SISTEMAS SCADA

PROCESO DE ELABORACIÓN DE GALLETAS

Presentado por:

Juan Sebastian Silva Bastidas

María Claudia López Martínez

Presentado a:

Ing.Laura Andrea Bermudez Cordoba

Universidad del cauca

Facultad de ingeniería Electrónica y Telecomunicaciones

Ingeniería en Automática Industrial

2023
TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………4

OBJETIVOS………………………………………………………………………………….4

Objetivo general…………………………………………………………………4

Objetivo específico………………………………………………………………4

1.ELECCIÓN DEL PROCESOS…………………………………………………………5

1.1. Descripción del proceso…………………………………………………….5

1.2 Ambiente de trabajo………………………………………………………….8

1.3 Justificación del porqué implementar un SCADA en el proceso…………10

2.ESPECIFICACIONES DE COMPONENTES DEL SISTEMA SCADA………..11

2.1 Componentes del SCADA…………………………………………………..11

2.2 Funciones principales del SCADA aplicado al proceso…………………12

3.SELECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN…………………………………………..13

3.1 Lista y clasificación de señales que intervienen en el proceso…………13

3.2 Selección de instrumentación(4 clases de

factores)..................................13

3.3 Elección de instrumentos y equipos……………………………………….14

3.4 Tablas de resumen de instrumentación ……………………………………24

3.5 P&ID del proceso …………………………………………………………..26

4.COMUNICACIÓN ………………………………………………………………….26

4.1 Arquitectura de red ………………………………………………………26

4.2 Red de dispositivos………………………………………………………27

4.3 Red de control ……………………………………………………………27

4.4 Red de gestión……………………………………………………………28

4.5 Medio de transmisión y dispositivos que permiten la transmisión de RTU a

MTU…………………………………………………………………………………..28
5.ELECCIÓN DEL PLC O DISPOSITIVOS DE CONTROL(RTU)..........................28

5.1 Requerimientos……………………………………………………………….29

5.2 Estructura del PLC……………………………………………………………29

5.3 Módulo de comunicación……………………………………………………..30

6.ELECCIÓN DE MTU, DESCRIPCIÓN Y COMPONENTES…………………….31

6.1 Servidor principal……………………………………………………………31

6.2 Servidores secundarios …………………………………………………….32

6.3 Clientes……………………………………………………………………….33

6.4 Base de datos…………………………………………………………………33

7.ARQUITECTURA SCADA…………………………………………………………….34

8.SELECCIÓN DE SOFTWARE DE SUPERVISIÓN………………………………...34

8.1 Alarmas……………………………………………………………………..35

8.2 Tendencias………………………………………………………………….36

8.3 Mímico del proceso………………………………………………………..37

8.4 Indicadores de las variables……………………………………………….37

9. BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………….39
INTRODUCCIÓN

Un sistema SCADA tiene el propósito de brindar la supervisión de un proceso

industrial Permite supervisar y gestionar dispositivos y procesos industriales en
tiempo real. Un sistema SCADA recopila datos de sensores y equipos, los muestra
en una interfaz gráfica, y puede tomar acciones de control basadas en esos datos
para operar y optimizar sistemas industriales.

En el contexto de un análisis enfocado en la automatización del proceso de

producción de galletas, resulta imperativo tener en consideración una serie de
características clave y eventos que conforman la propuesta del sistema. Además de
la eficacia en la supervisión y control, se deben ponderar aspectos críticos como la
robustez, que garantiza la estabilidad operativa; la seguridad, para proteger tanto los
datos como el proceso en sí; y la escalabilidad, que permite la adaptación del
sistema a futuras necesidades y expansión del proceso de producción de galletas.
Estos elementos se vuelven fundamentales para diseñar una solución integral que
optimice y eleve la eficiencia de la producción de galletas de manera sostenible y
segura.7

OBJETIVOS

Objetivo general: Realizar el diseño de un sistema SCADA para la producción de

galletas.

Objetivos específicos:

- Seleccionar los equipos e instrumentos requeridos de acuerdo a

características específicas necesarias.
- Entender a profundidad el proceso y las etapas completas del proceso de
elaboración de galletas.
- Diseñar el sistema a partir de la selección de instrumentos, tomando en
cuenta también el costo de los equipos y mediante esto llegar al diseño final
de producción.
1.ELECCIÓN DEL PROCESO

1.1 Descripción del proceso

El flujo del proceso

Ya sea bizcocho flexible o bizcocho crujiente, aunque su fórmula, secuencia de

alimentación y métodos de funcionamiento son diferentes, pero tienen el siguiente
proceso básico:

Pretratamiento de materias primas y auxiliares → preparación de masa → laminado

→ moldeado → horneado → enfriamiento → acabado → envasado → producto
terminado

Métodos de producción.

● Preparación de la masa: La preparación de la masa es el proceso clave en

la producción de galletas.

La tecnología de producción de galletas crujientes y galletas dúctiles es

diferente, y el método de elaboración de la masa también es diferente. El
método de masa de galleta crujiente está hecho de polvo frío, mientras que el
método de masa de galleta dúctil está hecho de polvo caliente.

Masa blanda

La masa blanda de la galleta es la masa preparada bajo la condición de

hidratación proteica.

El contenido de aceite y azúcar en los ingredientes de la masa crujiente es

mayor que el de la masa flexible, el contenido de humedad de la masa
crujiente es menor, la temperatura es menor, el tiempo de agitación es más
corto y algunas condiciones pueden inhibir la formación de gluten, para hacer
la masa crujiente con cierta fuerza aglutinante y fuerte plasticidad.

La preparación de masa crujiente requiere un control estricto de la cantidad

de agua, la temperatura de la masa y el tiempo de agitación.

Por el contrario, la cantidad de agua es ligeramente mayor que la proporción

de ingredientes, la temperatura es más alta que los requisitos de control, el
tiempo de agitación es un poco más largo y así sucesivamente puede destruir
la estructura crujiente.

Método de preparación de masa blanda

 Primero, el azúcar, el aceite, la leche, los huevos, el agente leudante y otros
materiales auxiliares y la cantidad adecuada de agua en la máquina
mezcladora de masa revuelva uniformemente para formar una emulsión, y
luego la harina y almidón en la máquina mezcladora de harina, 6 ~ 12
minutos.

La esencia debe ajustarse en el período posterior que hace que la emulsión

se vuelva a unir, o se unirá cuando se arroje la harina, para controlar la
volatilización del exceso de fragancia.

Debido a la alta temperatura en verano, el tiempo de agitación se reduce en

aproximadamente 2 ~ 3 minutos.

La temperatura de la masa debe controlarse a 22-28 ° C.

Para masas con alto contenido de grasa, la temperatura debe controlarse a

22 ~ 25 ° C.

En verano, cuando la temperatura es alta, la masa se puede hacer con agua

helada para bajar la temperatura de la masa.

Si el contenido de gluten húmedo en la harina es superior a 40%, el aceite y

la harina se pueden mezclar en una masa de hojaldre, y luego se pueden
agregar otros materiales auxiliares, o se puede quitar parte de la harina de la
receta, y la misma cantidad de almidón se puede reemplazar.

● Rodando: La masa preparada se enrolla en una hoja de espesor uniforme,

forma lisa, superficie lisa y textura fina, que esté lista para moldear.

Hoja de laminación de masa blanda: el propósito de enrollar la masa suave

es conseguir una superficie plana, pero un enrollado prolongado formará un
endurecimiento de la superficie.

Debido al alto contenido de aceite y azúcar en la masa crujiente, la textura de

la masa enrollada es suave y fácil de romper, por lo que no se debe enrollar
muchas veces, sin mencionar el giro de 90 °, generalmente con 3 ~ 7 uno. la
forma en que puede ser el balanceo, también hay un balanceo en un sentido.

No es necesario dejar reposar la masa mucho tiempo antes de enrollar. El

grosor de la masa escamosa es de unos 2 cm, que es más grueso que el de
la masa dúctil. Esto se debe a que la masa escamosa es fácil de romper y la
masa escamosa es blanda, por lo que puede alcanzar el grosor requerido
después de pasar el rollo de la máquina de moldeo.
● Moldeado / conformado: por laminado proceso de laminado enrollado en la
superficie, por varios tipos de máquina de moldeo hecha de varias formas de
palanquilla de galleta.

Como forma de pollo, forma de pez, forma de conejo, forma de caballo y

varios patrones decorativos.

● Horneado: enrollado de masa, formando palanquilla de galleta, hecha de

palanquilla de galleta en el horno, bajo la acción de alta temperatura, la
humedad contenida en la evaporación interna de la galleta, la gelatinización
del almidón después del calentamiento, la descomposición del agente
leudante y el aumento del volumen de la galleta.

Metamorfismo y solidificación por calor de la proteína del gluten, la formación

final de productos de galletas crujientes porosas.

Cuando el gluten se calienta, comienza a desnaturalizarse y solidificarse, y

elimina el agua unida.

Cuando la temperatura sube a 80 ° C, todo el gluten de la galleta se deforma

y solidifica.

El agente leudante también se descompone en el gluten y produce una gran

cantidad de gas, y la red de gluten forma una gran cantidad de burbujas finas,
formando así una estructura porosa.

La temperatura del horno de cocción y el tiempo de cocción del tocho de

galleta varían según la variedad de galleta y el tamaño del bloque.

- La temperatura del horno de horneado de una galleta se mantiene a unos

230 ~ 270 ° C.

● Enfriamiento: galletas horneadas, la capa superficial y el centro de la

diferencia de temperatura es muy grande, alta temperatura, baja temperatura,
distribución de temperatura lenta.

Para evitar que las galletas se agrieten y se encojan, se deben enfriar antes
del envasado.

La temperatura de horneado de las galletas es generalmente superior a 100 °

C y el contenido de humedad es ligeramente más alto que el contenido de
humedad de los productos terminados después del enfriamiento.

La textura de la galleta fresca es suave, en el proceso de enfriamiento, la

temperatura interna de la galleta continúa bajando, la humedad interna de la
galleta se evapora, gradualmente alcanzará el interior y el exterior.
 Si las galletas no se enfrían después del horno, el calor residual no se libera
antes del empaque, no solo la humedad en las galletas no es fácil de
evaporar, el aceite en las galletas también es fácil de oxidar y rancidez, las
galletas son propensas al moho y no se puede comer.

En verano, otoño y primavera, se puede utilizar el método de enfriamiento

natural.

Si se acelera el enfriamiento, se puede usar un soplador, pero el caudal de

aire no debe exceder los 2,5 m / s.

Suponiendo que la velocidad de enfriamiento es demasiado rápida y el agua

se evapora demasiado rápido, es fácil producir un fenómeno de
agrietamiento.

La temperatura más adecuada para enfriar es 30 ~ 40 ° C, y la humedad

relativa interior es 70 ~ 80%.

● Embalaje: El propósito del empaque es triple: uno es evitar que las galletas
se rompan en el proceso de transporte;

El segundo es prevenir la contaminación por microorganismos y el deterioro;

El tercero es evitar la rancidez de las galletas, higroscópico o deshidratado y

“ir aceite”.

El embalaje se puede envasar en paquetes de 500g o 250g según los

requisitos del cliente.

Se utilizan paquetes grandes de 10 ~ 20 kg para el transporte de larga

distancia.

Para garantizar la calidad de los productos, el uso de papel asfáltico en la

caja de embalaje como papel de revestimiento interior.

Los cartones se sujetan con tiras de hierro o cordón de papel.

● Almacenamiento: Las galletas son un tipo de alimento almacenable, pero

también deben tener en cuenta las condiciones de almacenamiento.

Las galletas son buenas para el almacenamiento

Las condiciones son baja temperatura, seco, circulación de aire, ambiente

limpio, evite el lugar de la luz solar.

La temperatura de almacenamiento debe dejarse a 20 ° C.

Correcto, la humedad relativa no debe exceder los 70 ~ 75%.

1.2 Ambiente de trabajo

Los riesgos laborales en los procesos de elaboración de alimentos son similares a

los registrados en otras actividades manufactureras. La mayoría de los accidentes
de trabajo por la forma o contacto en que se produjo la lesión son debidos a
sobreesfuerzos del sistema musculoesquelético, choque contra objeto inmóvil o en
movimiento, y cortes por objetos o herramientas manuales en especial los cuchillos.

Los principales riesgos laborales derivados de los procesos de producción de

alimentos se pueden agrupar clasificándolos en cuatro grupos:

● Accidentes.
● Enfermedades Profesionales.
● Fatiga.
● Insatisfacción.

Atrapamientos: los accidentes en los que interviene la maquinaria de transmisión a

lo largo del proceso productivo son relativamente infrecuentes, pero pueden ser
graves. El riesgo de atrapamiento puede producirse: por las partes móviles
accesibles de equipos de trabajo, tales como rodillos dispensadores de film, ejes,
cadenas que forman parte de las cintas transportadoras; por el vuelco de vehículos,
principalmente de carretillas elevadoras; o por el desplome de productos
almacenados.

Quemaduras por contactos térmicos. Se deben fundamentalmente a la ausencia de

aislamientos de los focos de calor y se producen en los trabajos cerca de materiales
y hornos a altas temperaturas, a veces con falta de señalización y con una
iluminación inadecuada.

Exposición a sustancias nocivas o tóxicas: además de las partículas en

suspensión en el aire generadas en por la manipulación en los alimentos la
inhalación de sustancias nocivas o/y tóxicas que se utilizan como como reactivos,
refrigerantes, fumigantes y esterilizadores pueden provocar trastornos respiratorios
y de otros tipos. Tales sustancias se encuentran en estado sólido, líquido o gaseoso
y la exposición a ellas a niveles similares o superiores a los límites reconocidos
suele dar lugar a irritación de la piel y de los ojos y a enfermedades respiratorias.
Las migrañas, la salivación, la irritación de la garganta, la transpiración, las náuseas
y los vómitos son síntomas de intoxicación debida a la sobreexposición.

Exposición a radiaciones: la radiación ionizante o de baja energía, se emplea en

la industria alimentaria, para la estetización aumentando considerable de la vida útil
de numerosos alimentos, aunque, la esterilización de conservas mediante radiación
exige la aplicación de dosis tan elevadas que se generan sabores y olores
desagradables. También se emplea con otros dos fines: el control de envases de
alimentos realizados con materiales ajenos y la supervisión, y para detectar casos
de llenado incompleto.

Vibraciones: los trastornos debidos a la vibración están asociados a un aumento en

el grado de mecanización y en la industria alimentaria se utilizan máquinas, como
sierras de banda, mezcladores y cuchillas, que generan vibraciones y además, las
bajas temperaturas elevan la probabilidad de sufrir este tipo de trastornos en los
dedos de la mano. Una exposición excesiva a la vibración provoca, entre otros
problemas, trastornos musculoesqueléticos en las muñecas, los codos y los
hombros. El tipo y el grado de las dolencias dependen de la clase de máquina, del
modo en que se emplee y del nivel de oscilación en cuestión. Una vibración elevada
puede dar lugar al crecimiento de protuberancias en los huesos y la destrucción
gradual del hueso en la articulación, lo que produce fuertes dolores y/o una
limitación de la movilidad.

1.3. Justificación del porqué implementar un SCADA en el proceso

Supervisión en Tiempo Real: Un sistema SCADA permite supervisar el proceso de

producción de galletas en tiempo real. Esto significa que los operadores pueden
monitorear constantemente las variables críticas, como la temperatura del horno, la
velocidad de la cinta transportadora y la calidad del producto, para tomar decisiones
rápidas y preventivas si surgen problemas.

Control Preciso: Los sistemas SCADA ofrecen un control preciso sobre los
parámetros del proceso. Los ajustes se pueden realizar de manera más rápida y
precisa en comparación con el control manual, lo que resulta en una producción
más consistente y de alta calidad.

Automatización: Un SCADA permite la automatización de tareas repetitivas y

monótonas, lo que reduce la intervención humana y minimiza los errores humanos.
Esto es especialmente importante en la producción de galletas, donde la
consistencia es esencial para mantener la calidad del producto.

Recopilación de Datos Históricos: Los sistemas SCADA almacenan datos

históricos sobre el proceso de producción. Esto es valioso para el análisis
retrospectivo y la mejora continua del proceso. Los datos históricos también son
útiles para cumplir con regulaciones y estándares de calidad.

Alarma y Seguridad: Un SCADA puede configurarse para generar alarmas en caso

de desviaciones fuera de los rangos aceptables o situaciones de emergencia. Esto
garantiza una respuesta rápida a problemas potenciales y ayuda a prevenir
accidentes o pérdidas de producción.
Optimización de Energía y Recursos: Los sistemas SCADA pueden optimizar el
uso de energía y recursos al controlar de manera eficiente los equipos y procesos.
Esto puede conducir a ahorros significativos en costos de operación a largo plazo.

Cumplimiento de Normativas y Regulaciones: En muchos lugares, la industria

alimentaria está sujeta a estrictas regulaciones de seguridad alimentaria y calidad.
La implementación de un SCADA facilita el cumplimiento de estas normativas al
proporcionar un control más riguroso y la documentación necesaria.

Flexibilidad y Escalabilidad: Los sistemas SCADA son flexibles y escalables, lo

que significa que pueden adaptarse a las necesidades cambiantes de la producción
de galletas a medida que la empresa crece o se diversifica.

2. ESPECIFICACIONES DE COMPONENTES DEL SISTEMA SCADA

2.1. Componentes del SCADA

Ahora se van a dar las especificaciones de los componentes a utilizar en la

implementación del sistema SCADA empezando por la parte Hardware.

Hardware:

En el proceso de instrumentación de este sistema, se requieren varios tipos de

sensores específicos, tales como sensores de temperatura, presión, humedad y
velocidad, además de un medidor de tiempo. Cada uno de estos instrumentos
desempeñará un papel crucial en todas las etapas del proceso del sistema de
producción.

Estos sensores se utilizan para capturar datos y mediciones precisas en tiempo real
en diferentes partes del proceso. Por ejemplo, los sensores de temperatura pueden
garantizar que las condiciones de calor sean las adecuadas, los sensores de
presión pueden ayudar a mantener niveles óptimos de presión, los sensores de
humedad pueden monitorear y ajustar la humedad ambiental, y los sensores de
velocidad pueden asegurar un funcionamiento adecuado de los equipos.

Para el control y la gestión de estos procesos, se emplearán dispositivos de control

conocidos como PLC (Controladores Lógicos Programables). Estos PLC tienen la
responsabilidad de mantener la estabilidad de los procesos en cada etapa del
sistema. Además, jugarán un papel esencial al adquirir datos de los sensores y
transmitirlos, lo que los convierte en los RTUs (Unidades Terminales Remotas) del
sistema.

El servidor del proceso se implementará utilizando una computadora que tendrá la

responsabilidad de recopilar y archivar los datos generados en el sistema. Para
llevar a cabo esta tarea, se utilizará un software de supervisión que permitirá
gestionar y controlar eficazmente la información recopilada. Es importante destacar
que este componente se considera como el "MTU" (Master Terminal Unit) del
sistema.

El MTU juega un papel fundamental al actuar como el punto central de recopilación,

almacenamiento y gestión de datos del proceso. Este computador, equipado con el
software de supervisión adecuado, asegura que los datos generados por los
sensores y adquiridos por los PLC sean organizados y almacenados de manera
eficiente. Además, proporciona la capacidad de realizar un seguimiento en tiempo
real del sistema y tomar decisiones basadas en los datos recopilados.

Para las estaciones de operaciones hay que tener en cuenta el proceso de

producción Pretratamiento de materias primas y auxiliares → preparación de masa
→ laminado → moldeado → horneado → enfriamiento → acabado → envasado →
producto terminado . Con esto en mente vamos a tener en cuenta los procesos
desde preparación de masa hasta envasado como nuestras estaciones de
operaciones.

Software de supervisión.

El software de supervisión que se implementará en el sistema es InTouch,

desarrollado por Wonderware. Este software es conocido por ser una plataforma
abierta, lo que significa que ofrece flexibilidad y compatibilidad con una variedad de
dispositivos y sistemas operativos.

Infraestructura de comunicaciones.

La elección de utilizar el sistema de comunicación Modbus para toda la

implementación del sistema es una decisión estratégica que tiene muchas ventajas.
Modbus es un protocolo de comunicación ampliamente utilizado en aplicaciones
industriales debido a su simplicidad, eficiencia y confiabilidad.

2.2. Funciones principales del SCADA aplicado al proceso

La elección de utilizar el sistema de comunicación Modbus para toda la

implementación del sistema es una decisión estratégica que tiene muchas ventajas.
Modbus es un protocolo de comunicación ampliamente utilizado en aplicaciones
industriales debido a su simplicidad, eficiencia y confiabilidad. Las funciones
principales del sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) aplicado
al proceso son cruciales para asegurar el control y la supervisión efectiva de cada
etapa del proceso de producción. Aquí se detallan estas funciones específicas:

Preparación de la Mezcla: En esta etapa, el sistema SCADA se encarga de lograr

una mezcla específica, controlando la velocidad del mezclador y la cantidad de
producto en el tanque. Utiliza sensores de velocidad y nivel para mantener un
control preciso de estos parámetros.
Control y Supervisión del Laminado: Durante el proceso de laminado, se utiliza
un sensor de presión para prensar la masa y obtener láminas exactas. El sistema
SCADA supervisa este proceso para garantizar que las láminas cumplan con los
estándares de calidad.

Corte de Figuras: En esta fase, se cortan las figuras deseadas del producto final. Al
igual que en el proceso de laminado, se utiliza un sensor de presión para controlar
el corte de manera precisa.

Proceso de Horneado: El sistema SCADA controla y supervisa la temperatura y el

tiempo de cocción de las galletas durante el proceso de horneado. Esto garantiza
que las galletas adquieran la textura y la superficie requeridas por la empresa.

Proceso de Enfriamiento: En la etapa de enfriamiento, el sistema SCADA utiliza

sensores de humedad para mantener una temperatura ambiente ideal para las
galletas recién horneadas. Esto es esencial para evitar cualquier deterioro del
producto.

Empaquetado: El sistema de empaquetado está equipado con un sensor de

presencia que se encarga de contar el producto final obtenido y garantizar que se
cumplan los requisitos de cantidad en cada paquete.

3. SELECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN

3.1. Lista y clasificación de señales que intervienen en el proceso.

Tabla 1. Lista de clasificación de señales

3.2. Selección de instrumentación

 ● Sensores (Características)

Alimentación: 120VAC, consumo máximo 3Amp.

Entrada/Salida: In: 4-20mA/ 5-15 V DC

Ambientales: Anti corrosión, Resistencia Térmica, Anti Radiación

Otros: Calibración, mantenimiento

3.3. Elección de instrumentación y equipos

Sensores de nivel

Instrumento Campo de Ventajas Desventajas

medida

125 mm/15.000 Aplicable a Sensible

Ultrasónico mm gran cantidad Interferencia
de liquidos y acústica
solidos

Capacitivo 450mm/700mm Compatible Sensibilidad a

con líquidos cambios
no ambientales
conductores

Piezorresistivo 160 mm/4.000 Sensibilidad Limitaciones

mm ajustable en la medición
de líquidos

Tabla 2. Lista de sensores de nivel

Sensores de temperatura

Instrumento Campo de Ventajas Clase

medida Precisión

0/ 500 ºC Especializado Clase A

PCE-IR 50 para el sector
alimentario

Tiempo de
Modelo 0613 -50 / +150 ºC respuesta corto ±0,5 % del v.m.
2211 (+100 hasta
+150 ºC)

Costo de
WZP-270 50 / 200 compra bajo Clase A
grados
centígrados

Tabla 3. Lista de sensores de temperatura

Sensores de Humedad

Instrumento Campo de Ventajas Clase

medida Precisión
 Rango de de alta Precisión
HT-802X medición (%) precisión, de 2%
Máx.: 100 %/ acero
Mín.: 0 % inoxidable

IP65,
Rango de reforzado, para
medición entorno difícil,
resistente a los
(temperatura) productos
químicos
Máx.: 80 °C
(176 °F)

Mín.: -40 °C
(-40 °F)

P71-HD Rango de concebido para

medición de la industria ±0,5 % del v.m.
humedad: alimentaria (+100 hasta
0-100% +150 ºC)

Rango de
medición de
temperatura:
10 – +90 °C

Tabla 4. Lista de sensores de Humedad

Sensor de flujo

HLS
Salida 4-20mA /RS485

Fuente de poder 220VAC/ 24VDC

Precisión 0.2%/ 0.5%

Rango de Flujo 0-10m/s

Comunicación RS485/Modbus/HART

Clase de protección IP65 IP68

Media de temperatura 20~+120

Precio 1.515.282.48 $

Tabla 5. Sensor de Flujo

Sensor de presión

Deltabar FMD71

Salida 4-20mA /RS485

Fuente de poder 4-20 mA

Precisión 0,075 % del sensor individual,

"PLATINO" 0,05 % del sensor individual

Presión de proceso absoluta / límite de 60 bar (900 psi)

sobrepresión máx.

Comunicación 4-20 mA/HART

Clase de protección Fundición de aluminio

Acero inoxidable

Media de temperatura –25/+150°C

Precio 2.237.743.48 $
 Tabla 6. Sensor de Presión

Sensor de proximidad

BM200-DDT

Fuente de poder 12 - 24 VDC

Alcance 20 cms

Modos operativos sensor Light on

Modo de actuación Reflectivo

Clase de protección IP 67

Precio 189.900 $

Tabla 7. Sensor de Proximidad

Timer.

Timer industrial, 60 Hrs / 1 min, Gralab, 170

Fuente de poder 120 VAC

Rango 60 horas

Salidas Entrada voltage 100-130 VAC, 50 or 60

Hz; 210-250 VAC, 50 Hz

Precisión +/- .015%

Precio 1.019.376.72 $

Tabla 8. Medidor de tiempo

Sensor de velocidad

Tacómetro Digital Con Pantalla LED RPM/Medidor De Velocidad De Alta Precisión

Con Sensor De Proximidad De Hall NPN

Fuente de poder DC 8-24V

10 ~ 9999RPM
Rango

Frecuencia de actualización 0.2-0.5S (120-1200RPM), 0.25-0.06S

(2400-9999RPM)

Salidas 20mA (para el sensor)

Precisión 0.1%

Precio 135.672 $

Tabla 9. Sensor de Velocidad

Equipos

Mezclador Industrial(Mixer)

Especificaciones. Funcionamiento
Tienen un particular diseño que incluye Además, la potencia con la que
paletas mezcladoras y un motor que funcionan estos equipos permite
permite mezclar y transformar obtener productos de aspecto tanto
materiales sólidos y líquidos en un granulado, como en polvo o líquidos. La
nuevo producto. cámara de mezcla que tienen genera
una aspiración que, al incorporar la
materia prima, inicia un proceso de
humectación o secado, dependiendo de
lo que se quiera obtener.

Laminadora Industrial
Especificaciones. Funcionamiento

1) Estructura simple, dispositivo de La máquina formadora de galletas

cuchilla de separación ajustable; puede producir pastel de nueces,
2) El rodillo de impresión de la máquina galletas, pasteles, galletas, frutas
de moldeo de galletas con el diseño guisadas, galletas blandas y galletas de
especial, supera la separación del grasa, etc.
cortador y desgasta el fenómeno Se utiliza para la impresión de rodillos
desigual, rollo de flores sacado en de pastel de nueces y galletas
posición casi vertical, fácil de cambiar. crujientes que liberan la formación de
moho.

Cortadora de galletas

Especificaciones. Funcionamiento

1. Acero inoxidable, saludable y bonito. La máquina cortadora de galletas

2. Cortador de Banco de alta eficiencia, congeladas es un tipo de máquina de
las galletas en rodajas están limpias y cortar galletas. Puede cortar muchos
no se pegan entre sí. tipos de galletas y galletas congeladas
3. El grosor en rodajas se puede ajustar de diseño único, como anacardo,
4. Máquina de alta eficiencia con el nueces, nueces, galletas de chocolate y
mínimo espacio ocupado. galletas.
5. Fácil de operar y mantener.
 horno rotativo de Gas para panadería

Especificaciones. Funcionamiento
Sistema De Circulación De Aire Esta fuente de calentamiento de horno
Caliente Eficiente rotativo tiene tipo eléctrico, tipo diesel y
Diseño De Tres Salidas De Aire tipo de gas, de acuerdo con el tamaño
Uniforme Horneado de la salida se divide en 12 bandejas,
Sistema De Vapor Fuerte 16 bandejas, 32 bandejas y 64
Acero Inoxidable Especial Importado bandejas. Adecuado para una gran
Tres Fuentes De Energía Diferentes cantidad de productos, se puede
hornear: pan, tostadas y otros fines de
procesamiento de alimentos.

Banda transportadora
Especificaciones. Funcionamiento

En la banda se determina la cantidad Transportar el subproducto o producto

de galletas(en forma de masa sin final a todas las estaciones que se
hornear o ya hechas) y se transportan a encuentran en el proceso de
través de todo los puestos de trabajo de elaboración de galletas.
la fábrica.

Enfriador de espiral

Especificaciones. Funcionamiento
Enfriador de espiral ambiente era una
1. certificado CE especie de avanzado y eficiente
2. El ahorro de ocupación del suelo sistema de refrigeración de aire, que se
3. Tiempo de retención flexible utiliza ampliamente en muchos campos
4. El bastidor de acero inoxidable de la industria de procesamiento de
5. Correa de plástico de calidad alimentos, especialmente en el campo.
alimentaria Enfría los productos (como los
productos de panadería de horno o
patatas fritas para freír la máquina) por
la temperatura de aire (a veces, adoptar
la circulación de aficionados). La correa
la velocidad es variable, de modo que el
tiempo de retención de la entrada a la
salida es muy flexible. Adecuado para
la refrigeración de muchos tipos de
productos.
 Máquina Empacadora De Galletas FFW On Edge Biscuit

Especificaciones. Funcionamiento
1. Toda la máquina con estructura Se utiliza principalmente para empacar
compacta está especialmente diseñada varios productos regulares y sin
para un trabajo estable, bajo nivel de bandeja en el borde. Tales como
ruido, fácil operación y mantenimiento. galletas, galletas saladas, galletas,
2. Sistema de control IPC (Industrial óxido de pastel, pan seco, papas fritas,
Personal Computer) con diseño etc.
modular para alta compatibilidad.
3. Sistema de servocontrol completo: el
ajuste inteligente con mayor precisión
es más flexible para empacar diferentes
productos. Estructura de conducción
mecánica simplificada con menos
tiempo de mantenimiento.
4. Alta precisión de seguimiento de
marcas de color.
5. HMI fácil de usar con función de
memoria es flexible para empacar
diferentes productos.

Tabla 10. Elección de equipos

3.4. Tablas resumen de instrumentación

Instrumento Descripción

Sensor de Nivel dBi-M

Fabricante: Pulsar Measurement
Tecnología: Ultra sónico
rango: 125 mm/15.000 mm
 Utilizado para mantener un control del
nivel para el mezclado del producto y
no sobrepase o rebose el tanque del
mezclador.

Sensor de Temperatura PCE-IR 50

Fabricante: PCE Instruments
Tecnologia: Medicion sin contacto
rango: 0/+500 °C

Se instalarán en la etapa de horneado

dado que se requiere un control muy
estricto de la temperatura del horno y
además son de altas temperaturas por
lo cual este sensor cumple con ese
requisito.

Sensor de Humedad P71-HD

Fabricante: Liebherr
Tecnología: Capacitivo
Rango temperatura: 10 – +90 °C
Rango de medición de humedad:
0-100%

Se instalarán en la etapa de
enfriamiento, dado que se requiere un
control muy estricto de la temperatura
del ambiente de las galletas para evitar
pérdidas de calidad o imperfectos en el
producto final.

Sensor de Flujo Deltabar FMD71

Fabricante: Endress+Hauser
Tecnología:Presión diferencial
Rango Temperatura: –25...+150°C
Rango de medición del proceso:100
mbar...40 bar

Se instalarán en la etapa de llenado

para el tanque mezclador, para poder
observar y controlar el sistema de flujo
de materia prima para evitar fallos o
accidentes en este primer proceso.
Sensor de Presencia BM200-DDT
Fabricante:Autonics
Tecnología:Reflectivo
Rango:20 cms

Se instalará en la etapa de
empaquetado, este sensor tendrá la
tarea de contar el número de galletas
empaquetadas van saliendo de este
proceso

Sensor de velocidad Tacómetro Digital Con Pantalla LED

RPM/Medidor De Velocidad De Alta
Precisión Con Sensor De Proximidad
De Hall NPN

Tecnología:Proximidad
Rango de medición: 10-9999 RPM

Se instalará en el proceso de mezclado

para tener un control de la velocidad del
motor.

Temporizador Timer industrial

Fabricante:Gralab
Tecnología:Timer
Rango:60 horas

Se tendrá un control en el tiempo de

cocción de las galletas por lo cual este
temporizador cumple con este requisito
fundamental.

Tabla 11. Resumen de Instrumentación

3.5 P&ID del proceso

 Figura 1. P&ID del proceso de producción de galletas
4.COMUNICACIÓN

4.1 Arquitectura de la red

Para el sistema SCADA que se va a realizar se utiliza el protocolo modbus, que
utiliza la arquitectura de maestro esclavo, en donde para la red de supervisión y de
control se utiliza el modbus RTU RS-485 con un cable trenzado (STP) y en la red de
supervisión se utiliza el modbus TCP que funciona por cables Ethernet, se utiliza
este protocolo ya que es fácil de implementar en un sistema SCADA, es
ampliamente compatible con una amplia gama de dispositivos y controladores
industriales de diferentes fabricantes.
 Figura 2. Arquitectura de la red
4.2 Red de dispositivos

Para la conexión entre los diferentes dispositivos se utiliza una red de bus de campo
con el protocolo de modbus, y se emplea el RS-485. Los dispositivos se encontrarán
conectados en tiempo real, mediante cables de par trenzado y también de fibra
óptica.

4.3 Red de control

Para conectar los dispositivos en este nivel se utilizó un switch wienet FS que
cuenta con 16 conectores, y teniendo en cuenta que se utiliza el protocolo modbus
con el que es compatible. En este nivel se utiliza el protocolo modbus RS-485 que
permite la comunicación entre los equipos y permite la comunicación entre el PLC
controllogix 5570 y los dispositivos de campo como los sensores.

Figura 3. Switch wiener FS

4.4 Red de gestión

Para la red de gestión se utiliza para la conexión de dispositivos el mismo switch

que se utilizó en la red control, y se hace uso del protocolo modbus TCP con lo que
es compatible este switch. Este protocolo se realiza mediante ethernet lo que ofrece
una comunicación más fluida entre el MTU y el RTU.

4.5 Medio de transmisión y dispositivos que permiten la transmisión de RTU a

MTU

Entre el RTU y el MTU se utiliza en medio de transmisión de Ethernet bajo el

protocolo de modbus TCP lo que permite la comunicación entre las redes locales
LAN e incluso a través de internet configurando adecuadamente, puede adaptarse a
redes de diferentes tamaños y complejidades, no requiere de un hardware
especializado costoso para implementarlo, por tanto es de bajo costo.
Se realizará la conexión mediante cable Ethernet como ya se dijo anteriormente y
este ofrece una gran cantidad de herramientas útiles para la velocidad del envío de
información, ofrece una conexión bastante estable comparado con otras tecnologías
y tampoco sufren de interferencias. Además que el Ethernet permite la integración
de diferentes dispositivos de diversos fabricantes, utilizando siempre el protocolo
modbus para su comunicación.

5.ELECCIÓN PLC O DISPOSITIVO DE CONTROL (RTU)

En el contexto de este proceso de automatización, es esencial contar con una

unidad de control capaz de gestionar múltiples etapas y procesar información de
manera eficiente en el sistema. El objetivo principal es asegurar un funcionamiento
óptimo del sistema SCADA. Además, la RTU (Unidad Terminal Remota) debe
garantizar un rendimiento eficaz en todas sus interfaces.

Con estos criterios en mente y algunos otros que serán explicados, se optó por
seleccionar el PLC de la serie ControlLogix 5570 de Allen-Bradley.

5.1 Requerimientos
Para los requerimientos del controlador, en primer lugar debe de ser un PLC
modular, para que así el proceso de producción de galletas pueda ser escalable,
además debe de cumplir con la cantidad de entradas y salidas necesarias.

Cantidad de entradas: La cantidad de entradas que el PLC debe tener es crucial

para recopilar información de todos los sistemas involucrados en las operaciones de
control. Esto incluye la capacidad de gestionar acciones correctivas, interbloqueos
(interlocks) y procedimientos de parada de emergencia cuando sea necesario. Es
esencial que el PLC dispone de la cantidad mínima requerida de entradas tanto
analógicas como digitales para abarcar todos los aspectos del proceso. Estas
entradas deben de ser mayores a 8 digitales y 4 analógicas.

Cantidad de salidas:Otro aspecto fundamental a considerar al seleccionar el PLC

se relaciona con los equipos que están sujetos al control. Si la RTU (Unidad
Terminal Remota) no dispone de un número suficiente de salidas, existe el riesgo de
no poder ejecutar acciones de control en ciertas etapas del proceso. Esta limitación
puede desencadenar resultados no deseados y potencialmente perjudiciales para la
operación general. Estas salidas deben ser mayores a 8 digitales y 4 analógicas.

Protocolos de comunicación: Para que el PLC pueda interactuar con todo el resto
del sistema debe de ser compatible con los protocolos utilizados a lo largo del
sistema automatizado, en este caso el PLC elegido es compatible con el protocolo
modbus, tanto para el protocolo RS-585 y el modbus TCP, además de que es
funcional para las conexiones que también se realizan mediante cableado.

Comunicación:El PLC elegido se conecta a la capa física mediante módulos E/S

que se conectan físicamente a la planta, recopilando los datos de los sensores y los
actuadores, a través también de cables y terminales de conexión.

5.2 Estructura del PLC

El PLC elegido como tal no es modulable en el sentido de que no se puede

ensamblar o desmontar fácilmente mediante la adición o extracción de módulos o
componentes a nivel de usuario. Es un controlador programable lógico (PLC) que se
compone de una unidad central o controladora y módulos de entrada/salida (E/S)
que se conectan a través de un chasis o rack. Mediante la adición de estos módulos
se puede dar la escalabilidad, ya que se permite la adición de estos módulos según
el proceso en que se va a implementar.

Figura 4. PLC controllogix 5570

● Puede contar con diferentes CPU desde la CPU de controlLogix

5571(Rendimiento sólido) hasta la controlLogix 5573(Alto rendimiento.
 ● La CPU cuenta con velocidades de entre 1.6 GHz y 2.2 GHz, según el
modelo y la capacidad de la CPU.
● En cuanto a la memoria de la CPU se cuenta con una memoria RAM desde
512 MB hasta 2 GB y una memoria flash que va desde 512 MB hasta varios
gigabytes, dependiendo del modelo.
● El controlador cuenta con los módulos E/S según las necesidades de la
aplicación, en donde se pueden llegar a tener como máximo 128000 puertos
E/S digitales y 4000 puertos E/S analógicos.
● El controlador controllogix 5570 es compatible con una gran cantidad de
protocolos como el Ethernet IP, DeviceNet, ControlNet, Modbus, Profinet,
OPC y MQTT.
● El controllogix 5570 se puede programar utilizando los softwares RSLogix
5000 y Studio 5000, que proporciona entornos de programación sencillo de
utilizar.

5.3 Módulo de comunicación

El ControlLogix 5570 de Allen-Bradley es compatible con módulos de comunicación

Modbus que permiten la integración y comunicación con dispositivos y sistemas que
utilizan el protocolo Modbus. Estos módulos de comunicación permiten que el
ControlLogix 5570 funcione tanto como maestro Modbus o como esclavo Modbus, lo
que simplifica la interacción con una amplia variedad de dispositivos Modbus, como
variadores de velocidad, dispositivos de medición y otros equipos de automatización
industrial.

Módulos de Comunicación Modbus TCP/IP: Estos módulos habilitan la

comunicación Modbus a través de Ethernet TCP/IP, lo que simplifica la conexión con
dispositivos Modbus TCP/IP a través de una red Ethernet. Estos módulos se pueden
configurar como maestros Modbus TCP/IP o como esclavos Modbus TCP/IP.

Módulos de Comunicación Modbus RTU/ASCII Serie: Estos módulos permiten la

comunicación Modbus RTU o Modbus ASCII a través de puertos serie RS-232 o
RS-485. Pueden configurarse para funcionar como maestros Modbus serie o como
esclavos Modbus serie.

Módulos de Comunicación Modbus Plus: Algunos controladores ControlLogix

5570 pueden admitir módulos de comunicación Modbus Plus, que habilitan la
comunicación en redes Modbus Plus.

Módulos de Comunicación Modbus Gateway: Estos módulos pueden actuar

como puentes o pasarelas Modbus, permitiendo la comunicación entre diferentes
redes o protocolos. Esto puede ser útil cuando necesitas traducir entre Modbus y
otros protocolos de comunicación utilizados en tu sistema.

6.ELECCIÓN DE MTU, DESCRIPCIÓN Y COMPONENTES

6.1 Servidor principal

El servidor principal que se utilizara se seleccionó teniendo en cuenta las etapas,

que para la producción de galletas se quiere un servidor de alta calidad, un servidor
que cuenta con un alto rendimiento que es escalable y puede configurarse a razón
de la que se necesita, con también redes de alta velocidad y un servidor que se
pueda considerar como fiable, por ello se escogió el servidor SuperStorage
6049P-E1CR60H, desarrollado por Supermicro.

Figura 5. Servidor SuperStorage

● Rendimiento

Este servidor está alimentado por dos procesadores Intel Xeon Scalable de
1ra o 2da Generación, lo que permite configuraciones con hasta 28 núcleos
físicos y 56 hilos virtuales por socket. Los procesadores admiten un rango de
Diseño Térmico de 70W a 205W, lo que incluye la gama completa de
procesadores Intel Xeon Scalable. Cada procesador es compatible con PCIe
3.0 y tiene 6 canales de memoria. Los procesadores de 2da Generación son
compatibles con Memoria Persistente Centrada en Datos, o DCPMM.

● Almacenamiento

El servidor cuenta con un total de 60 bahías de unidad hot-swappable de 3.5

pulgadas SAS3/SATA3, accesibles desde la parte superior. En la parte
trasera del sistema, se encuentran dos bahías de unidades SATA de 2.5
pulgadas que se pueden utilizar para admitir el sistema operativo. Para
necesidades de almacenamiento de acceso rápido, los administradores
pueden instalar una jaula de unidades internas opcional que ofrece 6 bahías
de unidades NVMe. Es posible instalar unidades de 2.5 pulgadas en las
bahías de unidades de 3.5 pulgadas sin necesidad de bandejas
convertidoras.

● Memoria
 Con ambos procesadores instalados, hay 24 ranuras de memoria activas
compatibles con módulos de memoria registrada (RDIMM) y módulos de
memoria de carga reducida (LRDIMM). La capacidad máxima de memoria en
este sistema es de 6TB utilizando RDIMM o LRDIMM DDR4 de 2933MHz con
corrección de errores 3DS ECC. Con procesadores Intel Xeon Scalable de
2da Generación, se admiten DCPMM para obtener mayor velocidad y
resiliencia de memoria. Las velocidades de memoria admitidas en este
sistema incluyen 2933MHz, 2666MHz, 2400MHz y 2133MHz.

6.2 Servidores secundarios

A pesar de que el proceso consta de varias etapas, todas estas etapas se

encuentran en una misma planta, por lo cual no se utilizarán servidores secundarios,
a menos que se requiera escalabilidad en procesos futuros. Esta decisión se basa
en varias consideraciones:

● Eficiencia y Economía: En la situación actual, tener todas las etapas del

proceso en una misma planta sin servidores secundarios puede ser más
eficiente desde el punto de vista económico. La inversión inicial en servidores
adicionales y su mantenimiento puede ser costosa, y si la capacidad de
procesamiento y almacenamiento actual es suficiente para satisfacer la
demanda, no sería necesario agregar servidores adicionales.
● Facilidad de Gestión: Gestionar un único entorno de servidores puede ser
más sencillo y menos propenso a complicaciones que administrar múltiples
servidores. Esto puede ser especialmente importante si el personal de TI
tiene recursos limitados o si se desea simplificar la operación y el
mantenimiento.
● Escalabilidad Futura: Si bien no se están utilizando servidores secundarios
en este momento, es importante tener en cuenta la escalabilidad futura. Si la
demanda de producción aumenta significativamente con el tiempo, podría ser
necesario considerar la adición de servidores secundarios para mantener un
rendimiento óptimo. Sin embargo, esta decisión debe tomarse en función de
las necesidades reales a medida que evoluciona el negocio.
● Redundancia: En algunas configuraciones, la redundancia se logra mediante
la duplicación de servidores en ubicaciones separadas para garantizar la
disponibilidad continua en caso de fallos.

6.3 Clientes

Se recolecta la información de los clientes, que en este caso son los operarios de la
planta, a través de las terminales informáticas desde las cuales pueden acceder a
los servicios brindados por el servidor central. Estas terminales permiten a los
operarios realizar una variedad de funciones críticas para el funcionamiento de la
planta, incluyendo la modificación de setpoints, la supervisión de diagnósticos de
dispositivos de campo, la detección de fallos en el sistema de la planta y en las
diferentes etapas del proceso. Además, los operarios pueden realizar
configuraciones específicas y acceder a diversas visualizaciones que facilitan la
monitorización y el control eficiente de las operaciones de la planta. Esta
recopilación de información y capacidad de acción desde las terminales informáticas
es fundamental para mantener un funcionamiento óptimo y para realizar ajustes en
tiempo real según las necesidades cambiantes de la planta.

6.4 Base de datos

Para realizar la gestión de los datos se utiliza el software MySQL, que es uno de los
sistemas de gestión de datos más utilizados alrededor del mundo. Desarrollado
inicialmente por MySQL AB, y ahora propiedad de Oracle Corporation, es una base de
datos que ofrece varias características beneficiosas.

Figura 6. MySQL

● Base de Datos Relacional: MySQL es un sistema de gestión de bases de

datos relacionales, lo que significa que organiza los datos en tablas
relacionadas entre sí. Esto facilita la administración y recuperación de datos
de manera estructurada.
● Código Abierto: MySQL es un software de código abierto, lo que significa
que es gratuito para su uso, modificación y distribución. Esto ha contribuido
en gran medida a su popularidad y amplia adopción.
● Características Principales:
❖ Soporte para múltiples plataformas: MySQL está disponible para una
variedad de sistemas operativos, incluyendo Windows, Linux, macOS
y más.
❖ Lenguaje SQL: Utiliza el lenguaje SQL (Structured Query Language)
para realizar consultas y manipular datos en la base de datos.
❖ Alto rendimiento: MySQL se ha optimizado para un alto rendimiento y
puede manejar grandes volúmenes de datos y transacciones de
manera eficiente.
 ❖ Escalabilidad: Es escalable y puede adaptarse a las necesidades de
aplicaciones desde pequeñas hasta empresariales.
❖ Soporte para transacciones ACID: Ofrece soporte para las
propiedades de las transacciones ACID (Atomicidad, Consistencia,
Aislamiento, Durabilidad), lo que garantiza la integridad de los datos en
entornos críticos.
❖ Repliegue y alta disponibilidad: MySQL admite la replicación para la
redundancia y la alta disponibilidad, así como clústeres de bases de
datos para la escalabilidad horizontal.
❖ Seguridad: Proporciona características de seguridad como la
autenticación de usuarios, autorización de acceso y cifrado de datos.

7.ARQUITECTURA SCADA

Figura 7. Arquitectura SCADA

8.SELECCIÓN DE SOFTWARE DE SUPERVISIÓN

Para el software de supervisión se Intouch, que es un software desarrollado por

wonderware para la interfaz de humano-máquina y sistemas de adquisición de datos
y control supervisado SCADA,permite a los operadores monitorear datos en tiempo
real, responder a alarmas, acceder a información histórica y tomar decisiones
informadas en entornos industriales. InTouch es altamente configurable y compatible
con una amplia variedad de dispositivos y sistemas de automatización, lo que lo
convierte en una herramienta esencial para la eficiencia operativa y el control de
procesos en diversas industrias.Para explicarlo más a fondo.

● Interfaz de Usuario Intuitiva: InTouch ofrece una interfaz de usuario intuitiva

y visualmente atractiva que permite a los operadores supervisar y controlar
sistemas industriales de manera efectiva. Su diseño basado en gráficos
facilita la comprensión de la información y la toma de decisiones.
● Facilidad de Configuración: InTouch simplifica la configuración de sistemas
de supervisión y control a través de su entorno de desarrollo. Los usuarios
pueden crear pantallas personalizadas, definir alarmas, establecer tendencias
y configurar comunicaciones con dispositivos y sistemas PLC (Controladores
Lógicos Programables) de manera eficiente.
● Conectividad y Compatibilidad: Este software es compatible con una
amplia variedad de dispositivos y sistemas de automatización, lo que permite
su integración con sistemas industriales existentes. Ofrece soporte para
protocolos de comunicación comunes, como OPC, Modbus y más.
● Capacidades de Visualización Avanzadas: InTouch incluye capacidades de
visualización avanzadas, como animaciones y gráficos dinámicos, lo que
permite a los operadores obtener una comprensión más completa de lo que
está sucediendo en tiempo real.
● Gestión de Alarmas: Proporciona capacidades sólidas de gestión de
alarmas, lo que permite a los operadores identificar y responder rápidamente
a situaciones críticas o problemas en el sistema.
● Historial y Análisis de Datos: Ofrece funcionalidades de historial y registro
de datos que permiten a los usuarios almacenar y analizar datos históricos
para tomar decisiones informadas y mejorar la eficiencia operativa.
● Seguridad y Cumplimiento: InTouch se preocupa por la seguridad de los
datos y ofrece características de seguridad robustas para proteger los
sistemas industriales y cumplir con regulaciones y estándares de seguridad.
● Soporte y Comunidad: Wonderware cuenta con una comunidad activa de
usuarios y ofrece soporte técnico para ayudar a los usuarios a resolver
problemas y aprovechar al máximo el software.
● Escalabilidad: InTouch es escalable y se puede utilizar en aplicaciones
pequeñas y grandes, desde una sola máquina hasta sistemas de control
industrial complejos y distribuidos.

8.1 Alarmas

Gracias a la herramienta InTouch, es posible implementar una variedad de alarmas

que asisten a operadores y supervisores en la identificación de situaciones
específicas que requieren atención. Estas alarmas se clasifican en función de su
relevancia, lo que facilita la priorización y toma de control en situaciones críticas,
como se ilustra en la siguiente tabla:

Figura 8. Nivel de prioridad de alarmas

Estas alarmas se generan en función del proceso y sus diversas variables, como la
temperatura en el momento en que las galletas ingresan al horno, el nivel de las
mezclas en los tanques, la presión aplicada durante el proceso de aplanado y corte
de la masa, y otras variables relevantes. Estas alarmas desempeñan un papel
esencial al proporcionar información crítica para el monitoreo y control del proceso
de producción, contribuyendo así a mantener altos estándares de calidad y
eficiencia.

8.2 Tendencias

En el sistema SCADA, se facilita la visualización del comportamiento de las

variables, lo que simplifica enormemente el proceso de monitoreo en la producción.
Las tendencias más relevantes seguidas en este proceso incluyen la temperatura
durante el horneado, la velocidad de la mezcladora durante el proceso de mezclado,
la presión durante el aplanado y corte de las galletas, y el nivel en el tanque de la
mezcladora para evitar excesos. Esta información visualizada en tiempo real permite
a los operadores tomar decisiones informadas y garantizar un control óptimo en
cada etapa del proceso de producción de galletas.

Figura 9.Representación de las tendencias

8.3 Mímico del proceso

Para explicar un poco cómo serían las etapas del proceso en un HMI se muestra un
boceto del sistema SCADA que será desarrollado a medida del transcurso del curso,
cabe la aclaración de que éste será cambiado con diferentes recomendaciones que
se tendrán en cuenta a medida que transcurra la materia.

Figura 10. Mímico del proceso

8.4 Indicadores de las variables

Dentro del sistema SCADA, se logra una representación visual efectiva de las
variables clave, lo que simplifica considerablemente la tarea de monitoreo en el
proceso de producción. Las tendencias más significativas que se supervisan
incluyen la temperatura durante el horneado, la velocidad de la mezcladora durante
el proceso de mezclado, la presión aplicada durante el aplanado y corte de las
galletas, así como el nivel en el tanque de la mezcladora para evitar
desbordamientos. Esta representación gráfica en tiempo real ofrece a los
operadores una visión detallada de las variables esenciales, permitiéndoles tomar
decisiones informadas y garantizar un control preciso en todas las fases del proceso
de fabricación de galletas.
 Figura 11.Representación de los indicadores de las variables

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