacío previo de la unidad por medio
de una bomba rotativa entre 0,1 y 0,01 mm de Hg (10 micrones), pasando después a
la operación de secado por alto vacío por medio de una bomba difusora hasta 0,001
mm de Hg (1 micrón), para lograr la evaporación de todo resto de humedad y su ex-
tracción (fig. 2.20). La comprobación se realiza por lectura directa de un manóme-
tro electrónico.
Fig. 2.20. Bomba de vacío.
Aceite lubrificante. Las condiciones más severas y diversas se encuentran en la

lubrificación de los compresores frigoríficos, ya que el aceite se halla siempre en con-
tacto con el refrigerante.
Debe lubrificar los cilindros y ejes de pistones a temperaturas moderadamente
elevadas; los cojinetes del cigijeñal y bielas a temperaturas algo más bajas reciben el
mismo aceite: y en adición debe fluir fácilmente a través de los pasos restringidos en
la parte más fría del sistema, a temperaturas por debajo de 0*C.
Dichas causas motivan que el aceite empleado tenga que reunir unas condiciones
óptimas de tipo físico y químico, a fin de evitar averías e irregularidades en el fun-
cionamiento de la instalación. La naturaleza de dicho aceite ha de ser mineral (para
los refrigerantes R-22 y R-502 se utilizan también aceites de origen sintético para
REFRIGERANTES 59
obtener un grado adecuado de miscibilidad) y sus características más sobresalientes

deben consistir en:
a) Ausencia absoluta de ácidos, materias saponificables, asfaltos, humedad y só-

lidos en suspensión.
b) Punto de congelación bajo de acuerdo con las temperaturas de trabajo de la
máquina.
c) Viscosidad no inferior a los límites señalados para cada clase de refrigerante.
Debe recordarse que al mezclarse con el refrigerante disminuye notablemente

la viscosidad del aceite y, por consiguiente, su efecto lubrificante, razón por la cual
se recomienda emplear aceites, como mínimo, de 4,33” Engler. Por otra parte, no
puede olvidarse la formación de copos gelatinosos al mezclarse dichos refrigerantes
con el aceite en instalaciones a bajas temperaturas, que dan en las válvulas de
expansión los mismos síntomas que la humedad; la formación de estos copos pa-
rece ser más abundante en los aceites de viscosidad excesivamente elevada y,
naturalmente, en aquellos cuyo punto de congelación no sea lo suficientemente
bajo.
Nunca estará de más recordar que debe tenerse un cuidado extremado en con-
servar el aceite bien seco y limpio. La vulgarmente conocida razón de que «el agua
y el aceite no se mezclan» hace creer que el aceite es seco y no absorbe humedad.
La verdad, en cambio, es totalmente al revés, El aceite es higroscópico, es decir, ab-
sorbe humedad fácilmente si se le pone en contacto con el agua o aire húmedo. Tam-
bién tiene tendencia a disolver diferentes sustancias, por lo que es susceptible de con-
taminación por la suciedad, polvo y otras partículas que se hallen en el aire. La
solución consiste, pues, en obtener aceite bien limpio y seco y conservarlo luego en
iguales condiciones. Cuando se tomen pequeñas cantidades para una instalación o
reparación, debe emplearse una botella o envase que se tenga la seguridad de que
está bien limpio.
Y finalmente, señalamos la necesidad de proceder siempre a su deshidratación,
antes de colocarlo en el sistema, calentándolo a una temperatura de 80*C y so-
metiéndolo a vacío. Otra práctica recomendable es la de procurar no mezclar cali-
dades distintas de aceites al reponer o rellenar las cargas de aceite en los
compresores.
Aceites sintéticos. Debido a la particular condición de determinados re-

frigerantes clorofluorados (R-22 y R-502) —de manera especial en las instalaciones
trabajando a baja temperatura— de no mezclarse con el aceite en el evaporador
(donde este último queda flotando sobre el refrigerante líquido dificultando su re-
torno al compresor), se ha extendido últimamente el empleo de aceites sintéticos
que tienen un bajo punto de floculación, resisten muy bajas temperaturas sin preci-
pitación y son totalmente miscibles con los refrigerantes hasta temperaturas de
-100*C. Son, por consiguiente, muy importantes cuando se trata de sistema de con-
gelación.
Además, estos aceites poseen la condición de poder incorporarse a sistemas en
funcionamiento sin necesidad de proceder previamente a su limpieza interior.
Aceites lubrificantes para los nuevos refrigerantes HFC. La aparición de los nue-
vos refrigerantes HFC ha comportado problemas de miscibilidad con los aceites lu-
brificantes, así como sobre el comportamiento con los materiales y las condiciones
de estabilidad y toxicidad.
El importante trabajo llevado a cabo en este sentido condujo, en primer lugar,
hacia los aceites PAG (polialquilglicoles) que si bien mostraron buena miscibilidad
con los nuevos refrigerantes resultaban, en cambio, extremadamente higroscópicos,
provocando problemas en los materiales debidos a su limitada estabilidad.
La solución finalmente adoptada ha sido la de los aceites estereopolioles (POE)
a base de ésteres que no presentan evidentemente las desventajas señaladas, ha-
biendo demostrado su adecuación a las diversas gamas de refrigeración y siendo
adoptados por todos los fabricantes de compresores, debido a su alta viscosidad.
Sin embargo, de tendencia higroscópica resulta necesario minimizar este fenó-
meno con una perfecta deshidratación del circuito. Debe, asimismo, evitarse la hu-
medad durante el proceso de manipulación del aceite a utilizar que, además, se su-
ministra en bidones de pequeña capacidad. Algunos fabricantes de compresores
recomiendan, en consecuencia, no dejar nunca abierto un compresor con aceite du-
rante más de quince minutos.
Aparte de la necesidad de estudiar bien el tendido y dimensionado de las tube-
rías, a fin de ayudar al retorno de aceite al cárter del compresor, se recomienda, en
grandes instalaciones, intercalar un separador de aceite.
Los aceites de base éster tienen una acción detergente mayor, favoreciendo la
circulación de impurezas, por lo que se recomienda la instalación de un filtro ade-
cuado en la línea de aspiración.
Colorantes para la detección de fugas. Últimamente se ha desarrollado la apli-

cación de colorantes que, mezclados con la solución de refrigerante y aceite, facili-
tan la localización de las fugas, por la aparición de manchas rojas muy visibles en los
puntos donde aquéllas se han producido.
Sin embargo, se ha suscitado cierta controversia acerca de la utilidad de estos
productos, debido a sus limitaciones, ya que solamente son solubles bajo la presencia
de aceite y con el refrigerante en estado líquido. Los colorantes no pasan en la fase
de vapor a menos que la cantidad de aceite mezclado con el refrigerante lo permita.
De todos modos, su empleo se considera muy aceptable desde un punto de vis-
ta práctico, particularmente en sistemas donde se manejan cantidades importantes
de refrigerante. Dichos colorantes no afectan las propiedades termodinámicas de
los refrigerantes y son compatibles con los aceites minerales o sintéticos.
Elección del refrigerante. Recordamos aquí las precauciones que necesa-

riamente deben adoptarse cuando se realizan instalaciones con refrigerante R-22
(véase pág. 29), para evitar las anomalías originadas por las condiciones de mis-
cibilidad de este refrigerante con el aceite y de su alto recalentamiento, circunstancias
que se agravan cuando se trata de obtener temperaturas bajas.
En consecuencia, debe considerarse que, en la práctica, el refrigerante R-22 de-
bido a su mayor producción volumétrica (un 60% superior a la del R-12 con las mis-
mas dimensiones del compresor) puede recomendarse para la obtención de tempe-
REFRIGERANTES 61
raturas superiores a los 0”C y, de forma muy especial, en instalaciones de acondi-

cionamiento de aire, donde su utilización es de carácter general, sin presentar las an-
tes mencionadas dificultades, ya que a estos regímenes de trabajo desaparecen los
problemas de miscibilidad del aceite y del recalentamiento.
Miscibilidad del aceite con el refrigerante. Debe recordarse que el retorno de

aceite al compresor puede constituir un problema en las instalaciones destinadas a
la producción de bajas temperaturas, debido a las particulares características de mis-
cibilidad del aceite mezclado con los refrigerantes R-22, R-502 y el nuevo R-404A.
Por consiguiente, debe aplicarse un cuidado especial para obtener velocidades
adecuadas en la circulación de la mezcla refrigerante-aceite en su camino de retorno
al cárter del compresor. Véanse, al efecto, las recomendaciones establecidas en el
párrafo b) del apartado «Fuga de aceite y bombeo de refrigerante líquido en el com-
presor» en página 376, con detalle sobre los límites de velocidad de circulación ade-
cuados y los diámetros de las tuberías de aspiración aconsejadas.
Recomendaciones del Instituto Internacional del Frío. Partiendo de la situa-

ción actual creada por la degeneración de la capa de ozono en nuestro planeta, y ate-
niéndose a la formulación del Protocolo de Montreal, el Grupo de Trabajo del Ins-
tituto Internacional del Frío ha publicado unas reflexiones tendentes a obtener una
reducción substancial de la fuga de refrigerantes clorofluorados al ambiente y que
son de verdadero interés para técnicos y montadores de la Industria del Frío.
Por orden de importancia, las principales causas de fugas son:
1. Las averías de ciertos elementos (compresores y tuberías).
2. Los trabajos de mantenimiento (negligencia y materiales no aptos).
3. Las fugas constantes (juntas y racores de tuberías).
Los principales esfuerzos en reducir las fugas de clorofluorados deben recaer en:
1. Una mejor formación del personal y de las empresas.
2. Mejores sistemas de intervención.
3. Materiales de mejor calidad.
4, Nuevas concepciones de elementos y equipos.
Las medidas a tomar son:
1. Mejor formación.
— Ningún gas refrigerante debe ser lanzado a la atmósfera.
— Ningún gas refrigerante debe ser utilizado para la limpieza o para la detec-
ción de fugas.
— Ninguna instalación debe ser puesta en marcha si existe alguna duda de po-
sibles fugas.
2. Mejoramiento de los procesos de intervención.
— Ningún gas refrigerante debe purgarse directamente a la atmósfera: un equipo
de recuperación es necesario para que todo gas refrigerante sea recogido en
un depósito o en un contenedor.
— Las fugas deben ser detectadas por presión de nitrógeno, eventualmente

mezclado con una pequeña cantidad de gas refrigerante parcialmente halo-
genado.
— Las medidas de control deben ser parte del sistema y ser frecuentemente uti-
lizadas.
— La carga de un elemento o instalación con gas refrigerante debe hacerse con
cuidado, bajo el control de instrumentos de medida.
3. Una mejor calidad.

— Las válvulas de servicio y los acoplamientos o racores de las botellas deben
ser manipulados con el máximo cuidado.
— Los racores, uniones, etc., del circuito estanco por soldadura deben hacerse
con preferencia ante los roscados o abocardados.
— Las vibraciones anormales llevan a la ruptura de tuberías, racores, etc., y de-
ben ser evitadas.
— Las juntas y las empaquetaduras de estanqueidad deben permitir su sustitu-
ción sin el vaciado de la instalación.
— Los elementos sensibles del circuito no deben estar situados en un punto
donde es de temer que puedan corroerse.
4, Nuevas concepciones.
— Las instalaciones deben estar exentas de vibraciones.
— El volumen o carga de gas refrigerante de la instalación debe ser el mínimo,
sin reducción del rendimiento.
— La concepción del material debe favorecer al logro de una buena estanquei-
dad, particularmente utilizando compresores herméticos donde sea posible.
Estos aspectos tienen una importancia considerable.

Si se vigilan y observan estas recomendaciones, puede lograrse una economía
efectiva de gas refrigerante, del orden de un 50% o más, a corto plazo.
Reglamentos y normas de seguridad en las instalaciones frigoríficas. A conti-

nuación, a título informativo, se detallan aquellos Reglamentos y Normas a que debe
atenerse toda instalación de frío y que, por consiguiente, es esencial tener en cuenta
por técnicos y montadores:
1. Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas.

2. Reglamento de Aparatos a Presión. Apartado AP9 para Recipientes Frigorí-
ficos.
Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.
Reglamento de las instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua Ca-
liente Sanitaria.
. Ordenanzas Industriales Municipales.
3. Unidades condensadoras
La normativa creada con la adopción de nuevos refrigerantes HFC, en sustitución

de los clorofluorados CFC dañinos a la capa de ozono, ha impuesto a los fabricantes
de compresores la adaptación de sus productos a dichos nuevos fluidos, por lo que es
de todo punto necesario que los técnicos y montadores especialistas del ramo se ajus-
ten a los datos facilitados en los catálogos de los equipos que emplean estos nuevos re-
frigerantes.
Tipos de compresores. Como ya se ha indicado anteriormente, la función es-

pecífica de la unidad condensadora, que es en sí la parte de mayor importancia de
una instalación frigorífica, consiste en extraer el refrigerante evaporado del evapo-
rador, comprimirlo en un punto en que pueda efectuarse la condensación y volverlo
a su estado líquido de origen a fin de que se emplee nuevamente en el proceso de
producción mecánica del frío.
Debe aquí hacerse notar que se acostumbra llamar compresor al cuerpo de la
máquina en sí con sus grifos o válvulas de servicio (fig. 3.1), y equipo compresor o
unidad condensadora al conjunto formado por dicho cuerpo con el motor eléctrico,
condensador y recipiente montado sobre una bancada.
Fig. 3.1 Compresor de dos cilindros, de acción simple recíproca, sistema abierto, formando parte de una
unidad condensadora con su motor eléctrico, condensador enfriado por aire y el correspondiente reci-
piente de líquido.
Los compresores, generalmente, son del tipo de pistón dotados de movimiento

alternativo, y muy raramente del tipo llamado rotativo cuando se trata de pequeñas
potencias. Ambos pueden ser del sistema abierto, hermético o semihermético. Para
grandes potencias se emplean compresores centrífugos o de tornillo, estos últimos
también conocidos por helicoidales.
Compresores abiertos de pistón. El compresor abierto clásico en refrigeración

es el de pistón de acción simple recíproca. Se construyen normalmente de dos pis-
tones y raramente de uno solo, presentando estos últimos el inconveniente de estar
menos equilibrados.
La tendencia actual es de aumentar la velocidad de giro de los compresores con
multiplicidad de cilindros de mayor diámetro y carrera más reducida. Algunos com-
presores de tres y cuatro cilindros se montan en línea, aunque lo más corriente es
que vayan colocados en «V», «W» o estrella (fig. 3.2).
Fig. 3.2 Compresores abiertos de cuatro cilindros dispuestos en línea y en «V».
En los compresores convencionales de tipo abierto la transmisión se efectúa ge-

neralmente por medio de correas, aunque para los modelos multicilíndricos de gran
capacidad domina actualmente la tendencia del acoplamiento directo al motor eléc-
trico a la velocidad normal de giro de 1 500 revoluciones por minuto.
Composición de la unidad condensadora. Todo equipo compresor o unidad

condensadora, aunque las diversas marcas y modelos difieran en cuestiones de de-
talle, estáformado generalmente por el condensador, compresor, depósito de líquido,
bancada y motor eléctrico como partes esenciales (fig. 3.3).
UNIDADES CONDENSADORAS 65
Condensador
Motor eléctrico
Compresor
Bancada
Depósito
de líquido
Fig. 3.3 Composición de una unidad condensadora con compresor de pistón de tipo abierto, de dos ci-
lindros.
Mecanismo de un compresor de pistón de tipo abierto. El compresor de pistón

de sistema abierto consta de los componentes ilustrados en la figura 3.4, de los que
trataremos con detalle a continuación; además consta también del volante y las vál-
vulas de servicio, no mostrados en la figura.
Cuerpo del compresor. Es un bloque de hierro fundido que precisa ser de pri-
mera calidad, finísimo y exento de poros, con aleación especial semiacero. Consta
de una o dos partes; en este último caso, una para el bloque de cilindros y la otra
(cárter) para el alojamiento del eje (fig. 3.6).
Cuando forma un solo bloque lleva una tapa en la parte inferior para facilitar el
acceso a las bielas y pistones en caso de avería.
Los compresores con cigiieñal llevan en el lado del volante una tapa lateral, donde
va alojado el prensaestopas (fig. 3.7), que permite la colocación del cigiteñal. Esta
tapa no se precisa en los compresores de excéntrica, detalle que permite distinguir
ambos modelos.
En algunos modelos de compresores, dicha tapa, en lugar de ir al lado del vo-
lante, sirviendo de alojamiento al prensaestopas, se halla al otro extremo, cumpliendo
la misma finalidad de facilitar la colocación del cigijeñal (fig. 3.8).
Las paredes de los cilindros son rectificadas y pulidas a espejo con tolerancias
muy rigurosas. La parte exterior de las paredes de los cilindros adopta la forma de
aletas, a fin de aumentar la superficie de radiación del calor producido por la fric-
ción de los pistones y las paredes de los cilindros. Algunas marcas de compresores
emplean «camisas», cuyas paredes interiores son también rectificadas y pulidas, que
Ll 7y
CIA]
TRIO A, ZTRA
Culata
Cuerpo o cárter a 4 Plato de válvulas y

válvulas de aspiración
y descarga
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Prensaestopas 7]
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V
| Eje (cigieñal
o excéntrica)
Fig. 3.4 Detalle de un compresor de dos pistones, sistema abierto, con eje cigiteñal.
Fig. 3.5 Detalle de un compresor de cuatro pistones en V, sistema abierto, con excéntricas.
Fig. 3.6 Compresor de dos cuerpos.
se insertan en el cuerpo de cilindros, facilitando así su reparación que se limita a la

sustitución de dichas «camisas».
En el cuerpo del compresor se hallan los cojinetes de rozamiento del cigieñal o
excéntrica. Algunos modelos pequeños emplean la misma fundición rectificada, aun-
que la mayor parte de los compresores van equipados con cojinetes de bronce fos-
foroso. En los compresores del tipo de excéntrica, los dos cojinetes se hallan en la
misma carcasa O cuerpo y no pueden desequilibrarse. En los modelos de cigieñal,
uno va en la carcasa y el otro en la tapa lateral, por lo que al montar el compresor
debe tenerse en cuenta el perfecto ajuste y alineación de ambos cojinetes.
Fig. 3.7 Bloque compresor con tapa para Fig. 3.8 Bloque compresor con tapa al
alojamiento del prensacstopas. otro extremo del cigiieñal.
Las superficies de rozamiento de los cojinetes están ranuradas de forma que per-
mitan una distribución uniforme y completa del aceite lubrificante. En gran parte de
compresores hay una bola-tope que se aloja entre una concavidad del eje-cigiieñal
y de la tapa del cojinete posterior (lado opuesto al del volante) y sirve para impedir
el movimiento axial del eje. Recientemente se han adoptado cuerpos de aluminio,
con destino preferentemente a equipos frigoríficos diseñados para el enfriamiento
de unidades de transporte, o acondicionamiento de vehículos, en los que tiene im-
portancia el peso del equipo.
Eje-cigiieñal y eje-excéntrica. Los ejes-cigijeñal que se emplean en los com-

presores son similares en apariencia y construcción a los usados en los motores de
automóvil (fig. 3.9). Se construyen normalmente de acero estampado, de hierro for-
jado o nodular, de aleación y dureza especiales, con las superficies de rozamiento
completamente rectificadas y pulidas. Pueden ser sencillos o dobles, según el com-
presor sea de uno o dos cilindros.
AS PS E É
ME
Fig.3,9 Cigúeñales. Fig. 3.10 Eje y excéntrica.
El eje del cigiieñal está perfectamente balanceado a fin de evitar la más pequeña
vibración. Los del tipo sencillo llevan contrapeso, lo que no ocurre generalmente en
los dobles. El cigijeñal lleva una parte cementada, donde se ajusta el prensaestopas,
con el que forma un cierre hermético. Va asimismo provisto de una ranura para ob-
tener una lubrificación adecuada en este punto.
Los conjuntos eje-excéntrica se componen de un eje recto en el que se ajusta la
excéntrica. Puede ser sencilla o doble: en el primer caso lleva contrapeso, mientras
que en las del tipo doble actúa ella misma de contrapeso (fig. 3.10). Las superficies
de rozamiento del eje son rectificadas y finalmente pulidas, con tolerancias muy ri-
gurosas. La excéntrica se construye normalmente de hierro fundido, al igual que las
bielas, aunque algunos fabricantes hagan éstas también de bronce.
La excéntrica se emplea en compresores de pequeña y mediana potencia y, en
cambio, el sistema de cigiteñal utilizado indistintamente en aquéllos se emplea ya
exclusivamente en los compresores de gran potencia, a partir de las 10.000 frigorías.
Bielas. Las bielas son de acero, de aluminio, o de bronce, con rozamientos ge-
neralmente de bronce fosforoso o de metal blanco antifricción, y de gran superficie
(fig. 3.11).
Fig. 3.11 Biela para cigieñal. Fig. 3.12 Biela para excéntrica.
Debido a la corta velocidad y baja temperatura de trabajo de los compresores

frigoríficos y al perfecto ajuste de sus partes, el desgaste de estos cojinetes es insig-
nificante, siempre que se mantenga el nivel de aceite requerido.
Al montar las bielas debe tenerse en cuenta que un ajuste demasiado fuerte so-
bre el cigijeñal causaría una sobrecarga en el motor, con el consiguiente exceso de
consumo del mismo y un recalentamiento innecesario del compresor.
En las excéntricas, la biela (fig. 3.12) puede moverse libremente a un lado sobre
la excéntrica, debido a la gran superficie de rozamiento que existe entre ambas. Debe
tenerse cuidado, cuando se desarma un compresor de este tipo, de anotar la relación
exacta entre la biela y la excéntrica.
Pistones. Normalmente son de hierro fundido especial, aunque últimamente,

y en especial en los compresores que emplean refrigerantes halógenos (R-12, R-22,
R-502 y los nuevos HFC) y que trabajan a velocidades altas, se utilizan ya pistones
de aleaciones de aluminio. Generalmente van equipados con segmentos rectificados
que aseguran una perfecta hermeticidad con el cilindro (fig. 3.13). De todos modos,
aunque pocos, existen algunos modelos que no llevan segmentos en los pistones, los
cuales van dispuestos con ranuras en sustitución de aquéllos.
Estos pistones sin segmentos se emplean en los compresores que trabajan a ve-
locidades altas. En los modelos de compresores corrientes, los pistones llevan dos o
Fig. 3.13 Pistones y segmento.

más segmentos, variando en algunos su emplazamiento. Otros tipos de pistón llevan

segmentos para engrase del pistón, los cuales van emplazados en su parte inferior.
Los segmentos están construidos de hierro fundido y deben manejarse con el ma-
yor cuidado, especialmente cuando se sacan del pistón, a fin de evitar su rotura. El ca-
lor los dilata, por lo que se ajustan de principio más fuertemente que los de automó-
vil, ya que en éstos la temperatura es más elevada que en los compresores frigoríficos.
Ejes de pistones o torriones. Los que se usan en refrigeración son de acero endu-
recido y esmerilado, con tolerancias muy rigurosas. En la figura 3.14 se ilustran los tres
modelos generalmente empleados en la construcción de los compresores frigoríficos.
El más usado, y que además se utiliza también en los motores de automóviles, es
el modelo (A), el cual está ranurado en el centro y va sujeto a la biela; las superfi-
cies de rozamiento se hallan en el pistón. El modelo (B) va ajustado fuertemente al
alojamiento del pistón y se fija en la biela por medio de un pasador, con la superfi-
cie de rozamiento en la misma biela. El tercer modelo (C) no va sujeto y puede mo-
verse libremente, tanto en la biela como en el pistón. Lleva unos tapones de latón
en los extremos para no rozar los cilindros.
Debe esperarse un desgaste natural de los ejes del pistón, puesto que se hallan
más alejados del aceite lubrificante que el cigijeñal y otras partes móviles del com-
presor. En este caso pueden colocarse nuevos ejes, aunque, residiendo normalmente
dicho desgaste en las partes de rozamiento, se aconseja construir nuevos cojinetes,
o bien escariar los existentes, utilizando entonces un torrión de recambio de mayor
tamaño; éste debe ajustarse de forma que pueda moverse con sólo una ligera pre-
sión de la mano.
Válvulas de pistón. En los compresores en que el refrigerante entra y sale del

cuerpo a través de los pistones, éstos van equipados con válvulas. Definiremos éstas
Fig. 3.14 Ejes de pistón.

como válvulas de pistón, aunque se conozcan con mayor frecuencia como válvulas
de succión o de aspiración.
En otros modelos, el refrigerante evaporado entra a través de una válvula situada
en el mismo plato que la descarga. Estas válvulas, que ya no se hallan en el pistón,
se llamarán aquí válvulas de succión o de aspiración.
La válvula de pistón va colocada en la parte superior del mismo (fig. 3.15), y su
fin es dar paso al refrigerante evaporado en el movimiento de descenso del pistón.
Al subir éste se cierra la válvula, quedando recogido el gas aspirado en la cámara del
cilindro, donde, por la compresión del pistón, se fuerza su paso a través de la válvula
de descarga.
Fig. 3.15 Pistones con válvula de succión.
La principal diferencia entre estas válvulas está en su espesor y tamaño. Cuanto

más delgadas, más flexibles son y más fácil es su adaptación en el correspondiente
asiento del pistón. También resultan más silenciosas. Estos discos se construyen de
acero especial, y la duración es, desde luego, mayor en los de mayor espesor.
Hay diferentes sistemas de válvulas y piezas de retención de las mismas (figura
3.16). En algunos modelos se emplea un pequeño muelle de acero entre el disco y la
Caja de la válvula
Tornill
o Muelle
Disco
o IO Segmentos
A Ñ E
AQ) lus
Urza
e
e Válvula
Tuerca de
sujeción
Fig.3.16 Válvulas de pistón.

pieza de retención, aunque en la mayoría el movimiento de la válvula es automático

y depende exclusivamente de la presión en el compresor.
Válvulas de descarga. Tienen dos funciones. Primero mantener un cierre her-

mético entre la parte alta y baja del sistema, durante el ciclo de parada, evitando que
el refrigerante descargado retroceda de nuevo a la cámara del cilindro. Este cierre
mantiene la presión de alta necesaria en el depósito de líquido. En segundo lugar,
abrirse a cada pistonada, cerrándose al completar la compresión, para evitar el re-
troceso de gases cuando el pistón desciende.
Existen varios tipos de válvulas de descarga. El que se emplea más generalmente
es el tipo de disco, muy similar a la válvula de pistón y que, como aquélla, puede ser
de mayor o menor espesor. Otros tipos adoptan variadas formas: de lengiieta, de
cruz, romboides, etc. (fig. 3.17).
Fig. 3.17 Diversos tipos de válvulas de descarga.
Muelle de
seguridad
Pieza de retención
Muelle de Muelle de
ZIRA VA la válvula seguridad
Guía
234% Guía Disco de
yA= Disco E sujeción
Lengúeta
Fig. 3.18 Válvulas de descarga.
Válvulas de succión. Como se ha indicado anteriormente, las válvulas de suc-

ción van colocadas en el mismo plato que las de descarga accionando en sentido
opuesto a aquéllas. En los grabados de la figura 3.19 se ilustran diversas válvulas de
succión de los tipos más usados corrientemente.
El emplazamiento de las válvulas de succión en el compresor se señala en la fi-
gura 3.21. El refrigerante evaporado entra a través de la cámara de aspiración (1);
el aceite que circula junto con el gas se separa y desciende por su propio peso hacia
el cárter (9). El refrigerante evaporado se dirige entonces, a través de la citada cá-
Fig. 3.20 Válvula de succión.
mara de aspiración, hacia la válvula de succión (5), la cual se abre en el movimiento

de descenso del pistón, cerrándose cuando éste sube. El refrigerante comprimido se
fuerza entonces, a través de la válvula de descarga (4), hacia el condensador, des-
pués de pasar por la correspondiente válvula de servicio.
Son varias las marcas de compresores que emplean válvulas de succión en lugar
de válvulas de pistón, montadas en el mismo plato de válvulas que las de descarga
(fig. 3.22). Entre las ventajas de este sistema está la de que el refrigerante no circula
a través del cárter, reduciendo el bombeo de aceite.
1. Muelle de seguridad.
2. Sombrero válvula de descarga.
3. Muelle de la válvula de descarga.
4. Disco de la válvula de descarga.
5. Asiento de la válvula de succión.
6. Discos de la válvula de succión.
7. Entrada del refrigerante evaporado
(aspiración).
8. Retorno del aceite lubrificante al compre-
sor.
9. Nivel del aceite.
10. Salida de refrigerante en estado de vapor
de alta presión (descarga).
Fig. 3.21 Emplazamiento de las válvulas de aspiración y descarga, y sistema lubrificante del compresor.
Fig. 3.22 Platos de válvulas.
Espacio muerto. Se llama espacio muerto al que se halla lleno de vapores que
el pistón no desplaza jamás. Resulta una necesidad mecánica dejar unas décimas de
tolerancia entre la cabeza del pistón en su punto muerto superior y el fondo del ci-
lindro.
La precisión de este espacio determina el rendimiento del compresor, rendi-
miento que es más bajo cuanto mayor sea la tolerancia habida.
Culata. Al igual que el cuerpo del compresor, la culata es de hierro fundido y

se encuentra encima mismo del cilindro y plato de válvulas. En ciertas marcas de
compresores la válvula de servicio de succión va colocada en la culata, al igual que
la de descarga, y en este caso el gas pasa directamente hacia la válvula de succión.
Puesto que la culata se halla en la parte de alta presión del sistema, las tuercas
de fijación de la misma deben ir fuertemente apretadas a fin de evitar toda fuga de
refrigerante a través de las juntas entre el plato de válvulas y culata. Cualquier se-
ñal de aceite alrededor del plato de válvulas y culata es prueba evidente de que existe
una fuga en aquel punto.
Fig. 3.23 Culata refrigerada por gas.

Fig. 3.24 Culata refrigerada por agua.
Existen también compresores con culata refrigerada (fig. 3.23). Al salir el refri-
gerante comprimido por la válvula de descarga (1), pasa a la primera sección del con-
densador y regresa a la culata (2), que atraviesa, volviendo a la segunda sección del
condensador (3), donde acaba de convertirse en líquido. La refrigeración de la cu-
lata facilita el enfriamiento del gas.
En algunos modelos de compresores con condensadores refrigerados por agua
(fig. 3.24), el enfriamiento de la culata se efectúa por medio del agua que a la salida
del condensador (1) pasa por la culata (2), de donde sale luego hacia el desagúe (3).
Compresores de capacidad regulable. Para determinadas aplicaciones, y espe-

cialmente cuando se trata de grandes instalaciones con un solo compresor y varios
evaporadores para distintos servicios, cámaras de carga irregular y, en particular, en
los casos de acondicionamiento de aire, en que en ocasiones resulta excesiva la po-
tencia del compresor y no es recomendable un ciclo demasiado frecuente de arran-
ques y paradas, se acostumbra equipar la máquina con un dispositivo para reducir
la capacidad de la misma. Sirve también para reducir el par de arranque y facilitar
la puesta en marcha del compresor.
Este control puede actuar cortocircuitando uno o más cilindros del compresor,
respondiendo a determinadas variaciones en la presión de aspiración o temperatu-
ras, O bien controlando la cilindrada útil al reducir el volumen de gas aspirado, va-
riando el espacio muerto. Este dispositivo actúa gobernado por elementos automá-
ticos de control adecuados.
En la figura 3.25 se muestra el citado regulador emplazado en la culata de un
compresor multicilíndrico, por medio del cual se consigue dejar sin funcionamiento
uno o varios cilindros.
Fig. 3.25 Compresor multicilíndrico con dispositivo regulador de capacidad (A).
El accionamiento de uno de estos dispositivos se describe gráficamente en los

dos siguientes grabados. Cuando el compresor trabaja a plena carga (fig. 3.26) y la
presión de aspiración se encuentra por encima del límite establecido, se abre la vál-
vula del dispositivo de regulación; el gas descargado penetra en la cámara de des-
carga y la presión reinante cierra el pistón del «by-pass». El cilindro comprime a
plena carga y el gas de la descarga fuerza a que se abra la válvula de retención per-
mitiendo que aquél descargue en el colector de salida.
Para descargar el compresor, cuando la presión de aspiración se halla por debajo
del límite de control establecido, se abre la válvula del dispositivo de regulación; el
gas se descarga por detrás del pistón del «by-pass» hacia la cámara de aspiración,
abriéndose dicho pistón, lo que hace que el gas de la descarga recircule en dirección
a la cámara de aspiración descargando así el cilindro. La reducción de la presión de
descarga hace que se cierre la válvula de retención aislando la comunicación entre
el cilindro y el colector de descarga (figura 3.27).
Fig. 3.26 Compresor trabajando a plena carga con el dispositivo regulador de capacidad sin actuar.
UNIDADES CONDENSADORAS T1
Regulador del o,
diferencial de presión Pistón de by-pass
Plato de válvulas
Colector de
Colector de aspiración
descarga Válvula de Válvula Válvula de
retención descarga aspiración
Pistón
Fig. 3.27 Compresor descargado con el dispositivo regulador de capacidad actuando sobre el cilindro.
Prensaestopas. Como quiera que el eje tiene que salir al exterior por el lado
del volante para su accionamiento por medio de un motor, en los compresores de
tipo abierto es necesario establecer un cierre hermético entre la atmósfera y el inte-
rior del compresor, el cual se obtiene por medio de un prensaestopas.
En los principios de la refrigeración se empleaba una estopada o empaquetadura
corriente, que debía apretarse con frecuencia a fin de compensar el desgaste co-
rrespondiente. Este sistema ocasionaba a menudo escapes de refrigerante y aceite
cuando la presión de aspiración era superior a cero libras, o bien causaba la entrada
de aire en el sistema al trabajar la máquina en vacío.
Este último adelanto en esta clase de precintos consiste en la adopción del tipo
fuelle, o bien el de diafragma.
Prensaestopas tipo de fuelle. Existen tres clases de prensaestopas del tipo de

fuelle:
1. Prensaestopas tipo fijo (resorte en la parte interior). Este tipo de prensaesto-

pas se llama fijo porque no gira simultáneamente con el cigiieñal, sino que perma-
nece inmóvil (fig. 3.28). Los compresores que emplean este tipo de prensaestopas
llevan un cojinete en el extremo opuesto del eje del cigiteñal, cuyo objeto es proveer
una superficie de rozamiento a la fricción causada por la presión del resorte.
El resorte tiene una presión de 35 libras, aproximadamente, por pulgada cua-
drada.
2. Prensaestopas tipo fijo (resorte en la parte exterior). En la figura 3.29 se ilus-
tra otro tipo de prensaestopas fijo con el resorte en la parte exterior del fuelle, el
cual elimina la posibilidad de ruido o silbido que pudiera producirse por fricción con
el eje del cigijeñal.
Con este sistema equilibrado se consigue que todo aumento o disminución de
presión responda igualmente en cada lado del prensaestopas. Debido a su diseño ba-
lanceado se ha podido reducir hasta 30 libras por pulgada cuadrada la presión del
resorte.
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Fig. 3.28 Prensaestopas tipo fijo, resorte in- Fig. 3.29 Prensaestopas tipo fijo, resorte
terior. exterior.
Algunos de estos prensaestopas pueden colocarse en lugar de los de tipo ante-

rior con resorte en la parte interior.
Últimamente ha sido adoptada una variante de este tipo de prensaestopas fijo
con resorte en la parte exterior, adaptándole un anillo intermedio que hace de junta
entre el propio prensaestopas y el cigijeñal. Este anillo es de acero templado y puli-
mentado, y en él va embutida una empaquetadura de goma especial. Por el lado pu-
limentado hace junta con el casquillo de roce del prensaestopas, y por el lado de la
goma queda apretado contra el asiento del eje del cigiteñal, actuando así de cierre
hermético (fig. 3.30).
Es muy interesante el empleo de este tipo de prensaestopas, ya que permite su
fácil reparación o sustitución sin tener que desmontar ni retocar el eje-cigieñal del
Anillo
Tuerca roscada
Junta con el Fuelle Resorte

cigueñal
. Casquillo del
Junta con el casquillo .-prensaestopas
Superficie esmerilada
Fig.3.30 Prensaestopas tipo fijo, con resor-
te exterior y anillo intermedio de goma. Fig. 3.31 Prensaestopas tipo giratorio.
compresor, como ocurre, en los casos de averías por desgaste en las superficies de
rozamiento, en los demás tipos de prensaestopas.
3. Prensaestopas giratorios. Otro tipo de prensaestopas es el giratorio (figura
3.31) que forma un sello entre el casquillo y una superficie trabajada a máquina en
la carcasa del compresor, llamada placa de alojamiento.
La segunda junta se forma entre el asiento del cigiieñal y la pestaña del fuelle por
medio de una tuerca roscada que aprieta fuertemente el prensaestopas al eje con el
que gira a la vez.
Prensaestopas tipo de diafragma. En la figura 3.32 se ilustra un prensaestopas

de tipo de diafragma. Emplea el mismo principio general que los de fuelle, en lo que
se refiere al casquillo de bronce que efectúa el sello contra el asiento del cigiieñal.
No emplea, sin embargo, el resorte que se halla colocado en el extremo opuesto del
cigúeñal en el cárter.
Fig. 3.32 Prensaestopas tipo de diafragma.
Válvulas de servicio. La mayor parte de los compresores van equipados con

válvulas de paso para su servicio. Únicamente dejan de incorporar estas válvulas los
compresores herméticos, particularmente los modelos de pequeña capacidad, en sis-
temas frigoríficos que emplean tubo capilar en lugar de válvula de expansión.
Las válvulas de servicio más usadas normalmente son las del tipo de pletina de
dos pasos, que, con una junta intercalada, se atornillará a una pletina de igual forma
en el cuerpo del compresor. Se emplean en la descarga del compresor y en la entrada
del mismo por la línea de aspiración.
La válvula de servicio de aspiración se encuentra en el cuerpo del compresor nor-
malmente a un lado y siempre encima del conducto de retorno de gas. Su finalidad
es efectuar un cierre a mano entre la línea de succión y el compresor (fig. 3.33).
Tiene tres entradas o conexiones. Una enfrente del cuerpo de la válvula (A),
donde se conecta la línea de succión y se cierra con el vástago (B) completamente
girado hacia la derecha (fig. 3.34).
La conexión en la parte superior (C), donde se conecta el manómetro que sirve
para la comprobación de la presión en la parte de baja, se cierra girando la válvula
totalmente hacia la izquierda, o sea, en la dirección contraria de las agujas del reloj.
Esta operación se conoce como la de cierre hacia atrás de la válvula. Esta toma lleva
un tapón que se coloca cuando no se utiliza el manómetro,
La tercera conexión es a través del centro de la pletina (D) hacia la entrada de
gas en el compresor. Esta conexión permanece abierta, sea cual sea la posición del
vástago. Todas las conexiones se comunican entre sí, girando el vástago solamente
la mitad de su vuelta hacia la derecha en determinados modelos de válvulas, y de
una o dos vueltas en otros.
Fig.3.33 Válvula de servicio de aspiración.
La función general de la válvula es como sigue: Cuando el sistema está traba-

jando normalmente, la válvula se cierra hacia atrás con el tapón colocado en la co-
nexión para el manómetro. Así se obtiene una corriente ininterrumpida de refrige-
rante evaporado por la línea de succión, a través de la válvula y hacia la zona de
admisión del compresor.
Para colocar el manómetro se quita el tapón, ya que con la válvula cerrada ha-
cia atrás esta conexión permanece cerrada y no puede, por consiguiente, escapar el
refrigerante ni entrar aire en el sistema. Cuando el manómetro esté adecuadamente
acoplado se gira la válvula la mitad de su vuelta hacia la derecha, con lo que todos
los conductos entre el sistema y el manómetro quedarán abiertos, además de existir
un paso normal de refrigerante evaporado a través del cuerpo de la válvula.
EA ÚN
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F Cc >
Fig. 3.34 Corte de una válvula de servicio.

Lleva un tapón (E), que por medio de una junta metálica (G) forma un cierre
encima mismo de la estopada (F). Cuando está cerrada fuertemente la válvula ha-
cia atrás, la presión del sistema queda aislada por la citada estopada, eludiendo así
las posibilidades de fuga de refrigerante a través de la misma.
La válvula de servicio de descarga es del mismo tipo y a menudo de igual tamaño
que la de aspiración, y va colocada entre la culata del compresor y el condensador
(fig. 3.35).
Fig.3.35 Válvula de servicio de descarga.
Sirve para regular a mano la corriente de refrigerante evaporado a alta presión

que va del compresor al condensador, y tiene asimismo una conexión para el manó-
metro. La pletina se atornilla al conducto de descarga del compresor, y la línea de
conexión del condensador a la salida de la válvula.
La posición normal de trabajo es la ya citada de cierre hacia atrás. De esta forma
puede sacarse el tapón y colocarse el correspondiente manómetro de alta presión;
la válvula se abre entonces una vuelta y la presión existente en el lado de alta se re-
gistra en dicho manómetro.
Como que esta válvula se conecta a la parte más alta del condensador, donde se
recoge el aire o gases falsos que puedan haber en el sistema, la conexión para el ma-
nómetro facilita una salida a dichos gases, operación llamada purga.
A menudo es necesario desmontar el compresor del sistema para su reparación
o colocación de uno nuevo, lo cual puede efectuarse con muy escasas pérdidas de re-
frigerante cerrando las válvulas de servicio, aspiración y descarga.
Se quitan los tornillos de sujeción de las válvulas con su pletina y, dejando aqué-
llas conectadas a sus líneas respectivas (descarga y aspiración), se separan del com-
presor. El refrigerante a alta presión en el condensador y parte del sistema queda
cerrado por la válvula de servicio de descarga, y el de retorno en la línea de aspira-
ción, igualmente por la válvula de servicio de aspiración.
Los vástagos de estas válvulas de servicio son recambiables en la mayoría de los
casos. Para ello debe desmontarse la válvula de servicio y colocarla en un tornillo de
banco. Se calienta la parte donde está soldado el racor de entrada hasta que salga la
soldadura y pueda entonces desenroscarse dicho racor. Por esta abertura se puede
sacar fácilmente el vástago que se desee cambiar y colocar uno nuevo.
Antes de colocar y soldar nuevamente el racor debe examinarse el asiento donde
cierra el vástago y, caso de que esté gastado o rayado, cambiar el racor por uno nuevo.
Juntas. Se emplean en el compresor y en las válvulas de servicio. Son de di-

versas materias, diferenciándose principalmente en que unas son de cartón de com-
posición especial y otras de plomo o una aleación metálica a base de plomo (fig. 3.36).
Algunos compresores emplean también juntas de goma, tóricas.
Fig.3.36 Juntas.
Las juntas de plomo pueden emplearse para cualquier clase de refrigerante. Las
de composición en que entra goma no deben usarse con cloruro de metilo. La pre-
sencia de goma se determina quemando una parte de la junta, denunciándose por su
olor característico la existencia de la misma.
Para efectuar una buena junta debe aplicarse una capa fina de aceite a ambos la--
dos de las juntas de composición. Sin embargo, debe evitarse la más ligera señal de
aceite en las juntas de metal, pues con ello se obtendría un efecto contrario.
Bancada. Construidas normalmente de fundición, de plancha o perfiles de hie-

rro, sirven de base para el montaje de los demás componentes del grupo o unidad
condensadora. Varían de acuerdo con las marcas y modelos de compresores. Las
unidades condensadoras de pequeña capacidad emplean bancadas planas, sobre to-
pes de goma o resortes que permiten un montaje flotante. Los grupos de mediana y
gran capacidad van dispuestos con patas agujereadas que se sujetan por medio de
pernos a los soportes preparados para admitir la bancada.
Volante. Va acoplado al eje del cigijeñal o excéntrica (fig. 3.37) y hace girar el
compresor por medio de la transmisión de una o más correas que conectan con la
polea del motor (fig. 3.38). El volante se sujeta al extremo del eje por medio de una
tuerca; si ésta se afloja, el volante roza con el eje y produce un silbido que puede to-
marse a menudo equivocadamente por el ruido que produce una pieza desgastada
en el interior del compresor. En algunos modelos de compresores, el volante va pro-
visto de unas palas en sus radios, para ayudar a la ventilación sobre el condensador
de aire, especialmente cuando por su estructura éstos se hallan desplazados del área
que cubre directamente el ventilador acoplado a la polea del motor.
Fig.3.37 Volantes.
Fig. 3.38 Polea y ventilador para motor.
Transmisiones. Los diámetros del volante y de la polea del motor determinan

la velocidad del compresor. Los compresores con condensadores refrigerados por
aire emplean poleas a las que se acoplan unas palas de ventilador para la refrigera-
ción del condensador. Los compresores con condensador refrigerado por agua lle-
van únicamente la polea, sin ventilador. Normalmente se emplean unas proteccio-
nes de varilla metálica o de plástico a fin de evitar accidentes en estos puntos cuando
se hallan los compresores en marcha. Es primordial esta prevención en las unidades

condensadoras de gran capacidad.
Para el cálculo de una transmisión debe tenerse en cuenta la conocida ley mecá-
nica de que las velocidades están en razón inversa a los respectivos diámetros. Como
regla práctica diremos que siempre han de multiplicarse los datos conocidos y rela-
cionados, y dividirlos por el otro conocido solamente, a fin de obtener el cuarto des-
conocido.
Por ejemplo: Tenemos un motor cuya polea es de 80 mm y funciona a 1 400 r.p.m.
Queremos accionar un compresor cuyo volante es de 250 mm. Para saber la veloci-
dad a que trabaja éste haremos:
1400 x 80
= 448 r.p.m.
250
Ahora bien, si deseamos saber el diámetro que deberá tener la polea de un mo-
tor que gira a 1 400 r.p.m., a fin de obtener una velocidad de 300 r.p.m. en el com-
presor cuyo volante es de 250 mm de diámetro, el cálculo será como sigue:
300 x 250
= 53 mm
1400
La mayor parte de los compresores emplean el volante y la polea del motor con
canales para correas trapezoidales, construidas en una trama especial de algodón y
caucho.
Tabla 3.1 Sección de las correas trapezoides más usa-
das en los compresores.
Número de Sección de
Potencia revoluciones la correa
a transmitir por minuto de trapezoidal
en CV la polea menor a elegir
Hasta 0,5 1260 a 3000 z

De0,5a1 2520 a 3000 ZoA
De05a1 1260 a 2520 A
De1la2 1269 a 3000 A
De2a5 1000 a 3000 AoB
De5a?7,5 750 a 1500 B
De7,5a10 750 a 1500 B
De 10a15 750 a 1500 BocC
En la tabla 3.1 se señalan las secciones y sus dimensiones de las correas trape-
zoidales que normalmente se emplean en los compresores.
Conociendo los diámetros de la polea del motor y volante del compresor, así
como la distancia entre el centro de ambos, puede calcularse fácilmente la longitud
o desarrollo de la correa trapezoidal necesaria por el siguiente método práctico:
Sección Z Sección A Sección B Sección C
¡10 mm — — 13 mm —— 17 mm ——— 2 mm ———,
T 1 T |
y o 11 mm 14 mm
y v 724
y 4 1 |
] v t
WY Ángulo de 40? vá mr 9 mm A
y, ¿Ángulo de 40 Nod Pr 11,8 mm —
y N !
N / Ángulo de 40? Ñ A
y A 1
4 A 4
N /
S 7 Ángulo de 40”
Fig. 3.39 Diversas secciones de las correas trapezoidales.
1.2 Súmense los diámetros de las dos poleas.

2.” Multiplíquese esta cifra por 1,60 (mitad de 1).
3, Multiplíquese la distancia entre centros por 2.
4. Súmense el segundo y tercer resultados y se tendrá el desarrollo de la correa.
Alineación y tensión de las correas. En los compresores abiertos accionados

por transmisión, es necesario que los dos elementos base de esta transmisión ——vo-
lante y polea— se hallen bien alineados. A este fin, se comprueba la alineación por
medio de una regla o varilla metálica. Los ejes de motor y compresor han de hallarse
bien paralelos con los canales en la misma hilera. En los grabados de la figura 3.40
se muestran dos ejemplos de alineación incorrecta que debe evitarse desplazando el
motor de forma conveniente para lograr la correcta alineación.
Asimismo, las correas deben soportar la suficiente tensión para evitar que pati-
nen. Téngase en cuenta que en ambos casos —desalineación y tensión— puede que-
dar afectada la estanqueidad del prensaestopas del compresor y producirse desa-
gradables fugas de refrigerante.
O
Il
O
Ltda
dl lr laca trad a di ar ta lr des
Fig. 3.40 Ejemplo de alineaciones defectuosas.

Compresores abiertos multicilíndricos de acoplamiento directo. Este tipo de

compresores se utiliza normalmente para capacidades que alcanzan desde 30 000
hasta 400 000 frigorías/hora como máximo, aplicándose a instalaciones de orden in-
dustrial en sus diversas aplicaciones: refrigeración, congelación y acondicionamiento
de aire (fig. 3.41).
El compresor va directamente acoplado al motor eléctrico por medio de un aco-
plamiento semielástico (fig. 3.42), eliminando el uso de poleas y correas de transmi-
sión. La velocidad de giro del compresor es la del motor, que normalmente es de
1400 revoluciones por minuto, aunque empiezan ya a desarrollarse máquinas para
trabajar a 3000 revoluciones. Es de gran importancia que exista una perfecta con-
cordancia y paralelismo entre los ejes del motor y compresor, a fin de evitar averías
que redundarían en el trabajo mecánico del compresor y serían indefectiblemente
causas de fugas en el prensaestopas.
Se construyen en V, W o en estrella, según sea el número de cilindros. Sus com-
ponentes, aunque en apariencia iguales a los modelos convencionales de compreso-
res de velocidad reducida, deben estar calibrados con gran precisión y bajo toleran-
cias muy rigurosas (fig. 3.43)
El engrase se obtiene forzando el aceite por medio de una bomba, a presión re-
gulable, que se controla por medio de un presostato diferencial que permite mante-
ner automáticamente dicha presión. En el interior del cárter de estos compresores,
y en el fondo sumergida en el aceite, se incorpora normalmente una resistencia eléc-
Fig. 3.41 Compresor abierto multicilíndrico acoplado directamente a motor.

Fig. 3.42 Acoplamiento

semielástico.
Fig. 3.44 Resistencia de calentamiento del cárter con termostato incorporado.
trica bajo tubo, controlada por un termostato exterior (fig. 3.44), con la que se con-
sigue evitar, en los períodos de parada de la máquina, la condensación del fluido re-
frigerante en dicho cárter y atenuar de esta forma la emulsión y posible fuga de aceite
a cada puesta en marcha.
Normalmente van equipados con dispositivos reguladores de capacidad que per-
miten equilibrar —manual o automáticamente— la producción frigorífica, de
acuerdo con las necesidades de la instalación, y facilitar además la puesta en marcha
del compresor a carga reducida.
Hasta ahora han trabajado con los refrigerantes clorofluorados R-12, R-22 y
R-502, habiéndose adaptado actualmente a los nuevos refrigerantes HIFC exentos
de cloro. Pueden trabajar, asimismo, con amoníaco (NH).
Compresores herméticos. Estos compresores, que pueden ser rotativos o de

pistón, incorporan el mecanismo del compresor y el motor para su accionamiento
todo englobado dentro de un depósito hermético, conectado directamente al con-
densador y evaporador (fig. 3.45), con los que forman un circuito cerrado que, en
caso de avería, acostumbra a reemplazarse totalmente, debido a lo difícil que una
reparación de esta clase resulta, dadas las especiales características de construcción
del grupo compresor-motor, aunque algunos de estos compresores van dispuestos
con válvulas de servicio para conectar el sistema (condensador y evaporador) a tra-

vés de las mismas, con lo que se soslaya esta dificultad.
En los compresores alternativos del tipo de pistón el rotor del motor se halla su-
jeto al eje del compresor, el cual incorpora una excéntrica que, por medio de una
biela, transforma el movimiento rotativo del motor en alternativo del pistón. Hoy
día la mayor parte de estos compresores, que inicialmente no sobrepasaban las 1 500
revoluciones por minuto, giran generalmente a 3 000 (fig. 3.46).
Se fabrican desde pequeñas potencias, del orden de 1/8 CV para refrigeradores
de uso doméstico, en una amplia gama de capacidades que cubre los muebles frigo-
ríficos de tipo comercial para llegar a los acondicionadores de aire hasta potencias
de 10 CV. Su gran silenciosidad y tamaño reducido son elementos básicos para de-
terminar su aplicación en dicho tipo de unidades.
Hasta 2 CV se fabrican con motores para conectar a corriente monofásica, aun-
que también desde 1 CV hasta llegar a los 10 CV son para red trifásica.
Los compresores con motores monofásicos emplean los siguientes dispositivos
de seguridad:
— relé de arranque y de protección magnetotérmica incorporados en una misma

caja, o bien,
— relé de arranque (por intensidad o tensión) con un protector térmico bimetal,
conocido regularmente por «klixon».
En las páginas 414 y 417 del capítulo 10 se da más amplia información sobre el
accionamiento de estos dispositivos, con esquemas de conexionado.
Fig. 3.45 Conjunto de compresor hermético

con su condensador y evaporador para refrige- Fig. 3.46 Vista interior de un compresor her-
rador doméstico. mético de pistón para instalaciones comerciales.
Los compresores herméticos con motores trifásicos protegen su arranque por

medio de contactores adecuados emplazados en el exterior, e incorporan, asimismo,
un «klixon» de protección térmica en su interior.
Los compresores herméticos se subdividen en tres gamas muy concretas de
acuerdo con la temperatura de evaporación a que deben trabajar según sea la apli-
cación a que se destinan, como sigue:
Acondicionamiento de aire desde +7C hasta — 5%C

Altas temperaturas » 0*C hasta -10*C
Bajas temperaturas » —10*C hasta -30%C
hallándose en cada caso relacionado el desplazamiento volumétrico del compresor

con la potencia del motor, de forma que es de todo punto esencial seleccionar el mo-
delo de compresor atendiendo al campo de temperaturas a que debe trabajar el sis-
tema frigorífico donde se adapte.
El gran desarrollo en la producción de estos compresores, empleados de modo
exclusivo en las aplicaciones frigoríficas de orden doméstico, en gran parte de las ins-
talaciones de orden comercial y en acondicionamiento de aire (se exceptúan en este
caso los equipos de gran capacidad para hoteles, locales, oficinas, etc.), ha motivado
que se extendiesen los límites de potencia, llegando hoy día hasta 15 CV normal-
mente trabajando ya con el nuevo refrigerante R-134a.
Recientemente han aparecido en el mercado los compresores del modelo lla-
mado «doble», que están formados por la unión de dos compresores bajo una misma
carcasa envolvente (fig. 3.47), cuya capacidad frigorífica alcanza las 30 000 frigo-
rías/hora bajo una temperatura de evaporación de -10*C.
Los fabricantes utilizan básicamente el R-22 en sus compresores en sustitución
del R-12 que afecta en mayor medida al deterioro de la capa de ozono, siguiendo las
recomendaciones del Protocolo de Montreal para la eliminación de los refrigeran-
tes clorofluorados.
Fig. 3.47 Compresor hermético «doble» con dos compresores dentro de sms
lá TOE
Fig. 3.48 Pequeño compresor de tipo hermético para corriente continua a 12 o 24 voltios.
Recientemente se han desarrollado unidades herméticas de pequeña potencia

(para refrigeradores de 100 a 160 litros máximo) que trabajan con corriente conti-
nua de 12 0 24 voltios (fig. 3.48). Su aplicación es muy interesante a bordo de buques
de pesca o recreo, autocares, remolques, etc., al poder alimentarse con las baterías
de a bordo. Su avanzado diseño permite un funcionamiento normal bajo un plano
inclinado de hasta 30", lo cual es esencial en las embarcaciones marinas.
Compresores rotativos. Los compresores rotativos son también un tipo parti-

cular de compresores herméticos de pistón, en los que el movimiento alternativo se
ha reemplazado por un movimiento circular continuo. Existen dos variantes: el tipo
de excéntrica y el de paletas.
El tipo de excéntrica representado en la figura 3.49 consta, generalmente, de un
cigileñal del tipo de excéntrica montado en un cárter circular, con un anillo de mo-
vimiento libre acoplado al mismo. Este conjunto da vueltas dentro del cárter con el
anillo libre, girando normalmente a una velocidad más reducida que la del eje de la
Descarga
Succión
Fig. 3.49 Compresor rotativo tipo de excéntrica. Fig.3.50 Compresor rotativo tipo de paletas.
Ha dado comienzo el movimiento del rotor alrede-
dor del cilindro, iniciándose la compresión a la
vez que da principio la succión.
excéntrica. Dicho anillo no tiene contacto efectivo con las paredes del cilindro y lo-
gra un sello de gas perfecto merced a la acción del aceite lubrificante.
En el paso de descarga hay una válvula de tipo de lengúeta que evita que el gas
comprimido regrese a la cámara del cilindro. Su función es similar a la válvula de
descarga en los compresores del tipo de acción simple recíproca, pero no tiene que
rendir un sello de gas absoluto.
En la figura 3.50 se ilustra el tipo de compresor rotativo de paletas, en el que se
verán cuatro paletas deslizantes soportadas por un rotor movido por un eje excén-
trico en relación con el cilindro donde gira. Dichas paletas se mantienen general-
mente apoyadas contra el cilindro por medio de resortes y, en determinados mo-
mentos, merced a la fuerza centrífuga desarrollada en la rotación.
El refrigerante procedente del evaporador pasa a través del orificio de aspira-
ción, llenando el espacio formado entre el rotor, el cilindro y las dos paletas conti-
guas. Al girar el rotor se va reduciendo el volumen de refrigerante comprimiéndose
fuertemente hasta llegar al final de la vuelta, descargando entonces por el orificio de
compresión hacia el condensador.
Los compresores rotativos se fabrican también bajo la concepción de compre-
sores abiertos accesibles, accionados directamente por motor eléctrico, a través de
un manguito de acoplamiento. Se utilizan para grandes capacidades a partir de las
10 000 frigorías/hora, aplicados a usos industriales. Las velocidades de giro van en-
tre las 600 y 3 000 r.p.m., estas últimas aconsejables únicamente en los compresores
de menor capacidad.
Compresores semiherméticos. Estos compresores tienen todas las ventajas que

presenta el citado modelo hermético (supresión del prensaestopas y correas, y su
gran silenciosidad), pero permiten además poder atender fácilmente a su manteni-
miento y reparación al hacer accesible su mecanismo interior. Por esta razón se les
denomina generalmente compresores herméticos accesibles.
En estos motocompresores el cárter o cuerpo es de hierro fundido generalmente
(antes se ha mencionado que empiezan a producirse algunos de fundición de alumi-
nio), incorporando en su interior el mecanismo y el motor eléctrico (fig. 3.51).
Llevan culatas como los compresores abiertos y tapas laterales de acceso al in-
terior.
En estos compresores, al igual que en los herméticos citados anteriormente, de-
ben extremarse las naturales prevenciones contra la humedad, ya que, al hallarse
incorporado el motor eléctrico dentro del circuito frigorífico, las naturales dificulta-
des (lodos, corrosiones, cobreados, etc.) inherentes a la presencia de humedad, ad-
quieren una importancia mucho mayor que en los compresores de tipo abierto.
Particularmente, cuando por causa del gripaje o agarrotamiento de las partes mó-
viles, o por defecto de protección eléctrica, se quema el motor, debe desmontarse y
limpiarse todo el circuito, incluido evaporador, a fin de eliminar los ácidos que por
dicho motivo se producen indefectiblemente, y evitar que pueda contaminarse el
compresor nuevo o reparado que se instale.
Para ofrecer la mayor protección posible al motor eléctrico, estos compresores
disponen de dispositivos de seguridad a base de protectores térmicos «klixon», como
en el caso de los compresores herméticos, alojados en el cuerpo del compresor. Una
Fig. 3.51 Compresor semihermético con motor eléctrico incorporado en el interior de la carcasa.
variante a esta protección son los termistores o sondas eléctricas insertas en los pro-
pios bobinados a los que protege de modo muy eficiente.
Los bobinados del motor eléctrico necesitan naturalmente ser enfriados, acción
que se realiza exteriormente en el cuerpo del compresor, merced a los nerviados de
dicho cuerpo sujetos a la corriente de aire procedente del ventilador del condensa-
dor cuando éste es de aire, o bien, por medio de un serpentín arrollado en los cita-
dos nerviados por el que circula el agua de condensación cuando ésta se efectúa por
este medio.
Al igual que los compresores herméticos, los de tipo accesible, o semihermé-
ticos, se dividen en tres grupos de acuerdo con las aplicaciones a que se les desti-
nan, bajo el siguiente escalonado adoptado de forma casi general por los distintos
fabricantes:
Alta temperatura desde +7*C hasta -15%C

Media temperatura » =5*C hasta 150
Baja temperatura » -20C hasta -37C
Asimismo, los compresores semiherméticos están dispuestos para la aplicación

de dispositivos reguladores de capacidad, como en el caso de los compresores abier-
tos (pág. 76).
Ultimamente ha aparecido un nuevo tipo de compresor semihermético que di-
fiere de los modelos convencionales por tener el estator del motor eléctrico sepa-
rado del circuito frigorífico (figs. 3.52 y 3.53), a través de un casquete, circunstancia
que representa una notable ventaja al no interferir en el sistema cualquier avería que
se produzca por la quema de los bobinados del motor, que no altera en absoluto el
estado de limpieza del circuito.
Los compresores semiherméticos de capacidad superior a 2 CV incorporan tam-
bién una resistencia eléctrica para calentamiento del cárter, como en el caso de los
compresores abiertos multicilíndricos descritos anteriormente, a fin de evitar los gol-
a a
Fig. 3.52 Corte de un compresor semihermético con el estator del motor eléctrico separado del circuito
frigorífico.
Fig. 3.53 Descomposición del anterior modelo

de compresor semihermético con el estator sepa-
Resistencia eléctrica
rado del circuito frigorífico, mostrando dicho es-
tator y la cúpula metálica entre aquél y el rotor del Fig. 3.54 Resistencia eléctrica en la parte infe-
motor. rior del cárter de un compresor semihermético.
pes de refrigerante en estado líquido y las posibles fugas de aceite a cada puesta en
marcha.
Esta resistencia está formada por un hilo conductor de alta calidad recubierto
con cerámica y contenido dentro de una envoltura metálica. Se instala generalmente
en el exterior del cárter, en su parte inferior (fig. 3.54). Puede conectarse directa-
mente a la red eléctrica para que trabaje de forma permanente, o bien estar regu-
lada por un termostato («klixon») que actúa automáticamente por temperatura.
Compresores centrífugos. Este tipo de compresor se ha desarrollado para su

aplicación en instalaciones de una gran capacidad, destinadas al enfriamiento de agua
o salmuera. Empleaban hasta ahora el refrigerante clorofluorado R-11, cuya fabri-
cación ha sido anulada, sustituyéndose por el nuevo fluido HCFC R-123 exento de
cloro que produce Dupont bajo la denominación de SUVA-123. Desde el punto de
vista rentable, estos compresores suplantan a los compresores típicos de pistón
cuando se trata de obtener producciones frigoríficas que superen las 500 000 frigo-
rías/hora (fig. 3.55).
Sus ventajas principales son que ocupan un espacio reducido, y la ausencia de vi-
braciones debido al equilibrado riguroso de las partes rotativas, aunque las más no-
tables consisten en la facilidad de variación de la potencia frigorífica que es posible
obtener merced a los álabes de prerrotación y, por otra parte, al hecho de que el re-
frigerante permanece en el compresor perfectamente puro, sin trazas de aceite ni de
refrigerante en estado líquido que provocarían un efecto rápido de erosión en los
álabes.
La velocidad de giro puede variar de 3 000 a 25 000 revoluciones por minuto, lo
que implica velocidades periféricas de 150 a 250 metros por segundo, y algunas ve-
ces supersónicas. El arrastre del compresor a estas velocidades exige —excepto si
Fig. 3.55 Compresor centrífugo para enfriamiento de agua, destinado al acondicionamiento de aire o a
fines industriales. :
Cojinetes de velocidad reducida

Rodete de aluminio
Bomba de aceite
de alta velocidad
Multiplicador ilizccoo
UE
A
de velocidad k (al AMABAN a
el
y
(LE A
a e Pe A .
7% EN Alabes de
q [2 4 /) prerrotación
Acoplamiento Vea
Bomba de aceite de
Prensaestopas velocidad reducida
Cojinetes de alta velocidad
Fig. 3.56 Compresor centrífugo de un solo rodete con multiplicador de velocidad incorporado.
actúa por medio de una turbina a vapor— el empleo de un multiplicador de veloci-

dad.
En la figura 3.56 se presenta un compresor centrífugo de un solo rodete con el
multiplicador incorporado. En él se observarán dos bombas de aceite, una para la
lubrificación de los cojinetes del eje de velocidad reducida y la otra para los cojine-
tes del eje de gran velocidad del multiplicador. A la salida del rodete, el refrigerante
evaporado penetra en la voluta difusora donde la velocidad lo convierte en gas a alta
presión, escapando del compresor por la voluta que envuelve al rodete. Los álabes
de prerrotación permiten, merced a la modificación —por medios neumáticos o elec-
trónicos— del ángulo de entrada del refrigerante evaporado en el interior del ro-
dete, obtener en cada posición de dichos álabes una potencia frigorífica distinta,
desde un 5 a un 100% de su valor nominal.
Compresores de tornillo. He aquí un nuevo tipo de compresor utilizado tam-

bién, como en el caso del compresor centrífugo, para la obtención de producciones
frigoríficas que sobrepasen las de los modelos convencionales de pistón (fig. 3.57).
Giran a velocidades comprendidas entre 3000 y 30 000 revoluciones por minuto.
No emplean válvulas de aspiración ni de descarga y la compresión del refrigerante
evaporado se obtiene en el espacio resultante entre los husillos helicoidales de igual
diámetro exterior montados dentro de un cárter de fundición de alta resistencia.
El husillo primario va provisto de cuatro pasos de perfil semicircular y el otro,
llamado secundario, de seis pasos (fig. 3.58). Estos dos husillos no llegan a tocarse
entre sí, girando uno contra otro con una pequeña holgura en la que se realiza la
compresión del refrigerante aprisionado entre los hilos de los husillos.
La variación de su capacidad frigorífica se obtiene por la apertura gradual de la
ventana de aspiración del compresor, lográndose variaciones desde un 10 a un 100%
Fig. 3.57 Compresor de tornillo o helicoidal.
Fig. 3.58 Corte de un compresor de tornillo.
de la capacidad total. Estos compresores deben ir provistos de separadores de aceite

eficaces, ya que el enfriamiento de la máquina se efectúa por inyección de aceite en
diversas partes de la misma, el cual se mezcla naturalmente con el refrigerante
aspirado.
Utilizan refrigerantes halogenados, especialmente el R-22 (en vías de transición),
aunque también se emplean con amoníaco (NH).
Lubrificación de los compresores. Las superficies de rozamiento de las partes

móviles de los compresores de pistón se lubrifican normalmente por el sistema de
engrase por borboteo. El cárter contiene una cantidad relativamente grande de aceite
que, a través del movimiento alternativo de las bielas, y a veces ayudado por unas
paletas o cucharas adheridas a la parte baja de las mismas, se remueve y salpica las
paredes del cilindro para la lubrificación de los pistones y los ejes de éstos. El aceite
penetra en los cojinetes del cigiieñal y en los de biela a través de agujeros taladra-
dos, debidamente dispuestos en estos puntos.
Los compresores de este tipo de gran tamaño, y especialmente aquellos que tra-
bajan a velocidades por encima de las 644 revoluciones por minuto, van lubrificados
por engrase a presión mediante una bomba que inyecta aceite a presión a todas las
superficies de rozamiento a través de taladros adecuados. Las paredes de los cilin-
dros y pistones se engrasan entonces por el aceite expulsado de los cojinetes de biela,
y el que fluye de los ejes de pistón.,
Los compresores de pistón van normalmente dispuestos con una abertura en uno
de los lados del cárter, con su tapón correspondiente, para la verificación del nivel
de aceite. Algunos disponen de una mirilla acoplada al cárter para observar desde
el exterior dicho nivel de aceite.
Los compresores herméticos, así como los semiherméticos de tipo convencional,
están parcialmente bañados en aceite, tanto el compresor como el motor, llegando
el aceite a las partes vitales por medio de la circulación forzada que desarrolla la pro-
pia fuerza centrífuga de los elementos rotativos.
Cuando se trata de unidades de capacidad superior a los 3 CV de potencia en el
motor, estos compresores incorporan normalmente bombas de aceite regulables aco-
pladas a un extremo del eje del compresor, con las que se fuerza la circulación de
aceite para el debido engrase de los puntos críticos de rozamiento (figura 3.59). En
este caso la presión de aceite a través del circuito de engrase está controlada por un
presostato destinado a proteger el compresor en el caso de que aquélla sea insufi-
ciente.
Bomba de
Filtro de aceite
de descarga
de aceite
Fig. 3.59 Sistema de engrase de un compresor semihermético con bomba de aceite.
Condensadores. El condensador debe tener suficiente volumen para que tenga

amplia cabida el refrigerante comprimido que entra en el mismo mientras se pro-
duce la condensación y, en segundo lugar, la necesaria superficie de radiación para
obtener una rápida transferencia del calor latente de dicho refrigerante al medio en-
friador, aire o agua. De ahí la división en condensadores de aire (éstos pueden ser
del tipo de gravedad o con circulación forzada) y de agua.
Los condensadores con refrigeración por agua se emplean normalmente en ins-

talaciones de gran capacidad, y se recomicudan, asimismo, siempre que la tempera-
tura del local donde deba emplazarse el equipo sea superior a 32*C (por ejemplo, en
cocinas donde la temperatura es muy alta), o bien cuando el aire contiene gran can-
tidad de polvo que puede taponar el condensador de aire.
Se utiliza también el sistema de condensación mixta, o sea, combinando un con-
densador de aire y otro de agua. La condensación que se obtiene a través de ambos
es francamente inmejorable y de una gran uniformidad sin afectarse por las tempe-
raturas altas en las épocas de calor; además, con ellos el consumo de agua de con-
densación puede decirse que se convierte en una tercera parte de la necesaria para
un condensador de agua exclusivamente.
Otra variedad importante, para aquellos lugares donde no exista suficiente cau-
dal de agua de condensación, y deban necesariamente emplearse compresores de
gran capacidad, como son normalmente los refrigeradores por agua, es la de los con-
densadores evaporativos, cuya economía en el consumo de agua se estima en más
de un 90% de la que gastan los condensadores de agua normales.
Otra solución en estos casos es la de emplear torres de agua donde se expulsa a
la atmósfera por evaporación, y en cierta medida por radiación, el calor contenido
en el agua de condensación, enfriando ésta y haciéndola circular de nuevo a través
del condensador de agua.
De todos modos, las dificultades que actualmente presenta el consumo de agua,
particularmente cuando se trata de cantidades importantes, ha hecho cada día más
interesante la utilización de condensadores de aire, aun tratándose de instalaciones
de gran capacidad, empleándose en estos casos los llamados condensadores de aire
a distancia que más adelante se describen.
Condensadores refrigerados por aire. Los primitivos modelos de compresores

usaban un serpentín de tubo de cobre liso (fig. 3.60). Estos condensadores ofrecían
como mayor inconveniente el de una defectuosa circulación de aire que actuaba sim-
plemente por gravedad, debiendo, pues, poseer una gran superficie de tubo para
compensar su bajo rendimiento básico.
El sistema de condensador de aire por gravedad se ha utilizado para los refrige-
radores de tipo doméstico, con variantes de orden constructivo como era, en princi-
pio, el clásico serpentín de tubo aleteado y, últimamente, el tubo con varillas solda-
das a lo largo del serpentín (fig. 3.61).
En las instalaciones frigoríficas de aplicación comercial e industrial el tipo de con-
densador empleado es el formado por tubo aleteado (fig. 3.62) y circulación de aire
forzada por la acción de las palas acopladas a la polea del motor eléctrico en los com-
presores de tipo abierto, o de los motoventiladores que se acoplan a los compreso-
res de tipo hermético o semihermético (fig. 3.63).
Debe tenerse en cuenta que la capacidad de un condensador se basa en los tres
factores siguientes:
1.2 Superficie total de radiación formada por la del tubo y aletas.

2.” Temperatura del aire ambiente en que está emplazado el condensador.
3. Velocidad del aire a través del condensador.
Fig. 3.60 Condensador de aire tipo serpentín.
Fig.3.61 Sistema frigorífico para re-

frigerador doméstico con condensa-
dor de aire de tubo con varillas. Fig. 3.62 Condensador de aire tipo de tubo aleteado.
Fig. 3.63 Condensador de aire con moto-

ventilador individual, usado en unidades
herméticas o semiherméticas.
SOLUCIÓN ACEPTABLE
E A A<
SOLUCIONES DEFECTUOSAS
Fig.3.64 Ejemplos de emplazamiento de la unidad condensadora hermética o semihermética en un mue-
ble, mostrando las soluciones más correctas.
Los rendimientos normales de los compresores en España se basan en una tem-

peratura del aire ambiente en el condensador de 32*C,
Existen algunas marcas de compresores que en sus modelos grandes, debido a la
estructura del condensador, emplean asimismo un ventilador adaptado al volante
del compresor a fin de asegurar la circulación de aire a través de la superficie total
del condensador.
Es de gran importancia el emplazamiento del compresor con objeto de facilitar
una abundante circulación de aire. La unidad debe estar ventilada a fin de lograr que
el aire frío exterior reemplace al aire caliente que despide el condensador. En caso
contrario aumentaría la temperatura de la habitación, con el resultado de altas pre-
siones y reducción de la capacidad frigorífica de la unidad.
En los grabados de la figura 3.64 se dan unos cuantos ejemplos de emplazamientos
de una unidad condensadora en un determinado mueble frigorífico, señalando las
soluciones recomendables y las que no pueden aceptarse en modo alguno, para ob-
tener el debido rendimiento de un condensador enfriado por aire.
Limpieza en los condensadores de aire. El condensador de aire debe conser-

varse siempre perfectamente limpio. El polvo o suciedad en el mismo actuará como
aislante, evitando que el aire de condensación llegue a los tubos y aletas, reduciendo
así la capacidad del condensador de un 40 a 60 por 100. Se ha observado que la alta
presión en un condensador sucio sube de 30 a 50 libras sobre la presión normal. El
descenso de rendimiento que ocasiona esta alta presión se confunde a menudo con
la existencia de aire en el sistema.
La limpieza del condensador debe ser, pues, parte obligada del trabajo que todo
operario haga en su visita de inspección a una instalación frigorífica.
Influencia del aceite en el rendimiento de los condensadores. El aceite que cir-

cula con el refrigerante tiende en ocasiones a adherirse a las paredes del tubo de los
condensadores, y hace las veces de una capa aislante, reduciendo así la transmisión
del calor y, en consecuencia, el rendimiento de los mismos. Por esta razón, resulta
recomendable el empleo del separador de aceite que, al eliminar éste del refrige-
rante, puede hacer que el condensador resulte más eficaz.
Importancia del ventilador en los condensadores de aire. La disposición del

ventilador tiene mucho que ver con la eficacia de un condensador refrigerado por
aire.
En la figura 3.65 se ilustra el tipo de ventilador propulsor dirigiendo el aire so-
bre el condensador. Las flechas indican cómo llega el aire sobre el condensador a
gran velocidad sobre una zona concentrada, dejando los extremos del condensador
con muy poca circulación de aire.
En la figura 3.66 se ve la misma instalación, pero con la diferencia de que el ven-
tilador extrae el aire a través del condensador. En este caso, la distribución de aire
sobre la cara del condensador será uniforme, pero, naturalmente, no tan rápida como
en la figura anterior. Además, parte del aire aspirado por el ventilador no pasa por
el condensador y, por lo tanto, representa una pérdida bastante importante.
En la figura 3.67 se ve una disposición que extrae el aire sobre el condensador
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SB, —
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PA 4
de manera muy uniforme, y debido a la cubierta que va del condensador al ventila-

dor, muy poca cantidad de aire deja de pasar a través del condensador. Este sistema
produce excelentes resultados y causa menos ruido que forzando el aire a través del
condensador, como en la figura 3.65.
Condensadores de aire instalados a distancia del compresor. Enlugar deirmon-

tados sobre la bancada del equipo compresor, estos condensadores, que son siem-
pre de gran capacidad, se montan a distancia buscando emplazamientos favorables
donde exista una buena admisión de aire del exterior y puedan establecer, al propio
tiempo, una circulación de aire perfecta. Como es natural, estos condensadores, que
pueden ser de tipo vertical (fig. 3.68) u horizontal (fig. 3.69), deben incorporar su
propio ventilador que, en estos casos, debe ser de cierta potencia y, normalmente,
de tipo helicoidal. De la misma forma, y con objeto de simplificar el circuito, se in-
cluye en el conjunto de estos condensadores el correspondiente depósito o recipiente
de líquido.
Una combinación muy usada, especialmente en instalaciones de aire acon-
dicionado, es la del condensador de aire horizontal antes descrito formando con-
junto con el compresor, tal como se ilustra en el grabado de la figura 3.70.
Estos condensadores están automatizados, de forma que, por medio de ter-
mostatos que actúan sobre la temperatura ambiente, cortan la acción de los ventila-
dores, ajustando así el caudal de aire al necesario en cada caso de acuerdo con las
condiciones del aire aspirado.
Fig. 3.68 Condensador de aire para instalar a distancia del cos reser do tipo vertical, con recipiente de
líquido incorporado.
Fig. 3.69 Condensador de aire a distancia, de tipo horizontal.

Fig. 3.70. Unidad condensadora de aire de tipo horizontal formando conjunto con un compresor.
Condensadores de placas. En los refrigeradores de tipo doméstico se emplea

también un tipo de condensador de tipo estático, sin ventilador, denominado de pla-
cas, el cual se extiende a lo largo de la parte trasera del mueble. Se fabrica general-
mente con dos placas de metal acanalado, soldadas entre sí y formando tubos en los
cuales se condensa el refrigerante.
Los muebles refrigeradores con estos condensadores deberán colocarse siempre
separados de las paredes de las habitaciones a fin de dejar un espacio suficiente para
que circule el aire y pase sobre la superficie exterior del condensador.
Condensadores refrigerados por agua. Los condensadores refrigerados por

agua se subdividen en tres tipos:
1.2 De contracorriente.
2. De inmersión.
3.2 Multitubulares.
El tipo de contracorriente está formado por dos tubos de diferentes diámetros

concéntricos. El gas o refrigerante pasa entre el tubo pequeño y el mayor y el agua
refrigeradora por el interior del tubo de menor diámetro. El tubo exterior se conecta
a la válvula de servicio de descarga y el interior se extiende hasta la tubería o toma
de agua.
El agua que entra por la parte inferior del condensador sube por la tubería, y el
refrigerante comprimido que penetra por la parte superior del condensador, circula
en sentido contrario hacia abajo; de aquí la denominación de contracorriente. Pue-
den adoptar la disposición de tubos horizontales como en la figura 3.71, cuyo con-
densador va dispuesto con cabezales roscados para la limpieza de la conducción de
agua, o bien la de un serpentín concéntrico ovalado o circular como el ilustrado en
la figura 3.72.
Los condensadores de agua del tipo inmersión están formados por un depósito
en cuyo interior va inserto un serpentín de agua con sus correspondientes conexiones
de entrada y salida (fig. 3.73), y pueden trabajar en sentido horizontal o vertical.
Fig. 3.72 Condensador de agua del tipo

contracorriente, de tubos concéntricos,
en forma de serpentín.
Fig. 3.73 Condensador de agua del tipo de inmersión.

Fig. 3.74 Condensador de agua tipo multitubular.
Debe tenerse especial cuidado en no adoptar este tipo de condensador en regiones

donde la temperatura en invierno sea inferior a 0”C, y se congela el agua, ya que
puede causar la rotura del serpentín y, en consecuencia, la entrada de agua en el sis-
tema. El único inconveniente que presentan estos condensadores es el de la limpieza
del serpentín de agua que, careciendo de tapas o cabezales a propósito, debe efec-
tuarse pasando una solución de ácido clorhídrico u otra sustancia desincrustante por
su interior.
El condensador de agua tipo multitubular está formado, como los de inmersión,
por un recipiente cilíndrico de chapa de acero extragrueso, y tubos interiores de co-
bre liso o aleteados, por los que circula el agua enfriadora (fig. 3.74).
Estos tubos van mandrinados y ajustados herméticamente a unas pletinas solda-
das a los extremos del recipiente, el cual se halla provisto de tapas para la limpieza
de la conducción de agua. Se emplea casi exclusivamente en los compresores de gran
capacidad.
Los condensadores multitubulares se emplean también en las instalaciones fri-
goríficas en buques, donde circula agua de mar. En este caso, a fin de evitar la co-
rrosión, los tubos interiores son de aleación adecuada (normalmente, de cuproní-
quel), así como las pletinas laterales que son también de una aleación especial.
Condensación mixta. Como se explica anteriormente, la condensación mixta se

obtiene empleando un condensador de aire y otro de agua que trabajan conectados
en la forma que se indica en el esquema de la figura 3.75, o sea, la descarga del com-
presor se dirige primero al condensador de aire, y de éste al de agua, de donde el re-
frigerante en estado líquido pasa al evaporador.
Condensadores evaporativos. Este tipo de condensador consiste en una torre

enfriadora de agua por el sistema de aire forzado, combinada con un condensador
Aspiración
Condensador aire
Al evaporador
Salida de agua
Entrada de agua
Fig. 3.75 Sistema de condensación mixta con un condensador de aire y otro de agua, del tipo de in-
mersión.
formado por un serpentín de tubo liso (raramente se emplea tubo con aletas, ya que
acostumbran a taponarse fácilmente con la consiguiente pérdida de rendimiento,
cuando las aguas son calcáreas).
La superficie del citado condensador se humidifica por medio de unas toberas
pulverizadoras de agua, a la vez que sobre el mismo se dirige la corriente de aire de
un ventilador, con objeto de activar la evaporación del agua, iniciada en el proceso
de condensación del refrigerante que actúa de fuente de calor; unas placas elimina-
doras colocadas a continuación separan las gotas de agua de dicha corriente de agua
pulverizada, vertiéndose sobre la bandeja colectora, de donde una pequeña bomba
establece la recirculación de agua hacia la batería de toberas o irrigadores que, en
algunos casos, son unas simples duchas (figura 3.76).
El conjunto, que se procura sea lo más compacto posible, va englobado dentro
de una caja metálica.
Con este tipo de condensador puede economizarse más de un 90% del agua que
consume un condensador de agua normal, bien del tipo de inmersión, contracorriente
o multitubular, de chapa de hierro galvanizada o de aluminio.
El rendimiento de estos condensadores está afectado, entre otros factores (su-
perficie de serpentín, caudal de aire y cantidad de agua en circulación), por las con-
diciones del aire ambiente que aspira el ventilador y, especialmente, por su grado hi-
grométrico, obteniéndose resultados más favorables en climas secos. Debe tenerse
en cuenta que las temperaturas de condensación con este sistema son más elevadas
y, por consiguiente, afectan al rendimiento del compresor.
Torres de agua. Como ya se ha indicado anteriormente, para la recuperación

del agua de condensación en equipos frigoríficos que disponen ya de su condensa-
dor de agua, una de las soluciones más empleadas es la torre de agua, en la que el
aire que actúa de receptor de calor se pone en contacto con el agua caliente prove-
niente del condensador, la cual se enfría al expulsar su calor a la atmósfera.
La cantidad de agua evaporada es relativamente pequeña, ya que para evaporar
un kilogramo de agua, a las temperaturas de funcionamiento de las torres, se nece-
Descarga de aire
y Jl A
RU rn
Toberas pulverizadoras
Entrada refrigerante (gas)
Condensado!
Salida refrigerante (líquido)
Su Admisión de aire
Entrada agua
- — Band jade agua 7 - :
RA Fig. 3.76 Esquema de un conden-
Bomba de circulación sador evaporativo.
Salida de aire
Toberas de distribución
Tamices de refrigeración
Boca de salida
Fig. 3.77 Torre de agua. Motor ventilador
sitan aproximadamente 550 calorías, lo que representa la pérdida por evaporación

del 1% de agua circulada por cada 5,5%C de enfriamiento. Se considera un rendi-
miento muy aceptable el enfriamiento del agua de 3 a 5*C por encima de la tempe-
ratura del bulbo húmedo del psicrómetro.
Las torres de agua se clasifican según el procedimiento empleado para producir
la circulación de aire, a saber: atmosféricas, de convección natural y de convección
forzada, siendo estas últimas las más usadas en refrigeración por ser mucho más re-
ducidas, permitiendo, merced a la corriente de aire regulada que proporciona el ven-
tilador, un rendimiento muy eficiente en relación con la cantidad de calor y las con-
diciones del aire ambiente (fig. 3.77).
Depósitos de líquido. El condensador se conecta al depósito de líquido a tra-

vés de su salida por la parte inferior. Dicho depósito, que se construye generalmente
de chapa de acero, puede ser horizontal o vertical (fig. 3.78), e ir colocado, por con-
siguiente, debajo del compresor en el primer caso, o a un lado en el segundo.
] AREA
xn o N
Fig. 3.78 Depósitos de líquido de tipo vertical.
Como su nombre indica, sirve de depósito del refrigerante que se condensa en

el condensador, almacenándolo a fin de que pueda, desde allí, suministrarse al eva-
porador o evaporadores a medida que éstos lo requieran.
La mayoría de estos depósitos van equipados con una válvula de paso, sin toma
para manómetro, entre el depósito y el condensador, que sirve para evitar las pér-
didas de gas cuando se tiene que desmontar el condensador o bien el mismo depó-
sito para su reparación. Hay otra válvula de paso (también sin toma manométrica)
en la salida hacia la línea de líquido que va al evaporador, la cual lleva acoplado un
tubo de sonda para la absorción del refrigerante líquido desde el fondo del depósito.
Estos depósitos se emplean en los tipos de compresores con condensadores re-
frigerados por aire o por agua, en el modelo de contracorriente. En los condensadores
de agua del tipo de inmersión o multitubulares, el propio condensador hace las ve-
ces de depósito de líquido.
Carga de refrigerante. La carga normal de refrigerante llena el depósito alre-

dedor de una tercera parte de su capacidad. Dicha carga puede variar unas pocas li-
bras sin afectar la presión de trabajo de alta.
Los puntos principales que deben tenerse en cuenta son:
1. Que el depósito, bien sea del tipo horizontal con válvula de paso en su parte
superior, o vertical con dicha válvula también, tenga un tubo de sonda que llegue
hasta cerca del fondo del depósito. Mientras el nivel de líquido esté por encima de
dicho tubo de sonda, el sistema funcionará a su entera capacidad.
2.” Debe mantenerse una ligera reserva de líquido, o sea, un exceso de 1,5 a
3 cm sobre el final del tubo de sonda en los depósitos horizontales, y de 5 a 8 cm en
los verticales.
3. Se recomienda no exceder dicha carga normal de refrigerante líquido, pues
de otra forma se ocupa el espacio para los gases comprimidos, y se reduce la capa-
cidad de condensación, aumentando la presión de alta.
4. La capacidad extra del depósito es un punto muy interesante cuando resulte
necesario recoger el refrigerante de los evaporadores, especialmente en los de tipo
inundado, que requieren un compresor con depósito de mayor tamaño para conte-
ner el refrigerante que de por sí ya llevan dichos evaporadores. (Algunos depósitos
de esta clase tienen una capacidad extra del 50 por 100 para compensar dicho exceso
de carga.) Los evaporadores de tipo seco requieren depósitos más reducidos. Inde-
pendientemente de las indicaciones anteriores, debe tenerse en cuenta que hallán-
dose los recipientes de líquido sujetos, desde el punto de vista constructivo, al Re-
glamento de Recipientes a Presión, éste especifica terminantemente que su capacidad
útil no puede exceder del 70 al 75% del volumen total de los mismos.
Los depósitos difieren entre sí grandemente, según la forma en que están mon-
tados, lo que implica distintas conexiones de entrada y salida, así como variación en
el emplazamiento de las correspondientes válvulas.
Nivel de refrigerante. Para determinar el nivel de refrigerante líquido en los

depósitos, algunos modelos de compresores van equipados con dispositivos indica-
dores a propósito, que pueden ser unas mirillas de cristal donde la formación de bur-
bujas indica que la instalación está suficientemente cargada, o bien a base de unas
valvulitas de nivel que se hallan colocadas a la misma altura del tubo de sonda, y que,
si al abrirlas ligeramente sale líquido, es señal de que la carga es correcta, y al revés
en caso contrario.
En los compresores que no lleven dicho dispositivo puede determinarse el nivel
de refrigerante calentando el depósito con un soplete, siguiendo una línea de arriba
AY,
CALIENTE
Fig. 3.79 Nivel de refrigerante en el depósito.

abajo hasta que esté bien caliente (fig. 3.79). Por el tacto a lo largo de dicha línea se
notará un cambio de temperatura que señalará el nivel donde llega el refrigerante
líquido. Encima de este punto el depósito está más caliente siendo más baja la tem-
peratura en la parte restante del depósito, porque en ella el calor es absorbido por
el refrigerante líquido contenido en la misma.
Fusible de seguridad. El dispositivo de seguridad más generalizado en los de-

pósitos de líquido y condensadores de agua del tipo multitubular o de inmersión es
el llamado «fusible de seguridad», el cual consiste en un tapón de metal, cuyo cen-
tro está agujereado y relleno de una aleación especial que tiene un punto de fusión
muy bajo, a 75*C (fig. 3.80). Teniendo en cuenta el recalentamiento del refrigerante
evaporado durante la compresión, esta temperatura corresponde a una presión de
alta de más de 200 Ib/pulg? con R-12 o R-134a y de 235 lb/pulg? con R-22, para una
temperatura de evaporación de OC.
Fig. 3.80 Fusible de seguridad.
Al existir una sobrepresión que exceda de la normal, con el consiguiente au-

mento de temperatura, y ser expulsado dicho fusible, éste actúa de válvula de es-
cape.
Debe tenerse especial cuidado en no aplicar nunca calor a dicho tapón, cuando
se desea reparar o soldar alguna fuga que pueda existir en él. Antes deberá reco-
gerse todo el refrigerante del depósito para reparar o cambiar el fusible, que siem-
pre deberá reemplazarse por otro de iguales características.
Válvula de seguridad. Otroscompresores, normalmente de gran capacidad, em-

plean, en lugar del fusible, una válvula de seguridad (fig. 3.81) que, como su nombre
Fig.3.81 Válvula de seguridad. Tipo de membrana,

con comunicación interior (by-pass) en los casos de
rotura por exceso de presión.
ZA
A. Conducto de descarga del compresor al con-

UZz
SS
Z densador.
7 a B. Conducto de unión de la válvula de seguridad
A A con la válvula de aspiración del compresor.
y
IN C. Tapón de la válvula de seguridad.

NEO
bid
A
Y
S D. Racor de la válvula de seguridad a la válvula
de entrada de líquido al condensador.
indica, es una válvula colocada en la parte de alta presión del sistema, entre la salida
del compresor y la entrada del condensador (si existe separador de aceite, entre éste
y el condensador), la cual comunica por su otro extremo con el lado de baja, que-
dando ambos separados por una membrana. Cuando existe una sobrepresión se abre
dicha membrana y se comunican entonces ambos lados del sistema, equilibrándose
de esta manera las presiones y evitando la pérdida de la carga del refrigerante que,
en el caso del fusible, ha de experimentarse necesariamente.
Válvula de retorno de aceite. Algunas marcas de compresores incorporan este

dispositivo al extremo del conducto de aspiración por donde retorna el aceite al cár-
ter (fig. 3.82).
Dicha válvula, que es del tipo de lengúeta, actúa de la siguiente forma:
1.2 Al pararse el compresor y subir la presión de aspiración se abre la lengiieta
y permite el retorno del aceite que contiene el gas evaporado.
2. Al ponerse en marcha y descender la presión de aspiración en relación con
la del cárter, dicha lengijeta queda cerrada y evita el bombeo de aceite.
oO
sw
2
o5
Z
Aceite
Fig. 3.82 Válvula de retorno de aceite en el compresor.
Separador de aceite automático. El empleo de un buen separador de aceite

automático se ha generalizado mucho, resultando de absoluta necesidad en cada uno
de los casos siguientes:
a) Cuando el compresor se halla instalado a un nivel superior a la altura de
los evaporadores, o donde la diferencia de altura entre ambos sea inferior a un
metro.
b) Cuando la disposición de la instalación no permita un franco retorno del
aceite, o sea, que haya embolsamiento, espiras o sifones en la línea de aspiración.
c) En todas las instalaciones que trabajen con evaporadores del sistema inun-
dado o semiinundado.
d) Enlas instalaciones a bajas temperaturas y, especialmente, en el enfriamiento
de tanques, bien sean del tipo seco o de baño.
2
$ú
o
D
2
S
DD
a
Fig. 3.83 Instalación de un separador de aceite automático.
e) Cuando el compresor se halle instalado a larga distancia del evaporador.

f) En cualquier instalación que, por causas diversas, no pueda trabajar bajo su
ciclo normal de funcionamiento automático.
g) En compresores que trabajen a velocidades elevadas.
Aparte de la natural ventaja que su uso implica para el mantenimiento del nivel
correcto de aceite en el cárter, existen otros beneficios que se obtienen en el fun-
cionamiento y consiguiente rendimiento del equipo, al evitar, en lo posible, la libre
circulación de aceite por todo el sistema.
El separador de aceite se instala en el tubo de descarga, a la salida del compre-
sor, entre éste y el condensador (fig. 3.83). El refrigerante comprimido que contiene
aceite en forma de neblina penetra por la abertura de entrada y pasa por la placa de-
flectora de entrada, cuyo diámetro es mayor que el tubo de descarga, reduciendo,
por consiguiente, la velocidad del refrigerante. Sin embargo, como las partículas de
aceite tienen más impulso y menos fuerza para cambiar de dirección que el refrige-
rante, choca contra las superficies de las placas deflectoras y se escurre hasta el fondo
de la cubierta, permaneciendo allí hasta que el nivel de aceite sube lo suficiente para
abrir la válvula de flotación y hacer que el aceite regrese al cárter por medio de va-
cío en el mismo a través del tubo de sonda.
Al salir del separador de aceite, el refrigerante pasa por otra serie de placas de-
flectoras, en cuyo punto las partículas más finas de aceite son recogidas a medida
que el refrigerante se acelera hasta adquirir su velocidad primitiva, pasando luego
exento de aceite al condensador.
Otros tipos de separadores de aceite, más modernos, tienen dispuesta la entrada
del refrigerante por la parte inferior o por la central. En este tipo de separador,
aparte del imprescindible sistema de boya y válvula-flotador, el resto del recipiente
está ocupado por un filtro de gran capacidad compuesto de un cuerpo de chapa
perforada, que ocupa el centro, para romper las burbujas, facilitando el des-
prendimiento del aceite, así como un paquete de virutas de acero que obliga a que
se separen las pequeñas partículas de aceite arrastradas por el flujo del refrigerante
(fig. 3.84).
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E Salida de -4-de virutas
Ñ 4d, "
' refrigerante Placa
po Entrada del perforada
ÍA refrigerante
h ie comprimido (o
Válvula de *i H
flotación ' > - L-Cuerpo del
Retorno ll separador
y
de aceite al (f y Reserva ----
compresor pe H de aceite
Fig. 3.84 Separador de aceite automático.
Visores. Varias marcas de compresores, y particularmente en los modelos de

cierta capacidad, incorporan en el cárter visores de cristal que permiten vigilar desde
el exterior el nivel de aceite que se mantiene en el interior del mismo. Estos visores
(fig. 3.85) se emplean también en los recipientes de líquido para poder así tener una
indicación del nivel de refrigerante líquido. Algunos de estos visores están dotados
de un disco sensible que, por el cambio de color, señala la presencia de humedad en
el sistema, intercalándose en la línea de líquido (fig. 3.86).
Fig. 3.85 Visor de aceite y líquido. Fig. 3.86 Visor indicador de líquido y humedad.
Capacidad de los compresores frigoríficos. La capacidad de todo compresor fri-

gorífico se halla determinada por los siguientes factores:
a) Desplazamiento volumétrico en razón al diámetro del cilindro y carrera del
pistón.
b) Número de cilindros.
c) Velocidad de trabajo del compresor expresada en número de revoluciones
por minuto.
d) Características del refrigerante empleado.
e) Rendimiento volumétrico del compresor.
f) Régimen de trabajo (presiones de aspiración y condensación).
Para calcular aproximadamente la capacidad de un compresor, puede aplicarse

la siguiente fórmula práctica:
D?xCXNxV x Pv x RX 47 = Capacidad en frigorías-hora
en la que:
D = Diámetro del cilindro en metros.
C = Carrera del pistón en metros.
N = Número de cilindros.
V = Revoluciones por minuto.
Py = Potencia frigorífica volumétrica en frigorías por metro cúbico de refrige-
rante.
R = Rendimiento volumétrico.
47 = Factor fijo.
En consecuencia, deberán tenerse bien en cuenta todos estos datos para esta-
blecer el modelo de compresor más adecuado, siendo siempre recomendable, en
atención a su superior rendimiento, aquel que a iguales presiones de trabajo y tem-
peratura de condensación produzca las frigorías necesarias a base de un mayor des-
plazamiento volumétrico y menor velocidad, con preferencia a otro que compense
el inferior cubicaje con un aumento de velocidad.
Naturalmente, aparte de todas estas consideraciones básicas, no deben olvidarse
los demás detalles que distinguen la calidad de su construcción, tales como reduc-
ción de espacios muertos, disposición y sistema de válvulas, perfecto ajuste, solidez
de construcción, eficaz sistema de lubrificación y, particularmente, una buena con-
densación,
En las tablas 3.2 y 3.3 se pueden ver los valores correspondientes a Py y R, de-
biendo significar respecto a los últimos que dicha valoración se halla afectada gran-
demente por las características especiales de cada tipo de compresor que en el apar-
tado anterior hemos detallado.
Para determinar la potencia del compresor a distintas presiones de aspiración y
condensación se utiliza la curva de la figura 3.87, en la que los números de la verti-
Tabla 3.2 Valor de Pva -10*C temp. evaporación.
Condensación por
Aire Agua
Refrigerante
Frig./h por m? de refrigerante
SO, 244 249

CH,ClI 362 370
R-12 370 385
R-22 596 621
R-502" 594 629
"Deben considerarse aquí los nuevos refrigerantes HFC

equivalentes R-134a y R-404A.
Tabla 3.3 Valor de R (rendimiento volumétrico).

Velocidades comprendidas entre 400 y 600 r.p.m.
Frig./hora — 10*C evap. Potencia motor en CV Rendimiento
300 a 550 Y, aa 0,55

600 a 750 Ya 0,58
750 a1050 37, 0,62
y ) 1100 a 1450 1 0,64
3 A 11500 a 1850 1,5 0,66
<= < | 2000 a 3200 2a25 0,68
2 3500 a 7000 25a5 0,70
3 7000 en adelante 5 en adelante 0,75
E
Y < [25002 4100 2a25 0,70

3 2? [41002 5200 3 0,72
O 15600a 7600 3a4 0,73
< [8000 a 12 000 4a7 0,75
cal AB representan el coeficiente a emplear, las temperaturas expresadas en la parte

superior corresponden a las de aspiración, y las de las curvas a las de condensación.
Por ejemplo, si un compresor nos da 1400 frigorías/hora a -5%C de evaporación
y +40"C de condensación, y deseamos conocer su capacidad a -15*C/4+40*C, busca-
remos en la curva correspondiente a los 40?C el punto de coincidencia con la verti-
A 30% -25% 15 -10% -5 0 +50 +10

2 +20"
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
B
Fig. 3.87 Curvas determinantes de la potencia frigorífica de un compresor a diversas presiones de aspi-
ración y condensación.
cal de la temperatura de aspiración deseada (-15%C), y siguiendo la horizontal de di-

cho punto veremos que el coeficiente resultante es 0,6. Multiplicando dicho coefi-
ciente por 1400 frigorías/hora nos dará la potencia de dicho compresor al nuevo ré-
gimen de trabajo, o sea: 1400 X 0,6 = 840 frigorías/hora, contando siempre que se
mantenga la misma velocidad de giro del compresor.
Determinación de la capacidad del condensador. Para poder deducir la capa-

cidad del condensador correspondiente a la potencia frigorífica de un determinado
compresor, que es la que se produce en el evaporador, deben añadirse las calorías
del trabajo mecánico de compresión y rozamientos, pudiendo emplearse a este fin
la curva de la figura 3.88 que establece la relación debida, de acuerdo con las tem-
peraturas de evaporación y condensación.
1,5
1,4
1,3
«To =+50%0
To = +45%C
condensac ión
Temperaturas
To = +40"
1,1
To = +35
e = +30
Te = +25%C
1 250 45 40 -35 -30 -25 -20 15 -10 -5 0 +5 +10 Temperatura aspiración
Fig. 3.88 Curva de relación entre temperaturas de evaporación y condensación para determinar la ca-
pacidad calorífica del condensador.
Por ejemplo, a una temperatura de aspiración de -35%C y temperatura de con-

densación de +35*C, tenemos una relación de 1,4. Así, pues, para una potencia fri-
gorífica en el evaporador de 1000 frig./h, desarrolladas por el compresor, se tendrá
una potencia calorífica de 1400 cal/h, que debe ser la capacidad del condensador.
Rendimiento. Como conclusión de cuanto antecede en lo que respecta al ren-

dimiento de un compresor frigorífico, debe tenerse bien en cuenta que:
1, El aumento de espacio muerto disminuye su rendimiento volumétrico.
2.” El aumento de la diferencia entre las presiones de descarga y de aspiración
disminuye el rendimiento volumétrico.
3. Dicho rendimiento volumétrico varía en sentido inverso a la relación de com-
presión, que es el resultado de dividir la presión absoluta de descarga por la presión
absoluta de aspiración.
Relación de compresión. La relación de compresión se define como la presión

absoluta de descarga dividida por la presión absoluta de aspiración. Para obtener la
presión absoluta de descarga y de aspiración deben añadirse 15 lb/pulg? a la presión
atmosférica señalada por los manómetros; cuando el sistema trabaja en vacío, la pre-
sión absoluta de aspiración se obtiene deduciendo 30 pulgadas de la lectura en pul-
gadas del manómetro y dividiendo por 2.
La relación de compresión máxima que se considera como normal es de 10:1 y
cualquier relación que se eleve por encima de este valor será siempre motivo de se-
rias dificultades en un sistema frigorífico, ya que tendrá que soportar indefectible-
mente una temperatura de descarga anormal. Por consiguiente, es importante, al es-
coger el tipo de compresor y refrigerante, calcular previamente la citada relación de
compresión y evitar así los peligros que representa trabajar con una presión de as-
piración muy baja en relación con la de descarga.
A continuación se describen dos ejemplos que reflejan distintas relaciones de
compresión:
Ejemplo I Presión de descarga : 160 lb/pulg?
Presión de aspiración: 10 »
Relación de compresión:
Alta presión abs. = 160+15 _ 175_7.7

Baja presión abs. = 10+15 25 :
Ejemplo II Presión de descarga : 160 Ib/pulg?

Presión de aspiración: 10 pulgadas de vacío
Relación de compresión:
Alta presión abs. = 160 + 15 = 175 ,

30-10_ 710 =17,5:1
Baja presión abs. = >
En estos ejemplos se observa la gran influencia que la presión de aspiración tiene

sobre la presión de compresión. Las variaciones en la presión de descarga no pro-
ducen, en cambio, un efecto demasiado notable: si la presión de descarga en ambos
casos fuese de 185 Ib/pulg?, la relación de compresión en el ejemplo I sería de 8 : 1,
todavía correcta, y en el ejemplo II, de 20 : 1 que entra dentro del campo productor
de serias dificultades.
Supongamos un sistema de R-12 trabajando a una temperatura de -37*C en el
evaporador que corresponde a una presión de baja de 8,4 pulgadas de vacío. Es in-
teresante comparar (presumiendo una presión de alta de 175 Ib/pulg? en ambos ca-
sos) el sistema de R-12 con uno de R-22, trabajando también a -37*C en el evapo-
rador que corresponde a una presión de baja de 3 lb/pulg?. El sistema de R-22 señala
una relación de compresión de 10,6: 1 mientras que en el sistema de R-12 es de
174 : 1. El sistema de R-22 se encuentra dentro del límite admisible, mientras que
el de R-12 está muy alejado de la zona de seguridad y, en consecuencia, trabajará a
muy alta temperatura de descarga con todos los problemas consiguientes.
Estos ejemplos deben tenerse en cuenta relacionándolos con los nuevos refrige-
rantes HFC, cuyas presiones se encuentran en la tabla 2.4 del capítulo 2 , «Refrige-
rantes».
Temperaturas de condensación. Tal como ya hemos indicado anteriormente

(cap. 1, pág. 18), la temperatura de los medios de enfriamiento (aire ambiente o agua)
influyen en la temperatura de condensación.
En el caso de los condensadores de aire, la práctica establece una temperatura
de condensación de 7 u 8*C por encima de la temperatura del aire a la salida del con-
densador. Como que dicho aire se calienta de 5 a 72C a su paso por el condensador,
la temperatura de condensación se sitúa, en resumen, alrededor de 15*C sobre la del
aire ambiente a la entrada del condensador.
En los condensadores de agua se considera como dato práctico un aumento de
5”C sobre la temperatura de salida del agua para establecer la temperatura de con-
densación, siendo el calentamiento del agua, a través del condensador, entre 5 y 10C
por encima de su temperatura a la entrada del mismo.
En resumen, como promedio, pueden fijarse las siguientes temperaturas de con-
densación:
Temperatura del aire a la entrada del condensador: 30%C

Aire Aumento de temperatura a la salida del condensador: 15"
Temperatura de condensación: O
Temperatura del agua a la entrada del condensador: 20”C

Agua Aumento de temperatura a la salida del agua: 10*C
Temperatura de condensación: 30C
Naturalmente estos datos, que son losideales para obtener el normal rendimiento
de la unidad condensadora, se hallan siempre relacionados con la superficie de ra-
diación del condensador y del caudal de aire o agua, para poder mantener las dife-
rencias de temperatura referidas.
4. Evaporadores
Función del evaporador. El evaporador es otro de los elementos importantes

de toda instalación frigorífica, por ser donde se produce el efecto frigorífico que se
desea obtener. Definiendo los evaporadores de un modo general, diremos que son
unos recipientes cerrados de paredes metálicas donde se efectúa la ebullición del re-
frigerante líquido que procede del equipo compresor, con la consiguiente absorción
de las calorías contenidas en el refrigerador, cámara o depósito a enfriar.
Paso del refrigerante por el eyaporador. En la figura 4.1 se expresan los diver-
sos estados que atraviesa el refrigerante a su paso por el evaporador después de ser
expansionado a través del estrangulamiento a que da lugar la válvula reguladora (vál-
vula de expansión o tubo capilar).
Antes de llegar a dicho punto el refrigerante, como ya se ha indicado anterior-
mente, se halla en estado líquido a alta presión, y después de atravesar el citado
estrangulamiento se convierte en un instante en líquido a baja presión. Al efectuarse
este descenso de presión tiene lugar la ebullición y consiguiente absorción de calor,
en una acción parecida a la ebullición del agua, originando las clásicas burbujas.
Mientras avanza a lo largo del evaporador, la masa del líquido conteniendo burbu-
jas de vapor se convierte en una masa de vapor que arrastra gotas de líquido, mez-
cla que se denomina vapor húmedo. Finalmente, cuando las últimas gotas de líquido
Vapor Vapor saturado >)

recalentado seco
apor húmedo Líquido en

ebullición a
baja presión
Fig. 4,1 Cambios de estado del refrigerante en el interior del evaporador. El refrigerante líquido entra
a alta presión
se han evaporado, sólo resta vapor saturado. Si se aumenta la presión o la tempera-

tura de evaporación, parte de este vapor se condensará, convirtiéndose en vapor hú-
medo, y, contrariamente, si se rebaja la presión o la temperatura donde exista ya va-
por saturado, sin líquido disponible para evaporar, se expandirá el vapor, reduciendo
la densidad del mismo.
La temperatura del vapor saturado aumenta debido al calor que absorbe del am-
biente a enfriar, y cuando llega a un punto más alto que la temperatura de satura-
ción, a la presión de evaporación existente, se llama vapor recalentado.
Tipos de evaporadores. Siendo extenso el campo de aplicaciones del frío arti-

ficial, y asimismo tan variadas las diferentes condiciones que deben cumplirse en
cuanto a temperatura y grado de humedad, se comprende el empleo de diversos ti-
pos de evaporadores, variando unos de otros notablemente en su forma y construc-
ción.
Esta diversidad de tipos se clasifica en tres grandes grupos, que corresponden a
los sistemas de evaporadores conocidos:
1.2 Sistema húmedo o inundado, el cual, como su nombre indica, conserva el va-
por casi totalmente lleno de líquido.
2. Sistema seco, en el que el evaporador contiene la cantidad de refrigerante lí-
quido absolutamente necesaria, reduciendo al mínimo dicha cantidad en el sistema,
y formando una corriente continua entre el punto de expansión y la admisión del
compresor.
3.2 Sistema semiinundado, que consiste en una variante del anterior, esta-
bleciendo, por medio de tubos conectados en paralelo a unos colectores distri-
buidores, una más rápida y uniforme expansión del líquido refrigerante.
En los tres sistemas, el primer paso estriba en el control del refrigerante líquido,
que debe entrar en el evaporador en la misma proporción que lo absorbe el com-
presor.
Los evaporadores inundados, cuya utilización ha sido olvidada en favor de los
otros sistemas mencionados, empleaban la válvula del flotador, bien en el lado de
alta o de baja presión del sistema.
En los evaporadores de tipo seco o semiinundado, el control de refrigerante lí-
quido se efectúa por medio de válvulas de expansión (termostáticas o automáticas)
y, en casos en que tengan que manejarse cantidades muy pequeñas de refrigerante,
por medio de difusores graduados o tubos capilares.
Cada uno de dichos grupos o sistemas se hallan subdivididos en los siguientes
tipos:
Con circulación de aire por gravedad.
De expansión directa [ - .s .
P Con circulación de aire forzado.
Evaporadores de tubo
solamente De inmersión para ( En líquido quieto.
baños En líquido agitado
Evaporadores de tubo Con circulación de aire por gravedad.

De expansión directa ( - 0 ,
y aletas ( P Con circulación de aire forzado.
EVAPORADORES 123
Evaporadores sistema inundado. Las formas que adoptan estos evaporadores

son también muy variadas. Su construcción se basa, sin embargo, en el mismo prin-
cipio, o sea, la de un depósito cilíndrico donde se mantiene el nivel de líquido ade-
cuado, por medio de una válvula de flotación, al que van soldados unos tubos tal
como se señala en la figura 4.2.
Fig. 4.2 Evaporador de flotador tipo de inmersión.
El principio de flotador puede definirse como una válvula colocada en el lado de

baja del sistema para permitir la entrada de refrigerante líquido en la parte alta a
medida que sea necesario, siendo controlada su acción por el nivel de líquido en el
mencionado depósito cilíndrico, que normalmente debe hallarse lleno en sus cuatro
quintas partes. Los vapores desprendidos por la ebullición llenan el espacio libre en
la parte superior de dicho depósito (fig. 4.3).
Estos evaporadores, cuyo uso, sin embargo, ha venido decreciendo conside-
rablemente hasta desaparecer del mercado, son de un gran rendimiento, ya que en
ellos, al hallarse toda su superficie bañada en líquido refrigerante, se obtiene una
plena ebullición de toda la masa de refrigerante en forma muy vigorosa, con la con-
siguiente y rápida absorción en grado máximo de calor en toda la superficie del eva-
porador.
Cuando se trata de cámaras de tipo industrial y que han de trabajar con circula-
ción de aire natural por gravedad, se adhieren también unas aletas de gran superfi-
cie a los tubos, aumentando así la capacidad de radiación. Para instalaciones de tipo
doméstico se utilizaba normalmente el tipo de tubossin aletas (figura 4.4). Este mismo
sistema, pero con capacidad adecuada, es el que se utilizaba para enfriamiento por
inmersión de baños de agua o salmuera (figura 4.2).
Algunos sistemas de evaporadores inundados usaban la válvula de flotación ins-
talada en el lado de alta presión, normalmente en el mismo depósito de líquido del
compresor, que actúa de cámara del flotador (fig. 4.5). Esta válvula se abre al admi-
tir más cantidad de refrigerante líquido en el depósito procedente del condensador,
y deja pasar cierta cantidad de dicho líquido, que se dirige al evaporador, siempre
lleno casi al tope, para reemplazar la cantidad previamente evaporada. Dicho ciclo
se repite automáticamente mientras el sistema se halla en funcionamiento.
La carga del refrigerante en el compresor resulta en estas instalaciones de im-
portancia capital para su funcionamiento perfecto, ya que un exceso de carga oca-
SNS ENS Ñ A
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AA CR AAA
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5 RN Como enaglb |
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SS OS A (O
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|
Líquido a alta presión SS] Gas a baja presión

MET Gas aalta presión Aceite
Fira — Líquido a baja presión
Fig. 4,3 Sistema de flotador en el lado de baja presión.
sionaría que, al llenarse el depósito del compresor por encima del nivel previsto, se
abra la válvula de flotación y admita el evaporador una cantidad superior a la que
puede evaporar, causando un retorno de líquido por la línea de succión hasta el com-
presor, con la consiguiente producción de escarcha en el mismo. A la inversa, si la
carga es insuficiente, o sea, por debajo del nivel necesario en el depósito, la válvula
no se abrirá, dejando de suministrar el necesario líquido al evaporador.
Evaporadores sistema seco, de tubo liso. Estos evaporadores están formados por
un tubo al cual se le da la forma más conveniente para su colocación en el recinto o
recipiente que se desea enfriar. El material empleado, principalmente en los evapo-
radores de este tipo, para instalaciones frigoríficas automáticas, es el tubo de cobre,
en los diámetros siguientes:
1/2" (10-12 mm), 5/8" (14-16mm), 3/4" (18-20 mm),

EVAPORADORES 125
Fig. 4.4 Evaporador de flotación para refrigerador de uso doméstico.
Evaporador
Válvula de temperatura de líquido
==>)
Línea de aspiración
Línea de líquido
Depósito
Condensador
Compresor Flotador alta presión

Fig. 4.5 Sistema de flotador en el lado de alta presión.
dependiendo la selección de dicho diámetro de la capacidad frigorífica de la insta-

lación y de la superficie de radiación constituida por la longitud de tubo que se pre-
cise. En algunas ocasiones, y únicamente tratándose de instalaciones de gran capa-
cidad, se emplean serpentines de tubo de acero.
Actualmente, y en evaporadores destinados a instalaciones comerciales que em-
plean compresores de tipo hermético o semihermético de pequeña potencia (nor-
malmente hasta 1/2 CV), se utilizan evaporadores con tubo de cobre de 3/8" (8-10
mm) de diámetro con los que, si bien se reduce la superficie de radiación, esta dis-
minución queda compensada por una mayor velocidad del refrigerante que aumenta
la eficiencia del evaporador, a la vez que se consigue una notable reducción de la
carga de refrigerante.
Como ya se ha indicado, son dos las principales aplicaciones a que se destinan
estos evaporadores:
1.? Al enfriamiento de cámaras o armarios por expansión directa.
2. Al enfriamiento de baños líquidos por inmersión en los mismos.
Las formas más corrientes que suelen adoptarse en la construcción de estos eva-
poradores para cámaras son las de zigzag abierto o cerrado, y la forma oblonga, y se
instalan indistintamente en el techo o en los lados (fig. 4.6). Para baños adoptan la
forma del depósito o tanque donde deben ir instalados, colocando separados los tu-
bos unos cinco centímetros de las paredes del mismo (fig. 4.7).
Evaporadores de placas. Una variante del tipo de evaporadores de tubo son los
llamados de placas, cuyo uso se viene generalizando actualmente. Se fabrican gene-
ralmente con dos placas de aluminio acanaladas, soldadas entre sí y formando tubos
en los cuales se evapora el refrigerante.
Se emplean generalmente para frigoríficos de uso doméstico (fig. 4.8), y también
en placas de mayores dimensiones para aplicaciones de orden comercial e industrial
(fig. 4.9), formando en algunos casos el propio depósito de almacenamiento, como
ocurre en los muebles destinados a la conservación de cremas heladas y demás pro-
ductos congelados.
Fig. 4.6 Serpentines evaporadores de tubo liso.

EVAPORADORES 127
Fig. 4,7 Serpentín evaporador de tubo liso para baños.
Fig. 4.9 Evaporadores de placas para usos comerciales e industriales trabajando en paralelo.
Evaporadores sistema seco, de tubo y aletas. De todos modos, el empleo de los

referidos serpentines de tubo en el enfriamiento de muebles, cámaras o armarios ha
sido abandonado casi por completo, dando preferencia a los clásicos evaporadores
de tubo y aletas. Éstos están formados por unas horquillas de tubo generalmente de
cobre, en los diámetros empleados en los serpentines de tubo liso ya descritos, a los
que se aplican, fuertemente adheridas, aletas o placas cuadradas o rectangulares de
latón, cobre o aluminio.
Es de todo punto importante que exista un perfecto contacto entre las aletas de
metal, a fin de asegurar la buena conductibilidad en ambos. Para obtener una mejor
condición de dicho contacto se acostumbra dar al evaporador un baño de estaño (en
los evaporadores que emplean aletas de metal) que llena los espacios que pueden
existir entre el tubo y las aletas, y que, además, sirve de capa antioxidante al con-
junto que forma el evaporador. De todos modos, la solución dominante entre los fa-
bricantes es la de aletas de aluminio fuertemente adheridas al tubo de cobre, por ex-
pansión de este último bien por medios mecánicos o hidráulicos. Las aletas son
estampadas de forma que los agujeros, dispuestos para que los atraviese el tubo de
cobre, forman unos cuellos que aseguran el pleno contacto, después de su citada ex-
pansión, formando así un cuerpo compacto para la mejor transferencia térmica. Asi-
mismo, en la mayoría de los casos, y particularmente en los evaporadores de aire for-
zado que más adelante se describen, se aplica a las aletas un nerviado con la idea de
obtener un régimen constante de turbulencia en el paso del aire y mejorar así su ren-
dimiento frigorífico (fig. 4.10).
Fig. 4.10 Cuello y nerviado de las aletas de aluminio.
Es muy interesante que las aletas se hallen separadas entre sí de forma conve-
niente (normalmente unos 14 mm) a fin de que entre ellas se establezca una ade-
cuada circulación de aire, evitando así que la formación de escarcha entre las mis-
mas impida la perfecta absorción de calor. El grueso de dichas aletas puede ser bien
pequeño, siempre que dicho límite no sea causa de deformación (normalmente va-
rían de 0,4 a 0,7 mm).
Estos evaporadores adoptan también diversas medidas supeditadas a la ca-
pacidad frigorífica de la instalación y a la estructura de la cámara. Las casas fabri-
cantes establecen sus rendimientos de acuerdo con la superficie total del evapora-
dor (tubo y aletas) y las diferencias de temperatura. consiguientes entre la de
evaporación y el ambiente de la cámara (fig. 4.11).
Normalmente estos evaporadores van colocados en el techo de las cámaras, y la
entrada de la válvula de expansión debe efectuarse por el extremo inferior. En oca-
siones, a causa del espacio disponible por la estructura de la cámara o armario, se
instalan verticalmente, en cuyo caso varía la colocación de las curvas, a fin de lograr
EVAPORADORES 129
Fig. 4.11 Evaporadores de tubo y aletas de 6 y 12 tubos, sistema seco.
la entrada de líquido, o sea, el lugar de emplazamiento de la válvula de expansión,

por la parte inferior, y la salida para el retorno al compresor, por la parte superior.
Evaporadores semiinundados. Este tipo de evaporadores están formados por

varias series de tubos cuyo extremo inferior está conectado a un colector o tubo de
diámetro un poco mayor, por donde se hace la entrada común de refrigerante líquido.
El otro extremo de los tubos desemboca en otro colector de mayor diámetro que el
anterior, en el que se efectúa la aspiración de manera uniforme. Este tipo de evapo-
Fig. 412 Evaporador de tubo y aletas, tipo semiinundado, con colector inferior para distribución de lí-
quido y superior de aspiración.
E
Fig. 4,13 Evaporador semiinundado de tubo liso.
radores es de capital importancia que estén perfectamente a nivel, a fin de que la dis-
tribución de líquido sea igual a través de todos los tubos conectados en paralelo.
Como podrá verse por los grabados de las figuras 4.12 y 4.13, el sistema semi-
inundado se aplica a los diversos tipos de evaporadores nombrados anteriormente,
o sea, para los serpentines de tubo, los de tubo y aletas y también, naturalmente, en
los de aire forzado. Anteriormente ya hemos descrito los evaporadores de placas que
se construyen también bajo este sistema.
Evaporadores de aire forzado. Están formados por un serpentín de tubo de co-

bre con aletas adheridas en igual forma que los anteriormente descritos, trabajando
en régimen semiinundado, y el conjunto va montado dentro de una caja metálica con
un ventilador directamente dirigido que establece de esta forma una circulación de
aire forzado (fig. 4.14), aumentando así considerablemente la absorción de calor
y reduciendo, en consecuencia, la superficie de evaporador que se necesitaría em-
pleando el tipo de circulación por gravedad.
Su empleo se ha extendido grandemente por las notables ventajas que presentan
y que, en resumen, son:
a) Forma más compacta.
b) Tamaño más reducido.
c) Facilidad de instalación.
d) Obtención de una temperatura más uniforme, debido a la rápida circulación
del aire.
El espacio entre aletas de estos evaporadores es normalmente más reducido que
en los de tipo corriente con circulación de aire natural y, por este motivo, a fin de
evitar la formación de escarcha, debe establecerse una diferencia de temperatura re-
ducida, en aumento, naturalmente, del grado de humedad.
EVAPORADORES 131
Fig. 4,14 Evaporador de aire forzado, tipo de techo.
La técnica en lo referente a la separación entre aletas, que normalmente era de

7 mm, ha variado últimamente, utilizándose cotas entre 4 y 5 mm, aun en los tipos de
evaporadores destinados a la obtención de temperaturas negativas en el interior de
las cámaras. La formación de una escarcha excesiva que pueda perjudicar la eficacia
del evaporador queda superada por los sistemas de desescarchado promovido artifi-
cialmente merced a una perfecta automatización de los correspondientes ciclos, a fin
de mantener libre de hielo la batería y conseguir su máxima eficacia de transmisión.
Se tendrá muy en cuenta que el empleo de este tipo de evaporador será un éxito
si es de la capacidad adecuada y la instalación está perfectamente ajustada.
El motor del ventilador va controlado automáticamente por medio de un ter-
mostato, cuya colocación debe efectuarse en la pared opuesta a la mitad de su altura
total. La válvula de expansión, al igual que en los demás tipos de evaporadores an-
teriormente descritos, se coloca en la parte inferior del serpentín de tubo y aletas.
Jas
o0
irte
Id, H
Fig. 4,15 Evaporador de aire forzado vertical, tipo de pared.

Fig. 4.16 Evaporador de aire forzado horizontal, tipo de techo.
Como variante al tipo más corriente de evaporador de aire forzado horizontal

descrito anteriormente, existe el llamado de pared, formado por una caja vertical en
cuyo interior, y en el centro, se halla el elemento evaporador de tubo y aletas. El
ventilador, que actúa de aspirador, se coloca en la parte superior, frente a la com-
puerta de descarga, absorbiendo aire por otra abertura en la parte inferior (fig. 4.15).
También está teniendo mucha aceptación el tipo horizontal de techo, como el
ilustrado en la figura 4.16, por su perfecta distribución de aire a través de la cámara,
particularmente en aquellas de poca altura. El aire es aspirado por la parte central
inferior por medio de uno o varios ventiladores, según sea su capacidad, descargando
por ambos lados del evaporador.
Circulación de aire en los evaporadores de aire forzado. Existen dos variantes

en el sentido de la circulación de aire a través de los evaporadores de aire forzado
A) B)
Fig. 4.17 Sentidos de la circulación de aire en los evaporadores de aire forzado «cúbicos».
EVAPORADORES 133
Fig. 4,18 Evaporador de aire forzado descargando el aire frío por el lado de los ventiladores.
del tipo de techo llamado «cúbico», tal como se muestra en el grabado de la figura
4.17. En el sistema A) el aire se descarga por la parte frontal del evaporador aspi-
rando a través del motoventilador colocado en la parte de atrás. En el sistema B),
de concepción más actualizada que el anterior, se aspira el aire de la cámara o es-
pacio a refrigerar a través de la batería evaporadora, descargando aquél, una vez en-
friado, por el lado del motoventilador.
En este último sistema se obtiene una circulación de aire a velocidad constante
en toda la superficie del elemento o batería evaporadora, consiguiéndose, en con-
secuencia, una mayor eficiencia en el rendimiento de la misma debido a un total apro-
vechamiento de la superficie radiante. A la vez, se consigue proyectar más lejos el
aire enfriado por la menor resistencia ofrecida en la descarga (fig. 4.18).
En los grabados de la figura 4.19 se ilustran los sistemas más recomendables para
la instalación de estos evaporadores, a fin de obtener la circulación de aire más fa-
vorable dentro del espacio a refrigerar. A pesar de que en dicho grabado está seña-
lada la circulación de aire de los evaporadores bajo el anteriormente aludido sistema
A), puede utilizarse la misma disposición en su emplazamiento cuando se trate de
unidades con circulación de aire invertida, o sea, de acuerdo con el sistema B).
Frigoríferos. En determinados casos, el evaporador se coloca fuera del recinto

de la cámara, encerrado en un departamento anexo a la misma, al que se da el nom-
bre de frigorífero. Se comunica con la cámara por medio de dos conductos, en uno
de los cuales circula el aire en sentido del frigorífero a la cámara, y en el otro de la
cámara al frigorífero, manteniéndose dicha circulación mediante un ventilador apli-
cado directamente sobre el evaporador encerrado en dicho departamento (fig. 4.20).
En ocasiones, y atendiendo siempre a la estructura y volumen de la cámara, se su-
primen dichos conductos, haciendo directa la descarga y aspiración, o bien se man-
tiene el conducto de descarga, de cuya manera siempre se uniforma mejor el movi-
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RECOMENDABLE
Fig. 4119 Emplazamientos de evaporadores de aire forzado en cámaras de diversas estructuras, reco-
mendables y no recomendables.
miento de aire a través de las compuertas de descarga, y se hace la aspiración directa

a través de la compuerta inferior del frigorífero.
El frigorífero se utiliza principalmente cuando se trata de enfriar cámaras de al-
guna capacidad, a fin de obtener una rápida y uniforme distribución de frío, y de una
manera especial en aquellas destinadas a la conservación de huevos, frutas y carnes,
y de un modo particular cuando se trata de congelación a bajas temperaturas. En los
frigoríferos se emplean baterías del tipo de tubo con aletas (fig. 4.21), atendiendo a
las separaciones entre aletas anteriormente descritas para los evaporadores de aire
forzado, según sea la gama de temperaturas a obtener. Para las instalaciones a bajas
temperaturas acostumbran a utilizarse también los evaporadores a base de tubo con
aletas circulares en espiral, cuya formación de escarcha es inferior a los tipos con ale-
tas rectangulares.
En estas instalaciones se emplean ventiladores de tipo helicoidal o centrífugo
(fig. 4,22), dependiendo de la capacidad de las mismas, regulándose el correspon-
diente caudal de aire por medio de las compuertas de los conductos. La dirección de
la corriente de aire tiene gran importancia para obtener el mayor rendimiento posi-
ble de estos evaporadores. En la figura 4.23 las flechas 1 y 2 indican las direcciones
de ventilación recomendadas en estos casos. La dirección 1 representa el principio
de la corriente paralela, en cuyo caso la diferencia de temperatura entre el aire que
sale y la tubería de aspiración donde va conectado el bulbo de la válvula de expan-
sión no experimentará gran variación. En la dirección de la flecha 2, o sea, a con-
tracorriente, se consigue obtener el máximo rendimiento del evaporador, aunque
EVAPORADORES 135
ASA
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Alzado
Fig. 420 Cámara a base de frigorífero con conducto de descarga central.
Fig. 4.21 Evaporadores de tubo y aletas rectangulares para baterías de aire forzado. Sistema semiinun-
dado.
ria
Ventilador centrífugo Ventilador helicoidal

Fig. 4.22
debe procurarse proteger el bulbo de la válvula de expansión y la tubería de aspira-

ción del aire caliente procedente de la cámara a fin de evitar alteraciones en la ali-
mentación del evaporador.
Desde luego, no puede recomendarse la dirección de aire que señalan las flechas
3 y 4, que ocasionaría pérdidas de temperatura entre la superficie del evaporador y
la del aire suministrado.
Otra solución muy empleada —en lugar del frigorífero construido de albañile-
ría—en las instalaciones de gran capacidad, es el frigorífero metálico que comprende
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Fig. 4.23 Dirección de la corriente de aire en los evaporadores colocados en frigoríferos.

EVAPORADORES 137
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Rs
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Fig. 4.24 Frigorífero metálico.
los mismos elementos: batería evaporadora y ventilador, pero contenidos dentro de

una estructura metálica que se emplaza en el interior de la cámara sustentada sobre
el suelo de la misma (fig. 4.24).
Evaporadores mixtos. Estánformados por unas cajas metálicas que constituyen

el cuerpo central, con serpentines de tubo liso soldados en la parte inferior de cada
estante, sobre los cuales se colocan las bandejas de agua para la producción de cu-
bitos de hielo u otros productos a congelar. A los lados de dichas cajas se acoplan
unos elementos de tubo y aletas que sirven de transmisores de frío al ambiente de la
cámara o nevera. Su empleo es indicadísimo en instalaciones para bares y restau-
rantes, e instalaciones de tipo doméstico de gran capacidad en fincas o casas de campo
(fig. 4.25).
Enfriamiento indirecto. En determinados casos, el enfriamiento no se obtiene

por la expansión directa del refrigerante evaporado, sino de forma indirecta a
través de la circulación de un líquido (agua o salmuera) que ha sido enfriado
previamente por el correspondiente evaporador de refrigerante en un tanque
aparte.
Este sistema se emplea con mucha frecuencia en las instalaciones de acon-
dicionamiento de aire, en las que se envía agua enfriada, por medio de una bomba,
a los paneles o enfriadores individuales, evitando así la posibilidad de fugas de re-
frigerante en las habitaciones o locales a acondicionar; además, bajo este sistema se
tiene la ventaja de poder acumular una importante cantidad de frío en el baño du-
rante los espacios de tiempo en que no trabaja la instalación a su máxima capacidad,
permitiendo, de esta forma, reducir considerablemente la potencia original del
equipo frigorífico. También se aplica este sistema cuando se trata del enfriamiento
Fig. 4.25 Evaporador de tipo mixto.
de varias cámaras o de distintos servicios, simplificando extraordinariamente el

automaticismo de la instalación.
En la figura 4.26 se ilustra el circuito de una instalación de este tipo, donde puede
verse que la salmuera enfriada directamente por el evaporador se hace circular des-
pués a lo largo de un serpentín enfriador en el lugar donde se requiere la refrigera-
ción. Cuando se desean temperaturas superiores a los 2,2*”C, el líquido enfriador
puede ser agua, pero para temperaturas inferiores en el serpentín enfriador debe
emplearse una solución de cloruro cálcico o sódico (salmuera).
Evaporadores multitubulares para enfriamiento de líquidos. Estos eva-

poradores, que se emplean normalmente para el enfriamiento de líquidos por ex-
pansión directa del refrigerante, tienen su aplicación más directa en instalaciones de
Válvula de expansión
Y
A)
ANNA
Ce TP RT , .
Xx Y Serpentín enfriador
. Baño de agua de agua o salmuera
Unidad condensadora o salmuera
Fig. 4,26 Esquema de una instalación de enfriamiento indirecto.

EVAPORADORES 139
Fig. 4,27 Tipos de evaporadores multitubulares.
aire acondicionado o en fábricas de bebidas carbónicas. Están formados por un haz

de tubos en el interior de un cilindro de chapa de acero y pueden ser de dos tipos:
con el refrigerante en el cilindro, circulando el líquido a enfriar por el interior de los
tubos, o bien, con el refrigerante evaporado en dichos tubos y el líquido a enfriar cir-
culando por el cilindro.
En el grabado de la figura 4.27 se muestran esquemáticamente ambos tipos de
evaporadores. En el primero de ellos, con el refrigerante expansionado en el cilin-
dro, el líquido a enfriar se mantiene a un nivel por debajo de la parte superior del
envolvente a fin de que haya suficiente espacio para la separación entre refrigerante
líquido y vapor, trabajando, pues, en régimen inundado y regulando la inyección por
medio de una válvula de flotador. Para el segundo de dichos evaporadores, de tipo
seco, la alimentación de refrigerante a los tubos interiores se hace por medio de una
válvula de expansión termostática; el líquido a enfriar circula por el cilindro a través
de unos mamparos que aumentan la turbulencia y, por consiguiente, el coeficiente
de transmisión.
Evaporadores o enfriadores de cortina. Otra modalidad especial de los evapo-

radores de tubo son los llamados «de cortina», que se emplean casi exclusivamente
para el rápido enfriamiento de la leche recién ordeñada. Consisten en varios tubos
paralelos, conectados en serie, en cuyo interior circula la salmuera enfriada en tan-
que aparte, y por cuyo exterior cae la leche en forma de cortina. En muy pocos ca-
sos se produce en estos serpentines la expansión del refrigerante, siendo, en cambio,
más corriente la instalación de serpentines dobles con circulación de agua en la pri-
mera mitad y salmuera en la inferior (fig. 4.28).
Fig. 428 Evaporador de cortina para enfriamiento de leche.
Actualmente, estos enfriadores de cortina han sido reemplazados por los lla-
mados «de placas», en los que se establecen unos circuitos cerrados por cuyo interior
circula a contracorriente la leche y la salmuera o el agua helada (véase la figura 6.52
de la página 262).
Evaporadores acumuladores de frío. Para determinadas aplicaciones (leche-

rías, enfriamiento de cerveza, etc.) en que la carga frigorífica alcanza valores altos
en determinados momentos solamente, para reducirse en las demás horas del día, se
emplean evaporadores que establecen una reserva de frío bajo la forma de hielo acu-
mulado alrededor de los tubos en el interior del baño, constituyendo la llamada «agua
helada» que se halla a una temperatura entre 0,5 y 19C a la salida del tanque.
Estos evaporadores están diseñados al igual que los mencionados serpentines en-
friadores de líquido, pero con una mayor separación entre tubos permitiendo la for-
26
Fig. 4,29 Corte del tubo de un serpentín con su grueso de hielo y la distancia que corresponde entre los
diámetros exteriores de la capa de hielo.
EVAPORADORES 141
mación de un manguito de hielo de 3 centímetros de espesor a su alrededor, sin lle-

gar nunca a juntarse a fin de permitir la debida circulación del baño de agua. En la
figura 4.29 se muestra el corte de un tubo de 20 mm de diámetro que, con el grueso
de hielo formado a su alrededor, toma un diámetro total de 80 mm, manteniendo
una distancia entre centros de 106 mm. El grueso de hielo así representado significa
una reserva de cerca de 500 frigorías por metro de tubo.
Placas eutécticas. Cuando se trata de obtener acumulaciones de frío menos im-

portantes, y particularmente en el caso de vehículos de transporte, se utilizan las lla-
madas placas eutécticas que son unos recipientes rectangulares planos, de chapa de
acero, en cuyo interior se aloja el serpentín enfriador de tubo de cobre, conteniendo
además una solución eutéctica formada por determinadas sales disueltas con agua,
que tiene la propiedad de congelarse a una temperatura dada y de descongelarse a
esta misma temperatura liberando las frigorías acumuladas, o sea, su calor latente.
Tienen la posibilidad de poder variar, de acuerdo con la solución adoptada, a tem-
peraturas desde -11 a -30*C (fig. 4.30).
Fig. 4.30 Placa eutéctica y vista interior de la misma.
Intercambiadores de calor con placas desmontables. Estos nuevos intercam-

biadores de calor líquido/líquido están formados por elementos compactos, en pla-
cas de acero inoxidable termosoldadas en cobre, presentando numerosas ventajas
por su alto coeficiente de intercambio térmico dentro de un volumen relativamente
reducido (fig. 4.31).
El diseño de las placas permite una elevada turbulencia de los dos fluidos en cir-
culación, siendo especialmente aplicados al enfriamiento de leche, vino y líquidos en
general. En ciertos procesos industriales de enfriamiento de líquidos se puede rea-
Fig. 431 Intercambiador de calor con placas desmontables.
lizar en dos etapas: en primer lugar, el enfriamiento del líquido primario por ex-
pansión directa, haciendo después que este líquido pase, en segunda fase, al enfria-
miento del líquido secundario.
Empleado, pues, como evaporador, su montaje se efectúa en sentido vertical y a
contracorriente, entrando el refrigerante por la parte inferior. Las placas deben ais-
larse para evitar riesgos de condensaciones en el exterior. La alimentación se efec-
túa por válvula de expansión termostática con equilibrador de presión exterior. Su
reducido volumen interior, comparado con sistemas convencionales, permite cargas
de refrigerante inferiores.
Empleados estos intercambiadores como condensadores, el montaje debe ha-
cerse también vertical, con entrada del refrigerante por la parte superior. En este
caso no se requiere su aislamiento.
EVAPORADORES 143
Baños de salmuera. En la tabla 4.1 se detallan sus diversas propiedades, es

decir:
a) Proporción de la mezcla.
b) Punto de congelación.
c) Calor específico.
Estas mezclas refrigerantes o salmueras son las más generalmente empleadas

para los baños incongelables. Suelen estar compuestas por alcohol neutro de 90”,
cloruro de calcio o cloruro sódico (sal común) disueltos en agua.
Para escoger la concentración necesaria basta buscar en la tabla el punto de con-
gelación que corresponda por debajo a la temperatura que se desee obtener en el
baño.
Cálculo del evaporador. El cálculo del evaporador tiene por finalidad deter-
minar la superficie necesaria para obtener la debida absorción de calorías por día
durante el tiempo de funcionamiento del compresor.
Sentado el hecho de que un compresor tenga la capacidad suficiente para pro-
ducir durante catorce o dieciséis horas (que es el tiempo señalado como límite por
día para el máximo rendimiento económico de una instalación automática) la canti-
dad de frío necesaria, y deducida consiguientemente la potencia horaria, el evapo-
rador debe calcularse sobre la base de que su capacidad sea la adecuada para pro-
ducir en dicho espacio de tiempo las frigorías/hora en cuestión. Ello no quiere
significar de una manera terminante que una instalación no pueda funcionar per-
fectamente porque el evaporador sea de capacidad un poco mayor o menor que el
compresor, pero si la diferencia es muy grande no podrá obtenerse en muchos casos
su rendimiento máximo, y tratándose de cámaras puede hacer variar notablemente
las condiciones higrométricas en perjuicio de la perfecta conservación de determi-
nados artículos.
La capacidad frigorífica de un evaporador depende de los siguientes factores:
a) Superficie del evaporador.

b) Diferencia de temperaturas entre la de ebullición del refrigerante y la que se
desea obtener.
c) Coeficiente que varía de acuerdo con el tipo de evaporador a emplear, sis-
tema de válvula de expansión, velocidad de movimiento del medio que rodea al eva-
porador, formación de hielo en su superficie y otros factores más.
De lo expuesto se deduce fácilmente que cuanto mayor sea la superficie del eva-
porador y mayor la diferencia de temperaturas entre la de ebullición del refrigerante
y la que se desea obtener, mayor será su capacidad. Cuando se trate de obtener tem-
peraturas superiores a un grado centígrado, para la conservación de alimentos, tales
como carnes, huevos, frutas, etc., tiene una gran importancia el grado higrométrico.
Este varía de acuerdo con la diferencia de temperaturas, correspondiendo menor
grado de humedad a mayor diferencia de temperatura y, a la inversa, mayor grado
higrométrico con menor diferencia de temperatura.
144
Tabla 4.1 Propiedades de las salmueras.
ALCOHOL CLORURO DE CALCIO (Cl¿Ca) CLORURO sóbICO (CiNa)
Partes de sal en Partes de sal

Volumen de Punto de Peso específico 100 de agua Punto de en 100 de agua Punto de
alcohol en 100 congelación (Densímetro (Densímetro congelación Calor (Densímetro congelación Calor
de agua "Cc normal) Beaumé) *C específico Beaumé) *“C específico
2,5 0 1,05 6,3 — 30 0,915 75 — 456 0,910
6,8 — 3,0 13,0 — 71 0,835 15,7 — 10,4 0,855
13,8 = 6,0 15,9 — 91 0,805 19,3 — 13,2 0,835
17,5 — 8,5 18,8 — 11,4 0,775 23,1 — 16,2 0,815
20,3 — 10,8 21,7 — 14,2 0,750 26,9 — 19,4 0,800
24,2 — 14,0 24,9 — 17,4 0,730

REFRIGERACIÓN AUTO MAÁTICA
29,9 — 19,0 28,0 0,705
39,0 = 29,0 34,6 0,665
56,1 — 41,0 41,6 — 50,1 0,630

EVAPORADORES 145
Los factores anteriormente citados, de los que depende la capacidad del eva-
porador, se relacionan por medio de la ecuación siguiente:
Cc
C=S(T-t)K S = ———_——
(T-tK
significando:
S = Superficie total del evaporador en metros cuadrados.

C = Capacidad en frigorías/hora que deben obtenerse.
T= Temperatura a obtener.
!
t = Temperatura de evaporación del refrigerante.

K = Coeficiente de transmisión en calorías-hora por metro cuadrado de su-
perficie y grado centígrado de diferencia de temperatura.
Cuando se trata de evaporadores formados por un serpentín de tubo solamente,

la superficie S se toma de la correspondiente al diámetro exterior del tubo em-
pleado; cuando el evaporador está construido con tubo y aletas, la superficie S es la
del tubo en su diámetro exterior, más la de las aletas, en sus dos caras; y finalmente,
cuando se trata de evaporadores inundados, debe añadirse a la superficie del tubo
(o a la del tubo y aletas, según el tipo de que se trate) la del depósito donde va ins-
talado el flotador, para obtener la superficie total.
El valor del coeficiente K puede establecerse de acuerdo con los datos facilitados
en la tabla 4.2.
Los promedios de diferencias de temperaturas entre la de ebullición del refrige-
rante y la que deba obtenerse han sido establecidos como sigue, de acuerdo con los
diversos sistemas de evaporadores:
Diferencia temperatura
de evaporación a
ambiente cámara
Evaporadores de tubo y de tubo con aletas de

expansión directa (tipo seco e inundado) .................. 8 a 12C
Evaporadores de aire forzadO ..oooonicinicininanine«. SC
Diferencia temperatura
de evaporación a
temperatura baño
Evaporadores de inmersión.
En baño de agua, sin formación de hielo ................... 5S5a 8%C
En baño de agua, formando ligera capa de hielo
alrededor del tubo serpentín 8 a12*C
En baño de salmuera anrnannnnanorenenenenanenenonacononoranarnnorinancaons 45a S5,5C
Estos datos son simplemente orientativos, ya que las normas adoptadas por la
mayoría de fabricantes, siguiendo las últimas disposiciones del CECOMAF (Comité
Tabla 4.2 Coeficiente (K) para evaporadores. 146
(Frig./hora por m? de superficie de radiación y grado C de diferencia de temperatura)
TUBO LISO TUBO CON ALETAS CIRCULACIÓN SALMUERA (1)
Inundado Seco Inundado Seco Tubo solo Tubo con aletas

SISTEMA DE EXPANSIÓN DIRECTA
Circulación por gravedad:

17 12 9 6 16 8
nona
nono ranar enn arar
Sobre 0% conccnncncnoncnnnonoconnco
14 10 8 4 13 6
Bajo 0% ..........
Circulación forzada del aire:
Velocidad del aire:
1,0 m por segundo .. 16 11 8 6 14 7
1 5 »” » 22 16 12 11 19 9
20 » » 27 20 14 15 24 12
2,5 » » 32 24 16 19 29 15
3,0 » » 37 28 18 23 33 16
>» » o. 42 32 21 27 37 18
35
» » eennnrnanannnnrns 47 34 24 29 42 21
40
SISTEMA DE INMERSIÓN PARA BAÑOS
En líquido quieto:
Formando ligera capa de hielo en la pared del
serpentín e 50 40 — — 45 —
75 60 — = 65 =—
No formando capa de hielo
REFRIGERACIÓ N AUTOMÁTICA
En líquido agitado:
Velocidad del líquido
66 = —= 77 —
6,5 m por minuto
7,5 » » 73 — — 85 =—
9,0 » » 107 80 = — 93 —
10,5 » » 116 87 = — 101 —
12,5 » » 124 93 — — 109 —
refrigerante, sino que por medio de una bomba se

(1) Estos valores corresponden a los casos en que dentro del evaporador no se produce ebullición de
un depósito, fuera de la cámara donde se halla el verdadero evaporador.
hace circular por el mismo la salmuera enfriada en
500 y 700 frig./hora por m?, dependiendo de la velocidad
Errlos evaporadores multitubulares (pág. 138) se emplean como «K» valores comprendidos entre
del paso del líquido a enfriar.
EVAPORADORES 147
Europeo de Constructores de Material Frigorífico) establecen que debe tomarse

como dato la diferencia media de temperatura, la cual se fija, partiendo de:
ta; = temperatura de entrada de aire.

ta, = temperatura de salida de aire.
tr = temperatura del refrigerante (evaporación).
TDm = diferencia media de temperatura,
por medio de la siguiente fórmula:
ta; + ta,
TDm = | ———— | - tr
2
Hélices agitadoras. Las hélices agitadoras se instalan en los tanques enfriadores

de líquidos o salmueras, de cierta capacidad, a fin de aumentar el rendimiento del
serpentín evaporador, consiguiendo por medio de la rotación de la hélice uniformar
rápidamente la temperatura de la masa de líquido a refrigerar.
Existen dos tipos de hélices agitadoras: las verticales, con un electromotor apli-
cado directamente al árbol transmisor, que giran normalmente alrededor de 700 re-
voluciones por minuto, y cuya instalación es sencillísima, ya que sólo requieren una
fijación en la tapa de madera del tanque, con un orificio en dicha tapa para el paso
del eje.
Fig. 4.32 Agitador de tipo horizontal.
El segundo tipo empleado es el horizontal (fig. 4.32), con polea exterior y correa
de transmisión, girando a velocidades alrededor de 250 a 300 revoluciones por mi-
nuto. Van dispuestas con unas bridas de sujeción, distintas según se trate de tanques
de hormigón o de hierro, e incorporan un prensaestopas exterior para lograr un paso
estanco del árbol de transmisión.
Formación de escarcha. El vapor de agua que se halla en suspensión en el aire

que atraviesa el evaporador, cuya temperatura es inferior a la de la cámara o espa-
cio a enfriar, normalmente por debajo de los 0*C, se deposita en forma de escarcha
sobre las paredes del evaporador. Aparte de las aperturas de puertas con las consi-
guientes entradas de aire caliente y húmedo, los productos almacenados despiden
también humedad contribuyendo a la citada formación de escarcha, cristalizando en
hielo que llega a impedir el paso del aire y, al convertirse en un medio aislante, difi-
culta la debida transmisión térmica.
Todo ello produce que descienda la temperatura del refrigerante en ebullición
en el interior del evaporador, disminuya la producción frigorífica, aumente el tiempo
de funcionamiento del equipo y se eleve el grado higrométrico adecuado para la
buena conservación del género. Para obviar todos estos inconvenientes, es necesa-
rio obtener un desescarchado periódico de las paredes del evaporador, bajo las nor-
mas y sistemas que a continuación se describen.
Desescarchado del evaporador. En las instalaciones donde se obtienen tempe-

raturas por encima de cero grados, el control automático del sistema debe ajustarse
de forma que se mantenga el llamado ciclo de desescarchado natural. Como ya es
sabido, se forma escarcha en el evaporador durante el período de funcionamiento,
desescarchando durante el de parada. Si el control está regulado en una posición de
más frío, a fin de reducir rápidamente la temperatura ambiente en el recipiente a en-
friar, el período de parada será más corto, alargándose en consecuencia el de mar-
cha de la máquina. En los ajustes de una temperatura más baja no se producirá el
desescarchado automático durante el período de parada, en cuyo caso se formará en
el evaporador una gruesa capa de hielo en pocos días, que, actuando de aislante, im-
pedirá la debida transmisión del calor a absorber por el evaporador en el proceso de
ebullición del refrigerante, y el compresor estará sujeto a un trabajo inútil, siendo
entonces imprescindible parar la instalación durante el tiempo necesario para sacar
dicha capa de escarcha.
En consecuencia, deberá tenerse especial cuidado en regular el control del sis-
tema de forma que se obtenga la temperatura más baja posible, contando siempre
con un ciclo de deshielo natural, a menos que, a fin de obtener una temperatura aún
inferior al límite indicado, el usuario de la instalación no tenga inconveniente en
desescarchar periódicamente el evaporador, cuidando de parar el compresor.
Cuando se trate de sistemas de aire forzado a base de frigorífero, y especialmente
de evaporadores en que la formación de escarcha no sea muy fuerte, el deshielo
puede también efectuarse por circulación de aire forzado tomado desde el exterior
y descargándolo nuevamente fuera, teniendo cuidado en cerrar bien las compuertas
de los conductos de comunicación del frigorífero con la cámara para evitar que el
aire caliente penetre en el espacio refrigerado (fig. 4.33).
En los casos de instalaciones a baja temperatura, destinadas a la congelación o
conservación de productos congelados, a base de evaporadores de aire forzado, es
necesario establecer un sistema de descongelación por calor suplementario para fun-
dir el hielo.
La descongelación natural utiliza el calor del aire en el espacio refrigerado, mien-
tras que la descongelación por calor suplementario se logra con calor obtenido de
otras fuentes diferentes a la del aire. Las más comunes de este tipo son las cuatro si-
guientes:
EVAPORADORES 149
Fig. 4,33 Sistema de descongelación por circulación de aire tomado del exterior. Las flechas blancas se-
ñalan la circulación de aire dentro de la cámara, y las negras la del aire tomado del exterior para el
desescarchado del evaporador.
a) Agua.
b) Salmuera.
c) Elementos de calefacción eléctrica.
d) Gas caliente procedente de la descarga del compresor.
Descongelación por lluvia de agua. El sistema posiblemente más sencillo es el

de desescarche por pulverización de agua (fig. 4.34). Una lluvia de agua a presión
sobre las capas de hielo acumuladas sobre el evaporador funde el hielo y limpia el
evaporador, preparándolo para el siguiente ciclo de operación.
Debe estudiarse el sistema de forma que la totalidad del agua que se proyecta
sobre el evaporador, por medio de las duchas o pulverizadores, se pueda recibir en
la bandeja de desagie y que el tubo de drenaje sea capaz de absorber este caudal,
puesto que, en caso contrario, rebosaría el agua, cayendo a la cámara y allí se con-
gelaría, con el peligro, además, de deteriorar algún producto. Es preciso controlar el
funcionamiento del ventilador para asegurar que no funcionará desde unos minutos
antes de la inyección del agua, hasta unos minutos después de interrumpida ésta, a
fin de evitar que se proyecte el agua fuera del evaporador.
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Desagúe
Fig. 4,34 Sistemas de descongelación por lluvia de agua.
El proceso más lógico es el siguiente:
a) Comienzo del ciclo de desescarche, cerrando la válvula solenoide de líquido

y paro del ventilador.
El compresor sigue girando y se hace el vacío en la instalación. Al llegar a la pre-
sión ajustada se debe producir el paro del compresor por el presostato de baja.
b) Transcurrido el tiempo ajustado para la operación anterior, puede ponerse
en marcha el sistema de pulverización de agua.
c) La operación anterior debe concluir cuando se supone libre de hielo el eva-
porador.
Es posible controlar el final del desescarche por medio de un termostato.
d) Deberá entonces interrumpirse el suministro de agua, dejando unos minutos
de paro total para toda la instalación a fin de que se produzca el llamado «ciclo de
drenaje», es decir, para que desagile toda el agua retenida entre el evaporador y la
bandeja.
e) Puede conectarse nuevamente el ventilador y la válvula solenoide quedando
la instalación en servicio normal para un nuevo ciclo.
f) Es muy importante asegurarse de que no ha quedado agua en los tubos de pul-
verización ni de drenaje. Para ello existen las llamadas válvulas de tres pasos o de
EVAPORADORES 151
drenaje que aseguran la «purga» de los tubos una vez concluido el ciclo de deses-
carche evitando una congelación del agua en su interior, que, además de obstruc-
ciones en el circuito, puede producir reventones de tubos. Para facilitar la automa-
tización de los sistemas, se utilizan válvulas de solenoide que cumplen perfectamente
las funciones de alimentación y drenaje o purga de las tuberías. Debe también dise-
ñarse la batería de duchas, de forma que no pueda haber retención alguna de agua
en ella. Para ello, a criterio del constructor, se diseñan en plano inclinado, para fa-
cilitar el drenaje una vez ha terminado el ciclo de desescarche.
En algunas instalaciones, cuyos compresores funcionan con condensadores de

agua, se acumula el agua de condensación en un depósito, y posteriormente se uti-
liza para el desescarche. Con ello se obtiene un ahorro de agua y un ciclo de des-
congelación más corto al emplear agua a temperatura más elevada.
Descongelación por salmuera. Para temperaturas de evaporación muy bajas,

del orden de -40*C, por ejemplo, deberá sustituirse el agua por salmuera o una so-
lución anticongelante. En este caso, la salmuera o solución regresan a un recipiente
dispuesto para su recirculación y recuperación. A menos que el depósito sea lo bas-
tante grande para que la adición de calor no sea necesaria, puede necesitarse algún
medio para recalentar la solución en el depósito. Puesto que el agua del hielo fun-
dido debilitará la solución, el sistema de descongelación debe equiparse con un «con-
centrador» para evaporar el exceso de agua y retornar la solución a su concentra-
ción original.
Descongelación eléctrica. Es un sistema cómodo, fácil de instalar y relati-

vamente sencillo de regular y controlar, por lo que puede decirse que es el más ge-
neralizado.
Un juego de resistencias eléctricas acopladas en el evaporador, en íntimo con-
tacto con las aletas, se encargará, llegado el momento, de calentar el evaporador
hasta fundir totalmente el hielo (fig. 4.35). Los únicos problemas que pueden pre-
sentarse con este método son los siguientes:
Fig. 4.35 Evaporador de aire forzado con sistema de descongelación eléctrica.

a) Calentamiento del refrigerante en fase líquida que pueda existir en el evapo-

rador.
b) Que una vez terminado el deshielo permanezcan las resistencias conectadas,
con el peligro de que se fundan, por aumentar su temperatura de forma excesiva y
anormal.
Y ambos casos tienen pronta solución. En el primer caso, debe efectuarse un pro-
ceso de vacío previo o simultáneo a la descongelación. En el segundo, la instalación
de un contro! (termostato o presostato) que facilite la regulación del final del ciclo
de descongelación, elimina la posibilidad de fusión de las resistencias.
El sistema de descongelación por resistencias eléctricas puede automatizarse de
distintas formas, con ligeras variantes entre sí y todas ellas de excelentes resultados,
a saber:
a) Por la acción de un temporizador se controla el funcionamiento de una vál-
vula solenoide, de los ventiladores y del juego de resistencias.
Cuando el temporizador produzca un ciclo de desescarche, se deben parar los
ventiladores y la válvula solenoide. Entonces la instalación entra en un proceso de
vacío.
Con un determinado retraso, o bien simultáneamente, pueden entrar en servicio
las resistencias, de forma que el compresor esté gobernado por el presostato de baja,
hasta ocasionar por vacío el paro del compresor. Si debido al aumento de tempera-
tura del evaporador, aumenta la presión de la instalación, se pondrá momentánea-
mente en servicio el compresor, aspirando el refrigerante que se haya evaporado du-
rante el calentamiento. Este ciclo puede repetirse varias veces.
b) Una variante del anterior sistema consiste en disponer de un sistema de re-
traso para el ventilador.
Entonces el proceso consiste en parar la válvula solenoide y ventilador del eva-
porador.
Si la presión desciende rápidamente, el compresor gobernado por el presostato
de baja deberá parar.
Por una nueva maniobra del temporizador, se desconecta el circuito del com-
presor y se activa el circuito de las resistencias, las cuales van a fundir el hielo du-
rante su trabajo.
Alcanzada la temperatura en el evaporador, con lo que se tiene la certeza de que
ya no hay escarcha sobre el evaporador, es importante que las resistencias queden
nuevamente fuera de servicio.
Según el control utilizado puede proseguir el ciclo con un período de paro total,
para facilitar el drenaje del agua del deshielo, entrando seguidamente en servicio la
válvula solenoide y el ventilador, para acabar poniéndose el compresor en marcha
y quedar la instalación en régimen normal, o bien interrumpir el trabajo de las re-
sistencias y poner en servicio la válvula solenoide para que, una vez alcanzada la pre-
sión de trabajo, se conecten el compresor y el ventilador del evaporador.
c) Otro proceso de resultados similares, pero con procedimiento ligeramente
distinto, consiste en efectuar el automatismo con la colaboración de un temporizador
y un termostato especial de doble contacto, de forma que pueda controlarse la va-
riación de temperatura del evaporador durante el ciclo de desescarche y permita re-
trasar la puesta en marcha del ventilador.
EVAPORADORES 153
En este caso la operación es como sigue:

El temporizador controla el funcionamiento del compresor y de las resistencias,
y el termostato controla el ventilador con uno de sus contactos conectado con el tem-
porizador.
Estando la instalación en servicio normal con el compresor en marcha, la tem-
peratura del evaporador está lo suficientemente baja para que el termostato man-
tenga sus contactos en la posición de trabajo del ventilador.
Llegado el momento previsto para el desescarche, se invierten los contactos del
temporizador parando primero el compresor y el ventilador y, al mismo tiempo, al
conectarse las resistencias empieza a ir en aumento la temperatura del evaporador
fundiéndose la escarcha. Cuando se alcance la temperatura deseada en la que ya no
existe hielo sobre el evaporador, deberá producirse el cambio de contactos del ter-
mostato y, de esta forma, se energizará un sector del temporizador, que provoca la
puesta en marcha del compresor y el paro del sistema de calor, pero no pone en
servicio el ventilador.
Los instantes siguientes sirven para que se restablezca rápidamente la tempe-
ratura de servicio del evaporador. En este momento se conecta nuevamente el ter-
mostato para poner en servicio el ventilador, evitando así que éste envíe a la cámara
aire caliente y saturado de humedad procedente del evaporador calentado por el ci-
clo de desescarche.
Además, de quedar algo de refrigerante líquido en el evaporador, debido a que
no funcionaron los ventiladores, aquél se enfría rápidamente y es utilizado para en-
friar el evaporador de forma que puede considerarse que prácticamente no retorna
líquido al compresor.
Descongelación por gas caliente. La descongelación por gas caliente que pro-
viene de la descarga del compresor tiene muchas variantes, siendo el método más
simple el que se ilustra en la figura 4.36. Una derivación, equipada con válvula sole-
noide, se instala entre la descarga del compresor y el evaporador. Cuando la válvula
Solenoide de
gas
Línea de derivación
O
Fig. 4,36 Sistema de descongelación simple por gas caliente.
solenoide se abre, el gas caliente de la descarga del compresor deriva del condensa-
dor y entra en el evaporador en un punto antes de la válvula de expansión. La des-
congelación se obtiene al ceder el gas caliente su calor al evaporador frío y conden-
sarse pasando al estado líquido. Parte del refrigerante condensado permanece en el
evaporador, mientras que el resto regresa al compresor donde es evaporado por el
calor del compresor, siendo recirculado al evaporador.
Este método tiene, sin embargo, varias desventajas. Puesto que no hay eva-
poración del líquido en el evaporador, durante el ciclo de descongelación, la can-
tidad de gas caliente disponible para el compresor estará limitada. Al proseguir
la descongelación permanecerá más líquido en el evaporador y retornará menos
refrigerante al compresor para su recirculación, con el resultado que el sistema
tiende a perder calor antes de que el evaporador haya sido descongelado comple-
tamente.
Otra desventaja más seria de este método es la posibilidad de que retorne una
cantidad considerable de refrigerante líquido al compresor dañando la unidad. Esto
suele ocurrir más probablemente, ya sea al principio del ciclo de descongelación o
inmediatamente después de terminado éste.
Afortunadamente, ambas inconveniencias pueden corregirse con algún medio
para reevaporar el líquido que se condense en el evaporador, antes de que regrese
al compresor. El medio particular que se utilice para reevaporar el líquido es el fac-
tor principal que distingue a un sistema de descongelación por gas caliente respecto
a otro.
Sistema de reevaporador. Un método común de descongelación por gas ca-

liente es el de emplear un evaporador suplementario en la línea de aspiración para
reevaporar el líquido, como se muestra en la figura 4.37. La operación es como si-
gue:
a) Durante el ciclo normal, la válvula de solenoide en la línea de aspiración está
abierta y el vapor procedente del evaporador deriva del serpentín reevaporador para
evitar una pérdida excesiva de presión en la línea de aspiración.
b) A intervalos regulares (generalmente de 3 a 6 horas), el control de tiempo ini-
cia el ciclo de descongelación, abriendo la válvula de solenoide en la línea de deri-
vación de la aspiración. Al propio tiempo, se paran los ventiladores del evaporador
y arranca el del reevaporador.
c) El líquido condensado en el evaporador se reevapora nuevamente en el ser-
pentín del evaporador suplementario y regresa en estado de vapor al compresor
donde se comprime y circula nuevamente hacia el evaporador que se está descon-
gelando.
d) Cuando se ha terminado la descongelación, puede cerrarse el ciclo por me-
dio del control de tiempo o por un control de temperatura en el evaporador. En cual-
quier caso el sistema vuelve a ponerse en operación cerrando el solenoide de gas ca-
liente, abriendo el de la aspiración, parando el ventilador del evaporador
suplementario y arrancando al ventilador o ventiladores del evaporador normal.
Descongelación por banco térmico («Thermo-Bank»). El método del banco

término («Thermo-Bank») de descongelación por gas caliente utiliza un depósito de
EVAPORADORES 155
Evaporador
Válvula
reductora >
de presión
S Válvula de
expansión
Solenoide de termostática
aspiración
Reevaporador
Solenoide
X Serpentín de la 1 , de líquido
Y Solenoide de bandeja de desagie Desagúe
v gas caliente
Línea de gas caliente
Condensador
HO : y
Compresor an
! P Receptor Lo —_— >
Línea de líquido a otros
evaporadores (si se requiere)
Fig. 4.37 Sistema de descongelación por gas caliente empleando serpentín reevaporador.
agua para almacenar una parte del calor que normalmente cede al condensador
cuando se refrigera el evaporador. Durante el ciclo de descongelación el calor al-
macenado en el banco de agua se usa para evaporar nuevamente el refrigerante con-
densado en el evaporador que se está descongelando (fig. 4.38). Su funcionamiento
es como sigue:
a) Durante la operación normal (fig. 4.39), el gas de descarga del compresor pasa
a través del serpentín de calentamiento en el banco térmico primero, yendo luego al
condensador, de manera que parte del calor del conducto, que normalmente se
pierde, se almacena ahora en el banco térmico. Nótese que el vapor de aspiración
pasa por el exterior del banco durante el ciclo de refrigeración, a fin de evitar pér-
didas innecesarias de presión en la línea de aspiración y el sobrecalentamiento del
vapor de aspiración por el banco de agua.
Además, para controlar la temperatura máxima del banco de agua, se establece
una derivación del serpentín de calentamiento del banco de agua, dimensionándola
de manera que pase una mayor porción del gas de descarga, derivando del serpen-
tín de calefacción y fluyendo directamente al condensador, al aumentar la tempera-
tura del banco de agua.
b) Cuando el hielo llega a tomar un espesor determinado, se inicia el ciclo de
descongelación (6) por medio de un control eléctrico de tiempo que abre la válvula
solenoide de gas caliente (5), cierra la de aspiración (3) y para el ventilador o venti-
ladores del evaporador. El gas caliente se descarga en el evaporador, donde se con-
densa, y descongela el serpentín.
Válvula de expansión <Z,

termostática
PACO
A,
calor Thomo- Ban) —A
EZ Intercambiador
MN de temperatura |
>
“<d
GE
SE
9
£
Línea líquido
3o Interruptor
9 horario
o
£
- ventilad
ilador $
2
Válvula
de mano Desagúe
É
Válvula
solenoide
Fig. 4,38 Descongelación por gas caliente sistema «Thermo-Bank».
c) El refrigerante condensado pasa a la válvula de retención (4), que actúa como

una válvula de expansión de presión constante, y alimenta de líquido el serpentín re-
evaporador sumergido en el banco de agua. En este proceso, el banco de agua de he-
cho se congela en el exterior del serpentín reevaporador. El calor almacenado en el
banco se transfiere al refrigerante que se evapora completamente. De esta forma se
sustrae tanto calor latente como sensible del banco de agua, y el refrigerante regresa
a la entrada de aspiración del compresor, completamente evaporado.
d) La descongelación se completa aproximadamente de seis a diez minutos. La
operación tiene después un período de postdescongelación, que dura unos cuantos
minutos después de cerrar la válvula de solenoide de gas caliente en la descarga del
compresor. Durante el período de postdescongelación, cualquier refrigerante líquido
existente en el serpentín y en la línea de aspiración se evapora.
e) El control de tiempo regresa entonces al sistema de operación normal.
Cuando se reanuda ésta, el banco de agua se restaura rápidamente a su tempera-
tura original, por medio del gas caliente que circula por el serpentín de calen-
tamiento.
EVAPORADORES 157
1 2
3
EP: 6
10
7
8 g8 9
Operación normal Ciclo de descongelación
1. Banco térmico. 7. Condensador

2. Serpentín reevaporador. 8. Recipiente de líquido
3,4y5. Válvula de maniobra a 9. Compresor
mano o bien solenoide. 10. Serpentín de calor
6. Evaporador
Fig. 439 Circuito de descongelación por gas caliente «Thermo-Bank».
Factor de corrección en los evaporadores para bajas temperaturas. Según sean

las condiciones de trabajo, o sean las temperaturas de evaporación en consonancia
con las que deben obtenerse en el interior de la cámara o recinto a enfriar, que en
las instalaciones de temperaturas por debajo de 0”C tienen como consecuencia la
acumulación de escarcha en el evaporador, es conveniente aplicar un factor de co-
rrección a las capacidades que se especifican en las tablas de rendimientos de los fa-
bricantes.
o
e
FACTOR DE CORRECCIÓN
00
e
eA]
0,6
0 -10 —-20 30 40
TEMPERATURA DE EVAPORACIÓN
Fig. 4.40 Curva del factor de corrección en los evaporadores de baja temperatura.
En la curva de la figura 4.40 se señala cuál ha de ser dicho factor de acuerdo con
las temperaturas de evaporación a que debe trabajar el evaporador; este factor, que
oscila entre un 10 y 15% a deducir de la capacidad del evaporador, está sujeto a los
intervalos que se produzcan entre los ciclos de descongelación que se calculan entre
4 y 6 horas como máximo.
Bandejas de desagiie. Lo expuesto sobre el ciclo de desescarchado natural se

resume simplemente como un problema de circulación de aire. El aire caliente en la
parte alta del espacio a refrigerar pasa a través del evaporador y se enfría, entonces
dicho aire frío, más pesado que el aire caliente, se dirige hacia la parte baja y absorbe
calor; al calentarse entonces se aligera su peso y sube hacia la parte superior, esta-
bleciéndose de esta forma una circulación de aire natural.
Para facilitar dicho movimiento de aire en las instalaciones a base de eva-
poradores del tipo de tubo y aletas con circulación de aire por gravedad, y al propio
tiempo para recoger el goteo que se produce durante el período de desescarchado,
se colocan debajo de los citados evaporadores unas bandejas colectoras.
Estas bandejas se construyen normalmente de plancha de hierro galvanizada, O
bien de cinc, algunas de ellas aisladas, para evitar condensaciones, comunicando por
medio de una tubería con el desagije establecido en la cámara o nevera para la ex-
pulsión de dicha agua. Adoptan diversas formas, de acuerdo con el tipo de instala-
ción y el criterio particular de cada instalador (fig. 4.41).
El más reciente tipo de bandeja de desagúe aparecido es el de triple canal, según
Fig. 4,41 Bandejas de desagije para evaporadores con circulación de aire natural,
EVAPORADORES 159
Fig. 4.42 Bandeja de desagúe contra condensaciones.

Las flechas indican, de arriba abajo:
Primera canal recogedora de goteo.
Segunda canal.
Tercera canal. Precaución contra las últimas gotas de agua.
se ilustra en la figura 4.42, con la que se consigue eliminar toda clase de condensa-
ción y goteos, que en las bandejas no aisladas se producen cuando existe un salto tér-
mico considerable entre las temperaturas inferior y superior.
Los evaporadores de aire forzado van dispuestos con su bandeja colectora de go-
teo, que forma parte de la propia caja que envuelve el elemento; muchos de estos
evaporadores incorporan además una pantalla deflectora en la parte frontal, donde
descarga el aire, a fin de recoger las gotas que puedan producirse (fig. 4.43). En los
modelos para baja temperatura equipados con resistencias eléctricas de desescar-
chado, estas bandejas tienen adaptadas unas resistencias individuales para descon-
gelar el hielo que se haya formado sobre las mismas (fig. 4.44).
Fig. 4,43 Evaporador de aire forzado con bandeja de desagúe y pantalla deflectora en la parte frontal.
Fig. 4.44 Bandeja de desagiie de un evaporador de aire forzado, con resistencia eléctrica incorporada.
Como elemento accesorio, a fin de que no se produzca el bloqueo por formación

de hielo en el tubo que conecta dicha bandeja con el desagiie, se instala una resis-
tencia eléctrica en dicho punto (fig. 4.45) conectada en serie con las del evaporador.
De esta forma se tiene la seguridad de obtener un drenaje rápido y completo del
agua producida en los períodos de descongelación. Dicha resistencia, de tipo silico-
nado, debe tener un máximo de 3 metros de longitud, con una potencia de 50 vatios
por metro si va accionada automáticamente siguiendo los períodos de desescarche
del evaporador, y si se halla conectada constantemente, su potencia será de 25 a 30
vatios por metro de resistencia. Es conveniente aislar el tubo de desagúe y resisten-
cia por medio de cinta de amianto y, finalmente, con coquillas de polietileno.
Asimismo, y tal como se indica en el grabado de la figura 4.46, es de todo punto
necesario instalar un sifón en el tubo de desagiie, el cual deberá ser lo más corto po-
sible desde el evaporador hasta el sifón con una pendiente de 10", De esta forma se
obtendrá mayor rapidez en el drenaje y se evitarán congelaciones y obturaciones en
el tubo de desagúe.
En los frigoríficos de tipo doméstico, y en las instalaciones donde se emplean
evaporadores del tipo de congeladora para fabricación de cubitos de hielo, se utili-
zan simplemente unas cubetas, colocadas debajo de la unidad, que recogen el agua
que se produce en los ciclos de parada; estas cubetas deben vaciarse periódicamente.
Fig. 4.45 Resistencia eléctrica en el tubo de desagúe.

EVAPORADORES 161
lp
250 mm
Fig. 4.46 — Sifón en el tubo de desagiie.
Humedad y circulación del aire. Aparte de la temperatura y del espacio de

tiempo que puede preverse para la perfecta conservación de productos alimenticios,
existen otros dos factores que afectan de manera vital los resultados de dicha con-
servación: la humedad relativa del aire en que se almacena el género y la circulación
del aire alrededor del mismo.
La importancia de cada uno de estos cuatro factores —tiempo, temperatura, hu-
medad y circulación de aire— depende, naturalmente, del tipo o clase de producto
a conservar. En el caso de carnes, es más importante la temperatura, mientras que
la humedad lo es quizás en frutas y vegetales. De todos modos, para la mayor parte
de los alimentos debe concederse importancia similar a los cuatro factores citados.
La circulación de aire está tan estrechamente ligada con la humedad y afecta de
manera tan vital las condiciones de los alimentos u otros productos almacenados,
que los efectos de ambas —humedad y circulación de aire— son difíciles de identifi-
car por separado. Sin embargo, todo se resuelve en que si el aire seco se pone en con-
tacto con una superficie húmeda, la mayor parte de esta humedad quedará absor-
bida por el aire, por lo que el aire que envuelve más de cerca dicha superficie vendrá
a ser más húmedo de lo que era.
Si el aire es muy seco (humedad relativa baja), tomará más humedad de la su-
perficie húmeda del género que se conserva que si el aire hubiese llevado original-
mente mayor humedad (humedad relativa alta). Si no hay una circulación de aire ac-
tiva, el aire seco cercano a la superficie del género, que se ha convertido en aire
húmedo, permanecerá estacionado allí y no habrá ya mayor pérdida de humedad en
el género. La circulación de aire mueve esta capa de aire húmedo hacia el evapora-
dor y lleva más aire seco, que se pone en contacto con la superficie del género, el
cual pierde entonces más humedad. Cuanto más seco sea el aire y más rápida la cir-
culación del mismo, mayor cantidad de humedad perderá el producto a enfriar.
Debe existir, pues, alguna circulación de aire dentro del refrigerador o cámara,
ya que el aire es el medio a través del cual el calor del género a enfriar es absorbido
por el evaporador. Además, un aire estancado ocasiona la formación de mohos y
bacterias en la superficie de los alimentos, lo que debe necesariamente evitarse.

Desde luego, dicha circulación de aire no puede, por otra parte, exagerarse, y su in-
tensidad variará de acuerdo con la naturaleza y clase del producto a conservar, forma
en que está cubierto o protegido, temperatura, humedad del aire y tiempo de alma-
cenamiento.
Circulación de aire en los evaporadores de aire forzado. La experiencia de-

muestra que un buen promedio de velocidad en la circulación de aire, en esta clase
de evaporadores, es de 90 metros por minuto para un almacenamiento relativamente
corto, de unos diez días. Para períodos de conservación más reducidos, de sólo po-
cos días, puede admitirse una velocidad de hasta 150 metros por minuto, y para al-
macenamiento a largo plazo, de varias semanas o meses, el promedio debe ser alre-
dedor de 60 metros por minuto.
Estas velocidades pueden variar considerablemente, por lo que estos valores de-
ben considerarse solamente como representativos y aplicables para carne en piezas
grandes, cuartos, reses enteras, etc. Debe recordarse nuevamente que la humedad
relativa juega un gran papel y determina casi exclusivamente cuál ha de ser la velo-
cidad del aire. Si éste tiene un porcentaje alto de humedad relativa (de 90 a 95%),
la velocidad del aire puede ser más elevada que si el aire fuese más seco (60% o me-
nos).
Además debe tenerse en cuenta que el aire es el medio que conduce el calor del
producto hacia el evaporador y, cuanto más rápido sea el movimiento de dicho aire,
más rápidamente se transferirá el calor y aumentará la capacidad del evaporador, al
obtener mayor paso de aire a través del mismo; solamente si el producto está prote-
gido (como leche o manteca en potes, botellas o envases, de cuya forma no se pro-
duce deshidratación alguna) pueden usarse altos porcentajes de circulación. Por otro
lado, debe tenerse en cuenta que en instalaciones de congelación, la velocidad del
aire puede aumentar considerablemente en relación con la temperatura a que desea
efectuarse la congelación y el tiempo de duración de la misma, llegándose hasta ve-
locidades de 1000 metros por minuto.
Medición de la circulación del aire. Pocos montadores frigoríficos tienen a mano

los instrumentos necesarios para medir la velocidad del aire y emplean otros medios
más sencillos para determinarla. El método más usado consiste en medir las veces
que circula el aire dentro de la cámara o nevera, habiendo enseñado la experiencia
que una buena cifra promedio es, aproximadamente, de una y media a dos veces por
minuto, o sea, que si el volumen de aire en la cámara circula completamente a tra-
vés del evaporador aproximadamente de una vez y media a dos veces por minuto, la
velocidad del aire sobre el género resultará alrededor de los 60 a 90 metros por mi-
nuto, en el supuesto de que el género esté colocado de forma que no dificulte la cir-
culación. Si hay unos jamones apilados en un rincón de la cámara, el aire pasará por
encima, y no habrá la debida circulación a través de cada jamón, aunque las circula-
ciones de aire sean las normales de una y media a dos veces por minuto.
Ejemplo: Una cámara cuyas dimensiones exteriores sean de 2,50 X 3 X 2,40 me-
tros con paredes aisladas de 15 cm de corcho, tiene un volumen de 12,5 mi. El eva-
porador de aire forzado empleado en esta cámara tiene una capacidad de 1250 fri-
EVAPORADORES 163
gorías/hora, basado en 16 horas de trabajo del compresor y una diferencia de tem-

peratura de 8”C entre la del refrigerante en el evaporador y la del aire en la cámara.
A fin de hacer circular los 12,5 m* de aire de una y media a dos veces por minuto,
el caudal de aire del ventilador debería ser de 19 a 25 m* por minuto. Para una con-
servación a largo plazo sería deseable ajustar el ventilador (si se trata de un motor
de velocidad regulable o de palas cuya curvatura pueda variarse), a fin de que el vo-
lumen de aire sea menor, de unos 12 m? por minuto (cerca de una recirculación por
minuto), o, si se trata de un almacenamiento de corto tiempo, el volumen de aire a
circular debería ser de 28 m* por minuto. Estas cifras se basan en un porcentaje de
humedad relativa de 85 a 95%.
Aumentando el volumen de aire a circular se aumentará la capacidad del eva-
porador y subirá la presión de aspiración y la temperatura del refrigerante en el
evaporador, tendiendo, por consiguiente, a aumentar la humedad relativa de forma
tal que llegaría a anular el efecto deshidratante del movimiento de aire aumentado.
Si la cámara se emplea para enfriar cerveza de barril o leche embotellada, el vo-
lumen de aire a circular puede aumentar entonces hasta 38 m* por minuto.
Evaporadores con circulación de aire natural por gravedad. En los eva-

poradores con circulación natural de aire por gravedad debe emplearse otro sistema
de cálculo para obtener una determinada circulación de aire a través del eva-
porador.
El sistema que a continuación se describe no es muy exacto, pero se ha venido
empleando en general con resultados muy buenos. Consiste en aplicar un porcen-
taje fijo de la superficie del techo para obtener la del conducto de aire frío que debe
establecerse. Esta relación es aproximadamente de 1 a 10, o sea, si la superficie del
techo de la cámara citada en el ejemplo anterior es de 6 m? (2,20 X 2,70 m), el con-
ducto de aire deberá tener una superficie de 0,6 m?.
aire caliente (C)
S| aire caliente (B)
Conducto de
Conducto de
Conducto de
aire frío (A)
EVAPORADOR EVAPORADOR
32
Do
23
Conducto de
38
aire frío
E
5£
00m
Fig. 4.48
Por consiguiente, empleando dos evaporadores, según se indica en el grabado fi-

gura 4.47, como sea que el tiro de aire frío central (A) se extiende a lo largo de la cá-
mara (2,70 m), el ancho de dicho conducto deberá ser de 25 centímetros aproxima-
damente. La suma de las superficies de los dos conductos de aire caliente deberá ser,
como mínimo, ligeramente mayor que la del antes citado conducto de aire frío. Así,
pues, cada uno de los conductos de aire caliente (B y C) será de 15 centímetros de
ancho aproximadamente.
Cuando se emplea un solo evaporador, la instalación del mismo se efectúa ge-
neralmente en la forma que se indica en la figura 4.48, a fin de obtener una circula-
ción de aire conveniente.
5. Control automático
Aparatos de control automático. Estos dispositivos constituyen uno de los fac-

tores de más importancia en toda la instalación frigorífica automática, ya que de su
preciso y exacto funcionamiento depende la marcha perfecta del sistema, con la su-
cesión normal de los ciclos de parada y puesta en marcha y el mantenimiento uni-
forme de la temperatura que desee obtenerse.
Los dos elementos que, en general, son necesarios para obtener dicho auto-
matismo del sistema son: la válvula de expansión, que regula el paso del refrigerante
líquido al evaporador, y el control, que, bien por temperatura o presión, actúa en
combinación con aquélla para conectar o desconectar el motor que acciona el com-
presor. Existen otros dispositivos, tales como válvulas de agua, para controlar el paso
de agua en los compresores con condensador refrigerado por este medio; válvulas
de solenoide, de presión constante, de retención, barostáticas, etc., de utilidad para
instalaciones múltiples, donde un solo compresor alimenta varios evaporadores ins-
talados separadamente para obtención de temperaturas distintas.
Controles automáticos para los sistemas que emplean los nuevos refrigerantes
HFC. Al igual que los fabricantes de compresores, los de aparatos de control han
adaptado sus componentes: válvulas de expansión termostáticas, válvulas regulado-
ras de capacidad y de presión, solenoides, termostatos, etc., a los nuevos refrigeran-
tes HEC, por lo que es de todo punto necesario consultar los catálogos actuales para
la selección de los elementos de control adecuados a cada instalación.
Se recomienda especialmente emplear componentes del tipo de soldadura a
fin de evitar todo posible riesgo de fugas en los puntos de unión por el tipo abocar-
dado.
Válvulas de expansión. Como ya se ha indicado en ocasiones anteriores, es el

dispositivo que se usa para regular la entrada en el evaporador del agente refrige-
rante en su estado líquido procedente del condensador a través de la correspondiente
tubería llamada línea de líquido. De esta forma, el evaporador se alimenta con el re-
frigerante necesario de una manera continua y uniforme, que permite mantenerlo
en su completa actividad durante todo el ciclo de funcionamiento, a la presión de
ebullición del refrigerante correspondiente a la temperatura deseada, al propio
tiempo que se mantiene en el condensador la presión impuesta por el ambiente (aire
o agua de condensación).
De acuerdo con su funcionamiento, se dividen en válvulas de expansión auto-
máticas, termostáticas o de flotador, accionadas, respectivamente, por las diferentes

presiones, temperaturas o nivel de refrigerante en el evaporador.
En determinadas instalaciones se utilizan también válvulas de expansión llama-
das fijas, las cuales mantienen un paso determinado de líquido sin posibilidad de re-
gulación.
Válvulas de expansión automáticas. Esta válvula de sistema regulable actúa por

la presión existente en el lado de baja del sistema.
Los diversos tipos que se construyen de esta clase de válvulas difieren prin-
cipalmente, aparte pequeños detalles de poca importancia, en que mientras unas tra-
bajan por medio de una membrana o diafragma de metal, otras utilizan un fuelle
también metálico para obtener el necesario movimiento de flexión.
En la figura 5.1 se ilustra el mecanismo interior de una válvula de expansión au-
tomática tipo de membrana. Dicha membrana, inserta en la parte superior de la vál-
vula, está sujeta a la presión atmosférica y a la presión del resorte de contrapresión
que son prácticamente constantes. En la parte inferior de la válvula se ejerce la pre-
sión del evaporador y la del resorte de regulación, cuya tensión puede variarse por
el accionamiento del tornillo.
Resorte de contrapresión
Membrana
Presión
| atmosférica
0 T + [Presión del
! evapurador
Vástago
— runs
Resorte de
Asiento del regulación
punzón
Tornillo de
regulación
Fig. 5.1 Esquema de una válvula de expansión automática tipo de membrana.
Bajo un ajuste predeterminado del resorte de regulación, la membrana se comba

ligeramente hacia abajo cuando baja la presión en el evaporador [manteniéndose las
presiones y en la parte superior de la membrana], y entonces el vástago desplaza el
punzón de su asiento. El refrigerante penetra entonces en el evaporador hasta que
aumenta la presión del mismo, volviendo así la membrana a su posición anterior.
Cuanto más reducida sea la tensión del resorte de regulación más elevada será
la presión en el evaporador y viceversa. A cada posición del resorte de regulación
corresponde, por consiguiente, una presión determinada en el evaporador, la cual
permanece automáticamente constante, sin que la válvula reaccione a la tempera-
tura existente en la cámara o armario frigorífico.
CONTROL AUTOMÁTICO 167
Tapón 0
. Arandela, Conexión
de goma Fuelle Junta Filtro de e de entrada
Tornillo de Resorte de
regulación
regulación
ca E KO 7
AL
Y
00
INZIA Dl 3A 0 E
Md E q SS
ÍR SS M
CA ==
SAO
IS
Us
Estopada Punzón
Asiento del punzón
Conexión de salida
Fig.5.2 Válvula de expansión automática, tipo de fuelle.
En la figura 5.2 se ilustra el tipo de válvula de expansión automática más usada

actualmente, accionada por un fuelle en lugar de membrana. El funcionamiento es
similar al del tipo de membrana que acabamos de describir, siendo la reducción de
la presión de baja en el evaporador la que hace se dilate el fuelle respondiendo a la
presión constante del resorte regulador, desplace la aguja o punzón de su asiento y
dé lugar al paso de refrigerante, o bien al aumentar dicha presión se encoja el fuelle
venciendo la presión del resorte regulador y vuelva a ajustar en su asiento la aguja
para cerrar el paso de líquido.
Durante el funcionamiento del equipo, como sea que la válvula de expansión
automática mantiene un perfecto equilibrio, permitiendo la entrada de refrigerante
cuando desciende la presión e impidiéndolo cuando ésta sobrepasa el límite fijado,
se obtendrá, por consiguiente, una presión constante de succión. Por ejemplo, si en
una instalación de R-134a se gradúa la válvula de expansión automática para que la
presión en el lado de baja se mantenga a 12 Ib/pulg?, esta presión no variará, cual-
quiera que sea el tiempo que funcione la máquina y la temperatura que se obtenga.
Un control de presión sería, en consecuencia, inútil en este caso para la parada y
puesta en marcha del equipo, dado que todo el mecanismo actúa bajo la acción de
la presión de baja, independiente de la temperatura en el evaporador. Si se usara di-
cho control de presión, su graduación de paro resultaría tan delicada que sería im-
posible obtener un resultado práctico. Por esta razón se usa un control de tempera-
tura para que desconecte el compresor a la temperatura correspondiente.
Durante el período de parada, cuando el compresor no funciona, el refrigerante
que se halla en el evaporador en el momento de desconectarse el circuito se expan-
siona, aumentando la presión en el evaporador y en el lado de baja, en proporción
con el aumento de temperatura, dando lugar a que mientras dura la parada la vál-
vula permanezca fuertemente cerrada. Cuando la temperatura en el evaporador ha
aumentado lo suficiente para dar lugar a la acción del control de temperatura
y se pone en marcha el equipo, esta presión aumentada es absorbida por el com-
presor hasta llegar al límite a que se halla regulada la válvula de expansión, en
cuyo punto se abre de nuevo aquélla para dar lugar a su ciclo de funcionamiento
regular.
Por lo que respecta a la regulación de un sistema empleando válvula de expan-
sión automática y control de temperatura, debe tenerse en cuenta que si el ter-
mostato se gradúa a una temperatura demasiado baja, la válvula de expansión man-
tendrá entonces una presión de aspiración elevada en relación con dicha tem-
peratura y, finalmente, el refrigerante líquido en exceso dentro del evaporador
retornará por la línea de succión, formando escarcha en la misma y con peligro de
llegar hasta el compresor. Por otro lado, si la válvula de expansión se gradúa por
debajo de la presión crítica (es decir, se cierra demasiado), sólo una pequeña parte
del evaporador se mantendrá en activo, lo que motivará un excesivo trabajo del
compresor. Bajo una regulación ideal el termostato debe mantener la temperatura
deseada, cerrando y abriendo alternativamente el circuito, para lo cual se gradúa
la válvula de expansión de modo que produzca la mayor presión de retorno posi-
ble sin congelar más que unos centímetros la línea de aspiración en el momento de
parar.
Las válvulas de expansión automáticas se emplean generalmente en pequeñas
instalaciones, tales como: botelleros, conservadoras de helados, enfriadores de lí-
quidos, armarios comerciales, etc. Debido a su accionamiento, de acuerdo con la pre-
sión de aspiración, se realizan en instalaciones con un solo evaporador,
Válvulas de expansión termostáticas. Este tipo de válvula de expansión se dis-

tingue de las automáticas en que se acciona por temperatura, en lugar de hacerlo por
presión, y su construcción difiere casi exclusivamente en que se ha suprimido en ellas
el tornillo y resorte regulador de las válvulas automáticas, colocando en su lugar un
elemento termostático. Como aquéllas, también existen dos tipos de válvulas de ex-
pansión termostáticas: de fuelle (figs. 5.3 y 5.4) y de membrana (fig. 5.5).
El elemento termostático antes referido va cargado con el mismo refrigerante
usado en el sistema donde se instala la válvula (se halla generalmente en estado lí-
quido, aunque existen también fabricantes que lo cargan con gas) y está conectado
por medio de un tubo capilar flexible a un bulbo que se instala en contacto con el
tubo de salida del evaporador.
Los cambios de temperatura afectan al refrigerante contenido en el elemento
termostático, por lo que cuando aquélla aumenta, sube igualmente la presión den-
tro del citado elemento y viceversa, actuando sobre el fuelle del mismo y dando lu-
gar a que se abra la válvula al aumentar la presión y que se cierre al bajar aquélla.
El funcionamiento del mecanismo, según se ilustra en la figura 5.3, es como si-
gue: Antes de la admisión de refrigerante al ponerse en marcha el sistema, el bulbo
termostático está caliente y la presión en todo el elemento es, por consiguiente, alta,
lo que hace que se extienda el fuelle que impulsa el vástago hacia abajo contra el
fuelle, y que a su vez mueve el tornillo de sujeción y desplaza el punzón de su asiento,
abriéndose el paso de refrigerante líquido, que pasa al evaporador.
Después de entrar en el evaporador dicho refrigerante líquido se expansionará,
aumentando la presión del lado de baja del sistema, la cual respondiendo sobre el
fuelle tenderá a cerrar la válvula. El funcionamiento del compresor hará que des-
cienda la presión, abriéndose nuevamente el paso de líquido al evaporador. Conti-
A <s Tf ¡
Tuerca de regulación ES ==
Tapón de junta
! !
Elemento termostático
Vástago de baquelita
|
Resorte
SN : S i
OO | SS |
1
al Bulbos] '
Tornillo sujeta resorte
i Y S] Juntas
Cubierta aislante
SN SS AS
Fuelle NN S
a A Brazo articulación
AERNIN fuelle
Cuerpo de la válvula
Asiento del punzón
Punzón A, TÍ
% PAS 4
Filtro
S Guía del punzón
SN Tapón
NN >
Fig.5.3 Válvula de expansión termostática, tipo de fuelle regulable con envoltura de ebonita.
nuando el funcionamiento del equipo, el evaporador llegará a escarcharse total-

mente, empezando a cubrir la línea de aspiración hasta el lugar donde está instalado
el bulbo de la válvula, que también se escarchará, motivando que el consiguiente
descenso de presión en su interior contraiga el fuelle del elemento termostático y
haga cerrar en parte la válvula.
Entonces sube nuevamente la temperatura del extremo final del evaporador en
el lugar del bulbo, aumentando la presión del elemento termostático y abriendo del
todo la válvula para suministrar más refrigerante al evaporador. El efecto enfriador
1. Cubierta del elemento.

2. Fuelle.
3. Tubo capilar.
IS
4. Bulbo.
5. Sujetador del bulbo.
Eh
S 6. Pasador de empuje.
5 7. Orificio.
mE: ] 8. Punzón.
- 9. Resorte regulador.
1 15 10. Vástago de ajuste.
| | 8 11. Tuerca de sello.
E 12. Tapón.
| 17 o 13. Filtro.
14. Conexión de entrada.
12 11 15. Conexión de salida.
Fig. 5.4 Tipo de válvula de expansión termostática, de fuelle regulable, con envolvente metálico.
di
Fig. 5.5 Válvula de expansión termostática, tipo de membrana, regulable.
de dicha admisión de refrigeración alcanza pronto el bulbo y de nuevo la válvula

queda parcialmente cerrada.
El funcionamiento de la válvula va repitiéndose de esta forma con altos y bajos
durante el ciclo completo de funcionamiento del compresor, hasta que la tempera-
tura en el interior de la cámara, la del evaporador y la del bulbo han quedado redu-
cidas al límite deseado, en cuyo punto se establecerá la debida presión de retorno, a
la que se ajustará el control de presión para desconectar el motor y parar la marcha
del compresor.
Mientras el sistema se halla parado, subirá la temperatura en la cámara, evapo-
rador y bulbo, con el consiguiente aumento de presión, que motivará que el elemento
termostático intente abrir la válvula, lo que no conseguirá, debido a la contrapresión
que por su parte ejerce el fuelle, impulsado en aquel punto por el aumento de pre-
sión experimentado también en el lado de baja del sistema. De esta manera queda
equilibrado el trabajo de ambos fuelles, y la válvula continúa cerrada fuertemente

durante el ciclo de parada, hasta llegar el momento en que, por haberse alcanzado
el aumento de temperatura previsto, la presión en el lado de baja llega al punto en
que el control está ajustado para conectar el motor y poner en marcha el compresor.
En este momento la válvula de expansión termostática continúa cerrada, mien-
tras por la acción de aspiración del compresor va reduciéndose la presión de baja
hasta llegar al punto en que cede el fuelle a la presión del fuelle del elemento tér-
mico y abre el paso de líquido. La cantidad de refrigerante que entra en el evapora-
dor se controla durante el ciclo completo de funcionamiento por medio de la tem-
peratura del bulbo termostático en la forma antes detallada.
Debido a las especiales características de esta clase de válvulas, pueden usarse
con un solo evaporador, en combinación con un control de presión o bien de tem-
peratura. Pueden emplearse también en instalaciones múltiples con dos o más eva-
poradores, accionados por un solo compresor, pero en este caso sólo podrá usarse
con éxito la combinación con un control de presión. En esta clase de instalaciones
múltiples, y particularmente en aquellas donde las líneas de conexión son bastante
largas, se recomienda eficazmente la instalación de un filtro de líquido a la entrada
de cada válvula de expansión, ya que los filtros que éstas llevan resultan insuficien-
tes para evitar el paso de las impurezas que tanto pueden perjudicar la acción de di-
chas válvulas y, en consecuencia, el funcionamiento del sistema.
Recalentamiento. Para la regulación de una válvula de expansión termostática

debe tenerse bien en cuenta el recalentamiento, que es la diferencia que existe entre
la temperatura del refrigerante evaporado saliendo del evaporador en el tubo de as-
piración y la de ebullición del líquido en el mismo evaporador.
Bajo condiciones normales de funcionamiento, dicha diferencia de temperatura
es de 5,5%C, por lo que, evaporando el refrigerante líquido a -12*C en el evapora-
dor, el gas, al salir por el tubo de aspiración, tendrá una temperatura de -6,5C.,
Abriendo o cerrando el paso de líquido, por medio del dispositivo regulador, que
varía en su forma de acuerdo con cada modelo de fabricación, se disminuye o au-
menta dicha diferencia de temperatura, obteniéndose así la presión media de aspi-
ración adecuada a la temperatura deseada de ebullición del refrigerante.
Es aconsejable no efectuar dicho ajuste hasta que el sistema no lleve algunas ho-
ras de funcionamiento.
En el diagrama de la figura 5.6 se da una idea clara y definida de lo que el reca-
lentamiento significa en el trabajo de una válvula de expansión termostática.
Abriendo ligeramente la válvula de mano en el circuito indicado, una pequeña can-
tidad de refrigerante pasará al evaporador, donde habrá de evaporarse.
Suponiendo que dicho refrigerante evapore en el punto 1 y que no haya pérdida
de presión en el evaporador, la temperatura del refrigerante desde la válvula de mano
hasta el punto 1 será idéntica a la presión de aspiración determinada para el refri-
gerante empleado.
Desde el punto 1, el gas en que se ha convertido el refrigerante líquido pasará a
través del resto del evaporador y recogerá por el camino cierta cantidad de calor cau-
sado por rozamiento y por la temperatura más alta que rodea el exterior del evapo-
rador. Este calor adicional que se reúne es el llamado «recalentamiento».
Válvula de mano
Compresor (o
Fig. 5.6 Recalentamiento en una válvula de expansión termostática.
El recalentamiento en el punto 3 será, pues, la diferencia entre la temperatura

real de aspiración en este punto y la temperatura de ebullición que corresponde a la
presión de aspiración existente. Si la válvula se abre un poco más, el punto de com-
pleta evaporación avanzará a lo largo del evaporador hasta el punto 2. En este caso,
el recalentamiento al final del evaporador se ha reducido, puesto que la presión de
aspiración subirá como resultado del aumento de superficie del evaporador y de la
pérdida de temperatura de aspiración del gas en el punto 3.
Si se abre la válvula aún más, la ebullición tendría lugar en el punto 3, es decir,
al final del evaporador, quedando entonces reducido el recalentamiento a cero, pero
en este caso el refrigerante fluirá de retorno al compresor, con los perjuicios consi-
guientes, lo que debe naturalmente evitarse; aunque, por otro lado, no ha de haber
un recalentamiento elevado, ya que entonces el evaporador no desarrolla su total
capacidad.
La función, pues, de una válvula de expansión termostática, a fin de mantener el
evaporador completamente alimentado de refrigerante, es obtener un recalenta-
miento constante y preajustado al final del mismo.
Colocación del bulbo. La colocación del bulbo es de extrema importancia, y en

algunos casos determina el buen o mal funcionamiento del sistema. Las reglas fun-
damentales establecen que el bulbo debe sujetarse a las mismas condiciones de tem-
peratura existentes en la superficie del evaporador. A fin de asegurar el cierre per-
fecto de la válvula cuando el compresor deja de trabajar, el bulbo debe sujetarse en
la línea de aspiración donde la temperatura sea la misma que la del evaporador du-
rante el ciclo de parada. En las instalaciones de cámaras y muebles frigoríficos, el
bulbo debe colocarse siempre dentro del espacio refrigerado, y en los tanques de sal-
muera o agua, si son cerrados, en el espacio entre el nivel de líquido y la cubierta,
pero si se trata de depósitos abiertos, dentro del baño, en el lugar más frío del mismo,
siempre junto a la tubería de aspiración. Cuando se trate de instalaciones con eva-
poradores de aire forzado debe procurarse siempre que el emplazamiento del bulbo
quede fuera de las corrientes de aire del ventilador.
El bulbo se sujeta a la tubería de aspiración, por medio de dos abrazaderas, en
el punto donde se desea detener el escarchado. Deberá quedar por lo menos un me-
Fig.5.7 Bulbo en posición horizontal. Fig.5.8 Colocación defectuosa del bulbo en una
curva.
tro de tubería de aspiración en el interior de la cámara, detrás del bulbo, llamado ge-
neralmente «tubo seco». Nunca se colocará cercano a una pared o próximo a tube-
rías o partes sólidas de hierro o metálicas, ya que las fluctuaciones de temperaturas
serían de este modo retardadas. Debe procurarse que el tubo capilar no tropiece
nunca con el serpentín del evaporador, o con la línea de aspiración.
Es conveniente montar el bulbo encima de una parte del tubo de aspiración que
esté en posición horizontal, como se indica en la figura 5.7, a fin de conseguir las me-
jores condiciones de mando para la válvula. No debe montarse encima de un codo
o de un tubo curvado, porque sólo efectúa contacto en algunos puntos con la consi-
guiente transmisión térmica insuficiente, retardando la relación de la válvula (figu-
ra 5.8).
Cuando no se disponga de un tramo de tubo horizontal, siendo, por lo tanto, ine-
vitable montar el bulbo en posición vertical, es preferible que el gas aspirado circule
por el tubo en sentido de arriba abajo (fig. 5.9) y no de abajo arriba, por el motivo
siguiente: En el tubo ascendente, anterior a este tramo, se depositan aceite y refri-
gerante que son arrastrados hacia arriba en golpes periódicos, siempre que el codo
se haya llenado hasta cierto punto, dando así lugar a una influencia intermitente so-
bre el bulbo que ocasiona fuertes oscilaciones en la regulación.
SU LON AAN CANARIA
a) b)
Fig. 5.9 (a) Bulbo en posición correcta en un tubo vertical con sentido descendente del gas. (b) Bulbo
en posición defectuosa con sentido ascendente del gas.
Puede también dar lugar a dificultades de regulación el montaje horizontal de-

lante del tramo ascendente del tubo de aspiración, debido igualmente a la acumula-
ción del aceite que siempre arrastra el refrigerante. Esta forma de montaje puede
dificultar el funcionamiento de la válvula, especialmente cuando se pone la instala-
ción en marcha después de un período de parada.
El refrigerante sin evaporar que contiene el evaporador se recoge durante la pa-
rada en el tramo bajo del serpentín, en el punto donde se encuentra el bulbo. En el
momento de ponerse en marcha, este refrigerante entra seguidamente en evapora-
ción, sufriendo el bulbo una baja temperatura muy fuerte. Tan sólo después de la
completa evaporación del refrigerante que contiene el tubo de aspiración y después
del calentamiento consiguiente, el bulbo será capaz de abrir la válvula, siendo la con-
secuencia una fuerte depresión que puede llegar cerca del vacío. Bajo un control pre-
sostático, esto puede dar lugar a repetidos ciclos de parada y puesta en marcha, ya
que por causa de la fuerte aspiración se vuelve a producir, en el transcurso de se-
gundos después de la conexión, la presión de desconexión del presostato. El trabajo
normal no empezará mientras no se haya evaporado completamente el contenido de
refrigerante en el tubo de aspiración. Resulta, pues, indispensable dar al tubo de-
lante del tramo vertical una forma de sifón (fig. 5.10) para que el aceite y refrige-
rante que contenga sea arrastrado inmediatamente y el bulbo no sufra influencias
falsas.
sitón”
Fig. 5.10 Enun tramo ascendente de la tubería de aspiración debe disponerse un sifón después del bulbo
de la válvula de expansión.
La fijación del bulbo debe realizarse empleando la abrazadera metálica que se

entrega normalmente con la válvula. No se recomienda el empleo de alambres, cuerda
o cinta aislante, que hacen siempre mal contacto con el tubo de aspiración.
Determinados tipos de válvulas de expansión termostática, especialmente aque-
llas con envoltura de ebonita, no deberán montarse debajo del evaporador o en un
lugar que reciba la corriente de aire frío del mismo, debiendo colocarse el elemento
termostático en una situación lo más alta posible dentro de la cámara, o sea, en el
lugar donde el aire sea menos frío. Es de la mayor importancia en estos casos, para
el funcionamiento apropiado de la válvula, que el elemento termostático esté siem-
pre situado en un ambiente unos grados más caliente que el bulbo.
A menudo es conveniente colocar un trozo de tubo desde la salida de la válvula
a la entrada del evaporador, a fin de que la válvula se encuentre en un lugar más ele-
vado y menos frío que el bulbo, procurando que este último no quede afectado por
las corrientes de aire caliente dentro de la cámara o nevera.
En cambio, otros tipos de válvulas metálicas más modernas poseen la gran ven-
taja de poder colocarse en sitios más fríos o más calientes que el bulbo, sin perjudi-
car las condiciones de regulación de las válvulas.
Aislamiento del bulbo. El aislamiento del bulbo es conveniente, y aun necesa-

rio, en los siguientes casos:
a) Cuando por necesidades de instalación se monta fuera de la cámara o tanque.
b) En los evaporadores de aire forzado, cuando el bulbo está expuesto a la co-
rriente de aire entrante (fig. 5.11).
c) En un tanque de salmuera, cuando el bulbo se monta en el último tubo del
serpentín (fig. 5.12). En este caso conviene aislarlo, aunque no es indispensable.
d) Cuando el bulbo, en un tanque de salmuera, se monta fuera de la salmuera
(fig. 5.13), es indispensable instalarlo en el aire frío entre la salmuera y la tapa, con
el fin de evitar el calentamiento que, en el período de parada, daría lugar a una nueva
abertura de la válvula, o a una nueva inyección de refrigerante en el evaporador. Si
Aislamiento necesario
Fig. 5.11 Fig. 5.12
—>»
— —— NS /.
ARA 7 +_——
Fig. 5.13
Casos en que es necesario el aislamiento del bulbo.
la tapa del recipiente de salmuera tuviese que abrirse con frecuencia, el aislamiento
del bulbo se impone.
La mejor manera de aislar el bulbo de la válvula de expansión termostática es la
de envolver el bulbo y la tubería de aspiración con una hoja delgada de caucho, o
mejor, de caucho esponjoso, sujetándola con abrazaderas.
Válvulas de expansión termostáticas con recalentamiento fijo. En determina-

das instalaciones de tipo reducido (armarios, enfriadores de líquidos, botelleros, etc.),
se instalan válvulas de expansión termostáticas fijas, es decir, que no puede regu-
larse en ellas el recalentamiento como en las anteriormente descritas (fig. 5.14).
PES NT
TZ Y ES
Fig. 5.14 Válvula de expansión termostática de membrana, tipo fijo, no regulable.
Su empleo se recomienda únicamente en instalaciones donde la capacidad y ca-

racterísticas del compresor y evaporador sean bien conocidas, y se ha determinado
previamente la citada temperatura de recalentamiento, ya que no puede variarse el
ajuste establecido por el fabricante en este caso. Se instalan especialmente con con-
trol de temperatura, y pueden colocarse indistintamente en lugares que sean más
fríos o más calientes que el lugar de contacto del bulbo en la salida del evaporador.
Válvulas de expansión termostáticas con limitador de presión. Existen deter-

minadas aplicaciones de las válvulas de expansión termostáticas en las que se pre-
cisa proteger de sobrecargas al motor del equipo compresor, bien en el período ini-
cial de puesta en marcha, o en aquellas instalaciones donde existen largos ciclos de
parada, o que, por las condiciones especiales de trabajo, el compresor se ve obligado
a arrancar bajo presiones y temperaturas de condensación elevadas.
La citada protección se efectúa por medio del tipo de válvula de expansión ter-
mostática provista de limitador de presión que mantiene el paso de refrigerante a
Membranas
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Fig. 5.15 Válvulas de expansión termostáticas con limitador de presión.
los límites de presión fijados, hasta cuando desaparece la condición de sobrecarga.

Durante este período, dicho tipo de válvula estrangula el paso de líquido en forma
similar a la de una válvula de expansión automática.
En la figura 5,15 se ilustra una válvula de expansión con limitador de presión, en
la que esta función se consigue por medio de dos membranas y un dispositivo elás-
tico. Cuando la presión de aspiración se acerca al punto de sobrecarga del motor, el
citado dispositivo colocado entre las dos membranas se encoge, y abre el paso de re-
frigerante al evaporador en cantidad limitada para mantener una presión de aspira-
ción aproximadamente igual al límite de presión de trabajo de la válvula. Ello pro-
duce, naturalmente, cierta reducción de la temperatura a obtener en el espacio
refrigerado durante el momento de sobrecarga, pero a medida que desciende la pre-
sión de aspiración hasta alcanzar el ajuste previamente determinado de la válvula, el
citado dispositivo vuelve a extenderse, permitiendo que ambas membranas funcio-
nen como una sola, y que la válvula de expansión trabaje ya de una manera normal.
El límite de presión de aspiración en el funcionamiento del sistema será la del
ajuste previamente fijado para la válvula con la deducción de la caída de presión a
lo largo del lado de baja.
Válvulas de expansión termostáticas con distribuidor de refrigerante. En los

evaporadores de gran superficie, y especialmente en aquellos formados por varios
circuitos en colectores individuales (usados normalmente en instalaciones de aire

forzado), es muy frecuente el hecho de que no se obtenga un total rendimiento por
estar mal alimentados de refrigerante los diversos circuitos, debido a una distribu-
ción desigual, dando lugar a que la inundación de uno de ellos, llegando hasta el
bulbo de la válvula de expansión, cause el estrangulamiento de los demás circuitos.
La corrección de esta anomalía se consigue con el empleo de válvulas de expan-
sión termostáticas con distribuidor de refrigerante, que no es otra cosa que una bo-
quilla colocada a la salida de la válvula, la cual va dispuesta con diversas tomas que
se conectan a cada uno de los circuitos del evaporador, que de esta forma se ali-
mentan de manera uniforme (fig. 5.16), restableciendo el total aprovechamiento de
la superficie del evaporador con la consiguiente reducción en el tiempo de trabajo y
coste de mantenimiento del equipo frigorífico.
Como se verá por los grabados de la figura 5.17, existen diversas combinaciones
de distribuidores adaptables al número de circuitos del evaporador. Estas válvulas
van normalmente equipadas con igualador de presión, dispositivo que describiremos
a continuación.
Los tubos que van desde las boquillas distribuidoras a cada uno de los circuitos
del evaporador deben coincidir todos en longitud y diámetro, dependiendo el largo
Fig.5.17 Diversas combinaciones de boquillas distribuidoras de refrigerante para válvulas de expansión

termostáticas de gran capacidad.
de dichos tubos de la distancia máxima entre la boquilla y la sección más distante del
evaporador. Estos tubos van soldados a los orificios de la boquilla, debiendo tener
cuidado al efectuar esta operación de separar la boquilla de la válvula a fin de que
ésta no se vea afectada por el calor de la soldadura.
La boquilla distribuidora puede ir adaptada directamente a la válvula de expan-
sión O a la tubería después de la válvula, procurando en este último caso que dicho
tubo de conexión sea lo más corto posible.
Aunque el refrigerante líquido puede ser inyectado desde arriba o desde abajo
en el evaporador, la experiencia ha demostrado que se consigue una distribución más
eficaz si se orienta el distribuidor con la salida hacia arriba y siempre en sentido ver-
tical, no horizontal (fig. 5.18).
Fig. 5.18 Sistema de alimentación de una batería evaporadora por válvula de expansión termostática
con distribuidor e igualador de presión.
Otro punto importante que ya se ha mencionado en el capítulo de «Evaporado-

res» página 134, es la dirección del aire a través de la batería que, bien sea en sen-
tido paralelo o contracorriente, debe sujetarse a la dirección en que se ha resuelto
la distribución de líquido. Otro punto a tener en consideración es el tubo de aspira-
ción que debe ir conectado al punto inferior del colector de aspiración del evapora-
dor, a fin de obtener un rápido retorno del aceite mezclado con el refrigerante.
Válvulas de expansión termostáticas con igualador de presión exterior. Encier-

tos evaporadores, y particularmente en aquellos de gran capacidad, existen pérdidas
de presión a través de los mismos, que son de varias libras. Además, cuando en este
tipo de instalaciones se emplean válvulas de expansión termostáticas con boquillas
distribuidoras, se aumentan todavía considerablemente dichas pérdidas, significando
con ello que es mucho mayor la presión a la salida de la válvula de expansión que a
la salida del evaporador.
En dichos casos no es recomendable establecer un alto recalentamiento que venza

la falsa presión en el elemento termostático de la válvula, ya que entonces se reduce
la superficie efectiva del evaporador. Para solucionar esta dificultad se emplean vál-
vulas de expansión termostáticas con igualador de presión, que puede ser interior
(en el cuerpo de la válvula) o exterior (con conexiones fuera de la misma).
En el primer caso, dicho igualador consiste en un paso en el interior de la vál-
vula que comunica la presión de aspiración al fuelle o membrana por debajo, balan-
ceando así la presión de trabajo de la válvula y evitando que las altas presiones que
se producen en la aspiración por inundación del evaporador a la puesta en marcha
(fenómeno corriente en instalaciones de acondicionamiento de aire, enfriamiento
de líquidos u otras que trabajen a temperaturas elevadas) afecten la regulación de
la válvula de expansión, que no abrirá hasta que haya subido la presión del bulbo
hasta el límite correspondiente.
En las válvulas con igualador de presión exterior (fig. 5.19) esta comunicación se
consigue por medio de un tubo conectado desde la cámara debajo del fuelle o mem-
brana, hasta la línea de aspiración después del punto donde hace contacto el bulbo
de la válvula. La citada cámara queda completamente aislada con empaquetadura
alrededor del vástago de empuje.
Conexión para el
tubo igualador de a
presiones
Fig. 5.19 Válvula de expansión termostática, tipo de membrana, con igualador de presiones exterior.
En el diagrama de la figura 5.20 se muestra la forma de conectar dicho igualador

de presión, conexión que es imprescindible efectuar en las válvulas de este tipo, que
de otro modo no cumplirían debidamente su función.
El empleo de líneas de aspiración ascendentes puede causar embolsamientos de
líquido y aceite a continuación del emplazamiento del bulbo y toma del igualador en
este tipo de válvulas de expansión, dando lugar, por consiguiente, al irregular fun-
cionamiento de la misma. En la figura 5.21 se ilustra la manera de evitar tales irre-
gularidades haciendo un pequeño sifón después del lugar donde se colocan el bulbo
y la citada toma del igualador de presión, siendo aconsejable respetar las distancias
Presión del bulbo
Presión de salida Conexión del

del evaporador sh igualador exterior
/
Membrana
o
-.
-
Presión del
resorte
Evaporador
Bulbo
Fig. 5.20. Esquema de un sistema con válvula de expansión provista de igualador de presiones exterior.
sc [100
Fig. 5.21 Forma que debe tomar la línea de aspiración después de la toma del igualador de presión,
cuando aquélla debe tener necesariamente sentido ascendente.
Conexión del inca de aspiración

igualador exterior -—_m incorrecta
11
1 | Posiciones correctas
Hi de la línea de aspiración
lt
hi
Fig. 5.22 Sentido de la línea de aspiración empleando válvula de expansión termostática con igualador
de presión exterior.
indicadas en dicho diagrama, siempre que ello sea posible, o procurar no distanciarse
excesivamente de ellas.
Desde luego, esta disposición no es necesaria cuando la tubería de aspiración se
prolonga en sentido horizontal o descendente, según se ilustra en la figura 5.22.
Válvulas de flotador. Como ya se ha indicado en la descripción de los evapo-

radores inundados, éstos llevan un depósito o recipiente donde se aloja el mecanismo
de la válvula de flotador (fig. 5.23).
SS
PAE
5
Y a
Espiga de
a de Espiga Brazo
SS la válvula
; RÍGQ
ENSXXN Asiento
, de Espiga
Filtro ESSS la válvula de brazo Flotador
Fig. 5.23 Mecanismo de una válvula de flotador en el lado de baja presión.
La boya de la válvula flota en el refrigerante líquido de que dicho depósito se ha-

lla lleno hasta un determinado nivel, y cierra la aguja, impidiendo el paso de líquido
mientras exista la cantidad necesaria en el evaporador. Cuando se halla en marcha
el compresor, aspirando el refrigerante evaporado, baja la presión y permite que
entre en ebullición el refrigerante líquido y hace descender su nivel; baja entonces
la boya, moviendo el punzón y dando lugar a la admisión de más líquido a medida
que se efectúa la evaporación. Cuando el líquido ha alcanzado su correspondiente
nivel, el flotador sube y cierra el paso de líquido hasta que se requiera más cantidad
a causa de la evaporación.
La válvula de flotador lleva un tubo de retorno para conducir el gas expansio-
nado en la parte alta del depósito hacia el compresor. Cuando se empleaba anhí-
drido sulfuroso (hoy día totalmente olvidado) se incluía, además, un tubo de retorno
de aceite, normalmente a un nivel algo más bajo que el de retorno de gas; este tubo
no es necesario en los sistemas que utilizan otros refrigerantes.
En la tapa del depósito van instaladas dos válvulas de paso a las que se conectan
las tuberías de líquido y aspiración, efectuándose la entrada de líquido por la válvula
inferior y la salida de gas por la superior.
Esta clase de válvulas no admiten regulación alguna y están calculadas para una
determinada capacidad, fijándose el caudal de líquido admitido por el calibre del
asiento del punzón, que es intercambiable.
Puede emplearse este sistema en instalaciones múltiples, es decir, de más de un

evaporador con un solo compresor, en cuyo caso el control debe hacerse por un pre-
sostato de baja. Cuando se trate de instalaciones de un solo evaporador, puede efec-
tuarse el control por termostato o presostato, indistintamente.
Hasta ahora hemos descrito el tipo de válvula que se usa en el lado de baja pre-
sión de un sistema. Al tratar de los evaporadores inundados (capítulo 4, página 123)
hemos indicado que existen algunas marcas que emplean la válvula de flotador
instalada en el lado de alta presión, en el propio depósito de líquido del compresor
(fig. 5.24).
Esta válvula no consta de otra cosa que de un punzón que ajusta sobre un asiento,
siendo manejado aquél por una boya que, de acuerdo con el aumento de nivel de lí-
quido previamente determinado en el depósito, abre el paso del mismo hacia el eva-
porador, cerrando al llegar de nuevo al nivel debido, para repetirse automáticamente
dicho ciclo. Cuando el sistema se halla en funcionamiento normal, la acumulación
de líquido es regular, y entonces el flotador permanece abierto sólo en parte, sumi-
nistrando una cantidad constante del mismo al evaporador.
En el apartado de que se ha hecho mención anteriormente sobre evaporadores
inundados se indica la importancia que tiene la carga de refrigerante en una insta-
lación de este tipo, y deseamos insistir nuevamente en ello, ya que de su exacta can-
tidad depende que se obtenga el escarchado de todo el evaporador y que, por otra
parte, no se hiele la línea de aspiración de retorno al compresor.
SS) Oy IDO ÓN
ció
OOO DR ZAIDA
NY
SY
Peso Cuerpo
SS
ÍSOO
Ñ
Válvula
a
E] N
N_Asiento de
Conexión al. la válvula
evaporador Conexión a la
y línea de líquido
Fig. 5.24 Válvula de flotador de alta presión. Fig. 5.25 Válvula de temperatura de líquido.
Este sistema de flotador puede usarse controlado por termostato o bien por pre-
sostato de baja, y no puede emplearse en instalaciones múltiples, en que un solo com-
presor deba alimentar dos o más evaporadores.
Además de la válvula-flotador, la mayor parte de estas instalaciones emplean
una válvula de temperatura de líquido (fig. 5.25), que no es otra cosa que un peso
con una válvula de punzón, y sirve para restringir el paso de refrigerante líquido al
evaporador, manteniendo una presión media de 25 libras por pulgada cuadrada en
la línea de líquido que viene del condensador y evita la evaporación que se produ-
ciría en la misma y la consiguiente formación de escarcha.
CERA A
SN |
Í
$ yA
ÓN he ;
SS1) NE |
OO
Ex
Fig.5.26 Válvula de paso con vástago y Fig. 5.27 Válvula de paso tipo de
prensaestopas. fuelle.
Válvulas de expansión fijas, regulables amano. En algunas instalaciones de gran

capacidad se emplean válvulas fijas regulables a mano, que no son otra cosa que vál-
vulas de paso (figs. 5.26 y 5.27), con las que se regula el paso fijo de refrigerante lí-
quido por la mayor o menor separación del punzón sobre su asiento.
Tubo capilar. A consecuencia de la simplicidad de diseño y de su reducido coste,

se ha generalizado cada vez más el empleo del tubo capilar como dispositivo regu-
lador del refrigerante en los sistemas de refrigeración, especialmente en los frigorí-
ficos de uso doméstico, pequeñas instalaciones comerciales, acondicionadores de aire
individuales, etc.; prescindiendo así de las válvulas de expansión, con la consiguiente
reducción en el coste y en las dificultades de servicio. Particularmente se emplea el
tubo capilar en combinación con compresores de tipo hermético.
El tubo capilar es, simplemente, un tubo de cobre de diámetro muy pequeño
(normalmente entre 0,7 y 1,2 mm), que conecta el lado de alta presión al de baja y
que, por lo general, va soldado a la tubería de aspiración con objeto de promover el
intercambio de calor (fig. 5.28).
A pesar de los muchos años de ensayos todavía se está lejos de lograr una sim-
ple fórmula matemática que pueda dar la dimensión exacta para un capilar desti-
nado a una determinada aplicación. Desde luego, para un técnico es posible rela-
cionar los resultados experimentales conseguidos, y teniendo en cuenta la utilización
de compresores similares, resulta relativamente fácil determinar el tamaño del tubo
capilar necesario. No obstante, y con el fin de tener una referencia o un punto de
Al lado de baja presión Al lado de alta presión

Exceso de tubo capilar
(No debe estar en contacto
con el tubo de succión)
5 La18
Fig. 5.28 Tubo capilar.
Frig/h
0,3 0,5 0,7 1,0 2,0 30 4,0

Longitud del tubo capilar (m)
Fig.5.29 Curva para el cálculo del tubo capilar.
partida, pueden utilizarse las curvas de las figuras 5.29 y 5.30 para sistemas que em-
plean refrigerante R-12.
En la columna vertical de la izquierda de la figura 5.29 aparecen las capacidades
en frigorías/hora y en la parte inferior las longitudes en metros del tubo necesario en
principio. Cada curva pertenece a un determinado diámetro de tubo en milímetros. La
coincidencia entre los dos puntos (frigorías/hora y diámetro del tubo) señala la lon-
%
1,4
1,3 a4S o
SS 20 ?
A HT Ó5 :
£
1,1 LL LA $
“>LA SAS
AS L S 5
ó
3
LAA
0,9 Z 0 *G
0,8 z
LL
0,7
A
ZE
0,6
0,5
7 |
0,4 |
30 40 50 60
Temperatura de condensación
Fig. 5.30 Curva del factor de corrección para determinar la longitud final del tubo capilar.
gitud prevista en principio, que debe sujetarse al factor de corrección que facilita la
curva de la figura 5.30, de acuerdo con la temperatura de condensación (escala infe-
rior) y el subenfriamiento del líquido (escala de la derecha).
Ejemplo: Supongamos un sistema cuya capacidad es de 500 frigorías/hora con una
temperatura de condensación de 45"C y un subenfriamiento de 109C. Empleando tubo
de 1 mm de diámetro encontraremos que la longitud del capilar será de 1,1 metros, co-
rrespondiendo un factor de corrección de 0,9, por lo que la longitud final será de 1,10
Xx 0,9 =1 metro.
Con tubo de 1,2 mm de diámetro, la longitud original sería de 2,9 metros, para
convertirse, después de emplear el factor de corrección en: 2,9 X 0,9 = 2,6 metros.
Estos valores deben tomarse solamente como aproximados y el tamaño defini-
tivo ha de determinarse por las pruebas que necesariamente han de llevarse a cabo.
Las finalidades principales del tubo capilar son:
a) Suministrar la cantidad requerida de refrigerante al evaporador en las condi-

ciones de trabajo previstas, y
b) Permitir un equilibrio rápido de las presiones durante el período de parada.
La primera condición puede fácilmente cumplirse empleando bien un tubo ca-

pilar corto de pequeño diámetro, o un tubo capilar largo de mayor diámetro. El se-
gundo objetivo puede lograrse más fácilmente con tubos más largos y de mayor paso,
pero esto depende también del régimen de temperaturas deseado.
Para un rápido equilibrio de presiones se necesita una carga de refrigerante pe-
queña lo cual no siempre es posible, ya que dicha carga es proporcional al volumen
interior del evaporador, por lo que, en consecuencia, cada sistema requiere un es-
tudio adecuado.
Durante el flujo de refrigerante a través del tubo capilar se forma gas. Al redu-
cirse la presión del líquido que pasa por el tubo, se reduce también proporcional-
mente la temperatura del refrigerante. Pero el líquido no puede existir por encima
de su punto de saturación y, por consiguiente, o se enfría previamente por un medio
exterior, o bien se evapora parte del líquido formando gas. Normalmente se admite
que del 10 al 15% del líquido tiene que evaporarse, a fin de obtener el enfriamiento
necesario. Para reducir la cantidad de gas se ha adoptado la costumbre de soldar
parte del tubo capilar a la línea de aspiración o de intercalar un pequeño intercam-
biador de calor.
Es un error creer que deben soldarse 1,20 m de tubo capilar a la línea de aspira-
ción para conseguir un buen intercambiador de calor. En realidad, esta medida sólo
puede aceptarse como satisfactoria cuando se trata de pequeñas unidades, pero, en
el caso de unidades de capacidad superior, la cantidad de intercambiador de calor
necesaria debe determinarse a base de pruebas.
Si ha de sustituirse un tubo capilar, se recomienda emplear siempre otro de la
misma longitud y diámetro. En realidad, el diámetro de este tubo es lo más impor-
tante, no pudiendo aceptarse un 10% de diferencia en menos de diámetro, y en cam-
bio puede admitirse una variación de un 10% en longitud.
Un buen aviso en la preparación del capilar: Téngase siempre la seguridad de que
los extremos estén bien cerrados y de que no haya penetrado suciedad o partículas de
metal en el interior del tubo.
Finalmente, unas pocas palabras acerca del control de los sistemas que emplean
unidades con tubo capilar. En vista de las características de equilibrio del sistema,
no pueden utilizarse controles de presión para regular el sistema. Solamente pueden
utilizarse controles de temperatura sensibles. Esto debe tenerse en cuenta cuando
se cambia de una unidad controlada termostáticamente a un sistema con capilar en
el que todas las válvulas solenoides u otros accesorios eléctricos accionados por pre-
sostatos deben ser sustituidos por termostatos.
Es necesario emplear un buen filtro a la salida del compresor a fin de evitar el
paso de impurezas que puedan obstruir el capilar. La mayor parte de los sistemas
con tubo capilar no emplean depósito de líquido en el compresor (figura 5.31) cuyas
veces hace el propio condensador en sus últimos tubos. En los compresores con de-
pósito de líquido, la salida debe ser por la parte inferior, para evitar que toda so-
brecarga de líquido afecte la cantidad de vapor admitida por el evaporador.
Condensador
Compresor
Línea de
aspiración Tubo capilar Filtro
Evaporador
Fig. 5.31 Sistema con tubo capilar.
Tubo capilar en las instalaciones que emplean el nuevo refrigerante R-134a.

Completando la anterior información respecto a la longitud de los tubos capilares
que se refiere a sistemas que emplean R-12 como refrigerante, debe tenerse en cuenta
que, con la obligada sustitución del mismo por el nuevo R-134a, la longitud del tubo
capilar debe ser de un 30 a 40% mayor contando siempre con la misma capacidad
frigorífica.
Capacidad de las válvulas de expansión. Las válvulas de expansión han de te-

ner un orificio o paso diferente, de acuerdo con la capacidad de la instalación a que
se destinan. Los fabricantes facilitan sus tablas de rendimientos de acuerdo con las
temperaturas de evaporación y condensación y con el refrigerante empleado, que
deben consultarse en cada caso cuidadosamente. De todos modos, se facilita la ta-
bla 5.1 orientativa de los diversos diámetros a que suelen fabricarse los orificios de
estas válvulas y sus capacidades medias en los refrigerantes CH¿Cl, R-12 y R-22, a
una temperatura de evaporación de -10”C y de condensación a 43”C. Estos valores
sirven de base para la elección de la válvula correspondiente a una instalación de-
terminada, teniendo en cuenta las variantes de régimen de trabajo, mediante la opor-
tuna corrección empleando los índices detallados en las tablas 5.2 y 5.3,
En la tabla 5.2 se indican los índices de corrección sobre los rendimientos cita-
dos, de acuerdo con la temperatura de evaporación empleando los mismos refrige-
rantes. Dividiendo la capacidad del compresor por la cifra que da esta tabla se ob-
tiene la capacidad de la válvula a escoger.
Tabla 5.1 Capacidad de las válvulas de expansión

a-— 10*C de temperatura de evaporación y 43"C
de condensación.
Diámetro del orificio Frigorías/hora
mm pulg CH4C! r-12 R-22
1 0,04 1920 960 1170

1,5 0,06 2 850 1425 1725
2 0,08 3840 1920 2 350
2,2 0,09 5 700 2 850 3475
2,5 0,10 7600 3800 4625
3 0,12 9 150 4575 5 580
3,5 0,14 11520 5 760 7025
4,5 0,18 15 640 7820 9 540
5 0,20 18 900 9 450 11525
6 0,24 30 150 15075 18 390
7 0,28 40 400 20 200 24 645
8 0,32 52 900 26 450 32 270
10 0,40 102 700 51 350 62 650
11,5 0,45 109 780 54 890 66 965
12,5 0,50 131 960 65 980 80 495
Tabla 5.2 Índices de correc- Tabla 5.3 Índices de correc-

ción, en relación con la tempe- ción, en relación con la tempe-
ratura de evaporación. ratura de condensación.
Temperatura . Temperatura o
de evaporación Índice de condensación Índice
10%C 1,03 33"C 1,14

5% 1,05 38C 1,06
0*C 1,07 43"C 1
—= 5C 1,05 48C 0,90
— 10—C 1
— 15% 0,92
— 20—C 0,82
— 25 0,72
— 30%C 0,6
— 35C 0,5
— 40—C 0,42
Para corregir el rendimiento de la válvula según la temperatura de condensación,

pueden usarse los índices de corrección de la tabla 5.3 partiendo de la capacidad an-
tes obtenida, que debe dividirse por estos valores.
Otra particularidad importante es que el rendimiento de la válvula de expansión
va en sentido inverso al del compresor. Cuando en éste aumenta su rendimiento al
reducirse la temperatura de condensación, ocurre al revés en la válvula, cuyo rendi-
miento decrece con una temperatura de condensación más baja y viceversa. Por esta
Tabla 5.4 Longitudes máximas en evaporadores de tubo liso a emplear con una sola válvula
de expansión.
Temperaturas de aspiración Temperaturas de aspiración
de-5a-20%C inferiores a — 20”C
vto Longitud máxima en metros Longitud máxima en metros
en el aire sumergido en el aire sumergido
1" 40 25 35 20
5/g" 50 30 45 25
3, 65 35 55 30
1" 120 50 100 45
11, 140 80 120 75
razón, se recomienda escoger la válvula de acuerdo con su capacidad a la tempera-

tura de condensación más baja a que pueda trabajar el compresor durante el año.
Por otra parte, aunque se recomienda no emplear válvulas cuya capacidad sea
muy justa, no deben tampoco emplearse aquellas que tengan un valor excesivo, pues
éstas dan lugar a una regulación poco uniforme.
Existen también tablas de capacidades facilitadas por determinados fabricantes
que, tomando como base el factor de la caída de presión, determinan con mayor pre-
cisión el valor de la válvula en cada caso. Dicha caída de presión es la diferencia en-
tre las presiones de condensación y de evaporación. Debe tenerse en cuenta que, en
las válvulas de inyección múltiple, o sea, con distribuidor de líquido, debe reducirse
la presión de condensación en 14 Ib/pulg?.
Otro dato que debe tenerse en cuenta es la longitud máxima de tubo liso en el
evaporador que puede emplearse en serie sobre una sola válvula de expansión ter-
mostática. En la tabla 5.4 se indican las longitudes máximas admitidas con refrige-
rante R-12. Estas tablas, de tipo orientativo, pueden adaptarse a los nuevos refri-
gerantes HFC exentos de cloro.
Por consiguiente, cuando la longitud del serpentín evaporador sea mayor que la
recomendada en la referida tabla, deberá dividirse aquél en las secciones que sea
preciso con la correspondiente válvula de expansión para cada una de ellas.
Todas las válvulas antes descritas se suministran normalmente con conexiones
roscadas y abocardadas para su conexionado a las tuberías de líquido y de aspiración,
o bien, con tomas de entrada y salida dispuestas para soldar. Las válvulas de mayor
capacidad se suministran con bridas de conexión.
Controles. Tal como se ha indicado en el primer párrafo de este capítulo, exis-

ten dos sistemas distintos para accionar el mecanismo de parada y puesta en marcha
del motor en el compresor de una instalación frigorífica electroautomática.
Presostato o control de presión, funcionando sobre el lado de baja presión del sis-
tema. Es el sistema más corrientemente usado, tanto en instalaciones individuales
como en las múltiples de dos o más evaporadores, con objeto de mantener la tem-
peratura corriente en la cámara, nevera o líquido a enfriar.
Termostato o control de temperatura, que actúa por la presión creada en un bulbo
y elemento termostático en virtud de los cambios de temperatura del refrigerante lí-

quido empleado en dicho elemento.
Como ya es sabido, en todo sistema frigorífico que se halle funcionando nor-
malmente, la temperatura del evaporador disminuye gradualmente durante el ciclo
de marcha y, en consecuencia, también lo hace la presión en el lado de baja del sis-
tema. Cuando el compresor está en el período de parada, dicha presión aumenta en
relación con el correspondiente aumento de temperatura.
Estos cambios son los que forman la base del funcionamiento de los controles de
presión y los de temperatura.
Presostatos. Se subdividen en:

a) Presostatos de baja presión.
b) Presostatos de alta y baja presión combinados.
Los primeros, como su nombre indica, actúan de acuerdo con los cambios natu-
rales de presión en el lado de baja del sistema. Aunque difieren en ligeros detalles
de construcción, se basan en el mismo principio, consistente en un fuelle metálico
conectado por medio de una tubería de cobre a la línea de aspiración del sistema.
Cuando está parado el compresor, y la presión de baja sube en proporción con el
aumento de temperatura, dicho fuelle se extiende hasta que, llegando al límite pre-
viamente ajustado, hace funcionar el mecanismo interruptor estableciendo el con-
tacto que pone en marcha el motor.
Con el trabajo del compresor va disminuyendo la temperatura y la corres-
pondiente presión; el fuelle entonces se encoge, retornando a su estado normal hasta
llegar a un punto o presión previamente establecida para la parada del equipo, en
que nuevamente actúa el mecanismo interruptor desconectando el motor.
El punto de puesta en marcha se determina por la presión existente cuando se
alcanza la máxima temperatura y el de parada se fija por la temperatura mínima re-
querida.
Como es natural, la duración de los ciclos de parada y puesta en marcha del sis-
tema depende de la temperatura que se desee obtener, del uso que se haga de la cá-
mara O nevera y, asimismo, de las pérdidas que por radiación se produzcan en rela-
ción con la temperatura del lugar donde se halle la instalación.
Ya hemos señalado que el control de baja presión no puede adaptarse para fun-
cionar en los sistemas que empleen válvulas de expansión automáticas, debido a que
éstas mantienen una presión constante en el lado de baja durante el ciclo de funcio-
namiento, mientras que en los sistemas con válvulas de expansión termostáticas o de
flotador se experimenta una disminución gradual de presión en el período de mar-
cha y un aumento durante el de parada.
Puede suceder en determinadas circunstancias que con el presostato de baja pre-
sión no se pueda controlar de una manera satisfactoria la temperatura de una insta-
lación. Se da este caso con relativa facilidad, sobre todo en las regiones frías cuando
el compresor está instalado a la intemperie, dándose temperaturas de ambiente in-
feriores a la máxima del refrigerante para la que está regulado el presostato. En es-
tos casos se hace imprescindible el empleo de termostatos para la regulación del sis-
tema que actuará, por consiguiente, de acuerdo con la temperatura interior de la
cámara o refrigerador.
Regutador de la escala
Regulador Resorte del fuelle
diferencial.
Resorte
diferencial Resorte de
ruptura
brusca
de
Fuelle enlace
mecánico
Contactos
Fig. 5.32 Mecanismo de un presostato de baja presión.
El presostato de baja presión ilustrado en la figura 5.32 se gradúa fácilmente por

medio de la tuerca del regulador de la escala que, al atornillarse, oprimiendo el re-
sorte, consigue elevar el punto de parada y, a la inversa, destornillando o aflojando
dicho resorte disminuye la presión de parada. Una vez regulado dicho punto, se ajusta
el tornillo del regulador diferencial hasta conseguir que el arranque funcione a la
presión deseada. Naturalmente, cuanto más se atornille dicho tornillo, tanto más se
disminuye la diferencia de presión entre los puntos de conexión o desconexión, O
sea, los puntos de arranque y de paro.
Fig. 5.33 Presostato de alta y baja presión con interruptor basculante de mercurio.
Mando exterior de regulación — Blocaje de la regulación

Regulador de la escala
aja presión
Regulador de la escala Bloque de contactos eléctricos
de alta presión
Regulador del
de baja presión
Fuelle de alta presión

Fuelle de baja presión
Fig. 5.34 Mecanismo de un presostato combinado de alta y baja presión.
En todos los casos, la apertura y cierre de los contactos (que pueden ser metáli-
cos o con basculante de mercurio) se efectúa de una manera brusca a través de un
dispositivo de palancas y resortes. En el modelo ilustrado, la ruptura brusca se ob-
tiene por medio de un imán permanente. En los presostatos con interruptor bascu-
lante de mercurio (fig. 5.33) debe tenerse en cuenta que es absolutamente necesario
montarlos en un plano horizontal a fin de obtener un funcionamiento perfecto.
Los presostatos de alta y baja presión combinados son idénticos a los de baja pre-
sión, con la excepción de que llevan adicionado un mecanismo para la protección del
compresor contra los excesos de presión (fig. 5.34) que actúa por la acción de un fue-
lle conectado por medio de un tubo de cobre con la parte de alta presión del sistema.
Este dispositivo lleva una tuerca de regulación que permite ajustarlo a la presión
crítica de parada a que debe trabajar el sistema, existiendo en cada caso una dife-
rencia con la presión de arranque de 40 libras.
Instalación de los presostatos. Puede ocurrir que haya algún fallo en el accio-
namiento del presostato por embolsamiento de aceite procedente del compresor en
la correspondiente tacita. Por consiguiente, se recomienda que el control esté a un
nivel más alto que el compresor y que el tubo de conexión sea bastante largo para
permitir que el aceite, que siempre se bombea con el refrigerante, aunque sea en pe-
queña escala, tenga manera de retornar. Asimismo, en los modelos con las tacitas en
un mismo plano deberán montarse hacia abajo a fin de facilitar el regreso del aceite
al sistema antes de que se llenen dichas tacitas (fig. 5.35).
Termostatos. Estos controles de temperatura se dividen en tres clases:

1.* Para trabajar en contacto con el evaporador, usados generalmente en los re-
frigeradores de tipo doméstico.
2.* Para actuar por inmersión en un baño de salmuera o líquido.
3.* Para actuar por ambiente del aire en el interior de la cámara frigorífica.
Fig. 5.35 Presostato de alta y baja presión con escalas calibradas para regulación de presiones. (Véase
la colocación recomendada con las tacitas hacia abajo.)
En los dos primeros casos el control de la temperatura resulta mucho más regu-
lar, debido al contacto directo del bulbo con el evaporador o el baño. En el tercer
caso es preciso instalar el termostato en el lugar donde corresponde la temperatura
media de la cámara y, en los sistemas de aire forzado, dentro de la corriente de aire
del evaporador.
Termostatos tipo de bulbo. Los termostatos para nevera doméstica o para ba-
ños se basan en un elemento térmico como el empleado en las válvulas de expansión
termostáticas antes descritas, cuyo bulbo cargado del gas apropiado va conectado
por un tubo capilar a un fuelle que, al acusar las diferencias de presión causadas por
las variaciones de temperatura, acciona un interruptor que cierra o abre el circuito
eléctrico en relación con aquélla (fig. 5.36).
En los casos de evaporadores de tipo doméstico, dicho bulbo debe estar en per-
fecto contacto con el evaporador, a fin de que se reflejen exactamente las variacio-
nes de temperatura. La sujeción debe hacerse por medio de una grapa metálica que
permita un buen alojamiento en toda su longitud. En los baños de líquido, el bulbo
se coloca dentro del mismo y, en ocasiones, alojado dentro de un tubo que se halla
en contacto con dicho baño (fig. 5.37).
Ambos modelos de termostatos incorporan un dispositivo que, por medio de un
botón o mando, permite regular a voluntad la temperatura de parada y, en conse-
cuencia, la que desea obtenerse en el refrigerador o baño a enfriar. Existe otro dis-
positivo o tornillo, llamado diferencial, por medio del cual se ajusta la diferencia
desde el punto de parada al de puesta en marcha. La diferencia normal entre aper-
tura y cierre del circuito responde a las exigencias de la práctica, pudiendo reducirse
a un mínimo de 2*C y alcanzar un máximo de 8”C. Asimismo, hay otro botón que
actúa de interruptor para la parada y puesta en marcha del motor, a voluntad, en los
casos en que deba desconectarse a mano.
. Botón interruptor y deshie-

lo automático.
Membrana de deshielo.
Resorte de regulación a
mano.
Tomillo de ajuste del me-
canismo de deshielo au-
tomático.
Palanca.
. Brazo central basculante.
. Resorte de diferencial.
Palanca de retención del
fuelle.
Fuelle.
. Mando de regulación ex-
terior.
. Tomillo de fijación de la
tapa.
. Tornillo de regulación de la
parada.
. Tornillo de regulación del
intervalo de puesta en
marcha.
14, Bulbo.
15. Membrana de contacto.
16. Punto de contacto.
17. Contacto.
18. Conexiones eléctricas.
19. Entrada del cable del co-
nexionado.
20. Tubo capilar.
Fig. 5.36 Termostato tipo de bulbo.
La mayor parte de termostatos de tipo doméstico engloban el dispositivo de des-

hielo automático que sirve para retrasar el punto de puesta en marcha del grupo fri-
gorífico, con el fin de desescarchar el evaporador. En los controles sin este disposi-
tivo automático, el desescarchado del evaporador debe obtenerse desconectando el
interruptor antes mencionado y manteniendo parada la máquina durante el tiempo
necesario para que desaparezca la escarcha acumulada.
Otra característica destacada de algunos modelos de termostatos es el mecanismo
o relé térmico para la protección del motor, que actúa cuando éste sufre una sobre-
Alojamiento bulbo 7
Termostato
Fig. 5.37 Colocación del termostato dentro de un tanque enfriador de líquido.

Botón interruptor y
Regulador de -————...——quk os reposición del disparo
temperatura A! » J de máxima intensidad
A
AE e o E
7
lr
Tomillo regulador
de temperatura
Contactor de plata
Resorte . .
Bobinas térmicas
Palanca de de sobrecarga
accionamiento Y Válvula de impulsión
Fuelle metálico > PA J
MERA Resorte
=>
W Fan + Palanca acodada
Tuerca de sujeción Tornillo regulador

del tubo capilar del diferencial
“———— Tapa de los
Torhillo de fijación terminales
Tubo capilar 0 de la tapa A
Fig. 5.38 Termostato de bulbo con protección de máxima intensidad.
carga por causa de alguna anomalía, bien en el sistema frigorífico o en el eléctrico

(fig. 5.38). Cuando funciona dicho dispositivo, se dispara hacia fuera el botón que
debe ser repuesto a mano para poner nuevamente en marcha el equipo, previo exa-
men y arreglo de la anomalía que ha provocado el disparo.
Tornilio de ajuste Botón regulador e interruptor

del diferencial... a Tornillo de ajuste
Muelle e
interruptor Resorte
de ruptura brusca
Piezas fijas de contacto

Fuelle
Pieza móvil de contacto
Muelle de contacto --""
Terminales de conexión -""
Fig. 5.39 Termostato de bulbo con interruptor y regulador englobados en el mismo mando.
Termostatos de ambiente. Elmásconocido, generalmente, de estos termostatos

es el llamado tipo de bimetal, formado por una lámina espiral (constituida por dos
metales de distinto coeficiente de dilatación) que se dilata o contrae de acuerdo con
las variaciones de temperatura, accionando el interruptor acoplado a uno de sus ex-
tremos. Muchos de los tipos más modernos van provistos de un termómetro que se-
ñala la temperatura alcanzada, como en el termostato ilustrado en la figura 5.40.
Estos termostatos llevan un dispositivo para poder regular a mano la temperatura
a que se desea accionar, de acuerdo con su ajuste de fábrica. Debe tenerse en cuenta
que toda regulación ha de efectuarse después de varias horas de funcionamiento, a
fin de que el interruptor pueda absorber la temperatura de la cámara o nevera. La
ruptura brusca del interruptor se obtiene por medio de un imán permanente.
Existen también otros modelos de termostatos de bimetal, en los que puede re-
gularse la diferencia de temperatura de parada a puesta en marcha por medio de un
tornillo regulador adecuado, desatornillando el cual aumenta dicha diferencia de
temperatura.
Otro tipo de termostato de ambiente es el que funciona por la evaporación del lí-
quido contenido dentro de un fuelle con una cubierta metálica exterior, que se halla
en contacto con el aire ambiente dentro de la cámara o nevera. El dispositivo inte-
rruptor en estos termostatos puede ser con contactos metálicos, o bien a base de bas-
culantes de mercurio (fig. 5.41). En este último caso, es preciso que se tenga especial
cuidado en instalarlos en posición bien horizontal, a fin de que la acción del bascu-
lante de mercurio sea perfecta y además no quede afectado el reglaje de la diferen-
cia de temperatura, dispositivo que generalmente incorpora este tipo de control.
Existen también termostatos de ambiente con bulbo, cuyo mecanismo no difiere
de los ya descritos para este servicio. Este tipo de termostato se monta fuera del lu-
Fig. 5.40 Termostato de ambiente tipo Fig. 5.41 Termostato de ambiente tipo de fuelle
bimetal. con interruptor basculante de mercurio.
Mando de ajuste
Terminal de conexión
Y Entrada del conductor eléctrico
Terminales de conexión eléctrica
Armadura de hierro
pt% Contactos
XA
Imán permanente
Ajuste de diferencial para fijar ta

= temperatura de puesta en marcha
Caja del fuelle
Bulbo
Saporte del bulbo
Tubo capilar
Fig. 5.42 Termostato de ambiente tipo de bulbo.
gar cuya temperatura ha de controlar, y donde la caja está por lo menos unos 2 a 39C
más alta que el bulbo. El bulbo se fija en la pared de la cámara por medio de un so-
porte, procurando que el tubo capilar no pase a través de ningún lugar cuya tempe-
ratura sea más baja que la del punto donde se haya fijado el bulbo (fig. 5.42).
Una variante del tipo antes reseñado es el termostato de ambiente con bulbo
arrollado en espiral (fig. 5.43), el cual es extraordinariamente sensible. Este ter-
mostato debe montarse en la pared de la cámara o habitación cuya temperatura haya
de controlar, y no debe situarse cerca de las puertas, ya que actuaría cada vez que se
abriesen, ni tampoco se expondrá directamente a las corrientes de aire de los venti-
ladores, si los hubiese, pues se produciría un rápido enfriamiento del aparato.
Instalación del termostato en sistemas con compresores herméticos y tubo capi-

lar. La experiencia ha demostrado que en los sistemas que emplean compresores
herméticos y tubo capilar (en lugar de válvula de expansión), en los que debe pre-
verse un ciclo de parada suficiente para el equilibrio de presiones que facilite el arran-
que del motor, tiene una gran importancia el tipo de termostato empleado y su co-
locación.
Puede emplearse un termostato de ambiente, con bulbo o sin él, siempre que
tenga un buen margen de regulación del diferencial, de 4 a 5”C, que es el máximo
recomendado para obtener el equilibrio del sistema entre la parada y la puesta en
AT Mando de ajuste
Terminal de conexión
Entrada del conductor eléctrico
Terminales de conexión eléctrica
Armadura de hierro
Contactos
Imán permanente
Ajuste de diferencial para fijar la

temperatura de puesta en marcha
Caja del fuelle
Elemento sensitivo de
temperatura (bulbo)
Fig. 5.43 Termostato de ambiente con bulbo arrollado.
marcha, obteniéndose un control de temperatura correcto, siempre y cuando se ins-

tale el bulbo o elemento sensitivo en un lugar donde no reciba directamente las in-
fluencias de las aperturas de las puertas por el servicio de la cámara o nevera.
El empleo del termostato de contacto es más recomendable, ya que el bulbo no
se ve afectado de una forma directa por las aperturas de puertas ni por la carga pro-
pia de la cámara. Con este tipo de termostato deben observarse los siguientes pun-
tos esenciales para su correcto funcionamiento:
1.2 Debe colocarse el bulbo en el punto del evaporador donde se obtenga la tem-
peratura de evaporación de un modo más estable, recomendándose entre las aletas
que se hallan junto al último tubo del evaporador, que es el que une el serpentín con
el colector acumulador, pero sin que el bulbo esté en contacto con este tubo.
2. El tubo capilar del termostato no se instalará nunca junto a la tubería de as-
piración, debiendo procurarse que entre en el mueble por un agujero distinto al que
sirve para dicho tubo de aspiración. Deberá también mantenerse dicho capilar fuera
de todo contacto con las aletas del evaporador.
3.” El termostato deberá tener un diferencial mínimo de 5*C, y deberá ser fácil-
mente regulable.
Válvulas de paso de agua. Como su nombre indica, estas válvulas sirven para
controlar automáticamente el paso de agua de condensación en los compresores que
emplean el sistema de condensador refrigerado por agua.
Se construyen en dos tipos:
12 Presostáticas, que, accionadas por la alta presión del sistema, aumentan o dis-
minuyen el caudal de agua, mientras se halla la máquina en funcionamiento y man-
tienen de esta manera una presión constante en el lado de alta.
2.” Eléctricas, que abren o cierran el paso de agua cuando se conecta o desco-
necta el compresor, y cuyo caudal de agua es siempre constante, mientras el equipo
se halla en funcionamiento, es decir, no puede regularse automáticamente de acuerdo
con las variaciones que se produzcan en la alta presión del sistema y la temperatura
del agua.
Válvulas de agua presostáticas. En la figura 5.44 se ilustra una válvula de agua

presostática del tipo de fuelle, que en otros modelos se sustituye por una membrana.
Dicho fuelle o membrana queda conectado por medio de un tubo de cobre con la
parte de alta del sistema, cuyas oscilaciones acusa, encogiéndose o extendiéndose
sobre un vástago que, a su vez, abre o cierra la válvula para el paso del agua.
La tuerca y resorte de regulación es la que mantiene el ajuste necesario de acuerdo
con la presión del agua, cuyo caudal se regula por medio del tornillo correspondiente.
Como ya señalamos anteriormente, al ponerse en marcha el compresor aumenta
la presión de condensación muy rápidamente, con lo que seguidamente se abre la
válvula que da paso al agua. Durante su funcionamiento, cuando por alguna causa
Conexión del lado

de alta presión
Caja del fuelle
Tuerca reguladora
del caudal de agua
Cuerpo de baquelita
Prensaestopas
SS Plato de goma
J | Cuerpo de la válvula
Empaquetadura
Tornillo compensador
de la presión de agua
Tornillo inferior
Fig. 5.44 Válvula de agua presostática.

la presión de alta sube, aumenta también el caudal de agua, afectando, naturalmente,

la temperatura del condensador y haciendo así descender la presión del mismo.
Asimismo, si se eleva la temperatura de entrada del agua, dando con ello lugar
a un aumento de presión en el condensador, este aumento hace que se abra más la
válvula de agua y sea mayor su caudal, a fin de compensar así la diferencia de tem-
peratura de aquélla. La temperatura del agua varía con las estaciones del año, pero
con estas válvulas de agua presostáticas no es necesario efectuar reajustes cada tem-
porada, sino que, debido a su citada forma de trabajo, que permite regular automá-
ticamente el flujo de agua, se obtendrá siempre un menor consumo de agua en los
meses más fríos del año.
Válvulas de agua eléctricas. Esta válvula, llamada generalmente de solenoide

(fig. 5.45), consta de una bobina electromagnética, cuyo núcleo móvil incorpora en
un extremo al vástago y punzón que abre o cierra el paso de agua. Se conecta a tra-
vés del control de baja presión del compresor, por lo que, al ponerse éste en funcio-
namiento, hace pasar corriente por el solenoide, atrayendo el núcleo con su vástago
y separando el punzón de su asiento para dar paso al agua. Cuando para la máquina
cae el núcleo y el punzón cierra dicho paso.
EN,
PR: Bobina
0 be ¿electromagnética
Núcleo
q Vástago
móvil y punzón
e
Asiento
2d
Fig. 5.45 Válvula de agua, tipo eléctrico de solenoide.
Regulación de instalaciones múltiples. En las instalaciones con varios evapo-

radores que trabajen a la misma o casi igual temperatura, la regulación automática
de cada evaporador se obtendrá a través de válvulas de expansión termostáticas, de-
jando que cada uno de ellos escarche más o menos hasta alcanzar la temperatura de-
seada. En este caso, debe tenerse cuidado en evitar ajustar el presostato para una
presión más baja que la estrictamente necesaria.
Cuando se trata de obtenertemperaturas diferentesen departamentos separados,
o bien, cámaras de igual temperatura, pero con cargas muy distintas, deberá utili-
zarse cualesquiera de los sistemas siguientes de regulación, a base de válvulas su-
plementarias a las ya normales de expansión termostáticas que alimentan indivi-
dualmente cada evaporador, a fin de mantener el debido equilibrio de presiones en

el circuito:
1. Válvulas reguladoras de temperatura.
2.” Válvulas de presión constante.
3.” Válvulas automáticas de acción instantánea.
4.” Válvulas solenoide en combinación con termostato.
En cualquiera de estos casos deben tenerse en cuenta las siguientes conside-
raciones de carácter general para el mejor funcionamiento de la instalación:
1.* La unidad de más baja temperatura debe tener, como mínimo, una capacidad
frigorífica equivalente al 60% de la capacidad total del compresor.
2. El máximo de eficacia en el empleo de válvulas para control de dos tem-
peraturas se obtiene cuando la diferencia de las temperaturas entre ambas unidades
promedia 2*C.
3.* Como máximo, el punto de disparo de dichas unidades no debe diferir en más
de 10*C.
Debe tenerse en cuenta que en todos estos sistemas en que dos o más eva-
poradores están conectados a una línea de baja presión común, empleando válvulas
suplementarias, lo más frecuente es que los evaporadores se conecten y desconec-
ten separadamente, afectando la capacidad total del lado de baja. Para reducir estas
variaciones se recomienda intercalar en la línea de aspiración antes del compresor
un depósito compensador de las dimensiones debidas, térmicamente aislado.
En los esquemas que figuran al final de este capítulo se muestran las diversas
combinaciones que pueden efectuarse para el control de instalaciones múltiples a
igual o diferente temperatura, según las anteriores indicaciones. Como se verá, to-
das estas válvulas secundarias (excepto las de solenoide) se colocan en la línea de as-
piración del evaporador o evaporadores que trabajen a temperatura más alta.
No debemos pasar por alto que el sistema ideal para resolver el problema de ins-
talaciones múltiples a igual o diferente temperatura sería instalar una máquina para
cada evaporador, en cuyo caso cada una de ellas rendirá en todo momento el má-
ximo de eficacia, y únicamente cuando el cliente no desea aceptar el coste más ele-
vado de una instalación de esta clase, inclinándose por una máquina sola, debe adap-
tarse cualquiera de los sistemas indicados.
Válvulas reguladoras de temperatura. Estas válvulas limitan la temperatura ha-

cia abajo impidiendo que descienda por debajo del valor predeterminado para cada
cámara o servicio frigorífico. Van montadas, como ya indicamos, en la línea de as-
piración del evaporador que deben controlar, regulando la cantidad de refrigerante
aspirado y con ello la temperatura de evaporación, en relación a la que deba obte-
nerse.
Se construyen con bulbo o sin él, siendo el caperuzón de la válvula el que, en el
último caso, actúa de elemento sensitivo (fig. 5.46).
El ajuste se efectúa de acuerdo con la temperatura deseada, comprobándose por
medio de un termómetro. En el borde inferior del casquete va dispuesta una escala
de temperaturas que facilita dicho ajuste, el cual se lleva a cabo girando hacia arriba
O hacia abajo el anillo moleteado de la escala y reajustando a continuación la tem-
peratura deseada por medio del casquete de regulación (fig. 5.47).
Casquete de | Wet» k |
regulación Po
Escala de o
temperaturas :
Xx
Grapa para ;
sujeción del bulbo |
Fig.5.46 Válvula reguladora de temperatura, :

tipo con bulbo. Fig. 5.47 Válvula reguladora de temperatura.
En el tipo de válvula con bulbo debe procurarse que el tubo capilar no haga con-
tacto con el evaporador ni con el tubo de aspiración, y en los casos de baños (sal-
muera u otro líquido) debe colocarse el bulbo dentro del baño. En las cámaras debe
cuidarse de que la corriente de aire frío (cuando se trate de evaporadores de aire for-
zado) no llegue al regulador a fin de que la parte sensitiva o el bulbo no se hallen
afectados por temperaturas falsas.
Válvulas de presión constante. Estas válvulas se instalan en la tubería de aspi-

ración del evaporador o evaporadores que trabajen a más alta temperatura, estando
controlado el de más baja temperatura por el presostato del compresor. Como su
nombre indica, sirven para mantener una presión constante en el lado de baja, y se
ajustan por medio de una llave de regulación que llevan normalmente en la parte su-
perior (fig. 5.48) que aumenta o disminuye la presión de trabajo del evaporador
donde se instalen.
Cuando la temperatura sobrepasa el límite fijado, la válvula se abre poco a poco,
SEN
A
zz
J
E
AT
Tapa de baquelita
lersrsar ZZ 2
==
NS
IN
.- Tornillo de regulación
SS
8,
SN >
li
ll
ZILZZETZ 2
NE,
a SUI
di
Ú
XX
A SS
Cono de cierre de la válvula
Mi
(“Q N_N
SS SS Sus: VITRO FS
Conexión de entrada de refrigerante

evaporado procedente del evaporador
Válvula de cierre para Resorte
la toma del manómetro
Conexión de salida
Toma del manómetro hacia el compresor
Fig. 5.48 Válvula de presión constante.
bajo la succión de la presión ejercida sobre la membrana, y cuando la temperatura

baja de nuevo, disminuyendo igualmente la presión en el evaporador, se cierra en-
tonces la válvula. No tienen un ajuste exacto para la abertura y cierre instantáneo,
como ocurre con las válvulas automáticas que luego describiremos, sino que van
abriendo el paso o restringiéndolo a medida que se producen variaciones en la pre-
sión de baja, logrando que ésta no baje nunca del límite mínimo deseado.
Válvulas automáticas de acción instantánea («snap-action»). Estas válvulas,

que se instalan asimismo en la línea de aspiración del menos frío del evaporador o
evaporadores, cierran o abren de golpe y pueden ajustarse para mantener un ciclo
de presión definido en el evaporador controlado. Cuando éste ha alcanzado la vál-
vula sin detener la máquina, ésta continúa funcionando hasta que la otra línea ha al-
canzado la temperatura para la cual ha sido previamente graduada.
Cuando aumenta la temperatura en el menos frío de los evaporadores y llega al
punto regulado para la puesta en marcha, se abre la válvula automática de acción
instantánea, aumenta la presión de baja y conecta el presostato, con lo que entra otra
vez en función el compresor.
Tal como se ha indicado, estas válvulas se instalan en la tubería de aspiración, a
la salida inmediata de cada evaporador, pudiendo éstos estar alimentados in-
distintamente por flotador o válvulas de expansión automáticas o termostáticas.
Cada evaporador necesitará una válvula de acción instantánea, salvo aquel en
que la temperatura sea más baja, que estará controlado por el presostato de baja del
compresor.
En la figura 5.49 se ilustra uno de los modelos de válvulas de este tipo. Para po-
der determinar su ajuste, estas válvulas van provistas normalmente de una toma para
manómetro.
La parada se regula por medio de la tuerca para regulación de cierre, con la ins-
talación en marcha. Girando hacia la derecha se acorta el límite de parada, y hacia
la izquierda se alarga.
de goma
Tuerca para regulación de cierre
Tomillo de regulación para abertura

Bolas
Resorte del diferencial
Fuelle Casquillo roscado hembra
Limitador de presión
Resorte principal
Cono de cierre de la válvula
Resorte de compensación
Toma del manómetro__
Fig.5.49 Válvula automática de dos temperaturas, de acción instantánea.
Para ajustar entonces la puesta en marcha, déjese la instalación en reposo hasta

que el evaporador quede deshelado. La válvula se regula entonces para abrir girando
hacia la izquierda el tornillo de regulación para abertura. Si abriese prematuramente
se gira dicho tornillo hacia la derecha. Téngase en cuenta que al girar la tuerca de
regulación de cierre se cambia tanto la presión de apertura como la de cierre, que-
dando sin afectar la diferencia de parada a puesta en marcha; por consiguiente, debe
regularse anteriormente la presión de cierre.
Válvulas de solenoide. Anteriormente hemos descrito este tipo de válvula eléc-

trica empleada para regular el paso de agua de condensación. Igual tipo de válvula,
con un paso adecuado, se emplea también para el control de instalaciones múltiples
con evaporadores que trabajen a temperaturas diversas (fig. 5.50).
Como en los sistemas anteriormente descritos, actúan sobre el evaporador me-
nos frío, y pueden instalarse indistintamente en la línea de líquido o de aspiración.
Van siempre accionadas por un termostato que, de acuerdo con la temperatura
del local o recipiente a enfriar, conecta o desconecta la bobina magnética de la vál-
vula abriendo o cerrando la misma.
La válvula de solenoide también se emplea en instalaciones de un solo evapora-
dor que por una causa determinada no deban trabajar automáticamente y han de es-
tar paradas determinadas horas sin seguir su ciclo normal de funcionamiento.
Se instalan en la línea de líquido antes de la válvula de expansión, en paralelo
con el motor del compresor, que, al parar, hace se cierre el solenoide, abriéndose
cuando aquél vuelve a ponerse en marcha.
Resistencia contra
22
Yo os
aso
excesos de voltaje
009000
0905
pon s0pooS0
Bobina
o
los 0 0.0.0 90,
Pro5009009S;
Po0yooc009000
Guía de la armadura
pen 0/0090
Armadura
Punzón — Conducto de entrada

de refrigerante
Conducto de salida
Entrada de refrigerante
Cono de la válvula
Fig. 5.50 Válvula de solenoide.
La finalidad de la instalación de esta válvula es evitar que se cargue el evapora-

dor de refrigerante durante el tiempo de parada y suba la presión de baja a conse-
cuencia del aumento de temperatura que, naturalmente, ocurre en una parada de-
masiado larga. Este aumento de presión causaría dificultades al compresor cuando
se pone éste en marcha, así como también podría producir fugas por el prensaesto-
pas en los compresores de tipo abierto.
Válvulas de retención. En las instalaciones con cualquiera de los sistemas in-

dicados para regulación de evaporadores a temperaturas distintas es necesario el em-
pleo de válvulas de retención en la línea o líneas de aspiración de los evaporadores
más fríos.
Estas válvulas evitan que se forme condensación en dichos evaporadores a causa
del gas procedente del evaporador o evaporadores a temperaturas más elevadas.
Se instalan verticalmente en la tubería de aspiración a la salida del evaporador y
consisten en un disco de acero, similar al de las válvulas de descarga y succión de los
compresores, mantenido en su asiento por la acción de un resorte (fig. 5.51).
Cuando la presión en el lado del evaporador excede a la presión del lado opuesto
se abre la válvula, con lo que dicha presión fluye hacia el compresor. Durante el
período de parada, el resorte cierra la válvula y evita que penetre refrigerante
evaporado a presión más elevada procedente de los evaporadores a más alta tem-
peratura.
Válvulas reguladoras de arranque. Estas válvulas se emplean para la protec-

ción del motor del compresor, particularmente en los de tipo hermético, o semiher-
mético, contra las sobrecargas que se producen al ponerse en marcha bajo tempe-
raturas de evaporación elevadas, como suele ocurrir de modo especial en las
instalaciones destinadas a la obtención de temperaturas bajas y en el enfriamiento
Fig. 5.51 Válvula de retención. Fig.5.52 Válvula reguladora de arranque.
de baños, que deben arrancar en estado caliente, momento en que, tanto la poten-
cia del motor como la capacidad del condensador, resultan insuficientes.
Las válvulas reguladoras de arranque se montan en la tubería de aspiración lo
más cerca posible del compresor, y efectúan una acción de estrangulamiento auto-
mático en relación con la temperatura de evaporación, a la que se va ajustando hasta
abrir por completo tan pronto se llega al límite de presión deseada para su trabajo
normal (fig. 5.52). Sin embargo, estas válvulas, debido a su forma de trabajar pro-
gresivamente, no se recomiendan para las instalaciones donde debe efectuarse un
enfriamiento muy rápido de la mercancía caliente.
Para su regulación debe verificarse simultáneamente la carga del motor por me-
dio de un amperímetro, a fin de observar el punto en que no excede su consumo nor-
mal, así como también la presión del condensador a través del manómetro de alta
presión.
Válvulas reguladoras de capacidad. Estas válvulas se emplean para la reduc-

ción de la capacidad del compresor en instalaciones con uno o más evaporadores,
cuando descienden las necesidades de frío, evitando, por medio del control de baja
presión, que ésta no se reduzca excesivamente por causa de la carga reducida, con
la consiguiente y peligrosa admisión de refrigerante líquido en el compresor que con-
tribuye a la ebullición y fuga de aceite en el cárter del mismo.
Su objeto no es, sin embargo, mantener constante la presión de aspiración, sino
evitar oscilaciones muy fuertes, reduciendo la capacidad del compresor cuando éste
no incorpora otro sistema regulador de la misma (fig. 5.53).
Estas válvulas actúan abriendo el paso a medida que la presión cae por debajo
del límite establecido. En el período de servicio normal, mientras la aspiración se ha-
Vástago
regulador
Tapón
Junta
Orificio
Punzón
Entrada
IZZZ,
Salida
Fig.5.53 Válvula reguladora de capacidad.
. Racor de aspiración
DADOAMNa
. Tubo capilar
Tuerca de reglaje de la presión
. Borne de blocaje
« Índice de la presión diferencia!
. Racor de la bomba de aceite
. Borne para el neutro
. Sistema de contacto unipolar con
contacto conmutador
. Botón para la puesta en marcha
o
manual
10. Resistencia
11. Caja de bornes
12. Borne para la resistencia de ca-
lentamiento del cárter
13. Borne para la toma a tierra
14. Racor de entrada del cable con-
ductor
Fig. 5.54 Presostato diferencial de aceite.

lla por encima del valor ajustado, la válvula queda cerrada, abriendo a medida que
desciende dicha presión. Se monta haciendo un «bypass» que comunica la descarga
del compresor a la línea de aspiración. Al abrirse la válvula pasa gas evaporado ca-
liente a la aspiración, de forma que el compresor pueda absorber dicho refrigerante
sin aumentar la refrigeración.
Presostato diferencial de aceite. El circuito de engrase de los compresores que

emplean el sistema de engrase por circulación forzada de aceite a través de una
bomba, está normalmente controlado por un presostato diferencial de aceite (fi-
gura 5.54) el cual está destinado a proteger el compresor en caso de una presión in-
suficiente de aceite, evitando así toda avería en los cojinetes que pudiera producirse
por falta de la lubrificación adecuada en estos puntos.
El presostato diferencial de aceite es un interruptor eléctrico mandado por la
presión con un relé temporizador incorporado, el cual corta la corriente al disposi-
tivo de protección del motor eléctrico en 60 segundos si la presión de la bomba de
aceite no es superior, en todos los momentos de la marcha de la máquina, a la pre-
sión de aspiración o a la que existe en el cárter.
El funcionamiento de este presostato depende de la diferencia de presión existente
entre las dos tacitas de efectos opuestos, independientemente de la presión absoluta.
Sistema electrónico de alimentación de evaporadores. La cada día más exten-

dida aplicación de la Electrónica en la regulación de una amplia gama de instala-
ciones frigoríficas e industriales, particularmente en armarios y vitrinas de super-
mercados, ha llevado al desarrollo de un nuevo sistema de control que permite la
utilización Óptima del evaporador al ajustar automáticamente el recalentamiento a
la carga real y, en consecuencia, a su completa utilización en todo momento.
Este conjunto (fig. 5.55) incluye un regulador electrónico (1), la válvula de ex-
pansión accionada eléctricamente (2) y los sensores (3), sustituyendo la función de
Fig. 5.55 Sistema electrónico de alimentación del evaporador formado por: 1) regulador electrónico,
2) válvula de expansión eléctrica, 3) sensores.
220V CA
DL S2
Fig. 5.56 Esquema de instalación del sistema electrónico de alimentación de evaporadores (S1, S2 y
SA: sensores).
la válvula de expansión clásica, de la válvula solenoide y del termostato, permitiendo

además la función de alarma en el caso de temperaturas de evaporación demasiado
altas o bajas.
A continuación se detalla la actuación de los diversos citados elementos siguiendo
el esquema de la figura 5.57.
En primer lugar, el regulador electrónico detecta la diferencia de temperatura
captada por los sensores (S1 y S2) entre la entrada y salida del fluido refrigerante en
Regulador
electrónico
IA a a e e e e e A AA =a
ZJ
Rao
Gas isopentano
Pm
==
¡Ue====-
Diafragma —_ | (AM
3
+
Ñ
Resorte
—
Vástago Ó
Onríficio Compresor
equilibrador
Entrada de
refrigerante
Fig. 5.57 Elementos que actúan con el sistema electrónico de alimentación de evaporadores.
el evaporador, comparándolo con el reglaje previamente fijado, a fin de que el re-

gulador aumente o disminuya el número de impulsos enviados al elemento motor
de la válvula de expansión, que a su vez modifica su orificio de paso de fluido en el
sentido necesario para que cambie el caudal de inyección hasta obtener la diferen-
cia de temperatura deseada y regulada previamente, manteniendo a la vez el sobre-
calentamiento establecido.
La válvula de expansión eléctrica apenas difiere de la válvula de expansión clá-
sica en lo que respecta a sus elementos principales: cuerpo de la válvula y sistema de
diafragma/asiento. Su particularidad consiste en el sistema de mando de la inyección
de fluido al evaporador que sustituye al bulbo tradicional.
La parte motriz, o motor térmico, se encuentra en la parte superior, conteniendo
un volumen de gas isopentano en fase líquido/vapor, una resistencia eléctrica y una
sonda que proviene del regulador. El elemento calefactor mantiene el citado fluido
isopentano a una temperatura y, en consecuencia, a una presión de equilibrio que
actúa verticalmente sobre el diafragma siguiendo la diferencia de presión a ambos
lados del mismo (presión a la entrada del evaporador y presión dentro del elemento
motor). El resorte ejerce asimismo una determinada presión por debajo del dia-
fragma. El vástago sube (cierre) o baja (apertura) a fin de ajustar el caudal de fluido
a inyectar. El orificio equilibrador transmite la presión del evaporador sobre el lado
inferior del citado diafragma.
Con este conjunto se consigue el control a distancia de la instalación, muy im-
portante cuando se trata de varios servicios como en el caso de los supermercados.
Puede conectarse a un ordenador en los sistemas de regulación programada, a la vez
que permite regular los sistemas de desescarchado y establecimiento de señales vi-
suales o sonoras en los casos de averías o defectos en la marcha del equipo.
Asimismo, estos sistemas pueden ser aplicados a todos los refrigerantes CFC o
HFC.
Existen también módulos de gestión para regulación programada, a base de mi-
croprocesadores, que complementan todas las funciones señaladas y controlan a dis-
tancia el funcionamiento de las instalaciones frigoríficas o de acondicionamiento más
complejas.
Cambiadores de temperatura. Se obtienen considerables ventajas con el em-

pleo de cambiadores de temperatura en los sistemas de refrigeración, especialmente
en las instalaciones que trabajan a bajas temperaturas de evaporación, y también
cuando se emplean evaporadores de aire forzado.
En primer lugar, permiten el enfriamiento previo del refrigerante líquido que en-
tra en la válvula de expansión, eliminando la admisión de gas del evaporador. Se-
gundo, la válvula de expansión puede ajustarse a un grado más bajo de recalenta-
miento, de manera que se hace posible el aprovechamiento de la superficie total del
evaporador y, por tanto, se obtiene un aumento esencial en capacidad. Al propio
tiempo, se evita el escarchado de la tubería de aspiración.
El cambiador de temperatura puede también usarse como un condensador
auxiliar en instalaciones en que el condensador esté sobrecargado. El cambiador de
temperatura se monta en este caso detrás del condensador y se alimenta de la tube-
ría de agua más próxima.
Fig. 5.58 Cambiador de temperatura.
Estos cambiadores están formados generalmente por dos tubos de cobre con-
céntricos. Por el del interior, de menor diámetro y en ocasiones con aletas para
aumentar su superficie de radiación (fig. 5.58), pasa el refrigerante en estado líquido
y debe conectarse naturalmente a la línea de líquido. Por la camisa envolvente pasa
el gas que retorna del evaporador actuando de agente enfriador. En el esquema de
la figura 5.59 se muestra la forma de instalar uno de estos cambiadores con un eva-
porador de aire forzado, debiendo llamar la atención sobre la colocación del bulbo
de la válvula de expansión termostática, antes siempre de la entrada del gas al cam-
biador. En dicho esquema señalamos también la forma de montarlo para que tra-
baje como condensador auxiliar.
Tubo seco. La instalación del llamado «tubo seco» es una práctica muy reco-
mendable en toda clase de instalaciones empleando evaporadores con circulación
A | y
( EAEAN,
IA
Fig. 5.59 Esquema de instalación de un cambiador de temperatura B) en un evaporador de aire forzado.

Véase la colocación del bulbo de la válvula de expansión A) en la línea de aspiración antes de llegar al
citado cambiador. El cambiador C) está instalado como condensador auxiliar refrigerado por agua, siendo
D) la válvula para la regulación automática del paso de agua.
natural de aire, a cuya salida se coloca. Consiste en una parte de la tubería de aspi-
ración arrollada sobre el evaporador en el circuito de aire caliente.
La longitud del tubo utilizado a este fin es de 1 a 6 metros, según sea la capaci-
dad del evaporador.
La finalidad del «tubo seco» es facilitar la regulación de la válvula de expansión
con un recalentamiento lo más bajo posible, lo que permite al propio tiempo el es-
carchado total del evaporador. De esta forma se obtiene todo el efecto del refrige-
rante dentro de la cámara sin que la línea de aspiración se escarche en el exterior.
Todo exceso de líquido que pase más allá del bulbo de la válvula de expansión (co-
locado antes del «tubo seco») se evapora en dicho tubo.
El «tubo seco» constituye un freno contra los golpes de líquido a las puestas en
marcha del grupo, manteniendo un cierto nivel de líquido en el evaporador.
El «tubo seco» no debe estar en contacto con el evaporador.
Descongelación automática. En la figura 5.60 se ilustra un temporizador del

tipo usado para desconexión en los tiempos previstos en el compresor, y también del
ventilador, en una instalación de aire forzado a bajas temperaturas que precise de
un desescarchado automático artificial, en la forma explicada anteriormente en el
capítulo 4. Al propio tiempo que se efectúa la citada desconexión del sistema frigo-
rífico, dicho interruptor horario pone en marcha las resistencias eléctricas, o bien el
sistema de irrigación a través de una válvula de agua eléctrica.
En la figura 5.61 se ilustra un dispositivo automático para los casos donde se em-
plee el sistema de inversión del circuito frigorífico, o sea, pasando gas caliente por
Fig. 5.60 Reloj sincrónico para Fig. 5.61 Control automático para descongelación por gas
desconexión del compresor. caliente.
el evaporador, y convirtiendo el condensador en evaporador. Este dispositivo actúa

combinado con una válvula electromagnética que realiza la inversión.
Válvulas inversoras de ciclo. Para las instalaciones a bajas temperaturas que

emplean el sistema de desescarchado por inversión de ciclo, existe un tipo de vál-
vula inversora que modifica automáticamente la circulación del fluido refrigerante.
Incorpora cuatro tomas conectadas respectivamente a la aspiración y descarga del
compresor, al evaporador y al condensador (fig. 5.62).
Fig. 5.62 Válvula electromagnética inversora de ciclo.
Su funcionamiento consiste en que, con la bobina electromagnética en reposo,

el compresor efectúa su ciclo normal aspirando el refrigerante evaporado del eva-
porador y comprimiéndolo hacia el condensador. Al excitarse dicha bobina, el cir-
cuito queda alterado, con el compresor aspirando entonces del condensador y com-
primiendo el refrigerante hacia el evaporador. La desconexión de la bobina retorna
el sistema al circuito normal inicial.
El ciclo de inversión puede mandarse por medio de un termostato o de un tem-
porizador, tal como se ha descrito anteriormente.
Control de fin de descongelación. Debe tenerse en cuenta que la acción prin-

cipal de los antecitados temporizadores es la iniciación del período de desescarche
espaciándolos de modo regular y automático según sean las necesidades de la ins-
talación. La aportación de calor en los sistemas empleando resistencias eléctricas
es muy importante y una vez fundido el hielo, cuando trabajan en seco, alcanzan
temperaturas superiores a los 100%C que pueden llegar a deteriorar dichas resis-
tencias. Por ello es necesario establecer un sistema de control del fin del deses-
carchado en dichos sistemas, aparte del temporizador, por medio de un control
Fig. 5.63 Vista del elemento evaporador de aire forzado a bajas temperaturas, mostrando el emplaza-
miento del «klixon» para control del fin de desescarche.
presostático o termostático que determine cuándo el evaporador se encuentra li-

bre de escarcha.
El más recomendable es el sistema termostático que abre el circuito de las resis-
tencias por incremento de temperatura y lo cierra por disminución de la misma,
siendo el termostato bimetálico de contacto, o «klixon», el más empleado actual-
mente por reunir las condiciones idóneas para este objetivo. Son de reducido tamaño
y van ubicados en una caja hermética a prueba de agua y polvo que alarga su vida
considerablemente. Normalmente los fabricantes de evaporadores lo suministran in-
corporado al evaporador, de modo que así queda determinado el punto más conve-
niente para su colocación (fig. 5.63). Existen variedad de modelos y tipos de estos
controles, pero todos ellos deben cumplir lo más aproximadamente posible la si-
guiente función:
Apertura de contactos
Cierre de contactos
Reguladores electrónicos del espesor de hielo. Estos reguladores controlan la

puesta en marcha y parada del compresor frigorífico que produce la reserva de hielo
en los aparatos que precisan de un frío instantáneo superior a la potencia media,
como los tanques de agua helada, cubas de enfriamiento de leche, tiradores de cer-
veza y distribuidores automáticos de bebidas frescas.
Durante el período de poca demanda de frío, el sistema acumula hielo alrededor
de las paredes del serpentín evaporador (ver pág. 140, Evaporadores acumuladores
de frío). Cuando los electrodos toman contacto con dicha capa de hielo, el regula-
dor para el compresor, y vuelve a ponerlo en funcionamiento cuando dicho hielo se
ha fundido (fig. 5.64).
Condensadores refrigerados por agua. Si el condensador del compresor es re-

frigerado por agua (sistema empleado en las instalaciones de gran capacidad o en lu-
gares donde la temperatura ambiente es elevada) deberá adicionarse al sistema de
control correspondiente la instalación de la válvula para regulación automática del
paso de agua al condensador (fig. 5.65).
El condensador puede ser del tipo de inmersión o de caldera (multitubular), con
lo que cambia únicamente la forma de circulación de agua dentro del mismo; por lo
demás, las entradas y salidas de agua conéctanse de igual manera a la válvula de agua
Fig. 5.64 Regulador electrónico de espesor de hielo.
Conexión de la
válvula de agua
al lado de alta presión y Línea de
Salida de agua aspiración
Agua
Línea de líquido lr a
a la válvula de E —
expansión Vapor NS ===3 A
condensado
a alta Pp ==
presión G _ f
A —— !
IB ,
Válvula 4 . Y
|
de agua
presostática |
| Ñ |
era: ARA A, —Y . Pp? |

Presostato de alta
Depósito de líquido y baja presión
Fig. 5.65 Circulación de agua en un sistema con condensador de agua.

y a la culata refrigerada del compresor, respectivamente. Si en lugar de válvula de

agua presostática se emplea la de tipo solenoide, no es necesario efectuar toma al-
guna con la parte de alta del sistema, conectando dicha válvula en derivación con el
motor del compresor.
Instalaciones con compresores múltiples. He aquí una solución muy interesante

que se emplea con frecuencia, ya que viene a resolver las instalaciones frigoríficas
de cierta capacidad cuyas cargas sufren constantes oscilaciones y que, por consi-
guiente, no tienen necesidad de mantener siempre la máxima producción frigorífica
(fig. 5.66), siempre, desde luego, que no se empleen compresores con dispositivo re-
gulador de capacidad.
Este tipo de instalaciones permite naturalmente una serie de variantes con con-
densadores individuales de aire o agua, con un solo condensador de agua, o un solo
recipiente de líquido, debiendo en cada solución que se adopte establecer las opor-
tunas comunicaciones entre compresores y condensadores a fin de establecer la de-
bida igualación de presiones, niveles de líquido y de aceite (fig. 5.67).
Es importante que las tomas de aceite de los compresores estén a la misma al-
tura, así como las tuberías igualadoras a la misma altura de dichas tomas o a un ni-
vel más bajo. Las tuberías de igualación de la presión en los cárteres pueden insta-
larse al mismo nivel que las tomas de los compresores, o a mayor altura para permitir
el fácil acceso a los equipos, debiendo ser los diámetros de dichas tuberías iguales a
la toma del compresor de mayor tamaño que esté interconectado.
Las tuberías de aspiración deben ser iguales o equivalentes a fin de evitar caídas
de presión distintas en cada cárter, y conseguir un retorno uniforme de aceite, siendo
el diámetro del colector común la suma de las tuberías individuales de aspiración.
Fig. 5.66 Instalación múltiple con cuatro unidades condensadoras con condensación por agua interco-
nectadas.
Colector de aspiración
x
Colector de gas caliente
Fig. 5.67 Conexiones de aspiración y gas caliente y líneas igualadoras de gas y aceite en los cárteres, en
una instalación múltiple de tres compresores interconectados.
Al evaporador si está |
encima de los condensadores !
|
|
|
|
'
. Al evaporador
si está debajo de
los condensadores
Fig. 5.68 Conexión de la tubería de líquido en una instalación de condensadores o depósitos de líqui-
dos múltiples interconectados.
Cuando se comunican entre sí varios compresores a un solo condensador, las tu-

berías de descarga han de ser del tamaño correspondiente a la descarga del com-
presor de mayor capacidad. Por lo que respecta a las tuberías de líquido de salida
cuando la instalación es a base de varios condensadores o recipientes, las tuberías
de líquido deberán conducirse a un colector común de líquido, a un nivel inferior en
todo lo posible a dichos recipientes. Las tuberías individuales de interconexión se-
rán del diámetro correspondiente al mayor de ellos, y el colector común será la suma
de las secciones correspondientes a cada tubería individual (fig. 5.68).
Control del nivel de aceite en las instalaciones con compresores múltiples. En

las instalaciones con compresores múltiples es de gran importancia el mantenimiento
del mismo nivel de aceite en cada uno de ellos, lo que se consigue normalmente con
una tubería equilibradora de dicho nivel, tal como se muestra en el grabado de la fi-
gura 5.69,
Sin embargo, en las instalaciones para obtención de bajas temperaturas con re-
frigerantes R-22 y R-404a, que presentan dificultades por la separación del aceite en
el evaporador, y es preciso, por consiguiente, intercalar separadores de aceite, se re-
comienda el sistema descrito en el esquema de la citada figura 5.69 con la instalación
de unos reguladores de aceite individuales en cada compresor que mantienen auto-
máticamente el nivel de aceite adecuado en cada compresor, alimentándose del de-
pósito de aceite general, al que a su vez acude todo el aceite que pueda separar el
separador de aceite general instalado en la línea de líquido a la salida de los com-
presores.
A la línea de aspiración
É—_—_—_—
Separador
Reguladores de nivel de aceite de aceite
Fig. 5.69 Esquema de un sistema múltiple con reguladores individuales de nivel de aceite.
Esquemas. En la tabla 5.5 se han reunido los sistemas de control automático

empleados y sus distintas aplicaciones, indicándose asimismo la figura que ilustra el
esquema correspondiente.
En todos los esquemas en que figura presostato se indican las conexiones de baja
y alta presión, cuando en realidad, normalmente, sólo se emplea el tipo de baja pre-
sión en compresores con potencia hasta 1 CV.
Las figuras 5.89 y 5.90 ilustran dos conexiones distintas de la válvula reguladora.
220
Tabla 5.5 Sistemas de refrigeración
Esquema
EVAPORADOR SISTEMAS DE CONTROL fig. núm. TIPO DE INSTALACIÓN
Neveras domésticas
Válvula de expansión automática con con- 5.70 Conservadoras y endurecedoras de hela-
trol de temperatura tipo de bulbo dos y pastelería (sin baño)
EVAPORADORES TIPO SECO O Válvula de expansión automática con con- Neveras o cámaras de poca capacidad
5.71
SEMIINUNDADOS trol de temperatura tipo de ambiente
de expansión directa, circulación 5.72 Toda clase de instalaciones comerciales e

de aire por gravedad Válvula de expansión termostática con con- 5.73 industriales
trol de presión 5.74 Instalaciones múltiples a una misma tem-
De tubo solamente 5.75 peratura
De tubo y aletas
Neveras domésticas. Acondicionadores
REFRIGERACIÓ NN AUTOMATICA
de aire individuales. En la mayor parte

Tubo capilar 5.80
de sistemas con compresores hermé-
ticos
de expansión directa, circulación Instalaciones industriales para carnes,

Válvula de expansión termostática con con- chocolates, fruta, huevos, acondiciona-
de aire forzado trol de presión y termostato de ambiente 5.81 miento de aire, etc., donde también debe
para contro! del motor del ventilador
De tubo solamente regularse la humedad
De tubo y aletas
Válvula de expansión automática con con- Neveras tipo doméstico con evaporador de
5.82 tanque, conservadoras, endurecedoras
de inmersión para baños trol de temperatura tipo de bulbo
5.83 de helado con baño, tanques de sal-
Válvula de expansión termostática con con-
5.84 muera y de agua
De tubo solamente trol de presión
Válvula de expansión termostática y pre-
sostato, combinada con solenoides 5.75
Ídem, combinada con válvulas automá- 5.76 Instalaciones múltiples a diferentes tem-
ticas de acción instantánea, de pre- 5.77 peraturas
Cualquier combinación de los an- sión constante o reguladoras de tempe- 5.78
teriores tipos de evaporadores ratura
5.79 Instalaciones múltiples a iguales o dife-

Depósito compensador en la aspiración
rentes temperaturas
Válvula de flotador en el lado de baja pre-

sión, con termostato de bulbo o am- 5.85 Neveras domésticas
biente
EVAPORADORES TIPO INUN-
DADO Neveras o cámaras in-
Válvula de flotador en el lado de baja pre- 5.86 dustriales Estos sistemas
de expansión directa, circulación sión, con presostato Instalaciones múlti- son muy poco
de aire por gravedad ples usados actual-
CONTROL
mente. Se en-
De tubo solamente Válvula de flotador en el lado de alta pre- Neveras domésticas contrarán casi
5.87
De tubo y aletas sión, con presostato únicamente en
instalaciones
Válvula de flotador en el lado de alta pre- Neveras o cámaras in- antiguas
5.88 dustriales
sión, con termostato de bulbo
AUTOMÁTICO
de inmersión para baños Conservadoras y en-

Válvula de flotador en el lado de baja pre- durecedoras de he-
5.85
sión, con termostato de bulbo lados, tanques de
De tubo solamente
salmuera y de agua
221
(HH O
Fig. 5.70 Sistema de válvula de expansión auto- Fig.5.71 Sistema de válvula de expansión auto-
mática (1) con control de temperatura (2) tipo de mática (1) con control de temperatura tipo de am-
bulbo. biente (2).
=0) o
Fig. 5.72 Sistema de válvula de expansión termostática (1) con presostatos de alta y baja presión (2), y
un solo evaporador.
Válvula de
expansión
termostática
Presostato de
alta y baja presión
Filtro de
O o líquido
Fig. 5.73 Sistema de instalación de los evaporadores montados en serie a una misma temperatura, en
una sola cámara, con una válvula de expansión termostática. En el círculo, la misma instalación con eva-
poradores semiinundados, con colectores montados en paralelo.
Válvulas de
expansión
termostáticas
Válvulas d
expansión
termostáticas
Presostato
Presostato de alta de alta y
y baja presión baja presión
Válvulas de
solenoide
A rmostatos
I HA de ambiente
Filtro de Filtro de líquido
líquido
Fig. 5.74 Sistema de instalación de dos eva- Fig. 5.75 Sistema de instalación múltiple a una misma
poradores con dos válvulas de expansión ter- temperatura, con válvulas de expansión termostáticas y
mostáticas y un presostato. presostatos combinados con válvulas de s olenoide en la
línea de líquido y termostatos.
ATA O A AA AA OA AR
!
!
| >
'
| y Válvulas de
: Válvula de Evaporador ¡> expansión
! retención más frío A termostáticas
| SS q y
l
| Presóstato de alta
y baja presión Válvula de
| solenoide
|
Evaporador
| menos frio Filtro de líquido
Termostato
de ambiente
L—.]
O)
HA
A
Í
Fig. 5.76 Sistema de instalación múltiple a diferentes temperaturas, con válvulas de expansión termos-
táticas, una válvula de solenoide en la línea de líquido del evaporador menos frío combinada con ter-
mostato, y presostato regulado sobre el evaporador más frío.
Válvula automática
de acción instantánea
de presión constante Evaporador menos frio
o reguladora de
Válvula de
Jermostato solenoide temperatura
e ambiente Válvulas de
- expansión
|
termostáticas
uE Válvulas de
expansión
Válvula de
| Válvula de cado termostáticas
' retención Evaporado "
| Presostato : Presostato
: de alta y
de alta y
baja presión baja
| Evaporador
| más frio Evaporador
más frío
1 (S) O Filtro de líquido ú

9 O| ) Filtro de líquido
Fig. 5.77 Sistema de instalación múltiple de Fig.5.78 Sistema de instalación múltiple de dostem-
dos temperaturas con válvulas de expansión ter- peraturas con válvulas de expansión termostáticas y
mostáticas y solenoide en la línea de aspiración válvula automática de acción instantánea (de presión
del evaporador menos frío, combinado con ter- constante o reguladora de temperatura) en la línea
mostato, y presostato regulado por el evapora- de aspiración del evaporador menos frío, con presos-
dor más frío. tato controlando el evaporador más frío.
Depósito compensador
_—
Evaporadores
N —
Línea de aspiración
al compresor
Fig.5.79 Depósito compensador en la línea de aspiración para regulación de instalaciones múltiples, a

iguales o diversas temperaturas.
Válvula de expansión termostática

Motor-ventilador
brermostato tipo
Nivel de ls de ambiente
líquido Filtro de
líquido
UU A
| Presostato de al-
—. Tubo -|ta y baja presión
capilar
SEA
Evaporador
|
O
O
Termostato tipo de bulbo
Fig. 5.80 Sistema de tubo capilar. Fig.5.81 Sistema de aire forzado, con válvula de
expansión termostática, presostato y termostato
de ambiente.
Termostato tipo
de baño Válvula de
expansión
C | | automática
c
! e,
Fig.5.83 Sistema de baño, con válvula de ex-

pansión termostática (1) con el bulbo (2) en
contacto con el tubo de aspiración y sumer-
gido en el baño, y controlada por presostato.
ZA
Bulbo del termostato WE;

sumergido en el baño
Fig. 5.82 Sistema de baño, con válvula de ex-

pansión automática y control de temperatura.
Fig.5.84 Sistema de baño, con válvula de ex-

pansión termostática (1) y su bulbo (2) en con-
tacto con el tubo de aspiración a la salida del
baño, y controlada por presostato.
Flotador
Evaporador Evaporador
Termostato Presostato de] alta Flotador

tipo de bulbo y baja presión
yy
3
Filtro de líquido
= o UNED NG!
Y
ET
Filtro de líquido
Fig.5.85 Sistema de válvula de expansión tipo Fig. 5.86 Sistema de flotador en el lado de baja
de flotador, en el lado de baja presión, con ter- presión, con presostato.
mostato.

Termostato
tipo de bulbo
Presostato de alta o
y baja presión
Filtro de
líquido
DO
Válvula de flotador en
Filtro el depósito de líquido
de líquido Válvula de flotador en el depósito de líquido
Fig.5.87 Sistema de flotador en el lado de alta Fig.5.88 Sistema con válvula de expansión tipo de
presión, con presostato. flotador en el lado de alta presión, con termostato.
Fig. 5.89 Instalación de la válvula reguladora Fig.5.90 Instalación de la válvula reguladora de ca-
de arranque enla línea de aspiración, lo más cer- pacidad, en forma de «by-pass» entre la línea de des-
ca posible del compresor. carga del compresor y la aspiración.
6. Construcción de cámaras y
muebles refrigeradores
Detalles generales. Sontaninnumerableslas aplicaciones del frío artificial, cuyo

campo de utilización se extiende continuamente a nuevas industrias, que resulta ex-
tremadamente difícil reunir en un apartado como el que nos ocupa, la gran diversi-
dad de construcciones frigoríficas que se conocen de acuerdo con la índole particu-
lar de cada caso.
De todos modos, existe una división de tipo general que distingue a estas cons-
trucciones, a saber:
a) Refrigeradores construidos de albañilería y que, por consiguiente, tienen un
asentamiento fijo. Estas construcciones se conocen generalmente por el nombre de
cámaras.
b) Refrigeradores de madera o metálicos, construidos en forma de muebles por-
tátiles. Forman parte de este apartado los refrigeradores de tipo comercial o do-
méstico, las vitrinas-mostradores, conservadoras de helados, congeladores, acondi-
cionadores de aire, etc.
c) Una variante de las cámaras y muebles citados la constituyen las cámaras des-
montables formadas por paneles sueltos que se ensamblan en el lugar de emplaza-
miento.
d) Otro capítulo lo constituyen los tanques enfriadores de agua o salmuera, cons-
truidos bien de albañilería o metálicos, los cuales se destinan a fabricación de hielo,
enfriamiento de leche, fabricación y conservación de helados, enfriamiento de lí-
quidos, etc.
En cualquiera de estas construcciones existe un elemento de primordial impor-
tancia, y es el aislamiento, que tiene como función retardar la entrada de calor del
ambiente exterior. Como se comprenderá fácilmente, cuanto mejor sea el aislamiento
de la cámara, nevera o tanque, menor será la cantidad de calorías que deberán ex-
traerse para obtener el frío necesario.
Otros detalles de construcción juegan también un valor importante. Citaremos,
entre ellos, la necesidad de un perfecto ajuste de las puertas, que deberán estar pro-
vistas de burletes o empaquetaduras adecuadas, cuidando también que el aislamiento
de éstas sea igual al del resto de la cámara o nevera, y que, en general, los materia-
les y mano de obra empleados sean de la mejor calidad posible.
Cámaras. Enlaconstrucción de una cámara frigorífica deberá tenerse en cuenta

el lugar donde quiere instalarse la misma, o sea, si es en una habitación, aprove-
chando paredes construidas, al aire libre, en sótanos, en cuevas, etc., debiendo ate-
nerse a las siguientes condiciones:
1,* Cuando la cámara se tenga que construir al aire libre se cuidará de evitar la
exposición directa al sol, construyendo en caso necesario doble techo o paredes, con
paso de aire intermedio.
2.* Cuando existan algunas paredes construidas se tendrán muy en cuenta las
condiciones de las mismas, si son húmedas o están expuestas al sol directamente, en
cuyo caso debería construirse otra pared separada, a fin de obtener un paso de aire
intermedio.
3.* Cuando se aproveche un cuarto ya construido, deberá, naturalmente, calcu-
larse si, una vez cubiertas sus paredes con el aislante y enlucido, darán cabida a la
cantidad de género que se quiere enfriar, teniendo en cuenta el almacenaje o dispo-
sición del mismo dentro de la cámara.
4.* Debe preverse un sistema de iluminación interior de la cámara manejado
desde fuera.
5.* La colocación de barras, ganchos y estantes depende en cada caso, natu-
ralmente, de la clase de género a almacenar, de la estructura de la cámara y de las
necesidades del usuario.
Cuando se trata de cámaras destinadas al enfriamiento o conservación de car-
nes, el interior disponible, una vez colocado el evaporador y la bandeja de desagiie,
deberá tener, cuando menos, 1,80 metros de altura útil que es la media máxima de
un hombre, y que permite entrar cómodamente para disponer el almacenaje del gé-
nero. La distancia del evaporador al techo debe ser de 5 cm, y del evaporador a la
bandeja de desagiie de otros 10 cm, por lo que, teniendo en cuenta la altura normal
Tabique
Corcho T'
A Evaporador
Fig. 6.1 Planta de una cámara frigorífica.

CONSTRUCCIÓN DE CÁMARAS Y MUEBLES REFRIGERADORES 229
Obra Corcho Cemento
NI 22DRI
_———
E
S
TATI
Fig. 6.2 Planta de una cámara con antecámara.
del evaporador, verentos que la altura total interior de la cámara deberá ser de 2,20
a 2,40 metros.
Esta medida es la que debe tomarse como mínimo y es, desde luego, suficiente,
tratándose de cámaras corrientes para carnes, tal como ya señalamos anteriormente.
Ahora bien, en cámaras destinadas a conservación de huevos, frutas y otros pro-
ductos, particularmente congelados, la altura aprovechable puede ser mayor, de
acuerdo con las exigencias del caso.
En los grabados de las figuras 6.1 a 6.4 ilustramos algunos planos de cámaras, se-
ñalando la forma en que va dispuesta la antecámara, que en muchos casos también
se construye para evitar mayores pérdidas de frío en cámaras que tienen mucho uso,
y a las que, en consecuencia, se entra muy frecuentemente. La pared divisoria entre
cámara y antecámara constituye un tabique construido normalmente de ladrillo
plano, y el aislamiento en este último departamento puede ser siempre de menor es-
pesor, empleándose casi generalmente de 5 cm, con 7,5 cm como máximo, cuando
se utilice corcho.
Aislamiento. Los materiales más utilizados para el aislamiento térmico de mue-

bles y cámaras frigoríficas son aquellos formados por celdillas, cuyo tamaño y espe-
sor tienen gran importancia. El conocimiento de las propiedades del material con
relación a su constitución tiene gran interés práctico, pues permitirá buscar el ma-
terial aislante que reúna las mejores condiciones para la aplicación a la que se des-
tine.
Los aislantes térmicos de tipo alveolar más utilizados son el corcho expandido,
el poliestireno expandido o por extrusión, el poliuretano y las lanas de vidrio o mi-
nerales que presentan muchas facilidades de adaptación.
Los coeficientes de conductividad térmica de estos materiales en frig./h/m/*C
son:
Corcho expandido
Fibra de vVidriO....o.oooccononnnononnninnnnannncnnos
Poliestireno ...oocooononnononinasnnranconarannanass
Poliuretano ...occonccconnonncnnnannnonoconoonncononoss
Fig. 6.4 Planta de dos cámaras (1) con antecámara común (2) en el centro. (Evaporadores de aire for-
zado.)
Para obtener el espesor del aislante que debe emplearse, se utiliza la siguiente
fórmula:
Coeficiente de conductibilidad
o e = espesor en metros
Coeficiente de transmisión (K)
Los coeficientes de transmisión K se hallan indicados en la tabla 7.1 (pág. 282).
Corcho expandido. El corcho es el más antiguo de los materiales empleados en

el aislamiento frigorífico. Está formado por celdillas prismáticas y se suministra en
planchas rectangulares que miden 915 X 610 mm o 915 x 305 mm. Los grosores nor-
males son de 25, 50, 75 y 100 mm.
Resultante de la fórmula citada en el párrafo anterior sobre el espesor del aisla-
miento, puede decirse que, como regla general, en el caso del corcho se ha adoptado
un espesor de 10 cm para obtener un aislamiento bueno, y de 15 cm para conside-
rarlo ya excelente, aunque para bajas temperaturas, en cámaras de congelación, lo
normal es que el espesor del aislamiento sea de 20 cm. No es recomendable bajar de
10 cm, aunque en frigoríficos de tipo doméstico se vienen empleando generalmente
espesores inferiores, con buenos resultados, dado el servicio que se precisa de dichas
instalaciones.
Existen pocas diferencias en los procedimientos que se adoptan para la cons-
trucción de cámaras frigoríficas empleando el corcho como aislante (fig. 6.5). De un
modo casi general las planchas de corcho se adhieren a las paredes o tabiques por
medio de cemento, igual que si fueran ladrillos. La segunda capa de planchas de cor-
CA
EE
[EAST TBRRO
E
Tabique de
ladrillo
a
Cemento
PDA
Corcho
ALI
Fig. 6.5 Detalles de construcción de una cámara frigorífica empleando corcho aglomerado.
cho se adhiere a la primera por medio también de cemento, procurando que las jun-
tas sean hechas en forma que cubran las de la capa anterior. Debe procurarse que
las planchas de corcho estén lo más unidas posible, a fin de evitar que el frío se es-
cape por las juntas. En lugar de pegar con cemento se sujeta también la segunda capa
de corcho sobre la primera por medio de clavos de madera largos.
Sobre la última capa de corcho, y mediante grampillones clavados a cada 30 cm,
se coloca una tira de papel embreado, y encima de éste una tela metálica, la que debe
estar bien estirada y fijada mediante grampillones cada 5 cm. Encima de la tela me-
tálica se acostumbra poner una capa de cemento enlucido para el acabado interior
de la cámara.
Otro procedimiento muy corriente para el acabado encima del corcho en las pa-
redes, consiste en recubrirlo de una capa de obra formada por rasilla de 2,5 cm, le-
vantada en forma de tabique, sustituyendo así el papel embreado y la tela metálica.
Dicha pared de rasilla se termina con una capa de cemento enlucido. En ocasiones,
el acabado interior de la cámara se hace con azulejos, lo que da a las cámaras un as-
pecto mucho más agradable y una mayor facilidad para su limpieza.
Se comenzará a construir el techo poniendo paralelamente listones de 10 x 5 cm
si el corcho es de 5 cm, y de 10 X 7,5 si es de 7,5 cm, quedando un espacio de 2,5 o
5 cm en su parte superior, como capa de aire. Dichos listones irán distanciados en-
tre sí de forma que quepan justamente entre ellos las planchas de corcho de 61 cm
de ancho. Después se coloca la primera capa de corcho en los huecos que forman los
listones.
Terminado el primer techo de listones y corcho, se colocará otra hilera de listo-
nes de la misma altura que el espesor de corcho, en sentido opuesto al anterior, y su-
jetos con tornillos, a fin de que la cara superior de los de abajo esté en contacto con
la inferior de los de arriba, cubriendo los huecos que queden con la otra capa de cor-
cho. Las placas de corcho del piso superior irán clavadas con clavos largos y delga-
dos a los listones del piso superior, y el corcho de abajo en los listones de arriba.
Después, y siguiendo el mismo procedimiento que para los tabiques, se fija el pa-
pel embreado por medio de grampillones a cada 30 cm, y tela metálica con grampi-
llones a cada 5 cm y, por último, se reboza con cemento. Por encima de los listones
se formará el techo exterior de doble o triple capa de rasilla.
El suelo tiene que ser perfectamente liso, construido de ladrillos, con un subsuelo
de cemento o bien de hormigón, para que se forme una masa compacta. Después se
coloca la primera capa de corcho, procurando que forme buenas juntas con las de
los tabiques laterales. A continuación, la segunda capa de corcho, tira de papel em-
breado y tela metálica, o bien rasilla, y, por fin, cemento, que forme una capa de
7 cm de grueso, por lo menos, a fin de que resulte un piso resistente.
Al suelo tendrá que dársele también una pequeña pendiente, en dirección al lu-
gar más conveniente para colocar el desagúe, que permita evacuar el agua recogida
en la bandeja colectora del evaporador, y a la vez poder limpiar la cámara cuando
sea necesario. Dicho desagile deberá ser por medio de sifón, con el objeto de que el
aire exterior no pueda entrar en la cámara.
Otros aislamientos. En el grabado de la figura 6.6 se ilustra la manera de llevar

a cabo el aislamiento de una cámara frigorífica empleando fibra de vidrio (llamada
PARTES IMPERMEABILIZADAS
Tirantillas de
maderas
A
A
PARTES IMPERMEABILIZADAS
Enucido
con cemento
Suelo
cámara
O
Solera de
hormigón
Doblado
PARTES IMPERMEABILIZADAS de rasilla
Fig. 6.6 Detalle de construcción de una cámara empleando fibra de vidrio.
generalmente lana de vidrio) en lugar de corcho aglomerado. En general, se utilizan

fieltros de fibra de vidrio con soporte de papel para las paredes y suelo, y la misma
clase de fieltros, pero con soporte de tela metálica, para el techo. Por lo demás, los
detalles de construcción de la cámara, colocación del aislante y terminado interior
difieren poco de las ya referidas anteriormente, según podrá verse por las indica-
ciones de la ilustración citada.
Otros aislamientos muy empleados también por sus excelentes cualidades son el
poliestireno expandido y la lana mineral, que se suministran en planchas de dimen-
siones similares a las del corcho. En el grabado de la figura 6.7 se indica la forma de
colocar este último tipo de aislamiento, que se monta dentro de un armazón de lis-
tones de madera, sin necesidad de otra sujeción.
Últimamente se ha difundido en gran escala la espuma de poliuretano inyectada
que se emplea particularmente para el aislamiento de armarios y muebles frigorífi-
cos, tanto de uso doméstico como comercial, ya que por sus particulares caracterís-
ticas permite reducir el espesor de las paredes aislantes. Este procedimiento se em-
plea también en la construcción de cámaras de tipo desmontable a base de paneles

prefabricados.
Se produce también en forma de paneles de dimensiones y espesores análogos a
los otros aislantes.
Existe, asimismo, el vidrio celular, conocido por espuma de vidrio expandido, o
más generalmente por su denominación comercial de «Foampglass», cuyo coeficiente
de conductibilidad tiene un valor sensiblemente igual al corcho expandido, y se pre-
senta en forma de placas en las medidas y espesores habituales en los demás aisla-
mientos.
Impermeabilización. En la construcción de cámaras frigoríficas se olvida en

ocasiones la necesidad de impermeabilizar las paredes interiores, antes de colocar el
aislamiento, a fin de lograr una junta estanca a la penetración del vapor de agua con-
tenido en el aire ambiente.
Pared
Listones madera
Capa impermeabilizante
Lana mineral dentro del listón
Lana mineral entre listones
OOOO NAp = Tela metálica

ET
Apr antr
"UL A
O
_ Acabado (rasilla, cemento, eto.)
Fig. 6.7 Detalle de construcción de una cámara empleando lana mineral.

Este fenómeno, que se agrava en un tiempo caluroso y húmedo, se produce por

la diferencia de presión existente entre el vapor de agua que contiene el aire en el
lado más caliente (exterior) y la temperatura más baja del lado interior de la cámara
frigorífica. Una vez que dicho vapor de agua ha atravesado sus paredes y no en-
cuentra el freno de la capa impermeabilizante, se condensa en los poros del mate-
rial aislante deteriorándolo, y en los casos de cámaras de congelación llega a for-
marse hielo, disminuyendo el valor del aislamiento hasta destruirlo completamente.
Parte del vapor de agua introducido en el aislamiento, después de condensarse y he-
larse, se evapora, continuando su camino hasta que alcanza los serpentines evapo-
radores, donde se deposita en forma de hielo, que a su vez precisa de frecuentes y
costosos desescarchados, con la consiguiente pérdida de rendimiento de la instala-
ción.
La impermeabilización puede llevarse a cabo por medio de una capa de 3 mm de
espesor, como mínimo, de asfalto bituminoso, aplicado sobre las paredes de albañi-
lería, antes de colocar el aislante, o bien colocando una membrana a base de hojas
de polietileno de 2 mm de espesor.
Esta capa impermeable, que es siempre recomendable en toda clase de cámaras
donde se obtengan temperaturas hasta 0*C, es del todo imprescindible cuando se
trata de instalaciones de congelación a temperaturas más bajas.
Puertas de cámaras. Las puertas de cámaras, que durante años se construye-

ron casi exclusivamente de madera, han terminado por convertirse en metálicas em-
pleando chapa de acero inoxidable en su exterior, e indistintamente chapa de hierro
Fig. 6.8 Puerta de cámara y ventanillo con revestimiento metálico, de tipo solapado empotrado.
galvanizado, o de acero inoxidable también, en su revestimiento interior. Estas puer-

tas han sido normalizadas bajo las medidas siguientes:
1,70 x 0,70 m 2,10 X 1,20 m

1,80 x 0,80 m 2,40 x 1,20 m
1,90 x 0,90 m 2,20 x 1,40 m
2,00 x 1,00 m 2,40 X 1,40 m
con aislamientos entre 10 y 15 cm, yendo provistas de herrajes muy sólidos, con cie-
rre a presión, que pueden abrir o cerrar por la parte exterior e interior.
Las dimensiones citadas se amplían, naturalmente, en las instalaciones donde se
manejen piezas grandes o bien que deban usarse carretillas para el transporte.
En muchos casos se instalan los llamados ventanillos, de 40 X 40 o 50 x 50 cm
de luz, que sirven para el acceso a géneros de despacho más continuado (fig. 6.8).
Para cámaras a temperaturas por debajo de los 0”C se emplean puertas de es-
tructura diferente. En el grabado de la figura 6.9 se muestra una puerta típica de tipo
superpuesto destinada a esta clase de instalaciones, forrada exteriormente con plan-
cha de acero inoxidable. Es mayor y más fuerte que las anteriormente descritas, con
aislamiento de 15 o 20 centímetros de espesor. En determinadas construcciones, el
Fig. 6.9 Puerta metálica para cámara a baja temperatura, tipo superpuesto.
Fig. 6.10 Puertas correderas.
hielo que tiende a formarse en la zona de contacto del burlete se expulsa por medio
de calor a través de resistencias eléctricas en la superficie de contacto.
En instalaciones industriales donde el servicio de entradas o salidas de género es
constante, se emplean también puertas correderas que se deslizan a través de unos
carriles dispuestos en la parte superior sobre el marco de las mismas (fig. 6.10).
Para instalaciones a bajas temperaturas se instalan también, especialmente en
los casos donde, por razones del servicio, la puerta tiene que estar abierta largos pe-
Fig. 6.11 Puerta con cortina de aire.

Y, |
OS
[85
AF ==
——
NINO
TZ
Fig. 6.12
ATT
Inclinación de la boquilla de descarga en una cortina de aire.
Fig. 6.13 Detalle de una puerta solapada.
Fig. 6.14 Detalle de puerta superpuesta empleada en instalaciones para la obtención de bajas tempera-
turas.
ríodos de tiempo, las llamadas cortinas de aire, que evitan, en el momento de aper-
tura de la puerta, la penetración de aire caliente del exterior (fig. 6.11). Su utiliza-
ción permite mantener el local refrigerado en condiciones muy parecidas a las de su
normal utilización, o sea, con pérdidas muy escasas de la temperatura alcanzada, du-
rante la entrada y salida de la cámara. Un ventilador helicoidal o centrífugo aspira
el aire a más alta temperatura del local exterior o antecámara, descargándolo a tra-
vés de una boquilla colocada encima mismo de la puerta, con inclinación regulada a
fin de conseguir el ángulo de incidencia que facilite la conveniente corriente de aire
inclinado hacia el suelo, tal como se muestra en la figura 6.12.
Cámaras desmontables. Siguiendo la tendencia actual en todos los niveles de

la industria, de utilizar elementos prefabricados, se ha desarrollado en forma cre-
ciente la instalación de cámaras desmontables formadas por paneles o módulos ais-
lados que permiten un rápido ensamblaje, con gran solidez y hermeticidad, adap-
tándose a las medidas del espacio destinado para su emplazamiento, de acuerdo con
las necesidades del usuario, y que pueden posteriormente ampliarse o trasladarse
cuando así sea necesario (fig. 6.15).
Para este tipo de instalaciones, y a fin de hacer más rápido y cómodo su montaje
y puesta en marcha, se utilizan normalmente los llamados equipos «compactos», que
comprenden en una sola unidad el grupo compresor-condensador y el evaporador,
Fig. 6.15 Cámara desmontable con paneles aislados prefabricados.

(B)
Fig.6.16 Aplicación de los equipos «compactos» en las cámaras desmontables. (A) Equipo «compacto»
vertical. (B) Equipo «compacto» horizontal, de techo.
soportado en uno de los paneles de la cámara desmontable si se trata del tipo verti-
cal, o bien, en el techo, si la unidad es de tipo horizontal (fig. 6.16).
Herrajes de puertas. Enel grabado de la figura 6.17 se muestra el tipo corriente

de cierre para puertas empotradas, con su correspondiente bisagra. Este tipo de he-
rrajes se construye normalmente en aleación metálica ZAMAK con acabado bri-
llante cromado.
El tipo de herrajes más frecuentemente usado en las puertas de tipo pesado su-
perpuestas se ilustra en el grabado de la figura 6.18. Se construyen a base de una
aleación ligera inoxidable, en acabado gris metálico.
Fig. 6.17 Cierre y bisagra para puerta de cámara de tipo solapado empotrado.
Fig. 6.18 Cierre y bisagra para puerta pesada superpuesta.
Frigoríferos. Cuando se trata de instalaciones de este tipo, en las que el ele-

mento evaporador está instalado fuera de la cámara, en departamento contiguo a la
misma, deberá también aislarse este departamento, construyendo una boca de des-
carga en la parte superior, por la que se dirigirá directamente el aire frío impulsado
por el ventilador hacia la cámara, y otra en la parte inferior, por donde regresará di-
cho aire en su ininterrumpido ciclo circulatorio. Si el frigorífero se halla emplazado
dentro de la cámara, entonces no es necesario aislarlo, pero si se trata de instalacio-
nes por debajo de los cero grados se recomienda aislar las paredes del mismo. En cá-
Compuerta de
descarga
Registro del
ventilador
Registro del
evaporador
Compuerta
de aspiración
_Le
Fig. 6.19 Detalle de un frigorífero con conducto central de descarga y aspiraciones directas (sin con-
ducto) a los lados del frigorífero.
Fig. 6.20 Corte de una cámara con frigorítero y conducto de descarga.
maras grandes, se establecen unas tuberías o conductos con aberturas o compuertas;

en el conducto que comunica con el evaporador directamente se descarga el aire frío
en la cámara, y por las aberturas del otro conducto se aspira dicho aire, que retorna
al frigorífero, aunque también es frecuente que la aspiración se haga directamente
por la parte inferior de este último, sin necesidad de conducto, tal como se observa
en las figuras 6.19 y 6.20.
Dichos conductos pueden construirse de albañilería, madera o ser metálicos. La
salida y entrada del frigorífero deben estar provistas de puertas para facilitar el ac-
ceso al evaporador y ventilador cuando el servicio lo requiera, y asimismo para su
desescarchado si éste se realiza por la circulación de aire tomado del exterior. Debe
proveérsele también de su desagiie propio por medio de un sifón en el suelo, a fin
de poder desalojar toda el agua que se produzca durante el desescarchado del eva-
porador, y que caerá directamente al suelo, sin necesidad de bandeja colectora.
Armarios frigoríficos comerciales. Éstos adoptan infinidad de estructuras en

relación con la clase de comercio e industria a que se destinan, y también principal-
mente al espacio o local disponible para su instalación.
A continuación se ilustran diversos tipos más corrientes de armarios o refrige-
radores industriales, que pueden variar adecuadamente, no sólo en lo que respecta
a las medidas, atendiendo a la capacidad que se desee, sino también a la disposición

de puertas en relación con las necesidades de trabajo en cada caso. En la figura 6.21
se ilustra el típico armario frigorífico para carniceros, con una puerta grande que per-
mite la entrada y manejo de piezas grandes, y otras dos puertas más pequeñas y de
dimensiones distintas para trozos de carne cortados. En la parte superior va una
puerta para registro del evaporador.
El mueble que se ilustra en la figura 6.22 es el adecuado para bares y restauran-
tes. Incorpora un depósito interior para enfriamiento de agua y también, en ocasio-
nes, un pequeño congelador para la fabricación de cubitos de hielo. Otros armarios
de tipo similar (fig. 6.23), sin el agua fría ni los cubitos de hielo, se utilizan en paste-
lerías, charcuterías, colmados, etc., donde deben conservarse productos diversos que
interesa tener clasificados en departamentos separados.
El armazón de estos armarios se construye bien de madera o metálico, y exte-
riormente puede ser también de madera (que ha de procurarse sea bien seca), bar-
nizada o esmaltada, con paneles de material plastificado, o bien de plancha de hie-
rro debidamente pintada al duco, o de aceroinoxidable. La colocación del aislamiento
se efectúa siguiendo las mismas disposiciones anteriormente detalladas, y el acabado
interior puede ser de enlucido de cemento, sin necesidad de que en el suelo sea re-
forzado el pavimento como en el caso de las cámaras. También en algunos casos se
emplea el revestimiento interior de las neveras con azulejos, y ya últimamente, con
Puerta para registro

SRA / del evaporador
Fig. 6.21 Armario frigorífico para carnicería.

Fig. 6.22 Armario frigorífico para bar-restaurante, con grifo para agua fría.
A pana
Fig. 6.23 Armario con puertas superiores con cristales, para exposición del género almacenado,
Fig. 6.24 Armarios comerciales de acero inoxidable normalizados.
chapas de hierro galvanizado, inoxidable o aluminio. Las puertas de estos armarios

van provistas, en ocasiones, con cristales (tres como norma) para poder exhibir el
género almacenado en el interior.
En los casos donde se emplean evaporadores de aletas horizontales deberá pre-
verse una puerta en la parte superior para el debido acceso a dicho elemento y en
especial a la válvula de expansión.
En el grabado de la figura 6.24 se muestran algunos de los tipos de modernos ar-
marios comerciales en chapa de acero inoxidable normalizados con cubicajes de 750,
1000, 1250 y 1500 litros, adaptados para mantener temperaturas positivas, o bien ne-
gativas (por debajo de 0%C) para la conservación de productos congelados.
Departamento para pescado. En las neveras o cámaras para uso de hoteles y

restaurantes (fig. 6.25), así como también en las particulares en fincas o casas de
campo, de gran capacidad, se acostumbra a instalar un departamento especial para
Congeladora para
fabricación de
cubitos de hielo
Departamento —
para botellería
Departamento Puerta para o

para pescado acceso al interior
Fig. 6.25 Frontis de una cámara para restaurante.
la conservación de pescado, el cual se aísla completamente del resto de la obra, a fin

de que así el olor del pescado no contamine a otros géneros; además, en este depar-
tamento puede de esta manera obtenerse una temperatura ligeramente inferior (al-
rededor de los cero grados), que es recomendable para la perfecta conservación del
pescado.
Estos departamentos acostumbran a construirse de plancha de hierro estañada
o galvanizada (fig. 6.26), si no son de gran tamaño, con unos estantes o cajones tam-
bién metálicos donde se deposita el género mezclado con hielo. También, y cuando
la capacidad lo exige, se construyen de albañilería, formando una caja que los separa
del resto de la cámara. Como es natural, han de disponer de su puerta o puertas para
el acceso al género.
El espacio de estos departamentos se refrigera por medio de un serpentín de tubo
de cobre estañado que trabaja en combinación con el evaporador de la cámara.
Fig. 6.26 Tanque para pescado, de plancha de hierro galvanizado, con cajones para su colocación.
Herrajes para armarios comerciales. En los antes referidos muebles para usos
comerciales se emplean para sus puertas herrajes, normalmente en aleación metá-
lica ZAMAK, cromados y pulidos, de los que en el mercado existe gran variedad
para poder acoplarse en sentido horizontal o vertical (figs. 6.27 y 6.28).
Fig. 6.27 Cierre y bisagra de colocación horizontal para puertas de armarios frigoríficos.
Fig. 6.28 Cierre y bisagra de emplazamiento vertical para puertas de armarios frigoríficos.
Burletes tapajuntas. Para las puertas de cámaras y armarios frigoríficos existe

gran variedad de burletes que se adaptan a cada uso particular, bien sean puertas
empotradas o superpuestas en instalaciones de tipo industrial, o puertas y ventani-
llos de armarios de tipo comercial, a fin de obtener una estanqueidad absoluta y la
consiguiente eliminación de pérdidas entre las puertas y el marco que soporta las
mismas,
En el grabado de la figura 6.29 se ilustran varios de los tipos de burletes más usa-
dos corrientemente, desde la junta plana de gomaespuma, pasando por los burletes
estriados adecuados para puertas pesadas superpuestas, a los clásicos de gomaes-
puma forrados de tela usados en ventanillos y puertas de armarios.
Refrigeradores de tipo domestico. Éstos son metálicos, tanto en su armazón in-

terior, como exteriormente, y el acabado interior que era normalmente de plancha
Fig. 6.29 Diversos tipos de burlete.
de hierro esmaltada al fuego está siendo sustituido actualmente por material plás-
tico moldeado, con el exterior esmaltado al duco.
Últimamente, algunos modelos de refrigeradores van dispuestos con una sección
congeladora de mayor capacidad a todo lo ancho del armario, donde se obtienen
temperaturas muy bajas para la conservación de productos congelados. Estos refri-
geradores van dispuestos con dos evaporadores: uno, el constituido por la citada con-
gelación, que en la mayoría de modelos va completamente aislada del resto del ar-
mario, y en algunos con su puerta independiente; el segundo evaporador, formado
Fig. 6.30 Refrigerador tipo doméstico con departamento horizontal para productos congelados. (En
otros modelos este departamento se halla totalmente aislado del resto del armario donde se mantienen
las temperaturas normales de conservación sobre cero.)
Fig. 6.31 Refrigerador doméstico empotrado vertical.
por un serpentín de tubo de cobre soldado a la chapa por su parte interior, cuida de
enfriar el resto del armario a temperaturas normales sobre cero (fig. 6.30).
También viene extendiéndose la construcción de armarios empotrados de obra
formando parte de la propia edificación, en juego con el acabado y decorado de la
cocina o habitación donde se instale (fig. 6.31).
En determinados casos, y particularmente cuando se trata de instalaciones en
fincas y casas de campo, se acostumbra a utilizar armarios de mayor capacidad que
la de los tipos corrientes antes reseñados, que entran ya dentro de la categoría de re-
frigeradores comerciales y que, además, en la mayor parte de veces se construyen de
albañilería con un frente de madera dispuesto con las puertas necesarias atendiendo
a las necesidades del servicio. Estas instalaciones se asemejan a las de tipo restau-
rante que antes hemos referido, sin olvidar su departamento para pescado, depósito
de agua, etc.
Vitrinas-mostrador de tipo cerrado. Se instalan estos muebles en estableci-

mientos de despacho al público, donde interesa a la vez la exhibición de los produc-
tos en venta, y su uso es muy recomendable en pastelerías, charcuterías y fruterías.
Se utilizan asimismo como mostrador, y aunque su estructura admite algunas sim-
ples variantes, constan generalmente de un frente inclinado donde van instalados los
cristales (tres como norma recomendable), y en la parte posterior las puertas que
dan acceso a las estanterías interiores (fig. 6.32).
Como es natural, juega un papel muy importante la perfecta construcción y ais-
lamiento del mueble. Para evitar el empañamiento por condensación en los crista-
les se instalan unos cajetines que se llenan de cloruro de calcio o silicagel, materias
que absorben la humedad existente, debiendo procurarse el fácil acceso a los mis-
mos a fin de poder ir reponiendo periódicamente dicha sustancia deshidratadora.
El exterior del mueble puede ser, tal como en los demás tipos de neveras, de ma-
dera o metálico. El sistema de evaporador a emplear depende, naturalmente, de la
Fig. 6.32 Vitrina-mostrador.
estructura del mueble; en determinados casos éste podrá colocarse en la parte su-
perior; en otros, el evaporador o evaporadores habrán de ser verticales, a cada uno
de los lados; también pueden instalarse en la parte posterior, etc.
En todos los casos referidos deberá procurarse que se establezca una perfecta
circulación de aire, dirigiendo éste por medio de mamparas o «bafles».
La iluminación del interior de la vitrina, que en estos casos tiene gran interés para
realizar la presentación del género que en ella se exponga, puede hacerse indistin-
tamente por medio de luces en el interior, o bien en el exterior del tipo fluorescente.
Soporte del evaporador
Bandeja
de desagúe
d lluminación
Bandejas de e interior
porcelana fluorescente
Chapa de hierro Luz en el

pintada al duco departamento
inferior
Evaporadores de
tubo y aletas
Aislamiento
de corcho
Armazón de madera Estante inferior de madera

Fig. 6.33 Detalles de construcción de una vitrina cerrada.
Vitrinas refrigeradas abiertas para autoservicio («self-service»). Reciben este

nombre porque la clientela se sirve ella misma a su gusto, y paga, a la salida, sus com-
pras de una sola vez.
Desde el momento en que el vendedor no presenta la mercancía, es indispensable
que el producto se venda completamente solo, que la mercancía sea visible y que,
además, los géneros que lo permitan estén empaquetados, en cantidades y pesos de-
terminados, ya que quedan suprimidas las balanzas y aparatos de medición. Y final-
mente, lo imprescindible es que, aparte de que el cliente tenga fácil acceso al género,
éste se halle siempre en las mejores condiciones posibles de conservación.
A este fin pertenecen las vitrinas llamadas de autoservicio (fig. 6.34), que con-
sisten en unos anaqueles descubiertos, donde se coloca ordenadamente el género, y
en las que por medio de una circulación de aire frío se mantienen las temperaturas
necesarias para su perfecta conservación. Estas vitrinas se construyen generalmente
siguiendo un mismo principio: con su frente descubierto, pero con una protección
de cristal que a la vez hace de mampara que establece la debida circulación del aire
frío que viene de los evaporadores.
En el grabado de la figura 6.35 se muestra la disposición interior de una de estas
vitrinas-mostradores, que debe considerarse como típica. Dicho mueble está cerrado
por la parte inferior y los lados, y abierto en la parte frontal superior. En esta última
se instala, inclinado, un evaporador del tipo normal de tubo y aletas (a), colocado
Fig. 6.34 Establecimiento de autoservicio con vitrinas refrigeradas.

Fig. 6.35 Disposición interior de una vitrina-mostrador refrigerada con evaporadores a base de circula-
ción de aire natural.
detrás de una mampara (b) que forma un conducto de aire frío que desciende hacia
el segundo evaporador situado en la parte inferior (c), para dirigirse después sobre
el estante (d).
Una parte de esta corriente de aire frío pasa también a través de los agujeros del
frontis (e), por lo que los géneros colocados sobre el estante (d) reciben el frío en
dos direcciones: por arriba y por abajo. Después de pasar por el estante (d) dicha co-
rriente de aire, que ya es menos frío, choca contra el cristal frontal (f), estableciendo
un tiro ascendente, y se dirige hacia el conducto de entrada (g) del primer evapora-
dor, en la parte superior. Otro sistema también muy empleado es el de evaporador
de aire activado por medio de ventilador, tal como se ilustra en el corte de la figura
6.36. Con este sistema se consigue una mejor uniformidad de temperatura sobre la
superficie de los estantes donde está expuesto el género.
Vitrinas, arcones y armarios para productos congelados. Para la venta al deta-

lle de productos congelados, cuya difusión va constantemente en aumento, existen
normalmente dos tipos de vitrina de tipo de autoservicio, donde se exhiben los pro-
ANSIA
Fig. 6.36 Disposición interior de una vitrina-mostrador refrigerada por el sistema de aire forzado.
ductos congelados debidamente empaquetados a la vista del público, que tiene ac-
ceso a ellos, conservados a temperaturas adecuadas que, generalmente, oscilan al-
rededor de los 18 grados centígrados bajo cero. En el grabado de la figura 6.37 se
ilustra el tipo de vitrina para emplazamiento adosado a un muro, y en la figura 6.38
la que se conoce por «góndola», a la que el comprador tiene acceso por ambos la-
dos. El sistema frigorífico de esta última es a base de aire forzado.
Otro tipo de mueble conservador a baja temperatura es el llamado «arcón» (fi-
gura 6.39), cerrado con tapa en la parte superior, el cual también, en ocasiones, tal
como se demuestra en el grabado, va dispuesto para la obtención de dos tempera-
turas, una más baja para la congelación del producto, y otra, en el departamento de
mayor cabida, para su conservación.
Otra variante, bastante extendida, al llamado mueble «arcón», es el armario de
tipo vertical, usado también para la congelación y conservación del producto. Como
puede verse en el grabado de la figura 6.40, este tipo de armario se mantiene dentro
Fig. 6.38 Corte transversal de una vitrina de tipo «góndola» para productos congelados. Sistema de aire
forzado.
Departamento de
congelación
Serpentín
evaporador
Compresor
Departamento de
conservación
Fig. 6.39 Mueble congelador rápido, adecuado para fincas y casas de campo, de dos temperaturas.
de la línea del frigorífico de uso doméstico, aunque su interior se halla dispuesto con
un sistema de evaporadores formados por estantes con serpentines evaporadores de
tubo que permiten la obtención de las bajas temperaturas necesarias para este ser-
vicio.
Instalaciones múltiples para bares. Existe una gran diversidad de sistemas en

la refrigeración para bares, que depende, naturalmente, de las necesidades de cada
HORTA
fE==
¡==>
¡E==
E
==
NFig. 6.40 Armario congelador de tipo vertical.

Fig. 6.41 Vitrina de autoservicio tipo mural, de varios pisos o estantes.
caso y de la estructura y disposición del establecimiento, aunque pueden estas ins-

talaciones reunirse en los siguientes servicios:
1. Camarita para enfriamiento de botellería y diversos víveres. Esta camarita
se instala bien debajo del mostrador del bar o en nevera o camarita detrás del mismo
mostrador.
2.” Enfriamiento de serpentines de líquidos: agua, agua de seltz, vino, cerveza,
etcétera.
En el grabado de la figura 6.42 se ilustra una instalación típica, donde podrá verse
la forma en que se dispone el tanque donde se enfrían los citados serpentines de lí-
quido, y la camarita debajo del mostrador. Si la camarita o nevera se instala detrás
Fig. 6.42 Instalación frigorífica para bar, debajo del mostrador, combinando la camarita con el tanque
enfriador de líquidos.
Recipiente de
líquidos
Serpentín
evaporador
Cámara refrigerada Botella de

ácido carbónico
Serpentín de
cerveza
Fig. 6.43 Instalación para enfriamiento de cerveza.
del mostrador, el tanque de líquidos debe mantenerse debajo del mostrador, para la
mayor eficiencia del servicio, cerca de los grifos de despacho correspondientes.
Cuando se trata especialmente de refrigeración de cerveza, acostúmbrase tam-
bién a enfriar previamente los barriles en una camarita aparte, de los que pasa la cer-
veza al serpentín en el tanque de líquidos para su enfriamiento a la temperatura pre-
vista (fig. 6.43). Iguales recomendaciones acerca del aislamiento y construcción de
cámaras y neveras deben aplicarse a estas construcciones.
En algunos casos se adicionan también a la instalación heladoras o conservadoras
de helados, de las que más adelante trataremos con detalle.
Fig. 6.44 Enfriador autónomo de cerveza de barril.

Se está extendiendo la instalación de enfriadores o dispensadores continuos de

cerveza de barril, que son unos muebles autónomos en los que va incorporada la co-
rrespondiente unidad condensadora con su serpentín evaporador que refrigera el
baño donde además se obtiene una determinada acumulación de hielo para el rá-
pido y constante enfriamiento del serpentín de cerveza sumergido en dicho baño
(fig. 6.44).
Enfriadores de botellas. Estos enfriadores llamados botelleros se destinan al

enfriamiento de toda clase de bebidas carbónicas, cerveza, etc., embotelladas. Tie-
nen acceso por la parte superior, y el sistema frigorífico está dispuesto a base de un
evaporador formado por un serpentín de expansión directa en la parte exterior del
tanque que constituye el depósito de las botellas (fig. 6.45).
Fig. 6.45 Mueble enfriador de botellas.
Enfriadores de bebidas dosificadas. Estos aparatos forman un conjunto com-

pacto con su equipo frigorífico de tipo hermético y el dispositivo dosificador que
efectúa de forma automática la selección de la bebida que se desee (naranjada, li-
monada, sodas, etc.) de forma muy práctica en el servicio de mostrador en bares
(fig. 6.46).
Desmoldeo de chocolate. Hemos establecido un apartado para tratar de estas

instalaciones, ya que, tanto si se trata de cámara o nevera, su construcción difiere
notablemente de las restantes hasta ahora descritas.
Para esta clase de industrias, en las que se precisa del frío artificial para poder
efectuar con facilidad y rápidamente el enfriamiento previsto, se suelen usar mue-
Fig. 6.46 Enfriador automático de bebidas dosificadas.
bles a propósito, con cajones de fondo y laterales de tela metálica para el paso de
aire (fig. 6.47).
Este sistema de cajones ofrece la ventaja de que mientras se llenan los últimos
cajones los primeros ya están completamente fríos, pues el tiempo de enfriamiento
del chocolate es de quince minutos como máximo. El rendimiento y aprovecha-
miento de la instalación es superior al sistema de cámaras normales, en las que, con
su puerta de 170 xX 70 cm, como mínimo, presentaría una constante pérdida de frío,
por aberturas de la misma durante las continuas entradas y salidas en las horas de
trabajo.
Corcho
RN
Evaporador
2 e —F
o a as co a
Desagúe
]
Bandejas chocolate
JL
IE
J3L
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Fig. 6.47 Instalación para enfriamiento de chocolate.

En el interior del mueble se instala un propulsor de aire dirigido sobre el eva-

porador para producir el tiro forzado de aire frío, o bien se emplea el sistema ya
conocido de evaporadores de aire forzado (cap. 4).
El aislamiento y construcción de la cámara o mueble se efectúa de acuerdo siem-
pre con las normas generales, y el número de cajones depende, naturalmente, de la
producción que se desee obtener.
Una variante de esta clase de instalaciones es el desmoldeador de chocolate de
cinta continua, a base de túnel (fig. 6.48), que se emplea cuando se trata de obtener
una producción muy importante. El sistema de enfriamiento continúa siendo el
mismo, o sea, a base de aire forzado, para la obtención del grado higrométrico ne-
cesario,
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Evaporador de aire forzado

Fig. 6.48 Sección de un túnel para desmoldeo de chocolate.
Esta clase de instalaciones se complementan, en ocasiones, con el acondi-

cionamiento del ambiente de la sala de empaquetar a una temperatura de 16 a 187€
y grado higrométrico de 75 a 80% aproximado, para evitar la formación de conden-
sación en el chocolate después de finalizada la operación de desmoldeo.
Después, y en los casos en que se precisa su almacenaje, pasa el chocolate así em-
paquetado a una cámara o mueble refrigerado, donde se conserva durante el tiempo
necesario.
Desde luego estas dos últimas instalaciones son normalmente utilizadas en los
casos de grandes fabricantes, para quienes la importancia de la producción las hace
imprescindibles.
Refrigeradores de leche. Existen varios métodos para la refrigeración de la le-

che, de acuerdo con la clase o importancia de la lechería, pero todos tienen por ob-
jeto el mismo fin, o sea, obtener un rápido enfriamiento de la leche, con almacenaje
de la misma. Los métodos empleados son:
1. Enfriamiento por inmersión. Este método es apropiado para pequeños pro-
ductores de leche. Se trata de un tanque aislado y hermético que contiene un baño
de agua enfriada por un serpentín evaporador. En el grabado de la figura 6.49 se ilus-
tra la construcción de este tanque.
Éste puede ser del tipo de mueble portátil, construido exteriormente de madera
Fig. 6.49 Tanque para enfriamiento de leche, tipo de baño.
o plancha de hierro, e interiormente con un tanque de plancha de hierro galvani-

zado, o bien de obra. El aislamiento recomendable es de 15 cm de espesor.
2." Enfriamiento por cortina y cámara de conservación. Éste es el sistema más
generalmente usado por los productores importantes (fig. 6.50). Se trata de un tan-
Compresor
Motor bomba
Motor agitador
(28 gyU0 1gu
Aspiración bomba
“———. Retomo bomba
/
Fig. 6.50 Planta de un tanque de salmuera para enfriamiento de leche a través de cortina.
que donde se enfría la salmuera que, por medio de una bomba, se transmite a la sec-
ción de salmuera de la cortina (ésta ha sido ya descrita en el capítulo 4, «Evapora-
dores»).
Tan pronto se ha ordeñado la leche y pasteurizado, se hace pasar la misma por
la superficie del citado enfriador de cortina, y se embotella, o envasa en bidones, he-
cho lo cual se colocan éstos en la cámara de conservación, enfriada generalmente
por medio de un evaporador corriente de tubo y aletas, conectado a un compresor
independiente, o bien con el mismo que refrigera el tanque de salmuera.
3.” Almacenaje en seco en cámara y enfriamiento por cortina. Es una variante
del sistema anterior para productores importantes. Se trata de una cámara en cuyo
interior se coloca un tanque de salmuera para su enfriamiento, a la vez que sirve para
suministrar la salmuera que ha de circular por el enfriador de cortina que se usa en
el exterior para el rápido enfriamiento de la leche (fig. 6.51). Las condiciones de cons-
trucción de la cámara deben ajustarse a las normas generales ya conocidas.
Fig. 6.51 Instalación para enfriamiento de leche por serpentín de cortina y cámara de conservación.
La cortina clásica, en la que se enfría la leche al caer por la superficie del ser-
pentín, se ha sustituido últimamente por los llamados enfriadores de placas (fig. 6.52),
en los que se establecen unos circuitos cerrados por los que circula a contracorriente
en uno la leche y en otro la salmuera o agua helada, con el consiguiente intercam-
bio térmico. Este sistema más moderno ofrece unas condiciones sanitarias superio-
res al no tener la leche contacto con el aire ambiente como en los anteriores enfria-
dores de cortina.
4.” Enfriamiento en cubas. Este sistema es la última innovación en el enfria-
miento de la leche en la propia granja. Se compone de una cuba, generalmente de
Fig. 6.52 Enfriador del tipo de placas, construido en acero inoxidable.
acero inoxidable, en la que se deposita la leche de cada ordeño. El enfriamiento se

produce por expansión directa o por acumulación de hielo, aunque el primero de
ellos es el más empleado. El evaporador es un serpentín de tubo fijado en la super-
ficie exterior de la cuba, en su parte inferior, o bien en el propio fondo, previéndose
una agitación de la leche para así uniformar y obtener mayor rapidez en su enfria-
miento (fig. 6.53).
Agitador
Cubierta
Cuba para — Aislamiento

leche Máquina
frigorífica
Evaporador —
TI Bancada
NS
Fig. 6.53 Cuba enfriadora de leche.

Conservación de helados. Para la conservación y venta de helados se constru-

yen los conocidos muebles conservadores, que pueden ser del tipo de baño o de ex-
pansión directa. Los primeros constan de un doble tanque para contener la salmuera
o baño incongelable que se enfría por medio de un serpentín evaporador que existe
también en su interior (fig. 6.54). Los de expansión directa no precisan de dicho do-
ble tanque y el enfriamiento se efectúa por medio de un serpentín evaporador que
circunda las paredes exteriores del depósito (fig. 6.55).
Se construyen estas conservadoras con armazón metálico o de madera, aisladas
con aislamiento de 10 a 15 cm de espesor y su acabado exterior es casi siempre en
plancha de hierro esmaltada al duco. En las conservadoras de baño, el depósito in-
terior se construye de plancha de hierro, con una capa de pintura anticorrosiva.
Existen determinadas variantes en la disposición interior de estos muebles, como
consecuencia en determinados casos de la necesidad de disponer de dos o tres tem-
peraturas distintas, bien si se trata de helados de corte, cremas o granizados; estos
dos últimos productos se colocan en sorbeteras circulares que pueden ser de plan-
cha de hierro galvanizada o de gres.
Fig. 6.54 Conservadora del tipo con baño incongelable.
Fig. 6.55 Conservadora del tipo de expansión directa sin baño incongelable.
|] / Corcho 15 cm
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Fig. 6.56 Conservadora de helados con batidora acoplada.
También se complementan estas instalaciones con la adaptación de una bati-

dora para montar la pasta, la cual queda enfriada por el mismo baño de salmuera
(fig. 6.56)
En los muebles portátiles que van montados sobre ruedas, para su transporte,
hay un departamento destinado a la instalación de la unidad condensadora, el cual
ha de ir necesariamente cubierto con unas tapas laterales que faciliten el acceso al -
mismo para su servicio, y con aberturas (que pueden ser en forma de persiana o bien
de plancha perforada) que permiten establecer una ventilación adecuada en dicho
departamento para facilitar la condensación.
Una variante de estas construcciones son los muebles o cámaras de endureci-
miento que se utilizan para obtener temperaturas más bajas, donde se endurece la
pasta del producto una vez «montado», colocándolo en moldes especiales que adop-
tan la forma del bloque para los llamados helados de corte.
Las endurecedoras van provistas de diversas puertas que dan acceso a departa-
mentos individuales en los que se colocan los moldes; estos departamentos forman
parte de un tanque general de plancha de hierro galvanizado en cuyo interior va dis-
puesto un serpentín evaporador dentro del baño de salmuera o solución incongela-
ble (fig. 6.57).
También se efectúan estas instalaciones a base del sistema de expansión directa,
es decir, sin tanque ni baño incongelable, y entonces basta que el interior del mue-
ble o cámara sea el típico enlucido de cemento, instalándose el serpentín evapora-
dor, cuyos tubos adoptan la forma de estantes para alojamiento de los bloques. Otra
variante importante, que es la más generalizada actualmente, es el sistema de eva-
porador con aire forzado, convenientemente dispuesto con un sistema de descon-
gelación automatizada.
El aislamiento de estas instalaciones se recomienda sea, como mínimo, de 15 cm

si se trata de corcho, o su equivalente en otros materiales, dado el trabajo a baja tem-
peratura que realizan.
Instalaciones similares a las de estas cámaras, que hemos indicado adecuadas
para el endurecimiento de helados, se aplican también para el ramo de pastelería, a
fin de enfriar y conservar a bajas temperaturas los pasteles helados y otros produc-
tos de repostería.
Fig. 6.57 Mueble endurecedor de helados de corte.
Congeladores rápidos. He aquí otro tipo de instalación para la congelación de

los productos empaquetados congelados (carnes, aves, pescado, legumbres, etc.), que
constituye una de las facetas más importantes de la actualidad en el ramo de la ali-
mentación.
La primera etapa consiste en las grandes instalaciones de congelación rápida, sis-
tema que se basa en la proyección de un frío intenso (a temperaturas que oscilan en-
tre los 20 y 30 grados bajo cero), por medio de aire forzado, sobre los productos que
se quieren congelar, previa una adecuada preparación de los mismos (fig. 6.58). Una
vez empacados para su conservación, estos productos se distribuyen a los centros
distribuidores, donde se precisa naturalmente de muebles o cámaras a bajas tempe-
raturas, alrededor de los 18 grados bajo cero, para su conservación, y de allí se ex-
penden al público, quien, a su vez, precisa de refrigeradores preparados para man-
tener estas temperaturas.
En el grabado de la figura 6.59 se ilustra una variante de la cámara de congelación
antes descrita, a base de túnel, donde se produce la congelación ultrarrápida a tem-
peraturas entre los 35 y 40 grados bajo cero, bajo fuertes corrientes de aire. El gé-
nero a congelar va colocado sobre carretillas portátiles, que en ocasiones se cambian
por un sistema automático de cinta en movimiento.
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A
Fig. 6.58 Instalación industrial de congelación rápida. En la parte inferior se ilustra la cámara de con-
gelación, y en la superior la de conservación.
Tanques de salmuera. Como complemento de algunas de las instalaciones o

construcciones frigoríficas anteriormente descritas, se ha hecho mención de los tan-
ques de salmuera para enfriamiento de líquidos y leche, y debe aquí resaltarse que
su utilización se extiende a otras muchas especialidades, como son la fabricación de
hielo, enfriamiento de determinados productos químicos, alcoholes, tratamientos de
vinos y, en ocasiones, para el solo enfriamiento de una salmuera que deba circular
por determinados serpentines refrigeradores, condensadores, etc., para el llamado
sistema indirecto.
Todos estos casos se basan siempre en el mismo principio de construcción, bien
sea de obra o a base de muebles, debida y perfectamente aislados, y con depósito in-
terior que puede ser indistintamente de plancha de hierro galvanizado o de revesti-
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Evaporador
Ventilador
Fig. 6.59 Túnel de congelación ultrarrápida.

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Fig. 6.60. Tanque para fabricación de hielo hasta 1000 kilos por día.
miento de cemento, dependiendo la elección de las dimensiones del tanque y, en

consecuencia, de su coste. .
En los casos de tanques de cierta capacidad, pueden también construirse de plan-
cha de hierro o bien de albañilería; estos últimos serán de hormigón armado, reali-
zados por personal especializado y empleando materiales de excelente calidad en las
debidas proporciones, con el fin de alcanzar un fraguado lento y eficiente a fin de
que, por la acción de la salmuera fría, no se produzcan porosidades con las consi-
guientes pérdidas y filtraciones por las paredes. Para estos defectos, de reparación
sumamente difícil, no existe, la mayor parte de las veces, otro remedio que construir
de nuevo el tanque.
Las tapas en la parte superior, a ser posible con bisagras y cierres, han de ajus-
tarse perfectamente para evitar toda pérdida de frío. En la figura 6.60 se ilustra uno
de esos tanques, para una fabricación diaria de 1000 kilos de hielo con su corres-
pondiente agitador y el serpentín evaporador colocado en el callejón donde se esta-
blece la corriente de salmuera. Para su desmoldeo los moldes deben introducirse en
un depósito contiguo con agua a temperatura normal, o bien procedente del con-
densador (normalmente refrigerado por agua) del equipo compresor. La diferencia
de temperatura hace despegar fácilmente la barra de hielo de las paredes metálicas
del molde.
En la figura 6.61 se ilustra otro tipo de tanque para el enfriamiento de serpentines
de líquido (cerveza y agua) en un bar. Estos tanques pueden ser también circulares,
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Fig. 6.61 Tanque enfriador para serpentines de líquidos.

Fig. 6.62 Instalación frigorífica con tanque circular, para enfriamiento de colonias.
según dependa de las necesidades y particularidades de la instalación. En la figura

6.62 se ilustra un tanque circular en una instalación destinada al enfriamiento de co-
lonia, con un agitador de tipo vertical colocado en la parte superior.
Secaderos de embutidos. La construcción de las cámaras destinadas al secado

o «curado» de embutidos presenta particularidades determinantes sobre las cáma-
ras normales para la industria de la carne, a fin de obtener en ellas el movimiento de
aire uniforme que se establece en forma descendente por medio de un doble techo
a ajo eje aaa 000 Oosca

FoYo ot
Fig. 6.63 Detalles del sistema adoptado para la circulación de aire en las cámaras destinadas al curado
de embutidos.
con descarga a través de aberturas a lo largo de la superficie del local, e igual solu-
ción en el suelo (fig. 6.63), donde se efectúa la aspiración y recirculación del aire frío.
Para lograr el grado higrométrico adecuado a la composición del producto, la
instalación debe preverse, aparte de la natural producción frigorífica, con una fuente
de calor y un sistema humidificador, actuando todos ellos de forma automática a te-
nor de las necesidades del proceso de secado.
Refrigeración de locales. La demanda cada día creciente de instalaciones para

acondicionar el aire y enfriar habitaciones, despachos, salas de oficinas, talleres, ho-
teles, clínicas, establecimientos, locales públicos, etc., constituye ya uno de los ren-
glones más importantes del frío.
Se trata, pues, de una verdadera especialidad que precisa, por tanto, ser tratada
aparte con la necesaria amplitud, pero de todos modos se intenta dar en este apar-
tado una idea resumida de lo que representan y constituyen esta clase de insta-
laciones.
En primer lugar, existen los acondicionadores de tipo individual para enfria-
miento de habitaciones reducidas, que están formados por unos muebles metálicos
o de madera, de fino acabado exterior, que incorporan el conjunto formado por el
evaporador y el ventilador, al que se conecta la unidad condensadora instalada en
lugar aparte (fig. 6.64), o bien dentro del mismo mueble constituyendo una unidad
completa. Viene después el tipo de acondicionador llamado de ventana, el cual en-
globa dentro del mismo mueble, muy reducido, el equipo completo con su compre-
sor, condensador, evaporador, ventilador, filtro y automatismos. Como su denomi-
. , Ventilador
Válvula solenoide »"" centrífugo
_ Válvula de expansión
nn” Zas
termostática
Entrada de la ___.
línea de líquido
Conexión para la
línea de aspiración
Filtro de aire
Fig. 6.64 Disposición interior de un mueble acondicionador.

Fig. 6.65 Acondicionador tipo de ventana.
nación ya indica, este acondicionador se instala en las ventanas (fig. 6.65) que debe-
rán ser del tipo apropiado de guillotina, o bien, adaptadas para el emplazamiento de
dicha unidad, cuya mitad posterior (donde se halla el condensador) debe ir necesa-
riamente de cara al exterior.
Una variante a este tipo de mueble compacto, conservando las mismas caracte-
rísticas de instalación, es la de adaptar el evaporador con su ventilador, para obte-
ner el correspondiente tiro de aire forzado, en lugares a propósito de la habitación
0 le
als
Fig. 6.66 Equipo compresor con enfriador de agua, formando un conjunto compacto.
a enfriar, debidamente encubiertos o disimulados por el decorado de la misma; tam-

bién se acostumbra a dirigir dicho aire frío a la salida del evaporador, a través de
unas tuberías o canales con aberturas para la descarga de aire.
Pueden efectuarse también instalaciones múltiples, a base de varios muebles
acondicionadores alimentados por un solo compresor trabajando también bajo el
sistema de expansión directa como en los anteriores casos citados de acondiciona-
dores individuales, o bien circulando por ellos agua previamente enfriada en un tan-
que aparte o en un evaporador de tipo multitubular en circuito cerrado, equipo co-
nocido por enfriador de agua («water chiller»), según se ilustra en el grabado de la
figura 6.66.
Existen también acondicionadores de mayor capacidad (figs. 6.67 y 6.68) basa-
dos, por supuesto, en el mismo principio y formando unidades compactas que se des-
tinan a salas y locales mayores que los antes referidos de ventana, o de consola, cuya
aplicación se limita a habitaciones reducidas (oficinas, dormitorios, etc.). Desde
Fig. 6.67 Acondicionador de aire de gran capacidad, tipo vertical.

Descarga del
condensador
Aislamiento termo- Ventilador del

acústico de la caja condensador
Caja envolvente Filtro deshidratador
Condensador de aire
Ventilador del
evaporador
Cuadro eléctrico
Válvula de servicio
Evaporador con Compresor de tipo hermético
su filtro de aire Calentador del cárter
Desagúe
Fig. 6.68 Acondicionador de aire tipo compacto horizontal.
luego, todos estos aparatos no pueden ser tratados como acondicionadores en el sen-
tido completo de la palabra, y su función consiste en refrescar el aire del lugar donde
se instalen, rebajándolo de 6 a 7 grados por debajo de la temperatura exterior, y en
mantener una circulación suave y regular de este aire enfriado. Algunos aparatos es-
tán dotados de una resistencia de calefacción que permite, en las estaciones inter-
medias, convertir el aire proveniente del exterior a una temperatura inscrita en la
llamada «zona de confort».
Otra variante de estas unidades compactas son los equipos combinados (llama-
dos generalmente «split») que están formados por dos cuerpos: uno de ellos la uni-
dad condensadora que se instala en el exterior, en emplazamientos o lugares ade-
cuados, y la unidad enfriadora o evaporador a expansión directa, colocada en el
propio local que debe acondicionarse (fig. 6.69).
Las instalaciones de acondicionamiento de cierta importancia destinadas a loca-
les de reuniones públicas, salas de espectáculos, hoteles, oficinas y también en naves
industriales, son ya de un orden superior en cuanto a complejidad de elementos. Nor-
malmente se componen de:
1. Un dispositivo de conductos (aspiración y descarga) con sus rejillas y com-
puertas regulables, que permiten la aspiración y mezcla del aire nuevo (renovación)
y del aire recirculado, que se efectúa dentro del departamento llamado acondicio-
nador, asegurando igualmente la difusión del mismo a la velocidad y en las direc-
ciones convenientes.
2. Un filtro eficaz donde se depositen las impurezas sólidas o líquidas en sus-
Unidad acondicionadora interior
Unidad condensadora
exterior
Fig. 6.69 Unidad acondicionadora combinada («split»).
pensión en el aire que se halla en movimiento. La superficie de este filtro ha de ser

lo suficientemente grande para evitar un rápido taponamiento.
3.2 El evaporador o batería de frío constituida generalmente por elementos de
tubo y aletas, por los que circula el refrigerante en evaporación o bien agua fría pre-
viamente enfriada a la temperatura conveniente. Sobre este evaporador pasa el aire
que se enfría y pierde su humedad.
4.2 Una batería de calentamiento, cuyo fin es la transmisión al aire frío y seco,
que ha pasado por el evaporador, del calor necesario para obtener al propio tiempo
la temperatura y grado de humedad necesario en el local.
5. Un ventilador centrífugo que aspira el aire tratado a su salida de la batería
de calentamiento para descargarlo en la tubería o conducto de distribución.
6.2 El equipo frigorífico de la potencia determinada por el número de calorías a
evacuar.
Bomba de calor. Gran parte de los equipos acondicionadores de aire, de tipo

compacto o «split», van dispuestos para actuar bajo el principio de «bomba de ca-
lor» a fin de climatizar el local durante el tiempo frío. Este sistema actúa por inver-
sión del circuito frigorífico, descargando el aire caliente de condensación a través del
evaporador; el refrigerante comprimido entonces por el compresor se dirige al con-
densador que actúa de elemento evaporador, tal como se indica en el esquema de la
figura 6.70. Es necesario el empleo de una válvula inversora de cuatro vías descrita
en la página 214 (fig. 5.62).
Funcionamiento : Funcionamiento
normal vávula Anversora invertido
ES 7 | n= 7
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Li Ludo
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Evaporador 1 Condensador
Fig. 6.70 Principio de la bomba de calor en un circuito frigorífico.
Aire acondicionado en los automóviles. Los equipos de aire acondicionado han

sido adoptados por la mayoría de los fabricantes de automóviles, constituyendo hoy
día una especialidad que posee sus particularidades. Aparte de que estos equipos se
componen, naturalmente, de los mismos elementos de toda instalación de acondi-
cionamiento —compresor, condensador, evaporador y automatismos—, presentan
la característica peculiar del sistema de accionamiento embragado con el motor del
coche, así como los detalles del automatismo. Varían, de acuerdo con la solución téc-
nica adaptada por cada fabricante, los tipos de compresores (verticales, horizonta-
les, circulares, rotativos, etc.) y el sistema de accionamiento de los mismos, consti-
tuyendo una técnica especial en cada caso.
Recomendamos, al efecto, la obra Aire acondicionado en el automóvil de Wi-
lliam H. Crouse y Donald L. Anglin publicada por esta editorial, en la que se ofrece
una muy completa información sobre tan extendida materia.
Muebles enfriadores de agua. Esuna de las aplicaciones de la refrigeración. Los

modernos refrigeradores de este tipo pueden ser con surtidor que permite beber di-
rectamente sin mojarse, o con dispositivo para llenado de vasos (fig. 6.71). En su in-
terior, el enfriador de agua potable contiene una unidad condensadora que ocupa la
parte baja del mueble, mientras en su zona superior, debajo de la cubeta del surti-
dor, va alojado el depósito metálico, donde actúa el serpentín evaporador. Normal-

mente estos muebles se construyen de chapa esmaltada, con la cubeta de porcelana
o metal inoxidable.
Como variante a estos muebles individuales, y con destino a hoteles, fábricas,
hospitales, o grandes oficinas, donde resultaría costosa la utilización de múltiples en-
friadores o unidades independientes, se emplea un sistema central a base de enfria-
miento de un gran depósito o tanque de agua, que se distribuye, a través de tuberías
aisladas, a los diversos surtidores o fuentes.
Fig. 6.71 Mueble enfriador de agua. Fig. 6.72 Fabricador automático de cubitos de hielo.
Fabricadores automáticos de cubitos de hielo. Para usoen establecimientos (ba-

res, hoteles, restaurantes, etc.) donde existe gran necesidad de hielo, se ha hecho im-
prescindible el tipo de fabricador automático de cubitos de hielo que permite ade-
más su almacenamiento. Se trata de un sistema totalmente automatizado, tanto en
lo que respecta al circuito frigorífico como al suministro de agua y corte de los cu-
bitos (fig. 6.72).
Fabricación de hielo en escamas. El hielo en forma de escamas de pocos milí-

metros de espesor, aunque consistente y duro por estar a baja temperatura, es el pre-
ferido en los últimos años, particularmente para el suministro a los barcos de pesca,
así como para el transporte por carretera y ferroviario de artículos perecederos.
Este tipo de hielo se fabrica en unos generadores evaporando directamente so-
bre el agua que fluye sobre un tambor que gira lentamente, formando así una pelí-
cula de hielo sobre dichos cilindros. Dicha capa de hielo está sujeta a la acción de
Fig. 6.73 Generador de hielo en escamas.
unas cuchillas que la desmenuzan, desprendiéndose las partículas o escamas hacia el

depósito o silo desde donde, por medio de un transporte neumático o por gravedad,
se conduce al lugar de utilización (fig. 6.73).
Transporte frigorífico en camiones. El transporte frigorífico de géneros pere-

cederos efectuado por medio de camiones isotérmicos con sus cajas conveniente-
mente aisladas, se obtiene a través de un sistema frigorífico que puede ser mecánico
o por otros medios (hielo carbónico, placas eutécticas o expansión de nitrógeno lí-
quido).
Entre los sistemas mecánicos destaca la utilización de equipos frigoríficos com-
pactos monobloques (fig. 6.74) que permiten la obtención de temperaturas de con-
servación a media y baja temperatura.
En estos sistemas el accionamiento del equipo compresor se puede realizar por
cualquiera de los siguientes medios:
— Motor Diesel o de gasolina.
— Por motor eléctrico que se enchufa a la corriente en las paradas del camión.
— Accionamiento a través del motor del vehículo mediante transmisión del ci-
giieñal o de la caja de cambios.
— Por accionamiento hidráulico auxiliar.
AX AMA
Fig. 6.74 Equipo frigorífico monobloque para refrigeración de camiones.
Se trata siempre de sistemas muy automatizados no sólo en lo que respecta al

control de la temperatura a obtener sino, muy particularmente, para establecer los
ciclos correctos de arranque del sistema frigorífico.
Instalaciones marinas de pequeña y mediana potencia. La técnica de las insta-

laciones frigoríficas marinas difiere notablemente de aquellas que se ha tomado la
costumbre de aplicar para las instalaciones comerciales «terrestres» clásicas.
En efecto, la refrigeración a bordo de buques es otra rama, muy especializada,
en la técnica corriente de la industria frigorífica y comprende una cantidad de apli-
caciones interesantes, de las que cada una constituye un problema particular que ha
de estudiarse y resolverse por separado, de acuerdo con su propia naturaleza y los
fines que se desea cubrir.
En los grandes buques de carga y paquebotes se recurre con mayor frecuencia
a una instalación central de salmuera enfriada que suministre las frigorías necesa-
rias tanto a las cámaras refrigeradas como a las cabinas de pasajeros, comedor, sa-
lones, etc. Sin embargo, también tiene lugar en los grandes buques una «descentra-
lización» parcial tomando, frecuentemente, el aspecto de pequeñas instalaciones
individuales del género de las que pueden verse, por ejemplo, en los grandes hote-
les donde no siempre es fácil y económico establecer una red distribuidora de sal-
muera partiendo de una estación central de frío.
Además, las pequeñas instalaciones encuentran en un buque aplicaciones más
numerosas y variadas: los pequeños armarios para las cabinas del personal graduado
(Comandante, Capitán, Oficiales, etc.), en el quirófano y en el dispensario, una se-
rie de muebles estándar o esenciales que se utilizan para la conservación de hielo,
vino, agua, bebidas gaseosas, crema helada, frutas, etc.; llegando, en fin, a todos los
puntos neurálgicos del buque siguiendo las necesidades del servicio.
Los buques de pequeño y medio tonelaje tendrán, proporcionalmente, exigen-
cias más reducidas, y podemos así llegar, gradualmente, a una sola y única cámara
refrigerada y, finalmente, al pequeño armario doméstico a bordo de un yate de cru-
cero.
Los grandes correos y buques de carga tienen necesidades particularmente im-

periosas de una refrigeración racional y segura, supuesto que abandonan sus puer-
tos de atraque para largos meses y, a menudo, deben revituallarse en puertos ex-
tranjeros obligados a satisfacer precios muy elevados. Por consiguiente, no escapará
a nadie la importancia de disponer de diversos puestos de conservación para las mer-
cancías expuestas a deterioro en tales buques.
Deben considerarse diversos factores de importancia antes de proceder al estu-
dio de una instalación marina a los cuales nos referimos a continuación:
a) Temperaturas de ambiente muy elevadas. De manera general, las tempera-
turas ambiente a bordo de los buques (especialmente en los diversos puertos) son
netamente superiores a las que se encuentran en tierra. Ello es debido, en mayor
parte, al hecho de que la ventilación de los locales es muy limitada y, a menudo, un
100% artificial.
Además, no faltan a bordo las fuentes de calor (aparte de los efectos de radiación),
tales como: calderas, chimeneas, turbinas, dinamos, una cantidad importante de mo-
tores auxiliares, conductos de vapor y agua caliente, cocinas, lavadoras, salas de plan-
cha, iluminación casi permanente, etc., y, finalmente, todo el personal de a bordo y
los mismos pasajeros. Los mamparos a menudo metálicos, no contribuyen tampoco
a mejorar estas condiciones.
En casos de navegación en aguas tropicales o subtropicales, las temperaturas de
ambiente pueden alcanzar fácilmente los 45*C, y aún más. Se ve, pues, seguidamente
la necesidad de un buen aislamiento cuya importancia es a veces subestimada.
b) Temperaturas de condensación muy elevadas. Si se trata de pequeños com-
presores con condensación por aire, las mencionadas elevadas temperaturas de am-
biente deberán tenerse en cuenta, por lo que será necesario estudiar profundamente
la ventilación existente o a proveer, aunque la experiencia demuestra que, en la ma-
yor parte de los casos, la ventilación prevista resulta a fin de cuentas totalmente in-
suficiente.
Se evitará, siempre que sea posible, colocar los compresores con condensadores
refrigerados por aire en las cocinas, o bien en sus proximidades. En el caso impera-
tivo de tener que instalar el armario frigorífico en la propia cocina, se procurará co-
locar el compresor aparte, a una distancia que no exceda los 5 a 6 metros, en un lu-
gar mejor aireado. Su emplazamiento directo bajo una boca de ventilación sería muy
indicado.
Los locales completamente cerrados deberán estar provistos de un extractor de
aire, de potencia suficiente, que pueda eventualmente funcionar durante la marcha
del compresor únicamente.
Después de todo lo que precede, se desprende que, de una manera general, se
dará preferencia a los condensadores refrigerados por agua, de tipo especial, o sea,
con serpentines de cupro-níquel, aunque éstos presentan también algunos inconve-
nientes a los que hará falta afrontar. En efecto, empleándose agua del mar para la
condensación, muy a menudo su temperatura media, como en el caso del aire, será
superior a la temperatura media normal del agua en la mayor parte de instalaciones
en tierra, o sea, alrededor de 19/20*C.
Se toma casi siempre una temperatura de 30*C para el agua del mar en los bu-
ques que atraviesan los océanos y navegan muchas veces del año bajo climas tropi-
cales y subtropicales (dejamos voluntariamente de lado los buques de cabotaje de

las costas europeas donde la temperatura del agua se mantiene alrededor de 18/20*C).
Si se trata de una instalación funcionando con la ayuda de una bomba de agua,
ésta deberá estar conectada en paralelo con el motor del compresor y de esta forma
ajustarse a los ciclos de parada y marcha.
La válvula presostática de agua en este caso no tendrá sentido y podrá sencilla-
mente suprimirse. No se utilizará más que en el caso de existir un depósito de ali-
mentación de agua de poca capacidad y, en este caso, el punzón y su asiento debe-
rán ser de material anticorrosivo.
c) Potencia frigorífica de reserva. En consecuencia, las instalaciones frigoríficas
destinadas a funcionar a bordo de los buques y paquebotes, deben calcularse am-
pliamente y no serán suficientes en estos casos los márgenes de seguridad que se
tiene la costumbre de prever después de fijadas las debidas pérdidas térmicas.
d) Emplazamiento de los Grupos Compresores. Sabiendo que un buque es
siempre más sensible al balanceo (movimiento transversal) que a los cabeceos (mo-
vimiento longitudinal de atrás adelante y viceversa), se recomienda orientar el com-
presor de forma que el recipiente de líquido se encuentre en sentido paralelo al eje
del buque. Esta orientación disminuirá muy sensiblemente los efectos del balanceo
sobre el contenido del recipiente y los golpes del refrigerante líquido sobre las pa-
redes del recipiente serán menos frecuentes.
La bancada del grupo compresor deberá fijarse muy sólidamente en la estruc-
tura metálica del buque (tabiques, travesaños, etc.), y en ningún caso sobre la base
de cemento o ladrillo como es común en las instalaciones en tierra.
e) Electricidad. De manera general, la distribución de corriente eléctrica a
bordo se hace con corriente continua a 110 voltios, más raramente a 220 voltios, y,
excepcionalmente, con corriente alterna.
Deberán, pues, procurarse unos aparatos robustos en corriente continua, y los
motores eléctricos habrán de ser del tipo protegido semiestancos, o estancos (estos
últimos para los puentes superiores) al abrigo de la humedad y de los conductos del
agua y del vapor.
7. Cálculo de instalaciones
frigoríficas
Carga total de refrigeración. La carga total de una instalación frigorífica es el

número de frigorías que deben obtenerse, o dicho de manera más correcta, la canti-
dad de calorías que deben extraerse a fin de mantener la temperatura deseada en la
cámara, nevera o recipiente a enfriar (*).
Dicha cifra procede del total de calor que entra en el espacio a refrigerar por el
conjunto de las tres causas siguientes:
1.* Pérdidas a través de las paredes.
2.” Pérdidas por servicio (uso de puertas, alumbrado, caJor del personal, u otras
fuentes de calor).
3.* Pérdidas por la carga de género que entra a diario.
Pérdidas a través de las paredes. La cantidad de calor por pérdidas a través de

las paredes depende de tres factores:
a) Superficie total exterior de la cámara, nevera o recipiente.
b) Aislamiento empleado.
c) Diferencia de temperatura entre la del ambiente exterior donde se halla ins-
talada la cámara, mueble o recipiente y la que debe obtenerse en su interior.
Como es natural, cuanto mayor sea la superficie total exterior, mayor será la can-
tidad de calor que deberá extraerse. Si el aislamiento es de mayor espesor, menores
serán las pérdidas a través del mismo, y más calor deberá absorberse cuanto mayor
sea la diferencia de temperatura entre el exterior y el interior del espacio a refri-
gerar. .
El primer paso para obtener las pérdidas por paredes consiste en determinar la
superficie total de la cámara, nevera o depósito. Para obtener dicha superficie puede
emplearse la siguiente fórmula:
S =2 [(a x b) + (b X c) + (c X a)]
a = ancho exterior, b = fondo exterior, c = alto exterior.
Conocido ya este dato, y determinado el espesor del aislamiento con que se re-
cubrirá la cámara, mueble o depósito, se buscará entonces el coeficiente de trans-
misión correspondiente a dicho aislamiento, en relación con la tabla 7.1.
(C) Se está extendiendo la norma del Sistema Internacional en el uso del vatio como unidad de medida, por lo que es
conveniente trasladar las frigorías que a continuación se mencionan usando el factor 1,1626 que es el valor de una frigoría.
Tabla 7.1 Coeficientes (K) de transmisión de los materiales aislantes más usados.
Fibra de Lana
Espesor Corcho vidrio Poliestireno Poliuretano mineral
en mm Frig./h/m?/*C
50 0,80 0,70 0,60 0,40 0,78:
75 0,54 0,49 0,40 0,27 0,52
100 0,40 0,37 0,30 0,20 0,39
125 0,32 0,29 0,24 0,16 0,31
150 0,27 0,19 0,15 0,10 0,19
Estos coeficientes varían en relación con la temperatura y grado de compresión

de cada sustancia, por lo que, desde un punto de vista de orden práctico, los valores
indicados deben aumentarse alrededor de un 25% para obtener cifras reales. Así
pues, en el caso particular del corcho expandido se han adoptado, como norma ge-
neralizada, los siguientes coeficientes:
Espesor en mm Coeficiente (K)

SO incccnccnnrnnnononannoncarronannnroroonronannan ce rronanernrnos 0,97
DÍ cecacnanannononanannrannonanann cn ononanan nan cn oran rnraracnnnss 0,66
TOO cocccccnnnononcnnnnnnnnonononnnnononcaonanonncnoncnnnocrannns 0,50
MIS ccncococononononononononcnrnnnonon corno nonrnann no rnanananaronos 0,41
USO cencccncccanananaonononononononononononoronononcnrnononcnrnnnsos 0,33
ZOO eoconcnnncnononcnononononconnonononcnrasn nn rocerinnrasnnss 0,25
Se pasará entonces a establecer la diferencia de temperatura entre el ambiente

exterior y el interior de la cámara. Para la primera debe calcularse siempre la tem-
peratura media en la época más calurosa, y en cuanto a la temperatura que debe
mantenerse en el interior depende, naturalmente, de la naturaleza del producto que
debe almacenarse, para lo que han de tenerse en cuenta las temperaturas recomen-
dables que se detallan en la tabla 7.2. Así, pues, conocidos los factores representa-
dos por:
S = Superficie exterior de la cámara en metros cuadrados

K = Coeficiente de transmisión del aislante
(T - t) = Diferencia de temperatura
se obtendrá la cantidad de frigorías o vatios a producir por día, usando la fórmula si-
guiente:
S x K x (T-1t) x 24 horas = Frigorías o vatios en 24 horas por pérdidas

a través de paredes.
Si existe alguna parte de la cámara o mueble que se halle aislada con cristales
CÁLCULO DE INSTALACIONES FRIGORÍFICAS 283
Tabla 7.2 Calores específicos y temperaturas de conservación y congelación de diversos pro-

ductos alimenticios y líquidos
CONSERVACIÓN CONGELACIÓN
Tempera- | Calor es- Tempera- | Calor es- Calor la-

tura reco- | pecífico Respira- | tura reco- | pecífico | tente con-
mendada |sobre0"C | H.R. ción mendada | sobre 0"C | gelación
"Cc Frig/día/kg % Frig/día/kg “C Frig/día/kg | Frig/día/kg
Carnes
Ternera 2a4 0,70 80/85 — -15/20 0,40 51
Buey 2a4 0,77 80/85 — 15/20 0,42 56
Cordero 2a4 0,67 80/85 — 12/15 0,37 47
Carnero 2a4 0,81 80/85 = -12/15 0,39 53
Cerdo 2a4 0,65 80/85 — -8/10 0,36 36
Carne salada 2a4 0,66 65/70 — — — —
Despojos 2a4 0,80 80/85 — = — =
Aves y caza la3 0,80 80/85 = -12/15 0,42 59
Manteca cerdo 4a7 0,54 80/85 = = 0,31 50
Embutidos 2a4 0,89 80/85 = — 0,56 52
Tripas 2a4 0,60 80/85 — = — —
Pescado
Fresco (en hielo) | -1a2 0,82 90/95 = 15/20 0,41 61
Pesca salada 2a4 0,56 65/70 — = 0,34 36
Marisco 0a2 0,84 80/85 — — 0,45 67
Frutas
Manzanas 2a6 0,92 80/85 0,41 0,39 67
Limones 10a15 0,91 80/85 0,22 0,39 68
Melones 1a3 0,90 80/85 0,55 0,35 71
Naranjas 1a3 0,92 80/85 0,38 0,40 68
Melocotones 1a3 0,92 85/90 0,55 A 0,42 70
Peras 1la3 0,90 85/90 3,64 pa 0,45 67
Plátanos 12a14 0,81 85/95 2,30 y 0,42 60
Fresas A1a2 0,92 85/90 1,82 7D 0,47 72
Uvas 0a3 0,92 | 80/85 | 0,27 E 0,38 63
Cerezas 0a2 0,86 |80/85 | 3,66 $ 0,45 66
Ciruelas 0a2 0,83 [80/85 | — S 0,45 67
Dátiles 10a15 0,83 75/80 — 8 0,44 66
Frambuesas 2a7 0,92 | 80/85 | 1,83 E 0,48 69
Albaricoques ta3 0,87 | 80/85 | — E 0,46 69
Higos 7a12 0,82 80/85 — 8 0,48 62
Frutos secos 3287 0,45 | 70/75 — 2 0,27
2
Verduras $
Espárragos 2a7 0,95 80/85 — > 0,44 75
Habas 2a7 0,92 80/85 1,82 0,47 71
Coles 2a7 0,93 85/90 — 0,47 71
Lechuga 2a7 0,95 85/90 4,44 0,48 75
Cebollas 4a10 0,90 75/80 0,55 0,46 66
Patatas 2a7 0,78 80/95 0,46 0,44 58
Tabla 7.2 (Continuación.)
CONSERVACIÓN CONGELACIÓN
Tempera- | Calor es- Tempera- | Calor es- Calor la

tura reco- | pecífico Respira- | tura reco- | pecífico | tente con-
mendada | sobre 0"C | HR. ción mendada | sobre 0”C | gelación
O Frig/día/kg % |Frig/dia/kg *“C Frig/día/kg | Frig/día/kg
Verduras ys
Tomates 10 a13 0,95 85/90 0,27 u 0,48 75
Alcachofas 3a7 0,90 80/85 0,56 5 0,45 —
Berenjenas 7a10 0,94 80/85 = E 0,47 73
Espinacas 5a10 0,92 85/90 — 2 — —
Pimientos 2a7 0,94 | 85/90 1,30 5 0,47 —
Judías verdes 2a7 0,92 | 85/90 = 3 0,47 —
Judias secas 2a7 0,30 65/70 = ? 0,24 10
Verduras mez- e
cladas 2a7 0,90 = 8 0,45 =
o
2
$>
Leche, huevos,
chocolates y
derivados
Leche 2a6 0,93 80/85 = = 0,47 70
Huevos 05a2 0,76 80/85 = — 0,40 56
Chocolates:
— desmoldeo 4a6 0,50 75/80 — = = =
— conservación 7a15 0,60 75/80 — = = =
Crema 2a7 0,70 80/85 — = 0,36 47
Crema helada 15 a -22 0,78 — = 25/30 0,45 52
Queso fresco la4 0,64 80/85 2,73 = 0,36 50
Mantequilla 2a4 0,64 80/85 = -10 0,34 47
Helados:
— bloque -15a-18 0,80 — = 25/30 0,40 51
— granel -11a-14 0,80 = — 20/25 0,40 51
Líquidos
Agua 6a8 1,00 = = = =
Vinos 5a10 0,88 — — =— =
Cerveza 2a5 0,90 = — =— = —
Sidra la5 0,90 = = — = =
Aceite la2 0,50 = = = 0,35 =
Hielo —2a-4 1,00 = — 8/10 0,508 —
(como en el caso de las conocidas vitrinas-mostradores cerradas), entonces deberá

deducirse de la superficie total la que corresponde a dicho espacio, calculando las
pérdidas a través de los cristales por la misma fórmula anterior, pero empleando los
coeficientes de la tabla 7.3.
Tabla 7.3 Coeficiente (K) de transmisión del cristal.
Frig/hora por m?
Número de cristales y grado centígrado
4 (con espacio de aire intermedio) . 1,85

3(ÍdeM) occ 2,35
2 (de)... 3,70
loci 9,05
Pérdidas por servicio. La cantidad de calor que entra en la cámara o refrigera-

dor por este concepto depende del número de veces que se abran las puertas, dato
que, a su vez, está afectado por el uso que se haga del refrigerador. En un restau-
rante, por ejemplo, se abrirán más veces las puertas que en una gran cámara de al-
macenamiento de carne. Aunque se trata de un dato difícil de determinar de una
manera exacta, la práctica ha establecido unos porcentajes de pérdidas por abertura
de puertas, alumbrado, calor del personal, etc., que sirven perfectamente y que dan
una idea muy aproximada de dicho valor. Dichos porcentajes se calculan sobre la
cantidad de frigorías/24 horas por pérdidas de paredes que previamente se habrá ob-
tenido, y son como sigue:
En grandes cámaras de conservación, generalmente provistas

de antecámara
Para detallistaS ...coononioninonnnnnsanianconionicororenconconconcononncncon
con nno con conorcar car cra cronos
Para restaurantes, bares y pastelerías....
Pérdidas por calor debido a motores eléctricos. En el cálculo de pérdidas debe

tenerse en cuenta el calor que aportan los motores y los ventiladores en los sistemas
empleando evaporadores de aire forzado, de acuerdo con la relación conocida por
«equivalente mecánico del calor» (ver en cap. 1), por la cual sabemos que un caba-
llo de vapor equivale a 632 kilocalorías a extraer por hora. Basta, pues, multiplicar
la potencia en CV del motor empleado para mover el ventilador, por la cifra
citada y se tendrán las frigorías que deberán añadirse a las pérdidas totales resul-
tantes por hora.
Pérdidas por la carga de género. Para obtener dicho valor, cuando se trate de
la conservación de productos a temperaturas positivas, sobre cero grados centígra-
dos, deben conocerse los factores siguientes:
a) Cantidad en kilogramos de género que entra diariamente en la cámara, mue-
ble o recipiente.
b) Diferencia de temperatura del género a su entrada y la que debe obtenerse
en el interior.
c) Calor específico del producto a enfriar.
La entrada diaria de género es un dato de mucha importancia y debe precisarse
de la manera más aproximada posible, siendo preferible, en todo caso, pecar por ex-
ceso que no fijar una cifra que se halle por debajo de la realidad, y que, por consi-
guiente, sirva para dar una idea errónea de las pérdidas que por este concepto co-
rrespondan. En las instalaciones de bares donde exista refrigeración de líquidos, de-
berá tomarse como base la cantidad de líquido (agua, cerveza, etc.) que se consuma
en el número de horas de mayor despacho, en lugar de fijar un total de las 24 horas
del día.
Así también, en otras industrias donde la producción o carga de género se haga
durante un determinado número de horas de trabajo, este total de horas es el que
26 Alre acondicionado en verano

21 Aire acondicionado en inviemo
18 Salas de empaquetado de chocolate
15 Maduración de plátanos
13 Agua fría para trabajos fotográficos
10 Agua fría para beber
7 Agua fría para acondicionamiento de aire
Almacenamiento de quesos
2 Almacenamiento de alimentos frescos
1,5 Conservación de leche
1 Agua para bebidas carbónicas
0 Enfriamiento de cames
-1 Almacenamiento de manzanas a largo plazo
2 Conservación de hielo
4 Margarinas, curtidos, etc.
5 Crema helada
7 Almacenamiento de pieles
-9,5 Salmuera para fabricación de hielo
-12 Congelación de pescado y fabricación de hielo
-15 Conservación de helados y alimentos congelados
-18 Vitrinas de alimentos congelados
-20 Almacenamiento de manteca a largo plazo
—23 Almacenamiento de carne congelada
-26 Almacenamiento óptimo de alimentos congelados
-29 Congeladores rápidos comerciales
-30 R-12 a la presión atmosférica
-33 NH, a la presión atmosférica
-34,5 Endurecimiento de helados
-40 R-22 a la presión atmosférica
42 Licuación del propano
45,5 Túneles de congelación rápida
48 Licuación del propileno
-68 Pruebas de cohetes y combustibles
-73 Laboratorios de investigación
-78 Temperatura de! hielo seco
-89 Licuación de! etano
-95,5 Endurecimiento del aluminio fundido
-104 Licuación del etileno
-161 Licuación del metano
-183 Licuación del oxígeno
-194,5 Temperatura del aire líquido
-195,5 Temperatura del nitrógeno liquido
-246 Licuación del neón
-253 Licuación del hidrógeno
-269 Licuación del helio
-273 Cero absoluto
Fig. 7.1 Termómetro de las gamas de temperaturas correspondientes a diversos servicios frigoríficos y
materias.
deberá ser considerado para obtener el promedio de pérdidas por carga. Por ejem-
plo, en el desmoldeo de chocolate se calcula la jornada de trabajo, o sea, de 8 horas
al día, en que normalmente se obtiene la producción deseada.
Conocida la temperatura de entrada del género, se obtendrá la diferencia con el
interior tomando este último dato de la antes referida tabla 7.2, donde se detallan
las temperaturas de conservación recomendables para cada producto determinado.
En dicha tabla se encontrará, asimismo, el factor restante, o sea, el calor especí-
fico del producto a almacenar.
Una vez fijados ya los tres mencionados factores, multiplíquense entre sí, de
acuerdo con la siguiente fórmula:
Kilogramos X (T —t) X Calor específico,
y tendremos el número de frigorías a producir para el enfriamiento de la carga de

género introducido a diario.
Pérdidas por reacción y renovación de aire en frutas y verduras. En la conser-

vación de frutas y verduras debe recordarse que se trata de materias vivas, las cuales
se hallan, por consiguiente, sujetas a cambios durante su almacenamiento. Estos cam-
bios son debidos a la respiración, o proceso en que el oxígeno del aire se combina
con el carbono de los tejidos del fruto. Durante dicho proceso se desprende energía
en forma de calor, que también forma parte de las pérdidas calculadas por la carga
de género y debe tenerse necesariamente en cuenta para el cálculo total. En la tabla
7.2 se indica el valor aproximado de estas pérdidas por kilogramo de género y por
día, por lo que el cálculo de las mismas se realiza por medio de la siguiente fórmula:
Kilogramos X Coeficiente de respiración en frig./día por kilogramo.
Asimismo, a fin de evitar la formación de gases durante el citado período de vida

propio de la fruta, debe dotarse a las cámaras de una renovación de aire adecuada,
que normalmente, y para instalaciones de regular capacidad, se calcula a un prome-
dio de cuatro renovaciones totales del volumen de aire de la cámara por día. Las pér-
didas por día debidas a este concepto se calculan así:
Volumen de la cámara en m* X 4 renovaciones X 20 frig./día por mí.
Obtención de la carga total. Para ello súmense los tres factores (o cinco si se
trata de productos hortofrutícolas) obtenidos de acuerdo con las fórmulas descritas:
Pérdidas por paredes + pérdidas por servicio + pérdidas por carga
y se tendrá el total de frigorías que deben obtenerse en veinticuatro horas. Como

quiera que el rendimiento o capacidad de las unidades condensadoras se calcula ge-
neralmente a base de un trabajo máximo de dieciséis horas diarias en la época de
más calor, a fin de asegurar un buen ciclo de desescarchado en el evaporador (en ins-
talaciones que produzcan temperaturas sobre cero), bastará dividir la cifra total ob-
tenida por 16 y tendremos las frigorías que deberán producirse por hora. Para ins-
talaciones a bajas temperaturas, donde no es posible establecer un ciclo de deses-
carchado natural, se toma como norma la selección de la unidad condensadora a base
de un trabajo de 18 a 20 horas diarias.
Finalmente, con objeto de cubrir todo posible imprevisto, se acostumbra añadir
a la cifra obtenida el llamado coeficiente de seguridad, que normalmente puede cal-
cularse en un 10%.
Enfriamiento de líquidos y salmueras. Para enfriamiento de baños deben se-

guirse las mismas normas, respecto a las pérdidas por paredes del tanque, servicio y
carga del producto a enfriar, que tratándose de cámaras o armarios frigoríficos.
Un punto debe tenerse en cuenta, o sea, el tiempo en que deberá efectuarse el
trabajo de enfriamiento a fin de obtener la media horaria por pérdidas de carga de
género (los demás factores —pérdidas por paredes y servicio— corresponden a die-
ciséis horas de trabajo del compresor) dividiendo el producto por el número de ho-
ras de trabajo.
Para calcular el volumen de salmuera necesario para obtener el rendimiento fri-
gorífico deseado, empléese la fórmula siguiente:
Frigorías/hora
Densidad salmuera X Coeficiente salmuera X Diferencia de temperatura
Cuando se trata de evaporadores con circulación de salmuera, debe tenerse en

cuenta también la cantidad de salmuera que deberá circular por dicho serpentín eva-
porador, y mantener en el tanque una buena reserva de salmuera, que, cuanto ma-
yor sea, redundará en beneficio del trabajo y potencia frigorífica del compresor.
En la tabla 4.1 (pág. 144) se pueden observar las propiedades de los baños de sal-
muera.
Enfriamiento por frigoríferos. En primer lugar deben obtenerse las pérdidas

por paredes, servicio y carga de género, como si se tratase de una cámara corriente.
Entonces, conociendo este dato, será preciso determinar la cantidad de aire a re-
novar, y, por consiguiente, la capacidad del ventilador necesario. Dicho volumen de
aire a circular por hora se obtiene por medio de la fórmula siguiente:
Frigorías/hora 3
= m”/hora
Diferencia de temperatura de 1,38 (peso espe- x 0,24 (calor espe-
entrada del aire y de salida cífico del aire) cífico del aire)
En una cámara que trabaje a la temperatura de +2*C debe contarse con una di-
ferencia de 4 a 5 grados entre la temperatura del aire a la entrada del evaporador y
a la salida.
Conocido ya el caudal de aire necesario y el ventilador a emplear, puede dedu-
cirse entonces la sección del conducto y de las bocas de descarga, empleando las si-
guientes fórmulas:
Caudal en m*/h
= m/s
3600 s
m/s
= m? de la sección del conducto
5 m/s
(velocidad del aire en
el conducto)
m'/s por descarga

= m? de la sección de cada descarga
4 m/s
(velocidad del aire
en la descarga)
La sección de la boca de aspiración debe preverse un 25% mayor que la suma

total de las bocas de descarga.
Congelación. Cuando ya no se trata de la simple conservación de género en

tiempo limitado, sino que se requiere la congelación del producto para su almace-
namiento durante largos espacios de tiempo, entonces deben tenerse en cuenta los
cuatro factores siguientes para el cálculo de pérdidas por carga de géneros:
a) Calor específico del género sobre cero, o sea, el conocido hasta ahora para su
conservación.
b) Calor específico del género bajo cero.
c) Calor latente de congelación.
d) Temperatura de congelación.
Y el cálculo de dichas pérdidas se efectuará de la siguiente manera:
1.2 Se calculan las pérdidas por enfriamiento hasta cero grados, usando la fór-
mula de costumbre:
Kilogramos X [T — t] (diferencia de temperatura de entrada del género hasta 0C)

Xx Calor específico sobre cero.
2.” Se calcula entonces el calor latente de congelación, como sigue:
Kilogramos X Calor latente de congelación.
3.” Finalmente, se obtienen las pérdidas por congelación, en la fórmula:
Kilogramos X Calor específico bajo cero X Diferencia de temperatura de 0'C a la

de congelación.
Los tres productos se suman, y se tendrá el factor total de pérdidas por carga de
género en la cámara, que deberá añadirse a los de pérdidas por paredes y uso, si-
guiendo la forma ya descrita anteriormente para las instalaciones de conservación a
temperaturas positivas.
Conservación a baja temperatura de productos congelados. En esta clase de

instalaciones, en que el género entra ya congelado, no es necesario prever pérdidas
de carga por congelación, bastando únicamente tener en cuenta las pérdidas que co-
rrespondan a toda posible recuperación del género por no entrar éste a la tempera-
tura existente en la cámara, usando para ello la fórmula siguiente:
Kilogramos X Calor específico bajo cero X Diferencia de temperatura

entre la del género y la de la cámara.
Velocidad del aire en las instalaciones de congelación. La velocidad del aire va-
ría de acuerdo con la clase y espesor del género, así como también según las ideas
que sobre el embalaje del producto tenga el usuario, cuando se trata de paquetes
congelados. Sin embargo, cuando se requiere una congelación rápida, es necesario
circular un fuerte volumen de aire para obtener un aumento de temperatura lo más
pequeño posible cuando el aire pasa sobre el producto.
Las velocidades de aire empleadas van desde 2,5 a 16 metros por segundo, y es
difícil establecer cuál es la velocidad de más frecuente aplicación. Posiblemente, a la
temperatura de -30*C, la velocidad del aire podría considerarse práctica y econó-
mica a unos 12 metros por segundo.
Un bloque de filetes de pescado de 7 kg de peso, que tenga un volumen de
6 X 30 X 40 cm, tarda siete horas y media para llegar a una temperatura de -18”C,
en una corriente de aire de -30C a la velocidad de 2,5 m/s. Este tiempo de conge-
lación se reduce a cinco horas y media si la velocidad del aire se aumenta hasta
10 mí/s, y hasta cuatro horas si el aire pasa a la velocidad de 16 m/s.
Acondicionamierito de aire. Las condiciones de bienestar en un local habitado

se consiguen por la combinación correcta de la temperatura del aire en dicho local,
de su humedad relativa y de su desplazamiento. En el gráfico de la figura 7.2 se de-
limita la zona llamada confortable o de bienestar que va desde 30C con un 30% de
H. R. a 20*C con un 70% de H. R. Por consiguiente, dentro de 25%C/40% H. R. y
24*C/60% H. R. es donde se encuentra la atmósfera ideal, siendo la velocidad del
aire inferior a 0,15 m/s.
Para el cálculo de una instalación de acondicionamiento de aire, el balance tér-
mico debe establecerse teniendo en cuenta los factores siguientes:
a) Calor que penetra por las paredes del local. Esta penetración varía sensi-
blemente según el espesor de la pared, la naturaleza de los materiales, la orientación
de los muros y la importancia de las superficies de cristal. Por consiguiente, cada uno
de los muros ha de ser objeto de un cálculo separado en función de las condiciones
mencionadas, debiendo también tomarse en consideración suelo y techo.
b) Cantidad de renovaciones de aire por hora en el local. A este factor deberán
añadirse también las entradas accidentales de aire (filtraciones, aberturas de puer-
tas, etc.), teniendo en cuenta las condiciones de temperatura y humedad de este aire
proveniente del exterior.
c) Calor sensible y latente de los ocupantes del local. Se cuentan normalmente
90 frigorías/hora en total por una persona en reposo, 115 realizando un trabajo de
oficina moderadamente activo y 190 para un trabajo manual ligero.
Zona confortable EA
40% Velocidad de aire: 6 a 8 metros minuto
30%
20%
10%
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100%
Humedad relativa
Fig. 7.2 Zona de bienestar.
d) Calor emitido por el alumbrado. Deben incluirse también todos los demás
aparatos eléctricos (motores, mesas calientes, hornillos, etc.) existentes en el local,
así como cuantas fuentes existan de calor sensible interior.
Resulta bien evidente que el cálculo de una instalación de acondicionamiento de
aire, aunque sea de poca importancia, es bastante complejo y sólo puede ser resuelto
por ingenieros especialistas, ya que, además de establecer las pérdidas de calor, hace
falta determinar la cantidad de aire a circular, la velocidad de circulación, calcular
las pérdidas de carga en los filtros, las baterías de refrigeración y calefacción, los con-
ductos de distribución, etc.
Ahora bien, en los casos de despachos o pequeños departamentos, en los que se
instalan los llamados acondicionadores de ventana o de consola, con capacidades
que varían entre las 1500 y 5000 frigorías/hora, cuya finalidad consiste puramente en
rebajar el aire del local en unos 6 a 7 grados, sin considerar el factor de humedad re-
lativa, puede emplearse la fórmula práctica que se expresa en el número 7 de los
ejemplos de cálculos frigoríficos (pág. 304).
Elección del equipo compresor y evaporador. De acuerdo con el dato final ob-
tenido en el cálculo de pérdidas, es cuando debe escogerse el modelo de unidad con-
densadora y evaporador de la capacidad correspondiente para obtener el rendi-
miento frigorífico necesario.
Entran dos factores en la selección de la unidad condensadora: la presión de as-
piración a que debe trabajar de acuerdo con la temperatura a obtener, y la tempe-
ratura del medio enfriador en el condensador, es decir, la del ambiente que rodea el
condensador en los tipos de aire, o bien la entrada del agua si se trata de un equipo
refrigerado por agua.
Conocida la temperatura a mantener dentro del refrigerador, cámara o reci-
piente, teniendo en cuenta la diferencia que ha de existir entre aquélla y la de eva-
poración del refrigerante, de acuerdo con el sistema de evaporador a emplear
(véase capítulo 4), se obtendrá la presión de aspiración a que deberá trabajar el sis-
tema, buscando la relación debida en la tabla 1.2 (pág. 19).
Como información de tipo general detallamos en la tabla 7.4 la relación de las
diversas presiones de aspiración y temperaturas de ebullición del refrigerante a que
debe trabajar normalmente el compresor de acuerdo con el tipo de instalación de
que se trate.
La presión de descarga o temperatura de condensación tiene un efecto semejante
en la capacidad de la máquina, y está determinada, naturalmente, por la superficie
del condensador y por la temperatura del agente de enfriamiento (aire o agua) que
actúa sobre el mismo. Las tablas de capacidades de los fabricantes de compresores
frigoríficos ya señalan las temperaturas en que se han basado para obtener dichos
rendimientos, y únicamente deberá tenerse en cuenta si existe alguna variación que
sea en aumento de dicha temperatura base para establecer proporcionalmente la
pérdida o aumento de rendimiento. Normalmente, dichas condiciones de conden-
sación son:
32*C de ambiente, en los condensadores de aire, que corresponden a una tem-
peratura de condensación de 45%C aproximadamente.
19*C de entrada de agua y 32*C a la salida, en los de agua, correspondiendo a
una temperatura de condensación de 35*C. En las instalaciones empleando con-
densadores evaporativos o torres de agua para recuperar el agua de condensación,
la temperatura de condensación es de 40C.
Conocidos ya estos datos (presión de aspiración y temperatura del agente en-
friador en el condensador), bastará buscar la unidad condensadora que bajo dicho
régimen de trabajo dé el número de frigorías por hora previamente determinado.
Para fijar el tipo de evaporador que corresponda y superficie del mismo, debe-
Tabla7.4 Temperaturas de refrigerantes en el evaporador y presiones de aspiración manomé-

tricas expresadas en Ib/pulg? en las instalaciones más corrientes.
REFRIGERANTES
Temperatura CcFC HFC

media del
INSTALACIONES refrigerante R-12 | R-22 | R-502 | R-134a | R-404A
Acondicionamiento de aire por

expansión directa +30 30 66 78 33 81
Enfriamiento de agua y líquidos -3C 25 50 61 24 65
Unidades de deshielo automático -6”C 21 44 54 20 57
Cámaras de servicio + 2 a -— 22%C - 10%C 17 37 45 15 48
Serpentines para hacer cubitos de
hielo - 12" 15 33 42 12 44
Congeladoras de hielo en salmuera - 18C 9 24 31 6 33
Almacenaje de helados y artículos
congelados -22C 6 18 25 — 26
Congelación normal -28"C 1 12 18 = 18
Congelación rápida —- 40”C — 1 5 = 5
rán seguirse las normas que en el antes referido apartado de «Evaporadores»

(cap. 4) se especifican, atendiendo al número de frigorías que se precisan.
Y, finalmente, si se trata de un sistema con aire forzado, deberá escogerse el tipo
de ventilador adecuado, de acuerdo con el caudal de aire que resulte de las fórmu-
las y condiciones anteriormente expresadas.
EJEMPLOS
Resumiendo las fórmulas indicadas en los apartados anteriores, a continuación

se citan varios ejemplos que darán una idea bien clara de la forma de efectuar el
cálculo de una instalación frigorífica.
EJEMPLO N.* 1. Se trata de calcular la instalación destinada al enfriamiento

de una cámara para conservación de carne de carnero, siendo los datos conocidos:
Medidas exteriores de la cámara: 3 X 2 X 2,70 m.

Espesor del aislamiento de corcho: 10 cm.
Temperatura a obtener: +3"C.
Temperatura máxima ambiente exterior: +30"C.
Entrada de género al día: 300 kg.
Obtenida la superficie de la cámara como sigue:
3,00 x 2,00 = 6,00

2,00 x2,70= 5,40
2,10x3,.00= 8,10
19,50 x 2 = 39 m?
se efectuará el correspondiente cálculo de pérdidas por paredes, a saber:
39 metros cuadrados (superficie cámara) X 0,5 (coeficiente aislamiento) X 27"C

(diferencia temperatura) X 24 horas = 12 636 frigorías/día.
Se calcula por pérdidas de uso:
25% sobre 12 636 frigorías = 3159 frigorías/día.
Viene ahora el cálculo de pérdidas por carga, que, siguiendo la fórmula estable-
cida, se logra así:
300 kilogramos carne X 0,81 (calor específico del carnero sobre 0%C) x 27*C
(diferencia temperatura) = 6561 frigorías/día.
Se suman los tres productos obtenidos, hallándose un total de 22 356 frigorías,

que dividiéndolas por 16 horas, tiempo máximo de trabajo que debe concederse al
compresor, tendremos la cifra de 1397 frigorías, a la que añadiremos el 10% de co-

eficiente de seguridad, para resultar en 1536 las frigorías que deberán producirse por
hora correspondientes a 1785 vatios, de acuerdo con las actuales normas Sl.
Siendo de +3"C la temperatura a obtener en el interior de la cámara, y calcu-
lando en 10*C la diferencia con la temperatura de ebullición del refrigerante (ya que
vamos a emplear un evaporador de expansión directa, de tubos con aletas tipo seco),
ésta deberá ser de -7*C, por lo que tendrá que buscarse una unidad condensadora
que, utilizando el nuevo refrigerante R-134a a una temperatura de evaporación de
—7"C, cubra dicha capacidad.
Respecto al evaporador, conocemos cuatro datos: temperatura a obtener, tem-
peratura de evaporación, el coeficiente K (tabla 4.2, pág. 146) y la capacidad en fri-
gorías-hora, necesitando ahora saber el quinto dato, o sea, la superficie del evapo-
rador, que encontraremos empleando la conocida fórmula:
1536 frigorías/hora
= = 25 ,60 m?
10*C (dif. temperatura) X 6 (coeficiente K)
Debemos, por consiguiente, buscar un evaporador de esta superficie para obte-

ner el rendimiento señalado, teniendo siempre en cuenta que su longitud esté rela-
cionada con las dimensiones de la planta, es decir, dándole en todo caso mayor o me-
nor anchura, siempre dentro de la superficie de radiación necesaria.
El mismo ejemplo de cálculo empleando las tablas 7.5 y 7.6. Para obtener una
solución más abreviada a base de emplear las tablas 7.5 y 7.6 que más adelante se ex-
ponen, se da a continuación una muestra de su uso.
Pérdidas por paredes:

Se busca en la tabla 7.5 la conjunción de los 39 m? de
superficies con la diferencia de 27*C, y contando que
la cámara tendrá un aislamiento de 10 cm, se obtienen 790 frigorías/hora
Pérdidas por uso:

Empleando el 25% establecido sobre la anterior cifra,
TOSUÍLAD ooooooocococononononononancaninncnancarocncaroronononanorononononacananononos 198 frigorías/hora
Pérdidas por carga:

Empleando ahora la tabla 7.6, y buscando la conjun-
ción de los 27”C de diferencia con el coeficiente 0,81
(calor específico de la carne de carnero) tendremos... 392 frigorías/hora
Cuyos valores sumados ascienden A..cicocicionnnonononinononcnos 1380 frigorías/hora
A las que se añade el 10% de seguridad....oooicinno.... 138 frigorías/hora
Con lo que las pérdidas totales serán de.......oninommm.m... 1518 frigorías/hora
que coinciden con el cálculo anteriormente efectuado.
Si se quieren emplear para una orientación más rápida los valores establecidos
en la tabla 7.7, se verá que en la cámara allí indicada de 13 m? (la que corresponde
al anterior cálculo tiene un volumen de 12 m*) con una superficie exterior de 40 m?,
las pérdidas totales resultantes son de 1635 frigorías/hora, que encajan con las cifras
obtenidas anteriormente, y sirve para enfocar rápidamente el problema de la capa-
cidad frigorífica del equipo necesario para esta instalación.
EJEMPLO N.* 2. Trataremos ahora de calcular una instalación para bar, que
ha de constar de una nevera para botellería y diversos víveres, y de un tanque para
serpentines de líquidos. Las características de esta instalación serán:
NEVERA:
Dimensiones exteriores: 2 X 1 Xx 2 m.
Temperatura a obtener: +5%C.
Temperatura máxima del ambiente: +30%C.
Entrada de género al día: 50 kilogramos botellería.
20 kilogramos fiambres y pescado.
TANQUE DE LÍQUIDOS:
Dimensiones exteriores: 0,80 X 0,40 x 0,80 m.

Temperatura a obtener: +5*C,
Temperatura máxima ambiente: +30%C,
Consumo: Durante el día hay seis horas de consumo fuerte, en las que se despa-
chan 50 litros de cerveza y 50 litros de agua.
CÁLCULO DE CARGA DE LA NEVERA:
Superficie: 2 Xx 1=2
1x2=2
2Xx2=4
8x2=16m?
LOOKS NX Ml cacacanacnonaranancnononos = 4800 frigorías/día
Pérdidas por uso:
40% sobre 4800 frigorÍaS ....cooncic...... = 1920 frigorías/día

S0 litros de botellería X 0,90 X 25 ...... = 1125 frigorías/día

20 kilogramos de viandas X 0,70 Xx 25 = 350 frigorías/día
8195 : 16 horas = 513 frigorías/hora
CÁLCULO DEL TANQUE DE LÍQUIDOS:
Superficie: 0,80 X 0,40 = 0,32

0,40 X 0,80 = 0,32
0,80 x 0,80 = 0,64
1,28 x 2=2,56 m*
2,36 X 0,50 X 25 X Ze onnnnnnionionininannons = 768 frigorías/día
Pérdidas por uso:
10% sobre 768 frigoríaS .......o.m...... = 76 frigorías/día

50 litros de cerveza X 0,90 X 23 ........ =1125 frigorías/día

20 litros de agua X 1,00 X 2 occ... =1100 frigorías/día
Pérdidas del tanque de líquidos = 424 frigorías/hora
Tenemos, pues, unas pérdidas totales de 937 frigorías por hora (513 + 424), a las
que añadiremos el 10% de coeficiente de seguridad, resultando 1030, en definitiva,
las frigorías que deben obtenerse por hora para el enfriamiento de la nevera y tan-
ques de líquidos (o bien, 1195 vatios en unidades SI).
En primer lugar, escogeremos la unidad condensadora que dé los vatios citados
a una temperatura de evaporación de -5*C, utilizando naturalmente el actual refri-
gerante R-134a.
En esta instalación necesitaremos dos evaporadores: uno de tubo y aletas
para la nevera y otro de serpentín para el tanque. Siendo preciso obtener en la ne-
vera 513 frigorías/hora, deduciremos la superficie del evaporador necesario como
sigue:
513 frigorías/hora
= 8,55 m?
En cuanto al serpentín para el tanque de líquidos, que debe producir 424 fri-
gorías/hora, obtendremos la superficie de evaporador usando la misma fórmula:
424 frigorías/hora
= 0,70 m?
debiendo obtener la cantidad de metros de tubo de cobre necesaria para dicho ser-
pentín de la manera siguiente:
Empleando tubo de */," (10 a 12 milímetros) de diámetro:
0,70 m?
= 17,5 m lineales
0,04 m? (superficie tubo */,”)
Empleando tubo de */¿” (14 a 16 milímetros) de diámetro:
0,70 m?
= 14 m lineales.
0,050 m? (superficie tubo */¿")
EJEMPLO N.*3. Se trata de calcular una instalación destinada al enfriamiento

de un baño de salmuera para circular por una cortina de refrigeración de leche por
la que pasarán 5000 litros durante tres horas al día, y al propio tiempo enfriar una
cámara para la conservación de la leche ya enfriada.
Se toman los datos pertinentes, que son:
ENFRIAMIENTO DE LA LECHE
Temperatura del agua: +420%C,

Temperatura a obtener en la salmuera: 10%C,
Temperatura de la salmuera a la salida de la cortina: -5*C.
Temperatura del aire ambiente: +30C,
Temperatura de entrada de la leche a la sección de salmuera de la cortina: +24*C.
Temperatura de salida de la leche en la cortina: +4*C.
CÁMARA DE CONSERVACIÓN
Dimensiones exteriores: 5 X 3 X 2,70 m.

Temperatura a obtener: +4*C,
Temperatura del aire ambiente: +30"C.
Temperatura de entrada de la leche: +4*C.
Para el enfriamiento de la leche necesitamos:

5000 litros X 20 (diferencia de temperatura de entrada y salida de la leche en

. . 30
la cortina) X 0,93 (calor específico) = RH = 31 000 frigorías/hora.
3 horas
Teniendo en cuenta que el enfriamiento de la salmuera en el tanque se efectuará

por acumulación, calcularemos la capacidad de éste de la siguiente manera:
93 000 frigorías/día
= 5813 frigorías/hora evaporando a -15*C,
16 horas
Si deducimos ahora de las 93000 frigorías por día necesarias las que obtendremos
del equipo frigorífico durante las tres horas de paso de leche por la cortina (o sea:
5813 x 3), nos quedarán:
93 000 - 17 439 =75 561 frigorías/día
que deben acumularse en el tanque, y finalmente para obtener la cantidad de sal-

muera que aquél debe contener:
75 561
= 15 112 litros en el tanque
siendo 5 la diferencia de temperatura de la salmuera entre la salida y regreso al tan-

que.
Necesitamos, pues, un tanque de 16 000 litros, cuyas medidas pueden ser:
Interior Exterior
ÁAMCDO coooococicncnnnonnccnnonass 5,00 metros 5,30 metros

FOMÓO ennccnocconononacnoninannns 3,20 metros 3,50 metros
AllO..cconcccccconccnnconaninnnonos 1,00 metros 1,30 metros
Aislamiento, 15 cm
Efectuaremos ahora el cálculo de las pérdidas de este tanque:
Superficie:
5,30 X 3,50 = 18,55

3,50Xx 1,30= 4,55
1,30 Xx 5,30= 6,89
29,99 x 59,98 m*
59,98 X 40 X 0,33 x 24 = 19 001 frigorías/día

Pérdidas por uso:
22 801
20% de la cifra anterioT ................. ————
3 800 : 16 = 1425 frigorías/hora
Añadiendo ahora las pérdidas en frigorías/hora para enfriamiento de la leche a

las del tanque tendremos la capacidad total necesaria para el citado enfriamiento, a
saber:
Pérdidas para el enfria-

miento de la leChe..ononn...... 5813 frigorías/hora
Pérdidas del tanque ....ooninccmn.... 1425 frigorías/hora
10% margen seguridad................ 723
TOA icicicicicinicnonininnnancannnconororonononons 7961 frigorías/hora, evaporando a -15%C
equivalentes a 9255 vatios en unidades SI
Para deducir el serpentín evaporador destinado al enfriamiento de dicha sal-

muera se efectuará el siguiente cálculo:
= 10,7 m2
6*C (diferencia temperatura) X 124 (coeficiente K)
que equivalen a:
10,7 n?
= 214 m de tubo de %¿" (14 a 16 mm) de diámetro
0,05 (superficie tubo de %/¿")
contando con una agitación de 12 metros por minuto y con el serpentín trabajando
en régimen inundado con colectores.
La capacidad de la bomba de salmuera necesaria para el trasiego de la misma,
desde el tanque a la cortina, se calcula como sigue:
31 000 frigorías/hora
= 6200 litros/hora
5
(diferencia de temperatura de la salmuera

a la entrada y salida del tanque)
buscándose, pues, la bomba que dé este caudal a una altura manométrica de 5 m.

Las pérdidas de la cámara de conservación se calculan por el procedimiento nor-
mal, sin contar las pérdidas por carga de género, ya que la leche se considera entrará
ya enfriada a la temperatura de 4*C que se mantendrá en el interior de la cámara.
El evaporador puede ser del tipo corriente de tubo y aletas.
Pueden emplearse, y casi es más recomendable, dos compresores, uno para el

tanque de salmuera y otro para la cámara; pero si se desea instalar una sola máquina
para cubrir ambos servicios, deberán, naturalmente, sumarse las pérdidas resultan-
tes y buscar el equipo compresor correspondiente a esta capacidad total.
EJEMPLO N. 4. Se trata de enfriar una cámara provista de antecámara, des-

tinada a la conservación de manzanas. Los datos conocidos son:
Dimensiones exteriores: 8,30 X 4,30 < 3,00 m.

Temperatura a obtener: +3"C,
Temperatura máxima del ambiente: +32*C,
Entrada de género máxima por día: 3000 kg.
CÁLCULO DE PÉRDIDAS
Superficie:
8,30 X 4,30 = 35,69

4,30 X 3,00 = 12,90
3,00 X 8,30 = 24,90
73,49 X 2 = 146,98 m?
146,98 Xx 0,33 x 29 x 24 = 33 758 frigorías/día
Pérdidas por uso:
15% sobre 33 758 frigorías = 5063 frigorías/día
3000 x 0,92 x 29 = 80 040 frigorías/día
Pérdidas por reacción de la fruta:
3000 x 0,41 = 1 230 frigorías/día
Pérdidas por renovación de aire:
864m?x4x20= 6912 frigorías/día

127003 frigorías/día
="7937 frigorías/hora
16 horas
Parcial anterior 7937 frigorías/hora
Pérdidas del ventilador:
1CV x 632 = 632 frigorías/hora

10% margen de seguridad 856 frigorías/hora
TOTAL: 9425 frigorías/hora
equivalentes a 10.950 vatios en unidades SI.
Deberá buscarse el compresor de dicha capacidad evaporando a -5*C (o sea, con

8 grados de diferencia, ya que trabajaremos con evaporador de aire forzado, a base
de frigorífero) y a la presión de aspiración de 21 libras correspondiente al R-134a
empleado como refrigerante en este caso.
Como evaporador se empleará un elemento de la superficie adecuada, que puede
calcularse como sigue:
= 65 m?
8 Xx 18
(dif. temp.) (coef. K)
Para el cálculo del ventilador necesario seguiremos la fórmula (pág. 288):
= 7140 m*/h
4 x 1,38 x 0,24
Con un ventilador de este caudal se obtendrán unas 80 recirculaciones por hora

(7410 m*/hora : 86,4 m? cámara), o sea, que el volumen de aire de la cámara será re-
movido una vez y media aproximadamente por minuto, lo cual entra dentro de las
normas de orden práctico señaladas en la página 161, capítulo 4, sobre circulación
de aire en el interior de una cámara.
EJEMPLON.”5, Enestecasose trata de una cámara destinada a la congelación

de pollería por aire forzado, de las características siguientes:
Dimensiones exteriores: 3,50 X 2 X 2,50 m.

Temperatura a obtener: -25*C,
Temperatura de entrada del género preenfriado: 0"C.
Cantidad a congelar por día: 300 kg.
Temperatura máxima del ambiente: 30"C,
Superficie:
3,50 x 2,00 = 7,00

2,00 x 2,50 = 5,00
2,50 x 3,50 = 8,75
20,75 X 2 = 41,50 m?
41,50 Xx 0,25 x 55 Xx 24 = 13 695 frigorías/día
Pérdidas por uso:
25% sobre 13 695 frigorías = 3 423 frigorías/día
Pérdidas por congelación:
(No deben contarse las pérdidas

hasta cero grados, puesto que el
género ya entra previamente
enfriado a esta temperatura.)
300 kg X 59 (calor latente de con-
gelación). = 17 700 frig./día
300 kg X 0,42 (calor específico
bajo cero) X 25 (diferencia de
temperatura de 0"C a -25*C) = 3150 frig./día
37968 trig/día = 2373 frigorías/hora

16 horas
Pérdidas del motor del ventilador:
632 : 0,5 CV = 316 frigorías/hora

10% margen de seguridad 268 frigorías/hora
TOTAL: 2957 frigorías/hora
(3440 vatios en unidades SI)
Debemos buscar entonces el compresor adecuado que, trabajando en este caso

con el R-404A, obtenga las 2957 frigorías/hora evaporando a -31*C (-25*C más 6*C
de diferencia entre la temperatura del refrigerante y la que se obtendrá en la cá-
mara), que corresponden con dicho refrigerante a la presión de aspiración de una
pulgada de vacío.
Para el evaporador escogeremos el sistema de aire forzado con frigorífero. La

superficie del evaporador se calculará como sigue:
= 30,8 m?
6 (dif. temperatura) X 16 (coeficiente K)
El ventilador adecuado será del siguiente caudal:
= 2240 m*/h
4 x 1,38 X 0,24
Con este ventilador se obtendrán unas 215 recirculaciones por hora (2240 m* por
hora: 10,4 m* cámara), o sea, que el volumen de aire de la cámara será removido tres
veces y media aproximadamente por minuto, equivalente a una velocidad de cerca
de tres metros por segundo sobre el género, recomendable para instalaciones de con-
gelación como se indica en la página 162. Aumentando esta velocidad se obtendría,
naturalmente, una mayor rapidez de congelación.
EJEMPLO N.* 6. Se desea aquí enfriar una cámara destinada a la conserva-

ción de helados de corte, de las características siguientes:
Dimensiones exteriores: 4,00 X 2,50 X 2,50 m.

Temperatura a obtener: —20C.
Temperatura de entrada del helado: -20*C.
Temperatura máxima del ambiente: 30"C.
Superficie:
4,00 x 2,50 = 10,00

2,00 x 2,50= 5,00
2,50 x 4,00 = 10,00
25,00 x 2 = 50 m?
50 X 0,25 X 50 x 24 = 15 000 frigorías/día
Pérdidas por uso:
25% sobre 15 000 frigorías = 3750 frigorías/día

Parcial anterior 18 750

Por posible recuperación del he-
lado que entre a -15”C:
300 kg Xx 0,40 x 5 = 600 frigorías/día
1 frigorías/dí.
19350
350 frigorías/día
frigorfas/día = 1209 frigorías/hora
16 horas
Pérdidas del motor del ventilador:
632 X 0,25 CV = 158 frigorías/hora
10% de margen de seguridad 136 frigorías/hora
TOTAL: 1503 frigorías/hora.
Considerando el empleo del nuevo refrigerante R-404A deberá buscarse un com-

presor cuya capacidad sea de 1745 vatios, que corresponden a las 1503 frigorías/hora
que totaliza el cálculo, evaporando a -26”C (-20*”C más 6”C de diferencia). Para cal-
cular el evaporador bajo el sistema de aire forzado con frigorífero, necesitaremos
una batería de tubo y aletas de la siguiente superficie:
1503 frigorías/hora = 1565 m

6x16
y el ventilador necesario será de:
153 53 frigorías/h
frigorías/hora - 1138 m'/hora
4 X 1,38 x 0,24
EJEMPLO N.”7. Setrata de acondicionar un despacho, de las condiciones de-

talladas, empleando un acondicionador del tipo de ventana. La humedad relativa,
en este caso, no se tiene en cuenta, por lo que el cálculo se simplifica.
Dimensiones: 6,00 X 4,00 x 3,00 m.
Volumen: 72 mí.
Paredes:
a) Orientación Norte.
0,30 m espesor.
Construcción de hormigón.
Superficie total: 18 m?.
Superficie de las ventanas: 6 m?.
b) Orientación Este.
0,15 m espesor.
Construcción de ladrillos,
Superficie de la puerta: 2 m?.
c) Orientación Sur.
0,15 m espesor.
Construcción de ladrillos.
Superficie de la puerta: 2 m?,
d) Orientación Oeste.
0,30 m espesor.
Construcción de hormigón.
Superficie de la ventana: 3 m?.
e) Techo de hormigón.
0,10 m espesor.
f) Piso sobre el suelo.
Superficie Dif. de Frigorías/

m? K temperatura hora
Pérdidas de calor a través de las paredes sin incluir las de insolación

Norte 13 Xx 1,5 Xx 6 117
Ventanas 5 x 5 x 7 175
Este 10 Xx 2,2 Xx 6 = 132
Puerta 2 Xx 3,5 Xx 7 = 49
Sur 16 Xx 2,2 Xx 6 = 211
Puerta 2 Xx 3,5 Xx 1 = 49
Oeste 9 Xx 1,5 Xx 6 81
Ventana 3 x 5 Xx 7 = 105
Techo 24 X 1,8 Xx 6 260
Suelo Sin transmisión térmica
Insolación
Pared Oeste 9 Xx “1,5 Xx 6 = 81
Ventana Oeste 3 Xx 5 Xx 7 = 105
Ocupantes 3 personas X 130 = 390
Ventilador V,p CV: 643 : 20 = 32
Otros aparatos eléctricos: 250 vatios X 0,86 = 215
Renovaciones de aire (1,5 veces el volumen del local por hora):
72x15Xx0,3Xx6 = 195
TOTAL: 2197 frig/h
En lo que respecta a los ocupantes y a las renovaciones del aire, los coeficientes
empleados incluyen el calor sensible y el calor latente. Un metro cúbico de aire trans-
mite 0,3 frigorías/hora por grado centígrado de diferencia.
La insolación representa la aportación de calor por la acción solar sobre las pa-
redes expuestas a la misma.
Para la elección del acondicionador conveniente para absorber estas pérdidas
bastará referirse a las capacidades que señalan los diversos fabricantes. De todos mo-
dos, para mejor orientación del instalador, debe considerarse normalmente que el
compresor adecuado deberá producir los vatios mencionados a un régimen de eva-
poración de 5”C utilizando el nuevo refrigerante R-134a o R-22.
Tablas para el cálculo de pérdidas. A continuación siguen unas tablas que fa-
cilitarán rápidamente el establecimiento de las pérdidas por paredes y carga de toda
instalación frigorífica, siempre que se trate de obtener temperaturas positivas sobre
0*C.
Para usar dichas tablas procédase de la siguiente forma: Conocida la superficie
y la diferencia de temperatura de ambiente al interior de la cámara, búsquese en la
tabla 7.5 de pérdidas por paredes el punto donde coincidan la citada superficie y la
diferencia de temperaturas y se encontrarán las frigorías por hora que es necesario
obtener, a base de un aislamiento de corcho de 10 centímetros. Si éste es de dife-
rente espesor, bastará multiplicar la cantidad señalada en la tabla por los siguientes
coeficientes:
Corcho de 7,5 CM ESPESOT concccconononononononononononos 1,32

Corcho de 13 cmM €SpeSOT cooooccccicnnonannonononananonoos 0,66
Corcho de 20 cm ESPESOT coccocococncnnoninaconcnrananonoso 0,50
Cuando se emplee otro tipo de aislamiento deberá buscarse la equivalencia del

correspondiente coeficiente de transmisión referido en la tabla 7.1 en página 282.
El cálculo de pérdidas por servicio ha de efectuarse sobre la cifra resultante an-
terior, aumentando el porcentaje correspondiente.
Para encontrar luego las pérdidas que corresponden a la carga, ha de buscarse
en la tabla 7.6 (para entradas de 100 kg de género) el punto coincidente entre la co-
lumna de coeficientes (se han incluido los más usuales, de acuerdo con la tabla 7.2)
y la diferencia de temperatura entre la entrada del género y la que debe obtenerse
en el interior de la cámara. Dicha cifra multiplíquese por el múltiplo o coeficiente
relacionado con la entrada de género de la instalación en proyecto y los 100 kg a base
de los cuales está calculada la tabla en cuestión. Por ejemplo, si se trata de 200 kg,
bastará multiplicar por 2; si de 300 kg, por 3, y si de 50 kg, dividir por 2.
Súmense finalmente dichas tres cifras (pérdidas por paredes, servicio y carga) y,
aumentando el coeficiente de seguridad oportuno, se tendrá el total de frigorías por
hora que han de producirse.
Si se trata de una instalación que ha de trabajar un número determinado de ho-
ras al día, inferior a las que están tomadas como base (16 horas), sáquese luego la
proporción debida para conocer las pérdidas verdaderas de acuerdo con dicho es-
pacio de tiempo.
Tabla 7.5 Aislamiento de corcho de 10 centímetros de espesor

Tabla de pérdidas por paredes en frigorías/hora (calculadas a base de un funcionamiento del
equipo compresor de 16 horas por día).
DIFERENCIA DE TEMPERATURAS ENTRE EXTERIOR E INTERIOR EN GRADOS CENTÍGRADOS

Superfi-
cie ext.
enm? | 50 49 48 47 | 46 45 44 ¡ 43 42 41 40 39 | 38 | 37 | 36
10 375 | 368 | 360 | 352 | 345 | 337 | 330| 322 | 315 | 307 | 300 | 292 | 285 | 278| 270
11 413 | 404 | 396 | 388 | 380 | 371 | 363| 355 | 347 | 338 | 330 | 322| 314 | 306| 297
12 450 | 441 | 432 | 423 | 414 | 405 | 396 | 387 | 378 | 369| 360 | 351 | 342 | 333| 324
13 487 | 477 | 468 | 458 | 448 | 438 | 429| 419 | 409 | 400 | 390 | 380| 370 | 360| 351
14 524 | 514 | 504 | 493 | 483 | 472 | 462| 451 | 440 | 430 | 420 | 409| 399 | 388 | 378
15 563 ¡ 551 | 540 | 529 | 518 | 506 | 495| 484 | 472 | 461 | 450 | 439| 428 | 416| 405
16 600 | 588 | 576 | 564 | 552 | 540 | 528| 516 | 504 | 492 | 480 | 468 | 456 | 444] 432
17 638 | 625 | 612 | 599 | 587 | 574 | 561 | 548 | 535 | 523 | 510| 497| 485 | 472| 459
18 675 | 662 | 648 | 634 | 621 | 608 | 594| 581 | 567 | 553 | 540 | 526 | 513 | 500| 486
19 713 | 698 | 684 | 670 | 656 | 641 | 627| 613| 599] 584 | 570 | 556 | 542 | 528| 513
20 750 | 735 | 720 | 705 | 690 | 675 | 660] 645 | 630 | 615 | 600 | 585| 570 | 555| 540
21 787 | 772 | 756 | 740 | 724 | 709 | 693| 677 | 661 | 645 | 630 | 614 | 598 | 583| 567
22 825 | 808 | 792 | 775 | 758 | 742 | 726| 709 | 692 | 676 | 660 | 643| 626 | 610| 594
23 863 | 845 | 828 | 811 | 793 | 776 | 759| 741 | 724 | 707 | 690 | 674| 655 | 638| 621
24 900 | 882 | 864 | 846 | 828 | 810 | 792| 774 | 756 | 738| 720 | 702 | 684 | 666 | 648
25 937 | 918 | 900 | 881 | 862 | 844 | 825| 806 | 787 | 768 | 750 | 731| 712 | 694| 675
26 975 | 955 | 936 | 916 | 897 | 878 | 858| 839 | 819 | 799| 780 | 761 | 741 | 722| 702
27 ¡1013 | 992 | 972 | 952 | 932 | 912 | 891| 871 | 851 | 830 | 810 | 790 | 769 | 749| 729
28 [1050 |1028 [1008 | 987 | 966 | 945 | 924| 903 | 882 | 860 | 840 | 819| 798 | 777| 756
29 |1088 [1066 [1044 [1023 [1001 | 979 | 957| 935 | 914 | 891 | 870] 849| 826 | 804] 783
30 [1125 ¡1103 |1080 [1058 |1035 | 1012 | 990| 968 | 945 | 922 | 900 | 788 | 855 | 832| 810
31 11163 [1140 [1116 |1093 [1070 | 1046 |1023 | 1000 | 977 | 953 | 930 | 907 | 883 | 860 | 837
32 |1200 |1176 [1152 |1128 |1104 [1080 |1056 | 1032 ¡1008 | 984 | 960 | 936 | 912 | 888 | 864
33 |1238 |1213 [1188 |1164 |1139 | 1114 |1089 | 1064 |1040 [1014 | 990 | 965 | 941 | 916| 891
34 [1275 |1250 [1224 [1199 |1173 | 1148 |1122]| 1097 |1071 |1045 [1020 | 995 | 969 | 944 | 918
35 11313 |1286 [1260 | 1234 11208 | 1181 [1155 | 1129 | 1103 | 1076 |1050 [1024 | 998 | 971| 945
36 |1350 |1323 [1296 | 1269 |1242 [1215 [1188 | 1161 [1134 |1107 |1080 [1053 | 1026 | 999| 972
37 |1388 |1360 [1332 | 1305 |1277 [1249 |1221 | 1193 ¡1166 |1138 |1110 ¡1082 | 1055 [1027 | 999
38 |1425 |1396 [1368 | 1340 |1311 | 1282 |1254 | 1226 |1197 |1168 |1140 [1111 | 1083 [1054 |1026
39 |1463 |1433 [1404 | 1375 |1346 | 1316 |1287 | 1258 |1229 | 1199 | 1170 [1141 | 1112 |1082 |1053
40 |1500 [1470 [1440 [1410 |1380 | 1350 |1320 | 1290 |1260 | 1230 | 1200 [1170 | 1140 |1110]/1080
41 [1538 [1507 |1476 | 1446 [1415 | 1384 |1353 | 1322 |1292 | 1261 |1230 [1199 | 1169 |1138 |1107
42 [1575 |1543 [1572 | 1481 |1449 | 1417 |1386 | 1355 [1323 | 1291 | 1260 |1228 | 1197 |1165 1134
43 [1613 |1580 [1548 |1516 |1484 | 1451 |1419 | 1387 |1355 [1322 | 1290 |1258 | 1226 |1193|1161
44 [1650 ¡1617 [1584 |1551 |1518 | 1485 |1452 | 1419 |1386 | 1353 | 1320 |1287 | 1254 |1221 1188
45 |1688 [1654 |1620 | 1587 |1553 | 1519 |1485 | 1451 [1418 | 1384 |1350 |1316 | 1283 |1249 (1215
46 |1725 [1691 [1656 |1622 |1587 | 1552 ¡1518 | 1484 [1449 | 1414 | 1380 |1345 | 1311 |1276 1242
47 |1763 ¡1727 |1682 | 1657 |1622 | 1580 [1551 | 1516 |1481 |1445 | 1410 |1375 | 1340 |1304 |1269
48 |1800 |1764 [1718 |1692 [1656 | 1620 |1584 | 1548 [1512 | 1476 | 1440 |1404 | 1368 |1332 [1296
49 |1838 [1801 [1754 |1728 |1691 | 1654 |1617 | 1581 | 1544 | 1507 | 1470 |1433 | 1397 |1360 [1323
50 |1875 (1848 [1800 | 1763 |1725 | 1687 |1650 | 1613 [1575 | 1537 |1500 | 1462 | 1425 |1387 [1350
Para convertir estos valores a vatios multiplíquense las frigorías/hora señaladas por 1,1626.
Tabla 7.5 Aislamiento de corcho de 10 centímetros de espesor

Tabla de pérdidas por paredes en frigorías/hora (calculadas a base de un funcionamiento del
equipo compresor de 16 horas por día). (Continuación)
DIFERENCIA DE TEMPERATURAS ENTRE EXTERIOR E INTERIOR EN GRADOS CENTÍGRADOS
35 34 33 | 32 31 30 29 | 28 27 26 25 | 24 23 22] 21 | 20
262 | 255| 247 | 240| 232] 225| 217 | 210| 202 | 195 | 187| 180 | 172 | 165 | 157 | 150
289 | 281| 272| 264 | 256| 247| 238 | 231 | 223| 215 | 206| 198 | 190 ¡ 182 | 173 | 165
315 | 306| 297| 288 | 279| 270| 261 ¡ 252 | 243 | 234 | 225| 216 | 207 | 208 | 189 | 180
341 331] 321| 312| 302| 292| 282 | 273| 263 | 253 | 243 | 234 | 224 | 214 | 204 | 195
367 | 357| 346| 336| 325| 315| 304 | 294 | 283 | 273 | 252| 252 | 241 | 231 | 220 | 210
394 | 383| 371| 360| 340| 337| 326 | 315¡ 304 | 293 | 281 | 270 | 259 | 248 | 236 | 225
420 | 408| 396 | 384| 372| 360| 348 | 336 | 324 | 312 | 300 | 288 | 275 | 264 | 252 ¡ 240
446 | 434| 421| 408 | 395| 382| 370 | 357 | 344 | 332 | 319| 306 | 293 | 281 | 268 | 255
472 | 459| 446 | 432 | 418| 405| 392 | 378 | 364 | 351 | 338| 324 | 310 | 298 | 284 | 270
499 | 485| 470| 456 | 442| 427| 416 | 399| 385 | 371 | 356| 342 | 328 | 314 | 299 | 285
525 | 510| 495| 480| 465| 450| 435 | 420| 405] 390 | 375| 360 | 345 | 330 | 315 | 300
551 533| 520| 504| 488| 472| 457 | 441 | 425 | 409 | 394 | 378 | 362 | 346 | 331 | 315
577 | 561| 544 | 528 | 511| 494| 478 | 462 | 455 | 429 | 413| 396 | 379 | 362 | 346 | 330
604 | 587| 569| 552| 535| 517| 500 | 483 | 465 | 448 | 431| 414 | 396 | 379 | 362 | 345
630 | 612| 594] 576 | 558| 540| 522 | 504 | 486 | 468 | 450| 432 | 414 | 396 | 378 | 360
656 | 637| 619| 600 | 581| 562| 543 | 525 | 506 | 487 | 468| 450 | 431 | 412 | 393 |375
683 | 663| 644| 624 | 604| 585| 565 | 546 | 526 | 507 | 487 | 468 | 448 | 429 | 409 | 390
708 | 688 | 668 | 648 | 627| 607 | 587 | 567 | 546 | 527 | 506| 480 | 465 | 445 | 425 | 405
735 | 714| 693| 672| 651| 630| 609 | 588 | 567 | 546 | 524 | 504 | 483 | 462 | 441 | 420
761 739| 717| 696 | 674| 652| 631 | 609| 587 | 566 | 583| 522 | 500 | 478 | 456 | 435
788 | 765| 742| 720| 698| 675| 653 | 630| 608 | 585 | 562 | 540 | 518 | 495 | 472 | 450
814 | 790| 767 | 744 | 721| 697| 674 | 651 | 628 | 605 | 581| 588 | 535 | 511 | 488 | 465
840 | 816| 792| 768 | 744| 720| 696 | 672| 648 | 624 | 600 | 576 | 552 | 528 | 504 | 480
866 | 841| 817| 792 | 767| 742| 718 | 693| 668 | 644 | 618| 594 | 569 | 544 | 519 | 495
893 | 867| 842| 816| 791| 765| 740 | 714 | 689 | 663 | 637 | 612 | 587 | 561 | 535 | 510
919 | 892| 866| 840 | 814| 787| 761 | 735 | 709 | 683 | 656| 630 | 604 | 577 | 551 | 525
945 | 918| 891| 864 | 837| 810| 783 | 756 | 729 | 702 | 675| 658 | 621 | 594 | 567 | 545
971 943| 916| 888s| 860 | 832| 805 | 777 | 749 | 722 | 693| 666 | 638 | 610 | 582 | 555
998 | 969| 940 | 912 | 884| 855| 827 | 798 | 770 | 741 | 712| 684 | 656 | 627 | 598 | 575
1024 | 994| 965| 936| 907| 877| 848 | 819 | 790 | 761 | 731| 702 | 675 | 643 | 614 | 585
1050 |1020| 990 | 960 | e30| eo0 | 870 | 840 | 810 | 780 | 750| 720 | 690 | 660 | 630 | 600
1076 | 1046 |1015| 984 | 953 | 922| 892 | 861 | 830] 800 | 768| 738 | 709 | 676 | 645 | 615
1103 | 1071/1039 | 1008 | 977| 945| 913 | 882 | 851 | 819 | 787 | 756 | 725 | 693 | 661 | 630
1129 | 1097 | 1064 | 1032 |1000| 967| 935 | 903 | 871 | 839 | 806| 774 | 742 | 709 | 767 | 645
1155 |1122 | 1089 | 1056 |1023| 990| 957 | 924 | 891 | 858 | 825| 792 | 759 | 726 | 693 | 660
1181 | 1148 | 1114 | 1080 |1046 | 1012| 979 | 945| 911 | 878 | 843| 810 | 776 | 743 | 708 | 675
1208 | 1173 | 1129 | 1104 [1070 | 1035 | 1000 | 966 | 932 | 897 | 862| 828 | 794 | 759 | 724 | 690
1234 | 1199 |1163| 1128 |1093 | 1057 |1022 | 987 | 952 | 917 | 881 | 846 | 811 | 776 | 740 | 705
1260 | 1224 | 1188 | 1152 |1116 | 1080 | 1044 |1008 | 972 | 936 | 900| 864 | 828 | 792 | 756 | 720
1286 | 1250 | 1213 | 1176 [1139 | 1102 | 1066 |1029 | 992 | 956 | 918| 882 | 845 | 809 | 771 | 735
1313 | 1275 |1238 | 1200 11163 | 1125 | 1087 | 1050 [1013 | 975 | 937| 900 | 863 | 825 | 787 | 750
Tabla 7.6 Tabla de pérdidas por carga de 100 kilogramos en frigorías/hora (calculadas a base de un funcionamiento del equipo compresor
de 16 horas por día).
Dif. tempera- CALORES ESPECÍFICOS MÁS CORRIENTES

tura entre en-
trada género
y el interior 0,95 0,94 0,93 0,92 0,91 0,90 0,88 0,86 0,84 0,82 0,81 0,80 0,78 0,77 0,76 0,75 0,70 0,67 0,66 0,65 0,64 0,50
de la cámara
20 119 118 116 115 114 113 110 108 105 103 101 100 98 96 95 94 88 84 83 81 80 63
21 125 123 122 121 120 118 116 113 110 108 106 105 102 101 100 99 92 88 87 85 84 66
22 131 129 128 127 125 124 121 118 116 113 111 110 107 106 105 103 96 92 90 89 88 69
23 137 135 134 132 131 129 127 124 121 118 116 115 112 111 109 108 101 96 95 93 92 72
24 143 141 140 138 137 135 132 129 126 123 122 120 117 116 114 113 105 101 99 98 96 75
109 105 78
CÁLCULO
25 149 147 145 144 142 141 138 134 131 128 127 125 122 120 119 117 103 102 100
26 154 153 151 150 148 146 143 140 137 133 132 130 127 125 124 122 114 109 107 106 104 81
27 160 159 157 155 154 152 149 145 142 138 137 135 132 130 128 127 118 113 111 110 108 84
28 166 165 163 161 159 158 154 151 147 144 142 140 137 135 133 131 123 117 116 114 112 87
29 172 170 169 167 165 163 160 156 152 149 147 145 141 140 138 136 127 122 120 118 116 90
30 178 176 174 173 171 169 165 161 158 154 152 150 146 144 143 141 131 126 124 122 120 94
31 184 182 180 178 176 174 171 167 163 159 157 155 151 148 147 145 136 130 128 126 124 97
32 190 188 186 184 182 180 176 172 168 164 162 160 156 154 152 150 140 134 132 130 128 100
33 196 194 192 190 188 186 182 177 173 169 167 165 161 159 157 155 144 138 136 134 132 103
187 183 179 174 172 170 166 164 162 159 149 142 140 138 136 106
DE INSTALACIONES
34 202 200 198 196 193 191

35 208 206 204 201 199 197 193 188 184 179 177 175 171 169 166 164 153 147 144 142 140 109
36 214 212 209 207 205 203 198 194 189 185 182 180 176 173 171 169 158 151 149 145 144 112
37 220 217 215 213 211 208 204 199 194 190 187 185 180 178 176 174 162 155 153 150 148 116
38 226 223 221 219 216 214 209 204 200 195 192 190 185 183 181 178 166 159 157 154 152 119
39 232 229 227 224 222 220 215 210 205 200 197 195 190 188 185 183 171 163 161 159 156 122
40 238 235 233 230 228 225 220 215 210 205 203 200 195 193 190 188 175 168 165 163 160 125
FRIGORÍFICAS
41 244 241 238 236 233 231 226 220 215 210 208 205 200 197 195 192 179 172 169 167 164 128
42 250 247 244 242 239 236 231 226 221 215 213 210 205 202 200 197 184 176 173 170 168 131
43 255 253 250 247 245 242 237 231 226 220 218 215 210 207 204 202 188 180 177 175 172 134
44 261 259 256 253 250 248 242 237 231 226 223 220 215 212 209 206 193 184 182 179 176 137
45 267 265 262 258 256 253 248 242 236 231 228 225 220 217 214 211 197 189 186 183 180 140
46 273 270 267 265 262 259 253 247 242 236 233 230 224 221 219 216 201 193 190 187 184 143
47 279 276 273 270 268 264 259 253 247 241 238 235 229 226 223 220 206 197 194 191 188 146
48 285 282 279 276 273 270 264 258 252 246 243 240 234 231 228 225 210 201 198 195 192 150
49 291 288 285 282 279 275 270 264 257 251 248 245 239 236 233 230 215 205 202 199 196 153
50 297 294 291 288 285 281 275 269 263 256 253 250 244 240 238 234 219 210 205 203 200 156
309
Resumen indicativo de pérdidas totales en diversas cámaras. A título orienta-

tivo que sirve especialmente para conocer rápidamente la relación entre el volumen
y la entrada diaria de género en una cámara, de acuerdo con el espesor de aislante
Tabla 7.7 Pérdidas totales indicativas de cámaras de conservación a temperaturas de 0/2%C

Condiciones: Temperatura de condensación: 35/45”C
Temperatura en la cámara: 0/2%C
Temperatura de evaporación: —10”—C
Calor específico género (K): 0-8
Tiempo de trabajo por día: 16 horas
Dimensiones interiores Espesor | Dimensiones exteriores | Superf. | Entrada | Pérdidas

Volumen en metros aislam. en metros total género totales
m?
largo, fondo y alto cm largo, fondo y alto mé kg/día frig/h (”)
8,5 2,30 x 1,50 x 2,40 10 2,50 x 1,70 x 2,60 30 100 1130

13 2,60 x 2,10 x 2,40 10 2,80 X 2,30 Xx 2,60 40 200 1635
17 3,20 x 2,20 x 2,40 15 3,50 x 2,50 x 2,70 50 200 1635
21 3,25 X 2,70 X 2,40 10 3,45 x 2,90 x 2,60 53 250 2145
4,15 X 2,50 x 2,40 10 4,35 X 2,70 X 2,60 60 300 2440
4,80 x 2,60 x 2,40 10 5,00 x 2,80 x 2,60 68 400 2925
5,00 x 3,00 x 2,40 15 5,30 X 3,30 x 2,70 81 600 2925
5,00 x 3,60 x 2,40 15 5,30 X 3,90 x 2,70 90 800 3415
5,00 x 3,80 x 2,40 15 6,00 x 4,10 Xx 2,70 | 104 1300 4750
6,10 x 4,10 x 2,40 15 6,40 x 4,40 x 2,70 | 115 1600 5400
6,50 x 4,20 X 2,40 15 6,80 Xx 4,50 x 2,70 | 122 2000 6640
7,10 X 4,40 X 2,40 15 7,40 Xx 4,70 Xx 2,70 | 135 2400 5750
108 9,00 x 5,00 x 2,40 15 9,30 Xx 5,30 x 2,70 | 177 3600 9200
(") Para convertir estos valores a vatios multiplíquense por 1,1626.
Tabla 7.8 Pérdidas totales indicativas de cámaras para conservación de congelados a —20”C
Condiciones: Temperatura de condensación: 35/45*C
Temperatura en la cámara: - 20%—C
Temperatura de evaporación: -—25%C
Temperatura entrada género: -—10%C
Tiempo de trabajo por día: 16 horas
Dimensiones interiores | Espesor | Dimensiones exteriores | Superf. | Entrada | Pérdidas

Volumen en metros aislam. en metros total género totales
mé largo, fondo y alto cm largo, fondo y alto m? kg/día trig/h ()
10 2,00 x 2,00 x 2,50 20 2,40 x 2,40 x 2,90 40 200 1430

12,5 3,00 x 1,60 x 2,50 20 2,40 Xx 2,00 x 2,90 46 250 1725
20 3,50 x 2,30 X 2,50 20 3,90 x 2,70 Xx 2,90 60 400 2090
25 4,00 x 2,50 x 2,50 20 4,40 x 2,90 x 2,90 68 500 2570
35 4,00 x 3,50 x 2,50 20 4,40 X 3,90 x 2,90 83 700 3065
40 4,00 x 4,00 Xx 2,50 20 4,40 x 4,40 x 2,90 90 800 3680
60 5,00 Xx 4,00 X 3,00 20 5,40 Xx 4,40 Xx 3,40 | 115 1200 4530
() Para convertir estos valores a vatios multiplíquense por 1,1626.

escogido, se detallan en las tablas 7.7 y 7.8 una serie de cámaras, cuyas pérdidas to-
tales encajan además con las capacidades frigoríficas en catálogo de los fabricantes
de unidades condensadoras.
PARTICULARIDADES EN LA CONSERVACIÓN DE LOS PRODUCTOS

ALIMENTICIOS MAS CORRIENTES
VOLUMEN DE LAS CÁMARAS
Los volúmenes de las cámaras dependen de diversos factores, entre los que de-
ben tenerse en cuenta los siguientes: naturaleza del producto, cantidades a almace-
nar, embalajes utilizados, forma y disposición de las barras soportes y estanterías, y
especialmente de los pasillos destinados al cómodo manejo del género en el interior
de la cámara.
Para cámaras de mediana capacidad se acostumbra tomar como norma los datos
siguientes:
Cámaras de conservación (hasta 0*C):
Carne de buey colgada ..oooionionn....... 300/350 kg por m!*

Carne de cordero colgada ................... 150/200 kg por m'*
Carne de tocino colgada... 300/350 kg por m*
FrUtAS coococconicnccncononnonnonornoncancor
cor corrorncanres 200/250 kg por m*
PESCAÍO coococciocicncnconconoranocaconnororronarnornnono 350/400 kg por m'
PIUEVOS cccocccconoconononnnonanocnonornnnononnononcnonnoos 300 docenas kg por m'
Cámaras de conservación bajo 0*C para carne congelada:
BUY ccncccccconionconcnonconcnncnorcnoocrrrnerranrnnrcnoss 400/500 kg por m*

COLdOTO concocccnconacaninnonancnoniononcnronnerronanrarss 400/500 kg por m*
TOCIDO coccconconacaninanincnncnnannorioonornoroorcnononcas 350/500 kg por m*
Pescado. Para la perfecta conservación del pescado debe tenerse en cuenta la

temperatura y grado higrométrico del ambiente donde debe conservarse.
Los estudios efectuados y la práctica aconsejan una temperatura de 0 a-1*C con
su ambiente húmedo de 90%, en cuyas circunstancias el pescado se conservará en
inmejorables condiciones de frescura y dureza.
Los métodos anticuados de conservación consistían en mantener el pescado en
cajas, mezclado con hielo triturado. Este sistema tiene los inconvenientes de que al
deshelarse el origen del frío, produce el exceso de agua, dejando el pescado en es-
tado blando, o sea, el principio del proceso de disgregación celular o corrupción, fa-
vorecido por la constante variación de temperaturas. Es preciso, pues, evitar que el
deshielo se produzca y obtener una temperatura constante.
Si en un almacén o cámara se mantiene una temperatura constante de O a -1*C,
y en ella introducimos las mismas cajas de pescado con hielo, éste, a dicha tempera-
tura, no llega al deshielo, evitando así el exceso de humedad y, por tanto, el pescado
conservará sus cualidades características de estado fresco y agradable presentación
durante 15 o 20 días.
Respecto a la congelación, si se efectúa con buen método, permite una conser-
vación a largo plazo sin que se modifiquen sustancialmente sus condiciones organo-
lépticas. La temperatura, el estado higrométrico del aire, el método seguido y la mo-
dalidad de aplicación, influencian la velocidad de congelación de la que depende
sustancialmente la dimensión de los cristales de hielo que se forman en los tejidos
como consecuencia de la cristalización del agua de constitución. El tamaño de estos
cristales es tanto mayor cuanto más lenta es la congelación y, por tanto, cuanto ma-
yores sean estos cristales más se producirán las roturas de la membrana celular que
trae consigo la descongelación. Prácticamente sólo interesa la congelación que
da lugar a cristales tan pequeños que no son capaces de romper esta membrana ce-
lular y que una vez descongelados conservan mejor las características del pescado
fresco.
Fundamentalmente los sistemas de congelación son dos: en atmósfera enfriada
(congelación seca) y congelación en salmuera (congelación húmeda). La congela-
ción seca se obtiene sometiendo el pescado a corrientes de aire frío que lleva una ve-
locidad de dos a tres metros por segundo, y una temperatura entre -15 y -30”C. En
estas condiciones se produce una desecación general del pescado que llega al 8% del
peso inicial.
La congelación húmeda puede efectuarse de tres maneras. La primera, por con-
tacto directo con la salmuera dentro de recipientes de metal perforados, con sal-
muera a -20*”C mantenida en movimiento. Después, viene el método de contacto in-
directo con la salmuera, colocándose el pescado en recipientes cerrados, de forma
que no tengan contacto directo con la salmuera que en este caso debe rebajarse a
temperaturas entre los -25 y -40*C. Y, finalmente, viene el sistema de lluvia de sal-
muera nebulizada, que significa un sistema intermedio entre la congelación rápida
con aire y la congelación con salmuera. Consiste en someter el pescado a la acción
de una salmuera que se hallará alrededor de los -20*C, finísimamente dividida o ato-
mizada.
Cualquiera que sea el sistema de congelación utilizado es indispensable que la
conservación de dicho pescado congelado se lleve a cabo a una temperatura lo más
baja posible, a fin de evitar la alteración de la grasa, la cual, aun en un grado mínimo,
siempre sufre alteraciones que se aprecian grandemente por el consumidor. Por tal
razón, cuando la duración de la conservación debe prolongarse varios meses, los ame-
ricanos dan como buena una temperatura alrededor de los -30*C, con un grado hi-
grométrico del 90 al 95%, aunque, prácticamente, puede estimarse que con una tem-
peratura de -20 a -22*C se puede garantizar siempre una buena conservación, tanto
de los pescados enteros como divididos en filetes, a condición de que no se eleve a
más de diez meses el período de conservación.
Frutas y verduras. Los métodos empleados para la conservación de frutas, lle-

vados a cabo con éxito, tienen gran parte de su secreto en saber cosechar en tiempo
oportuno el fruto.
Según la mayoría de experimentadores, el proceso de maduración, una vez em-
pezado ya no puede pararse, por lo que precisa coger el fruto a punto de dar co-
mienzo dicho período.
Las temperaturas de conservación recomendadas varían ligeramente según la
clase de fruto, como puede verse en la tabla 7.2. La humedad relativa juega también
un importante papel, ya que en su mayoría las frutas tienen porcentajes elevados de
agua en su constitución, deduciéndose de esto que, si tuviéramos un ambiente seco,
llegaría a secar el fruto y, en caso contrario, a estropearlo.
En consecuencia, para la obtención de este dato debe tenerse muy presente el
tanto por ciento de glucosa que contiene el fruto a conservar, así como la cantidad
de agua, siendo este porcentaje el que más determina la humedad que debe darse al
ambiente, con la máxima probabilidad de éxito.
Para una conservación a largo plazo, las condiciones de temperatura y grado de
humedad deben ser definidas con toda precisión. Cuanto mayor sea la variedad de
frutas a conservar, mayor será el número de cámaras que han de preverse, ya que no
es normalmente recomendable almacenar diversas variedades juntas. A menudo,
esta necesidad de cámaras obedece a la diversidad de temperaturas que cada fruta
requiere.
Otro punto importante a resolver es el de dotar las cámaras de una renovación
de aire adecuada que evite la formación de gases durante el período de vida propio
del fruto.
Además, es esencial proceder siempre a un enfriamiento previo y profundo de
la fruta seguidamente de su recolección, ya que un enfriamiento diferido abrevia sen-
siblemente la duración de la conservación.
Las particularidades más notables de las frutas conservadas en cámaras frías son:
Manzanas. La temperatura de conservación puede variar de 1 a 5”C según la

duración del almacenamiento, pero la más ventajosa está comprendida entre 0 y 4*C,
dependiendo de las variedades; prácticamente se mantiene poco más o menos un
85% de humedad relativa. La conservación puede durar un año y también dos años.
Para la conservación habitual de 3 a 6 meses, la pérdida de peso está comprendida
entre 2 y 5%.
Peras. La temperatura corriente de conservación es entre 1 y 3"C, con un grado

higrométrico de 85 a 90%. Pueden de esta manera conservarse tres meses sin per-
der notablemente su aroma. Los embalajes serán preferentemente bandejas, en las
cuales las frutas, separadas unas de otras, estarán colocadas en una sola capa.
Uva. La uva se conserva a la temperatura de 0*C, y hasta -1*C, siendo la con-

servación excelente después de dos a tres meses, y aún más, sobre todo si la atmós-
fera es rica en anhídrido carbónico. Con un tratamiento cuidadoso, la conservación
puede llegar a los cinco meses, con una merma del 10% aproximadamente. Las uvas
de granos poco apretados se conservan mejor; los granos pequeños, magullados y
dañados, se sacarán con las tijeras.
Naranjas. Las naranjas se cepillan y excepcionalmente se lavan, secándolas des-

pués y envolviéndolas con una hoja de papel de seda. La temperatura de conservación
varía de 1 a 3C para una duración bastante larga, de dos meses. Después de un mes
de conservación, disminuye la intensidad del aroma de esta fruta.
Melocotones. Se han realizado ensayos de conservación a largo plazo, a una

temperatura constante de O a 1%C. Después de un mes de estancia, la conservación
a esta temperatura era perfecta, siendo la pérdida del 10%; llegaba ésta al 20% en-
tre 30 y SO días, y alcanzaba el 75% al cabo de tres meses. El grado higrométrico
comprendido entre 85 y 90%. Limitan la duración de la conservación dos factores:
la alteración del color de la carne y la pérdida del perfume. La decoloración de la
carne es indudable después de una conservación de tres semanas a 0”C. El perfume
desaparece sensiblemente después de una conservación de tres semanas a un mes, y
es muy notable al cabo de dos meses en el almacén. Frecuentemente, el perfume rea-
parece parcialmente cuando la fruta se mantiene varios días a la temperatura exte-
rior.
Ciruelas. Se conservan hasta siete semanas entre 0 y 0,5%C, con un 90% de hu-
medad relativa sin perder su sabor, sometiéndolas después, durante cuarenta y ocho
horas, a una temperatura de 10”C antes de ponerlas a la venta.
Albaricoques. Se conservan de dos a tres semanas aproximadamente, de O a

1*C, con un 85% de humedad relativa.
Cerezas. A la temperatura de 0*C, con 85% de humedad relativa, las cerezas

dulces se conservan fácilmente de dos a tres semanas, y un mes a la temperatura de
0,5 a 1*C. Las cerezas ácidas o agrias se conservan mejor que las dulces.
Fresas. Alatemperatura de 0”C, las frutas maduras pueden conservarse de cua-

tro a cinco días y hasta una semana. A -1*C, en una atmósfera de 90% de humedad
relativa, las fresas de conveniente madurez se conservan fácilmente hasta cinco se-
manas.
Plátanos. La temperatura recomendada para el almacenamiento de plátanos

verdes es de 12/13*C, bajo la cual pueden mantenerse perfectamente durante un pe-
ríodo de dos a tres semanas.
El proceso de maduración —que puede efectuarse en la misma cámara o prefe-
rible aparte— consiste en elevar progresivamente la temperatura hasta 21*C, aca-
bando su maduración en un tiempo de cinco a siete días. Este aumento de tempera-
tura debe realizarse lentamente, no aumentando más de uno o dos grados centígrados
por hora, siendo necesario en este proceso mantener un porcentaje bien alto de hu-
medad, de 90 a 95%.
Si después de madurados se requiere un nuevo almacenamiento, se conservarán
satisfactoriamente durante una semana, manteniendo la temperatura inicial de 13%C
en la cámara.
Debe tenerse en cuenta que el plátano verde, si se conserva a temperaturas por
debajo de la indicada, tomará rápidamente una coloración negra, que les hace per-
der mucho en su valor de venta.
Fruta congelada. Por lo que respecta a la congelación, existen dos grupos de

frutas: las que no se colorean y aquellas que alteran su color después de la congela-
ción. En el primer grupo se hallan los tomates, grosellas, frambuesas y melones, y
pueden congelarse en seco, directamente en sus embalajes, que pueden ser, si se de-
sea, impermeables al aire y al agua.
En el segundo grupo, formado por los albaricoques, cerezas, higos, fresas, melo-
cotones, peras, manzanas, ciruelas, etc., la congelación debe hacerse al abrigo del
oxígeno del aire en presencia de un cuerpo reductor, que es normalmente el azúcar,
en forma de jarabe.
Peladas y deshuesadas la mayor parte de estas frutas se congelan en una solución
de jarabe o almíbar a temperaturas normalmente entre -12 y -15”C, aunque actual-
mente, con objeto de activar dicho proceso se emplean los sistemas de aire forzado
a una temperatura que varía de -25 a -35*C; para la conservación se mantienen en
estos casos temperaturas de -18”C, pudiendo durar fácilmente un año.
Para su congelación las frutas se escogerán en estado de madurez para consumo
inmediato y perfectamente sanas. Los embalajes serán de un tipo adecuado, cons-
truidos de celofán, cartón parafinado, etc., colocando las frutas de manera que haya
un mínimo de aire en el interior del embalaje.
Verduras. Las particularidades más destacadas corresponden a los tomates, que

deben conservarse en locales ligeramente ventilados e iluminados, y a las patatas
que, contrariamente, requieren oscuridad para evitar su verdecimiento. Asimismo,
en estas últimas debe vigilarse su congelación que, de acuerdo con la variedad y re-
colección, puede producirse entre -1,4 y -2*C, condición que las hace inútiles como
alimento. Los espárragos, setas y coles deben también conservarse en la oscuridad.
Se congelan algunas verduras, especialmente guisantes, judías verdes, espinacas
y espárragos, sometiéndolas antes a un escaldado para evitar su ennegrecimiento,
debido a la acción de los fermentos oxidantes en el momento de la congelación. Des-
pués de embaladas en envases impermeables, se someten a una congelación rápida
—<que es un factor importante para su ulterior calidad— con ayuda de una rápida
corriente de aire a temperaturas entre -25 y -35%C, durante un espacio de tiempo de
dos a tres horas, para efectuar su conservación después a -18*C.
Conservación de frutas por atmósfera controlada. La conservación de frutas en

cámaras de atmósfera controlada, o por gas, se viene adoptando en varios países. El
sistema consiste en conseguir una atmósfera con un contenido muy bajo de oxígeno
sustituyéndolo por anhídrido carbónico (CO,).
El interés de la conservación en estos medios de composición especial empo-
brecidos de oxígeno y enriquecidos de anhídrido carbónico, reside no sólo en la len-
titud de la maduración, sino también en la utilización de una temperatura menos
baja y de un grado higrométrico más elevado. Normalmente se emplean tempera-
turas del orden de unos 5”C sobre cero, y atmósferas conteniendo de 2,5 a 5% de
oxígeno y de un 10% de anhídrido carbónico, dependiendo la fijación de estos va-
lores del tipo de fruta y de sus variedades en cada terreno.
Es indudable que la regularidad de una composición determinada de la atmós-
fera, que se consigue por medio de intercambiadores difusores que inyectan el ni-
trógeno necesario para reducir el porcentaje de oxígeno y a la vez el anhídrido car-

bónico necesario para el mantenimiento de las condiciones previstas depende de que
estas cámaras sean totalmente herméticas a fin de evitar todo peligro a los que ma-
nejan la instalación y evitar pérdidas de CO,. Ello se consigue recubriendo toda la
superficie de las cámaras con láminas de metal, o aluminio, soldadas. Las puertas
han de cerrar también herméticamente. Como que las cámaras no pueden abrirse,
para poder inspeccionar la fruta en la forma acostumbrada, se emplean corriente-
mente escotillas donde (cuando la cámara está llena) se colocan las muestras de gé-
nero para ser fácilmente accesibles.
Huevos. La temperatura de conservación y el grado de humedad relativa han

de ser constantes, y sin grandes oscilaciones, a fin de obtener una buena conserva-
ción, siendo la temperatura más recomendable de +0,5 a +3"C, y el grado higromé-
trico de 82%, debiendo establecerse una ligera ventilación por el sistema de aire
forzado.
Existe la tendencia de bajar más la temperatura, hasta -0,5”C, Es peligroso, sin
embargo, el empleo de esta temperatura, puesto que está demasiado próxima a la
de congelación del huevo, que se halla en los alrededores de -0,6"C. La conserva-
ción alcanza con facilidad cinco o seis meses sin modificaciones apreciables; después
de este tiempo, los huevos no pueden consumirse pasados por agua, pero sí en tor-
tilla, prolongándose entonces el almacenamiento hasta 8/10 meses. El estado de la
mercancía debe revisarse periódicamente, cada dos o tres semanas.
Los huevos se colocan normalmente con su eje mayor en posición horizontal dis-
posición que obliga a giros bisemanales o semanales, cuando se prolonga el descanso,
para impedir que la yema vaya a pegarse a la cáscara del lado opuesto a aquel en que
el huevo se posa. Es preferible colocar los huevos verticalmente, con el vértice agudo
hacia abajo y la parte roma —en la que está situada la cámara de aire— hacia arriba.
De este modo, gracias a la presencia de dicha cámara de aire en el extremo grande
del huevo, la yema no viene a estar jamás en contacto con la cáscara y los giros son
innecesarios.
Los embalajes que puede encontrarse son bastante variables: los hay de 360 hue-
vos, en cajas de 105 X 50 x 14 cm, o de 66 x 32 X 26 cm; de 500 huevos, en cajas
de 92 X 40 Xx 18 cm; de 720 huevos, en cajas de 105 X 50 X 23 cm, y de 1440, en
cajas de 175 x 35 X 25 cm.
Tiene una gran importancia para la buena conservación no sólo el material em-
pleado en el embalaje (madera, cartón o plástico), sino también su relleno —nor-
malmente virutas de madera—, ya que éste ha de ser limpio, sanitario y, sobre todo,
netamente inodoro, pues el huevo adquiere con sobrada rapidez todo olor, que puede
ser aportado por el embalaje o por la propia cámara de conservación. Es así que no
pueden utilizarse las mismas cámaras para el almacenamiento frigorífico de otros
productos o servirse de otras que el material anteriormente conservado pueda co-
municar su olor particular.
Para el cálculo de las pérdidas de carga en estas cámaras, debe recordarse que el
promedio de peso de una docena de huevos es de 700 gramos. Por metro cúbico de
volumen se calculan de 10 a 13 cajas de 30 docenas, o sea, alrededor de 230 kg por
metro cúbico.
Leche. Si se usa un serpentín de cortina, en cuya primera mitad circule agua a

la temperatura normal, y en la segunda, la salmuera enfriada en tanque aparte, se
rebajará rápidamente la temperatura de la leche, después de pasteurizada, desde
aproximadamente +35*C, hasta la temperatura normal de enfriamiento de +4*C.
Al terminar de pasar por la primera sección refrigerada por agua, se obtiene una
rebaja de +35*"C a +18*C y, en su paso por la segunda sección de salmuera, se llega
a los +4*C, La temperatura a que debe mantenerse la salmuera en el tanque será de
-10*C, con una pérdida de cinco grados a su paso por la cortina. Otras cortinas es-
tán compuestas de tres secciones: la primera, donde a contracorriente la leche pas-
teurizada se mantiene en contacto con leche a temperatura normal que pasa por el
serpentín en dirección al pasteurizador. Aquí se efectúa el primer cambio de tem-
peratura, y luego vienen las dos secciones antes mencionadas, de agua y salmuera,
donde se completa el enfriamiento.
Envasada en los correspondientes bidones, la leche enfriada puede entonces ex-
pedirse, o bien almacenarse en cámaras o tanques en que se mantenga dicha tem-
peratura límite para su perfecta conservación.
En un sistema que no emplee serpentín para el previo enfriamiento, o sea, a base
de un tanque de agua enfriada o por aire forzado, deberá entonces mantenerse la re-
ferida temperatura promedio de +4*C, teniendo en cuenta, desde luego, que la du-
ración de dicho proceso de enfriamiento será mayor.
En los sistemas de cubas se tiene que mantener, asimismo, dicha temperatura de
4*C, con la ventaja de que, debido a la agitación que se produce, se obtiene con una
uniformidad y rapidez mayores.
Carnes. Las carnes de buey, ternera, tocino, etc., no presentan ninguna carac-
terística particular oscilando la temperatura normal de conservación de las mismas
entre +2 y +4*C, siendo el límite comercial de esta conservación de dos a tres sema-
nas, aproximadamente. La congelación se aplica cuando se desea constituir almace-
namientos de larga duración. Para su congelación, las carnes pasan de 18 a 24 horas
en una cámara de preenfriamiento bajo una temperatura de 0 a -1*C, introducién-
dose luego en cámaras de congelación desde -10C hasta -25*C.
El tiempo de duración de la congelación en estas condiciones a base de serpen-
tines enfriadores con circulación natural, sin aire forzado, sistema llamado por ello
de «congelación lenta», es el siguiente:
Carne de buey a -15/-20%C ... .. 3/4 días

Carne de cordero a A2-ASC cccccccccicocicninonnononos 2/3 días
Carne de cerdo a -8/-10%C coccccccccccnccccoccononcncononnnns 3/4 días
La congelación rápida de la carne que haya permanecido a -19C en la cámara

fría, se obtiene en 20/22 horas en un túnel recorrido por una fuerte corriente de aire
a -25"C. Los pequeños paquetes de 500 gramos a un kilo, en embalajes impermea-
bles, de un espesor de 7 cm, se congelan en tres horas entre bandejas a una tempe-
ratura de -30”C,
La evaporación comprobada durante la operación de congelación arrastra una
pérdida de peso bastante apreciable, que varía de 1,5 a 3%.
Las temperaturas de conservación de la carne congelada deben hallarse dentro

de los siguientes límites:
Para conservación a corta duración ....ooocnnoc..... —6/-T"C

Para conservación a larga duración .....occoconconone. -9/-18"C
En el gráfico de la figura 7.3 se muestran las diversas temperaturas de congela-

ción de un cuarto de buey durante el período de congelación, partiendo de 0*C,
siendo tomadas dichas temperaturas a diversas profundidades de la carne.
La salida y transporte de la carne congelada deberá efectuarse tomando las ma-
yores precauciones para evitar la descongelación, aun la superficial, y antes de en-
tregarla al consumo será preciso, limitándose a las necesidades diarias, proceder a la
descongelación, operación que requiere algo de atención y limpieza. Los trozos en
que suele estar cortada la carne se suspenden separados, sin tocar las paredes, en
una cámara a +10*C, renovando periódicamente las telas que envuelven las piezas
cuando estén húmedas. El tiempo de descongelación se calcula de unos tres a cua-
tro días, pasados los cuales es preferible mantener la carne a una temperatura de 2
+5%C
259 u
0% a 2€
Temperatura a 27 om y É
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7
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-20C
Temperatura
25% de la cámara
-30%C
0h 5h 10h 15h 20h 25h Tiempos
Fig. 7.3 Congelación de un cuarto posterior de buey. Temperaturas tomadas a diversas profundidades
de la pieza.
a 4*C para permitir su maduración que no se ha desarrollado en el curso de la con-

gelación y conservación.
Aves y caza. Si el consumo debe tener lugar dentro de los tres o cuatro días si-
guientes a la preparación de las aves, la temperatura podrá mantenerse alrededor de
los +4*C. Para una conservación más larga, de dos a tres semanas, entonces debe ba-
jarse la temperatura de 0a -1”C,
La ventilación en la cámara debe ser moderada, para no provocar la desecación
de la piel.
La congelación puede realizarse con el ave entera o eviscerada, o bien cuarteada
y sujeta a una previa refrigeración, que se realiza según el sistema anteriormente ex-
puesto para la simple refrigeración. Los sistemas de congelación más corrientemente
empleados son:
1. Congelación por medio de una corriente de aire rápida. A una temperatura
de -35 *C se logra la congelación de un pollo de tamaño medio, con aire tranquilo,
en seis horas; si se mueve el aire a unos tres metros por segundo se logra el mismo
efecto en tres horas. A una temperatura de -25*C se duplican los tiempos.
2.” Congelación por contacto, en congeladoras de placas múltiples, procedi-
miento que resulta práctico en la congelación de aves troceadas, dado que la forma
de los trozos permite un total contacto con las placas enfriadas a -30C.
3.” Congelación por inmersión en líquidos incongelables. Este sistema es el más
raramente empleado.
El almacenamiento de las aves congeladas debe realizarse en cámaras a tempe-
raturas alrededor de los -18”C. A esta temperatura, los pollos eviscerados se con-
servan perfectamente durante períodos de nueve meses, como máximo, cuando el
embalaje es perfecto. Esta duración sólo es de cuatro meses a la temperatura de
-12*C, y puede prolongarse de doce a quince meses a la temperatura de -23"C. La
constancia de temperatura es de imprescindible necesidad, siendo de mayor impor-
tancia que la calidad del embalaje.
Respecto al grado higrométrico, debe tenerse en cuenta que una atmósfera hú-
meda favorece el enmohecimiento; una atmósfera demasiado seca activa la deseca-
ción. El grado higrométrico perfecto es del 90%.
La oxidación de la carne y de las grasas y la desecación superficial son menos
sensibles si las aves están bien embaladas. El celofán, el polietileno y las hojas de
aluminio son magníficos embalajes, pero el mejor sistema consiste en colocar el ave
en un saco transparente de plástico haciéndole el vacío, y colocándolas en un baño
caliente para que el envolvente se adapte a la superficie del ave.
La descongelación del ave se hará correctamente por el propio consumidor, a
temperaturas comprendidas entre 4 y 10”C. Una descongelación lenta a 4”C puede
llevar de 24 a 36 horas, no presentándose diferencias notables en los animales evis-
cerados. Al sumergirlos de tres a cuatro horas en agua templada de 20 a 25”C, los
eviscerados pueden dar mal olor. Cuando esta operación se practica a escala indus-
trial, por ejemplo, en grandes restaurantes con motivo de banquetes, fiestas, etc.,
para evitar el desescarchado se colocan en una cámara de predescongelación para
que se atemperen convenientemente, pues de lo contrario se pueden producir gran-
des pérdidas.
Chocolate. Resulta de absoluta necesidad el frío para el enfriamiento rápido

de este producto, a fin de endurecer la pasta y facilitar así el desmolde, dando al cho-
colate su aspecto brillante y duro.
En el apartado del capítulo 6 (pág. 257) se describen esta clase de instalaciones,
que deberán ser, necesariamente, a base de aire forzado siendo la temperatura nor-
mal recomendada de +4 a +6"C y el grado higrométrico de 75/80%.
El chocolate puede entrar en la cámara a la temperatura elevada que alcanza al
terminar su elaboración, pero en la mayoría de los casos se deja enfriar hasta que
tome la del ambiente, a fin de no aumentar el trabajo de la instalación frigorífica.
Vinos. La aplicación de tratamientos térmicos a la Enología ha dado lugar a

una serie de variaciones en los procesos de vinificación modernos, habiendo llegado
a constituir una necesidad en la elaboración de vinos de calidad.
Como consecuencia de los primeros estudios sobre simple destartrificación fri-
gorífica (separación de bitartrato potásico en sobresaturación, por enfriamiento), ha
podido estudiarse industrialmente la influencia que sobre el vino tiene un tratamiento
térmico combinado de frío y calor, en los procesos de maduración. Como resultado
de ello se han desarrollado nuevos procesos de clarificación y estabilización, de forma
que permiten dejar los vinos así tratados en condiciones de presentación y sapidez
iguales a los de crianza tradicional.
Desde luego, cuanto se dice sobre vino es aplicable, asimismo, a cualquier licor
que se obtenga por simple mezcla de destilados, aromas y azúcar.
Cada caso presenta, naturalmente, un problema distinto que debe necesa-
riamente resolverse atendiendo a las características particulares del vino a tratar, y
que, en consecuencia, deben ser estudiadas en colaboración con el enólogo que cuida
de dicho proceso. A continuación se detallan los diversos procesos donde el trata-
miento térmico resulta aplicable:
— Vinos embotellados.
— Vinos destinados a la exportación (embotellados o en botas).
— Maduración acelerada de vinos.
— Preparación de vino para elaboración posterior (champanización, añeja-
miento, aperitivos, mezclas, composiciones, etc.).
— Apagado de alcohol en la dilución para licorería.
— Estabilización de licores tronchados.
Líquidos. Para enfriamiento de cerveza la temperatura normal que se desea es

de 4 a 5 grados, aunque en determinados lugares el público es más exigente y hay
que llegar cerca de los dos grados. El agua enfriada para beber se recomienda salga
a temperaturas alrededor de los 8 grados, máximo 10 grados.
Bebidas carbónicas. El enfriamiento del agua, jarabe o bebidas compuestas,

sirve para obtener la máxima estabilidad de la mezcla carbónica durante la opera-
ción de embotellado, que llega a ser muy crítica en las operaciones a gran velocidad
que se llevan a cabo actualmente, presta uniformidad a la mezcla y permite reducir
la presión a que el líquido se introduce en la botella.
A fin de preparar la mezcla carbónica que tenga una vida adecuada y muestre el
deseado chispeo y escape de gas carbónico cuando se sirva la bebida, se sobresatura
la mezcla usando gas carbónico en un aparato conocido por «carbonator». La canti-
dad de gas disuelto varía directamente con la temperatura del líquido y la presión
del gas carbónico. Cuanto más baja sea la temperatura del líquido, se necesitará me-
nos presión de gas para determinado carbonatado.
El sistema de enfriamiento más empleado es el de enfriador multitubular que es,
como ya se ha descrito en el capítulo 4 de «Evaporadores», un circuito cerrado. El
agua o líquido pasa a través de un serpentín o serie de tubos sumergidos en el agua
libre de toda contaminación, bien de sustancias extrañas o de organismos arrastra-
dos de la suciedad o de metales disueltos durante el camino. Por esta razón, todos
los serpentines o depósitos por donde pase la mezcla a enfriar deben ser de metal no
tóxico anticorrosivo, bien estañados o de acero inoxidable.
La temperatura a que deben enfriarse estos líquidos depende del tipo de embo-
tellado empleado, variando entre 4 y 8”C.
Fabricación de hielo. Las medidas más corrientes de los moldes cuadrados o

rectangulares que se emplean en nuestro país son las siguientes:
Peso de la barra Boca Fondo Altura
12,5 kg 200 x 100 180 x 80 970 mm

15 kg 220 x 120 200 x 100 970 mm
20 kg 230 x 130 210 x 110 970 mm
20 kg 180 x 180 155 x 155 970 mm
25 kg 320 x 120 290 x 110 970 mm
25 kg 200 x 200 180 x 180 970 mm
25 kg 190 x 190 160x 160 1100 mm
siendo éstos normalmente construidos de plancha de hierro galvanizada.

En una fábrica normal se trabaja con salmuera a unos —-7*C, evaporando el re-
frigerante a -15*C. En estas condiciones, los moldes cuadrados se congelan alrede-
dor de las 24 horas, y los rectangulares cuyo espesor menor en la boca es de
120/130 mm en 12 horas; los de 100 mm de espesor, en 8 horas.
La cantidad de moldes que debe contener el tanque para una determinada pro-
ducción dependerá de la sección de los moldes y de la temperatura a que trabajemos
con la salmuera, y conocido el número de horas que tarda en helarse un molde de
dimensiones determinadas, obtendremos el número de moldes aplicando la siguiente
fórmula:
n= Tx
1%B_
24 xP
N = Número de moldes.
T = Producción por día en kilogramos.
H = Número de horas que tarda en helarse el molde.
24 = Horas de trabajo.
P = Peso del molde en kilogramos.
Generalmente se vienen calculando 6000 frigorías/hora para producir mil kilo-

gramos de hielo al día, siempre a base de un trabajo continuo durante las veinticua-
tro horas del día. En las pequeñas instalaciones, en que se desea conseguir un ciclo
automático, la citada cifra debe calcularse a base de 16 o 18 horas de trabajo máximo
del equipo compresor, en cuyo caso la capacidad frigorífica será alrededor de las
9000 frigorías/hora evaporando a -15"C,
En las cámaras de conservación la temperatura recomendada es de 4 a 5 grados
bajo cero, calculándose su volumen a base de 600/700 kilogramos por metro cúbico,
incluidos los pasillos.
Helados. Son muy extensas las instalaciones donde se aplican bajas tempera-
turas para endurecimiento de productos y su conservación.
Adquiere preponderancia la industria del helado que, en su modalidad de «blo-
que», ha invadido todos los mercados. El primer proceso frigorífico en la elabora-
ción del helado, una vez pasado por la batidora, montado y colocado en moldes ade-
cuados, es el de su endurecimiento, que se obtiene a temperatura entre -25 y -28"C,
en un espacio de tiempo que oscila entre tres y cuatro horas. De allí pasa a su dis-
tribución, debiendo los expendedores conservarlos en instalaciones adecuadas donde
se mantenga una temperatura entre -15 y -18*C.
Para helados a granel (cremas y mantecados) se precisa solamente de una tem-
peratura media de -12”C. Los polos se producen a una temperatura máxima de -5*C.
Al propio tiempo, se están utilizando estas temperaturas para la congelación y
conservación de pastelería, principalmente en sus especialidades de natillas y cre-
mas, que se mantendrán perfectamente sin perder nada de su calidad, durante el
tiempo que sea necesario, a temperaturas que oscilan entre los -10 y -15%C,
Secado de embutidos. La industria chacinera muestra una gran necesidad de

secaderos artificiales para el secado de sus productos dentro de las mayores garan-
tías de seguridad. Dichos secaderos son locales cerrados donde se dispone de un aire
acondicionado a la temperatura y grado de humedad más adecuados, quedando re-
sumido el planteamiento del problema, desde un punto de vista general, a los si-
guientes términos:
Temperatura óptima en el secadero ............. +12/ + 14*C

Humedad relatiVa....oooonnniciininnnnonmnmnmm*” 15%
Pérdida de agua durante la evaporación ...... 25/30% de la carga
Duración del tratamiento ....ocooconciconnnnonininonos. 20/25 días
Tiene, desde luego, su importancia decisiva el aislamiento del secadero para man-
tener fija y constante la misma temperatura en su interior. Para garantizar la uni-
formidad de la misma se establece una ventilación descendente, que reparte con
uniformidad el aire en todo el local; la diferencia de temperatura entre el aire en-
trante y el saliente será de 1,75%C como máximo.
El acondicionamiento de aire a la temperatura y humedad exigidas se consigue
con la combinación de un sistema frigorífico y otro de calefacción. El aire enfriado
a +8”C en el frigorífico a saturación, al pasar por un aerotermo se calienta a +12/14%C
y se rebaja su grado de humedad. No convienen fuertes corrientes de aire, que acti-

van la desecación de los embutidos sin darles tiempo para su maduración.
La carga de embutidos durante el secado se calcula en 30 a 50 kg por metro cua-
drado, y la cantidad de tendidos o capas, de cinco como máximo.
Panificación. Resulta evidente que prácticamente todas las industrias tienen

hoy día necesidad del frío y la industria de Panificación no es una excepción en esta
lucha constante para dar un mejor servicio al consumidor. Cada día son más los in-
dustriales progresistas que estudian y prestan una mayor atención al problema de
aplicación del frío basándose en la fuerte tendencia existente en evitar el trabajo noc-
turno en las panaderías, lo que implica la necesidad de introducir un sistema que fa-
cilite al pan recién cocido hallarse en los puntos de despacho lo más temprano posi-
ble por la mañana y, en segundo lugar, la necesidad de crear hornos de producción
mayores, con áreas de consumo más extendidas y el consiguiente problema de dis-
tribución.
Las instalaciones típicas para una panadería son:
a) Enfriamiento del agua para amasar. En estas instalaciones se consigue man-
tener la temperatura del agua para amasar a un temperatura constante, en cualquier
época del año, lo que asegura un amasado rápido de gran interés para la calidad del
producto.
b) Retención de la fermentación de la masa. El proceso de retardar la fermen-
tación de la masa consiste en someter ésta a una temperatura suficientemente fría
para detener virtualmente toda actividad. La temperatura requerida es aproxima-
damente de 2”C, aunque puede variar entre O y 4”C, dependiendo del tipo particu-
lar del amasado.
Debe mantenerse un grado higrométrico de 85% para evitar que el producto se
seque. Por otra parte, es igualmente importante que la humedad no exceda este lí-
mite ya que la humedad excesiva daría lugar a condensaciones y a la creación de con-
diciones conducentes a la formación de mohos. El movimiento de aire dentro de la
cámara es necesario para obtener la temperatura de forma uniforme, pero debe res-
tringirse todo lo posible ya que un exceso de aire aumentaría la tendencia de secado
de la masa. Esta cuestión del movimiento de aire es muy importante, y en muchas
ocasiones los fallos de esta clase de instalaciones han sido debidos al excesivo mo-
vimiento del mismo dentro de la cámara.
Al quitar la masa de la cámara es necesario dejarla a la temperatura ambiente
para que aumente de temperatura antes de introducirla en el armario para el pe-
ríodo de fermentación.
c) Congelación rápida. La temperatura de -28"C es el límite de seguridad para
la congelación de amasados fermentados, durante períodos de hasta 90 días, pero
como que, naturalmente, cuanto más baja sea la temperatura a obtener más elevado
resulta el coste de la instalación, se considera que una temperatura de -23"C es su-
ficiente y, por consiguiente, más económica de obtener.
Aunque la temperatura sea el punto vital, las condiciones higrométricas juegan
un papel importante en los cambios químicos y biológicos. En los productos de la in-
dustria de panificación se reconoce que contienen una cierta cantidad de humedad
en suspensión que, a su vez, contiene sales minerales solubles que tienen la finalidad
de bajar el punto de congelación del producto, y mientras que el agua se congela a

0*C, la masa o pasta tiene que bajar a -5”C antes de alcanzar el punto de congela-
ción. Durante el proceso de congelación, la humedad disponible forma cristales de
hielo, y ha quedado bien claramente definido que el tamaño de la formación crista-
lina queda determinado por la velocidad con que se efectúa la congelación, siendo
más pequeño el cristal cuanto más alta sea aquélla. Normalmente se recomienda una
velocidad del aire de 160 a 230 metros por minuto sobre el género a una tempera-
tura de -25”C, en cuyas condiciones la congelación se realiza en el tiempo de dos ho-
ras y media.
Así, pues, en el diseño de la instalación frigorífica es esencial prever el evapora-
dor con una superficie de radiación bien amplia a fin de que el producto pueda lle-
gar a la temperatura requerida en el menor tiempo posible.
Flores. Las flores cortadas respiran y convierten en gas carbónico y energía los
azúcares y otros compuestos producidos durante la vida de la planta. La respiración
debe controlarse con cuidado por medio de la temperatura que siempre es el factor
más importante.
Tomando las rosas como ejemplo, se ve que a 0”C respiran 6 veces menos que a
4*C y 18 veces menos que a 25*C. Por otra parte, en las flores cortadas y colocadas
en una cámara fría, existe una disminución notable de las actividades de los hongos
y, por consiguiente, el riesgo de formación de mohos. La respiración se acelera igual-
mente a causa del etileno producido por las flores y las hojas, siendo necesario evi-
tar toda variación de temperatura que aumente los fenómenos de respiración.
Para obtener una buena conservación hace falta además reducir la temperatura
hasta un mínimo que no llegue a helar las flores, y mantener esta temperatura sin
variación.
Las flores no se hielan si la temperatura no baja de -1,5%C, habiéndose deducido
que -0,5%C es la temperatura que más les conviene, siendo las variaciones admitidas
de 17C como máximo, en más o en menos.
En las cámaras frías las flores se colocan dentro de recipientes herméticos. De
esta forma la formación de oxígeno se reduce y en el interior del recipiente aumenta
el contenido del gas carbónico. Las flores cortadas y almacenadas de esta forma en
una cámara fría, permanecen sin agua durante toda la duración de su conservación.
El tallo de la flor posee ciertas reservas y cuanto mayores son éstas le permitirán res-
pirar más tiempo sin perjuicio alguno.
A la salida de las cámaras frías, las flores siguen el siguiente tratamiento. La base
del tallo se corta, sumergiéndolo en seguida durante algunos segundos en recipien-
tes que contengan agua caliente para pasar después a otros con agua fría. En las ho-
ras que preceden, las flores recobran su bello aspecto. Citando a los crisantemos
como ejemplo, se constatará que después de un mes de almacenaje su aspecto es
idéntico a los acabados de recoger, y su duración igual.
Las flores colocadas en una cámara deben ser necesariamente de buena calidad
y recogidas en el mejor momento de su desarrollo.
Si ciertas flores se abren un poco durante su estancia en las cámaras frías, no por
eso deben recogerse más pronto, pues entonces se les privaría de las sustancias de
reserva que son indispensables para su conservación.
El tiempo que pasa entre la recolección y el almacenamiento debe reducirse tanto

como sea posible. Es indispensable utilizar para el almacenaje recipientes absoluta-
mente herméticos en los cuales deben guardarse.
En los EE.UU. durante los últimos años los ramos se colocan en bolsas de plás-
tico, cerradas, totalmente impermeables al aire. Actualmente se utilizan muy fre-
cuentemente cajas de cartón impregnadas de una sustancia impermeable.
Es indispensable que la temperatura de las cámaras esté constantemente a 0,5%C
durante todo el tiempo de conservación de las flores. Las fluctuaciones de tempera-
tura son nefastas para una buena conservación.
La circulación de aire en el interior de las cámaras frías es igualmente un factor
esencial. Por medio de un ventilador se evitará la formación de capas de aire a tem-
peraturas variables, pero deberá procurarse que los recipientes que contengan las
flores no estén colocados directamente en la corriente de aire del ventilador.
Para evitar la acumulación de etileno se sacan siempre las flores que llevan más
tiempo de almacenamiento y antes de cada entrada fuerte de género será necesario
vaciar la cámara y limpiarla a fondo.
Al salir de la cámara, las flores han de colocarse en antecámaras que tengan un
grado higrométrico adecuado, y una temperatura que varíe entre 2 y 10”C, y de esta
forma se podrán despachar conservando el mejor aspecto posible.
Otras aplicaciones del frío. Aunque todos sabemos que el frío es el único me-
dio práctico para mantener frescos los productos alimenticios, se ignora a menudo
que se utiliza en gran escala en industrias muy diversas, y para fines muy variados.
De hecho, las estadísticas señalan que, de la enorme cantidad de frigorías pro-
ducidas anualmente en el mundo, más de la mitad van destinadas a usos extra-
alimenticios. En un intento de reunir las aplicaciones que utilizan un mismo proceso,
proponemos la siguiente clasificación, seguramente incompleta, ya que podrían nom-
brarse centenares de aplicaciones industriales del frío. Debe considerarse única-
mente como un cuadro dentro del cual, por asimilación, se encuentran los diversos
usos industriales en que se aplica la refrigeración.
I. INDUSTRIAS QUÍMICAS
— Solidificación de líquidos.
— Cristalización de sales.
— Recuperación de sustancias volátiles.
— Endurecimiento de cuerpos blandos.
— Separación de cuerpos sólidos con puntos de congelación distintos.
— Secado por frío en vacío.
— Control de reacciones violentas.
— Industrias de fermentación.
TI. METALURGIA
— Enfriamiento del aceite en máquinas-herramienta.

— Altos Hornos y Convertidores.
— Tratamiento de metales.
— Temple al frío.
—. Tratado de las herramientas de corte y rectificado.
— Ensayos de materiales, armas automáticas y aparatos de medida.
— Ensayos de máquinas terminadas y en marcha.
— Fabricación del oxígeno por destilación de aire líquido.
— Aplicaciones del CO, sólido.
TII. ELECTROTECNIA
— Refrigeración de alternadores y transformadores.

— Ventilación de disyuntores ultrarrápidos con aire deshidratado por frío.
— Fabricación del ozono.
— Enfriamiento de válvulas emisoras de TSH.
— Fabricación de lámparas al vacío y de gas.
— Fabricación y verificación de aparatos de medida y control.
— Mejoramiento del factor de uso.
— Ensayos de máquinas y aparatos polares.
— Refrigeración de pilas automáticas experimentales.
— Conservación de acumuladores.
IV. MEDICINA Y FARMACOLOGÍA
— Congelación de miembros heridos hasta la intervención quirúrgica.

— Anestesia por el frío.
— Invernación artificial.
— Fabricación y conservación de vacunas, extractos vegetales y animales.
— Fabricación de productos terapéuticos.
— Desecación del plasma sanguíneo. Liofilización.
— Bancos de huesos y órganos.
— Medicina legal. Disección.
— Depósito de cadáveres.
— Fisiología.
V. ACONDICIONAMIENTO DE LOCALES
— Acondicionamiento del aire. Confortabilidad en tierra, mar y aire.

— Trabajo bajo clima controlado: Laboratorios; industria textil; minas profun-
das; trabajos de alta precisión; metrología; ensayos de materiales y armas
automáticas; material polar; coches; aviones estratosféricos; cohetes, etc.
— Industria fotográfica: Fabricación de películas; secado de superficies sensi-
bles; revelado automático.
— Estudios de televisión.
— Ensayos de cámaras a temperaturas bajas.
— Quirófanos, hospitales y sanitarios.
— Conservación de metales y polvos higroscópicos.
— Locales y talleres bajo tierra.

— Cereales (silos).
VI INDUSTRIAS DE LA FERMENTACIÓN
— Cervecerías, sidrerías, vinificación, fábricas de levadura de vinagre, fábricas

de alcohol, fábricas de perfumes, jugos de frutas.
— Sericicultura.
— Salazones, charcuterías, conservas.
VIH, DEPORTES
— Pistas de patinaje y de esquí.
VIIL TRANSPORTE DEL FRÍO
— Hielo seco y carbónico.
IX. RECUPERACIÓN DE CALOR
— Aprovechamiento del calor disipado en el condensador de un sistema frigo-

rífico de gran capacidad, por medio de cambiadores y acumuladores, para el
ahorro de energía calorífica.
8. Montaje de instalaciones
frigoríficas
Relación de los diversos sistemas. Los diversos sistemas de refrigeración se dis-

tinguen entre sí por las tres particularidades siguientes:
a) Compresor con condensador refrigerado por aire, agua o mixto.
b) Sistema de evaporador empleado.
c) Sistema de control adoptado de acuerdo con el tipo particular de instalación.
En la tabla 5.5, páginas 220 y 221, se resumen los sistemas de control que en cada
caso pueden ser utilizados, e instalaciones donde acostumbran a aplicarse los mis-
mos.
Accesorios de instalación. Conocidos los elementos principales que forman

parte de un sistema de refrigeración electroautomática, resta ahora familiarizarse
con los accesorios necesarios para completar la instalación de la misma, a saber:
a) Tubo para el conexionado. Éste ha de ser de cobre, perfectamente recocido,
limpiado y secado interiormente, procurando que en todo momento los rollos o tiras
de dicho tubo tengan los extremos tapados a fin de evitar la entrada de humedad en el
mismo (fig. 8.3).
Este tubo de cobre se suministra normalmente en rollos de 15 metros de longi-
tud (fig. 8.1), siendo muy maleable y adecuado especialmente para el tendido de las
líneas de aspiración y de líquido.
Para instalaciones con largos tendidos y, en forma particular, para la construc-
ción de condensadores y evaporadores se emplea el tubo de cobre rígido en tramos
rectos con longitudes que regularmente no sobrepasan los tres metros (fig. 8.2).
En la construcción de condensadores de agua de tipo multitubular y enfriadores
de agua, también multitubulares, a fin de reducir el volumen de los envolventes
aumentando la superficie de radiación del tubo, se emplean tubos de cobre con ale-
tas exteriores laminadas cuyo número varía entre 19 y 26 aletas por pulgada, de
acuerdo con la aplicación a que se destina.
En las instalaciones de gran capacidad se suele emplear tubo de acero en lugar
de cobre, el cual debe estar bien limpio y decapado interiormente para evitar que el
refrigerante arrastre partículas que perjudiquen las partes móviles del sistema.
Enlas tablas 8.1 y 8.2se detallan los diámetros de tubos recomendados, de acuerdo
con la longitud de las líneas (de líquido y aspiración) y la capacidad de la instalación,
empleando los refrigerantes actuales R-134a, R-22 y R-404A.
Es importante atenerse a estas recomendaciones que corresponden a pérdidas
de carga toleradas, o sea, a la diferencia de presiones medidas a los dos extremos de
Fig. 8.1 Tubería de cobre.

(Véanse características de medidas y peso en la tabla 10.4.)
Fig. 8.3 Sellado hermético del extremo

Fig. 8.2 Tubos de cobre rígido en tiras rectas. de un tubo de cobre.
las tuberías de conexionado que, además, tanto contribuyen a mantener una veloci-
dad de refrigerante eficaz para el buen rendimiento del sistema.
Estas pérdidas de carga toleradas son del orden de 5 lb/pulg? en las líneas de lí-
quido; en las de aspiración dependen del régimen de evaporación, a saber:
— De +10a-7"C 2a3 Ib/pulg?

— De-7 a-18%C 1a2lb/pulg?
— De -18 a -30%C 0,5 a lb/pulg?
b) Accesorios de conexionado. Para el empalme de los tubos y diversas unio-

nes en el sistema se emplean los racores de metal que ilustramos para mejor com-
prensión (fig. 8.4).
Estos accesorios corresponden a las medidas de tubo de cobre ya indicadas, em-
pleando los pasos de rosca S. A. E. (filete Whitworth), usándose en algunos pocos
casos la rosca de gas.
Asimismo, las tuercas que se emplean para unión de la válvula de expansión con
el evaporador y, a la salida de éste, en su unión con la línea de aspiración, van pro-
vistas de unos agujeros practicados en su cuello o gollete, a fin de evitar que el agua
MONTAJE DE INSTALACIONES FRIGORÍFICAS 331
Tabla 8.1 Diámetro de las líneas de líquido.
. LONGITUD DE LA LÍNEA DE LÍQUIDO EN METROS

Capacidad
en frigorías/hora 8 15 30 45
0a750 1/4" 1/4" 3/8" 3/8"

1 000 1/4" 3/8" 3/8" 3/8"
1 500 3/8" 3/8" 3/8" 3/8"
2 000 3/8" 3/8" 3/8" 1/2"
3000 3/8" 3/8" 1/2" 1/2"
4 000 3/8" 1/2" 1/2" 1/2"
5 000 3/8" 1/2" 1/2" 5/8"
6 000 3/8" 1/2" 5/8" 5/8"
7 000 1/2" 1/2” 5/8" 5/8"
8 000 1/2" 1/2" 5/8" 5/8"
9 000 1/2" 1/2" 5/8" 5/8"
10 000 1/2" 5/8" 5/8" 3/4"
11 000 1/2" 5/8" 5/8" 3/4"
12 000 1/2" 5/8" 3/4" 718"
15 000 1/2" 5/8" 3/4" 1"
20 000 5/8" 5/8" 7/8" 1"
30 000 5/8" 7/8" 1" 1”
Tabla 8.2 Diámetro de las líneas de aspiración.
Temperatura de aspiración Temperatura de aspiración Temperatura de aspiración

de +5a-8"C de-8a-18”C
ca o pérdidas de carga pérdidas de carga Dérdidas de pd
lación en 0,140 kg/cmé= 2 Ib/pulg? | 0,105 kg/cm?= 1*/, Ib/pulg? | 0,070 kg/cm?= 1 Ib/pulg?
frig./hora LONGITUD DE LA LÍNEA DE ASPIRACIÓN EN METROS
8 15 30 45 8 15 30 45 8 15 30 45
125 Y a e ll | al rl
250 EMM EI E PS
500 1, 1/7" 1," 5/g" 1/," 1/," 5/g" 5/a" 5/g" 5/9" 3/7 1 "
750 MEU | | UZ | | lg | ao | 5" Y 1"

1 000 17," A Y | SL" PS SA 1" 3 1* 1" 11/"
1 500 S/g" Sa | 3/7 1" 3 1" 1" 1" 1011/11
2 000 Slg | 3 " 1" 31, 1" Poli] 19 1 18/7 19/,
2 500 59 | 3 1" 1" 1" Cola la a Yell] 1 Sl" | 15/7
300 [Y [atar [arg] ar [18 [18 | 1/9 | 19 | 18/97 | 18/91 | 187,
4 000 1" 1110 18/,' 11" 1/9 | 1%" 19/, 19/," 1/8" 15," 2/7"
5 000 VA A A [8 19 | 1/0 | 18/97 | 15/92 | 18/91 | 2/91 | 2/1
7500 [1/8 [1% | 19/98 | 18/8 | 198 1 15/9 | 2/9 | 2%/9* | 19 | 2/9 | 2/9 | 2%/,
10000 | 1%" [1% | 15/9 | 2/9 | 15/% (2/9 1 2/2 | 2/,
15000 | 1%" | 1%, | 21/91 | 2/9 | 2/9 (2/7 (2/2 | 2/,
MyNM
l y
te
Pieza de unión
NE n
ORDAD
Reducción
Tapón (macho)
Válvula de paso Válvula de paso

(dos pasos) (tres pasos)
Fig. 8.4 Accesorios roscados para el conexionado.
que se desliza en la tubería, al helarse, no las deforme y ocasione roturas en las mis-
mas.
Es también muy corriente, particularmente en sistemas frigoríficos compactos
(acondicionadores de aire, armarios comerciales con el equipo incorporado, etc.), el
uso de piezas de conexionado sin rosca, convenientemente dispuestas para soldar
(fig. 8.5). Estas soldaduras se efectúan con plata.
Cuando se emplean tuberías de acero, su unión se efectúa por medio de solda-
dura. ?
Fig. 8.5 Instalación efectuada con accesorios de conexionado soldados.

c) Válvulas de paso. En el capítulo 5 se describen detalladamente esta clase de

válvulas, las cuales se emplean también en instalaciones múltiples para separar a
mano unos evaporadores de otros.
d) Filtro de línea de líquido. Se recomienda muy especialmente la colocación
de los llamados filtros de línea de líquido a la salida del depósito de líquido, con ob-
jeto de retener las partículas sólidas o pequeñas impurezas que existan en el circuito,
antes de llegar a la válvula de expansión, evitando de este modo obstrucciones en la
misma por esta causa. Dichos filtros están formados por un cuerpo de hierro o la-
tón, dentro del cual va una tela metálica finísima que actúa de colador (fig. 8.6).
Fig. 8.6 Filtro de líquido.
e) Filtros de aspiración. En determinadas instalaciones, y especialmente en

aquellas donde deben emplearse evaporadores o líneas de conexionado de tubo de
acero, cuya limpieza interior es más difícil de obtener que con el tubo de cobre, se
emplean filtros de aspiración, formados por un cartucho de tela metálica, sin filtro
alguno, a fin de evitar en lo posible toda pérdida de carga (figura 8.7).
Estos filtros protegen muy eficazmente al compresor de toda clase de partículas
e impurezas en el circuito de baja presión, y se colocan lo más cerca posible del com-
ES PEA, E “S SY
a
24
Ss IS Ez %
S
AZIZIASSSS
AS
Espárragos de fijación
Tapa del fondo
Juntas Tamiz de tela metálica filtrante
Fig. 8.7 Filtro de aspiración.

presor. Algunos fabricantes lo incorporan como parte integrante del propio com-
presor. Normalmente son desmontables, para su fácil limpieza.
f) Filtros secadores. En el capítulo 2, página 52, se describen ampliamente es-
tos filtros, de gran utilidad para la absorción de humedad, y que regularmente se co-
locan en toda instalación que se efectúa de nuevo, para una mayor seguridad en este
aspecto.
g) Piezas para suspensión del evaporador. Deben preverse también las co-
rrespondientes espigas o pernos y pletinas, debidamente galvanizados o estañados,
A RAR
Fig. 8.9 Sistema de suspensión de un evaporador de aire forzado.

para la sujeción de los evaporadores. Si éstos van colgados en el techo, dichos per-
nos pueden ser de rosca de lima, para atornillarlos a las vigas o listones de madera
en el techo, que habrán sido previamente marcados al construir y aislar la cámara.
En otros casos pueden utilizarse pernos que atraviesen el techo, sujetándose por en-
cima con una tuerca sobre pletina de hierro.
Los desagiles en los evaporadores de tubo y aletas van suspendidos del propio
evaporador por medio de soportes adecuados, también estañados o galvanizados,
según se muestra en las figuras 8.8 y 8.9.
h) Herramientas. Es de ineludible necesidad que el instalador disponga del he-
rramental necesario para el montaje de esta clase de instalaciones. Se enumeran a
continuación las herramientas que han de considerarse como imprescindibles (figu-
ra 8.10):
Llaves para válvulas

de servicio
=2 Cortador
de tubo
Lámpara detectora de fugas Sacapoleas
Fig. 8.10 Herramientas.

Cortador de tubo.
Abocardador de tubo.
Curvadora de tubo.
Juegos de manómetros de alta y baja presión.
Llaves inglesas para apretar o aflojar las piezas de unión y tuercas corres-
pondientes.
Llaves especiales para los vástagos de las válvulas de servicio y para reapretar la
estopada de los mismos.
Llave para sujetar los tornillos de la culata del compresor. “e
Llave para los tornillos sujetapoleas del motor en los compresores de tipo abierto.
Lámpara de soldar.
Lámpara detectora de fugas.
Sacapoleas en los compresores de tipo abierto.
Una herramienta muy útil, cuando se emplean evaporadores del tipo semi-
inundado con colectores, es un nivel semejante al que emplean los carpinteros
y albañiles, a fin de tener la seguridad de que los evaporadores están completa-
mente nivelados, condición básica para obtener un perfecto rendimiento de los
mismos.
No debe olvidarse un juego de tapones en el equipo de herramientas, para po-
der tapar las tuberías o serpentines, evaporadores, etc., que han de permanecer abier-
tos cuando se desmonta una instalación para el arreglo de alguna de sus partes.
Abandónese el empleo de trapos o papeles para taponar los tubos, que tan fá-
cilmente pueden desprenderse y caer, con el consiguiente peligro de absorción de
humedad, o que, inadvertidamente, pueden introducirse en los tubos, causando su
obstrucción.
Montaje de una instalación. Disponiendo ya de todos los elementos precisos se

va a proceder al montaje de la instalación de acuerdo con las normas siguientes:
a) Emplazamiento de la unidad condensadora. Búsquese su lugar de emplaza-
miento lo más cerca posible de la cámara o nevera que ha de enfriarse, procurando,
además, se halle en lugar bien ventilado y, como mínimo, a una distancia de 30 cm
de la pared, para establecer una buena circulación de aire en el condensador cuando
se trate de equipos de este tipo. Si por razones de conveniencia ha de instalarse en
lugar angosto y mal ventilado, deberá necesariamente abrirse alguna ventana o hueco
por donde pueda establecerse dicha ventilación.
La unidad condensadora debe instalarse a menor altura que el evaporador, a fin
de facilitar el retorno del aceite que va mezclado con el refrigerante. Normalmente
se monta sobre dos zócalos o pilares de obra de ladrillo con una plancha intermedia
de corcho aglomerado (fig. 8.11), que evita la transmisión de las vibraciones del mo-
tor y compresor. Debe procurarse que dichos pilares no se hallen en contacto con la
pared lateral, a fin de evitar la transmisión de las vibraciones en la habitación conti-
gua por este motivo.
En ocasiones, por razones de aprovechamiento de espacio, se monta en el aire,
sobre unas viguetas de hierro (fig. 8.12) fuertemente adosadas a la pared, procurando
siempre que la altura a que vaya emplazado esté a nivel inferior del evaporador.
Y
Ls
Fig. 8.12 Emplazamiento de la unidad condensadora sobre viguetas de hierro.
b) Fijación del evaporador. Se sujeta el evaporador en el techo, en el lugar pre-

visto, empleando los pernos de sujeción antes mencionados, procurando que la dis-
tancia del techo al evaporador sea de 5 cm como mínimo, cuando se trata de evapo-
radores corrientes de tubo y aletas con circulación de aire natural por gravedad. Los
de aire forzado se instalan generalmente, como ya se ha indicado en el capítulo 4,
página 132, conservando una distancia de 25 cm, como mínimo, desde la parte pos-
terior del motor a la pared; la distancia del techo será también de 5 cm como mí-
nimo.
Si se trata de serpentines de tubo o evaporadores de tubo y aletas verticales, se
sujetan a la pared por medio de grapas o pernos adecuados, estableciendo una se-
paración de 5 cm también.
La bandeja colectora de agua se sujeta por medio de unos ganchos, también gal-
vanizados o estañados, al mismo evaporador, o al techo, procurando darle una pe-
queña inclinación; por medio de un tubo de goma o de plomo, que se instalará en un
extremo de la bandeja, el agua recogida irá hacia el desagite, dispuesto en el piso de
la cámara, o la conducirá hacia el exterior. La distancia de la bandeja de desagiñe al
evaporador ha de ser de 10 cm como mínimo.
c) Tendido de la tubería. Colocados unidad condensadora y evaporador se pro-
cederá al tendido de la tubería que une dichos elementos. Una vez que se ha deci-
dido el lugar más conveniente y mejor protegido para extender la tubería, hágase el
agujero necesario para penetrar en la cámara o refrigerador (este agujero deberá ta-
parse luego con «chatterton» o brea), extiéndanse los tubos de aspiración y fíjense
entre la válvula de servicio de succión, situada a un lado del compresor, y la salida
del evaporador.
Particularmente, estas líneas de aspiración deben proyectarse con gran cuidado
antes de efectuar la instalación y todos los ángulos y codos que no sean absoluta-
mente necesarios deberán eliminarse. En aquellos sitios donde pueda emplearse una
curva de gran radio deberán suprimirse los ángulos. Tomando estas prevenciones y
empleando tuberías de los diámetros adecuados se evitarán los siguientes defectos:
1. Acumulación de aceite en el evaporador.
2. Que el aceite vuelva al compresor a intervalos, con lo cual surgen fugas o pér-
didas de aceite en el compresor.
3. Acumulación de aceite en algunos de los elementos en las plantas de evapo-
radores múltiples.
4. Velocidad del vapor demasiado lenta lo que hace que la conducción del aceite
por las tuberías sea inadecuada.
5. Retorno del refrigerante líquido al compresor con los consiguientes golpes de
líquido en el mismo.
6. Insuficiente retorno de aceite, debido al montaje erróneo o colocación im-
propia de las tuberías.
Si las tuberías de aspiración han sido indebidamente instaladas pueden produ-
cirse más averías en las plantas frigoríficas que si la incorrección se hubiera come-
tido en cualquier otra parte del sistema. La razón es debida a que, además de con-
ducir el refrigerante evaporado, dichas tuberías deben devolver también el aceite al
compresor, desde los evaporadores, en forma continua, para que nunca haya falta
de engrase.
Paralela a dicha tubería se extiende la de la línea de líquido, que irá desde la vál-
vula de salida del depósito de líquido, pasando por el correspondiente filtro de lí-
quido, hasta la entrada de la válvula de expansión en el evaporador.
Normalmente se recomienda emplazar toda unidad condensadora a menor al-
tura que el evaporador, a fin de facilitar el retorno de aceite que va mezclado con el
refrigerante, previendo un ligero desnivel del orden del 1% en casos de tramos ho-
rizontales largos.
En los casos donde sea absolutamente imprescindible colocar la unidad conden-
sadora a mayor altura que el evaporador, deberá preverse una línea de aspiración lo
QA
TI UND
INCORRECTO CORRECTO
Fig. 8.13 Instalación de la unidad condensadora a un nivel más alto que el evaporador.
más corta posible, y con la sección adecuada para permitir una velocidad mayor de
paso de refrigerante, siguiendo además las normas de la figura 8.13 para el tendido
de la tubería, donde se observará la conveniencia de situar unos sifones con los que
se acelera la circulación de aceite y se evita su retorno al evaporador en los ciclos de
parada.
Es de todo punto necesario, particularmente en instalaciones de muebles (ar-
marios, vitrinas, conservadoras de helados, botelleros, etc.), aislar las tuberías de as-
piración, que en estos casos son muy cortas, a fin de evitar condensaciones que per-
judican a los demás elementos del grupo frigorífico. En las instalaciones donde el
tendido es largo, se consigue evitar la transmisión de calor que afecta al rendimiento
del sistema. Se emplea en ocasiones una cinta aisladora autoadhesiva (fig. 8.14) o
bien se recubren dichas tuberías con coquillos de goma espumosa o corcho.
Fig. 8.14 Recubrimiento de la tubería de aspiración con cinta aislante autoadhesiva.
Es práctica muy aconsejable para conseguir que las tuberías mantengan una per-
fecta simetría, demostrativa del gusto estético del montador, trazar antes sobre la
pared el recorrido de dichos tubos, y preparar éstos aparte de acuerdo con las figu-
ras que adopte el tendido proyectado.
Previamente se habrán abocardado los extremos de los tubos, para que ajusten
así perfectamente en el asiento de que van dispuestas las tuercas de unión. Para ha-
cer dicho reborde o abocardado se corta primero el tubo con el cortatubos de la fi-
gura 8.15, teniendo especial cuidado de que las virutas o partículas metálicas que se
desprenden no queden dentro del tubo. Luego se aplica la tuerca de unión y se co-
loca el extremo del tubo a la máquina de abocardar de la figura 8.16. Esta herra-
mienta produce un reborde apropiado, dando un resultado muy satisfactorio. Cuando
Y) e— Tuerca
Herramienta
Tubo
Fig. 8.15 Empleo del cortador de tubo. Se coloca el tubo en el lugar de la herramienta. Gírese la tuerca
de palomilia hasta que el disco cortador se apoye bien fuerte sobre el tubo. Se da entonces una vuelta
completa a la herramienta alrededor del tubo, y al final de la misma se aprieta algo más la tuerca.
Debe repetirse la operación unas tres o cuatro veces, hasta que el tubo quede totalmente cortado.
J CNN
Y | |
La linea en negro
Al atomillar esta pieza
señala el cuello o
cónica se produce el
reborde ya terminado ff ]
Rosca que aprisiona Colocación del tubo

el tubo
Fig. 8.16 Empleo del abocardador de tubo.
el abocardado ha sido hecho, hay que atornillar la tuerca de unión, ajustándola bien
hasta que el reborde del tubo se ajuste perfectamente con el asiento de aquélla
(fig. 8.17).
Para dar al tubo las curvas necesarias se utiliza la herramienta de curvar antes
descrita, cuyo empleo se efectúa de la manera detallada en la figura 8.18. Esta he-
rramienta es normalmente utilizable para tubos de 5/8" de diámetro como máximo.
Cuando se trate de tubos de mayor diámetro deberán emplearse herramientas de
curvar más adecuadas según se ilustra en la figura 8.19, o bien rellenar previamente
el tubo de arena o plomo a fin de poder efectuar las curvas sin que se aplaste el mismo.
Terminada la operación de curvado debe limpiarse con todo cuidado el interior de
Tuerca
S E
SS E
Unión Tubo con reborde
Fig. 8.17 Conjunto de unión y tuerca.
dicho tubo. Otra solución también corriente en estos casos es la de soldar Unas cur-
vas previamente realizadas a los tramos rectos; en este caso, la limpieza interior es
mucho más fácil.
Los tubos se fijan en la pared por medio de grapas y tornillos sobre tacos de ma-
dera, separándolos un centímetro por lo menos de la pared (fig. 8.20).
Para curvar hacia la derecha se aplica la

polea engranada con su gancho sobre el tubo.
Para curvar a la izquierda, inviértase la
polea engranada, usándose el agujero
Colocación del tubo sobre la zapatilla opuesto
Hágase girar la manecilla y se obtendrá la curva deseada
Fig. 8.18 Forma de curvar el tubo de cobre hasta %/¿" de diámetro.

: aja edi iii

ii
Para tubo de 1/2" y 1/4" Para tubo de 5/8" - 1/4" y 5/8" - 3/8"
Fig. 8.20 Grapas para la sujeción de tuberías de cobre.
d) Uniones flexibles. En la mayoría de los casos, la vibración y el ruido de las

tuberías de conexionado no se originan en el tubo mismo sino en el sistema de co-
nexión del equipo por causa de un tendido defectuoso o un asentamiento impropio
del grupo o bancada.
En instalaciones de pequeña capacidad se puede obtener la flexibilidad necesa-
ria formando espirales o bucles en las líneas de succión o de líquido cerca del punto
donde éstas se conectan con el compresor. No así cuando éste está conectado a tu-
berías rígidas de mayor diámetro que es cuando las uniones flexibles o eliminador
de vibración (fig. 8.21) resultan efectivas como medio eficaz para reducir las vibra-
ciones perjudiciales y los ruidos molestos.
SAS
NINA DADA A
Fig. 8.21 Unión flexible eliminadora de vibración.
e) Amortiguadores en la línea de descarga. En ocasiones, y muy particular-

mente cuando se trata de instalaciones con condensadores emplazados a distancia
del compresor, deben colocarse amortiguadores en la línea de descarga a fin de eli-
minar el ruido de las pulsaciones del compresor así como las vibraciones de la citada
línea de descarga. Estos amortiguadores son unos tubos verticales u horizontales, en
cuyo interior van dispuestas unas placas o tabiques que hacen la función de silen-
ciadores, al cambiar la velocidad del gas descargado sin acarrear ninguna pérdida de
carga perjudicial (fig. 8.22).
Fig. 8.22 Amortiguador para la línea de descarga.
f) Colocación de la válvula de expansión y control. La válvula de expansión se

instala, como es sabido, en el tubo de la parte inferior del evaporador; operación que
se procurará hacer rápidamente, a fin de que el evaporador se halle destapado el me-
nor tiempo posible.
Si es termostática, se acoplará el bulbo al tubo de aspiración, a la salida misma
del evaporador.
Luego se instalará el control. El de temperatura irá en el interior de la cámara o
nevera; si es con bulbo. Puede, si se desea, colocarse en una caja al exterior, para su
regulación desde fuera. El bulbo va sujeto a la salida del evaporador.
Los termostatos del tipo de ambiente deben instalarse en el lugar que determine
la temperatura general de la cámara, nunca directamente sobre la pared y en todo
caso sobre una placa de madera o material aislante.
En los evaporadores de aire forzado se colocarán directamente dentro de la co-
rriente de aire del ventilador, para su acción más rápida.
Los presostatos pueden instalarse en el mismo compresor, o bien en el tablero
de maniobra, donde van el contactor de protección del motor y el interruptor y fu-
sibles. Las tacitas de baja y alta se conectan por medio de tubos de 1/4" (4 a 6 mm)
a las tomas de que va provisto el compresor, aunque actualmente es corriente que
los presostatos vayan provistos de tubos capilares a la salida de las tacitas para co-
nectarse al compresor.
2) Instalación eléctrica. En un próximo capítulo trataremos extensamente de
esta parte de la instalación, que debe, asimismo, efectuarse con materiales y con-
ductores debidamente protegidos, según ya se enumerará en dicho apartado,
Precauciones elementales. Debe tenerse bien en cuenta que una instalación

con los detalles bien cuidados ejerce favorable impresión al cliente. Aparte de la lim-
pieza y buen gusto en el trabajo, existen luego las precauciones que han de conside-
rarse de carácter elemental en todo montaje frigorífico, y que, de seguirse al pie de
la letra, darán como resultado que se eviten luego un gran porcentaje de reclama-
ciones, que la mayor parte de las veces proceden de instalaciones no realizadas con
el cuidado debido. Ya es conocido que el saber evitar una avería es tan importante
como saber luego repararla. No será, pues, nunca innecesario insistir sobre la im-
portancia y necesidad de efectuar instalaciones perfectas.
En el capítulo 2, página 51, se trata extensamente sobre los perjuicios y dificul-
tades que ocasiona la presencia de humedad en el sistema, y nuevamente llamamos
la atención sobre las precauciones que será necesario adoptar con todo género de
detalles, a fin de que no se halle afectado el sistema por el que debe considerarse
como el origen de la mayor parte de las averías e irregularidades que pueden pro-
ducirse en el funcionamiento de la instalación.
Por consiguiente, aunque se tenga como supuesto que el evaporador y tubos de
conexión se hallen bien deshidratados, nunca estará de más, antes de efectuar las co-
nexiones definitivas, calentar algo, con la lámpara de soldar, el evaporador y los tu-
bos, con lo que se provocará en su interior cierta presión que impedirá la entrada de
aire al destaparlos.
Todas las tuercas y uniones deberán repasarse con cuidado, apretándolas a fin
de que la junta sea bien perfecta.
El refrigerante para la carga del compresor deberá ir contenido en botellas bien
limpias y deshidratadas, y asimismo se cuidará de calentar el aceite incongelable a
una temperatura de 80*C antes de colocarlo en el compresor, a fin de tener la segu-
ridad de que no tiene partículas de humedad.
Operaciones de prueba y puesta en marcha. Terminada ya la instalación, y des-

pués de tener la seguridad de que todas las conexiones han sido efectuadas correc-
tamente, se realizarán las debidas operaciones de prueba antes de la puesta en mar-
cha de la instalación, siguiendo el orden siguiente:
1. Prueba de fugas.
2.” Purga.
3. Prueba de vacío.
4. Carga de refrigerante y aceite.
5.” Puesta en marcha.
Prueba de fugas. Si la unidad condensadora está vacía de refrigerante líquido,

se carga entonces una pequeña cantidad para poder realizar dicha prueba. Para ello
se llevan a cabo las operaciones siguientes:
1.* Ciérrese la válvula de salida de líquido del depósito.
2. Compruébese que el vástago de la válvula de servicio de aspiración del com-
presor esté cerrado hacia la izquierda. Quítese el tapón del manómetro de dicha vál-
vula y colóquese en su lugar una pieza T, a uno de cuyos extremos superiores se co-
necta el manómetro, y en otro la botella para la carga de gas.
3.2 Ábrase el vástago de la válvula de la botella y púrguese el aire contenido en
el tubo de carga, aflojando la tuerca del manómetro.
4.* Vuélvase a cerrar el vástago de la botella y seguidamente ábrase la válvula
de servicio de aspiración del compresor hacia la derecha y a fondo, cerrando así el
paso al evaporador.
5.* Colóquese el manómetro de alta presión en la válvula de servicio de des-
carga del compresor, comprobando previamente que el vástago está cerrado hacia
la izquierda y, después de colocado el manómetro, ábrase dicha válvula dos vueltas
hacia la derecha, para que comunique con el manómetro y pueda registrarse la pre-
sión de alta.
6. Se abre la válvula de la botella de carga y se pone en marcha el compresor,
procurando que mientras se cargue no baje la presión de O libras.
7. Cargada una pequeña cantidad, que puede ser de 200 gramos, en instala-
Fig. 8.23 Detector de fugas con su botella Fig.8.24 Detector electrónico de fugas que permite
de acetileno, muy usado por su facilidad de detectar fugas pequeñísimas.
manejo.
ciones medianas, se cierra la válvula de la botella y se para el compresor, se invierte

la operación de sacar la T, cerrando hacia la izquierda la válvula de servicio de as-
piración y se coloca en su lugar el manómetro de baja, abriendo nuevamente la vál-
vula de servicio hacia la derecha a fondo.
8.” Se comprueba entonces cuidadosamente si hay alguna fuga en el compre-
sor, condensador y depósito de líquido.
9.* Estando aún parada la máquina se abre la válvula de salida del líquido del
depósito para dejar pasar algo de refrigerante líquido y se cierra rápidamente.
10.? Compruébense entonces las fugas en la línea de líquido, válvula de expan-
sión, evaporador y línea de aspiración.
Desde luego, la operación previa de cargar algo de refrigerante para efectuar esta
prueba no será necesaria si el compresor viene ya con su carga completa o parte de
ella.
La busca de fugas deberá hacerse siguiendo las indicaciones que anteriormente
se han dado en el capítulo 2, que trata sobre las características y condiciones de los
refrigerantes (figs. 8.23 y 8.24).
No debe olvidarse que para los nuevos refrigerantes HFC exentos de cloro, en
los que debe extremarse la hermeticidad del circuito, así como el cuidado en la com-
probación de fugas, no pueden emplearse los detectores de fugas tradicionales de
tipo halógeno, siendo únicamente utilizables los detectores iónico-electrónicos que
existen especialmente para estos nuevos refrigerantes hoy día en curso.
Purga de la parte de baja presión. Después se procede a la purga de la parte de

baja presión del sistema, expulsando el refrigerante líquido que ha entrado en el
mismo para realizar la prueba anterior. Para ello se abre ligeramente la tuerca que
une la válvula de servicio de aspiración del compresor a la línea de aspiración pro-
cedente del evaporador, por donde sale dicha pequeña cantidad de refrigerante lí-
quido, así como todo el aire que contenga el sistema, en el lado de baja, volviendo
después a apretar dicha tuerca.
Prueba de vacío. Se realiza de la siguiente forma:

1. Déjese la válvula de servicio de aspiración con todos los pasos abiertos,
abriendo el vástago dos vueltas hacia la derecha.
2.” Ciérrese hacia la derecha la válvula de servicio de descarga del compresor
(en ella ya estaba colocado el manómetro de alta presión) para separar éste del con-
densador.
3. Aflójese ligeramente la tuerca que sujeta el manómetro.
4. Póngase en marcha el compresor, teniendo cuidado cuando el manómetro
señale un vacío de 10", ya que entonces existe la posibilidad de que bombee aceite
el compresor. Se recomienda hacer funcionar el compresor a intervalos, parándolo
durante unos treinta segundos, e ir repitiendo la operación hasta obtener un vacío
de 26 a 28 pulgadas, no siendo absolutamente necesario hacerlo llegar al vacío má-
ximo (30 pulgadas).
Deberá observarse de diez a veinte minutos el manómetro de baja presión para
asegurar la hermeticidad del sistema. Abriendo a fondo hacia la derecha la citada
válvula de servicio de aspiración, podrá comprobarse si pierden las válvulas de des-
carga del compresor. (Véase forma de corregirlo en capítulo 9.)
Carga de refrigerante. Si el compresor no lleva carga de refrigerante o bien se

sabe que aquélla es incompleta, se procederá a la carga necesaria, aprovechando la
forma en que está dispuesto el equipo al terminar la anterior operación, y siguiendo
las instrucciones siguientes:
1.* Ciérrese hacia la izquierda la válvula de servicio de descarga, para poder co-
locar el correspondiente manómetro de alta presión; ábrase entonces dicha válvula
dos vueltas hacia la derecha a fin de que comuniquen todos los pasos.
2.” Ciérrese la válvula de salida del depósito de líquido (antes debe estarse se-
guro de que la carga que debe efectuarse no sea superior a la que admite el depó-
sito, según las disposiciones anotadas en el capítulo 2).
3.” Repítase la operación de sacar el manómetro de la válvula de servicio de as-
piración (cerrando a fondo dicha válvula hacia la izquierda) para colocar en su lu-
gar la pieza en T citada, a la que van conectados el manómetro y la botella de carga.
4.* Después de haber purgado el tubo de carga, sígase igual procedimiento para
la carga de refrigerante que el detallado en la «prueba de fugas», hasta que se haya
colocado el refrigerante necesario, que se irá determinando al controlar la disminu-
ción de peso que experimente la botella de carga.
5.* Para ayudar en la operación de carga deberá introducirse el recipiente de
carga en un balde o cubo con agua caliente, o bien se calentará aquél por medio de
un soplete u otro procedimiento similar. El manómetro de alta presión ayudará a
comprobar el final de la operación. Cuando falta carga, la presión de alta es más baja
de la normal.
6.* Se cerrará entonces la válvula de servicio de aspiración hacia la izquierda para
sacar la T, y se colocará en su lugar el manómetro de baja presión.
7.2 Abriendo la válvula de salida del depósito de líquido que hemos cerrado al
principio, puede ya ponerse en marcha el equipo.
Carga de refrigerante en sistemas herméticos. Cuando se trata de sistemas em-

pleando compresores de tipo hermético, la carga de refrigerante se realiza a través
de un tercer tubo que sale del envolvente metálico del compresor. Los otros dos tu-
bos se distinguen fácilmente, ya que uno es el que corresponde a la línea de descarga
de líquido y el otro a la aspiración proveniente del evaporador.
Existen varios tipos de válvulas para facilitar la carga de refrigerante, las cuales
se intercalan entre dicho tercer tubo y la botella de refrigerante; éste debe hallarse
siempre en estado gaseoso y la carga debe realizarse, naturalmente, con el compre-
sor en marcha.
La cantidad de refrigerante a cargar depende de la potencia volumétrica del com-
presor y de la extensión del circuito, aunque, como guía, se establece una carga os-
cilando entre 150 y 300 gramos para compresores de 1/10 a 1/4 CV, y de 400 a 700
gramos para los de 1/2 a 3 CV. En potencias mayores depende muchísimo del tipo
de evaporador empleado, aunque, como promedio, puede señalarse que compreso-
res de 3 CV requieren una carga de 2,5 a 3 kg de refrigerante.
De todos modos, la señal práctica más evidente para una carga correcta, aparte
de la comprobación del peso del refrigerante empleado, consiste en la observación
de la escarcha en el evaporador. La carga puede estimarse completa en el momento
en que dicha escarcha sale ligeramente en el tubo de aspiración a la salida del eva-
porador. No debe olvidarse que siempre es preferible una carga que, sin ser escasa,
sea lo más justa posible, no recomendándose en modo alguno sobrecargas de refri-
gerante que sólo motivarán problemas en el sistema.
Estaciones dosificadoras para la carga de refrigerante. Cuando se trata de sis-

temas frigoríficos empleando compresores de tipo hermético o semihermético, en
los que tiene una importancia capital realizar la carga justa, sin exceso, del refrige-
rante necesario, existen dosificadores de carga que permiten controlar el llenado vo-
lumétrico, constituyendo una herramienta imprescindible.
Estos dosificadores están formados por un cilindro metálico que contiene el re-
frigerante, recubiertos en toda su longitud por un cilindro de plástico transparente,
que lleva grabadas las gamas de nivel correspondientes a los refrigerantes más co-
munes, con varias escalas graduadas según la presión (fig. 8.25).
Como sea que el volumen específico de todo refrigerante varía con la tempera-
tura, o sea, que a diferentes temperaturas el mismo peso de refrigerante tiene un vo-
lumen distinto, estos dosificadores suelen incorporar una resistencia eléctrica para
dar calor y mantener en cada caso la temperatura de carga adecuada.
Carga de aceite. Casi siempre el compresor sale ya de fábrica con la cantidad

suficiente de aceite lubrificante, pero puede ser necesario completar la misma, en
cuyo caso, si se trata de compresores que lleven dispuestos el correspondiente tapón
de nivel de aceite en el cárter, no precisa otra cosa que, cerrando hacia la derecha a
fondo la válvula de servicio de aspiración y con presión sobre O libras en el compre-
sor, sacar el referido tapón e introducir por allí la cantidad de aceite necesaria.
Fig. 8.25 Dosificador para la carga de refrigerante.
Si el compresor no lleva dicho tapón de nivel de aceite, se seguirá entonces el

procedimiento siguiente:
1.” Con las válvulas de servicio de descarga y aspiración cerradas a fondo hacia
la derecha, y cerrada la de salida del depósito de líquido, se pone en marcha el com-
presor hasta que se logra un vacío de 11 a 20 pulgadas.
2.” Se cierra entonces hacia la izquierda la válvula de servicio de aspiración, se
saca el manómetro y se coloca en su lugar un tubo de carga cuyo extremo libre va
introducido en un recipiente que contenga mayor cantidad de aceite que la que de-
bemos introducir.
3.” Se dan dos vueltas a la derecha a la válvula de servicio de aspiración, y se verá
que el aceite está siendo tomado por el compresor por aspiración.
Debe tenerse mucho cuidado de que el tubo que está aspirando el aceite no lle-
gue nunca a vaciar completamente el recipiente, con el fin de evitar que penetre aire
en el compresor.
Nivel de aceite. “Toda revisión de una instalación frigorífica debe incluir la ope-
ración de comprobar el nivel de aceite, que constituye no sólo una de las segurida-
des más absolutas del buen trabajo mecánico del compresor, sino que además re-
presenta la eliminación de una serie de dificultades en el funcionamiento del sistema.
Sin embargo, donde la observación de esta práctica resulta esencial, es al poner

en marcha una nueva instalación. El nivel de aceite debe comprobarse a las dos ho-
ras de haber empezado a funcionar, o una hora después de que el evaporador ha ba-
jado a la temperatura deseada. Compruébese entonces dicho nivel y añádase la can-
tidad necesaria para llegar al límite normal.
Al día siguiente debe repetirse esta comprobación que recomendamos realizar
de nuevo a las tres o cuatro semanas siguientes. Desde luego, esta comprobación es
sólo posible en compresores de tipo abierto o semiherméticos.
Puesta en marcha y regulación. Hechas las pruebas pertinentes y cargado el sis-

tema con la cantidad conveniente de refrigerante y aceite especial incongelable, de-
ben dejarse las válvulas de servicio de aspiración y descarga de forma que comuni-
quen todos sus pasos con los manómetros colocados, abrir también las válvulas de
servicio de entrada y salida del depósito de líquido y proceder entonces a la puesta
en marcha del equipo.
En la tabla 8.3 se indican las diversas presiones a que deben trabajar normal-
mente las instalaciones que estén controladas por presostato, señalando aquellas a
que dicho control debe quedar ajustado en los puntos de parada y puesta en
marcha.
El procedimiento adecuado para ajustar un sistema con válvula de expansión ter-
mostática y presostato es como sigue:
1. Interrúmpase el control de forma que el sistema funcione sin parar.
2.” Con el sistema en funcionamiento, ajústese la válvula de expansión termos-
tática para que se enfríe todo el evaporador.
3.” Colóquese un termómetro en el interior de la cámara, armario o depósito.
4. Acóplese el manómetro de baja presión a la válvula de servicio de aspiración.
5. Cuando la temperatura en el interior llegue al punto deseado (según indique
el termómetro), ajústese el presostato para que dispare y desconecte el motor.
6. Para determinar cuándo debe ponerse en marcha, déjese el sistema parado
hasta que se deshiele el evaporador.
7.2 Al llegar a dicho punto debe ajustarse el presostato para que conecte nue-
vamente el motor.
8.” En los sistemas que no trabajen bajo un ciclo de deshielo natural (instala-
ciones por debajo de los 0*C), el presostato deberá regularse para su puesta en mar-
cha cuando se alcance el grado de temperatura más alto deseado.
Para proceder a la regulación de la válvula de expansión deberá esperarse a que
el equipo lleve, cuando menos, una hora de funcionamiento, siendo asimismo reco-
mendable hacer que medien unos quince minutos como mínimo de uno a otro ajuste.
En las instalaciones controladas por termostato, la presión de trabajo queda de-
terminada por el ajuste de la válvula de expansión, regulándose por medio del ci-
tado termostato el punto de parada y puesta en marcha, atendiendo a la tempera-
tura promedio deseada.
En las instalaciones empleando evaporador de aire forzado para la obtención de
temperaturas positivas, o sea, sobre los 0*C, el automatismo de la instalación actúa
bajo el orden siguiente:
1.” Para la debida regulación del termostato de ambiente que controla la cone-
350
Tabla 8.3 Presiones de aspiración para ajuste del presostato según el tipo de instalación, temperatura deseada y refrigerante empleado.
(Presiones indicadas en !ibras por pulgada cuadrada y pulgadas de vacío)
PRESIÓN DE ASPIRACIÓN AJUSTE DE PRESOSTATO
Temperaturas Refrigerantes Refrigerantes

promedio *C
SISTEMA DE INSTALACIÓN FC FG CFO HEC
Desea-| Temp. | R-12| R-22 | R-502| R-134a] R-404A R-12 R-22 R-502 R-134a R-404A
da refrig. A P A P A P A P A P
Evaporadores tipo seco de 0 0| 30 | 56 | 68 | 28 73 40 | 22 | 74 | 47 | 86 | 57 | 37 |20 93 ¡60

tubo y de tubo y aletas 7 -3|25| 50 | 61 24 65 38 | 18 | 71| 38 | 83 | 46 | 36 |16 89 | 51
(circulación de aire natu- 4 -6| 21] 44 [54 | 20 57 34 | 14 | 64| 32 | 75 | 40 | 31 |12 81 | 44
ral por gravedad) 2 -8| 19/40 | 49 17 51 30 | 10 | 58 | 21 68 | 29 | 28 | 8 73 | 32
10 2|33| 61 | 73 30 78 40 | 26 74 | 50 86 | 60 | 38 |23 93 | 64
de 7 0| 30 56 68 28 73 38 22 71 | 47 83 | 57 36 |20 89 |62
Evaporadores tipo seco
4 -4| 24 | 48 |59 | 22 62 34 | 18 | 64| 39 | 75 | 48 | 29 |16 81 | 51
tubo y de tubo y aletas
2 -6| 21 ¡44 [54 | 20 58 30 | 15 | 58| 34 | 68 | 43 | 28 |12 73 | 46
(circulación de aire for-
-15| -21 7| 20 | 27 5 27 12 3|28|13 | 36 |22 | 10 | 1,5| 38 | 26
zado)
-25|-30| O| 9 15 — 16 3 5"| 14| 4 [22 8 = |— 26 |8
Evaporadores de cn 10 2| 33 | 61 | 73 30 76 38 | 29 | 71| 56 | 83 | 66 | 36 |27 89 |70

7 0| 30 | 57 | 68 | 28 73 35 | 26 | 66 | 50 | 77 | 60 | 33 |23 84 | 64
REFRIGERACIÓ NN AUTOMATICA
(en baño de agua sin

formación de hielo) 4 -1| 28 | 52 | 65 | 26 71 34 | 23| 64| 46 | 75 | 56 | 31 |19 81 ¡60
4| -7| 21 43 | 51 19 55 26 18 50 | 38 60 | 46 | 23 |14 64 | 49
Evaporadores de inmersión
(en baño de agua forman- 3 -8| 19| 39 |49 | 17 51 24 | 15| 48/34 | 58 | 43 | 21 |12 62 | 46
do ligera capa de hielo) 2 —-9| 17 | 37 | 46 16 50 23 | 14 | 46/32 | 56 | 40 | 19 |11 60 | 43
-12| 15/30 | 42 12 44 18 9|40/|24 | 49|32 [15 | 8 62 | 35

-13| 14 | 28 | 41 11 43 16 6|36| 19 | 43|27 [13 | 4 46 | 29
Evaporadores de inmersión |39|24 (10 | 2 44 |26
e -18| 9| 24 ]31 6 33 13 4|30|16
(en baño de salmuera) |18 | — |— | 35 [19
-18|-22| 6]/ 19 | 25 — 26 9 1 24 | 11 32
-23|-27| 2]| 13/20 = 20 4 111 16| 9 |24|15¡—>= |— | 26 |16
A= Arranque, P = parada.
xión y desconexión del motor del ventilador, se para éste cuando se alcanza la tem-
peratura prevista, llenándose de escarcha entonces el evaporador.
2.” Dicha baja temperatura, al actuar sobre el bulbo de la válvula de expansión
termostática, hace que ésta cierre el paso de refrigerante líquido al evaporador y des-
cienda, en consecuencia, la presión del lado de baja al límite previsto para que ac-
túe el presostato y se desconecte el motor del compresor.
3.” En estas circunstancias empezará a deshelarse algo el evaporador, a causa
del consiguiente aumento de temperatura, y nuevamente se pondrá en marcha el
motor del evaporador, que activará el proceso de deshielo.
4. Dicho aumento de temperatura hará que se abra la válvula de expansión para
admitir más refrigerante líquido, subiendo la presión en el lado de baja y poniéndose
entonces en marcha el compresor al actuar el presostato que cierra nuevamente el
circuito.
Este sistema es el más recomendable para obtener un perfecto desescarchado
del evaporador, aunque en muchos casos el motor del ventilador no para nunca y,
en otros, acciona junto con el motor del compresor, poniéndose en marcha y parán-
dose simultáneamente con aquél,
Particularidades en el tendido de tuberías. Aparte de las indicaciones ante-

riormente señaladas (pág. 338), existen otras particularidades en el tendido de las
tuberías como puede verse en figura 8.26 a 8.30, donde se indican las soluciones co-
rrectas en cada caso.
Cuando se unen dos tubos donde convergen fluidos procedentes de ambos lados,
es conveniente emplear uniones en forma de Y en lugar de T, a fin de evitar la ten-
dencia dinámica de la circulación en sentido recto (fig. 8.26).
Se debe evitar todo sifón en los tendidos horizontales, particularmente cuando
se trata de tubos de aspiración, para evitar la acumulación de aceite en dicho lugar
(fig. 8.27).
Cuando el compresor está situado a mayor altura que el evaporador y la tubería
de aspiración es considerablemente larga, deberá situarse un sifón cada 10 metros
de dicha línea, a fin de facilitar el retorno de aceite (fig. 8.28).
Cuando se trata de sistemas con varios evaporadores conectados a un tubo ge-
neral de aspiración, la toma de cada evaporador deberá efectuarse por la parte su-
perior del colector para evitar la circulación a contracorriente del refrigerante, con
el correspondiente sifón a la salida de cada evaporador (fig. 8.29).
Incorrecto
Correcto
Fig. 8.26 Fig. 8.27

NAN/
INS
Fig. 8.29
Correcto
s .
Incorrecto ] :
Fig. 8.30
En ningún caso deberá situarse un sifón cerca de la entrada de aspiración del

compresor, puesto que existe el peligro de que aspire el refrigerante líquido acu-
mulado en dicho sifón (fig. 8.30).
9. Servicio de reparaciones
Servicio de reparaciones.—Al atender toda demanda de servicio deberá pres-

tarse atención preferente a dos cosas: primeramente, a la actitud mental del cliente,
y en segundo lugar, al equipo frigorífico en sí. Preocuparse de arreglar solamente el
defecto o anomalía que presenta el equipo y restablecer el funcionamiento del mismo
representa cubrir solamente la mitad del trabajo a realizar; la otra mitad consiste en
lograr que vuelva de nuevo la confianza del cliente hacia la bondad de la instalación
y mantener así ante él, en todo momento, el buen crédito del instalador.
Resulta casi innecesario hacer resaltar que un servicio prestado con rapidez re-
presenta uno de los motivos de satisfacción más importantes para el cliente, pues
bien a las claras se desprenden los perjuicios que en la mayoría de los casos ocasiona
a su poseedor cualquier fallo en el funcionamiento del equipo frigorífico, tanto en
lo que respecta a instalaciones de tipo industrial como a las de uso doméstico. Por
consiguiente, todo cuanto se haga para obtener del cliente esta favorable impresión
es poco, en beneficio del propio instalador.
Observaciones generales. Antes de salir a atender una llamada de servicio, el

operario deberá revisar su equipo de herramientas, de forma que en el mismo no
falte nada de lo preciso, y no olvidará tampoco los correspondientes envases de re-
frigerante y aceite incongelable. Todo ello causa siempre un efecto excelente al
cliente, y además ahorra viajes inútiles en busca de alguno de estos elementos, olvi-
dados en ocasiones por irreflexión.
Otra de las cosas que deben también cuidarse es la limpieza en la presentación,
en el cuidado de las herramientas y en el trabajo. Los clientes acostumbran a fijarse
mucho en estos detalles, y debe procurarse causar siempre la mejor impresión posi-
ble, no dejando de limpiar el lugar de la instalación de toda huella de trabajo (resi-
duos, grasa, etc.), al terminar el arreglo.
Dando por descontado que la unidad condensadora y evaporador de la instala-
ción que va a revisarse son de la capacidad requerida, y descartada, asimismo, la exis-
tencia de errores de montaje, que en todo caso son notados rápidamente, deberán
estudiarse los puntos esenciales que pueden ser causa de anomalía en el funciona-
miento del sistema.
Antes de seguir adelante en los procedimientos aconsejables en estos casos, es
necesario tener la seguridad de que el cliente tiene una clara noción de lo que debe
esperar de su instalación y del rendimiento que realmente obtiene de la misma, ya
que también, en algunas ocasiones, el conocimiento incompleto o equivocado de ello
da lugar a llamadas de servicio sin fundamento. Por consiguiente, el cliente debe co-
nocer la temperatura que necesita para la buena conservación o enfriamiento de sus
productos y, en todo caso, es necesario ilustrarle convenientemente con todo el tacto
y habilidad posibles sobre el particular, de acuerdo con los principios recomendados
por la experiencia, y que se hallan resumidos en tablas de temperaturas aprobadas
por los técnicos de todo el mundo (tabla 7.2), logrando así deshacer toda idea erró-
nea que se hubiese formado.
Si un cliente pide obtener temperaturas especiales es que, naturalmente, no co-
noce bien su problema, y deberá, por tanto, explicársele claramente que las tempe-
raturas medias consideradas como norma aseguran una excelente conservación del
producto a un coste mínimo, factor este de gran importancia en toda instalación fri-
gorífica.
Medición de presiones y temperaturas. La mayor parte de las averías que se

producen en todo sistema frigorífico afectan, naturalmente, la presión en el lado de
baja, o en el de alta, y, en consecuencia, su temperatura.
Por esta razón es esencial que, como primera medida de previsión, se instalen los
manómetros de baja y alta presión en el compresor, y se emplee el termómetro para
conocer la temperatura que se obtiene en el refrigerador, cámara o depósito.
De ello se desprende que es de una importancia extremada el uso de manóme-
tros y termómetros bien calibrados, recomendándose la verificación periódica de es-
tos elementos. El empleo de aparatos de medición mal calibrados dará lugar a la ob-
tención de lecturas que no respondan exactamente a las condiciones de trabajo del
equipo, de lo que se derivará la consiguiente interpretación equivocada de su fun-
cionamiento y, además, se establecerán después ajustes incorrectos, dando lugar al
funcionamiento anormal del sistema.
Clasificación de las reclamaciones. Enalgunoscasos, que son los menos, la causa

de la avería será tan aparente que el diagnóstico y consiguiente remedio no presen-
tarán la más pequeña duda; pero en la mayoría será necesario comprobar las pre-
siones, temperaturas y tiempo de funcionamiento, en cuyo caso tendrá gran impor-
tancia el tipo de unidad condensadora (refrigerada por aire o por agua) y el sistema
de control empleado. En la tabla 5.5 (págs. 220 y 221) que cubre los esquemas de las
figuras 5.70 a 5.90 (págs. 222 a 226) se establece una detallada clasificación de los di-
versos sistemas de control, con los que el frigorista debe hallarse bien familiarizado,
conociendo su forma de actuar, presiones, temperaturas y tiempos de funcionamiento
que corresponden a cada uno de ellos a fin de poder conocer fácilmente lo que es
anormal.
Las reclamaciones del usuario o encargado del equipo pueden, por su parte, cla-
sificarse bajo el orden siguiente:
a) El compresor no se pone en marcha.
b) El compresor enfría, pero no para o funciona demasiado tiempo.
c) El compresor no para y enfría poco o nada.
d) El compresor se para y se pone en marcha a intervalos muy cortos.
e) Hace demasiado frío.
f) Elevado consumo de corriente.
SERVICIO DE REPARACIONES 355
g) Se escarcha la línea de aspiración.

h) La protección de máxima intensidad se dispara.
1) La temperatura es satisfactoria, pero no se hielan los cubitos rápidamente.
j) Los cubitos de hielo se producen bien, pero no hay bastante frío en el refri-
gerador.
k) Las cremas o postres helados no se hielan.
[) Malos olores en el interior o mal sabor en los alimentos.
m) Ruidos.
Cuando el operario sigue un método sistemático de buscar la avería, primero
debe escuchar cuidadosamente la reclamación del usuario, que posiblemente le dará
la primera clave para llegar a la causa de la avería. Entonces verifica con cuidado la
reclamación para comprobar si es justificada.
Localización de averías. Para determinar la causa de una avería deben hacerse

las siguientes observaciones:
Temperatura del evaporador.
ANA
. Presión de aspiración.
. Temperatura de la cámara o espacio refrigerado, o de la sustancia enfriada.
Presión de alta.
Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido.
PADMA
Ruido de la válvula de expansión.

Tiempo de funcionamiento.
. Ruidos.
Estas observaciones pueden llevarse a cabo como sigue:
1. Temperatura del evaporador. La temperatura del evaporador no puede de-
terminarse con exactitud, pero puede obtenerse una aproximación engrapando un
termómetro en su superficie. Se encontrará que la temperatura del exterior no será
más de 5”C superior a la del refrigerante en el interior del evaporador, equivalente
a la presión de aspiración cuando el compresor funciona,
2. Presión de aspiración. La presión de aspiración indica la temperatura del re-
frigerante en el evaporador. La lectura de la presión de aspiración se efectúa en el
compresor, por lo que si la línea de aspiración es larga, debe tenerse en cuenta que
la lectura de dicha presión en el compresor será de 1 a 2 lb/pulg? más baja que la real
en el evaporador, debido a la natural pérdida de carga.
3. Temperaturas aobtener. Enunsistema con evaporadores por circulación na-
tural de aire por gravedad, la diferencia entre la temperatura del refrigerante eva-
porado y la del aire en la cámara o espacio refrigerado, será de 8 a 12*C, y con eva-
poradores de aire forzado, de 6 a 8”C. En sistemas de inmersión, si el baño es de
agua, la diferencia será de 5,5 a 8”C, y si es de salmuera o solución incongelable, de
4,5 a 5,5%C.
4. Presión de alta. Bajo las condiciones normales de trabajo, la temperatura del
refrigerante condensado será alrededor de 15 a 20”C más alta que la del aire que en-
tra en el condensador refrigerado por aire, y de 11 a 14”C más alta que el agua que
entra en el condensador refrigerado por agua, cuando el equipo está en marcha.
Estas cifras corresponden a temperaturas de aspiración de -6 a -12*C, Con tem-
peraturas de aspiración más bajas, la temperatura y presión de alta también se re-
18 -12 -7 -1 +4 10 15 21 26 32 37"C
R-404A 40 ib.asp.
— — — = R-22 30 Ib.asp.
— -- — -» R-1342 20 lb.asp.
Fig. 9.1 Curvas de presiones de alta en relación con diversas temperaturas de ambiente.
ducen y, a la inversa, con temperaturas y presión de aspiración más altas, se elevan

también las temperaturas y presiones del lado de alta.
La curva de la figura 9.1 muestra aproximadamente las presiones de alta de los
equipos frigoríficos con condensador de aire, empleando diversos refrigerantes, a
determinada presión de aspiración y de acuerdo con la temperatura ambiente que
rodea el condensador.
Si la presión de alta es más elevada que la señalada como promedio, hay que pen-
sar en que el condensador se ve sobrecargado en su funcionamiento por un caudal
excesivo de refrigerante, o bien que existen gases incondensables que elevan esta
presión por encima de su nivel normal; estos gases incondensables se reducen a una
masa de aire que ha entrado en el sistema y que debe ser purgada para restablecer
la normalidad de su funcionamiento.
Una presión inferior a la dada por el cálculo o por la curva es indicio de escasez
de carga, o sea, insuficiente cantidad de refrigerante en el sistema.
5. Temperaturas de las líneas de aspiración y de líquido. La temperatura de la
línea de líquido indicará las condiciones del refrigerante dentro del sistema. Nor-
malmente, la temperatura de dicha línea de líquido es ligeramente superior a la tem-
peratura del aire o del agua que sale del condensador. Si se nota que la línea está
mucho más caliente, es debido, probablemente, a que está más llena de refrigerante
en estado de gas que de líquido por causa del anormal funcionamiento del equipo o
escasez de refrigerante en el sistema.
Por otra parte, si la tubería está mucho más fría que la temperatura de salida del
agua o aire del condensador, es debido a que el refrigerante está expansionando en
la línea de líquido. Esto puede ser debido a una gran caída de presión por haberse
taponado el filtro de líquido o secador, a una tubería demasiado pequeña, a cual-
quier estrangulamiento por aplastamiento del tubo o bien por hallarse alguna vál-
vula parcialmente cerrada.
La temperatura de la línea de aspiración es normalmente un poco más baja que
la del interior de la cámara o armario, disminuyendo más a medida que aumenta la
cantidad de refrigerante en circulación. Si esta tubería está en alguna ocasión mu-
cho más fría que de costumbre, o escarchada, indica que entra refrigerante líquido
en la línea de aspiración. Esta circunstancia puede estar motivada por el funciona-
miento anormal de la válvula de expansión que regula el paso de refrigerante.
La temperatura del compresor dará una buena indicación del funcionamiento
del sistema. Normalmente, la culata del compresor se nota claramente caliente al
tacto, a menos que esté refrigerada por agua. Si no está enfriada por agua y se nota
fría al tacto, existe la posibilidad de que no esté circulando el refrigerante suficiente.
Si está muy caliente se verá seguramente que la presión de alta es excesiva debido a
deficiente condensación o a la existencia de aire en el sistema.
El cárter del compresor está normalmente muy poco por encima de la tempera-
tura ambiente. Un cárter muy caliente puede indicar deficiente lubrificación, mien-
tras que un cárter frío puede ser debido a una carga excesiva de aceite lubrificante
o bien a que está entrando refrigerante líquido a través de la línea de aspiración pro-
cedente del evaporador.
6. Válvula de expansión. Normalmente, esta válvula es de funcionamiento casi
silencioso, existiendo un ligero ruido debido al paso de refrigerante a través del ori-
ficio. Sin embargo, cuando pasa gas en lugar de líquido, se nota un ruido o silbido
bastante notable, y si la válvula está completamente silenciosa, es señal evidente de
que no pasa refrigerante a través de la misma.
7. Tiempo de funcionamiento. El tiempo de funcionamiento de los sistemas
automáticos depende de una gran cantidad de factores, tales como temperatura am-
biente, diseño del equipo, sistema y ajuste de los controles. Deberán tenerse en cuenta
tanto los ciclos cortos como los largos períodos de marcha continua, ya que ambos
son la indicación de su funcionamiento anormal.
8. Ruidos. Los ruidos anormales en el compresor, motor, transmisiones o en la
válvula de expansión pueden servir de una buena indicación de la avería.
Cuadros de averías. Los cuadros de la tabla 9.1 (al final del presente capítulo)
para la búsqueda y diagnósticos de averías no tienen la intención de servir como una
guía inflexible para los encargados del servicio, sino que están ideados para fijar sim-
plemente un medio de aproximación a la avería y su corrección. Nada puede susti-
tuir a un conocimiento fundamental de la refrigeración y del funcionamiento nor-
mal de un equipo frigorífico automático en el servicio de reparaciones. Sin embargo,
estos cuadros pueden ser de considerable ayuda, tanto para el operario que está ini-
ciándose, como al más experto especialista, en el hecho de seguir un método lógico
que simplifique la búsqueda de una avería.
Forma de reparar las averías. Hecha ya la comprobación oportuna y determi-

“ nada la causa de la avería, deberá, naturalmente, procederse a la reparación corres-
pondiente, siguiendo siempre con el máximo cuidado las normas para evitar la ab-
sorción de humedad que se detallan en el capítulo 2, página 51, y cuya meticulosa
observación no nos cansaremos de repetir, depende en un porcentaje elevadísimo el
feliz éxito del arreglo y buena marcha del equipo, una vez puesto nuevamente en
condiciones de funcionamiento.
En el citado cuadro de averías se indica la manera de corregir determinadas ano-
malías y a continuación se trata con más detalle de algunos de los casos más espe-
ciales referidos en dicho cuadro, señalando la forma de efectuar las pruebas y repa-
raciones necesarias en cada uno de ellos.
Como norma general, antes de proceder a ninguna prueba, deberán colocarse
los manómetros de alta y baja presión, tal como ya se ha señalado, teniendo en cuenta
que, antes de instalar el de baja presión, deberá esperarse a que el compresor esté
parado unos quince minutos como mínimo. Esta medida de prevención tiene por fi-
nalidad lograr que se cree una presión en el lado de baja y quede así eliminada toda
posibilidad de entrada de aire en el sistema al conectar el manómetro.
Además, antes de volver a poner en marcha el equipo para hacer las pruebas per-
tinentes, deberán purgarse siempre los tubos de conexión de los manómetros, aflo-
jando y volviendo a apretar la tuerca que les une a dichos tubos.
Modo de recoger el refrigerante en el depósito. Para poder desmontar algún

componente de la instalación, deberá previamente establecerse una presión de cero
libras en el lado de baja, recogiendo en el depósito del compresor todo el refrige-
rante que circula a lo largo del sistema.
Esta operación se efectúa de la manera siguiente:
1.” Ciérrese la válvula de paso de salida del depósito de líquido, manteniendo
abierta en comunicación de todos sus pasos las de servicio de succión y descarga.
2.” Se pone en marcha el compresor hasta que el manómetro de baja indique el
cero; se cierra entonces la válvula de servicio de succión (girando a fondo hacia la
derecha) y se para el compresor.
3.” Si el manómetro se mantiene en cero, es señal de que la parte de baja ha que-
dado vacía, pero si el manómetro sube a más de cero, hay que volver a abrir la vál-
vula de succión, dejándola en la posición intermedia, y hacer funcionar nuevamente
el compresor, pues es debido a que aún queda refrigerante en la parte de baja pre-
sión. Repítase la operación sin dejar que el manómetro se ponga en vacío.
Es de gran importancia, asimismo, el uso del manómetro de alta presión cuando

se recoge el gas de los evaporadores en el depósito.
Puede darse el caso de una instalación en cuyo arreglo hayan intervenido varios
Operarios que, por creerlo necesario, hayan añadido alguna cantidad de refrigerante
al sistema. Naturalmente, éste se hallará sobrecargado, no siendo extraño que se en-
cuentre el depósito y posiblemente parte del condensador llenos de líquido. El pe-
ligro aparece cuando se empieza a recoger el gas. Con el depósito ya lleno de líquido,
el compresor continúa bombeando gas en el condensador, hasta que lo llena de lí-
quido, y la presión sube entonces muy rápidamente, con el consiguiente peligro de
explosión en el depósito. Sin embargo, si se instala un manómetro de alta, el opera-
rio puede ir observando todo aumento de presión mientras va recogiéndose el gas,
pudiendo en todo caso añadirse una botella vacía para almacenar las sobrecargas del
refrigerante.
Fugas. Lareparación de fugas producidas en las tuberías de conexionado, tuer-

cas y piezas de unión, soldaduras, juntas, etc., no presenta dificultad alguna, ya que
bastará solamente sustituir el tubo o pieza de enlace defectuosos, rehacer juntas,
efectuar la soldadura oportuna, etc., de acuerdo con la clase e importancia de la ave-
ría producida.
Las soldaduras (cuando se'emplean tuberías de cobre) se efectúan con plata, aun-
que existen actualmente otros productos sustitutivos de aquélla, que funden a tem-
peraturas más bajas, que están dando excelentes resultados, particularmente cuando
se trata de partes estáticas de los elementos de la instalación, tales como las curvas
de los evaporadores y condensadores. Al efectuar la soldadura debe hacerse pasar
una corriente de nitrógeno, u otro gas inerte por el interior del serpentín, a fin de
que la temperatura a que se efectúa la fusión no ocasione oxidaciones y carbonillas
en el interior del tubo, que luego, al desprenderse arrastradas por el flujo del refri-
gerante, pueden ser causa de perturbaciones en las partes móviles del compresor.
Ahora bien, una de las fugas que mayores cuidados requiere para su corrección
es la que puede producirse en el prensaestopas de un compresor de tipo abierto, y
que en un sistema que trabaja sobre cero libras en el cárter puede dar lugar a una
pérdida constante de refrigerante y aceite, con la necesidad de tener que recargar el
sistema continuamente. Por consiguiente, en la práctica, una pérdida persistente de
aceite en el frente del compresor, directamente debajo del prensaestopas, es prueba
suficiente de que éste tiene una fuga.
Como ya se ha repetido anteriormente, en un sistema que trabaje en vacío, una
fuga en el prensaestopas ocasionará la entrada de aire en el sistema con las natura-
les consecuencias de sulfatación si el refrigerante es anhídrico sulfuroso (SO,). De
todos modos, no debe darse siempre por descontado que pierde el prensaestopas
cuando la carga de refrigerante disminuye constantemente, o bien que haya aire en
el sistema, anomalías que pueden ser también motivadas por otras causas.
En los casos en que no se puede encontrar la fuga en el prensaestopas, y se duda
acerca de su ajuste, se sumerge el compresor a la presión de prueba que corresponde,
según el refrigerante empleado (35 Ib/pulg? para SO,, 40 Ib/pulg? para CH,Cl —ac-
tualmente en desuso— y 50 Ib/pulg? para R-12 o R-134a, R-22 y R-502 o R-404A)
dentro de un bañio de gasolina, en el que se formarán burbujas a la más ligera pér-
dida que exista. Se recomienda girar lentamente el eje mientras se efectúa dicha
prueba, con lo que se descubrirá la fuga, de otro modo no aparente o difícil de en-
contrar.
Modo de reparar las fugas en el prensaestopas. Una de las principales causas

de escapes de gas en dicha parte del compresor es la escasez de aceite en el cárter,
que da lugar a una deficiente lubrificación del prensaestopas, y por ello debe siem-
pre comprobarse el nivel de aceite cuando se localice una fuga de esta clase.
En los prensaestopas de tipo fijo, las fugas son debidas frecuentemente a des-
gaste entre el punto de contacto del asiento en el cigijeñal con el casquillo del pren-
saestopas, con lo que se raya el eje del cigijeñal. Para repararlas se desmonta el
prensaestopas para su examen. Si el casquillo de bronce ha rayado el asiento del ci-
gieñal, debe necesariamente llevarse el compresor al taller para su ajuste.
Cuando el asiento del cigieñal se encuentra en buenas condiciones (o sea, que
no está rayado), puede pulirse con polvo esmeril extrafino, bañarlo después en aceite
e instalar un nuevo prensaestopas.
Una vez sustituido o reparado el prensaestopas, el compresor deberá funcionar
a una presión ligeramente superior a cero libras, al menos durante dos o tres horas,
y el prensaestopas debe comprobarse por si hay escapes con una presión de 25 1b/pulg?
en el cárter.
Se pierden muchas horas de trabajo intentando ajustar el prensaestopas sobre el
cigiijeñal rayado en casa del cliente, para no conseguirlo en muchos casos. Por ello,
la reparación del prensaestopas y el eje ha de ser llevada a cabo en el taller por per-
sonal especializado y con herramental adecuado. Existen muchos talleres prepara-
dos para acondicionar de nuevo los cigijeñales gastados, rectificando el asiento del
prensaestopas hasta que desaparezcan las rayas, lo cual es de resultado satisfactorio
siempre que dicho rayado no sea muy hondo. La superficie del cigijeñal está ce-
mentada, añadiendo con ello un pequeño espesor a la superficie original del asiento.
Por consiguiente, al desaparecer una raya profunda, se encuentra a menudo que el
metal está cortado debajo de la superficie endurecida y entonces ha de cambiarse el
eje o bien colocar un anillo cementado.
El prensaestopas gastado puede ponerse en condiciones, torneándolo y dando al
casquillo su forma original. Luego se pule o esmerila el casquillo sobre un bloque de
esmerilar (fig. 9.2) hasta obtener una superficie bien lisa. Se coloca entonces el pren-
saestopas en el cigijeñal, con el eje girando en un torno, y presionándolo fuertemente
contra el asiento del cigiieñal. Si ambos están bien rectificados formarán un sello per-
fecto, y el casquillo tendrá una superficie uniforme.
En los prensaestopas con anillo intermedio de goma no hace falta desmontar ni
retocar el eje cigiieñal, ya que basta rectificar o esmerilar el casquillo de cierre del
prensaestopas, y el citado anillo intermedio, sustituyéndolos en todo caso para ma-
yor rapidez de la operación.
Los prensaestopas del tipo fijo que tienen el resorte en la parte interior produ-
cen a veces un fuerte silbido cuando están trabajando, que puede ser debido a las
dos causas siguientes:
1.* A que el muelle-resorte roce con el eje del cigiteñal.
2.” A que el compresor esté seco de aceite.
Fig. 9.2 Modo de esmerilar el prensaestopas.
Cuando se nota el silbido debe añadirse primeramente una pequeña cantidad de

aceite al cárter, dejando funcionar el compresor varios minutos. Si desaparece, es
debido a que aparentemente estaba falto de lubrificante, y en caso contrario, deberá
achacarse a rozamiento del muelle con el eje, por lo que se desmontará el prensaes-
topas, examinando si el muelle presenta puntos brillantes que puedan señalar fric-
ción, haciéndolos desaparecer con una lima, volviéndolo luego a montar. Si al poner
en marcha el compresor todavía se produce el silbido, entonces será necesario cam-
biar o reparar el prensaestopas en el taller.
En los prensaestopas de tipo giratorio las fugas se hallan entre el casquillo y la
carcasa, por fricción en dicho punto, y su reparación se lleva a cabo de igual forma
que en los prensaestopas del tipo fijo. Estos prensaestopas tienen la ventaja de ir al
exterior y pueden, por consiguiente, cambiarse sin desmontar el compresor.
Cuando se encuentra un prensaestopas de este tipo que tiene fuga de gas puede
repararse colocando uno nuevo, así como cambiando también la placa de aloja-
miento, no siendo necesario reponer el eje.
La placa de alojamiento puede igualarse y pulirse, así como también rectificarse
el prensaestopas al torno, pero ninguna de estas piezas deben acondicionarse de
nuevo si presentan mucho desgaste, siendo mejor reemplazarlas como antes se re-
comienda.
Otro defecto que puede presentar cualquier prensaestopas del tipo de fuelle es
el de fugas en el mismo fuelle por poros o rotura de alguna espira. En dicho caso, si
se dispone de fuelles de recambio de las medidas y condiciones adecuadas, puede
hacerse la oportuna sustitución, o bien cambiar el conjunto completo del prensa-
estopas,
Las mismas recomendaciones generales para la reparación se aplican a los pren-
saestopas de diafragma, en los que únicamente se requiere un mayor cuidado al cen-
trarlos en el eje. La presión no debe ejercerse contra el volante, pues el asiento del
cigtieñal puede moverse en su junta con el casquillo, ocasionando así escapes de gas.
Fugas en las válvulas de servicio. Deben evitarse las pequeñas fugas que, por
falta de cuidado, se producen más frecuentemente de lo debido a través de las vál-
vulas de servicio. Son tres los puntos que todo buen montador frigorífico debe revi-
sar cuidadosamente en las válvulas de servicio del compresor:
1. No olvidar nunca la arandela metálica que hace junta entre el cuerpo de la
válvula y el tapón.
2. Tener buen cuidado en apretar fuertemente el tapón que cubre la válvula.
3.2 Comprobar periódicamente si la estopada del vástago hace un cierre per-
fecto, apretándola en todo caso por medio de la tuerca interior, y rellenando de es-
topada si se observa que dicha tuerca llega a su tope.
Prueba del rendimiento del compresor. Cualquier circunstancia que impida a

las válvulas de succión y de descarga cerrarse a cada pistonada hará que disminuya
el rendimiento del compresor.
Si las válvulas de succión pierden, el gas a alta presión retrocederá hacia el ci-
lindro en cada movimiento de aspiración del pistón, tendiendo a equilibrarse con la
presión del lado de baja. Cuando esto ocurre, disminuye la cantidad de refrigerante
que pasa del lado de baja presión al cilindro, es decir, que en estas condiciones no
pasará al cilindro la cantidad de refrigerante normal, siendo, por tanto, deficiente la
compresión que se obtiene.
Si se quiere comprobar el rendimiento del compresor procédase de la siguiente
manera: .
1.2 Como ya se ha indicado anteriormente, párese el compresor y colóquense
los manómetros de alta y baja presión en las correspondientes válvulas de servicio
después de haberlas cerrado previamente a fondo hacia la izquierda, y dejando des-
pués comunicados todos los pasos.
2.2 Ábrase a fondo hacia la derecha la válvula de servicio de aspiración para se-
parar la tubería del evaporador.
3. Póngase en marcha el compresor, en cuya forma bajará rápidamente de 25
a 27 pulgadas de vacío.
4.” Párese el compresor y anótese la presión que señala el manómetro de alta.
5.” Si esta alta presión desciende y el vacío queda destruido mientras el com-
presor está parado, será señal de que pierden las válvulas de descarga y también las
de succión.
6. Si desciende la alta presión y el vacío permanece invariable, indicará que
hay una fuga exterior en cualquiera de las juntas en la cabeza del compresor, en el
manómetro o en la válvula de servicio de descarga.
7.2 Si el compresor no puede obtener el vacío indicado es debido a que pierden
las válvulas de succión.
8.2 Si el compresor obtiene de 25 a 27 pulgadas de vacío rápidamente, pero fa-
lla en el mantenimiento de la alta presión, indicará que la válvula de descarga tiene
algún defecto.
9. En caso de defecto, hágase funcionar otra vez la máquina hasta que el ma-
nómetro señale cero, parándola entonces y abriendo rápidamente a fondo hacia la
derecha la válvula de servicio de descarga.
10. Se aflojan los tornillos que sujetan la culata, permitiendo que el gas reco-
gido entre la válvula de descarga y la correspondiente válvula de servicio escape poco
a poco.
11.” Quítense luego los tornillos y sepárese la culata para poder sacar el plato de
válvulas y desmontar las válvulas de descarga y succión para su arreglo.
Después de haber desmontado una válvula de descarga que pierda, debe exami-
narse cuidadosamente si presenta señales de aceite, depósitos de carbón u otras ma-
terias extrañas. Si no tiene señal de aceite es prueba evidente de que no circula éste
con el refrigerante, lo que indicaría falta del mismo en el cárter. Las válvulas de des-
carga, al igual que todas las partes móviles del compresor, se desgastan más rápida-
mente sin lubrificante. Además, una válvula de descarga seca pierde, cuando podría
cerrar perfectamente de estar cubierta con una capa de aceite que actúe de sello.
Sila válvula está cubierta de una sustancia gomosa negra, será debido a que existe
humedad en el sistema, o también a causa de haber empleado un aceite no adecuado
para refrigeración (véase el párrafo sobre Contaminantes, página 374).
Cuando en lugar de dichas sustancias se encuentran partículas de carbón, es se-
ñal de que la temperatura de la culata del compresor es demasiado elevada. Aun-
que esta anomalía puede ser debida a varias causas, la más corriente en un compre-
sor refrigerado por aire es que éste viene trabajando a alta presión y temperatura,
bien por haber aire en el sistema, ser el condensador pequeño, circulación de aire
insuficiente, condensador sucio, etc.
Puede también encontrarse una culata carbonizada en un compresor con
condensador refrigerado por agua. Ello será debido a insuficiente agua de conden-
sación con la consiguiente alta presión y temperatura en el compresor.
Esta formación carbónica, al circular con el refrigerante y aceite a lo largo del
sistema, puede ocasionar desgaste en las partes móviles y también la obstrucción de
los filtros. Para evitarlo, debe colocarse un filtro eficaz en la línea de líquido cerca
del depósito a su salida, a fin de recoger dichos residuos.
Modo de reparar las válvulas de descarga o succión. Para reparar una válvula
de descarga, una vez montada, debe examinarse si el disco o lengiieta hacen la de-
bida junta, y en caso contrario ha de esmerilarse el asiento en el plato de válvulas
con pasta de esmeril bien fina sobre un bloque de esmerilar, limpiándolo luego con
gasolina y, después de estar bien seco, aplicar una capa de aceite del mismo tipo que
se usa en el compresor. Se examina el disco o lengiieta y, si está gastado o rayado,
se cambia por otro nuevo. Si no ha sufrido desgaste y debe utilizarse de nuevo, se
pule con pasta de esmeril fina y aceite sobre un bloque de esmerilar (fig. 9.3).
EN
AY
IS
<=
Sí JA ES
Fig. 9.3. Modo de pulir el disco de una válvula.

Se monta nuevamente la válvula, colocando nuevas juntas al plato de válvulas si

es preciso, y una vez dispuesto el compresor se pone en marcha el equipo, después
de realizar las operaciones pertinentes ya detalladas anteriormente, y se hace una
nueva prueba para ver si el arreglo realizado ha dado resultado.
Si la primera prueba resulta negativa, déjense todas las válvulas abiertas y há-
gase funcionar la máquina con el evaporador de una a dos horas, y luego vuélvanse
a probar las válvulas de descarga para ver si hay pérdidas. Si al fin de esta operación
las válvulas de descarga todavía pierden, entonces será necesario repetir toda la re-
paración de las mismas, de nuevo desde el principio.
Cuando se montan válvulas de descarga del tipo de disco, debe procurarse el mo-
vimiento suficiente en el muelle pequeño, a fin de obtener el alza del disco durante
el funcionamiento normal. Si el muelle pequeño se comprime completamente, el mo-
vimiento de alza se obtiene por el movimiento del muelle mayor. En este caso la vál-
vula hará ruido en su funcionamiento, y se reducirá la eficacia del compresor.
Las válvulas de succión se reparan de igual forma que las de descarga, esmeri-
lando el asiento (bien sea en el plato de válvulas, o en el pistón las de este tipo), sus-
tituyendo el disco si su estado lo hace preciso y una operación de pulido no basta
para dejarlo en condiciones.
Móntese de nuevo el compresor y si, después de que ha funcionado por lo me-
nos durante cuatro ciclos completos de operación, se nota que la compresión es de-
ficiente, entonces hay que llevar el compresor al taller para efectuar las comproba-
ciones y reparaciones que sean necesarias.
Averías de las válvulas de expansión. En la mencionada tabla 9.1 se indican los

casos en que la válvula de expansión puede ser causa de anomalía en el funciona-
miento de un sistema frigorífico, pero en la práctica resulta que se viene achacando
injustamente a este accesorio la mayor parte de los defectos que aparecen en dichas
instalaciones, dando lugar en muchas ocasiones a que se reemplace una válvula de
expansión por creerla defectuosa, para luego, al examinarla en el taller, comprobar
con la natural sorpresa que se halla en buenas condiciones mecánicas, y que puede
nuevamente utilizarse después de un pequeño ajuste o limpieza.
Por este motivo se recomienda muy especialmente examinar con todo cuidado
las demás partes del sistema que pueden también ser causa de la avería que se in-
tenta corregir, antes de entrar a fondo en la comprobación de la válvula de expan-
sión. Para determinar si ésta tiene algún fallo será, asimismo, necesario tomar en
consideración los diversos factores que distinguen su funcionamiento anormal y que
a continuación se especifican con detalle.
Defectos de las válvulas de expansión automáticas. El defecto más corriente en

una válvula de expansión automática consiste en la presencia de partículas de su-
ciedad o pequeños residuos metálicos entre el punzón y su asiento, que mantienen
la válvula en la posición de abierta.
Ello causará que la presión de baja sea más alta de lo normal durante el período
de marcha, dando lugar a que el evaporador quede inundado de refrigerante en el
de parada, por haberse deshecho el sello entre ambos lados del sistema. Ocurrirá en-
tonces lo mismo que si la válvula de expansión estuviese muy abierta o regulada a
1
una presión de baja demasiado elevada con el consiguiente escarchado de la línea

de aspiración.
Estas partículas extrañas que interceptan el cierre de la aguja pueden expulsarse
por el método siguiente:
1.* Ciérrese la válvula de salida del depósito de líquido y déjese que el compre-
sor establezca un vacío de 20".
2.2 Ábrase entonces hasta el máximo la válvula de expansión, y abriendo tan rá-
pidamente como sea posible la válvula de salida del depósito de líquido, el flujo re-
pentino de refrigerante líquido al pasar por el punzón y su asiento arrastrará las par-
tículas, causa de la obstrucción.
Antes de modificar el ajuste de la válvula por suponer que está mal regulada de-
berá hacerse esta operación; si da buen resultado se habrá conseguido que la válvula
vuelva a funcionar normalmente, y entonces será innecesario reajustar la válvula.
Si se puede determinar con exactitud que, efectivamente, hay un cuerpo extraño
entre el punzón y su asiento, deberá deducirse, naturalmente, que el filtro de la vál-
vula de expansión no es adecuado, lo que puede corregirse instalando otro más efi-
caz en la línea de líquido en el lugar más conveniente.
Debe tenerse en cuenta que si existe alta presión en el sistema, quedará afectada
también la vida de la válvula de expansión. Si dicha alta presión resulta ser excesiva
debido a una sobrecarga de aire en el sistema, los vapores comprimidos no se con-
densan completamente, siendo de esta forma dirigidos hacia la válvula como gas ca-
liente a alta velocidad, e insuficientemente condensado, dando lugar a un desgaste
excesivo del punzón y su asiento,
Un sistema que ha trabajado con alta presión durante algún tiempo tiende a car-
bonizar parte del aceite lubrificante en el sistema. Estas pequeñas partículas de car-
bón circulan mezcladas con el refrigerante líquido y llegan a causar un desgaste ex-
cesivo en el punzón y asiento. Deberá utilizarse un filtro bien eficaz para absorber
dicha carbonilla y corregirse, naturalmente, la causa de alta presión.
Existe un método muy sencillo para probar una válvula de expansión automá-
tica a fin de determinar si existe pérdida por el asiento del punzón. Se conecta una
botella de refrigerante a la entrada de la válvula, y a la salida un manómetro (fig.
9.4) y se sigue el procedimiento siguiente:
1.? Se abre totalmente la válvula de expansión.
2.” Se abre también ligeramente la válvula de paso de la botella para que pase
un poco de refrigerante (gas, no líquido) a través del asiento de la válvula de ex-
pansión, volviendo nuevamente a cerrar la citada llave de paso de la botella. Bajo
estas condiciones, el manómetro en la salida de la válvula señalará la presión para
la cual ha sido ajustada la válvula.
3.” Ciérrese ahora rápidamente la válvula de expansión y examínese el manó-
metro, en el que se observará una oscilación de dos o tres libras, parándose la aguja.
Las dos o tres libras adicionales de presión son las que se necesitan para que ajuste
perfectamente el punzón y no indican pérdida alguna.
4.” Si, por el contrario, la aguja del manómetro continúa oscilando, señala inde-
fectiblemente que existe pérdida, ya que tiende a equilibrarse la presión entre am-
bos lados. Para mejor prueba, aflójese la tuerca a la entrada de la válvula de expan-
sión, y si sale gas por allí es señal de que pierde el punzón en su asiento.
SS,
Fig. 9.4 Modo de probar válvulas de expansión automáticas.
Existe también otra importante causa de avería, producida por la presencia de

humedad, que al circular a través del sistema mezclada con el refrigerante y alcan-
zar la válvula de expansión se hiela invariablemente en el lugar donde asienta el pun-
zón de la misma. Resulta fácil determinar si una válvula de expansión automática
está encallada por humedad, ya que, cuidando ésta siempre de mantener una pre-
sión de baja constante, durante su normal funcionamiento, si se nota que dicha
presión tiende a descender, deberá naturalmente deducirse que es debido a no pa-
sar refrigerante líquido a través de la válvula. Si se para inmediatamente el compre-
sor y se deja deshelar completamente la válvula, a fin de que se funda la bolita de
hielo producida entre la aguja y su asiento, se verá que vuelve a funcionar correcta-
mente unos pocos minutos, para volver nuevamente a encallarse por la citada con-
gelación de la humedad existente en el sistema.
En dicho caso podrá tenerse la seguridad de la presencia de humedad y consti-
tuirá una indudable prueba de eficiencia del encargado de la reparación, evitando la
tan frecuente costumbre de cambiar continuamente la válvula de expansión, llevada
a cabo casi siempre por personal poco capacitado.
Cambiando y cambiando la válvula de expansión en un sistema que tenga hu-
medad, puede llegar, naturalmente, un momento en que se logrará extraerla total-
mente, ya que cada vez que se quita una válvula para reemplazarla por otra se ex-
trae una pequeña cantidad de la humedad existente en aquélla, y el sistema funcionará
al final perfectamente. Se trata, sin embargo, de un procedimiento absolutamente
inadecuado, y en su lugar deben seguirse las normas ya previstas para deshidratar el
sistema, sin necesidad de recurrir al cambio de la válvula de expansión.
Debe tenerse en cuenta, además, que la humedad en el sistema puede cambiar
las propiedades químicas de los diversos refrigerantes, en forma suficiente para ata-
car el punzón de la válvula, picándolo o rayándolo.
Asimismo, un sistema que trabaje escaso de aceite no hará circular la cantidad
suficiente con el refrigerante líquido para lubrificar debidamente la válvula de ex-
pansión. Esta falta de aceite en el punzón afecta al sello del mismo y causa un des-
gaste excesivo, con frecuentes dificultades en su funcionamiento.
Es interesante advertir que, debido a la densidad, calor latente y otras propie-
dades físicas de los refrigerantes más comunes, los fabricantes suministran normal-
mente válvulas para cada distinto refrigerante, y deberá, por consiguiente, escogerse
la válvula adecuada de acuerdo con el refrigerante usado en el sistema.
Las válvulas de expansión automáticas llevan un tapón que cubre la tuerca de re-
gulación. Su función es la de evitar la entrada de humedad en aquel punto y, por con-
siguiente, debe cuidarse de que dicho tapón esté en su lugar.
Ocurre también, en ocasiones, que, debido a la mucha suciedad del sistema y casi
siempre por no haberse intercalado un buen filtro entre la salida del depósito de lí-
quido y la entrada de la válvula de expansión, se llega a obstruir completa y parcial-
mente el filtro de la citada válvula de expansión. Si la obstrucción es total, causará
en el funcionamiento del sistema el mismo efecto que si la válvula estuviese enca-
llada por humedad; pero si la obstrucción es parcial, es decir, que deja un pequeño
paso de refrigerante líquido, hará que éste se expansione antes de llegar al punzón,
con la consiguiente anomalía en su funcionamiento.
Averías de las válvulas de flotador. Aunque se trata de un sistema actualmente

en desuso, a título anecdótico se señala en este apartado la forma de diagnosticar y
reparar las averías de las antiguamente empleadas válvulas de flotador. Si falta re-
frigerante en un sistema de flotación se tendrá un nivel más bajo de líquido en el eva-
porador, por lo que el flotador permanecerá hacia abajo, manteniendo la válvula
abierta. El líquido a alta presión o gas continuará afluyendo en el lado de baja o eva-
porador, ya que el cierre entre una y otra parte del sistema queda roto entonces por
la falta de refrigerante.
Cuando el sistema esté falto de refrigerante se notará un silbido característico en
la válvula de flotación, desapareciendo, además, la escarcha en el evaporador, ya que
la parte de alta presión queda parcialmente unida con la de baja, no lográndose la
presión de baja suficiente para la obtención de una temperatura satisfactoria. El sis-
tema funciona entonces continuamente en un esfuerzo inútil para conseguir reducir
la presión y temperatura consiguiente en el evaporador.
También se notará el silbido antes referido si pierde la válvula de flotación, con
la correspondiente falta de cierre entre los dos lados de presión del sistema.
Para distinguir ambos defectos deberán seguirse las siguientes reglas:
1.* Si el evaporador está escarchado, así como también si la línea de aspiración
se hiela o humedece, el sistema no está falto de refrigerante, por lo que la anomalía
residirá en la válvula de flotación que pierde.
2.* Si el evaporador no está escarchado y las líneas de líquido y aspiración están
calientes, con alta presión en el retorno y se nota un silbido en el flotador, el sistema
entonces está falto de refrigerante.
Recargando el sistema de refrigerante, se llenará el evaporador cerrando el flo-
tador y trabajando entonces normalmente.
Si ocurre que ambas anomalías se combinan, o sea, que el flotador pierde y existe
también poca carga de refrigerante, puede reconocerse añadiendo carga de gas
al sistema hasta que el evaporador se escarche. Si la baja presión sigue muy alta y
la línea de succión se hiela o humedece, es evidente que la válvula de flotación

pierde.
A menudo ocurre que se localizan partículas de suciedad, carbón u otros resi-
duos entre la aguja de la válvula de flotación y su asiento, dejando la válvula abierta
y dando como resultado una presión de retorno muy alta con el ruido o silbido ca-
racterísticos en la válvula.
Así pues, cuando se encuentre que pierde la válvula de flotación, para saber a
qué obedece la anomalía debe cerrarse la válvula de servicio de la línea de líquido
del depósito, haciendo funcionar el compresor de 10 a 30 minutos, dependiendo de
la capacidad del sistema y la carga de refrigerante.
Al quedar cerrada la entrada de líquido, bajará el nivel en el evaporador y la
aguja del flotador saldrá de su asiento.
Entonces se abre todo lo rápidamente posible la válvula de servicio de líquido,
y la súbita corriente de líquido sobre la aguja y su asiento arrastrará los cuerpos ex-
traños que cerraban el paso, pudiendo quedar ajustado de nuevo el flotador por sí
solo. A veces es necesario repetir esta operación dos o tres veces para lograr remo-
ver dichas partículas. Si con ello no se consigue que el punzón del flotador asiente
bien, éste deberá repararse o sustituirse.
Averías de las válvulas de expansión termostáticas. Las condiciones que afec-

tan al funcionamiento de las válvulas de expansión termostáticas son las mismas que
concurren en las de tipo automático antes descritas.
a) Suciedad en el sistema. Debe instalarse siempre un buen filtro en la línea de
líquido, antes del que incorpora la propia válvula de expansión, para evitar que se
introduzcan partículas extrañas (suciedad, residuos metálicos, etc.) entre el punzón
y su asiento.
Las válvulas que se hallan obstruidas por suciedad pueden desencallarse si-
guiendo igual procedimiento que las de tipo automático; es decir, cerrar primera-
mente la válvula de salida del depósito de líquido, hacer luego funcionar el sistema
hasta obtener vacío, dejando entonces que el evaporador se caliente, con lo que con-
seguirá subir también la temperatura en el bulbo y abrir, en consecuencia, la válvula.
El flujo repentino de líquido que se conseguirá entonces, al abrir de nuevo la válvula
de salida del depósito de líquido, hará que se expulse toda partícula extraña que in-
tercepte el paso en el asiento del punzón.
b) Colocación del bulbo. Téngase siempre en cuenta que una de las más fre-
cuentes causas de anomalías en el funcionamiento de una válvula de expansión ter-
mostática reside en la colocación defectuosa del bulbo. Recordamos al efecto las in-
dicaciones que se dan con todo detalle en el capítulo 5.
c) Humedad en el sistema. Como en las de tipo automático, la humedad en el
sistema afecta extraordinariamente al funcionamiento de las válvulas de expansión
termostáticas. Como ya se ha explicado anteriormente, en un lado de la válvula de
expansión existe líquido caliente a alta presión, y en el lado opuesto líquido a baja
presión, frío, siendo el punzón el punto divisorio entre ambos.
El orificio a través del cual pasa el refrigerante líquido por la válvula de expan-
sión es necesariamente de paso muy estrecho, en forma de aro (fig. 9.54), y el des-
plazamiento del punzón desde la posición de cierre absoluto a la de total abertura
a) b)
c) d)
Fig. 9.5 Efecto de la humedad en las válvulas de expansión termostáticas.
equivale solamente a milésimas de pulgada. Las válvulas de expansión deben cons-

truirse de esta manera, porque el flujo de líquido tiéne que ser pequeño y la regula-
ción extremadamente sensible. Esta abertura tan pequeña puede bloquearse fácil-
mente por una sola y pequeña gota de agua que se congele, convirtiéndose en hielo.
Cuando esto ocurre, el refrigerante no puede pasar a través de la válvula, y empie-
zan las dificultades.
Una gota de agua, de un diámetro ligeramente superior a 4,5 mm, que se con-
vierta en hielo, es suficiente para taponar totalmente el orificio de una válvula de ex-
pansión de gran capacidad (fig. 9.55), manteniéndola cerrada e interceptando toda
posible acción de apertura por el lado de baja hasta que no se funda la humedad que
se ha congelado. Durante este tiempo, en un sistema controlado por termostato, el
compresor irá marchando, descendiendo la presión de baja y aumentando la de alta,
debido a la acción de succión del compresor, mientras se deposita la carga de refri-
gerante líquido en el depósito.
En un sistema controlado por presostato ocurrirá que al descender rápidamente
la presión en el lado de baja se parará el compresor antes de llegar a la temperatura
prevista en el interior de la cámara, para ponerse también rápidamente en marcha,
dando con ello lugar al funcionamiento a base de cortos intervalos de parada y puesta
en marcha.
Cuando la cantidad de agua en el sistema es menor, puede recogerse en el citado
orificio de la válvula de expansión obstruyéndolo en parte (fig. 9.5c). Si esto ocurre
cuando la válvula está abierta dará lugar a que el punzón quede desplazado del asiento
y haya un exceso de líquido en el evaporador, con el consiguiente retorno en la lí-
nea de aspiración.
Si hay mucha cantidad de agua, puede ocurrir que ésta pase enteramente a tra-
vés del orificio de la válvula de expansión y congele en el portapunzón, dejando este

dispositivo agarrotado. Ello ocasiona la defectuosa regulación de la válvula y un ex-
ceso de refrigerante en el evaporador (fig. 9.5d).
Ya hemos descrito anteriormente las precauciones y normas que deben seguirse
para lograr la deshidratación del sistema, y que aconsejamos sean observadas es-
trictamente antes de incurrir en el procedimiento equivocado de cambio de válvula
por esta causa.
Para diagnosticar si una válvula de expansión está «congelada» por acumulación
de humedad detallamos a continuación los síntomas de esta anomalía:
La instalación no produce frío.
El evaporador no está totalmente escarchado.

cerrada
Válvula
El equipo compresor trabaja en ciclos cortos.
Presión de aspiración muy baja.
Línea de aspiración caliente a la salida del evaporador.
Retorno en la línea de aspiración.
El compresor funciona un tiempo excesivo.

Válvula
abierta
Presión de aspiración normal muy alta.

El compresor hace ruido de fondo.
Para asegurarse bien de la causa, se para el compresor hasta calentar la válvula

por encima de cero grados. Si ésta trabaja bien durante un corto tiempo, para vol-
ver a su funcionamiento incorrecto de antes tan pronto como la temperatura en el
evaporador desciende de nuevo, es que hay humedad en el sistema.
d) Escarchado de la línea de aspiración. Normalmente ocurre que si se escar-
cha la línea de aspiración es por estar mal regulada la válvula de expansión, o sea,
demasiado abierta. Puede ocurrir también que pierda una de las válvulas de succión
o descarga del compresor que, en ocasiones, y por una razón determinada, se halle
desplazada de su asiento, dando lugar a que el compresor pierda el 50% de su ren-
dimiento al comprimir solamente un cilindro, y que en otros momentos vuelva a su
posición correcta y funcione entonces normalmente el compresor.
Entonces, naturalmente, la válvula de expansión trabajará bien; pero en el mo-
mento que la válvula de succión se desplace de su asiento se escarchará la línea de
retorno al compresor, ya que el ajuste de la válvula de expansión no servirá para un
compresor que dé sólo la mitad de su rendimiento normal en aquellos momentos.
Estas variaciones en la línea de aspiración se achacarán equivocadamente a de-
fectos de la válvula de expansión. Aunque se trata de una circunstancia muy espe-
cial, muestra claramente cómo en ocasiones se atribuyen defectos a las válvulas de
expansión que obedecen a otras causas.
e) Falta de refrigerante. Cuando un sistema tiene una carga escasa de refrige-
rante debe tenerse en cuenta que por la válvula de expansión no solamente pasa re-
frigerante líquido, sino una mezcla de líquido y gas; este último impulsa el refrige-
rante líquido que se halla en el evaporador y da lugar a que se produzca escarcha en
la línea de succión.
Entonces ocurrirá que si esta escarcha se atribuye a que la válvula de expansión
se halla mal ajustada y se intenta regularla de nuevo, no se conseguirá nada con ello,
pues continuará escarchándose la línea de retorno.
En el caso de que la carga de refrigerante sea excesivamente escasa ocurre en-
tonces al revés, o sea, que no puede llegarse a congelar el evaporador hasta el punto
debido, a pesar de que se abra más la válvula. Por consiguiente, cualquiera de estos
dos casos no deberá tomarse por defecto de la válvula de expansión.
Manómetro
de presión
Hielo
o agua
helada
Fl. 9.6 Forma de probar las válvulas de expansión termostáticas.
f) Forma de probar las válvulas de expansión termostáticas. Instálese primera-

mente el equipo de pruebas, tal como se ilustra en la figura 9.6, colocando la bote-
lla de refrigerante a la salida de la válvula de expansión con un manómetro y sígase
el procedimiento siguiente:
1.2 Con el bulbo en el ambiente (a unos 16*C) ábrase lentamente la botella, y el
gas deberá salir por la parte de entrada de la válvula, pues a menos que ésta no se
halle encallada o haya perdido el elemento termostático su carga, se abrirá el pun-
zÓn, hallándose el bulbo a la temperatura ambiente, tal como hemos indicado.
2.” Si no sale gas a pesar de que el manómetro señale de dos a tres libras de pre-
sión, desmóntese para comprobar si existe obstrucción en el lugar del punzón. Si no
es así, será señal de que el elemento termostático ha perdido su carga.
3.” Si deja pasar líquido se sumerge entonces el bulbo en un recipiente con hielo
o agua fría, esperando unos cuantos minutos para que dicho bulbo tome la tempe-
ratura.
4. Se abre entonces la botella de gas y se tapa la entrada de la válvula de expan-
sión con el dedo. El manómetro irá subiendo hasta marcar la presión de la botella.
5.” Quítese el dedo y la presión continuará, sin embargo, igual, pues la válvula,
al estar el bulbo frío, debe permanecer cerrada.
6.” Ciérrese la botella de gas y la presión, si la válvula está bien, continuará sin
bajar. Si no es así, es señal de que existe suciedad o algún residuo que impide el cie-
rre perfecto del punzón en su asiento.
Existe otro medio muy práctico para efectuar la prueba de las válvulas de ex-
pansión termostáticas, el cual consiste en:
1. Conectar una botella de refrigerante (que se mantendrá boca abajo para que
salga líquido) a la entrada de líquido de la válvula.
2.” Próximo al orificio de salida se coloca el bulbo de la válvula que, hallándose
a la temperatura ambiente, mantendrá la válvula abierta.
3.” Abriendo la botella de refrigerante, el líquido pasará a través de la válvula y
mojará el bulbo, enfriándolo; ello hará que se cierre la válvula, impidiendo que con-
tinúe el paso de refrigerante.
4. Al cabo de pocos minutos, al calentarse de nuevo el bulbo, se abrirá otra vez
la válvula, permitiendo el paso de refrigerante líquido, que al mojar y enfriar el bulbo
repetirá el ciclo anterior.
5.” Sino pasa líquido por la válvula cuando el bulbo está caliente es señal de que
la válvula está encallada o que el elemento termostático ha perdido su carga.
6.” Si no cierra cuando se enfría el bulbo demuestra que no ajusta bien el pun-
zÓn en su asiento.
Para comprobar en el mismo lugar de la instalación si el elemento termostático
ha perdido su carga, caliéntese a un tiempo el bulbo y la parte alta de la válvula, bien
con la mano o un trapo caliente. Este aumento de temperatura en dicho lugar de la
válvula hará que ésta se abra, dando paso al refrigerante líquido y haciendo subir la
presión de baja. Cuando esto no ocurre es bastante probable que se haya descargado
el bulbo.
De la humedad. Hemos insistido en varias ocasiones acerca de la excepcional

importancia que tiene la presencia de humedad en un sistema frigorífico, en lo que
afecta a su normal funcionamiento.
En el capítulo 2, Refrigerantes, página 50 se describen los perjuicios que causa la
humedad en los sistemas antiguos trabajando con anhídrido sulfuroso (SO,), y en el
mismo se indica la forma de reparar dichas averías.
En las instalaciones de cloruro de metilo, R-12, R-22 o R-502 o los nuevos
R-134a y R-404A, el remedio más positivo contra la humedad consiste en desmon-
tar por completo la instalación, con el fin de proceder a una limpieza total y minu-
ciosa de sus diferentes elementos, secar bien los aparatos y tuberías utilizando una
buena estufa y con compresor de vacío, y montarlos de nuevo poniendo, asimismo,
nuevas cargas de refrigerante y aceite incongelable. Como ya se ha indicado ante-
riormente, al tratar sobre los sistemas de deshidratación en el citado capítulo 2, puede
conseguirse un buen secado del sistema llevando al lugar de la instalación una buena
bomba de vacío y efectuando solamente una operación de vacío intenso. En la prác-
tica, ambos procedimientos son a menudo imposibles e impracticables, habiendo otro
más sencillo por medio del cual se pueden extraer pequeñas cantidades de agua o
humedad, a base de los ya descritos filtros secadores (capítulo 2, pág. 52).
En los sistemas con evaporadores de deshielo natural en cada ciclo, la humedad
atraviesa el circuito rápidamente y se elimina por este procedimiento en pocos días.
En cambio, en aquellas instalaciones que trabajan a baja temperatura es necesario
parar el compresor repetidas veces a fin de que el sistema se ponga a la temperatura
ambiente, mientras el filtro secador se halla en el circuito, de modo que las partícu-
las heladas puedan derretirse y sean eliminadas en forma líquida.
Esta clase de instalaciones no deben destaparse nunca bajo ningún concepto
mientras están funcionando, pues resulta extremadamente difícil evitar la penetra-
ción de humedad en el sistema, a pesar de que se tenga la precaución de dejar el sis-
tema trabajando de cero a una libra de presión. La tubería en el lado de baja pre-
sión cuando se halla fría, no debe nunca dejarse destapada más allá de cinco segundos,
ya que la condensación de la humedad de la atmósfera se forma instantáneamente
y se recoge en el evaporador. Así pues, debe necesariamente dejarse calentar todo
el sistema a la temperatura ambiente antes de dejar suelta ninguna conexión del
mismo.
Alta presión en el sistema. La presencia de alta presión en el sistema proviene

generalmente de una de las tres condiciones siguientes:
a) De la entrada de aire, el cual ocupa parte del espacio del condensador nor-
malmente ocupado por el refrigerante evaporado a alta presión.
b) Sobrecarga de refrigerante.
c) Defectuosa condensación.
Téngase en cuenta que cuando hay aire en un sistema que trabaje en vacío es se-
ñal de que hay pérdida o escape de gas en el lado de baja presión.
La sobrecarga de refrigerante se conoce por las temperaturas existentes en el de-
pósito, línea de líquido y curvas finales del condensador. Si están frías o por debajo
de la temperatura ambiente es señal de que una parte excesiva de refrigerante lí-
quido ocupa parte del espacio requerido por los vapores recalentados. En la sección
H, ap. 2, del cuadro de averías (tabla 9.1) expuesto al final de este capítulo, se seña-
lan todas aquellas anomalías que pueden ser motivo de una deficiente condensación.
Forma de purgar un equipo con alta presión. Para purgar un sistema con alta
presión se acostumbra a seguir casi siempre el procedimiento siguiente:
1.” Se cierra la válvula de servicio de descarga hacia atrás, como si fuese a colo-
carse el manómetro de alta presión.
2.” Se saca el tapón y en su lugar se coloca el tubo de purgar que puede ser de
goma o de cobre, pero de un largo suficiente para que llegue fuera de la habitación
hasta el aire libre, o bien sumergido en un cubo con una solución de agua y lejía.
3.” Se hace funcionar un rato el compresor y luego se para.
4.” Se abre en seguida la válvula de servicio de descarga rápidamente, dándole
de tres a cuatro vueltas.
5.” Inmediatamente saldrá por el tubo de purga una cantidad de refrigerante,

llevando consigo el aire que hubiese en el condensador. Dentro de unos 20 a 30 se-
gundos se notará, al poner la mano sobre la parte inferior del depósito de líquido,
que éste se pone intensamente frío, demostrando que el refrigerante líquido está eva-
porizando para la atmósfera, probando ello la completa expulsión de aire.
Al probar los equipos con condensadores enfriados por aire, la operación de pur-
gar suele tardar algo más por la necesidad de descargar una cierta cantidad de lí-
quido acumulado en las vueltas inferiores del condensador. Nótese bien que la ex-
pulsión del aire no se efectúa hasta que la parte inferior del depósito de líquido se
pone fría.
Efectos nocivos de los contaminantes. El buen funcionamiento de un sistema

de refrigeración, debidamente diseñado y bien instalado, depende entonces única-
mente de que pueda mantenerse libre de los contaminantes (lodos, corrosión, co-
breados, etc.) que tanto afectan de manera directa a los diversos componentes del
equipo.
Tiempo atrás los sistemas frigoríficos no eran tan sensibles a estas materias ex-
trañas, pero hoy día, con compresores más rápidos, construidos con precisión bajo
tolerancias muy estrechas y temperaturas de condensación más altas, la presencia de
contaminantes puede causar los graves contratiempos que a continuación se resu-
men, y a los cuales debe prestárseles una gran atención para combatir y evitar su for-
mación.
1. Lodos
El enlodado es producto de la descomposición del aceite, combinada con frag-

mentos de carbón, metal, óxidos, sales o compuestos insolubles similares, para lle-
gar a formar una capa gomosa que puede obstruir filtros y pasos, provocar un bajo
rendimiento general y, finalmente, una falla del sistema.
Los problemas que plantea la presencia de lodos pueden atribuirse, general-
mente, a las altas temperaturas de funcionamiento del compresor y a la acción de
varios contaminantes, incluida una cantidad considerable de aire. La formación de
estos lodos se atribuye también a la presencia de ácidos que reaccionan rápidamente
con las partes móviles del sistema, formando sales que no son solubles en el refrige-
rante ni en el aceite. Los ácidos orgánicos originados por el aceite pueden combi-
narse con el hierro y otros metales para formar sales de ácidos orgánicos que con-
tribuyen a la enlodadura. Los ácidos inorgánicos procedentes del refrigerante forman
sales cristalinas que tienden a adherirse al metal pero pueden desprenderse para con-
taminar el aceite todavía más. Los ácidos, en especial los inorgánicos, son más co-
rrosivos en presencia de la humedad que en un sistema seco. Por lo tanto, es impor-
tante mantener los sistemas tan secos como sea posible.
Por consiguiente, las maneras de evitar la formación de lodos pueden resu-
mirse en:
a) Mantener el sistema limpio y seco.
b) Mantener el sistema libre de aire.
c) Usar un aceite para refrigeración de alta calidad.
2. Corrosión
Trabajando a temperaturas extremadamente altas puede causarse la corrosión,

aun en sistemas relativamente limpios. Sin embargo, la presencia de contaminantes
causará aún mayor cantidad de corrosión que la que pueda derivar de la propia tem-
peratura elevada.
Como se sabe perfectamente, el aire en presencia de agua provoca la oxidación
de un sistema. Los fundentes de soldadura pueden causar también la formación de
sales metálicas. El alcohol metílico, utilizado como anticongelante, puede reaccio-
nar con el aluminio y causar corrosión. La falta de cuidado en la soldadura puede
ser causa también de que se introduzcan contaminantes, tales como el propio fun-
dente, o puede provocar la formación de óxidos de cobre y de hierro en las superfi-
cies metálicas interiores, a causa de la aplicación del calor.
En consecuencia, para evitar la corrosión ha de procurarse:
a) Mantener el sistema bien limpio y libre de todo contaminante.
b) Utilizar solamente refrigerantes procedentes de fábrica y aceites de la mejor
calidad.
c) Evitar las temperaturas excesivas de descarga del compresor, facilitando a los
condensadores el agua o aire necesarios.
d) Mantener los condensadores limpios, sin obstrucciones.
e) Ajustar adecuadamente las válvulas de expansión para evitar el sobrecalen-
tamiento.
/) Mantener la presión del evaporador tan alta como sea posible, dentro de los
límites que impone el diseño del sistema.
3. Cobreado
Para que tenga lugar el cobreado (muy frecuente en los sistemas que empleaban
cloruro de metilo) es necesario que se produzcan dos fenómenos distintos. En
primer lugar, el cobre debe ser disuelto por el aceite (los aceites de baja calidad
pueden contener elementos que reaccionen directamente en el cobre y disol-
verlo). La segunda fase es la precipitación del cobre de la solución de aceite, a lo
que contribuyen el agua, el alcohol, el aire, las altas temperaturas y otros contami-
nantes.
El cobreado suele localizarse en los cojinetes, platos de válvulas y, en general, en
las superficies metálicas, donde las temperaturas pueden ser más altas.
Las maneras de eliminar el cobreado son:
a) Evitar las altas temperaturas de funcionamiento que pueden fraccionar par-
cialmente el aceite y el refrigerante, formando ácidos susceptibles de causar la co-
rrosión del cobre.
b) Utilizar aceite de alta calidad y rendimiento probado, asegurando que el tipo
y viscosidad sean apropiados para el sistema a que va destinado.
c) Evitar los fundentes de soldadura, los disolventes clorados y todos los demás
contaminantes que puedan provocar la formación directa de sales de cobre.
d) Utilizar tubería de cobre limpia en el montaje del sistema, y evitar la oxida-
ción del metal al efectuar una soldadura.
4. Productos anticongelantes
Los anticongelantes son contaminantes y, por lo tanto, no deben añadirse al sis-

tema. Recuérdese que cuanto menos contaminado se halle un sistema funcionará
mejor, necesitando menos trabajo de mantenimiento y reparación, prolongándose,
asimismo, la vida del mismo.
Los agentes anticongelantes pueden reaccionar directamente con los compo-
nentes metálicos y contaminar el sistema, especialmente a altas temperaturas. La ex-
periencia ha demostrado que el sistema de refrigeración más estable es el que con-
tiene el menor número posible de materias heterogéneas. Asimismo, que todos los
productos químicos anticongelantes corroen el metal directamente o aceleran la des-
composición del refrigerante. Por esta razón, no se conoce un producto anticonge-
lante seguro para una sistema frigorífico.
Fuga de aceite y bombeo de refrigerante líquido en el compresor. Tiene una

gran importancia el problema originado por la fuga de aceite contenido en el cárter
del compresor por las graves dificultades que pueden crearse cuando este fenómeno
se produce acompañado por la presencia de refrigerante líquido. Esta combinación
(aceite con refrigerante líquido) tiene particulares posibilidades de originarse en ins-
talaciones ubicadas en lugares fríos, o a la puesta en marcha del equipo cuando la
carga de refrigerante no se ha efectuado correctamente, o en sistemas que han per-
manecido parados durante un largo período de tiempo (fuera del ciclo automático
normal) sin que se hayan tomado las debidas precauciones para la recogida del re-
frigerante en el correspondiente depósito.
Las averías clásicas en estos casos suelen ser: agarrotamiento de cojinetes, bie-
las y pistones, por falta de engrase adecuado, y deformación e incluso rotura de las
válvulas de descarga y aspiración. Debe tenerse presente, ante todo, que ningún com-
presor frigorífico ha sido diseñado para la circulación de refrigerante en estado lí-
quido y que, por lo tanto, incluso un corto período de trabajo en estas condiciones
puede dejar totalmente fuera de servicio un compresor de excelente calidad. Este
período será tanto más corto cuanto mayor sea la velocidad de giro del compresor,
razón por la cual los compresores de tipo hermético o semihermético acusan una ma-
yor proporción en este tipo de averías que los de un tipo abierto.
Se deduce fácilmente que se trata de un problema de instalación, por lo que el
montador deberá tener presente la forma de evitarlo con un proyecto correcto del
sistema dirigiendo especial atención a los puntos siguientes:
a) En ningún caso debe existir un exceso de refrigerante en el sistema, debiendo
efectuarse la carga justa para cada instalación. Debe vigilarse cuidadosamente el ni-
vel de aceite, ya que no debe olvidarse que el aceite emulsionado se arrastra fácil-
mente con el refrigerante vaciando el cárter. En los compresores que incorporan vi-
sor de aceite, el nivel correcto corresponde al centro de dicho visor, donde debe
observarse una línea continua y limpia; si, por el contrario, se aprecian burbujas o
aceite emulsionado o turbio, debe deducirse la presencia de refrigerante líquido en
el cárter.
b) Debe mantenerse la mayor velocidad posible en todo el circuito frigorífico
para asegurar un buen retorno de aceite al cárter. En el capítulo 8, página 338, se se-
ñalan las normas especiales a seguir cuando el compresor está situado a nivel más
alto que el evaporador.
Resulta frecuente el empleo del mismo diámetro de tubería en las instalaciones
de R-12 o R-134a para las líneas de aspiración con refrigerantes R-22, R-502 o
R-404A, sobre cuyo punto es muy conveniente llamar particularmente la atención,
ya que el diámetro de esta tubería afecta grandemente a la velocidad de circulación
del refrigerante aspirado y, en consecuencia, al retorno de aceite, de manera espe-
cial cuando se trata de bajas temperaturas.
En este caso es muy necesario emplear tuberías de aspiración de menos diáme-
tro que permitan una velocidad mínima de refrigerante de:
250 metros/minuto en tendidos horizontales

500 metros/minuto en tendidos verticales ascendentes
Las curvas de las figuras 9.7 y 9.8 señalan los diámetros de tuberías de aspiración
recomendadas en relación con la capacidad frigorífica de la instalación y su régimen
de evaporación, recomendando muy eficazmente se tenga en cuenta esta informa-
ción al efectuar el estudio y montaje de todo sistema, particularmente, como antes
se indica, en los que deban trabajar a bajas temperaturas.
c) Enloscompresores de tipo semihermético, cuya capacidad de reserva de aceite
es más reducida, deberá reponerse éste, a medida que se saturen las líneas y evapo-
radores, y con el mismo fin se evitará que el evaporador sea de excesiva capacidad
o que tenga colectores o espacios en que pueda embolsarse el aceite. No debe olvi-
darse, sin embargo, que un exceso de aceite puede ser altamente perjudicial al dis-
minuir considerablemente la capacidad de refrigeración del sistema, por lo que no
debe incurrirse en la fácil solución de ir añadiendo lubrificante continuamente. Es
más correcto elegir un evaporador de capacidad adecuada y diámetro de tubo lo más
reducido posible, de forma que se mantenga una alta velocidad de circulación.
d) Asimismo, debe ponerse especial atención en la elección de la válvula de ex-
pansión, de acuerdo con la capacidad del evaporador y, por consiguiente, con el ré-
gimen de trabajo del compresor, a fin de hallar la caída de presión adecuada a la
misma.
e) Un sistema de calefacción del cárter puede evitar la condensación del refri-
gerante en su interior durante los períodos de parada. Este sistema se emplea nor-
malmente en los compresores de gran capacidad, pero es difícil hallarlo en los pe-
queños equipos de uso más común. En este caso, el instalador debe evitar esta
condensación, especialmente cuando las paradas del equipo están sujetas a los de-
seos del usuario (períodos sin carga, fines de semana, etc.). Ha de preverse enton-
ces el correspondiente automatismo que obligue a la recogida del refrigerante lí-
quido y evite el retorno al compresor del refrigerante procedente del evaporador
por la línea de aspiración, colocando una válvula solenoide con su interruptor auxi-
liar en la línea de líquido (fig. 9.9).
/) Otra solución muy recomendable, particularmente en las instalaciones a ba-
jas temperaturas que admiten una carga de refrigerante mayor, es el empleo de acu-
muladores de aspiración, que actúan de separadores de partículas líquidas, e impi-
den el descenso y acumulación de éstas en el lado de baja del compresor (fig. 9,10).
378
75.000 125.000 76'8x80
100.000
50.000
75.000
50.000
25.000
20.000
15.000 25.000
12.500 20.000
'8x32
10.000
15.000
7,500
10.00€
5,000
7.500
5.000
3
]
2.500
8
Q
2.000
1.500
1.250
soso]
1.000
$039w1 JW us
€ 750
ue Y
-40 -25 15 - -5
eJoy/¡eon
23eN
JOYA
-30 -25 -20 215 -10 -5 *C
TEMPERATURA EVAPORACION
TEMPERATURA EVAPORACION *C
Fig. 9.7 Tuberías de aspiración recomendadas en tramos horizontales Fig. 9.8 Tuberías de aspiración recomendadas en tramos verticales as-
empleando R-22, R-502 o R-404A. cendentes empleando R-22, R-502 o R-404A.
evaporación sea de Ejemplo: En una instalación cuya temperatura de evaporación sea de

Ejemplo: En una instalación cuya temperatura de
necesaria una línea -25*C y con una capacidad de 2.500 kcal/hora será necesaria una línea
-25*C y con una capacidad de 2.500 kcal/hora será
de 27 a 30 mm para de aspiración de tubo de cobre de diámetro máximo de 18 a 20 mm para
de aspiración de tubo de cobre de diámetro máximo
gas de 250 m/min. asegurar la velocidad recomendada de retorno de gas de 500 m/min.
asegurar la velocidad recomendada de retorno de
Válvula
solenoide
Válvula
expansión
Interruptor 4 4 4 Interruptor
uxilial
2 , XX pone
ISS
qe Interruptor
¿+= Contactor auxiliar
E
a
Pe
Motor
Solenoide ES j ventilador
A AL
Solenoide ¡N ¡oarr Termostato
Para instalaciones con —E
evaporadores de gravedad
Para instalaciones con
evaporadores de aire forzado
Fig. 9.9 Sistemas con válvula solenoide para la recogida de líquido.
Del evaporador
Al compresor [
Orificio de
aspiración
de aceite
Fig. 9.10 Acumulador de aspiración para la separación de partículas líquidas.

g) Naturalmente, la instalación de un separador de aceite es obligada en las ci-

tadas instalaciones a bajas temperaturas, a fin de conseguir que circule la mínima
cantidad de aceite a lo largo del sistema, manteniendo el nivel correcto en el cárter
del compresor.
Problemas de la descongelación. En las instalaciones de baja temperatura el

sistema de descongelación, bien sea por resistencias eléctricas o lluvia de agua, el
medio más efectivo para proteger el compresor es la recogida de gas, situando la
- carga de refrigerante entre el condensador y el recipiente durante el período de des-
congelación (esquema de la figura 9.9). Debe tenerse en cuenta que, si no se efectúa
esta operación previa, los problemas que pueda presentar el control de refrigerante
son imposibles de prever en este tipo de instalaciones.
Cuando el evaporador se halla a temperatura más alta que la línea de aspiración
durante el ciclo de descongelación (lo cual puede ocurrir por las bajas temperaturas
de ambiente, por las resistencias eléctricas en contacto con el evaporador, o porque
las líneas de aspiración estén aisladas) la diferencia de presión resultante forzará el
refrigerante líquido procedente del evaporador, por la línea de aspiración hacia el
compresor con la inundación consiguiente de éste a la puesta en marcha.
Aun en el caso de que el evaporador no ceda normalmente refrigerante en es-
tado líquido, es imposible evitar el retorno de alguna cantidad de líquido después de
terminada la descongelación hasta que el sistema se estabilice nuevamente y se res-
tablezca el suministro de líquido al evaporador.
Otro problema importante es la fuga de aceite, parte del cual se acumula gra-
dualmente en el evaporador y en la línea de aspiración durante el funcionamiento
del sistema. Estas fugas pueden ser muy graves en los sistemas de descongelación
que se efectúan de forma automática, y en ocasiones de forma innecesaria, ya
que pueden dar lugar a que se vacíe el cárter del compresor antes de que se pro-
duzca el próximo ciclo de descongelación, con el consiguiente peligro por falta de
lubrificante.
El único remedio posible para este tipo de problema es el diseño del evaporador
y de la línea de aspiración para asegurar una velocidad del gas que haga posible el
retorno al compresor de la totalidad del aceite en circulación. Si esto no es posible,
el empleo de un separador de aceite, tal como se ha indicado anteriormente, hará
que se prolongue el período de seguridad durante las descongelaciones.
Particularidades de los compresores herméticos y semiherméticos. Básica-

mente no existe diferencia entre un compresor hermético o semihermético y uno de
tipo abierto. Ambos emplean un motor eléctrico para su accionamiento, por lo que
el conocimiento de un sistema abierto es suficiente para prestar servicio a una uni-
dad hermética ya que, salvo en lo que respecta a la parte eléctrica, sus componentes
principales son semejantes.
Las unidades herméticas o semiherméticas presentan algunas ventajas sobre las
de tipo abierto, particularmente en lo que respecta a las de pequeña capacidad que
requieren motores fraccionarios. Como además el compresor va accionado directa-
mente por el motor, a la velocidad de éste, el cubicaje es más pequeño, lo que re-
duce el tamaño del compresor para una capacidad determinada, ocupando por ello
menos espacio. La ausencia de prensaestopas elimina el origen de fugas y, en gene-

ral, requieren menos atención.
Cuando una de estas unidades usa válvula de expansión —o sea, cuando el sis-
tema es idéntico al de una unidad abierta— muchos de los problemas que puedan
presentarse son lógicamente los mismos, aunque existan otros fallos peculiares a di-
chos compresores, que pertenecen en su mayor parte al sistema eléctrico.
Otra de las causas primordiales de avería en una unidad hermética o semiher-
mética con condensador refrigerado por aire, es el sobrecalentamiento. Nunca se lla-
mará suficientemente la atención sobre la necesidad de que el compresor disponga
de una buena ventilación de aire fresco, y es obligación del instalador mejorar dicha
ventilación si no es adecuada.
En muchos casos, el técnico sabe bien que la ventilación no es adecuada aunque
encuentra difícil remediarlo. Los fabricantes de vitrinas, incorporando la unidad con-
densadora, son muy a menudo los responsables de ocultarla en rincones inade-
cuados.
A pesar de que sea la parte más importante de la instalación, el compresor se co-
loca en el lugar más reducido posible, y muchas veces con sólo una simple rejilla de
ventilación a un solo lado, y ésta algunas veces taponada con cajas de otros reci-
pientes.
Es de gran importancia señalar que los departamentos destinados al compresor
deben tener rejillas de ventilación delante y detrás por lo menos, aunque en algunos
casos una de ellas puede ser lateral, tal como se indica en la figura 9.11. No se reco-
mienda que la abertura de entrada de aire tenga una superficie inferior al 80% de la
superficie frontal del condensador. Nunca se dejarán menos de 20 cm entre el mue-
ble y una pared cuando coincida una abertura de ventilación al lado de la misma. El
condensador se colocará adosado siempre a una de las aberturas destinadas a la uni-
dad condensadora. Debe también lograrse que el mueble esté levantado de forma
NS LL
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Condensador Condensador
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20 cm
Fig. 9.11 Dos formas correctas de instalar la unidad condensadora dentro del espacio destinado a la
misma. Obsérvese la circulación de aire que se obtiene en ambos casos.
que el aire circule por debajo. La recirculación de aire caliente es la causa del cin-
cuenta por ciento, por lo menos, de motores quemados, y posiblemente más, por lo
que se recomienda que el operario registre no solamente la temperatura del mueble
antes de llevar a cabo cualquier operación de ajuste, sino también la del aire a la en-
trada del condensador.
El procedimiento a seguir entonces es el siguiente:
1) Asegurarse de que el condensador esté bien limpio y que el ventilador fun-
cione. La forma de solucionarlo en ambos casos es bien sencilla, y la unidad una vez
se haya limpiado el condensador, o bien puesto en marcha el ventilador, tendrá que
enfriar y funcionar con normalidad. Algunas veces cuando el protector de sobre-
carga del motor ha actuado, con su característico «clic» varias veces, puede quedar
resentido y continuar desconectando el motor, a pesar de que el fallo haya sido co-
rregido. También puede ocurrir que el protector tarde algún tiempo en enfriarse y
el remedio no se observe inmediatamente. Se recomienda cambiar el protector
cuando ha estado sujeto a un accionamiento muy frecuente, empleando siempre un
recambio de la capacidad adecuada exactamente al citado compresor.
2) Compruébese la temperatura del aire que rodea la unidad. Cuando la alta
temperatura sea la causa del sobrecalentamiento, es de todo punto vital mejorar la
ventilación, ya que si no se efectúa esta corrección, el motor se quemará. Una me-
jora temporal puede obtenerse instalando un ventilador adicional, aunque el reme-
dio definitivo consista en instalar la unidad condensadora en un espacio más abierto
donde exista una buena corriente de aire.
3) El recalentamiento puede producirse también si el motor falla al arrancar por
estar quemado o el compresor agarrotado. Desconéctese la corriente y compruébese
con un verificador de aislamiento si el bobinado del motor está mal, cambiándolo en
este caso.
4) Examínese, finalmente, el sistema eléctrico siguiendo las instrucciones que se
dan en el capítulo siguiente, Electricidad.
Motores quemados en los compresores herméticos y semiherméticos. Aparte

de las causas normales por fallo eléctrico o agarrotamiento mecánico del compre-
sor, existen unas características especiales que determinan la quema de los motores
en los compresores herméticos o semiherméticos de tipo convencional en que el mo-
tor se halla incorporado al circuito frigorífico.
Aunque esta causa es a menudo difícil de establecer, normalmente puede ser el
resultado de una acidez producida por la presencia de humedad en el sistema. Todo
material conductor de electricidad afecta la conductibilidad de por sí muy baja de la
mezcla de aceite y refrigerante, tanto en la fase de vapor como de líquido. Hay una
cierta cantidad de flexión, producida por los cambios de temperatura, en los bobi-
nados del motor, que en ocasiones produce un punto de desgaste en el aislamiento,
y si la conductibilidad del aislante está por encima de la normal se desarrolla un cor-
tocircuito que termina con la quema del motor.
La experiencia demuestra que una acidez considerable se produce a través de
todo el sistema como resultado de esta quema. El refrigerante está sujeto a altas tem-
peraturas en presencia de aceite y normalmente se efectúa la descomposición de
aceite y refrigerante con la formación de ácido clorhídrico y, en casos más graves, de
ácido hidrofluorhídrico, en cantidad suficiente para que sea la probable causa de la

segunda quema de motor en el espacio de cuatro a doce meses. La tercera quema
puede ocurrir en dos meses, la cuarta en dos semanas y la quinta, en dos o cuatro
días. Sin embargo, si se ha podido extraer toda la acidez después de la primera quema,
y el sistema queda limpio de materias en descomposición, no ocurrirán las subsi-
guientes y repetidas quemas.
El sistema de limpieza más recomendable es: en primer lugar, desmontar el com-
presor quemado y el filtro secador del sistema, expulsando la carga de refrigerante
que pueda quedar. Se hace circular entonces refrigerante en estado líquido(*) por el
lado de alta hasta la abertura que deja el filtro que se ha retirado, tal como se indica
en el esquema de la figura 9.12,
Lado de baja
de alta
Fig. 9.12 Barrido del lado de alta del sistema con refrigerante líquido.
El paso siguiente consiste en la instalación de un buen filtro secador (a ser posi-

ble del tipo de cerámica) bien dimensionado, en lugar del anterior, efectuando en-
tonces un buen barrido haciendo circular refrigerante líquido a través de todo el sis-
tema (sin el compresor), tal como se señala en el esquema de la figura 9.13.
Se efectúa después un buen vacío con bomba de vacío y se vuelve a hacer un
nuevo barrido con refrigerante líquido, operaciones —barrido y vacio— que se re-
cornienda repetir por tres veces, con lo que se asegura la total expulsión de los áci-
dos y lodos que puedan haber quedado ocultos en el sistema.
() Actualmente se emplea en estos casos el nuevo refrigerante HCFC 141b que es un hidrocloro-
fluocarbono cuyo potencial de destrucción del ozono es siete veces más bajo que el de los CFC R-11 o
R-113 hasta ahora utilizados y suprimidos de producción. Este nuevo refrigerante posee las condiciones
específicas para las operaciones de limpieza de circuitos y su secado. Su fórmula es CH,CCLF. Tiene un
ínfimo grado de toxicidad y no es inflamable.
Otros productos, también usados como disolventes, son los agentes hidrocarburos conocidos en el
mercado bajo la denominación de AXAREL. El llamado 6100 puede utilizarse a la temperatura ambiente
y el 9100 en caliente. Ninguno de los dos presenta riesgo alguno para la capa de ozono, no son tóxicos y
su ligero olor se disuelve por aireación en la atmósfera.
AN
AO
Lado
de alta
Fig. 9.13 Barrido de todo el sistema (lado de alta y de baja), sin el compresor, con refrigerante líquido.
Antes de conectar el nuevo compresor debe tenerse la seguridad de que no exis-

ten fugas en el sistema, para proceder a la carga de refrigerante en estado gaseoso,
nunca líquido.
Debe tenerse en cuenta que si el aceite que se ha vertido del compresor quemado
aparece claro y limpio, resulta suficiente la instalación de un nuevo filtro secador en
la línea de líquido, pero si dicho aceite sale ennegrecido, deberá colocarse también
otro filtro en la línea de aspiración para absorber los ácidos y lodos que no hayan
podido expulsar los anteriores barridos y operaciones de vacío. Este filtro en la lí-
nea de aspiración debe necesariamente quitarse después de dos o tres días de fun-
cionamiento.
Repaso general. No deberá considerarse atendida por completo y terminada

una reparación sin efectuar antes un repaso final de toda la instalación, a fin de ad-
quirir la absoluta seguridad de que el sistema queda perfectamente ajustado y fun-
cionando a entera satisfacción del cliente. La lista siguiente contiene los puntos más
importantes que deben comprobarse al terminar de poner en marcha un equipo, bien
sea éste instalado de nuevo o después de una reparación:
a) Presión de parada y puesta en marcha.

b) Presión de alta funcionando el compresor.
c) Temperatura de parada y puesta en marcha.
d) Presión media de funcionamiento.
e) Sise descongela completamente el evaporador en una instalación de deshielo
natural.
f) Si están bien las válvulas de succión y descarga.
g) Comprobar la tensión de las correas y su estado (en los compresores de tipo
abierto).
h) Si está bien alineada la polea del motor en el volante (en los compresores de
tipo abierto).
i) Sies correcta la carga de refrigerante.
j) Si está bien limpio el condensador de aire.
k) Si hay el debido nivel de aceite en el compresor.
l) Si está bien ajustada la válvula de expansión.
m) Engrasar el motor eléctrico en los compresores de tipo abierto.
n) Si está bien el colector de escobillas en los compresores de tipo abierto.
0) Comprobar el estado de los cojinetes del motor en los compresores de tipo
abierto.
p) Repasar y limpiar los contactos eléctricos, o el sistema eléctrico en las unida-
des herméticas o semiherméticas.
q) Comprobar los fusibles, y si éstos son de la capacidad correspondiente.
Servicio de conservación. Elmantenimiento de una instalación frigorífica a base

de inspecciones periódicas ha demostrado ser un magnífico sistema preventivo que
reduce considerablemente el número de reparaciones, ya que son muchas las pe-
queñas cosas que al principio parecen insignificantes y que se convierten después en
serias averías, con las consiguientes pérdidas de tiempo y dinero tanto para el usua-
rio como a veces para la propia casa instaladora.
Estas visitas de inspección, que pueden ser mensuales, no deben considerarse
como simples y rápidos exámenes visuales de la instalación, sino que deben ser ver-
daderas comprobaciones a fondo que muestren si el equipo funciona o no perfecta-
mente y si hay señales de incipientes defectos que puedan perjudicar más adelante
su rendimiento. En estas visitas es preciso, por consiguiente, tomar lecturas de los
manómetros, anotar temperaturas, engrasar motores, ajustar correas, limpiar con-
densadores, deshelar si es preciso los evaporadores, limpiar el grupo, en fin, realizar
todas aquellas comprobaciones que en el apartado anterior se mencionan y que son
imprescindibles para tener la absoluta seguridad en el funcionamiento de toda ins-
talación frigorífica automática.
Diagnóstico de averías. Para obtener un rápido y a la vez metódico diagnóstico

de la posible avería existente en un sistema frigorífico que no actúa satisfactoria-
mente, recomendamos la busca sistemática siguiendo el cuadro de posibilidades de
avería de la figura 9.14, en la página siguiente.
Las posibles causas de averías que se encuentran en el cuadro bajo línea de tra-
zos se refieren exclusivamente a un sistema de aire acondicionado.
A continuación, en los cuadros de la tabla 9.1 se detallan las diferentes averías,
su posible causa y forma de corregirlas.
Funciona pero
no enfría No funciona
Capacidad Aumento de la No llega la .

insuficiente carga frigorífica corriente eléctrica
Capacidad Interruptor Fusibles Acometida

apropiada desconectado fundidos desconectada
a
Corriente de Conexión eléctrica

aire interrumpida correcta
Voltaje demasiado
bajo
Voltaje
correcto po]
Terminales
sueltos
Terminales Ajuste del

Condensador Circulación de correctos termostato mal
compresor mal alre correcta
Interruptor
[A defectuoso
Ventilador del Aletas
Interruptor
po]
condensador mal sucias
correcto
E del motor mal

Relé de sobrecarga
Condensador Relé de sobrecarga

correcto
po]
Contactor
defectuoso
Circuito de
Fuga de Compresor
refrigerante
obstruido
refrigerante defectuoso DS *
Conexionado
eléctrico mal
de
Meal nte Compresor Conexionado
correcto correcto
correcta
>]
Motor del compresor
Bobinados del cortocircuitado
motor mal Compresor agarrotado
——
Compresor
correcto
Fig, 9.14
Tabla 9.1 Cuadro de averías en los equipos frigoríficos automáticos.
Averías Causas posibles Remedios
A) El compresor | 1. No llega corriente al motor del

no se pone en mar- compresor, debido a:
cha. a) Interruptor desconectado. | a) Conectar el interruptor.
b) Fusibles fundidos. b) Compruébense y sustitúyanse.
c) Avería en la acometida. c) Repasar la línea.
d) Conexión rota. d) Repasar el conexionado y
arreglar la avería.
2. El control (presostato o ter-

mostato) no conecta, debido a:
a) Mala regulación. a) Ajústese.
b) Contactos sucios. b) Limpiarlos con papel de lija.
c) Bulbo de mercurio roto. c) Cambiar el bulbo o el control.
d) Resortes rotoso desgas- | d) Cambiar éstos o el control.
tados.
e) Control desnivelado. e) Nivelarlo.
f) Fugas en el fuelle. f) Cambiar el fueileo el control.
g) Disparo por alta presión. g) Examinar la causa. (Véase
sección H.)
h) Bulbo descargado (ter- | h) Cambiar el control.
mostato).
1) Dispositivo de máxima | ¡) Examinar la causa. (Véase
disparado (termostato). sección H.)
3. El contactor no actúa, debido

a:
a) Bobina quemada. a) Comprobar si pasa corriente,
sustituyendo la bobina o el con-
tactor.
b) Dispositivo de máxima | b) Examinar la causa. (Véase
disparado. sección H.)
4. El motor no arranca, debido a:

a) Arranque defectuoso. a) Repasar.
b) Quemado. b) Rebobinar o cambiar.
c) Cortocircuitado. c) Reparar o cambiar.
5. Compresor agarrotado. Desmontarlo y repararlo.

Asimismo, si se trata de que se ha
quemado el motor en un sistema
con compresor hermético o se-
mihermético convencional, con
el bobinado del motor dentro del
circuito, deberá limpiarse toda la
instalación (Ver pág. 380, capí-
tulo 9.)
6. Correas rotas (en compreso- | Sustitúyanse.

res de tipo abierto).
7. Obturación enla circulación de

refrigerante, debido a:
a) Válvula de líquido ce- a) Abrirla.
rrada.
b) Línea de líquido aplas- b) Cambiarla.
tada.
c) Filtro de líquido o secador c) Limpiarios o cambiarlos.
taponados.
d) Fallo en la válvula de so- d) Reparar o cambiar.
lenoide de la línea de lí-
quido.
e) Válvula de servicio de as- e) Abrirla.
piración cerrada.
f) Línea de aspiración tapo- f) Cambiarla.
nada o aplastada.
9) Hielo, cera o partículas de 9) Limpiar la válvula.
suciedad taponando la Instalar un filtro secador.
válvula de expansión. Cambiar el aceite por otro de
menor viscosidad.
h) Pérdida de carga de refri- h) Reparar la tuga y recargar de
gerante. refrigerante.
Evaporador inundado, debido

a:
a) Elemento térmico de la a) Cambiar la válvula.
válvula de expansión des-
cargado.
b) Válvula de expansión des- b) Ajustarla.
ajustada.
c) ' Pierde el flotador. c) Repararlo o cambiarlo.
B) El compresor Control (termostato o presos- Puede estar mal regulado o bien

enfría, pero no para tato). ser defectuoso, en cuyo caso
o funciona demasia- deberá repararse o sustituirse.
do tiempo.
Bulbo del termostato. Examínese que haga buen con-
tacto con el tubo del evaporador.
El refrigerante no circula en
forma debida, a causa de:
a) Válvula de líquido cerrada a) Abrirla bien.
en parte.
b) Filtro de líquido o secador b) Limpiarlos o cambiarlos.
taponados en parte.
c) Válvula de solenoide de c) Cambiarla.
poco paso.
d) Línea de líquido parcial- d) Eliminar la obstrucción o cam-
mente interrumpida por un biar la línea.
aplastamiento u otra obs-
trucción.
e) Línea de líquido de poco e) Colocar la tubería de mayor

paso. diámetro.
f) Línea de aspiración par- f) Eliminar la obstrucción o cam-
cialmente interrumpida biar la tubería por otra de ma-
por un aplastamiento u yor diámetro.
otra obstrucción, o dema-
siado pequeña.
9) Falta de refrigerante. 9) Comprobar si hay fuga y aña-
dir, después de eliminada la
posible fuga, el refrigerante
necesario.
h) Válvula de expansión de- h) Compruébese por el manó-
masiado abierta o bien metro la presión de bajay ajús-
demasiado cerrada. tese la válvula de expansión.
i) Válvula de expansión o el i) Limpiar la válvula.
filtro de la misma cerrados Instalar un filtro secador.
en parte por la presencia Cambiar el aceite por otro de
de hielo, cera o partículas menos viscosidad.
de suciedad. Limpiar el filtro.
/) Bulbo de la válvula de j) Cambiar la válvula de expan-
expansión parcialmente sión.
descargado.
k) Válvula de expansión co- k) Cambiar el emplazamiento de
locada en un lugar dema- la válvula de expansión.
siado frío. El elemento tér-
mico está más frío que el
bulbo.
Compresor ineficaz, debido a: a) Ajustarilas cambiando discos

a) Pierden las válvulas de si es necesario.
aspiración. b) Aumentar la velocidad cam-
b) Equipo compresor de biando la polea si es de tipo
poca capacidad. abierto (posiblemente el motor
también) o instalar un com-
presor mayor.
Falta de rendimiento por una Examínese la causa según se de-
elevada alta presión en el sis- talla en la sección H, aparta-
tema. do 2.
El equipo trabaja sobrecar-

gado por causa de:
a) Entrada de género ca- a) Dar instrucciones al usuario.
liente.
b) Puertas abiertas conti- b) Dar instrucciones al usuario.
nuamente.
c) Aislamiento insuficiente. c) Mejorarlo.
d) Compresor y evaporador d) Cambiarlos.
pequeños.
C) El compre- Las correas del compresor Tensar las correas.

sor no para y enfría resbalan.
poco o nada
El refrigerante no circula en
cantidad suficiente, debido a
obstrucciones:
a) Válvula de servicio de lí- a) Abrirla o cambiarla.
quido parcialmente ce-
rrada o muy pequeña.
b) Filtro de líquido o secador b) Limpiar el filtro.
obstruidos o bien peque- Instalar una nueva carga en el
ños. secador o cambiarlo.
c) Válvula de solenoide de c) Cambiar.
poco paso.
d) Línea de líquido cerrada a) Eliminar la obstrucción o cam-
en parte por un aplasta- biar la tubería.
miento u otra obstrucción.
e) Línea de líquido de poco e) Cambiar por otra mayor, o co-
diámetro. locar un cambiador de tempe-
ratura.
f) Línea de aspiración par- 1) Eliminar la obstrucción o cam-
cialmente interrumpida biarla.
por aplastamiento u otras
obstrucciones.
g) Línea de aspiración pe- 9) Colocar otra de mayor diáme-
queña. tro.
h) Falta de refrigerante. h) Búsquese si hay una fuga y,
después de reparada, añá-
dase la carga de refrigerante
necesaria.
i) Válvula de expansión par- 1) Limpiar la válvula.
cialmente obstruida por Instalar un filtro secador.
hielo, cera o suciedad. Cambiar el aceite por otro con-
teniendo menos cantidad de
cera.
j) Válvula de expansión ce- J) Repararla o cambiarla.
rrada por fallo mecánico.
k) Válvula de expansión des- k) Ajustarla.
ajustada.
1) Bulbo de la válvula de 1) Cambiar la válvula de expan-
expansión parcialmente sión.
descargado.
m) La válvula de expansión m) Cambiar el emplazamiento de
está colocada en un lugar la válvula de expansión.
demasiado frío, estando
más frío el elemento tér-
mico que el bulbo.
n) Una excesiva presión de n) Determinar la causa de la ci-
alta ha cerrado el flotador. tada alta presión y cambiar el
flotador.
3. La válvula de expansión que- Repararla o cambiarla.

da abierta y entra tanto refri-
gerante que no puede evapo-
rarse a una presión baja para
dar una temperatura baja.
Compresor ineficaz, debido a:

a) Válvulas que pierden. a) Repararlas.
b) Fugas por los segmentos. b) Repararlas.
c) Equipo compresor de c) Aumentar la velocidad si lo ad-
poca capacidad. mite cambiando la polea si es
del tipo abierto (y posible-
mente un motor mayor) o cam-
biarlo por un compresor de
mayor capacidad.
La capacidad del compresor Examínese la causa, según se de-

queda reducida, debido a una talla en la sección H, apartado 2.
presión de alta elevada.
Compresor sobrecargado, de-

bido a:
a) Entradas de género ca- a) Dar instrucciones al cliente.
liente o superiores a lo
previsto.
b) Puertas continuamente b) Avisar debidamente al usua-
abiertas. rio.
Cc) Aislamiento insuficiente. c) Mejorarlo.
d) Compresor y evaporador d) Cambiarlos por los de capaci-
pequeños. dad adecuada.
e) Defectuosa circulación de e) Colóquese el género de forma
aire en el interior de la cá- que no se restrinja la circula-
mara o nevera. ción de aire. Procúrese que no
queden taponados los estan-
tes.
Compresorfunciona a baja ve- Comprobar si llega el voltaje ade-

locidad. cuado y si es constante. Si el vol-
taje es normal, revísese si la ve-
locidad del compresor es la que
corresponde para la obtención
del rendimiento previsto.
El evaporador no trabaja bien,

a causa de:
a) Exceso de escarcha en el a) Desescarcharlo.
mismo.
b) El serpentín está tapo- b) Comprobar si el evaporador
nado por haber embol- está obstruido y desmontarlo
sado aceite. para sacar el aceite embol-
sado.
D) El compre- 1. Diferencial del control muy Aumentar el diferencial y, si no res-

sor se para y pone justo, a causa de mal ajuste o ponde el control, sustituirlo por
en marcha a inter- defecto. otro que dé la diferencia de pa-
valos muy cortos rada a puesta en marcha con-
veniente.
Pierden las válvulas de descar- Compruébense y hágase la repa-

ga o succión del compresor. ración oportuna.
La válvula de expansión ter-

mostática falla por alguna de
las causas siguientes:
a) Existe hielo, cera o sucie- a) Limpiar la válvula.
dad que cierra parcial- Instalar un filtro secador.
mente la válvula de ex- Cambiar el aceite por otro de
pansión o el filtro de la menor viscosidad.
misma. Limpiar el filtro de la válvula.
b) Orificio pequeño b) Cambiarla por otra del orificio
adecuado.
c) Desajustada. c) Ajustarla bien.
d) Bulbo descargado. d) Cambiar la válvula.
e) Está colocado en un lugar e) Cambiar su emplazamiento a
demasiado frío, y el ele- un lugar menos frío.
mento térmico está más
frío que el bulbo.
Si se dispara el dispositivo de
sobrecarga del motor será de-
bido a:
a) Correas muy tensadas. a) Aflojar las correas.
b) Bajo voltaje. b) Reducir la carga en la línea o
aumentar la sección de ésta.
Cc) Motor pequeño. c) Cambiarlo por otro mayor.
d) Cojinetes del motor, fal- d) Engrasarlos o cambiar los co-
tos de engrase o desgas- jinetes si hay desgaste.
tados.
e) Masa o cortocircuito en el e) Reparar o cambiar.
bobinado del motor.
Se dispara el presostato de Examínese la causa, según se de-

alta presión o bien el disposi- talla en sección H, apartado 2.
tivo de sobrecarga del motor
por la elevada presión.
Obstrucción en la línea de lí-

quido o de aspiración redu-
ce el paso de refrigerante, a
causa de:
a) Línea de líquido pequeña a) Cambiarla por una tubería de
o demasiada elevación mayor diámetro, o bien instalar
hasta el evaporador. un cambiador de temperatura.
b) Filtro de líquido o secador b) Limpiarlosfiltros

o cambiarlos.
obstruido en parte.
c) Línea de líquido o de as- c) Eliminar las obstrucciones o
piración parcialmente ce- bien cambiarlas.
rradas por causa de algún
aplastamiento u otra obs-
trucción.
d) Línea de aspiración pe- d) Cambiarla por otra de mayor
queña. diámetro.
e) Válvula de servicio de lí- e) Abrirla o cambiarla.
quido cerrada en parte o
muy pequeña.
f) Válvula de solenoide de f) Cambiarla.
poco paso.
9) Falta de refrigerante. 0) Búsquese si hay una fuga, y
después de reparada, añá-
dase la carga de refrigerante
necesaria.
La presión de aspiración es Cambiarlo por otro de mayor su-

baja debido a que el evapora- perficie.
dor es pequeño.
Falta de salmuera. Si se trata de un tanque, com-

pruébese si no está completo el
baño de salmuera, reparando la
fuga que pueda haber, comple-
tando el baño.
E) Hace dema- Presostato o termostato ajus- Ajústese a la presión o tempera-

siado frío. tado a mucho frío. tura de parada correspondientes
Presostato o termostato no Repasar los contactos, cambiando

desconecta por un defecto. el control en último caso.
Existe hielo, cera o suciedad Limpiar la válvula.

en el punzón de la válvula de Instalar un filtro secador.
expansión. Emplear aceite menos viscoso.
Válvula de expansión des- Ajustarla.

ajustada.
El bulbo de la válvula de ex- Asegurar dicho contacto.

pansión no hace buen con-
tacto con la línea de aspira-
ción.
F) Elevado con- El compresor funciona dema- Véase la sección B, señalando las

sumo de corriente. siado tiempo. posibles causas y remedios
cuando el compresor funciona
más tiempo del normal.
2. Motor defectuoso. Examínese con un amperímetro si

el motor, por defecto del mismo,
consume más de lo normal, cam-
biándolo en caso necesario.
G) Se escar- 1. Válvula de expansión dema- Ajústese a la presión debida. En las

cha la línea de aspi- siado abierta. instalaciones a bajas temperatu-
ración. ras, en las cuales el gas de re-
torno está a una temperatura por
debajo de 0*C, es normal, y así
debe suceder, que la tubería de
aspiración, si no está aislada,
sude. Esto no indica necesaria-
mente que la válvula de expan-
sión esté demasiado abierta. Si
se desea evitar en estas circuns-
tancias que el tubo de aspiración
sude, debe aislarse, o bien insta-
lar un cambiador de temperatura.
2. Control de temperatura des- Regúlese la parada del mismo.

ajustado.
3. El bulbo del control de tempe- Compruébese que haga buen con-

ratura no hace buen contacto. tacto con el tubo del evaporador.
H) La protec- 1. Defecto de la parte eléctrica,

ción de máxima in- por causa de:
tensidad se dispara. a) Bajo voltaje. a) Compruébese si hay caída de
tensión entre la acometida y el
motor, reduciendo en todo
caso la carga en la línea o au-
mentando la sección de ésta.
b) Motor pequeño. b) Cambiarlo por otro de la po-
tencia adecuada.
c) Los cojinetes del motor c) Engrasarlos o cambiarlos si
están faltos de engrase o hay desgaste.
desgastados.
d) Dispositivo de máxima in- d) Revísese y sustitúyase en
tensidad defectuoso. caso necesario.
e) Sobrecarga en el motor o e) Compruébese si hay alta pre-
excesivo calentamiento sión o si está agarrotado el
del mismo. compresor. Examínese tam-
bién si el consumo del motores-
tá de acuerdo con su potencia.
f) Bobina de máxima inten- f) Compruébese y sustitúyase
sidad de capacidad dis- por la que corresponde.
tinta al consumo del motor.
9) Masa o cortocircuito en el 9) Repararlo o cambiarlo.
bobinado del motor.
h) Dispositivo de arranque h) Sáquese el motor y examí-

del motor monofásico de- nese dicho dispositivo repa-
fectuoso. rándolo.
i) Condensador del motor Compruébese si está cortocir-
monofásico defectuoso. cuitado y cámbiese.
j) Falsos contactos. J) Repárense los contactos del
contactor y control.
k) Correas muy tensadas k) Aflojarlas corrigiendo la situa-
(compresor de tipo abier- ción del motor.
to).
Alta presión en el sistema, a

causa de:
a) Válvula de servicio de Abrirla.
descarga parcialmente
cerrada.
b) Condensador de aire su- b) Limpiarlo.
cio.
c) Temperatura del aire am- c) Ver si es posible instalar un
biente muyy alta. condensador de agua o bien
evaporativo.
d) Circulación de aire en el a) Colóquese el compresor
condensador deficiente. donde exista libre circulación
de aire sobre el condensador,
o mejórese aquélla por medio
de conductos de aire.
e) En un condensador refri- e) Eliminar la posible obstrucción
gerado por agua no hay al paso de agua, o aumentar
agua o bien el caudal es la presión y tamaño de la tu-
muy escaso. bería de conducción.
f) Temperatura del agua de 1) Aumentar el caudal.
condensación muy alta.
9) Tubos del condensador 9) Limpiarlos.
de agua taponados de cal
O suciedad.
h) irrigadores del condensa- h) Limpiarlos.
dor evaporativo tapona-
dos.
í) Bomba de circulación del Buscar la causa de la anoma-
condensador evaporativo lía y repararla.
no funciona.
) Superficie sucia del ser- ) Limpiarlo.
pentín del condensador
evaporativo.
k) Aspiración o descarga de k) Eliminar la obstrucción.
aire del condensador eva-
porativo obstruidas.
l) Ventilador del condensa- )) Repararlo.
dor evaporativo no fun-
ciona.
m) Aire en el sistema. m) Púrguese.

n) Excesiva carga de refrige- n) Reducir la carga.
rante, costándole arran-
car al compresor.
ñ) Condensador pequeño. ñ) Cambiarlo por otro de superfi-
cie adecuada.
Il) La tempera- Control ajustado a tempera- Ajústese el control.

tura del refrigerador tura alta.
satisfactoria, pero
no se hielan los cu- Falta de refrigerante. Complétese la carga del mismo.
bitos rápidamente
(en un sistema con Empleo de agua sucia en los Empléese agua pura.
productor de cubi- cubitos.
tos de hielo).
Ciclo de parada muy largo, dan- Regúlese el control acortando el
do lugar a que durante el mis- diferencial.
mo se desescarche la unidad.
Probablemente las cubetas de Explicar al cliente la absoluta ne-

hielo no se hallan colocadas cesidad de colocar dichas ban-
en el lugar debido. dejas en el estante a propósito.
Temperatura exterior muy Compruébese si el equipo tiene la

alta. ventilación adecuada.
Evaporador ha embolsado Compruébese, desmontando el

aceite. evaporador, vaciándolo de
aceite, limpiándolo y secándolo.
J) Los cubitos Evaporador aislado por una Deshelar el evaporador.

de hielo se produ- capa de hielo.
cen perfectamente,
pero no hay bas- Defectuosa circulación de aire Modifíquese la colocación de los
tante frío en la ne- en el interior del refrigerador. alimentos evitando cubrirlos es-
vera. tantes con papeles.
Colocación de alimentos ca- Llamar la atención del cliente so-

lientes o aperturas excesivas bre ambos puntos.
de las puertas.
La puerta no ajusta bien. Ajústense bien las bisagras y el

cierre, o cámbiese el burlete si
no está en buenas condiciones.
El cliente desconecta la ne- Explíquese que esto no debe ha-

vera cada noche. cerse en modo alguno.
Temperatura exterior muy Compruébese si el equipo tiene la

alta. ventilación adecuada.
K) Las cremas El ciclo de parada es dema- Ajústese el diferencial del control.

o postres helados siado largo.
no se hielan (en una
nevera doméstica). Se emplea demasiada canti- Úsense con cuidado dichos ex-
dad de extractos en la confec- tractos poniendo la cantidad
ción de las cremas. (Todos justa.
los extractos contienen cierta
cantidad de alcohol, que, na-
turalmente, no hiela a las tem-
peraturas normales de las ne-
veras domésticas.)
No se emplea suficiente Debe emplearse más tiempo para

tiempo para conseguir la con- helar las cremas que el co-
gelación. rriente que se toma para los cu-
bitos de hielo.
L) Malos olores Mueble sucio. Limpiarlo con una fuerte solución

en el interior de la de agua y sosa.
nevera o mal sabor
en los alimentos. Alimentos en malas condicio- Déjese la nevera abierta un buen
nes. rato, a fin de que se vaya el mal
olor y límpiese bien interior-
mente como se indica en 1.
El desague no tiene sifón. instalarlo.
La puerta queda cerrada Indicar al usuario que deje la puerta

cuando no se usa la nevera. abierta cuando pare la nevera.
Fuga de refrigerante. Localizarla y repararla.
Fuga de salmuera, si es con Localizarla y repararla.

tanque.
La superficie del evaporador Limpiarlo con una solución de

está sucia. agua
y sosa.
Correa quemada por res- Tensarla, sustituyéndola si es ne-

balar (en compresor de tipo cesario.
abierto).
Motor sobrecargado. Localizar la causa de la avería ins-

talando un dispositivo protector
de máxima si no lo había.
10. Circulación de aire defectuosa Modificar la colocación del gé-

en el interior del refrigerador. nero no apilándolo,afin de que
no dificulte la circulación de
aire.
M) Ruido. El mueble refrigerador está co- Sies posible, cámbiese el empla-

locado en un lugar donde el zamiento de la nevera alejado
ruido se transmite fácilmente a de los dormitorios o habitacio-
otras habitaciones. nes de estar. Si no puede cam-
biarse, amortígúense dichos
ruidos colocando corcho u otro
material absorbente en la base
de la nevera, teniendo cuidado
de no restringir la circulación
de aire en el compresor de la
misma.
(De tipo hermético o se- Compruébese y déjese el com-

mihermético.) El compresor presor completamente flotante.
no descansa bien sobre sus
cuatro muelles de suspen-
sión o bien están todavía sin
aflojartodos o algunos de los
tornillos de fijación.
El compresor bombea aceite. Compruébese si tiene la cantidad

suficiente de aceite.
Cojinetes defectuosos del Repárense construyendo nuevos

motor o compresor. cojinetes.
Bielas gastadas. Desmontar el compresor y repa-

rarlo en taller.
Silbido (en compresores de Correa. Cambiarla y ajustar ten-

tipo abierto). sión. Prensaestopas. Primera-
mente se comprueba si hay su-
ficiente aceite en el cárter y, en
caso de que falte, se completa
la carga. Si el ruido continúa, se
gira el sentido de rotación del
motor.
Alta presión demasiado ele- Determinar si existe demasiada

vada en la unidad condensa- carga de gas en el sistema, o
dora. bien si hay aire. En este último
caso púrguese, y si es exceso
de refrigerante, quítese toda la
carga y colóquese nuevamente
la necesaria después de ha-
berla pesado conveniente-
mente.
Alta presión por mala ventila- Limpiar el condensador y compro-

ción o condensador sucio. bar si existe suficiente espacio
entre el mueble y la pared.
9. Polea delmotorflojaomalali- | Ajústese el tornillo de sujeción en

neada con el volante (com- el primer caso, o corríjase la ali-
presor de tipo abierto). neación en el segundo.
10. Correa rota o deshilada | Cambiarla.

(compresor de tipo abierto).
11. Volante del compresor flojo | Apretarle la tuerca de fijación

(compresor de tipo abierto).
12. Lasválvulas de descarga ha- | Desmontar las válvulas de des-

cen ruido. carga, examinarlas y reparar-
las, sustituyéndolas en todo
caso por nuevas.
13. Vibraciones metálicas. Comprobar si los tubos están bien

sujetos en sus grapas. Asegu-
rarse también de que el mueble
está bien plano.
14. Las válvulas de succión ha- | Comprobar si está roto el disco y

cen ruido. sustituirlo.
15. Ruidos producidos porel mo- | Véase tabla 10.2 (sección H).
tor eléctrico.
10. Electricidad
Fundamentos. Aunque yasesupone al lector suficientemente familiarizado con

los más elementales principios de electricidad, creemos de interés resumir en este
capítulo los conocimientos más precisos e interesantes para quien intervenga en la
industria del frío artificial.
Las unidades eléctricas fundamentales en electricidad son:
Voltio. Unidad de fuerza electromotriz que se conoce generalmente por
tensión (V).
Amperio. Unidad de intensidad de corriente (A).
Vatio. Unidad de potencia (W). Es el producto de las dos antes mencionadas
magnitudes y representa la potencia absorbida por una corriente cuya intensidad es
de un amperio y su fuerza electromotriz o tensión de un voltio:
vatio = voltio X amperio

resultando que:
vatio . vatio
voltio = ———— amperio = -
amperio voltio
Ohmio. Unidad de resistencia que representa a la que se opone al paso de la

corriente eléctrica por un conductor (2). El físico Ohm, en la famosa ley que lleva
su nombre, demostró que la fuerza electromotriz necesaria para vencer una resis-
tencia eléctrica es igual a la intensidad de la corriente por la resistencia. Así, pues,
si llamamos R a la resistencia, E a la fuerza electromotriz e l a la intensidad de una
corriente, tendremos la siguiente igualdad:
E=IxR
de la que se deduce:
J==E R=E
R I
Motores eléctricos. Son las máquinas que sirven para convertir la energía eléc-
trica en energía mecánica. Se clasifican en dos grupos, de acuerdo con la clase de co-
rriente que ha de alimentarlos para su funcionamiento:
Fig. 10.1 Estator.
a) Motores de corriente alterna.

b) Motores de corriente continua.
Los motores de corriente alterna se construyen para corriente monofásica o po-
lifásica, de acuerdo con el número de fases, y se les conoce por monofásicos, bifási-
cos o trifásicos, según que aquéllas sean una, dos o tres.
Los motores de corriente continua se clasifican en motores serie, derivación o
compound, según esté conectado el circuito interior.
Todo motor eléctrico consta de una parte fija, llamada estator, y de otra móvil,
conocida por rotor, que va situada en el interior de la primera, transmitiendo al gi-
rar la energía mecánica desarrollada por el motor hacia la máquina accionada, en
nuestro caso el compresor frigorífico.
El devanado del estator (fig. 10.1), llamado también primario, consta de unas bo-
binas formadas por espiras de hilo conductor aislado, que varía según las caracte-
rísticas de potencia, tensión y velocidad del motor. Dichas bobinas, agrupadas en el
interior de un núcleo de chapa magnética, forman un campo magnético rotativo que
arrastra el rotor en su movimiento giratorio.
El eje que contiene el rotor descansa sobre los cojinetes de apoyo, que en los mo-
tores de pequeña o mediana potencia, normalmente usados en la refrigeración elec-
troautomática, van soportados por unas tapas laterales sujetas a la parte fija del motor.
Estos cojinetes pueden ser del tipo de engrase continuo o bien de bolas. Los pri-
meros se engrasan con aceite mineral, cada quince días por lo general. Los cojinetes
a bolas están cargados de grasa consistente, que ordinariamente es suficiente para
un año de trabajo normal, pasado el cual siempre es conveniente limpiar los cojine-
tes y llenarlos nuevamente de grasa.
Cálculo de intensidad de los motores eléctricos. El consumo de un motor eléc-

trico viene dado por las fórmulas siguientes, según la clase de corriente a que deben
trabajar:
ELECTRICIDAD 403
. P x 736
COMÉIMUA cocconcccnnnno oonconos 1 =
EXRXfp
Xx
TIIÉÁSICO ..cooonconccnccnanioninonnss I= P x 736
14xEXRX!fp.
Px
BIfÁSICO ...ooooococcocnccnonnnanernnos I = PX
173xXEXRXfp.
Px73
MONOÍÁSICO ..cconoconccncnnnonnos. PT
l =
EXR
P = Potencia.
E = Tensión.
R = Rendimiento.
f. p. = Factor de potencia.
Rendimiento. Es la relación entre la energía efectiva producida en el eje del

motor en forma de trabajo mecánico, previa deducción de las pérdidas por calenta-
miento, rozamientos, etc., y la energía total comunicada al estator.
Motores de iguales características, pero de distinta fabricación, no tienen el
mismo rendimiento, porque las pérdidas son generalmente diferentes, variando en
un 75 a 80% en los motores que se usan normalmente en refrigeración electro-
automática.
Factor de potencia. En los circuitos de corriente alterna de los motores de in-

ducción, la intensidad de la corriente lleva un retraso de fase con respecto a la ten-
sión, por lo que la potencia efectiva no es precisamente el producto de la intensidad
por la tensión, sino que viene afectada por el llamado factor de potencia, que es la
relación entre su valor aparente y el real. Este término se conoce por cos q, que se
lee «coseno fi».
En motores hasta 1 CV el factor de potencia típico es de 0,6 a 0,8 (promedio 0,7)
y en potencias superiores, de 1 CV hasta 10 CV, girando a 1400 r.p.m. (cuatro po-
los) y trabajando a plena carga, tiene un factor de potencia desde 0,75 a 0,95 (0,80
como promedio).
Motores de corriente alterna trifásica. Los más usados normalmente son los lla-
mados asincrónicos de inducción, que se subdividen en:
a) De anillos rozantes. Tienen el rotor formado por chapas de hierro magné-

tico fuertemente prensadas y aisladas unas de otras con hojas de papel fino o barniz
y sujetas fuertemente al eje. En unas ranuras de dichas chapas van dispuestas las bo-
binas de arrollamiento, conectadas por uno de sus extremos a unos anillos sujetos
también al eje y aislados, sobre los que frotan unas escobillas que permiten interca-
lar resistencias en el circuito del rotor para facilitar su puesta en marcha con inten-
sidades bajas de corriente y aumentar el par de arranque o bien conseguir distintas
velocidades bajo una carga constante.
b) Motores de cortocircuito. El rotor está formado igualmente por un núcleo

de chapas magnéticas aisladas entre sí, fuertemente prensadas y sujetas al eje. Estas
chapas tienen unas ranuras dentro de las que van colocadas unas varillas de cobre o
latón soldadas a unos aros laterales que forman una jaula de ardilla (fig. 10.2), nom-
bre con el que también se distingue a este tipo de motor.
Si en lugar de una jaula de ardilla o un solo arrollamiento, el rotor se construye
con dos jaulas, se obtiene un motor de características de arranque y marcha muy su-
periores a los de cortocircuito normal y similares a los de rotor bobinado o de ani-
llos rozantes.
Este tipo de rotor de doble arrollamiento es el que se emplea casi corrientemente
para potencias medianas, y en nuestro caso particular para refrigeración, utilizán-
dose el de anillos rozantes para aplicaciones especiales cuando se precisa un par muy
elevado o la regulación de la velocidad de rotación.
Fig. 10.2 Rotor de jaula de ardilla.
Motores monofásicos. Losmotores monofásicos se emplean normalmente para

pequeñas potencias, llamadas fraccionarias, y constan de los mismos elementos que
los trifásicos, llevando el estator un solo devanado. El rotor puede ser de jaula de ar-
dilla o de devanado. Se subdivide en:
a) De fase partida o dividida.
b) De capacidad, llamados también de condensador.
c) De inducción-repulsión.
Describiremos los dos últimos tipos, que son los utilizados en refrigeración por
su mayor par de arranque, empleándose únicamente los de fase partida en aplica-
ciones que precisan de un par de arranque normal.
Los motores de inducción-repulsión (fig. 10.3) tienen el estator con un devanado
normal monofásico, y el rotor es un inducido de corriente continua con su colector
y escobillas. Para que arranquen estos motores es necesario que las escobillas estén
colocadas sobre una línea que forme un ángulo comprendido entre los O y 90%, con
respecto a la línea neutra, si son de cuatro polos, o sea, para girar a la velocidad de
1400 r.p.m. En los de dos polos, el ángulo es de O a 180? para una velocidad de tra-
bajo de 2800 r.p.m. Para cambiar el sentido del giro bastará colocar las escobillas en
la posición simétrica contraria a aquélla con respecto a la citada línea neutra.
Para evitar un desgaste excesivo de las escobillas se usa un dispositivo especial,
basado en la fuerza centrífuga, que permite levantar las escobillas cuando el motor
ha alcanzado la velocidad de régimen y los segmentos del rotor están colocados en
ELECTRICIDAD 405
Tabla 10.1 Consumo aproximado de los motores de potencias más corrientes.
125 voLTIOS 220 voLTIOS 380 voLTIOS
Motores trifásicos
18 A 0,95A 0,55A
2 A 11 A 0,65A
3 A 17 A 1 A
42 A 24 A 14 A
58 A 31 A 18 A
8 A 43 A 25 A
115 A 6 A 35 A
16 A 8,97 A 5 A
205 A 113 A 65 A
254 A 13,7 A 79 A
50 A 26,6 A 155 A
47 A 23 A 13 A
6 A 3.A 17 A
81 A 4 A 23 A
102 A 51 A 3 A
13 A 65 A 37 A
110 voLTIOS 150 voLTIOS 300 voLtTIOS
3,35 A 22 A 11 A
4,85 A 32 A 16 A
6,65 A 44 A 22 A
9 A 6.A 3 A
121 A g8 A 4 A
154 A 10. A 5 A
AO Uenccnncccnnnniononnnnnnncannanonanornncanoas 205 A 136 A 68 A
OO ienconocnnoncnonanonannnnanaconnanonanannnns 26,6 A 18 A 9 A
cortocircuito. El motor arranca gracias a la «repulsión» de los dos campos creados,

y marcha luego por la «inducción» del campo monofásico del estator sobre el rotor.
Tienen mayor par de arranque que los antes citados de fase partida y los de con-
densador.
Los motores monofásicos de capacidad o de condensador (fig. 10.4) se vienen
usando en gran escala en los refrigeradores de tipo doméstico y en los demás equi-
pos de poca capacidad. Su diseño es similar al de los motores de inducción-repul-
sión, empleando un condensador en lugar de la bobina de arranque, dispositivo en
cortocircuito y escobillas, el cual se halla emplazado en una caja metálica montada
en el exterior sobre la carcasa del motor. Al carecer de escobillas, este tipo de mo-
tor precisa generalmente de menor atención en su servicio.
Fig. 10.3 Motor monofásico de inducción-repulsión. Fig. 10.4 Motor monofásico de capacidad
(condensador).
Motores de corriente continua. En estos motores la corriente se suministra a

través de las escobillas, tanto en el período de arranque como en el de marcha (fig.
10.5). Los motores de corriente continua más usados en refrigeración son los llama-
dos en derivación (o «shunt») y los «compound» (o combinados serie-paralelo). Con
estos últimos se consigue un par motor y velocidad constantes, poco influenciados
por las velocidades de carga.
Como quiera que las escobillas son las que siempre hacen accionar el colector
del inducido, es de prever la necesidad de limpiar con mayor frecuencia dicho co-
lector, así como también reemplazar las escobillas más a menudo. El portaescobillas
es ajustable para poder obtener la velocidad adecuada bajo condiciones de carga
normal, así como también para reducir a un mínimo la producción de chispas.
Estas chispas suelen causar interferencias en los receptores de radio, por lo que
deben colocarse condensadores o filtros adecuados para evitar que ello ocurra.
Fig. 10.5 Motor de corriente continua tipo «compound».

ELECTRICIDAD 407
Protección de los motores. El bobinado de un motor está calculado para un ca-

lentamiento en relación con la intensidad normal absorbida a plena carga; por lo que
si ésta rebasase dicho límite en un porcentaje excesivo, aumentará tan considera-
blemente la temperatura que no podrá ser resistida por los aislantes, que se quema-
rán, inutilizándose el motor.
Dicha clase de avería puede también producirse si por alguna causa distinta dis-
minuye la tensión de la línea o bien falta una fase (en los motores trifásicos), absor-
biendo el motor una intensidad mayor, con lo que aumenta la temperatura de los
arrollamientos, quemándose los aislantes.
Asimismo, cualquier clase de resistencia mecánica producida por desgaste de los
cojinetes, agarrotamiento de uno de éstos, roces entre estator y rotor, o bien, aga-
rrotamiento del compresor que acciona el motor, en el caso de aplicaciones frigorí-
ficas, causará el mismo efecto de una sobrecarga. Por todos estos motivos se com-
prenderá fácilmente la necesidad de emplear algún dispositivo que proteja
debidamente el motor, cortando la corriente tan pronto como aquél absorba una in-
tensidad ligeramente superior a la normal, siendo los más corrientemente emplea-
dos para el caso: fusibles e interruptores automáticos con protección de mínima y
máxima, llamados comúnmente contactores.
En las figuras 10.6 y 10.7 se ilustra un tipo de contactor que, aunque desfasado,
sirve para dar perfecta idea de su concepción y accionamiento, condiciones que se
Línea
Fig. 10.6 Contactor electromagnético con Fig. 10,7 Esquema de conexiones del contactor electro-
elementos térmicos de protección de má- magnético antes ilustrado (para corriente monofásica no
xima intensidad. se emplea la línea punteada).
mantienen básicamente en los más modernos y compactos que se emplean actual-

mente (fig. 10.8). Estos contactores están formados por un relé que consta de una
bobina con un núcleo de hierro, formando un electroimán, y una armadura articu-
lada que lleva los contactos susceptibles de establecer una o más corrientes eléctri-
cas. Al atravesar la bobina una corriente eléctrica actúa el electroimán, atrayendo
bruscamente la armadura que cierra los contactos, y cuando cesa la corriente se se-
para la armadura por su propio peso manteniendo los contactos separados y los cir-
cuitos abiertos. Algunos tipos de contactores tienen los contactos fijos y móviles su-
mergidos en un baño de aceite para amortiguar las chispas de ruptura de los circuitos.
Fig. 10.8 Modernos tipos de contactores electromagnéticos para su instalación en el interior de los cua-
dros o pupitres de maniobra eléctrica.
Así pues, si la corriente de arranque de un motor eléctrico es de cuatro a cinco

veces mayor que la de régimen de trabajo, deben colocarse fusibles tres veces ma-
yores que los correspondientes a dicha intensidad y, por tanto, si por alguna causa
anormal la intensidad que circula es vez y media superior a la de trabajo, el motor
correrá el peligro de quemarse antes de que se fundan los fusibles. Por esta razón los
contactores van generalmente equipados con protecciones de máxima intensidad de
tipo térmico, las cuales tienen la cualidad de no accionar con la corriente elevada de
arranque durante cinco o diez segundos; pero accionan, en cambio, con la corriente
superior de 1,5 veces la de régimen, si ésta se prolonga durante un tiempo peligroso.
Dichas protecciones se deforman desconectando el circuito, y entonces éste ha de
reponerse a mano, dando así lugar a que sean examinadas las causas de desconexión.
En ocasiones, esta protección de máxima se incorpora en el propio termostato o
presostato de baja de la instalación frigorífica. Estos controles pueden sobrellevar la
carga normal de los motores fraccionarios de corriente alterna monofásica y corriente
continua de pequeña potencia (normalmente hasta 1/2 CV) sin el empleo de un con-
tactor. Cuando la carga de arranque excede la capacidad del control, entonces se usa
éste como interruptor piloto, que únicamente conduce la corriente necesaria al elec-
troimán del contactor, accionando éste y poniendo el motor en marcha.
Los motores de corriente continua necesitan ser arrancados en dos tiempos por
medio de un reostato de arranque de funcionamiento también automático.
Dicho relé está constituido por una bobina electroimán de núcleo de hierro en
bloque y una armadura del mismo metal con un contacto calibrado para un ampe-
raje de tres a cinco veces mayor al del régimen de funcionamiento.
ELECTRICIDAD 409
Instalación del motor. En las unidades condensadoras de tipo abierto, el mo-

tor se coloca sobre unos carriles adecuados, atornillados encima de la bancada del
equipo, que permite el ajuste a una distancia que mantenga la tensión debida en la
correa o correas de transmisión al compresor. Algunos modelos de unidades con-
densadoras de este tipo incorporan unos tornillos tensores laterales adecuados a di-
cho fin (fig. 10.9).
Debe procurarse que la polea del motor y el volante, en las citadas unidades con-
densadoras de tipo abierto, se hallen perfectamente alineados, así como también que
las correas no estén tensadas en exceso, ya que la no observancia de cualquiera de
estas condiciones da lugar a un desgaste prematuro de las correas de transmisión,
cojinetes del motor y, en ocasiones, a defectos en el propio eje y prensaestopas del
compresor, al trabajar aquél en condiciones forzadas.
Para el embornamiento de un motor del tipo trifásico hay que asegurarse pre-
viamente que la tensión entre fases es la que corresponde al bobinado del estator,
indicada en la placa de características.
En los motores de rotor en cortocircuito hasta 2 CV el bobinado para trabajar a
220 o 380 voltios suele ir conectado en estrella, llevando la placa la indicación 127/220
voltios o 220/380 voltios según sea el voltaje de la red, o bien en su lugar 220 voltios
1 0 380 voltios A. En los de potencia mayor, que deben ser puestos en marcha por el
sistema de estrella-triángulo, de acuerdo con la reglamentación española, el bobi-
nado está calculado para trabajar a 220 o 380 voltios, conectados en triángulo, y la
placa lleva la indicación 220/380 voltios, o sólo 220 A en el primer caso, y 380/660
voltios, o sólo 380 A en el segundo. La placa de bornes lleva seis bornes dispuestos
en dos hileras horizontales de tres bornes para, mediante un puente, conectar el bo-
binado en estrella o triángulo (fig. 10.10) por medio de un conmutador. Cuando se
conecta en estrella, o sea, cerrando el conmutador sobre los contactos de la parte
Carriles tensores
Fig. 10.9 Tornillos tensores laterales.

Fig. 10.10 Conexiones en estrella y en triángulo.
baja, se forma la estrella por los puntos X, Y, Z, aplicándose solamente un 57,7% de

la tensión de la línea. Cuando el motor ha adquirido la velocidad suficiente, las bo-
binas de las tres fases del estator quedan conectadas en triángulo, con los contactos
en la parte alta a través de ZA, XB e YC, cerrando el triángulo y quedando someti-
das a la plena tensión de la línea. Para refrigeración, donde el arranque del motor
ha de ser automático, existen unos conmutadores, también de tipo electromagné-
tico, que efectúan automáticamente el cambio del conexionado estrella a triángulo.
Cuadros de maniobra eléctrica. A los simplificados cuadros de distribución en

que se emplazaban los elementos básicos (interruptor, fusible, contactor y, en oca-
siones, el presostato), tal como se muestra en la figura 10.11, empleando tableros de
madera, mármol o pizarra, han sucedido los cofres o pupitres metálicos (fig. 10.12),
en cuyo interior se hallan dispuestos todos los elementos necesarios para el control
automático del sistema frigorífico: interruptores, contactores, solenoides, tempori-
zadores, fusibles, térmicos, señalizaciones, con sus correspondientes regletas o fichas
de bornes. Algunos de estos cofres incorporan esquemas sinópticos del circuito con
luces piloto para la señalización visual de los elementos que se encuentran conecta-
dos o desconectados (fig. 10.13).
Presostato
Contactor
Fusibles
Interruptor
Fig. 10.11 Cuadro de distribución.

ELECTRICIDAD 411
Fig. 10.12 Cofre metálico de maniobra eléctrica.
Fig. 10.13 Cofre de maniobra con cuadro sinóptico.
Aparatos de medida. Para la medición de la intensidad, o sea, los amperios que

consume un motor, se emplea el amperímetro (fig. 10.14) que se intercala en serie en
el circuito, aplicando en un mismo conductor, que puede ser cualquiera de los que
forman el circuito, los bornes de entrada y salida del aparato.
Fig. 10.14 Amperímctro. Fig. 10.15 Voltímetro.
Para la medición de la fuerza electromotriz de la corriente, o sea, los voltios, se

usa el voltímetro (fig. 10.15) que se intercala al circuito en derivación, conectando a
los dos bornes de entrada y salida del aparato medidor los conductores generales del
circuito.
A veces es necesario saber el estado de aislamiento de las bobinas del motor en-
tre sí y masa. Esta clase de mediciones se efectúa por medio de aparatos llamados
«Megger» (fig. 10.16), conjunto de una magneto y un galvanómetro, a los bornes de
los cuales se aplican los terminales de las espiras cuyo aislamiento se desea com-
probar, dando el valor del mismo en megaohmios.
Fig. 10.16 Verilicador de aislamiento. Fig. 10.17 Voltímetro-amperímetro

del tipo de tenaza.
Es muy práctico también, y especialmente cuando se trata de efectuar compro-

baciones en el lugar de la instalación, el empleo de los aparatos de medición eléc-
trica del tipo de tenaza (fig. 10.17), los cuales son una combinación de voltímetro-am-
perímetro, y también de voltímetro-amperímetro-ohmímetro.
ELECTRICIDAD 413
Averías en los motores de compresores abiertos. Aun cuando los motores eléc-
tricos anteriormente descritos, usados en refrigeración, constituyen un estudio se-
parado para cada uno de los diversos tipos, es necesario poseer un profundo cono-
cimiento de los mismos, ya que un gran porcentaje de reclamaciones son debidas a
averías producidas en dichos motores y, en contrapartida, gran parte de estas ave-
rías han sido motivadas por defectuoso funcionamiento del sistema frigorífico. Ello
da como consecuencia que en caso de avería, y antes de culpar enteramente al mo-
tor deberá repasarse por entero todo el sistema frigorífico, por si también existe al-
guna causa en el mismo.
A la línea general
Fusibles
Control (termostato
Interruptor o presostato)
obina del
Bobina del electroim
electroimán NY
del contactor A]
0
$
Elemento térmico ” Contactor

del contactor »
Elementos térmicos
Motor del compresor
Esta conexión no se emplea en

motores monofásicos
Fig. 10.18 Esquema del conexionado eléctrico en una instalación frigorífica corriente.
Como medida general debe tenerse en cuenta que los síntomas de posible ave-
ría en un motor son corrientemente un calentamiento excesivo o bien la percepción
de un ruido anormal y, por consiguiente, para reconocer de forma superficial un mo-
tor bastará únicamente tocar con la mano la carcasa y cojinetes y escuchar atenta-
mente el ruido que produce. Si no es posible apoyar la mano por un exceso de calor,
o bien el ruido está fuera de lo normal, deberá pararse seguidamente el motor para
indagar la causa de dicha anomalía y efectuar la oportuna reparación.
Téngase en cuenta que la temperatura normal de un motor en servicio corriente
no debe pasar nunca de 55*C sobre la temperatura ambiente.
Por lo que respecta al ruido, el motor al girar produce un zumbido de origen mag-
nético, así como también un ruido producido por el aire al pasar a través de las reji-
llas de ventilación. Para apreciar si ambos son normales se para el motor cuando gira
Alla línea general

LA
Fusibles Fusibles del motor ventilador en

Control del el evaporador de aire forzado
compresor
(presostato o
y N Interruptor termostato) 7
Bobina electroimán Control de _A

del contactor J ó é—e. temperatura
? TE del evaporador de aire forzado
Elemento térmico del MN
contactor 1 > Contactor Motor monofásico
Elementos térmicos del ventilador
rr —o—4i
del contactor del evaporador de aire forzado
AA Motor del compresor
Conexión no empleada en
motores monofásicos
Fig. 10.19 Esquema del conexionado eléctrico en una instalación frigorífica con evaporador de aire for-
zado.
a su velocidad total, con lo que debe quedar eliminado el referido zumbido magné-
tico, percibiéndose sólo el silbido correspondiente al paso de aire. También pueden
existir otros ruidos de origen mecánico: rotor desequilibrado, excesivo juego de los
cojinetes, polea floja o mal alineada, etc.
En cuanto a las averías típicas en un motor eléctrico se separan en dos grupos
bien definidos: las averías de tipo mecánico, producidas generalmente por los coji-
netes, cuya limpieza y lubrificación es de especial importancia, y las de origen eléc-
trico, por falta de aislamiento entre espiras o entre bobinas y masa, dando lugar a la
formación de cortocircuitos que aumentan la intensidad de algunas bobinas, con los
consiguientes sobrecalentamientos.
En la tabla 10.2, al final del presente capítulo se han procurado detallar los di-
versos tipos de averías que se producen en los motores eléctricos, posible causa de
las mismas y remedio que debe aplicarse en cada caso.
El motor eléctrico en los compresores herméticos y semiherméticos. Uno de

los puntos que determinan el perfecto rendimiento de un compresor hermético o se-
mihermético es la temperatura de marcha existente en el devanado del motor, que
depende de la resistencia de los materiales de aislamiento empleados que, desde
luego, son especiales para este tipo de compresores, donde el devanado se encuen-
tra dentro del circuito frigorífico. Durante mucho tiempo se han utilizado materia-
les aislantes que permitían temperaturas de hasta 120*C, para llegar actualmente a
Temporizador
ST Piloto ciclo
desescarche
Termostato Regleta de Regleta de

“klixon” embornamiento conexión del
de fin de de las ventilador del
desercarchado resistencias evaporador
.-
Resistencias
del
evaporador
Resistencias
de la
bandeja
de desagúe
ELECTRICIDAD
Ventilador del
evaporador
Contactor
Controles
resistencias
instalación
Contactor del motor
Esquema de conexionado
del compresor
interior del evaporador
Fig. 10.20. Esquema del conexionado de una instalación frigorífica con evaporador de aire forzado y sistema de descongelación por resistencias eléctricas.
415
—-4-- A la corriente continua
Interruptor
Resistencia del contactor Control automático

Á del compresor
Ñ E)
Contactor de ” < llo Bobinas de los electroimanes
dos tiempos E JW del contactor
Motor «shunt» : Motor «compound»
Fig. 10.21 Conexiones eléctricas de una instalación con motor de corriente continua.
soportar temperaturas de hasta 150*C en el devanado del motor como límite má-
ximo.
Estos motores van dispuestos con un protector llamado «klixon» que se coloca
en el exterior del bloque del compresor, y que funciona bajo la influencia del calor
emitido sobre un disco metálico que interrumpe el circuito al llegar al límite de tem-
peratura previsto de 140*C,
Cuando se trata de motores monofásicos (que se emplean generalmente en los
compresores herméticos) éstos incorporan dos bobinas, una de trabajo y otra auxi-
liar de arranque conectada en paralelo con la primera. Se dispone entonces de un
sistema que efectúa la desconexión de la bobina de arranque una vez el motor ha al-
canzado el 80% de la velocidad de régimen. Para este fin se emplean interruptores
centrífugos, relé de tensión o relé de intensidad. En el esquema de la figura 10.22 se
ve la función de dicho relé. Al aplicar tensión a los puntos R y S se establece una co-
rriente que circula a través de la bobina de trabajo del motor y del arrollamiento del
relé creando un campo magnético entre los puntos L y M, y provocando la elevación
del contacto de arranque. En este instante se cierra el circuito entre L y S y entra en
servicio la bobina de arranque que proporciona al motor el empuje necesario para
su puesta en marcha; cuando éste ha alcanzado aproximadamente el 80% de su ve-
locidad de régimen, la intensidad que circula por el devanado de trabajo disminuye
de tal forma que resulta insuficiente el magnetismo creado para mantener el con-
tacto del relé, cayendo entonces éste y quedando fuera de servicio la bobina de arran-
que para continuar funcionando normalmente el motor con su arrollamiento prin-
cipal, o sea, el de trabajo.
ELECTRICIDAD 417
Klixon
Fig. 10.22 Relé de arranque del tipo de intensidad en el circuito de los motores monofásicos en los com-
presores herméticos.
En algunos compresores se conecta un condensador electrolítico en serie con la

bobina de arranque que proporciona al motor un par de arranque más fuerte. Es de
todo punto necesario que, tanto el protector térmico como el relé estén calibrados
de acuerdo con la capacidad de cada tipo de motor.
Aparte del motor de accionamiento del compresor a que este apartado viene re-
firiéndose, las unidades herméticas y semiherméticas incorporan otro motor que ac-
ciona las aspas del ventilador en los modelos enfriados por aire, el cual, a la vez que
activa el proceso de condensación, sirve para ventilar el motor del compresor que
constituye un solo cuerpo, ayudando a disipar la temperatura del mismo, indepen-
dientemente de la refrigeración que obtiene por el contacto con el gas aspirado en
Condensador
de arranque ¡O
| E
L Al ventilador
C
Protector 1
W Os RO
2D _ q
Relé
1
¡9 ¿0 ¿0 ]
0.0.0 I
MN 1 Al termostato
AAA
m3
Cines ol
-
Tierra
Fig. 10.23 Esquema de conexionado del sistema eléctrico de un compresor hermético con motor mo-
nofásico.
Fig. 10.24 Unidad condensadora semihermética Fig. 10.25 Sistema de aireaciónpor ventilador
con ventilador helicoidal enfriador del motocom- centrífugo en un compresor semihermético.
presor.
los compresores dispuestos de esta forma. En las unidades condensadoras semiher-

méticas con condensador de agua, debe preverse una refrigeración adicional a base
de ventiladores helicoidales (fig. 10.24) o centrífugos (fig. 10.25) dirigidos sobre el
motor, o bien con serpentines de circulación de agua arrollados sobre la carcasa ex-
terior del motocompresor (fig. 10.26).
Esta primera disposición es muy necesaria precisamente en instalaciones a baja
Fig. 10.26 Enfriamiento de un motocompresor semihermético por medio de un serpentín de agua arro-
llado en la carcasa exterior del motor.
ELECTRICIDAD 419
temperatura, en las que la temperatura de descarga es más elevada a causa de la di-

ferencia de presiones entre la parte de alta y baja presión del sistema.
Todos estos motores son de tipo fraccionario, o sea, de pequeña potencia y, nor-
malmente, monofásicos.
Averías en el sistema eléctrico de los compresores herméticos. Cuando existe

avería o interrupción en el funcionamiento de un compresor hermético, debe com-
probarse la alimentación del motor, verificando si existe tensión en la toma de co-
rriente y si ésta es del valor necesario.
Si la tensión es correcta, compruébese entonces que no falle el termostato esta-
bleciendo un puente entre los bornes del mismo. Si el grupo no arranca se hace en-
tonces un puente entre los contactos del «klixon», y si el compresor sigue sin ponerse
en marcha ello indicará que el «klixon» es defectuoso y deberá sustituirse.
Cambiado el «klixon» y si el compresor sigue sin funcionar, hágase un nuevo
puente con el mismo conductor, esta vez entre los contactos del relé de arranque, to-
mando en este caso la precaución de no mantener el contacto más de cinco segun-
dos como máximo. Si el compresor arranca la avería se hallará, pues, en el relé de
arranque, que deberá sustituirse.
En los sistemas que emplean un condensador electrolítico en serie con la bobina
de arranque para mejorar el par de arranque, puede ocurrir que una avería de dicho
condensador sea suficiente para que el motor no se ponga en marcha. Para probar
entonces el condensador electrolítico debe utilizarse un ohmímetro con una escala
de 10 000 ohmios, conectando las puntas del mismo al condensador y observando
cuidadosamente la acción de la aguja del comprobador que debe saltar del extremo
superior de la escala al extremo inferior y volver entonces despacio nuevamente ha-
cia el extremo superior. Si la aguja permanece quieta en el extremo superior es se-
ñal de que el condensador tiene el circuito interrumpido, y si la aguja se desplaza ha-
cia el extremo inferior de la esfera, y permanece en esta posición, el condensador
estará cruzado.
Finalmente, si al terminar las pruebas antes reseñadas no se consigue poner el
compresor en marcha, ha de creerse que se ha dañado el motor, en cuyo caso lo más
recomendable es sustituir el bloque motocompresor siguiendo las indicaciones que
se dan al efecto para estos casos en el capítulo 9, página 382.
Conductores eléctricos. De acuerdo con el Reglamento español, las intensida-

des máximas admisibles en los conductores de cobre con aislamiento exterior y mon-
tados al aire sobre aisladores, son las siguientes:
Intensidad máxima Intensidad máxima

Sección en mm? en amperios Sección en mm? en amperios
0,7 5 6 25
1 6 10 40
1,5 10 16 55
2 12 25 80
25 15 35 100
4 20 50 125
Deberá multiplicarse por 0,75 si el conductor va encerrado en tubo aislante.
Tabla de averías. En la tabla 10.2 se detallan las averías más corrientes en mo-
tores eléctricos que trabajan para el accionamiento de compresores abiertos con
transmisión por correa o acoplados directamente. No se incluyen en esta tabla las
averías de los motores de compresores herméticos o semiherméticos de tipo con-
vencional, ya que, en estos casos, lo más recomendable es la sustitución del moto-
compresor, como ya se ha expuesto repetidamente, mandando el defectuoso a fá-
brica para su reparación, siempre que la avería no resida en el embornado eléctrico,
a través de los pasataladros que deben hacer un sello hermético.
Únicamente en los compresores semiherméticos referidos en el capítulo 3 de uni-
dades condensadoras, página 91, que separan el estator del rotor por medio de un
casquete o entrehierro, resulta muy fácil el recambio o arreglo de los bobinados del
estator, ya que no debe abrirse para nada el compresor, que no se ve así afectado
por dificultades de tipo eléctrico, siendo asimismo mucho más sencillo el sistema de
embornado que no requiere una hermeticidad absoluta.
ELECTRICIDAD 421
Tabla 10.2 Cuadro de averías en los motores eléctricos usados en compresores de tipo abierto.
A) El motor no 1. Fusibles fundidos o bien ac- Examínense los cojinetes para

se pone en marcha. cionamiento del dispositivo de ver si han sufrido desgaste.
máxima intensidad. Asegurarse también que tanto
el motor como el compresor gi-
ran libremente.
Si se ha disparado el dispositivo
de máxima, repóngase éste y,
si vuelve a actuar, comprué-
bese la causa del excesivo con-
sumo del motor.
Falta de corriente. Compruébese la acometida y

fusibles de la misma, para ver si
llega corriente al motor.
3. Caída de voltaje. Puede ser debido a que existen

demasiados aparatos eléctricos
conectados sobre la línea, o
bien a ser ésta de sección insu-
ficiente, existir empalmes flojos
o falsos contactos.
4. Corriente equivocada, o bien El motor debe ser necesaria-

de distinto voltaje y frecuencia. mente adecuado a la clase de
corriente, voltaje y frecuencia
(si es c.a.) de que se dispone.
Motor mal conectado. Compruébese si las conexiones

están hechas correctamente.
Carga excesiva Si las demás condiciones del

motor son satisfactorias, la falta
de arranque puede ser debida a
un exceso de carga debiendo,
en todo caso, instalarse uno de
mayor potencia, o bien rebajar
la velocidad de trabajo del com-
presor si ello es posible.
7. En los motores monofásicos Compruébese y reemplácese

detipo de condensador, puede dicho condensador.
hallarse éste cortocircuitado o
conectado a masa.
8. Bobinas de arranque del mo- 8. Se distingue por un zumbido

tor en circuito abierto. que se produce con el motor
conectado, y se debe a existir
hilos rotos o conexiones suel-
tas.
9. Bobinas de trabajo del esta- 9. Se conoce por el calenta-

tor cortocircuitadas. miento que se produce en
unas bobinas más que en las
otras, y se distingue también
por aumentar notablemente el
ruido magnético.
10. Escobillas rotas o desgas- | 10. Sustitúyanse éstas.

tadas.
11. Reglaje de los portaescobi- | 11. Revisar si los portaescobillas

llas equivocado. están bien ajustados.
12. Colector cortocircuitado. 12. Arreglar o sustituir éste.
B) El motor tar- 1. Reglaje imperfecto de los 1. Comprobar y corregir el re-

da en conseguir su portaescobillas. glaje.
velocidad normal.
(Motores monofási- 2. Colector sucio o rayado. 2. Limpiarlo ligeramente con pa-
cos de inducción-re- pel de lija fino.
pulsión).
3. Voltaje bajo. 3. Comprobar con el voltímetro
si hay caída de voltaje por ex-
ceso de aparatos eléctricos
sobre la línea, o si la sección
de la misma es insuficiente.
4. Bobinas del rotor comunica- 4. Levantar las delgas del colec-

das. tor y comprobar si están co-
nectadas entre sí.
5. La frecuencia de la corriente 5. Aclarar este dato con la com-

no correspondea la del motor. pañía suministradora de co-
rriente.
C) Las escobi- 1. Frecuencia de la corriente 1. Comprobar si la frecuencia de

llas se contactan de distinta. la corriente corresponde a la
nuevo al colector. del motor.
(Motores monofási-
cos de inducción-re- 2. Lasescobillas se separan del 2. Dispositivo automático mal
pulsión). colector demasiado pronto. ajustado.
3. Cojinetes faltos de engrase. 3. Engrasar éstos.
4. Motorse calienta demasiado. 4. Comprobar si el voltaje es

más bajo o más alto, o si existe
sobrecarga.
5. Colector seco. 5. Póngase una gota de aceite

sobre el colector.
ELECTRICIDAD 423
D) El motor gira Electrodos cortocircuitados. Compruébese por la resisten-

a mayor velocidad cia interior si existe alguna co-
que la normal. (Mo- nexión rota o defectuosa.
tores de corriente
continua.) Voltaje elevado. Comprobar con un voltímetro el
voltaje que llega a! motor.
E) El motor se Colector cortocircuitado. Comprobar resistencia, arre-

atasca en ocasio- glándolo o sustituyéndolo.
nes.
Cojinetes faltos de engrase. Engrasar los mismos.
Escobillas hacen mal contacto Sustitúyanse las escobillas si

con el colector. es necesario. Limpiar el colec-
tor.
F) El motor se Cojinetes defectuosos o gas- Compruébese si la tensión de

calienta en exceso. tados. la correa es excesiva, o bien
que no se halle bien alineada la
polea de! motor con el volante
del compresor.
Falta de engrase o suciedad en
los cojinetes.
Bobinas de trabajo del estator Véase A, apartado 9.

cortocircuitadas.
Rozamiento del! rotor con el es- Puede haber algún cuerpo ex-
tator. traño entre el rotor y el estator.
Carga excesiva. Asegúrese de que la relación

entre la polea del motor y vo-
lante del compresor es la nor-
mal.
Compruébese el consumo del
motor con un amperímetro.
Caída o exceso de voltaje. Comprobar con un voltímetro si

llega al motor el voltaje nece-
sario.
Conexiones defectuosas O Asegurarse de que el motor

equivocadas. está bien conectado.
Falta una fase y el motor Comprobar si se ha fundido un

trabaja en monofásico (en fusible o bien se ha aflojado el
motores de corriente trifá- atornillado de un borne.
sica).
G) Motor que- Cualquiera de las condiciones En este caso, aparte de la ave-

mado. previstas en la anterior sección ría consiguiente, causa de la
F, sostenidas durante un tiem- alta temperatura que llega a
po prolongado, llegarán a cau- quemar el motor, debe com-
sar la inutilización total del mo- probarse si la protección (bien
tor, quemándolo, por medio de relés de máxima
intensidad o fusibles) no estaba
bien calculada o ha fallado por
algún defecto inherente a la
misma.
En los motores de continua, Ello da lugar a que gire el indu-

debido a la existencia de al- cido a una velocidad excesiva,
guna conexión de los electro- llegando a quemarse.
dos rota o defectuosa.
H) El motor ha- Cojinetes desgastados. Si se repite con frecuencia es-

ce ruido. te caso, examínese la causa
del defecto. (Véase sección F,
apartado 1.)
Juego excesivo (axial) del eje. Colóquense arandelas.
Motor no está bien alineado Compruébese y corríjase dicha

con el compresor. alineación.
Motor no está bien sujeto en su Repárese si hay algún tornillo

base. de fijación flojo.
Alguna parte exterior del motor Comprobar que los engranajes,

suelta. tapas, caja de bornes, conden-
sador, etc., estén bien sujetos.
Rotor desequilibrado. Comprobarlo y ajustarlo bien.
Resonancias. Desmontar el motor del grupo y

hacerlo girar fijándolo bien so-
bre una base firme. Si desapa-
rece el ruido es debido a alguna
especial resonancia en el lugar
o departamento donde está
emplazado el equipo.
8. Escobillas desgastadas. Sustitúyanse éstas.
Las escobillas rechinan. Esmerílese ligeramente el

colector con papel de lija
fino.
ELECTRICIDAD 425
10. Las escobillas se pegan al 10. Límpiese el portaescobillas.

colector.
11. Produce interferencias. 11. Puede ser debido a que no se

separan las escobillas (en los
motores monofásicos de in-
ducción-repulsión) por falta
de voltaje. En los motores de
corriente continua deben co-
locarse dos condensadores
de 0,01 yuF en paralelo, entre
escobillas y masa.
12. Colector sucio, causando 12. Límpiese con papel de lija

chispas. fino.
Il) Ruido en los Debido a vibraciones produ- Ajustar las piezas de cierre y
contactores. cidas por no quedar bien ce- limpiar los contactos.
rrado el circuito magnético.
Equivalencias de unidades
y dimensiones de tuberías
Tabla A.1. Equivalencia entre medidas.
1 pulgada lineal...............ooonnccnnnnacirnnccccnnnccnananananannnnnos 25,4 mm

1 pie lineal.........oooooocinnnnnocanoncnnonanoracorononconncorarencacaninnos 305,0 mm
1 yarda lineal........ooooooocnncnnnconicnanonarnnnannocanca cono nanonanorno 913,0 mm
1 milímetro lineal................ 0,039 pulgadas
1 metro lineal 3,281 pies
1 metro lineal 1,094 yardas
1 pulgada cuadrada 6,452 centímetros cuadrados
1 pie cuadrado e 0,093 metros cuadrados
1 yarda CUadrada ...ooooconcccnoonoconcnnonnnrnonnoraccnonncoraccorona 0,836 metros cuadrados
1 centímetro CUAdIadO ..ccoonoconicconcnncnonononanoccaroncnrcnonnno 0,155 pulgadas cuadradas
1 metro cuadrado ............. 10,764 pies cuadrados
1 metro cuadrado ....... 1,196 yardas cuadradas
1 pulgada cúbica................... 16,387 centímetros cúbicos
1 pie CÚDICO.....oooooococcccccinccons» 0,028 metros cúbicos
1 yarda CúbiCa....oconcionincomm.. 0,765 metros cúbicos
1 centímetro cúbico 0,061 pulgadas cúbicas
1 metro cúbico (1000 litroS) ...........ooocon.conicnmmmmmmom... 35,314 pies cúbicos
1 onza inglesa 28,35 gramos
UUIDIA coooooconccnoo. 454,00 gramos
1 kilogramo .......... 2,205 libras
1 galón imperial.......... 4,52 litros
1 galón americano .............. 3,785 litros
1 litro (1000 cm? = 1 dm?) .... 61,03 pulgadas cúbicas
1 litro (1000 crm? = 1 dm?).... 0,2205 galones imperiales
1 pulgada de vacío .................. 2,54 centímetros de vacío
0,252 frigorías
TETIGOSÍA cooocooccnonacanonocncnnancnnccononacon
anar on nono rra nor roconarnren 3,968 B. T.U.
1 frigoría por kilograMo.....o.ooonoooconnnnoninconnncnononcninnnono 1,8 B. T. U. por libra
1B.T.U. por libra......oooonnocononconiconcocniconononoccnocnonanancnns 0,555 frigorías por kilogramo
1 libra por pulgada cuadrada (Ib/pulg? o psi) ............ 0,0703 kg/cm?
1 atmósfera o kilogramo por centímetro cuadrado .... 14,7 Ib/pulg?
1baria (bar) .....ooioononnononconoconoconannonnonornnononarononcarannonos 1,02 kg/cm?
1 baria (bar) ...oonnococcnononccnonaonnonoss 14,503 Ib/pulg?
1 libra por pulgada cuadrada 0,068 barias (bar)
1 kilogramo por centímetro cuadrado (kg/cm?).......... 0,98 barias (bar)
1 kPa (kil0pascal) ......oooococonconococcnonanccocnnonnnnaanonannnnannos 0,01 barias (bar)
Tabla A.2. Medidas y pesos de tubos de acero y cobre.
Tubo de acero
Superficie Superficie Capacidad Peso en

Diámetro Diámetro Diámetro ext. m? int. m? int. cm? kg
nominal ext. mm int. mm
por metro lineal
lg" 10 4 0,0314 0,0126 12,57 0,510

Y, 13 8 0,0408 0,0251 50,27 0,640
3 16 11 0,0502 0,0345 95,03 0,900
1," 21 15 0,0660 0,0470 176,71 1,310
3, 26 20 0,0818 0,0627 314,16 1,680
1" 33 27 0,1035 0,0850 572,95 2,200
11," 492 35 0,1320 0,1095 962,11 3,300
11," 48 40 0,1505 0,1255 1256,64 4,300
13," 52 45 0,1635 0,1410 1590,43 4,550
2" 60 52 0,1885 0,1630 2123,72 5,500
2%," 70 60 0,2200 0,1885 2827,43 6,900
21," 76 67 0,2380 0,2100 3525,65 7,800
Tubo de cobre
y," 6,3 4,6 0,0198 0,0144 16,62 0,160

31" 9,6 7,7 0,0300 0,0242 46,57 0,230
DN 12,7 10,9 0,0400 0,0342 93,31 0,260
5g" 15,8 14,1 0,0495 0,0442 156,14 0,350
Y, 19,0 17,2 0,0596 0,0540 232,35 0,455
11" 22,2 20,4 0,0697 0,0641 312,61 0,590
1” 25,4 24,6 0,0798 0,0773 416,30 0,680
11," 28,5 26,7 0,0895 0,0839 532,15 0,970
1?/" 34,9 33,1 0,1096 0,1040 810,42 1,310
Símbolos
INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
En el REGLAMENTO DE SEGURIDAD PARA PLANTAS E INSTALACIONES FRIGORÍFICAS úl-

timamente aprobado en España, se han establecido los siguientes símbolos represen-
tativos de los diversos elementos que forman parte de una instalación frigorífica y que
son los que deben emplearse en la representación de un circuito.
1. APARATOS PRINCIPALES:
8 Compresor de
abierto
pistón Condensador
tático
de aire es-
86 Compresor de pistón y
motor acoplado directa-
mente
Compresor de pistón y
O de aire con
ventilador
Condensador de agua ti-
po inmersión
motor con transmisión
por correas
Motor compresor de ps po multitubular
6% tón hermético o semiher-
mético
po contracorriente
—0— Compresor rotativo
L
T==Ó p
HE —
Condensador evaporativo
Compresor de tornillo
| Condensador de lluvia
O) Compresor centrífugo
Compresor rotativo aco- / N % Torre de agua

plado directamente a
==>
motor Serpentín evaporador ti-
po seco para enfriamien-
to de baños
Motocompresor rotativo
hermético o semiher- i Evaporador enfriador de
mético H baños tipo inundado
Evaporador multitubular Evaporador de tubo y

con circulación de líqui- aletas con circulación de
do por los tubos interiores aire natural
Evaporador multitubular
con circulación de refri- IÓ ets con de tubo y
gerante por los tubos in- aletas con circulación de
teriores aire forzado
vertical Evaporador de aire
forzado tipo de techo
de expansión seca (para
R -717) Evaporador de placas
2. APARATOS ANEXOS:
1) Separador de aceite Cambiador de tempera-

tura
xNÉ
Válvula de paso manual
Depósito decantador de
aceite
$
Válvula de paso manual
en ángulo
a
A] Depósito de líquido hori-
+
zonta Válvula de paso manual
de 3 tomas
Depósito de líquido ver-
tical
-
—ñe
MW)
Válvula de retención
Separadores de partículas A Tubería

líquidas
-Ó- Válvula de seguridad
Separador de líquido ho- SO) Bridas

rizontal
Empalmes con rosca
H=O+ P macho
Filtros
Empalmes con rosca
Filtro secador
== hembra
Visor —<O— Empalmes soldados

431
y
SÍMBOLOS
Accionamiento manual Accionamiento por fluido

auxiliar
r Accionamiento
y eléctrico
mecánico
Línea de líquido
P
Accionamiento por el
mismo fluido Línea de aspiración
3. AUTOMATISMOS:
manua Válvula de arranque
ee Válvula de expansión
automática Válvula de acción instan-
ae. Válvula de expansión ter-

mostática IBA tánea
Válvula termostática de
[a
estrangulamiento
Válvula de expansión con
m
igualador de presión ex-

terior Válvula solenoide
VVM— Tubo capilar

E Distribuidor de líquido Válvula de agua termos-
tática
Válvula flotador de alta
O- presión Válvula de agua presos-
E
tática
F Válvula flotador de baja
presión Presostato (alta o baja
presión)
Presostato combinado de
Regulador de nivel alta y baja presión
Presostato diferencial de
presión de aceite
Válvula de presión cons-
200%
tante
Aa C. Termostato bimetal
ó- Regulador de capacidad
rr. E. Termostato con bulbo
aLy Válvula termostática de

inyección
Termostato de evapo-
rador
4. APARATOS VARIOS:
O Motor eléctrico
Rampa de agua
Tipo de alimentación de
+4 4 los motores eléctricos: Aislamiento
Ia 1. Corriente continua
2. > monofásica
3. > trifásica T devósit
4, > bifásica O eñerto eposito
Bomba de agua centrí-

fuga Tapa de tanque o depó-
TEE sito
A r”
E A Bomba centrífuga de
acoplamiento directo Manómetro:
0 O O 1. Baja presión
a) ¡
Ventilador ;
centrífugo <To o 2. Media presión
a presión
Ventilador centrífugo ac- Termómetro

cionado por correas
Oj Ventilador helicoidal
Termómetro a distancia
Agitador de líquido
COLORES CARACTERÍSTICOS PARA TUBERÍAS DE INSTALACIONES

FRIGORÍFICAS
Descarga: Carmín
Aspiración: Azul-gris
Líquido: Amarillo
Aceite: Marrón
Agua: Verde
Líquido incongelable
(entrada): Naranja
(retorno): Verde oscuro
Aire: Azul
Varios: Gris
SÍMBOLOS 433
INSTALACIONES ELÉCTRICAS
A continuación se detallan los símbolos adoptados en España para la significación
de los circuitos eléctricos, según Normas UNE.
Corriente continua | Derivación
—
Corriente alterna
Tierra
Corriente ondulante
(rectificada)
Masa
Conductor eléctrico
Masa
Número conductores (variante)
(representación unifilar)
Conductor neutro Masa conectada a tierra
Acometida trifásica con

cuatro conductores, uno
Bobina
de ellos neutro
Resistencia no reactiva
Toma a tierra
Resistencia no reactiva
(variante)
Conductor conectado a
masa Condensador de capaci-
dad
Bornes de conexión
Condensador electrolítico
Cruce de dos conductores
sin conexión eléctrica
Cruce de dos conductores Par termoeléctrico

con conexión eléctrica
Transformador monofási-
Conexión mecánica co con dos bobinas sepa-
radas (variante)
10J
Autotransformador mo-
T] Dispositivo de enganche nofásico
Y - Cierre entre aparatos

por medios mecánicos Autotransformador mo-
nofásico (variante)
G Excéntrica regulada eléc-

tricamente Autotransformador mo-
nofásico con regulador
progresivo de la tensión
O
Excéntrica con indicación
del ángulo
miento
de acciona-
O 0-0: 0: 0 O- ka Autotransformador mo-
nofásico con regulación
progresiva de la tensión
A Mando de palanca
(arrastre recto)
(variante)
Motor asincrónico mono-

fásico, rotor en cortocir-
cuito
L. Mando de palanca
(arrastre circular)
Motor asincrónico trifási-
co con rotor en cortocir-
cuito (representación uni-
q
filar)
Flotador
Representación multifilar
LONA Mando electromecánico
Motor asincrónico trifási-

Dispositivo térmico ac- co con rotor bobinado
tuando sobre una cone-
xión eléctrica
Motor sincrónico monofá-
5- Dispositivo magnetotér-
mico actuando sobre una
conexión eléctrica
sico
Motor asincrónico o ge-
9
Transformador monofási- nerador con rotor bobi-
co con dos bobinas se- nado
paradas
SÍMBOLOS 435
o
o— Válvula motorizada / Interruptor
|
Contacto normalmente / Contactor
abierto (en reposo)
Contacto normalmente ? Disyuntor

cerrado (en reposo)
Contacto retardado al
[ Fusible cortacircuito
abrir o
Contacto retardado al Interruptor tripolar

cerrar
zx
Contacto de conmutación Disyuntor tripolar
con relé magneto-
térmico de reposi-
ción manual
31 Interruptor de dos direc-
ciones en posición inter-
media
e
Contacto motorizado
7
Contactos de conmuta-
ción en dos direcciones
e y dt
>
ers
»h
Relé programador
o
Mando de relé (una sola

bobina)
_
ma
La
F
eN
hb
Mando de relé con va-

rias bobinas
Conmutador de dos
0000
posiciones y tres
3456
o000
contactos en T
Interruptor de sección (a derecha e iz-
Posiciónt- 3-4 cerrado quierda)
2-3-45:6 "
¿ Botón pulsador abierto Reloj con dispositivo de

o (en reposo) cuerda por motor eléc-
trico
Botón pulsador cerrado 9 9/4 Interruptor tripolar
geo
(en reposo) y —, / con reloj acciona-

dor por motor eléc-
trico
o Contacto mandado por
2P flotador P
Presostato
(2) Piloto luminoso Presostato de baja

presión
P8B,
PEA Indicador sonoro tipo
bocina yo Presostato de alta
presión
PA.
Timbre
T
02
M Preostato diferencial
Aparato
qua indicador o de ¿' 8 j relés tal con
térmicos tempori-
medida zadores- incorporados
(EEEFE Regleta de conexiones

Automático auxiliar
contactos eléctricos
accionados por re-
Reloj sincrónico a 50 pe- lés potenciomé-
: ríodos tricos
SIMBOLOGÍA DE DISTINTAS MAGNITUDES
h Altura geométrica dy Potencia frigorífica

Cantidad de calor p Presión absoluta
Q Caudal pe Presión atmosférica
q Cantidad de calor específico pt Presión total
c Capacidad térmica n Rendimiento
k Coeficiente global de transmisión térmica My Rendimiento volumétrico
f Frecuencia 6 Temperatura
e Humedad relativa A9 Diferencia de temperatura
G Peso + Tiempo
p Potencia W Trabajo

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TRATADO posó arcón cre

Reservados todos los derechos de publicación,

Prefacio a la 12? edicióN.................ooninioniocinanrnoracnnnnocrrnccnnanano

Capítulo 1. Teoría de la refrigeración

Capítulo 3, Unidades condensadoras........oonionnnnonnonononninmosmscncncarer

Placas eutécticaS ccacconononecionnonncnninnernmerneoninnorrorarnararera coran rcorrconanennan

Capítulo 5. Control automático ....o.ooooooononocoonnonnononononcnnicinsencnnconorarionocinecon

Válvulas automáticas de acción instantánea (“snap-action”) ...ccocicccccnnconenonecononiononoss 204

Capítulo 6. Construcción de cámaras y muebles refrigeradores ......oonnionininonmmm. 227

Transporte frigorífico eN Cami0NES ..cococccononninninnncnnoononncononcnncnoor

Capítulo 7. Cálculo de instalaciones frigoríficas 281

Capítulo 8. Montaje de instalaciones frigoríficas ...........ononininioninniocommrm 329

Capítulo 9. Servicio de reparaciones........ooommonmnscionmonmsmcrcrrnccracesrnraciar ar oororararrnr on recono 353

Prueba del rendimiento del compresor

Cuadros de maniobra eléctrica.....

Equivalencias de unidades y dimensiones de tuberías

Equivalencia entre las escalas termométricas centígrada y Fahrenheit ......ococ....

Relación entre las presiones de trabajo del R-12 y R-22 .oconicicconanincnnanncninonacnencononas

A.1 Equivalencia entre medidas ......

Curva de presiones y temperaturas de los refrigerantes más corrientes ..........o....

diversas profundidades de la pieza ..oconoocinonannononncnononnnnrionanncnanrancasnornorroronarcnncirranoos 318

La preparación de esta nueva edición ha coincidido con la profunda evolución

JosÉ ALARCÓN CREUS

1) Radiación. Esla transmisión de calor a través de sustancias intermedias, sin

2) Convección. Eselcalor que se transmite por mediación de un agente: líquido

3) Conducción. Es la transferencia de calor a través de un cuerpo sólido lla-

En la figura 1.1 se muestran gráficamente estos tres sistemas de transmisión de

Fig. 1.1 Sistemas de transmisión del calor. Fig. 1.2 Termómetro.

mado comúnmente centígrado. En los países de habla sajona (Inglaterra y Estados

Conversión de grados Fahrenheit a centígrados. Las fórmulas de conversión de

Fig. 1.3 Escalas comparativas de los termómetros centígrado y Fahrenheit.

Tabla 1.1 Equivalencia entre las escalas termométricas centigrada y Fahrenheit.

45,6 50 -58,0 -17,2 1 33,8

11,1 52 125,6 28,3 83 181,4

Conversión de grados centígrados a Fahrenheit. Para esta conversión se usan

a) Si los grados centígrados son de 0 a — 40*C, multiplíquese por 1,8 y si el re-

Escala termodinámica Kelvin. Existe también la escala termodinámica Kelvin,

Calor específico. Esla capacidad de un cuerpo para absorber calor. En la tabla

Peso en kg X Calor específico X Dif. de

La unidad con que se mide el calor es la caloría. Representa el calor necesario

1 frigoría-hora = 1,1626 vatios

Equivalencia entre calor y trabajo. Casitodo trabajo mecánico se manifiesta fi-

1 kcal = 426 kgm

o sea, que una kilocaloría produce 426 kilográmetros de trabajo.

1kW = 860 kcal/h

Calor latente. Es la cantidad de calor necesario para cambiar el estado de un

Ciclo de calefacción. El reverso de la evaporación, o sea, la extracción del ca-

2.* La temperatura a que hierve o se evapora un líquido depende de la presión que

3.? Todo vapor p puede volver a condensarse, convirtiéndose en líquido, si se com-

Refrigerantes. He aquí, pues, claramente definido ya el ciclo de un equipo fri-

Anhídrido sulfuroso (SO,) -10%—C

Denominación de los refrigerantes. De acuerdo con lo que se establece en el

Nuevos refrigerantes. En el capítulo 2 sobre REFRIGERANTES se da cuenta de-

Principio de la refrigeración. Queda, pues, bien definido que cuando se eva-

Fig. 1.5 Sistema sencillo de refrigeración.

Componentes de una instalación frigorífica. Toda instalación frigorífica consta

1) Refrigerador. Se trata simplemente del armario, cámara o depósito debida-

Fig. 1.8 Unidad condensadora con compresor

Funcionamiento del sistema de absorción. La máquina de absorción funciona

a) Recipiente de ebullición. e) Absorbedor.