MANUAL

IMPRESIÓN 3D

Curso 2022-2023

Universidad de Burgos

Manual creado por:

MALENA PÉREZ SEVILLA
JORGE GÓMEZ CASADO

Coordinador:
Pedro Luis Sánchez Ortega
DINper: Diseño Inclusivo Personalizado
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ÍNDICE
1.IMPRESORA 3D ................................................................................................... 7

1.1 DEFINICIÓN ................................................................................................... 7

1.2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD.................................................................. 10

1.2.1 AREA DE TRABAJO ................................................................................. 10

1.2.2 SEGURIDAD ELECTRICA.......................................................................... 10

1.2.3 SEGURIDAD PERSONAL ......................................................................... 10

1.3 TIPOS .......................................................................................................... 11

1.3.1 DINPER1 ................................................................................................ 11

1.3.2 DINPER2 ................................................................................................ 11

1.3.2.1. CONTROL LCD ................................................................................. 12

1.3.3 DINPER3 ................................................................................................ 14

1.4 ELEMENTOS ................................................................................................ 18

1.4.1 CAMA CALIENTE (HEATTED BED) ........................................................... 18

1.4.2 EXTRUSOR ............................................................................................. 18

1.4.3 PANTALLA LCD ...................................................................................... 18

1.4.4 ELEMENTOS MECÁNICOS ...................................................................... 18

1.4.5 SENSORES DE TEMPERATURA (TERMISTOR) .......................................... 19

1.4.6 FINAL DE CARRERA ................................................................................ 19

1.4.7 MOTORES A PASOS ............................................................................... 19

1.4.8 PLACA ELECTRÓNICA ............................................................................. 20

1.4.9 TORNILLO SIN FIN ACOPLADO A UN MOTOR ......................................... 20

1.4.10 FUENTE DE ALIMENTACIÓN ................................................................. 21

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 1.4.11 FIRMWARE .......................................................................................... 21
2.PARÁMETROS Y ENTORNO ............................................................................... 22
2.1 PARÁMETROS DE IMPRESIÓN (PRINT SETTINGS) ......................................... 22
2.1.1 ALTURA DE CAPA (Layer Height):........................................................... 22
2.1.2 ANCHURA DE PARED (Shell Trickness): .................................................. 23
2.1.3 VELOCIDAD DE IMPRESIÓN (Print Speed): ............................................. 23
2.1.4 TIPO DE SOPORTE (Sopport Type): ........................................................ 24
2.1.5 TIPO DE PLATAFORMA DE ADHESIÓN (Plataform Adhesion Type): ........ 24
2.1.8 PATRÓN DE RELLENO (Fill pattern): ....................................................... 27
2.1.9 ÁNGULO DE RELLENO (Fill angle): .......................................................... 28
2.1.10 RELLENO EN GRADIENTE ..................................................................... 29
2.1.11. ALINEACIÓN EN COSTURAS EN Z. ....................................................... 30
2.1.12 GROSOR DE LA PARED ......................................................................... 30
2.1.13 GROSOR SUPERIOR/INFERIOR ............................................................. 31
2.1.14 DESPLAZAMIENTO: .............................................................................. 31
2.1.15 RETRACCIÓN: ...................................................................................... 32
2.1.16 REFRIGERACIÓN: ................................................................................. 32
2.2 PARÁMETROS DEL FILAMENTO (FILAMENT SETTINGS): ............................... 33
2.2.1 TEMPERATURA DEL EXTRUSOR (Printing Temperature): ....................... 33
2.2.2 TEMPERATURA DE CAMA (Bed Temperature): ...................................... 33
2.2.3 FLUJO (FLOW): ...................................................................................... 33
3.MATERIALES ..................................................................................................... 34
3.1 TIPOS DE FILAMENTOS: ............................................................................... 34
3.1.1 PLA (Poliácido Láctico): ......................................................................... 34
3.1.2 ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno) ................................................... 35
3.1.3 PET (Tereftalato de Polietileno) ............................................................. 36
3.1.4 PETG (Tereftalato de Polietileno Glicol) ................................................. 37
3.1.5 Flexible (Elastómero termoplástico o TPE)............................................. 40
3.2 RECICLADOS. ............................................................................................... 41
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4.CALIBRACIÓN: ................................................................................................... 42
4.1 BED-LEVELING: ............................................................................................ 43
4.2 AJUSTE DE OFFSET DEL EJE Z: ...................................................................... 44
4.3 NIVELACIÓN DE LA PLATAFORMA DE IMPRESIÓN: ...................................... 47
5.METODOLOGÍA ................................................................................................. 48
5.1 SOFTWARE IMPERIÓN 3D:........................................................................... 48
5.1.1 ULTIMAKER CURA. ................................................................................ 48
5.1.1.1 METODOLOGIA ............................................................................... 48
5.1.1.2 CONVERSIÓN DE STL A LENGUAJE G-CODE ...................................... 53
5.1.1.3 IMPRIMIR MEMBRANAS 3D AL 80% DENSIDAD TODOS LOS
PATRONES EN ULTIMAKER CURA. ............................................................... 60
5.1.2 PRUSA SLIC3R ........................................................................................ 64
5.1.2.1 METODOLOGIA: .............................................................................. 64
5.1.3 SIMPLIFY 3D: ......................................................................................... 80
5.1.3.1. METODOLOGÍA: ............................................................................. 81
5.1.3.1.1. Preparar: ................................................................................ 81
5.1.3.1.2. Proceso: ................................................................................... 82
5.1.3.1.3. Vista previa: ............................................................................. 84
5.1.3.1.4. Impresión: ................................................................................ 86
5.1.3.2. IMPRIMIR MEMBRANAS 3D AL 80% DENSIDAD TODOS LOS
PATRONES EN SIMPLIFY3D.......................................................................... 87
5.1.3.3. IMPRIMIR CON DISTINTA TEMPERATURA EN FUCIÓN DE LA CAPA. 92
5.1.3.4. GENERAR SOPORTES. ..................................................................... 93
5.1.3.5. POSICIONAMIENTO: ....................................................................... 94
5.1.4 COMPARATIVA DE LOS 3 PROGRAMAS: ................................................ 95
5.2. PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MATERIAL: .................................................. 97
5.2.1. INTRODUCIR NUEVO FILAMENTO: ........................................................ 97
5.2.1. INTRODUCIR FILAMENTO DE LIMPIEZA: ............................................... 98
5.3 IMPRIMIR DESDE LA TARJETA SD .............................................................. 100

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 5.4 EXTRACCIÓN DE UN PIEZA IMPRESA ......................................................... 101
5.5 POSTPROCESADO ...................................................................................... 101
6.MANTENIMIENTO ........................................................................................... 102
6.1 CAMBIO DE BOQUILLA: ............................................................................. 102
6.2 LIMPIEZA DE BOQUILLA: ........................................................................... 102
6.3 COMPROBACIÓN ESPEJO DE LA CAMA: ..................................................... 104
6.4 GRASA DE LITIO PARA LOS EJES: ................................................................ 105
6.5 HUMEDAD DE LOS FILAMENTOS: .............................................................. 105
6.6 LIMPIEZA DE EXTRUSOR: ........................................................................... 105
6.7 TEST’S: ...................................................................................................... 106
6.8 ESTADO GENERAL IMPRESORA ................................................................. 106
7.PROBLEMAS FRECUENTES ............................................................................... 106
8.APLICACIONES: ............................................................................................... 111
8.1. EN EL CAMPO DE LA MEDICINA: ............................................................... 111
8.2. EN EL CAMPO DE LA INGENIERÍA: ............................................................. 112
8.3. EN EL CAMPO DE LA ARQUITECTURA: ...................................................... 112
8.4. EN EL CAMPO ESPACIAL: .......................................................................... 113
8.5. EN EL CAMPO CULINARIO: ....................................................................... 114
9.REPOSITORIOS ................................................................................................ 114
10.BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 115

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1.IMPRESORA 3D
1.1 DEFINICIÓN
La impresión 3D, manufacturación aditiva, o prototipado rápido, permite elaborar
objetos a partir de un modelo digital en su mayoría, donde el material se añade capa
por capa hasta conformar la pieza final.
Se trata de una alternativa rápida y de bajo coste frente a técnicas más tradicionales
de manufactura.

El Modelado por Deposición Fundida utiliza filamentos plásticos ABS o PLA que están
enrollados en un cilindro y se van desenrollando para proveer material (Filamento de
Plástico), a la boquilla de extrusión. La boquilla se calienta a una temperatura
adecuada para derretir el material, esta boquilla se mueve en dos direcciones
horizontal y vertical, por medio de un mecanismo de control numérico que es
controlado de modo directo por medio de un software de fabricación asistida por
computadora (CAM). El objeto se fabrica por extrusión de pequeñas proporciones de
material fundido de esta manera se forman las capas sucesivas de un objeto.
Generalmente se utilizan motores a pasos o servo motores de corriente continua para
mover el cabezal de extrusión.

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Tipos de impresoras 3D FDM que podemos encontrar
• Cartesiana
Cuentan con 3 ejes perpendiculares utilizando el eje cartesiano X-Y-Z.
Estas impresoras cuentan con una mecánica muy sencilla y se calibran de
manera fácil. Además, puedes corregir los errores sobre la marcha.
• Delta
Estas máquinas cuentan con una base de impresión estática circular.
Cuenta con 3 brazos articulados que se mueven de manera sincronizada de
derecha izquierda, y arriba y abajo para ir dándole forma a la pieza.
La principal cualidad es que son más rápidas y cuentan con mayor calidad de
impresión, pero todo no va a ser bonito por lo que son más difíciles de calibrar.
• Core XY
Es parecido al cartesiano, pero en este tipo de impresoras los ejes que se
mueven son X e Y y la base únicamente va bajando.
Esto nos proporciona más estabilidad que las cartesianas permiten más
velocidad al ser más robustas.
• Polar y brazo robot
Por último, tendríamos Polar y brazo robot, Polar apenas se utiliza por lo que
no vamos a entrar en detalles.
Mientras que brazo robot se le da un uso muy industrial y específico.

Se puede clasificar el extrusor dependiendo de si está en el carro del cabezal o no.

• Extrusión directa
El extrusor va junto el cabezal
La extrusión directa es la que tiene el punto de tracción del hilo directamente
encima de la entrada del cabezal. Esto hace que la distancia de hilo que hace
presión hacia la boquilla sea la mínima y permite tener un mejor control de la
presión, lo que reduce los problemas de hilillos y goteo.
Además, como no hay pérdida de tracción por fricciones el motor puede ser
más pequeño. Sin embargo, el peso extra que añade al carro del cabezal da

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 problemas de precisión, pues añade inercias y vibraciones. Esto es crítico
dependiendo de la disposición de los ejes. Por ejemplo, una cartesiana XZ solo
va a notar ese peso extra en el eje X.
El extrusor ocupa un espacio en el carro, y por lo tanto limita su movimiento,
restringiéndolo, sobre todo en el eje Z.
Y es importante saber que en este sistema no hay problema para usarlo con
materiales flexibles o semiflexibles. E incluso los materiales abrasivos no lo
desgastan tanto.

• Sistema Bowden
El extrusor se monta en la estructura.
En el sistema bowden el motor del extrusor está fuera del carro del cabezal. Y
recibe el nombre por el tubo bowden (fijado por conectores neumáticos), que
lleva el filamento hacia el cabezal y lo restringe.
La principal ventaja es que el peso del extrusor queda fuera del cabezal, que es
el gran problema de la extrusión directa. Eliminando muchos problemas de
inercia, vibraciones y esfuerzos. También la estructura y los ejes no tienen que
soportar tanto peso en movimiento. Lo que añade precisión y puede soportar
más velocidad de impresión.
Pero eso acarrea otros problemas. La distancia extra hace que haya un retardo
en la transmisión de la presión desde el extrusor al cabezal. Es bastante común
que este sistema de problemas de hilillos y goteo. Y si añadimos que además
que la fuerza del motor se pierde por fricciones dentro del tubo… tendremos
bastantes quebraderos de cabeza para configurar con éxito los parámetros de
impresión.
También por esa fricción el motor del extrusor tiene que ser más grande, y
posiblemente tenga que estar engranado con reducción. No es muy
problemático, puesto que estará seguramente fijado en la carcasa. Pero es

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 cuestión de fijarse bien en el motor extrusor al evaluar una impresora con
sistema bowden.
Además, los materiales flexibles se comprimen dentro del tubo, en vez de
transmitir el esfuerzo del motor. Así que estos filamentos son imposibles de
imprimir en Ø1.75 mm, y dan problemas añadidos con los de Ø2.85 mm.
Además, los materiales abrasivos acaban dañando el tubo por dentro, lo que
añade un coste de mantenimiento extra si los utilizas.

1.2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

1.2.1 AREA DE TRABAJO
• Mantener el área de trabajo limpia y ordenada.
• Mantener alejadas a las personas que no están relacionadas con la impresión
3D, mientras está imprimiendo la máquina.
• Coloque la maquina en una estructura amplia y robusta.
• Al momento de imprimir, hágalo en una zona que posea ventilación,
especialmente si imprime con filamento ABS.
1.2.2 SEGURIDAD ELECTRICA
• No exponer a la impresora a condiciones inapropiadas como lluvia y humedad.
• Mantener los cables de conexión fuera del alcance del calor, componentes
químicos, etc.
1.2.3 SEGURIDAD PERSONAL
• No toque los elementos móviles mientras la impresora esté en
funcionamiento.
• Para evitar quemaduras o deformaciones en el objeto, no toque el diseño, con
la mano, mientas la impresora funciona.
• No tocar el extrusor, ni la cama caliente.

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1.3 TIPOS
1.3.1 DINPER1

1.3.2 DINPER2
Especificaciones:
Tecnología de fabricación: Material Extrusión Fused Filament
Fabrication (FFF)
Dimensiones generales: 480mm x 480mm x 455mm
Peso: 13kg (sin bobina de filamento
Volumen de impresión: Ancho: 252mm
Profundidad: 200mm
Altura: 200mm
Número de extrusores: 1
Altura de capa: 0,1-0,35mm (con boquilla estándar de
0,4mm)
0,2-0,5mm (con boquilla de 0,6mm)
Resolución de posicionado: Eje x: 0,05mm
Eje y: 0,05mm
Eje z: 0,1mm
Temperatura funcionamiento: 15-35ºC
Temperatura de cama caliente máx: 80ºC (medida en el perímetro)
Temperatura de extrusor máx: 260ºC
Diámetro de filamento: 3mm/1,75mm
Materiales admisibles: PLA
ABS
Nylon
HIPS
PVA
Laybrick (con boquilla de 0,6mm)
Laywood (con boquilla de 0,6mm)
Filaflex (con boquilla de 0,6mm)
Electrónica: Arduino Mega 2560 + RAMPS 1.4
Conectividad: Tarjeta SD (funcionamiento autónomo)
Cable USB (control mediante Repetier
Host)
Firmware: Específico BCN3D+ (basado en Marlin)
Archivos compatibles STL
Software preparación archivos: Slic3r, Cura
Alimentación eléctrica: AC 100–240 V, ~4 amps, 50–60 Hz

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 Consumo eléctrico: 200W

La BCN3D+ es una impresora 3D basada en la tecnología FFF (por sus siglas en inglés,
Fused Filament Fabrication).
Esta tecnología permite fabricar piezas por medio de la deposición de material
fundido. Para ello, se parte de un modelo digital que se secciona en capas finas. El
cabezal realiza los movimientos para depositar el material de una capa, luego realiza
un pequeño desplazamiento vertical y continua con la siguiente capa. El proceso se
repite hasta realizar la figura completa.
1.3.2.1. CONTROL LCD
La BCN3D+ se puede operar desde su menú LCD. El control se realiza a partir de un
único botón que combina dos movimientos: el giro y la pulsación.
• Girar el botón para desplazarse por el menú.
• Pulsar el botón para seleccionar la opción deseada.
• Pantalla principal
La pantalla principal informa del estado de la máquina en ese momento, y del
estado de la impresión en curso.

1. Temperaturas objetivo/real (arriba a la izquierda)

2. Velocidad del ventilador (arriba a la derecha)
3. Velocidad de impresión (Fr)
4. Indicador de las 3 coordenadas de posición del extrusor. (X,Y,Z).
5. Barra de estado y tiempo transcurrido.
6. Mensajes de información.

1. Temperaturas objetivo/real (arriba a la izquierda)

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Temperaturas objetivo y real. En la parte superior izquierda pueden visualizarse 4
valores de temperatura. Éstas indican las temperaturas objetivo (arriba), y las
temperaturas reales medidas por los termistores (abajo). El lado izquierdo se refiere
al extrusor (hotend), mientras que el lado derecho se refiere a la plataforma
calefactada (hotbed).
2. Velocidad del ventilador (arriba a la derecha)
En la parte superior derecha, el display indica el tanto por ciento de potencia que está
suministrando al ventilador de capa. Un valor de 0% indica apagado, 100% indica
máxima velocidad.
3. Velocidad de impresión (Fr).
En el lado izquierdo a media altura se encuentra la información de velocidad de
impresión. Por defecto este valor es 100%, indicando que se está imprimiendo a la
velocidad especificada en el programa de impresión que se está ejecutando.
Este valor es modificable en cualquier momento (incluso sin estar imprimiendo). Para
ello, girar el botón de control.
De esta manera, con un valor de 150% se imprimirá 1,5 veces más rápidamente de lo
que se haya estipulado en el programa de impresión.
NOTA: Al variar la velocidad de impresión se modifican todas las velocidades de los
motores, de una manera proporcional y directa al valor de velocidad de impresión, y
solo se afecta a las velocidades de los motores (ejes X Y Z y extrusor) y no a la
temperatura. Por este motivo, se pueden generar problemas de impresión si se
incrementa o decrementa la velocidad en gran medida. Se recomienda no variar este
valor en más del 50%.
4. Indicador de las 3 coordenadas de posición del extrusor. (X,Y,Z).
En la parte derecha se indica la altura actual del cabezal de impresión.
NOTA: Este dato puede ser incorrecto si la impresora se acaba de encender. En ese
momento se indicará Z= 0 pero la altura del eje normalmente será diferente a 0
(estará a la altura a la que se haya parado la impresora anteriormente).
5. Barra de estado y tiempo transcurrido.
En la parte inferior derecha hay una barra de estado con la misma información que
el parámetro anterior. Encima de dicha barra se encuentra el tiempo transcurrido
desde que se dio la orden de empezar a imprimir.
6.Mensajes de información.
En la última línea se mostrarán diferentes mensajes informando de los procesos que
está llevando a cabo la máquina.

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 • Pantalla de menú:
Para entrar al menú interno de la máquina, pulsar el botón giratorio desde el menú
principal.
En este menú se encuentran tres opciones: Prepare, Control y Printfrom SD o No SD
(según si la SD ha sido insertada en la ranura).

1.3.3 DINPER3
La DINPER3 es una impresora de la compañía Moebyus, concretamente su
modelo Sirius. El modelo Sirius está basado en la impresora RepRap Prusa i3,
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con la principal diferencia que puede trabajar con dos extrusores con
movimiento independientes.

Figura 1: Impresora DINPER3.

La gran ventaja que presenta la DIN PER 03 ante otras impresoras, es la

capacidad de hacer objetos donde las capas sean formadas por materiales
alternos. Con esta posibilidad conseguimos dos funciones dentro de la
impresión 3D; la posibilidad de crear objetos que sean reforzados sus capas o
su estructura interna dotándoles de características novedosas, y la opción de
crear la misma pieza con distintos acabados a la vez. Es decir, se puede
implementar un método que cree un mismo objeto simultáneamente objeto
en distinto material o color. El ahorro de tiempo es considerable ya que
utilizamos ambos extrusores al mismo tiempo, además de no incidir en los
cambios de material dentro de un mismo extrusor que provocan aumento de
dilaciones.
Especificaciones:
• Electrónica:
- Rumba board (drivers para 6 motores).

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 Figura 2: Placa Rumba.

- Pantalla LCD con lector de tarjetas SD y pulsador rotatorio (opcional).

- Cartucho calefactor 40W 12V.
- Fuente de alimentación de 360W y 30ª.
- Termistores 100k en extrusor y cama caliente.
• Resolución:
- Hasta 50 micras, Media 200 micras, Baja 300 micras.
• Velocidad de impresión:
- Velocidad recomendada 60 mm/s.
- Velocidad máxima recomendada 90 mm/s.
• Dimensiones:
- Dimensiones área de trabajo: 30 cm ancho x 20 cm fondo x 20 cm alto.
- Dimensiones impresora: 63 cm ancho x 35 cm fondo x 38 cm alto.
• Materiales – Tipos de filamentos:
- PLA, ABS, PETG, PVA, HIPS, PA, PC, POM, Wood, Nylon, Flexible,
Fibra de Carbono.
- Diámetro filamento: 1,75 mm.
• Mecánica:
- Bastidor de acero pavonado de 3mm.
- Husillo tipo acme para el eje Z con acoplamiento a motor flexible.
- Sistema de nivelado de base de impresión con 4 puntos y
amortiguación.
- Base fría de cristal templado.
- Cama caliente MK2B dual power.
- Varillas lisas de acero inoxidable calibrado A2, tolerancia H9.
• Extrusión:

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 - Dos extrusores directos tipo MK9, refrigerados y con movimiento
totalmente independiente sobre el eje X.

Figura 3: Esquema de extrusor MK9.

- Boquillas de 0.4mm.
• Software:
- Firmware tarjeta controladora: Marlin.
- Software controlador para el ordenador (Hosts) compatible: Repetier,
Pronterface, Cura, ReplicatorG, Skeinforge, Simplify3D.
• Comunicaciones:
- Puerto USB.
- Pantalla LCD con lector de tarjetas SD.

Figura 4: Pantalla LCD.

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1.4 ELEMENTOS
1.4.1 CAMA CALIENTE (HEATTED BED)
Superficie plana generalmente de cristal calentada mediante una resistencia donde
el extrusor va depositando el plástico que sale. Estas camas son empleadas para
mejorar la calidad de la impresión además de prevenir un enfriamiento
excesivamente rápido del plástico evitando una retracción que deformaría la pieza.

1.4.2 EXTRUSOR

Ilustración 2: Partes del extrusor.

• Hobbed bolt:
Hobbed Bolt es un tornillo M8 que tiene una muesca en el centro que presenta unos
dientes paralelos al eje del tornillo. Este tornillo sirve para empujar el filamento hacia
el mecanismo del extrusor.
• Hot end:
Se refiere a la pieza que sobresale hacia abajo del extrusor y cuya finalidad es fundir
el filamento y terminar de extruirlo. El hot end se compone de un tubo de latón hueco
recubierto de un tubo de aislante térmico (PEEK por lo general), un bloque de latón
o aluminio con dos agujeros, uno para la resistencia que calentará el sistema, y el otro
para poner un termistor para medir la temperatura. El bloque de material almacena
el calor generado por la resistencia para fundir el plástico.
1.4.3 PANTALLA LCD
1.4.4 ELEMENTOS MECÁNICOS
Estructuralmente la impresora 3D se compone de una serie de perfiles comerciales
de aluminio de 20x20 mm unidos por diferentes piezas impresas en plástico. La
estructura está formada por una base cuadrada sobre la que se sitúa la cama caliente.
En los laterales de la base se disponen unas estructuras triangulares que soportan
18
todos los elementos del eje z. Estos triángulos están unidos por su vértice superior
por 2 perfiles de aluminio que a su vez sirven de apoyo para colocar las bobinas con
el material de impresión
1.4.5 SENSORES DE TEMPERATURA (TERMISTOR)
El termistor detecta la temperatura de la cama caliente y la del extrusor, los
termistores son resistencias que cambian la resistencia con un cambio en la
temperatura.

1.4.6 FINAL DE CARRERA

Conocido como interruptor de límite, es un conmutador de dos posiciones con
retorno a la posición origen y tiene una barra inflexible de accionamiento, están
situados al final del recorrido de un elemento móvil.

1.4.7 MOTORES A PASOS

Los motores paso a paso, son dispositivos electromagnéticos, incrementales que
convierten pulsos digitales en rotación mecánica, sus movimientos son muy precisos
y su velocidad es controlable. Se caracteriza por girar un cierto ángulo en función de
la excitación específica de sus bobinas. Los más característicos son los de 200 pasos
(1.8°). Los motores paso a paso utilizan múltiples electroimanes dentados dispuestos
alrededor de un engranaje central para definir su posición. Requieren un circuito de
control externo o microcontrolador y no se conecta directamente al Arduino.

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 1.4.8 PLACA ELECTRÓNICA
Basada en Arduino.

1.4.9 TORNILLO SIN FIN ACOPLADO A UN MOTOR

En la parte mecánica del eje Z se utilizará tornillos sin fin acoplados a un motor a
pasos. Los tornillos sin fin convierten el movimiento angular de los motores en
movimientos lineales. Cada vez que el tornillo sin fin da una vuelta completa, el
engranaje o acople avanza un número de dientes igual al número de entradas sin fin,
puede ser un mecanismo irreversible o no, dependiendo del ángulo de la hélice.

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 1.4.10 FUENTE DE ALIMENTACIÓN

1.4.11 FIRMWARE
MARLIN Este es un firmware para configuraciones de un procesador único en la
electrónica Reprap. Soporta impresión de carpetas de tarjeta SD y planificación de
una trayectoria futura. Marlín en la actualidad es un Firmware robusto, completo e
ideal para la impresión 3D, además nos ofrece las siguientes características:
Características:
• Interrupción basada en el movimiento de aceleración lineal.
• Mantiene una velocidad alta cuando es necesario. Alta velocidad en curvas.
• Interrupción por protección de temperatura.
• Tarjeta SD.
• Soporte para endstop.
• Carpetas en tarjeta SD (para pronterface).
• Almacenamiento en EEPROM de máxima velocidad, aceleración y variables
similares.
• Selección de temperatura dinámica o auto temperatura.
• Control para finales de carrera.
• CoreXY.
• Puerto serie configurable para soportar adaptadores inalámbricos.
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Electrónica compatible:
• RAMPs
• RAMBo
• Sanguinololu
Soportes de bobinas: ya que tiene dos boquillas, dispone de soporte de dos bobinas
de material independientes.
Sistema de ventilación: posee tres ventiladores en la boquilla extrusora que se
encargan de acelerar o retardar el enfriado del material impreso. También realiza las
funciones de mantener la temperatura del filamento que no debe ser extruido para
evitar atascos en la boquilla.
Motor que empuja el filamento: a diferencia de en muchas otras en las que este
elemento está situado en la propia boquilla de extrusión, en esta se encuentra en un
lateral de la cámara de impresión

2.PARÁMETROS Y ENTORNO
2.1 PARÁMETROS DE IMPRESIÓN (PRINT SETTINGS)
2.1.1 ALTURA DE CAPA (Layer Height):

Ilustración 3: Diferentes alturas de capa.

Altura que van a tener las capas de nuestra pieza. Como norma general cuanto
mayor sea la altura de capa, menos calidad tendrá nuestra pieza, aunque la
impresión será más rápida, por el contrario, con alturas de capa menores,
obtendremos piezas con mejor calidad, pero aumentaran los tiempos de
impresión. También se ve afectada la unión entre las capas y la unión del
filamento en cada una de ellas, lo cual influirá en las propiedades mecánicas
del objeto. Esta altura también se puede especificar sólo para la primera capa,
es decir, tener una primera capa con altura distinta a las demás. Hay que tener
en cuenta que este parámetro debe estar relacionado con el diámetro de
nuestra boquilla, no son recomendables alturas de capa superiores al 80% del

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diámetro de la boquilla, tampoco lo son inferiores al 40% de ésta. Junto a estas
2 variables están muy ligadas muchas otras como la temperatura de extrusión
o velocidades de impresión.
2.1.2 ANCHURA DE PARED (Shell Trickness):
Determina el espesor de las paredes exteriores o perímetro, si este valor se
divide por el ancho de la boquilla se obtiene el número de perímetros que
trazará. Para un extrusor de diámetro de boquilla de 0,4 mm, el valor ideal es
de 0,8 mm, ya que generará 2 perímetros [Valor óptimo: 0.8 mm]
2.1.3 VELOCIDAD DE IMPRESIÓN (Print Speed):

Parámetro problemático en la impresora. Indica la velocidad de impresión,

cuando el extrusor está soltando plástico. [Valor óptimo: 20mm/s]
Travel Speed: velocidad a los que se realizan los movimientos sin soltar
plástico.
Este parámetro nos permite prefijar la velocidad de los movimientos de
desplazamiento sin extrusión.
Este parámetro afecta sobre todo a la impresión en paralelo de varias piezas.
Es recomendable un valor bajo en la configuración de este parámetro, ya que
si la velocidad es alta puede producirse una pérdida de pasos por parte de los
motores. Además de producir un posicionamiento erróneo.
Bottom Layer Speed: velocidad de impresión de la capa inferior de la pieza.
Es recomendable un valor bajo para permitir una mejor adhesión del plástico
a la cama caliente de la impresora.
Infill Speed: velocidad de impresión del relleno de la pieza.
Este parámetro nos permite prefijar una velocidad determinada en la
impresión del relleno de la pieza. En nuestro caso este valor será el mismo que
la velocidad global de impresión ya que el relleno es interno y en cierta manera
no afecta de manera muy negativa a la calidad final de la pieza. Para conseguir
una configuración de relleno en función de la velocidad global el valor
introducido es ‘0’.
23
 Minimal Layer Time: tiempo mínimo de secado entre capa
Corresponde al tiempo mínimo que tiene que transcurrir entre la impresión de
la capa inferior con la superior. Si el tiempo entre capas es demasiado bajo, no
se producirá ningún tipo de adhesión de plástico entre capas, imprimiendo
pieza con huecos.
Este parámetro limita la velocidad global de la impresión si las capas se colocan
demasiado rápido, la velocidad de impresión se ralentizará para asegurar que
ha pasado como mínimo la cantidad de segundos prefijada.
2.1.4 TIPO DE SOPORTE (Sopport Type):

Ilustración 5: Soportes en piezas.

Existen dos tipos de soporte, touching build plate, es decir tocando la base o
everywhere, en todos lados. -Touching buildplate: Generará soportes en zonas
elevadas de la pieza que por su zona inferior no toquen con la base. -
Everywhere: Generará soportes en zonas elevadas de la pieza que no tengan
material de soporte en su parte inferior.
2.1.5 TIPO DE PLATAFORMA DE ADHESIÓN (Plataform Adhesion Type):
Configura el tipo de adhesión que tendrá la pieza en la cama caliente: ninguno,
falda, borde y balsa.
• Ninguno: No generará ningún soporte.
• Falda o skirt: línea/s impresa/s alrededor del modelo. Como se puede
ver en la imagen de abajo, estas líneas no están conectadas al modelo.
Esta opción realmente no mejora la adherencia de la pieza, pero es de
utilidad para darnos cuenta si la primera capa se va a imprimir
correctamente, el calibrado de la placa no es el adecuado, no empieza el
extrusor a imprimir de forma continua.
Si seleccionamos falda (skirt) tendremos varios parámetros para
configurar:

24
 o Recuento de líneas de falda: corresponde al número de líneas que
tendrá la falda.
o Ancho del borde: distancia desde el modelo hasta la línea exterior
de la falda.

• Borde o Brim: Generará líneas alrededor de nuestra pieza para aumentar

la base de esta y aumentar la adhesión. Se usará cuando la base de la
pieza sea pequeña.
Este método sí ayuda a la adherencia de la pieza a la placa. Es similar a
la falda con la diferencia de que estas líneas si van unidas al modelo, lo
cual hace que aumente la superficie de contacto, y por consecuencia,
mejore de adherencia.
Esta opción es interesante de utilizar, sobre todo cuando nuestro
modelo cuenta con aristas vivas y vértices no redondeados, lo que
podría generar que estas esquinas se despeguen de la plataforma
(warping). Con esto reducimos las posibilidades de que suceda.
Tenemos estos parámetros para hacer distintos bordes:
o Ancho del borde: distancia que hay desde el modelo a la línea exterior
del borde. Cuanto mayor sea este valor, mayor superficie de contacto
habrá y, por tanto, mayor adherencia conseguiremos. Eso sí, también
se reducirá el área efectiva, es decir, el área que podremos utilizar
para imprimir nuestro modelo.
o Borde solo en el exterior: colocará borde únicamente en la zona
exterior del modelo. Esto reducirá la cantidad de borde, por lo que
será más fácil y rápido de retirar, sin llegar a afectar mucho en la
adherencia.
• Balsa o Raft: nos permite imprimir una base con un área más grande que
nuestro objeto a imprimir y que sirve para que no se despeguen las
puntas de las piezas, y por tanto conseguir no tener defectos, así como
permitirnos imprimir objetos con un área pequeña en la base y una gran
altura, de esta manera el Raft les proporciona una base donde asentarse
mejor. El Raft se compone de dos capas contrapuestas 90º, en la cual la
primera se realiza muy lento y dejando mucho material en la base, de
manera que se pegue bien a la base caliente y la segunda capa se realiza
rápido y dejando poco material, para así ayudar a la hora de despegar el
Raft de la pieza.
25
2.1.6 ANCHURA DE LA CAPA SUPERIOR/INFERIOR (Bottom/Top Thickness):
Determina la anchura de las paredes superior e inferior con relleno del 100%.
Este valor viene determinado como múltiplo de la altura de capa. Para el valor
estipulado anteriormente de altura de capa de 0,15 mm el valor de 0,6 mm nos
generará 4 capas. [Valor óptimo: 0.6 mm]
Forro / Superficie
La superficie (o el forro) se refiere a las capas de arriba y de abajo. Puede
afectar la cantidad de material y el tiempo de impresión requeridos, así como
también la resistencia y el peso de los modelos. Respecto al relleno, un ajuste
que puede ser modificado es el «Porcentaje de superposición del forro», que
controla cuánto se superponen las paredes con el relleno interno. El relleno
estará más unido al forro exterior de la impresión cuanto mayor sea este
porcentaje y el modelo será menos frágil.
Si quieres reducir capas, puedes cambiar la «Anchura de retirada del forro». El
valor ingresado será removido de las capas de arriba y de abajo. Esto se puede
ver, por ejemplo, en diseños más pequeños o finos, o en detalles que no
requieren robustez.

2.1.7 DENSIDAD DE RELLENO (Fill Density):

Ilustración 4: Relleno del 10% - 20% - 50%

Porcentaje de relleno de la pieza imprimida. Se expresa en formato decimal,

0.1 para un 10% de relleno 0.9 para un 90%. Es posible configurar el relleno al
0% (0), para realizar piezas huecas o modelos vacíos y por supuesto también al
100% (1) para obtener piezas totalmente macizas. Cuanto mayor sea el
porcentaje de relleno que configuremos, más material consumiremos para
realizar la pieza, y por supuesto, el tiempo de impresión será mayor. Por otro
lado, obtendremos una pieza más robusta con mayor fuerza de unión entre
capas.

26
 El porcentaje estándar es de 20 %, el cual tiene una buena relación resistencia
– tiempo de impresión y si la pieza no demanda una gran resistencia puede ser
más que suficiente.
Para piezas estéticas o prototipado podemos utilizar un 10 – 20 %. Muy
importante, una baja densidad de relleno requiere de una mayor cantidad de
capas superiores o de cierre para que el acabado superficial en esa parte sea
correcto.
Si nuestra pieza requiere soportar un esfuerzo grande deberemos de aumentar
la densidad de relleno, moviéndonos en el rango de 30 – 70 %.
Si las piezas van a ser atornilladas o taladradas lo ideal es configurar una
densidad mínima de 40 – 50 %.
Al 100 % conseguiremos piezas macizas consiguiendo la máxima resistencia
mecánica, aunque a partir de 70 % no obtendremos una diferencia muy
significativa.
2.1.8 PATRÓN DE RELLENO (Fill pattern):
Se refiere a la forma geométrica con la que se rellenara el interior de las piezas.
El tipo de relleno que ofrece el software (para todas las capas excepto superior
e inferior), podemos elegir rellenos rectilíneos, en panel de abeja, concéntrico,
etc. Con el fin de poder adaptar mejor el relleno a la forma de nuestra pieza.
Se puede configurar el tipo de relleno también para las capas superior e
inferior, así como cada cuanta capa queremos que nos rellene el objeto.
• Los rellenos 2D fuertes se utilizan para impresiones diarias.
• Los rellenos 2D rápidos se utilizan para modelos rápidos pero débiles.
• Los rellenos 3D se utilizan para hacer que el objeto sea igualmente fuerte
en todas las direcciones.
• Los rellenos concéntricos 3D se utilizan para materiales flexibles.
Los patrones que tendríamos en Ultimaker Cura son los siguientes:
• Cuadrícula: relleno 2D fuerte
• Líneas: relleno 2D rápido
• Triángulos: relleno 2D fuerte
• Tri-hexágono: relleno 2D fuerte
• Cúbico: relleno 3D fuerte
• Cúbico (subdivisión): relleno 3D fuerte (esto ahorra material en
comparación con Cúbico)
• Octeto: relleno 3D fuerte
• Cuarto cúbico: relleno 3D fuerte
27
 • Concéntrico: relleno 3D flexible
• Zig-zag: un relleno en forma de cuadrícula, imprimiendo continuamente
en una dirección diagonal
• Cruz: relleno 3D flexible
• Cruz 3D: relleno 3D flexible
• Giroide: Relleno con una buena relación resistencia – peso
Los más utilizados son los patrones 2D fuertes.
• Relleno rejilla o cuadricular: es el patrón predeterminado de la mayoría
de slicers, el cual cuenta con una buena resistencia en todas las
direcciones, sumado a un tiempo de impresión bajo. Para el 90 % de las
aplicaciones este patrón es totalmente válido.
• Relleno triangular: es uno de los patrones más resistentes si las cargas
están aplicadas sobre las paredes.
• Relleno tri-hexagonal: o también llamado panel de abeja, lo hace muy
interesante para ser utilizado con materiales cargados con fibras. Ofrece
una buena resistencia en todas las direcciones, incluso mayor al patrón
de rejilla, pero con un tiempo de impresión mayor.
• Relleno giroide: por otro lado, tenemos el patrón giroide, el cual es muy
válido para aplicaciones que requieran cierta flexibilidad
• Modelos y figuras (dureza baja): iluminación, líneas, zigzag
• Impresiones 3D «estándar» (dureza media): rejilla, triángulos,
trihexágono
• Impresiones 3D funcionales (dureza alta): cúbico, cúbico (subdivisión),
octeto, cuarto cúbico, giroide
• Impresiones 3D flexibles: concéntrico, cruz, cruz 3D
Al trabajar con filamentos flexibles se deberían emplear patrones de relleno
flexibles para conservar la flexibilidad de la impresión. Los patrones de relleno
concéntricos, en cruz y cruz 3D son los que mejor funcionan para estos tipos
de impresión.

2.1.9 ÁNGULO DE RELLENO (Fill angle):

Definiremos el ángulo con el que se realizara el relleno. Por ejemplo, para
rellenos a 45º, debemos introducir un valor de 45. Por defecto, se imprime con
ángulos ortogonales entre capas, esto es; si definimos un ángulo de 90º la

28
primera capa se imprime a 90º respecto el frente de impresora y la siguiente
capa a 180º.
No obstante, puede ser recomendable orientar el relleno con un ángulo
distinto, con el objetivo de ofrecer la máxima dureza o flexibilidad a la pieza,
especialmente si sus paredes están alineadas en diagonal.
Relleno en gradiente vs relleno gradual
A la hora de rellenar, solemos pensar que el relleno debe ser uniforme en el
interior de la pieza. Pero no tiene por qué ser así.
2.1.10 RELLENO EN GRADIENTE
Con el relleno en gradiente, puedes configurar la impresión para que la
densidad de relleno sea mayor hacia el perímetro. En términos generales, la
pieza debería mantener una dureza y una rigidez efectivas, al mismo tiempo
que se utiliza menos material. Este ajuste no se encuentra tal cual, en Cura,
pero se puede lograr de un modo relativamente sencillo con un script de
Python.
El relleno en gradiente no debe confundirse con el relleno gradual. Su efecto
es similar, pero se aplica en el eje Z en lugar de en los ejes X e Y. Es decir que,
con este ajuste, el relleno gana densidad en la parte superior de la impresión,
en comparación con la parte inferior. Así se ahorra material y tiempo, a la vez
que se aporta la dureza suficiente al extremo que requiere rigidez.
Distintas densidades de relleno
A partir del lanzamiento de la cuarta versión de Cura, se pueden establecer los
denominados ajustes por modelo. Ofrecen muchas ventajas, ya que permiten
aplicar algunos ingeniosos trucos de diseño como incluir densidades y tipos de
relleno distintos en el mismo modelo. Aunque este tipo de ajustes de relleno
llano no tengan un gran número de usos, creemos que se trata de un método
más útil de lo que parece.
Con la posibilidad de establecer ajustes personalizados para cada modelo
importado y la capacidad de Cura de combinarlos a la perfección, parece
factible ofrecer un soporte específico en áreas concretas.

29
2.1.11. ALINEACIÓN EN COSTURAS EN Z.

Cuando imprimimos podemos obtener una pieza como esta, en la cual

podemos observar una costura a largo del eje z. Para evitar esta costura
debemos seleccionar alineación de costura en z de forma aleatoria. Las
costuras saltan más a la vista en los filamentos con efecto metálico. En esta
opción lo que sucede es que el hotend al finalizar cada capa no tiene en
cuenta el punto inicial y final en un orden, sino que cambia dependiendo de
las necesidades de la impresora, dejando así el relieve de material como si
fueran pequeños puntos alrededor de toda la pieza.

2.1.12 GROSOR DE LA PARED

Esta configuración determina el grosor de la pared alrededor de la impresión.
En última instancia, ajusta el número de paredes internas para lograr el grosor
deseado.
El ancho de la línea de pared, si no es, se redondeará para que sea un múltiplo
exacto.
Aumentar el espesor de la pared:
• Aumenta considerablemente la fuerza de la impresión.

30
 • Hace que se reduzca el efecto de brillo donde el patrón de relleno es
visible en el exterior.
• Mejora los voladizos, ya que las líneas de los muros suelen estar más
orientadas hacia su punto de apoyo más próximo.
• Hace que el modelo sea impermeable más fácilmente.
• Aumenta considerablemente el tiempo de impresión y el uso de material
de la impresión.
• Afecta al recuento de líneas de pared

2.1.13 GROSOR SUPERIOR/INFERIOR

Este parámetro controla el grosor de muros totalmente solidos de la primera y
última capa.
La superficie (o el forro) se refiere a las capas de arriba y de abajo. Puede
afectar la cantidad de material y el tiempo de impresión requeridos, así como
también la resistencia y el peso de los modelos. Respecto al relleno, un ajuste
que puede ser modificado es el «Porcentaje de superposición del forro», que
controla cuánto se superponen las paredes con el relleno interno. El relleno
estará más unido al forro exterior de la impresión cuanto mayor sea este
porcentaje y el modelo será menos frágil.

2.1.14 DESPLAZAMIENTO:
Desplazamiento mínimo de retracción: Esta configuración evita que el
material se retraiga en movimientos de recorrido muy cortos. Durante esos
movimientos de viaje, hay muy poco tiempo para que el material salga de la
boquilla de todos modos, por lo que retraerse haría más daño que bien.
Retraer el material está destinado a evitar que se enrede. Los movimientos de
recorridos muy cortos no producen hilos, porque el material aún no ha
tenido tiempo de fluir fuera de la boquilla. Los movimientos de viaje
extremadamente cortos de un ancho de línea más o menos incluso
serán líneas completamente superpuestas, por lo que no habrá espacio para
ningún encordado. Por otro lado, la retracción hace que la boquilla se
detenga por un corto tiempo, mientras el material se mueve. Esto permite que
algo de material fluya y produzca una mancha allí. Por esas razones,
suele ser mejor no retraerse cuando se viaja en distancias cortas, incluso si esas
huellas están en partes visibles del modelo.

31
Si aumenta demasiado esta configuración, se producirán cadenas en las
partes detalladas del modelo o donde las partes estén muy juntas.

2.1.15 RETRACCIÓN:
Técnicamente hablando la retracción es un movimiento ascendente del
filamento de plástico 3D que hace el extrusor de nuestra impresora 3D para
que cuando se mueva el extrusor de un sitio a otro sin aportar material, no deje
un hilillo por el camino.
Retira el filamento cuando el extrusor se mueve sin extruir, es decir, cuando
viaja de un punto a otro. De este modo se evita el goteo del extrusor.
Speed (mm/s): Determina la velocidad a la que hace la retracción, es decir,
evitar que el extrusor gotee en desplazamientos.
Distance (mm): Longitud de hilo que retrae.

2.1.16 REFRIGERACIÓN:
Al activar refrigeración de impresión habilita enfriamiento de impresión.
Esta configuración activará o desactivará los ventiladores del cabezal de
impresión durante la impresión. Los ventiladores están destinados a enfriar el
material mientras se imprime, para que se solidifique más rápido.

Los materiales con un rango de temperatura de transición vítrea bajo, como

el PLA, deberán enfriarse durante la impresión. Los ventiladores ayudan a
hacer esto soplando aire más frío del ambiente sobre el material caliente que
acaba de salir de la boquilla. De lo contrario, comenzará a combarse por el
calor, lo que provoca deformidades e incluso puede fallar la impresión por
completo. En lugares donde el material cuelga en el aire, como donde hay un
voladizo, no hay nada que detenga la flacidez, por lo que es fundamental que
el material se enfríe de inmediato.
Para materiales con un rango de temperatura de transición vítrea más alto,
como el ABS, aún se recomienda encender los ventiladores, pero es posible
que giren a una velocidad más baja para ciertas partes de la impresión. La
mayoría de las impresoras permiten un control preciso sobre la velocidad del
ventilador, por lo que no es solo un interruptor de encendido/apagado. Por lo
general, puede controlar la velocidad precisa del ventilador.

32
 Solo para materiales con una temperatura de transición vítrea muy alta, debe
desactivar completamente los ventiladores. Si los ventiladores están
habilitados entonces, podría dar problemas de extrusión y hacer que la
impresión final se vuelva quebradiza.

2.2 PARÁMETROS DEL FILAMENTO (FILAMENT SETTINGS):

2.2.1 TEMPERATURA DEL EXTRUSOR (Printing Temperature):
Define la temperatura del extrusor, esto es función de cada material, no solo
de que sea ABS o PLA, sino también del fabricante, este valor se debe ir
ajustando mediante pruebas hasta obtener el mejor acabado y adherencia. Se
pueden tomar como referencia los valores de temperatura que nos indica el
fabricante del plástico, pero aun así en muchas ocasiones será necesario
ajustarlos para obtener los mejores resultados.
No se aconseja imprimir a velocidades más altas de 90mm/s, ya que se pueden
obtener malos acabados y resultados no satisfactorios.
2.2.2 TEMPERATURA DE CAMA (Bed Temperature):
El mismo fabricante suele indicar los valores recomendados, pero
normalmente hay que determinar el valor mediante pruebas para conseguir
una adherencia óptima.
2.2.3 FLUJO (FLOW):
Determina el flujo de plástico que saldrá por el nozzle del extrusor.
Normalmente se usará 100. Se modificará si creemos que la impresora
extruye más o menos plástico del que se debería. Está entre los valores de 90
y 110.

33
3.MATERIALES
3.1 TIPOS DE FILAMENTOS:

Ilustración 6: Bobinas de filamento.

3.1.1 PLA (Poliácido Láctico):

Este material biodegradable, es uno de los más utilizados en la impresión 3d.
Ventajas:
• Facilidad de impresión.
• No necesita cama caliente.
• Muy estable.
• Velocidad de impresión “más rápida” que otros materiales.
• Procede de materia orgánica (maíz, trigo, …), por lo que ofrece
capacidad de biodegradación bajo condiciones adecuadas”
material ecológico”.
• Se obtiene de recursos renovables.
• Material reciclable.
Desventajas:
• Poca resistencia térmica (se vuelve endeble a partir de los
60ºC).
• Material más frágil que otros materiales (poca resistencia
mecánica).
• Sensible a la humedad (conservarlo al vacío o lejos de zonas
húmedas).
34
Aplicaciones:
Especialmente para elementos decorativos, figuras, maquetas, prototipos…
Consejos de impresión
Lo más conveniente es:
• Establecer una temperatura de extrusor de aproximadamente
(210 ºC).
• Rango de temperatura de impresión: (190 – 230) ºC
• Establecer una temperatura de cama de 60 ºC
• Para piezas pequeñas y piezas finas se recomienda utilizar
ventiladores de capa (evita que la pieza se deforme o presente
un mal acabado).
• Usar adhesivos en la base para evitar que la pieza se despegue
de la base. (Ej.: laca, cinta kapton, …).
• Para filamentos con colores oscuros, aumentar la temperatura
3 ºC o 5 ºC respecto a la temperatura óptima.

3.1.2 ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno)

Este material plástico procedente del petróleo es muy utilizado en la industria
(ingeniería, automoción…).
Ventajas
• Muy estable a altas temperaturas (Apróx. 80 ºC – 90 ºC).
• Conserva la tenacidad a temperaturas extremas (-40 ºC hasta
90 ºC). La mayoría de los plásticos no tienen esta capacidad.
• Alta capacidad de mecanizado: se puede lijar, perforar…
• Resistente a ataques químicos.
• Muy resistente a los impactos.
Desventajas
• Es necesaria cierta experiencia en impresión 3d.
• Dificultad de impresión media” dependiendo del objeto que se
trate”.
• Contracción entre capas más rápida que el PLA, pudiendo
resquebrajarse la pieza si las condiciones del entorno son
demasiadas frías.
• Pueden producirse el efecto Warping fácilmente.
Aplicaciones

35
Elementos mecánicos, piezas de automoción, piezas industriales en general,
entre otros. Como no, también se puede utilizar para elementos decorativos y
muchas más aplicaciones.
Consejos de impresión
Lo más conveniente es:
• Establecer una temperatura de extrusor de (235 ºC).
• Rango de temperatura de impresión: (230 – 250) ºC.
• Establecer una temperatura de cama de 60 ºC (piezas
pequeñas) y de 80 ºC (piezas grandes).
• Prohibido utilizar ventiladores de capa.
• La impresión se aconseja hacerse en ambientes calefactados o
que la propia impresora 3d sea con cerramiento hermético”
mejora de pieza y acabados”.
• La impresión debe de hacerse en zonas bien ventiladas
(desprende gases nocivos para la salud).
• Para filamentos con colores oscuros, aumentar la temperatura
3ºC o 5ºC respecto de la temperatura óptima.

3.1.3 PET (Tereftalato de Polietileno)

Esta variedad de tipos de filamentos 3D es muy utilizado como material de uso
alimenticio como pueden ser: envases de alimentos, botellas, etc. En resumen,
se trata de un poliéster.
Ventajas
• Presenta alta transparencia, incluso siendo el filamento de
color.
• Alta resistencia al desgaste y corrosión.
• Buena resistencia química y térmica.
• Resistente a impactos.
• Es impermeable.
• Resiste a esfuerzos permanentes (flexibilidad).
• Baja absorción de humedad.
• En el uso doméstico, permite “cocción en microondas”.
• Alta capacidad de mecanizado.
• Resistente a ácidos, bases y grasas.
Desventajas

36
 • Levemente tóxico.
• No es biodegradable.
• Se vuelve endeble a partir de 70 ºC aproximadamente.
Aplicaciones:
Cualquier tipo de objeto y envases de uso alimenticio que esté en contacto
humano (vasos, cucharas, cepillos…), elementos decorativos que aporten
transparencia, entre los más importantes.
Consejos de impresión. Lo más conveniente es:
• Rango de temperatura de impresión: (215 – 250) ºC.
• Temperatura óptima de impresión: 235 ºC.
• Para imprimir objetos de uso doméstico, usar filamentos con
“certificado de uso”.
• No necesita cama caliente.
• Para filamentos con colores oscuros, aumentar la temperatura
3 ºC o 5 ºC respecto a la temperatura óptima.

3.1.4 PETG (Tereftalato de Polietileno Glicol)

Dentro de los tipos de filamentos 3D, este material es una modificación del
PET. Concretamente, se le añade Glicol para conseguirlo.
Ventajas.
Conserva los beneficios del PET, pero además cuenta con otras ventajas:
• Mayor durabilidad y dureza
• Excelente adhesión entre capa
• Más flexible o tolerancia a la torsión que otros filamentos más
rígidos como el ABS
• No sufre Warping
• No emite olores durante la impresión
• Ofrece mayor transparencia que otros filamentos. Es la mejor
opción para impresiones 3D en las que se busca transparencia
o translucidez.
• Es fácil de imprimir
• Buena resistencia a impactos
• Buena estabilidad térmica
Desventajas
• Se reblandece a partir de 80ºC

37
 • Es más denso, lo que no complica la impresión, pero suelta más
hilo en la extrusión, a no ser que se configure correctamente
• Si usas ventilador de capa al máximo, puede que no se
adhieren bien las capas.
• Se recomienda el uso de adhesivos
Aplicaciones:
Se puede utilizar para cualquier tipo de pieza que requiera de buena resistencia
a los impactos y un poco de flexibilidad. También para piezas decorativas en
las que se busque la translucidez, o para crear recipientes para alimentos.
Consejos de Impresión:
A diferencia de otros filamentos, que pueden dar problemas para adherirse a
la cama, con el PETG te puedes encontrar con el problema opuesto. Por su
naturaleza, el PETG se adhiere fuertemente a la cama, tanto que podrías
arrancar un trozo de esta al retirar tu impresión. Por lo tanto, probablemente
quieras aplicar una capa protectora sobre la cama de impresión, como
pegamento en barra o cinta azul.
Si has impreso con PLA o ABS antes, sabrás que el espacio entre el cabezal y la
cama tiene que ser escaso. Esto también cambia en el caso del PETG: debe
haber una holgura significativa. Si, para el PLA, utilizas una hoja de papel para
ajustar la separación entre la cama y el cabezal, con el PETG, utiliza tres.
Aunque se puede imprimir con PETG sin disponer de una cama caliente, sí se
trata de una característica muy recomendable. La mayoría de los fabricantes
sugieren temperaturas de entre 70 y 80 °C, pero se puede llegar hasta los 100
°C. Empieza con 70 °C y aumenta gradualmente la temperatura si observas
algún problema de adherencia a la cama.
El PETG suele imprimirse a temperaturas de entre 220 y 265 °C. Antes de
calentar tu cabezal, recuerda que los hotends que incorporan los tubos de PTFE
están limitados a 250 °C; cualquier temperatura superior dañará el hotend.
La temperatura del cabezal desempeña un papel muy importante en la calidad
de la impresión. Si es demasiado alta, se producirán problemas de encordado
(stringing) y exudado (oozing), pero si es demasiado baja, el extrusor empezará
a saltar.
Aquí tienes una prueba fácil para comprobar si estás aplicando la temperatura
correcta al hotend: empieza con una temperatura baja, de unos 220 °C, y haz
algunas impresiones de prueba. Si escuchas un golpeteo durante la impresión,

38
tu extrusor está saltando y deberías aumentar la temperatura del cabezal en 5
°C. Repite la prueba hasta que el extrusor no salte.
Como hemos mencionado, al imprimir con temperaturas altas, existe el riesgo
de encordado y exudado. Y, como el PETG es un material muy fuerte y elástico,
los efectos serán difíciles de eliminar. Si tu ajuste de temperatura es el más
bajo posible sin que salte el extrusor, pero aun así se produce encordado,
intenta ajustar los parámetros de la retracción.
Cuidado con la velocidad. Puede que sirva para imprimir con ABS o PLA, pero
no en el caso del PETG. Ajusta la velocidad de retracción a unos 25 mm/s tanto
para los extrusores Bowden como para los de extrusión directa. La distancia de
retracción debe ajustarse a unos 6 o 7 milímetros para los extrusores Bowden,
y a aproximadamente 3 o 4 para los extrusores de accionamiento directo. Con
el PETG, la velocidad de retracción es más importante que la distancia. Si sigues
teniendo problemas de encordado y exudación, prueba a reducir la velocidad
de retracción.
Otro parámetro que te ayudará a reducir la exudación, o oozing, es la velocidad
de desplazamiento. El PETG tiende a gotear de la punta del cabezal,
especialmente si la temperatura de este es alta. Para evitarlo, prueba a
aumentar la velocidad de desplazamiento lo máximo posible.
El PETG se imprime bastante bien sin ventiladores. A diferencia de otros
materiales, que requieren ventiladores durante la impresión, el PETG funciona
mejor sin ellos. Si observas grietas y delaminación en tus impresiones, apaga
los ventiladores, de este modo aumentarás la adherencia de las capas.
Solo debes utilizar ventiladores si deseas obtener mayor nivel de detalle en tu
impresión o si estás imprimiendo puentes.
Dado que el PETG tiene muy buena adherencia entre las capas, puede resultar
difícil eliminar los soportes. Si tienes la suerte de tener una impresora 3D con
doble extrusión, tu mejor opción es utilizar filamentos solubles para los
soportes, como PVA o HIPS.
Pero no te preocupes si tienes una impresora de un solo extrusor, aún tienes
alternativas. Por ejemplo, puedes dejar un espacio entre el soporte y la pieza
(Distancia Z). Una separación de 0,1 mm suele ser suficiente. En cualquier caso,
al igual que con todos los demás parámetros, debes jugar con los valores para
encontrar el mejor ajuste.

39
El PETG es muy sensible a la velocidad de impresión. Si imprimes demasiado
rápido, las capas no se adherirán bien, el extrusor saltará y tus impresiones
serán de baja calidad, pero si imprimes demasiado despacio, obtendrás piezas
deformadas, con encordado y exudación.
Por tanto, tendrás que encontrar el punto óptimo para la impresora y el
filamento que estés utilizando. Un buen punto de partida es alrededor de 50
mm/s. Sugerimos 25 mm/s para la primera capa y la pared exterior, mientras
que los movimientos de desplazamiento deben ser lo más rápidos posible, al
menos de 120 mm/s, para evitar la exudación.

Recuerda comprobar siempre las recomendaciones del fabricante. Dicho esto,

en términos generales podemos decir que para el petg:
• Requiere cama caliente, 65ºC aproximadamente.
• Rango de temperatura de impresión: (220 – 245) ºC.
• Reduce el flow al 80 – 90%
• Activa el ventilador de capa a revoluciones baja-media

3.1.5 Flexible (Elastómero termoplástico o TPE)

El filamento flexible de impresión 3D consiste en una combinación de plástico
(termoplástico) y caucho (elastómero), el cual, ofrece las mejores propiedades
de cada tipo.

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 Ventajas:
• Amortiguan muy bien los impactos
• Gran resistencia a rotura del material por fatiga.
• Capacidad de estiramiento moderados y recuperación de su
forma una vez que se deje de estirar.
• Material reciclable.
• Material muy suave.
Desventajas:
• Poca resistencia a agentes químicos y al calor.
• Pérdida de elasticidad si se funden a una temperatura por
encima de los establecido.
• Con el paso del tiempo, pierden la capacidad elástica conforme
su uso.
Aplicaciones:
Partes táctiles suaves de herramientas, elementos protectores, pulseras,
collares, elementos decorativos, juguetes flexibles, …
Consejos de impresión:
Se trata de un material muy delicado para imprimir, pero con los siguientes
consejos se hará mucho más liviano de obtener lo que se pretenda:
En teoría, todas las impresoras 3D pueden imprimir material flexible. Usar
velocidades bajas de impresión (10 – 20) mm/s.
Comprobar que la distancia entre la polea moleteada de empuje y la entrada
del Hot-End no sea significativa (el material puede doblarse fácilmente
provocando posibles atascos).
En caso de existir ese espacio, hay posibles soluciones, siendo más fácil para
aquellas impresoras Rep-Rap: “Poner una cuña de soporte entre ambos
elementos”
Riguroso cuidado con la boquilla a utilizar. Normalmente, para evitar que se
generen altas presiones en el tramo final del hot end, se recomienda utilizar
boquillas con orificios de salida de 0,4 mm en adelante. En caso contrario, la
velocidad de impresión debe ser muy baja corriendo el riesgo de atasco.

3.2 RECICLADOS.
Este apartado será parte de estudio en el proyecto de reciclado de PLA.

41
4.CALIBRACIÓN:
La nivelación influye directamente en la calidad de piezas. Se puede tener un software
perfectamente calibrado, pero si físicamente la máquina no está bien calibrada y
nivelada, no obtendremos buenos resultados. Para empezar, se tiene que nivelar el
eje X. Se procederá con un pie de rey, si es digital mejor, y se medirán las distancias
desde el soporte del motor Z a la pieza Z bottom, tal y como indica la figura

Si la distancia no es la misma, se tendrá que sujetar uno de los dos Z coupler y girar
el otro. Realizaremos esta operación hasta que la distancia sea exactamente la
misma.
Luego nos aseguraremos de que las correas están bien tensas, si no es así las
tendremos que tensar, para así evitar el fenómeno del backlash.
Antes de intentar la primera impresión es vital que la impresora esté correctamente
calibrada.
Tipos principales de nivelación de cama automática:

42
 • Nivelación de 3 puntos: sondea 3 puntos para definir un plano (supone que la
placa es perfectamente plana)
• Nivelación lineal: sondea una cuadrícula y crea una matriz utilizando el
algoritmo de "mínimos cuadrados"
• Nivelación bilineal: prueba una cuadrícula y crea una malla para representar
imperfecciones en la cama
• Nivelación de cama de malla: crea manualmente una malla utilizando una hoja
de papel en varios puntos de la cama
• Nivelación de lecho unificado (UBL): similar a la nivelación bilineal, excepto que
agrega varias herramientas, como la edición de matriz, para ajustar los
resultados del sondeo. Otra gran característica es que puede guardar múltiples
mallas si tiene diferentes placas de construcción que usa

4.1 BED-LEVELING:
Un BLTouch funciona mediante el uso de un pequeño solenoide para desplegar la
sonda pequeña y se mueve hacia abajo hasta que el sensor de efecto Hall lo detecta,
luego se retrae y repite. Cuando termina, crea un modelo 3D de su cama de
impresión. A medida que imprime, ajusta la altura de impresión para compensar.
Cold mesh: El procedimiento para hacer bed-leveling es el siguiente:
• A través de la pantalla LCD hago una pulsación en la ruleta y me aparece el
siguiente menú:

• Pulso la ruleta en preparar y me aparece el siguiente menú:

43
 • Pulso en Unified Bed Leveling y aparece el siguiente desplegable:

• Pulso en Step By Step UBL, y me aparece, por último:

• Pulso en la primera opción 1 Build Cold Mesh, a partir de ahí el cabezal

mediante el BL Touch, va haciendo la calibración de los distintos puntos de la
plataforma.

4.2 AJUSTE DE OFFSET DEL EJE Z:

La posición óptima de tope del eje Z es donde la punta de la boquilla apenas toca la
superficie de la cama. Una hoja de papel es un buen indicador para la distancia que
debe tener la cama con la punta de la boquilla.

Si después de haber realizado el bed-leveling, vemos que el material no se queda

pegado a la cama, podemos hacer un ajuste fino de la punta de la boquilla con
respecto a la superficie de la cama. Para hacer este ajuste vamos al control de la
pantalla LCD y lo pulsamos. Aparecerá en la pantalla el siguiente menú:

44
Hacemos clic en control y aparecen las siguientes opciones.

Hacemos clic en movimiento y tenemos el siguiente desplegable.

45
Clicamos en Desfase Z.

Este valor de z: -00.70 le podemos modificar con la ruleta.

De manera que si queremos bajar la boquilla del extrusor y acercarla más a la
plataforma de extrusión deberemos introducir y valor absoluto mayor.

Si por el contrario queremos subir la boquilla y que el material salga más alejado de
la cama debemos reducir el valor absoluto.

46
4.3 NIVELACIÓN DE LA PLATAFORMA DE IMPRESIÓN:
Lo ideal es tener una plataforma plana como sea posible y perfectamente paralelo a
los ejes del cabezal de impresión móvil, en todas las direcciones. Para alcanzar este
objetivo, el usuario debe mover la cabeza en todas direcciones, comparando su
posición vertical con el de la plataforma y el nivel de este último por medio de unos
tornillos, subiendo o bajando las cuatro esquinas de la plataforma.
Colocaremos manualmente el hot-end en una esquina del espejo y moveremos por
todo el perímetro del espejo el hot-end, de manera que en todo su recorrido la punta
del hotend esté a la misma altura, unos 0.1 mm.
Recordad que en sentido de las agujas del reloj la base subirá y en el sentido contrario
la cama bajará.
Mueva la cabeza a cada esquina y establezca la altura inicial con un trozo de papel.
Siga elevando la cama hasta que la boquilla se arrastre contra el papel.

47
5.METODOLOGÍA

5.1 SOFTWARE IMPERIÓN 3D:

5.1.1 ULTIMAKER CURA.

5.1.1.1 METODOLOGIA
Este es el software propio de la marca Ultimaker. Es gratuito y sostenido por la propia
marca. Una de las ventajas más reseñables a la hora de usar este programa es su
interfaz amigable que la aproxima casi a cualquier usuario. A continuación, se
adjuntarán una serie de figuras para ilustrar las funcionalidades básicas. Comenzando
con la visión más general de la interfaz.

En la parte superior se dispone de los menús de búsqueda de archivos y el de

configuración de las boquillas, así como el menú de opciones de impresión en sí
mismo ya sea en su versión básica o en la avanzada.

48
49
El menú de búsqueda de impresoras también se encuentra en la zona superior de la
página principal.

Una vez se tiene claro como buscar una pieza y esta se ha añadido a la impresora
aparecerá de la siguiente manera.

50
Apareciendo al hacer doble clic sobre la pieza el menú lateral que se puede ver en la
anterior imagen. Además, si se quieren otras funcionalidades como pueden ser
multiplicar la pieza o centrarla en la cama caliente, solo ha de pulsar clic izquierdo
sobre la pieza y aparecerá un menú de opciones.
Ya teniendo la pieza y la disposición en la base, antes de imprimir hay que segmentar
el objeto y el programa dará resultado del tiempo de impresión y de la cantidad de
material a usar.

Una vez pulsado, este botón se convertirá en otro tal y como se muestra a
continuación.

• Tipo de impresora / firmware.

• El tamaño y desplazamiento de la plataforma de impresión, máxima altura eje
Z.
CONFIGURACIÓN DE LA IMPRESORA • Numero de extrusores, diámetro
de sus boquillas, otros parámetros para la extrusión.
• Para la DINper2 le daremos los siguientes parámetros:

51
 • Diámetro del filamento: debe ser una medición precisa y real, el valor nominal
no es suficiente para el correcto cálculo de la longitud del plástico para extruir.
• Factor de proporcionalidad: usado para compensar la expansión de plástico
CONFIGURACIÓN DEL FILAMENTO cuando se funde, es 1 PLA y 0.9 o
menos para ABS.
• Temperatura de la cama y extrusor. Para filamento PLA se recomienda tener
una temperatura de extrusión de 210°C y 60°C para la cama caliente.

52
 • El ventilador de enfriamiento.

5.1.1.2 CONVERSIÓN DE STL A LENGUAJE G-CODE

Una vez abierto el programa Ultimaker Cura, abrimos el archivo en formato
STL, en la barra de arriba seleccionamos “Archivo”, y en el desplegable
seleccionamos “Abrir archivo(s)...”.

En la parte inferior izquierda de la pantalla, podemos ver los diferentes tipos

de visualizaciones que hay, además con el botón derecho del ratón vamos a
poder mover los planos de visualización de manera manual.

Seleccionar el tipo de material del filamento a utilizar.

53
En los Ajustes de impresión, tenemos estos parámetros: Calidad, Paredes,
Superior o Inferior, Relleno, Material, Velocidad, Desplazamiento,
Refrigeración, Soporte, Adherencia de la placa de impresión, Extrusión doble,
Modos especiales y Experimental.

Los valores introducidos en cada uno de estos apartados van a depender del
material usado, el acabado de la pieza a imprimir, la funcionalidad de la pieza,
el tiempo disponible para la impresión, etc.

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55
56
57
Una vez finalizada la introducción de todos los parámetros apropiados para la
impresión de la pieza seleccionada, vamos a pulsar el botón “Segmentación”,
para que Cura nos proporcione la visualización por capas de la pieza.

Seleccionando la pestaña “VISTA PREVIA”, podemos observar cómo imprime

las piezas capa a capa, visualizando en una escala de colores la pieza como tal,
siendo gradual representando las temperaturas, y en azul el andamiaje.

Con la barra derecha, se puede visualizar las capas necesarias para su

impresión, y como lo va a realizar en cada una de ellas.

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 Con la barra inferior, se puede visualizar cómo el extrusor se va desplazando
para generar la capa correspondiente.

En la parte inferior derecha podemos encontrar un recuadro con la información

aproximada del tiempo necesario de impresión.

Seleccionando el botón “Guardar en disco”, vamos a poder generar el g-code y

guardarlo en la carpeta deseada.

Una vez guardado el g-code, introducir el archivo en la tarjeta SD.

Dentro del Software Cura en el apartado Configuración Avanzada, se encuentran los
siguientes parámetros con influencia en el tiempo global de impresión:

· Travel Speed: velocidad a los que se realizan los movimientos sin soltar
plástico. Este parámetro nos permite prefijar la velocidad de los movimientos de
desplazamiento sin extrusión. Este parámetro afecta sobre todo a la impresión en
paralelo de varias piezas. Es recomendable un valor bajo en la configuración de este
parámetro, ya que si la velocidad es alta puede producirse una pérdida de pasos por
parte de los motores. Además de producir un posicionamiento erróneo.
· Bottom Layer Speed: velocidad de impresión de la capa inferior de la pieza.
Es recomendable un valor bajo para permitir una mejor adhesión del plástico a la
cama caliente de la impresora.
59
 · Infill Speed: velocidad de impresión del relleno de la pieza. Este parámetro
nos permite prefijar una velocidad determinada en la impresión del relleno de la
pieza. En nuestro caso este valor será el mismo que la velocidad global de impresión
ya que el relleno es interno y en cierta manera no afecta de manera muy negativa a
la calidad final de la pieza. Para conseguir una configuración de relleno en función de
la velocidad global el valor introducido es ‘0’.
Estos valores mencionados anteriormente son parámetros independientes de la
velocidad global de impresión, aunque influyen de manera relativa en el tiempo de
impresión. Un parámetro crítico a la hora de imprimir cierto tipo de piezas es.
· Minimal Layer Time: tiempo mínimo de secado entre capa Corresponde al
tiempo mínimo que tiene que transcurrir entre la impresión de la capa inferior con la
superior. Si el tiempo entre capas es demasiado bajo, no se producirá ningún tipo de
adhesión de plástico entre capas, imprimiendo pieza con huecos. Este parámetro
limita la velocidad global de la impresión si las capas se colocan demasiado rápido, la
velocidad de impresión se ralentizará para asegurar que ha pasado como mínimo la
cantidad de segundos prefijada.
Otro parámetro importante a mencionar no dependiente de la velocidad, sino de la
calidad y del tiempo de impresión que se encuentra en el apartado del Software
Expert Setting.
· Spiralize The Outer Contour: Contorno en espiral. Este parámetro realiza un
movimiento constante de subida durante toda la impresión en el eje ‘z’. Esta
característica convierte un objeto solido en una sola pared con un fondo hueco.

5.1.1.3 IMPRIMIR MEMBRANAS 3D AL 80% DENSIDAD TODOS LOS

PATRONES EN ULTIMAKER CURA.
Para empezar, vamos a la pestaña de archivo, hacemos clic en abrir archivo(s),
y buscamos en nuestra carpeta STL el archivo de membrana, y le damos a abrir.

60
Una vez que tengamos la membrana sobre la base la damos las dimensiones
que nosotros creamos oportunas. Después modificaremos los parámetros de
impresión para obtener una impresión óptima.
A continuación, en la barra lateral hacemos clic en ajustes por modelo,
elegimos seleccionar ajustes y nos aparece un desplegable del cual
seleccionamos la densidad de relleno y patrón de relleno.

61
En la pestaña de edición, hacemos clic en multiplicar selección y en número de
copias introducimos el número de 12.

A cada una de las membranas la vamos asignando cada uno de los patrones de
relleno, pudiendo modificar también la densidad de relleno.

Para finalizar hacemos clic en segmentación.

62
Guardamos el archivo en nuestra tarjeta externa y lo llevamos a imprimir.
Este es el resultado.

63
5.1.2 PRUSA SLIC3R
PrusaSlicer es el software de laminado diseñado internamente basado en el
proyecto de código libre Slic3r disponible para Windows, Mac y Linux.
PrusaSlicer es un programa basado en el Slic3r de Alessandro Ranellucci. Es
totalmente gratuito y open-source. Gracias a la potente comunidad y al grupo
de desarrolladores de Prusa Research podemos añadir nueva funcionalidad
continuamente.
Slic3r siempre fue conocido como un programa potente y versátil, pero algunas
funciones eran difíciles de usar, si es que no estaban ocultas tras un diálogo o
menú raro. Su objetivo con el nuevo interfaz es hacer visibles todas las
potentes funciones mientras hacemos el interfaz más sencillo y fácil de usar.
En impresión 3D siempre hay un compromiso entre la calidad y el tiempo de
impresión. Con PrusaSlicer puedes escoger la altura de capa para cada zona de
una pieza de forma selectiva. El programa se encarga de suavizar las
transiciones de modo que el aspecto final sea lo mejor posible y que el tiempo
de impresión siga siendo razonable.
Puedes preparar la impresión de piezas con varios colores directamente desde
PrusaSlicer. Basta con insertar un código de «pausa para cambio de filamento»
en las capas que hayas marcado en la pantalla de previsualización de la
impresión.

5.1.2.1 METODOLOGIA:
Tenemos las siguientes funciones:
• Añadir (Ctrl+I): Mediante este botón podemos añadir nuevos .stl que
queremos imprimir.
• Borrar (Del): Mediante este botón borramos los .stl añadidos
anteriormente.
• Organiza: Con el botón organiza nos posiciona correctamente o reparte
varios .stl añadidos anteriormente uniformemente por la plataforma.
• Elimina todo (Ctrl+DEL): Borra todos los .slt añadidos anteriormente.
• Exportar código G: Nos genera el g‐code con los parámetros introducidos
en ese momento y nos pide donde guardar dicho .gcode
• Exportar .STL: Exporta la plataforma con uno o varios .stl añadidos a un
solo archivo .stl y nos pide donde guardarlo.
• Nos permite rotar de forma positiva o negativa el .stl en el eje de la Z en
una rotación de 45 grados centígrados positivos o negativos.
64
 • Girar: Nos permite rotar de forma positiva o negativa el .stl en el eje de
la Z en una rotación de X grados centígrados positivos o negativos. Nos
solicitara la cantidad X que deseemos.
• Escalar: Nos permite escalar piezas para obtener piezas más grandes o
más pequeñas. Nos pedirá el % de escalado que deseemos. 120% hará
la pieza un 20% más grande, 80% hará la pieza un 20% más pequeña.
• Colocar en la cara: Nos permite apoyar la pieza sobre la cara que
indiquemos.
• Cortar: Nos permite cortar la pieza manteniendo la parte que nosotros
queramos: la inferior o la superior a un plano de corte dado.

El programa Slic3r se estructura en 4 pestañas con bastantes opciones en cada

una de ellas. A partir de este momento el manual se estructura en 4
partes, cada una para cada pestaña.

En el apartado capas y perímetros tenemos los siguientes parámetros:

65
• Altura de capa: Este parámetro nos configura la altura de capa. A mayor
altura de capa, menos tiempo y menos gasto de material, pero menos
resolución. Para el PLA de 3mm se recomienda utilizar alturas de capa
que van desde los 0,25mm a los 0,4mm. Para el PLA 1,75mm se pueden
reducir un 20% estas alturas. En ABS se puede llegar a reducir la altura
de capa a 0,15mm o inferior. Lo recomendable es entre 0,15mm i
0,3mm. No se recomienda trabajar con ABS a 0,4mm, dado que es
mucha altura para este tipo de material.
• Altura de la primera capa: Este parámetro configura la altura de la
primera capa de la impresión. Se expresa en % o en mm. Normalmente
se recomienda que la primera capa sea inferior en altura, así se asegura
una mejor adhesión a ella. Por defecto para uso normal se puede dejar
en 100% o se puede introducir entre un 90%‐100%.
• Perímetros: En este apartado se configura el número de perímetros que
ha de tener la pieza. Hay que tener en cuenta que Slic3r modifica este
número a más perímetros si detecta que hacer infill en algunas zonas es
difícil. Por defecto se puede dejar perfectamente a 3 perímetros. Si se
desea un poco más de estructura externa de la pieza se puede aumentar
a 4.
• Posición de la costura aleatorio: Esta opción obliga a Slic3r a empezar
cada capa en un lado oposición diferente de la pieza. Así se elimina el
66
 exceso de rebaba si siempre se empieza en el mismo punto cada capa.
Se recomienda su uso.
• Generador de perímetros: Esta opción permite a Slic3r crear más
perímetros en espacios donde hacer relleno o infill es complicado. Se
recomienda su uso.
• Capas sólidas: Aquí seleccionamos el número de capas solidas que
queremos que nuestra pieza tenga. Si por ejemplo escogemos 3/3,
nuestra pieza tendrá al inicio 3 capas sólidas y por la parte superior 3
capas sólidas. La función de estas capas solidas es dar una base y
acabado sólido y duro. Si se seleccionan más capas solidas se gastará más
material pero nuestra pieza tendrá más robustez y dureza cuando
trabaje por las capas inferior y superior.
En el apartado de Relleno tenemos los siguientes parámetros:

• Densidad de relleno: En este parámetro tenemos que introducir el % de

relleno que deseamos. Para piezas meramente decorativas se puede
optar por un 40% (0.4). Para piezas con resistencia mecánica se
recomienda un 70% o más (0.6) Se recomienda trabajar alrededor del
60% para la mayoría de las piezas. Hay que tener en cuenta que a menor
porcentaje de infill menos material se consumirá y más rápida ira la
construcción, a cambio obtendremos menos resistencia y piezas más
huecas.
67
 A más % de relleno, más material se consume y más lenta va la
construcción, a cambio obtenemos una pieza mucho más sólida.
Para hacer piezas completamente huecas utilizaremos un infill del 0%,
y para obtener piezas solidas 100%.
• Patrón de relleno: Aquí se configura el patrón de relleno con el que se
desea rellenar toda la pieza a excepción de la capa superior e inferior.
Tenemos diferentes maneras de rellenar según la geometría de nuestra
pieza. Se recomiendan los infill rectilíneo para piezas normales y
concéntrico para geometrías con círculos o circulares.
• Patrón de relleno superior e inferior: Aquí se configura el patrón de
relleno con el que se desea rellenar la capa superior e inferior. Tenemos
diferentes maneras de rellenar según la geometría de nuestra pieza. Se
recomiendan los infill rectilíneo para piezas normales y concéntrico para
geometrías con círculos o circulares.
• Combinar el relleno cada: Este parámetro nos define cada cuantas capas
es necesario hacer infill. Si seleccionamos 2 tendremos capas de relleno
cada 2 capas. Se recomienda altamente el uso de 1 para este parámetro,
es decir que cada capa genere relleno.
• Relleno sólido cada: Este parámetro define cada cuantas capas se hace
un relleno sólido. Se recomienda un 0 para este parámetro si se buscan
piezas con resistencia normal o media, y un valor diferente si se desea
una resistencia extra. Hay que tener en cuenta que una capa solida
consume más material y tiempo que una pieza normal. Si introducimos
un 5, cada 5 capas tendremos una sólida, tardará un poco más y
consumirá más material, pero tendremos más resistencia.
• Ángulo de relleno: Aquí podemos configurar el ángulo con el que
deseamos obtener el infill. Si introducimos un 45, nuestro patrón de
relleno trazará las líneas a 45º. Se puede introducir casi cualquier valor,
pero 45º es óptimo para la programación del software.
• Área del umbral del relleno sólido: Este parámetro obliga a Slic3r a
generar infill solido para aéreas menores del valor especificado. Se
recomienda el valor por defecto (70).
Apartado falda y balsa: Cuando empezamos una impresión siempre habremos
observado como un caminito o borde alrededor delimitando la zona de impresión.
Este parámetro Slic3r lo conoce como falda. Esta delimitación se utiliza para la

68
limpieza de la boquilla antes de la impresión. Más vueltas siempre mejor, dado que
estará más limpia la boquilla antes de empezar a imprimir la pieza.
En las nuevas funciones de Slic3r también ha aparecido otro parámetro
especial que nos crea un borde extra en las piezas para que no se despeguen. Lo
llamamos Borde.
En el apartado de falda y balsa tenemos los siguientes parámetros:

• Bucles: Este parámetro nos configura el número de vueltas alrededor

delimitando el área de impresión que se realizaran. Para piezas que
ocupen más del 50% de la superficie de impresión se recomiendan 2
vueltas. Para piezas pequeñas este número debe aumentarse
considerablemente, alrededor de 4 o 5. A más vueltas, más limpia la
boquilla.
• Distancia del objeto: Esto nos define la distancia o separación de la falda
de las piezas de la impresión. El valor de 6mm es óptimo si se modifican
el número de vueltas, aumentándolo para piezas pequeñas. Si no se
modifican las vueltas, este número a de aumentarse para piezas
pequeñas hasta 12 mm si la base lo permite.
• Altura de la falda: Esto nos determina la altura de la falda, expresado en
número de capas que tiene que tener en altura. Se recomienda que solo
realice la falda en la primera capa, así que dejamos un 1.

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 • Longitud mínima de filamento extruido: Este parámetro contrarresta los
anteriores. Aquí solo tenemos que definir la cantidad de material que
consideramos que debe extruir antes de empezar la pieza en mm y el
calcula el número de loops que debe hacer. Si están los anteriores bien
configurados, no se utiliza.
• Ancho de la balsa: Aquí configuraremos que distancia han de tener los
bordes extras de la balsa para que obtengamos una adhesión extra.
Recordad que estos mini pies después deben ser retirados. Se
recomienda de 1mm a 3mm. Se introduce un 0 si la pieza es plana y su
adhesión ya es buena de por sí.
En el apartado de material de soporte se trata las estructuras de soporte. Con
esta estructura ya se pueden fabricar piezas con voladizos o elementos
flotantes. Siempre hay que configurar este parámetro pensando en que
posteriormente debe ser retirado mediante un cúter o algún elemento
cortante.
En el apartado material de soporte tenemos los siguientes parámetros:

• Generar material de soporte: En este apartado se trata las estructuras

de soporte. Con esta estructura ya se pueden fabricar piezas con
voladizos o elementos flotantes. Siempre hay que configurar este
parámetro pensando en que posteriormente debe ser retirado mediante
un cúter o algún elemento cortante.
70
 • Umbral de voladizos: Este parámetro nos permite configurar a partir de
que ángulo de pared, Slic3r creará soportes. Si por ejemplo introducimos
un 45º, para paredes con inclinación mayor de 45º no tendrán soportes,
y por ejemplo una pared de 30º con respecto a la horizontal sí que se
generarán soportes. Con 45 grados es óptimo en la mayoría de los casos.
• Patrón: Nos permite escoger el patrón de andamio para los soportes. Se
recomiendan la nueva generación de estructura de panel de abeja si se
requieren crear planos flotantes, dado que es más resistente, pero más
difícil de retirar. Si no, como valor correcto como norma general es el
rectilíneo.
• Separación entre patrones: Este parámetro nos permite definir el
espaciado del andamio. A más espaciado, más fácil de retirar, pero
menos rigidez y planitud en la cara que requiere el soporte. Se
recomiendan valores de 3mm a 5mm para piezas normales, y valores de
2,5mm para piezas pequeñas o con mucho detalle.
• Ángulo de patrón: En este apartado se define el ángulo con el que quiere
realizarse el andamio. En la mayoría de los casos no tiene mucho sentido
su modificación, así que se recomienda dejarlo en 0º.
En el apartado de notas podemos apuntar notas sobre nuestra configuración.
Es útil apuntar para que esté hecha dicha configuración o que tiene de diferente.
En el apartado de velocidades tenemos los siguientes parámetros:

71
• Perímetros: Aquí se configura la velocidad de impresión de los
perímetros. Para impresiones con acabados buenos se recomiendan
velocidades de perímetros alrededor de los 40mm/s. Se puede llegar
de forma estable a velocidades de 70mm/s. Para pruebas de velocidad
las maquinas tienen el límite en los 250mm/s.
• Perímetros pequeños: Este parámetro solo afecta a perímetros con
radios inferiores a 6,5mm. Para estos radios se escogen velocidades más
lentas que los perímetros normales. Así se pueden trazar de forma
correcta. De no ser así estos perímetros nunca quedarían bien definidos.
Se recomiendan velocidades de alrededor de un 20% más lentas que
para los perímetros estándar. Se pueden expresar en %(sería óptimo un
80%) o en mm/s que se tiene que calcular. Si se observa que los
perímetros pequeños no salen correctamente, reducir la velocidad de
los mismos.
• Perímetro externo: Este parámetro solo afecta a los perímetros más
externos de la pieza, es decir, los que nosotros vemos. Se puede
modificar dicha velocidad para hacer que vaya más lento y que su
acabado visual sea mejor. Se recomienda de un 90% a un 100%.
• Relleno: Aquí se determina la velocidad de relleno. Para piezas
convencionales sin geometrías raras se recomienda un 150% de la
velocidad de los perímetros. Para piezas raras o complejas, introducir un
120% o 130% de la velocidad de los perímetros. Se tiene que introducir
en mm/s.
• Relleno sólido: Es la velocidad del relleno de las capas sólidas. Se
recomienda dejar este valor al mismo que el relleno normal.
• Relleno sólido superior: Este parámetro hace referencia a la velocidad
del relleno de la capa superior. Se acostumbra a reducir el valor de la
velocidad para obtener un mejor acabado visual de la misma. Se
recomienda poner un 10% o un 20% menos que la velocidad del relleno
sólido.
• Material de soporte: Velocidad a la que se imprimen las estructuras del
material de soporte. Se puede dejar el valor óptimo, y si se observa que
al realizar las estructuras no son óptimas, reducir la velocidad a 40mm/s
o 50mm/s.
• Puentes: La velocidad con la que se fabrican los puentes. El software
slic3r interpreta los puentes como partes donde debe cerrar o unir dos
72
 partes de material separadas por un trozo al aire. Se acostumbra a
realizar los puentes a una velocidad rápida para eliminar la posible forma
de catenaria del material. Con 70mm/s suele funcionar correctamente.
Si se observa falta de material, reducir la velocidad. Si se observa el
material en forma de catenaria, aumentar la velocidad. Se recomienda
que las geometrías no tengan puentes muy largos ya que si no es
inevitable tener la geometría de catenaria. Si se quiere mejorar el
acabado de los puentes se utiliza el ventilador de capa.
• Relleno del hueco: Parámetro que controla la velocidad de relleno en
zonas de pequeño relleno. Este relleno característico de las zonas
pequeñas es característico por crear un zigzag pequeño. Se recomiendan
valores bajos dado que a altas velocidades de este parámetro pueden
aparecer vibraciones excesivas y resonancias que nos harían perder
definición. Entre 10mm/s y 20mm/s.
• Recorrido: El parámetro de recorrido nos define la velocidad en vacío de
la máquina. Este parámetro se puede aumentar hasta 150mm/s con
seguridad. Es la velocidad de traslado cuando la maquina no imprime.
• Velocidad de la primera capa: Este parámetro nos permite definir un %
de velocidad para la primera capa. Esto nos ayuda a poder hacer que la
primera capa vaya, por ejemplo, un 30% más lenta que de normal. Al ir
la capa más lenta, nos aseguramos una adhesión perfecta y un mejor
“primer” acabado. Se recomienda un 50% a un 70%. Si se observa que la
primera capa no se pega correctamente a causa de la alta velocidad,
reducir hasta un 30%.
En la pestaña de configuración del filamento introduciremos los parámetros
del material que utilizamos. La mayoría se configuran con el wizard inicial,
pero por si no lo has seguido puedes volver a configurarlo por aquí.

73
En el apartado de filamento tenemos los siguientes parámetros:

• Diámetro: Se debe introducir el diámetro de nuestro material. Si se

observa que no saca suficiente material en el momento de la impresión
debemos observar que realmente hemos puesto bien este valor, y en su
defecto corregir o poner un diámetro más pequeño. Para los materiales

74
 de 1.75mm de RepRapBCN se encuentra como óptimo 1.75mm.

• Multiplicador de extrusión: El ratio de vueltas que da el engranaje

pequeño del motor respecto el grande. Este parámetro está definido ya
en el firmware de la máquina, así que nunca se debe modificar por Slic3r:
Dejar el valor en 1.
• Temperatura boquilla: Nos permite escoger la temperatura de fusión del
material y a la cual fijaremos nuestro extrusor.
• Temperatura base: En este apartado se define la temperatura de la base.
Se recomienda siempre la 1 capa subir 5 grados del resto de las capas.
En el apartado de enfriamiento se deben incluir los parámetros para el ventilador de
capa. El ventilador de capa es un ventilador que se sitúa en el carro del extrusor y
dirige aire a la capa y la pieza. Así se consigue que la pieza se solidifique antes y, al
hacer una capa superior, no haya errores de que la capa inferior no esté dura.

En el apartado de enfriamiento tenemos los siguientes parámetros:

• Habilitar ventilador si el tiempo de impresión de la capa está por debajo:
Su función es disminuir la velocidad en la impresión de la capa si el
tiempo de impresión de esta es menor del tiempo indicado. Esta función
es muy útil si tenemos piezas muy pequeñas o cúpulas. Se recomienda
un valor de 5 segundos.

75
 • Velocidad de impresión mínima: Juntamente con el parámetro superior,
cuando la capa es más rápida que el tiempo indicado, se reduce a la
velocidad indicada aquí. El valor de 10mm/s es correcto.
En la pestaña de configuración de la impresora se definen la mayoría de los
parámetros característicos de la máquina.

• Forma de la base de impresión: Definimos el tamaño de la cama o base. Este

parámetro ya ha sido definido en el configuration wizard, para las máquinas
PRUSA 3D y BCN 3D es 200x200mm

76
 • Ajuste de altura en Z: Este parámetro nos define la altura inicial que tiene
la impresión. Si la máquina está bien calibrada a 1 decima del extrusor
de la base, este parámetro tiene que ser 0. Si por ejemplo, observamos
que la impresión sale muy levantada de la base, este parámetro nos
permitirá definir un Z origen más bajo.
• Tipo de código G: Seleccionamos nuestro firmware. Para las impresoras
de RepRapBCN es Marlin.
• Extrusores: Definimos el número de cabezales que tiene nuestra
máquina. Por defecto será 1.
En el apartado cogido G personalizado no hay parámetros propiamente dichos. Aquí
se pueden configurar g‐codes para que se ejecutan al inicio de la impresión y al final
de la misma. Simplemente se trata de tener lo mismo que hay en pantalla.

77
En el apartado de extrusor 1 tenemos los siguientes parámetros:

• Diámetro de la boquilla: El diámetro del agujero de nuestra boquilla es

de 0.4mm. disponemos de otros diámetros de boquilla más grandes 0.6
y 0.8 mm y más pequeños 0.2mm.

78
 • Offset del extrusor: Solo si tenemos un doble extrusor o más cabezales.
Se tratará con más detalle en el futuro manual del doble extrusor.
• Retracción (largo): Este parámetro hace referencia a la cantidad de
material que el extrusor tira hacia atrás cuando el mismo pasa de
imprimir a dejar de imprimir y moverse. Para este extrusor este
parámetro es 2mm.
• Levantar Z: Aquí introducimos la altura que sube el extrusor cuando
cambia de pieza que está imprimiendo. Para piezas con una pequeña
base o muy altas o con mucho detalle se recomienda usar 0,3mm. Para
impresiones normales 0,2 o 0,15mm es óptimo.
• Velocidad de retracción: Velocidad a la que el extrusor hace la retracción
del material. Se recomienda un valor alto para hacer el vacío de la
boquilla rápido y limpio. Una velocidad entre 30mm/s y 50mm/s es
correcta.
• Distancia mínima después de la retracción: Este parámetro nos indica el
recorrido mínimo que el extrusor tiene que hacer para detectar que
tiene que hacer todas las funciones comentadas anteriormente o hacer
un retract en términos técnicos. Si por ejemplo introducimos 5mm, si el
extrusor debe desplazarse 6mm hará retract y si debe desplazarse 4 no
hará nada diferente. Es recomendable situar este parámetro entre 5 y 7
mm.
Guardar y cargar configuraciones:
Una vez realizada una configuración, estas se pueden guardar para volverlas a
utilizar en un futuro.
• La forma más sencilla de hacerlo es dirigiéndonos al menú archivo y
hacemos clic en exportar.
Ahora la guardamos y le ponemos un nombre que nos sirva para identificarla
en un futuro y nos pueda servir para más piezas.
• Para cargar una configuración ya guardada anteriormente, menú archivo y
hacemos clic en importar.
Finalizar la creación del G code:
Una vez ya definidos todos los parámetros, cargado la pieza .stl y ajustado
todo lo necesario, solo nos queda darle en la pestaña exportar código G y
esperar a la creación del código.

79
5.1.3 SIMPLIFY 3D:
Simplify3D es un software que permite personalizar la impresión 3D para
obtener los resultados óptimos. Cambia los parámetros de impresión con
multitud de opciones configurables (altura de capas, temperatura para cada
parte, relleno…), diseña y genera los soportes que quieras y controla tu trabajo
desde el ordenador.
Se puede importar, escalar, rotar y reparar tu archivo 3D, aplicar ajustes
personalizados, previsualizar el resultado e imprimir vía USB o tarjeta SD, todo
a través de una única aplicación.
Te ofrece una previsualización de impresiones con la que podrás ver
exactamente cómo va a quedar tu trabajo antes de mandar el archivo a la
impresora, y con el Dual Extrusion Wizard conseguirás acabados perfectos en
piezas de dos colores obtenidas con doble extrusor.
El software Simplify3D es compatible con más de 150 modelos de impresoras
3D, aproximadamente el 90% de las impresoras de escritorio actuales.
Cuando hemos instalado simplify3D por primera vez en la configuración
avanzada en la pestaña de scripts hemos configurado de la siguiente manera:
• Script inicial:

• Script de finalización:

80
5.1.3.1. METODOLOGÍA:
CUATRO PASOS PARA SU PRIMERA IMPRESIÓN
5.1.3.1.1. Preparar:
El primer paso del proceso de impresión 3D en Simplify3D es importar el
modelo que desea construir. Puede obtener modelos 3D de una variedad
de repositorios en línea, como Thingiverse.com o MyMiniFactory.com, o
puede hacer su propio modelo utilizando software CAD. Guarde el archivo
de modelo 3D como archivo . Archivo STL o .obj.

Haga clic en Importar en la sección Modelos y navegue hasta la carpeta

donde guardó el archivo. También puede arrastrar y soltar archivos en la
tabla de compilación. Haga clic en Centro y Haga arreglos para mover sus
modelos al centro de la placa de construcción. Utilice las opciones de la
barra de herramientas (enumeradas verticalmente en el lado derecho de la
ventana) para ver y manipular el modelo.

81
5.1.3.1.2. Proceso:
Ahora definirá un proceso que especifica cómo se construirá su modelo. La
mayoría de los modelos utilizan un solo proceso; los modelos más
complicados pueden utilizar múltiples procesos. El primer proceso se
configurará automáticamente en función de la impresora seleccionada en el
Asistente de configuración. Puede hacer cualquier ajuste que elija, ¡pero
"Process1" es un excelente lugar para comenzar!
Para realizar ajustes en el proceso, haga doble clic en el proceso o haga clic
en editar configuración del proceso. Esto abrirá la ventana Configuración de
FFF. *
*El acrónimo FFF significa Fused Filament Fabrication, y se refiere a la
impresión 3D utilizando materiales a base de filamentos.
La ventana Configuración de FFF contiene todas las configuraciones que
especifican cómo se construirá su modelo:
• Seleccionar perfil: carga un perfil de impresora y los ajustes
correspondientes, que se han seleccionado para garantizar una calidad
óptima.
• Configuración automática para material: ajusta la temperatura, la extrusión
y la configuración de refrigeración en función del material
seleccionado.

82
• Configuración automática para la calidad de impresión: ajusta la altura de
la capa, la densidad de relleno y otros ajustes de calidad en función del
nivel deseado.

• Configurar automáticamente extrusoras: Este cuadro de selección aparece

si ha seleccionado una impresora con varias extrusoras. Seleccione las
extrusoras que desea utilizar y se habilitarán automáticamente.
• Porcentaje de relleno: Ajusta la solidez interior de tu impresión 3D. 0% es
completamente hueco y 100% es completamente sólido. Con frecuencia
se usa un valor en el rango de 20-50%.
• Incluir balsa: genera una estructura de balsa debajo de su pieza. Las balsas
se utilizan para mejorar la unión a su plataforma de construcción y pueden
ayudar a reducir la deformación en modelos grandes. Una balsa también
puede compensar los problemas leves de nivelación si tiene dificultades con
la adhesión de la primera capa.
• Generar soporte: activa la herramienta de generación de soporte. Las
estructuras de soporte se utilizan cuando el modelo tiene voladizos
empinados o áreas sin soporte. Los voladizos superiores a 45º se benefician
del material de soporte debajo de él. Simplify3D también le permite
personalizar la ubicación de sus estructuras de soporte; ¡simplemente
83
 haga clic para agregar o eliminar! Las estructuras de soporte se desprenden
limpia y fácilmente, minimizando los daños y asegurando modelos de alta
calidad.
Haga clic en Aceptar cuando haya terminado de configurar los ajustes en la
ventana Configuración de FFF. En cualquier momento, puede modificar la
configuración haciendo doble clic en el Proceso en la lista o haciendo clic en
Editar configuración del proceso. Haga clic en Mostrar opciones avanzadas
para ver opciones adicionales.

5.1.3.1.3. Vista previa:

Una vez que haya finalizado la configuración del proceso, haga clic en
Preparar para imprimir. Esto iniciará dos funciones importantes:
Simplify3D "cortará" su modelo y pasará al modo de vista previa.
"Slicing" es el término utilizado para describir el proceso de convertir un
modelo digital en instrucciones de impresora línea por línea llamadas G-Code.
La segmentación de datos ultrarrápida de Simplify3D prepara rápidamente el
código G en función de las variables seleccionadas en la ventana FFF Settings.
El modo de vista previa animado le permite inspeccionar todos los aspectos
de su operación de impresión antes de la ejecución. El software lee el G-
Code y muestra línea por línea o capa por capa cómo se construirá su modelo.

84
 La vista previa proporciona botones interactivos para una inspección precisa
de la secuencia de compilación:

• Botón de reproducción/pausa:
Anima la vista previa por línea o por capa.
Barras deslizantes de inicio y fin: le permiten moverse por la vista previa
manualmente. (Sugerencia: deje el botón Min situado a la izquierda y arrastre
el deslizante hacia la derecha para ver la secuencia de compilación).
Una configuración útil es seleccionar Vista previa por capa y también colocar
una marca de verificación en Solo capa única. Juntas, estas selecciones le
permitirán ver una capa a la vez.
Si desea realizar más ajustes en su modelo proceso antes de imprimir, haga
clic en Salir del modo de vista previa. Este es un buen momento para
asegurarse de que su modelo se construye correctamente.
La ventana Vista previa también contiene estimaciones sobre el proyecto de
impresión. Estas estadísticas de compilación aparecen en la esquina superior
izquierda de la ventana.
• Tiempo de construcción: cuánto tiempo tardaría en terminar la impresión.
• Longitud del filamento: Cuánto filamento se necesitará para construir su
modelo.
• Peso: Cuánto pesará la impresión cuando se complete.*

85
 • Costo del material: Una aproximación de cuánto se necesitará para hacer
su parte. *
*Para ajustar los valores de densidad o coste por kg, seleccione Editar
configuración del proceso y, a continuación, vaya a la pestaña Otros.

5.1.3.1.4. Impresión:
Cuando esté satisfecho con la vista previa damos paso a la impresión:
Guardar rutas de herramientas a disco. Esto guarda el archivo de
impresión en una ubicación definida por el usuario, como una carpeta en el
equipo o una tarjeta SD. El software guardará un archivo .gcode.

86
 5.1.3.2. IMPRIMIR MEMBRANAS 3D AL 80% DENSIDAD TODOS
LOS PATRONES EN SIMPLIFY3D

Para empezar, hacemos clic en importar, vamos a nuestra carpeta STL, y

pinchamos en nuestro archivo MEMBRANA3D.STL.

87
Ya tenemos nuestra membrana 3D en la base de impresión. Ahora vamos a
multiplicar esa membrana para poder dar a cada una de ellas, cada uno de los
patrones de relleno disponibles en SIMPLIFY3D. Para hacer esta operación
vamos a la pestaña de editar y hacemos clic en duplicar modelos, o
simplemente hacemos Ctrl +D. Introducimos 5 al número de copias y hacemos
clic en copia.

88
Y pinchamos a continuación centrar y organizar.
Ahora vamos a dar a cada una de las membranas 3D distinto patrón de relleno.
Para hacer esto, hacemos clic en agregar un nuevo proceso de manufactura,
nos dirigimos a la pestaña de relleno, y en el parámetro de patrón de rellenado
interno seleccionamos rectilinear. Y damos clic en aceptar.

89
A continuación, hacemos clic en la parte inferior izquierda de la pantalla en
seleccionar modelos, y seleccionamos la membrana 3D a la que queremos
aplicar cada uno de los patrones de relleno. Y hacemos clic en aceptar.

90
Ya tenemos realizado todo el proceso. Ahora hacemos clic en preparar para
imprimir. Seleccionamos todos los procesos y que la impresión sea continua y
capa por capa.

Podemos ver, que efectivamente, tenemos cada una de las membranas, con
cada uno de los patrones de relleno. Guardamos nuestro proyecto en la tarjeta
y ya está listo para imprimir.

91
 Este es el resultado obtenido.

5.1.3.3. IMPRIMIR CON DISTINTA TEMPERATURA EN FUCIÓN DE LA CAPA.

Puede ocurrir que para imprimir nuestra pieza tengamos que extruir nuestro
material a distinta temperatura dependiendo de la capa que estemos
imprimiendo. Para modificar este parámetro hacemos clic en editar
configuración de proceso. En la pestaña de Temperatura hacemos clic en
Primary Extruder, introducimos el número de capa en el que queremos
empezar con una Temperatura distinta, agregamos el valor de la nueva

92
 temperatura a la que queremos extruir y hacemos clic en agregar punto de
referencia. Y le damos aceptar.

5.1.3.4. GENERAR SOPORTES.

Para generar soportes en nuestra pieza tenemos que hacer clic en la parte derecha,
en el ícono inferior de la barra de herramientas.

93
 Podremos generar soportes de manera automática, indicando la resolución del
pilar del soporte y el ángulo máximo del colgante. Podremos eliminar de forma
personalizada e individual los soportes generados automáticamente. Así como
colocar nuevos soportes según nuestras necesidades.

5.1.3.5. POSICIONAMIENTO:
Cambiar de posición, escalar y cambiar de orientación espacial es muy sencillo.
Haciendo doble clic sobre la pieza a modificar se abre un desplegable en la parte
derecha que muy intuitivamente vamos modificando para obtener nuestra
orientación deseada.

94
Para obtener más información acerca de cualquier configuración en
particular, utilice el ratón para pasar el cursor sobre la configuración y
mostrar una información sobre herramientas que describa la funcionalidad.

Podemos encontrar soluciones a diversos problemas que nos puedan surgir en

Simplify3D.com. y en los siguientes enlaces podemos pinchar para conocer más sobre
Simplify3D.
1. Guía de solución de problemas.
2. Recursos de video de YouTube.
3. Tutoriales.
4. Guías de configuración de hardware.

5.1.4 COMPARATIVA DE LOS 3 PROGRAMAS:

Procesos divididos:
En Simplify3D nos encontramos con la opción de poder dividir la impresión en varios
procesos en función de la altura y volver a configurar todos los parámetros de
impresión como si fuera una pieza nueva. Es una herramienta muy útil, puesto que
nos permite ajustar los parámetros de la impresión a la forma de la pieza. Por
ejemplo, si tenemos una pieza que tiene la base con mucho material, pero a partir de
cierta altura tiene solo paredes finales, podemos volver a ajustar la temperatura y la

95
ventilación para evitar que estas paredes delgadas se nos delaminen por exceso de
ventilación. También puede resultar útil si tenemos por ejemplo una zona con una
rosca y queremos bajar la altura de capa para que la rosca no necesite soportes y
tenga una mejor resolución.
La herramienta para dividir los procesos la encontramos en la pestaña de
herramientas, donde debemos seleccionar asistente para configuración de variables.

Dentro del asistente para configuración de variables, podemos seleccionar la altura a

la que queremos dividir el proceso seleccionado en la opción de proceso para dividir.
Una vez seleccionada la altura, hacemos clic en agregar dirección y en proceso
dividido.
Ahora ya tendremos dos procesos, donde uno termina a la altura que hemos elegido
y el siguiente comienza a partir de ese punto; sin realizar ninguna pausa durante la
impresión, pero con otros parámetros de impresión distintos.

El programa Cura se descarga de manera gratuita, en cambio Simplify3D es un

programa de pago.
Conclusión Cura vs Simplify3d
En definitiva, con todo lo comentado a lo largo de este blog de Cura para impresión
3D VS Simplify3D podemos sacar varias conclusiones:

96
Para configurar los parámetros de impresión de una pieza sencilla con materiales
fáciles de imprimir, (PLA, PETG, etc.) podemos utilizar tanto un programa como el
otro.
Si queremos utilizar materiales más técnicos o vamos a fabricar piezas complejas,
resulta muy útil la herramienta, dividir procesos, que tenemos disponible en
Simplify3D, para ajustar los parámetros de impresión a cada zona de nuestra pieza.
En cuanto a la colocación de los soportes, los dos tienen sus cosas buenas. Cura nos
permite ahorrar material a la hora de imprimir los soportes, en cambio en Simplify3D
podemos colocar los soportes a nuestro antojo.
Tenemos multitud de programas de laminación, pero yo creo que debemos de
conocer al menos estos 3 de una manera más profunda, y aquel que nos parezca por
su estructura, manejo, sus actualizaciones, complementos, debemos desarrollar más
profundamente y hacer que sea nuestro programa de laminación.

5.2. PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MATERIAL:

5.2.1. INTRODUCIR NUEVO FILAMENTO:
Para hacer este procedimiento, hacemos una primera comprobación:
Comprobar si hay o no filamento.
Si no hay:
Introducir filamento nuevo:
Si hay filamento hacemos los siguientes pasos:

Presionar control
Temperatura boquilla 210

97
Preparar
Llevar al origen
Preparar
Mover ejes
Subir eje z
Mover 10 mm.
Girar ruleta 100
Preparar
Mover ejes
Extrusor
Mover 10 mm
Girar ruleta 50
Apretar palanca y tirar de filamento hacia arriba
Enganchar filamento agujeros de la bobina. *(filamento de limpieza)
Control
Temperatura boquilla 210
Enebrar filamento nuevo
Preparar
Mover ejes
Extrusor
Girar ruleta 100.
Comprobamos que el material sale con normalidad y podemos empezar a imprimir.

5.2.1. INTRODUCIR FILAMENTO DE LIMPIEZA:

Para realizar este procedimiento haremos todos los pasos según se indica en el
apartado 5.2.1. INTRODUCIR NUEVO FILAMENTO, hasta llegar al paso en el que pone
*(filamento de limpieza). A partir de aquí, continuaremos con los pasos que se indican
ahora.
Introducir filamento de limpieza.
98
Preparar
Precalentar PLA

Mover ejes
Extrusor
Girar ruleta 300.
Comprobar que el filamento de limpieza ha arrastrado todo el posible material que
podía estar en el interior del extrusor. Para asegurar más la limpieza se puede hacer
una nueva.
Mover ejes
Extrusor
Girar ruleta 300.
Una vez que comprobamos el filamento de limpieza ha hecho su cometido
cambiamos el filamento de limpieza por el nuevo filamento.
Preparar
Mover ejes
Extrusor
Mover 10 mm
Girar ruleta 50
Apretar palanca y tirar de filamento de limpieza hacia arriba.
Control
Temperatura boquilla 210
Enebrar filamento nuevo
Preparar
Mover ejes
Extrusor
99
Girar ruleta 100.
Comprobamos que el material sale con normalidad y podemos empezar a imprimir.

5.3 IMPRIMIR DESDE LA TARJETA SD

Antes de cada impresión debemos estar seguros de que la precisión del
extrusor, esto es, asegurarse que la nivelación y calibración de los
componentes esta correcta. Podemos usar el bed-leveling que nos ayudará a
saber si está todo bien calibrado. Debemos asegurarnos que el espejo esta con
una capa de laca para que el filamento se adhiera ya que la primera capa es la
más crítica de toda la impresión.
Aplicar laca en la cama para adhesión de la pieza, pulverizar sobre la sección
de la base donde se va a imprimir hasta que tenga un aspecto brillante.
Antes de cada impresión es aconsejable tener el extrusor a una altura mayor
de 0 del eje Z ya que al calentarlo cae filamento y si está en la posición de
homing este filamento se acumula en la punta del extrusor y si por algún fallo
de contacto de cables estos dejan de calentar, es posible que el plástico se
enfríe haciendo que el extrusor se obstruya.
Los pasos necesarios para imprimir son los siguientes:
Hacemos clic en la ruleta de la pantalla LCD y nos aparece el siguiente menú:

Y pulsamos en preparar.

100
Pulsamos en Precalentar PLA.
Cuando pulsamos nuevamente la opción de Precalentar PLA, volvemos a la pantalla
de inicio.
Hacemos clic en la ruleta.
Y pulsamos Menú SD
Seleccionar archivo para imprimir
Comprobar primeras capas

5.4 EXTRACCIÓN DE UN PIEZA IMPRESA

Se aconseja esperar a que la cama caliente se enfríe por debajo de los 30 ºC antes de
retirar cualquier pieza, ya que si lo intentamos a más temperatura podríamos romper
la pieza.
Después que la impresora ha terminado de imprimir un objeto, nos va a tomar un par
de minutos para que todas las piezas se enfríen, y en caso de ABS será también mucho
más fácil despegarlo de la cama. Entonces se tendrá que eliminar las estructuras de
apoyo, con la ayuda de un cuchillo afilado o una cuchilla.
Apagar motores
Dejar que se baje la temperatura
Apagar la impresora
Mover la cama
Con espátula retirar pieza impresa

5.5 POSTPROCESADO
Como un paso adicional, y si es necesario un acabado brillante, la superficie del objeto
se puede pulir, usando papel de lija (con precaución, como este puede incluso dañar
la superficie lisa), o mediante el uso de solventes químicos (vaporizado, por ejemplo,
acetona para ABS y otros disolventes para PLA, calor (por medio de un soplador de
aire caliente) o incluso una capa de pintura de recubrimiento transparente u opaco.

101
 • Eliminación de soportes o andamiajes si los presenta, con cuidado, con cúter o
alicate.
• Lijado.
• Soldadura en frío.
• Relleno de huecos.
• Pulido.
• Imprimación y pintura.
• Suavizado de vapor - inmersión.
• Recubrimiento epoxi.
• Chapado en metal.
• Recocido.

6.MANTENIMIENTO
6.1 CAMBIO DE BOQUILLA:
Los Pasos para cambiar correctamente la boquilla son los siguientes:
• Precalienta la boquilla.
• Remueve el filamento si lo tiene.
• Quita la carcasa con los ventiladores.
• Desenrosca la boquilla.
• Saca y limpia la boquilla.
• Coloca la boquilla nueva y ajústala.
• Ensambla todo.

6.2 LIMPIEZA DE BOQUILLA:

La boquilla de su impresora 3D debe limpiarse regularmente, ya que tiende a
obstruirse rápidamente. Para comprobarlo, basta con calentar la boquilla a la
temperatura adecuada para el filamento y desconectar la rueda de estrella del
extrusor. A continuación, empuje el filamento con la mano a través del tubo bowden
y en la boquilla. Su boquilla está obstruida si el filamento se riza, se desvía al salir o
no pasa. Normalmente no es necesario aplicar mucha fuerza para que la película pase
si la boquilla está en buenas condiciones.
Hay muchas razones por las que una boquilla puede estar obstruida y necesitar una
limpieza. La mayoría de las veces, el paso del filamento por el extrusor deja rastros y

102
trozos de filamento que se depositan en la boquilla y luego se solidifican. Los restos
de polvo en el filamento también pueden formar un tapón. Del mismo modo, pueden
formarse tapones en la boquilla de la impresora 3D cuando se cambia el filamento
3D. Este es el caso, en particular, cuando se observa una diferencia en la temperatura
de extrusión entre los dos filamentos. El filamento ABS, por ejemplo, tiene una
temperatura de extrusión más alta que el filamento PLA. Por eso es aconsejable
calentar la boquilla cuando se cambia de filamento ABS a PLA.
También hay otras razones por las que es importante limpiar la boquilla de la
impresora 3D con regularidad. Entre otras cosas, la boquilla puede obstruirse debido
a una baja temperatura de impresión, a la presencia de cuerpos extraños en la
boquilla o si la boquilla está demasiado cerca de la platina. En este último caso, el
filamento queda atrapado en la boquilla.

• Subir cabezal en el eje z como mínimo la distancia de la longitud de la varilla de

limpieza.
• Calentar boquilla a la temperatura de extrusión del material utilizado.
• Extruir material.
• Pasar la varilla de limpieza por la boquilla del extrusor completamente.

103
 • Extruir filamento de limpieza.
• Colocar filamento del material a extruir.

6.3 COMPROBACIÓN ESPEJO DE LA CAMA:

En el caso de una bandeja metálica, basta con comprobar que la cinta adhesiva está
intacta y cambiarla si es necesario.
Comprobar que el espejo no tenga rasguños.
Después de varias impresiones, el cristal del hotbed se ensucia, y se acumulan capas
de laca, polvo y restos de plástico.
Para limpiar el cristal se debe retirar de la impresora. Los restos de laca y polvo se
quitan fácilmente poniendo el cristal debajo del agua con un poco de jabón. Si hay
restos de plástico enganchados, se pueden retirar con un cúter con cuidado de no
rallar el cristal. También se puede usar acetona, ya que diluye el plástico.

104
6.4 GRASA DE LITIO PARA LOS EJES:
Es importante ir engrasando las varillas. La frecuencia de ello depende de la grasa que
se use. En mi caso uso grasa de litio multiusos una vez cada mes.
Al lubricar las barras tendremos que tener cuidado de que no salpique el producto al
espejo de la base caliente, por ello es recomendable cubrirlo con papeles y retirar el
producto sobrante de las barras para evitar que en un futuro gotee, pero antes de
retirar el sobrante mover manualmente o por medio del ordenador los ejes para que
se impregne bien los PLA bushings y los tornillos de lubricante y así retiren el
excedente de producto mejor.
Al lubricar las barras conseguimos que los ejes deslicen mejor, evitando vibraciones
que pueden perjudicar la calidad de impresión de nuestras piezas o incluso desgastar
las piezas PLA bushings de nuestra impresora.

6.5 HUMEDAD DE LOS FILAMENTOS:

Las bobinas de filamento se deben guardar en un lugar fresco y seco. El calor y la
humedad afectan bastante a este tipo de plásticos. Si una bobina no se va a usar
durante un largo período de tiempo, guardarla en una bolsa de plástico sellada.
Debe asegurarse que el plástico esté bien enrollado. Una bobina con el plástico suelto
puede provocar que éste se enrolle mal, y al imprimir provoque tirones que afectan
a la impresión y los componentes de la máquina.

6.6 LIMPIEZA DE EXTRUSOR:

El mantenimiento de tu impresora 3D también implica la limpieza de los
componentes sometidos a tensión, como el extrusor, la boquilla y la platina. En
primer lugar, calienta la boquilla a la temperatura adecuada y retira todo el filamento
de la impresora.
A continuación, haz funcionar el motor del extrusor manualmente y limpia las ranuras
del engranaje del extrusor con una herramienta pequeña y muy fina (pinzas) para
eliminar cualquier residuo de plástico.

105
Por último, puedes utilizar un bote de aire comprimido para soplar en los engranajes
del extrusor y eliminar cualquier residuo de plástico o polvo que pueda estar
interfiriendo en el funcionamiento de la impresora.

6.7 TEST’S:
• Marvin: Ver material cómo se comporta, calibración de la cama.
• Torre de temperaturas: Ver que temperatura es óptima para cada material.
• Torre de flujo.
• Torre de velocidad.
• Test de tortura (todo en uno): voladizos, puentes, encordado, extrusión,
temperatura, tensión de la correa, …
• Test Benchy.

6.8 ESTADO GENERAL IMPRESORA

Continúa con el mantenimiento de tu impresora 3D comprobando primero la solidez
del chasis. Recuerda apretar todos los tornillos que a veces pueden aflojarse debido
a las vibraciones. A continuación, comprueba la tensión de las correas.
La correa no debe estar ni demasiado apretada ni demasiado suelta. Y por último,
comprueba las conexiones que puedan haberse desconectado debido a las
vibraciones, pero también los cables para asegurarte de que no interfieran en la
impresión.

7.PROBLEMAS FRECUENTES
• No hay corriente en la impresora:
o Comprobar que este enchufado.
• No lee la tarjeta SD:
o La tarjeta está dañada: FORMATEAR.
o Comprobar conexiones de los cables bus de la pantalla y de la placa están
correctamente fijados.
• No funciona el Display:
o Comprobar conexiones de los cables bus de la pantalla y de la placa están
correctamente fijados.
106
 • Atasco del filamento en la bobina:
Antes de empezar a imprimir comprueba que el filamento de la bobina no esté
enrollado, para que no produzcan enganchones y tirones.
• El extrusor rebota, no se introduce el filamento correctamente, suena clac clac
clac:
o Boquilla demasiado cerca de la cama, no deja salir filamento: Calibrar
cama.
o Atasco en el interior del Hot End: Usar filamento de limpieza.
• El display muestra caracteres extraños:
o Descarga de electricidad estática: Encender y apagar la impresora.
• El filamento no se adhiere a la cama:
o Comprobar altura de la boquilla respecto a la cama, demasiada
separación: Calibrar cama.
o Velocidad de la primera capa demasiado alta.
o Falta laca.
• No expulsa filamento el extrusor:
o Falta de filamento: Comprobar si está bien introducido, o si hay
filamento.
o La temperatura de extrusión puede ser no óptima.
o Atasco boquilla del extrusor: Intentar arrastrarlo con filamento de
limpieza, y si no desmontar la boquilla del extrusor.
o No transmite fuerza el engranaje del extrusor, provocando la falta de
agarre del filamento: Depende del material.
• Expulsa el filamento en el aire:
o Comprobar altura de la boquilla respecto a la cama, demasiada
separación: Calibrar cama.
o Fallo programación en el archivo G-Code.
o Si es en primeras capas, problema de adhesión a la cama.
• La impresora al conectar el cable USB directamente con el ordenador, la
configuración de la impresora desaparece:
o Adquiere la configuración que tenía el programa base, incompatibilidad
entre las órdenes del ordenador con las de la impresora: Quitar USB.
• Expulsa poca cantidad de filamento:
o Aumentar el flujo.
o Boquilla ligeramente atascada: Limpiar boquilla del extrusor.
o Temperatura no adecuada.
107
 • WARPING: en las esquinas se tiende a curvarse y deformarse después de que
se han impreso.
IMPRIMIENDO CON ABS
o Si estás imprimiendo con filamento ABS, deberás utilizar un fijador como
3DLac para que se pegue la primera capa correctamente. Cuando se
imprime con este tipo de plástico es conveniente crear “brim” alrededor
de la pieza. “Brim” consiste en crear una especie de alas que mejoran la
adherencia de la pieza y evitan que la pieza se despegue de la base
caliente. Parámetro Slic3r: Print settings > Skirt and brim > Brim (valor
standard 3mm).
o SE DESPEGAN DURANTE LAS PRIMERAS CAPAS
Si observa que, durante la impresión de las primeras capas, se están
despegando desde el inicio, ver el apartado “La primera capa no se
pega a la base caliente”.
o CORRIENTES DE AIRE
Cualquier corriente de aire puede provocar que el material se retraiga
demasiado y se despegue de la base.
• TE QUEDAS SIN MATERIAL A MITAD DE LA IMPRESIÓN:
Antes de empezar a imprimir haz una previsión de la cantidad de material que vas a
utilizar. Si al principio no tienes experiencia para calcular el material en programas de
laminación como PrusaSlicer te hace el cálculo del material si introduces los
parámetros de densidad y coste en la pestaña de filamento.

• LA PRIMERA CAPA NO SE PEGA A LA BASE:

durante la impresión de la primera capa, el filamento parece que sale bien pero no
se adhiere a la base.
• EL NOZZLE ESTÁ SEPARADO DE LA CAMA CALIENTE
Una vez que la cama está correctamente nivelada, hay que determinar la altura
adecuada del Nozzle con respecto a la misma, de alguna de las siguientes maneras:

108
· Reducir la distancia entre la base y la boquilla con los reguladores de cada esquina
de la base. Lo más fiable es NIVELAR LA IMPRESORA DE NUEVO
· Si nuestro modelo de impresora no tiene reguladores en la base, lo que podemos
hacer es bajar el final de carrera del eje Z, de esta manera, lo que hacemos es
disminuir la distancia entre la boquilla y la cama.
· Aunque es menos intuitivo, también podemos ajustar la altura del nozzle mediante
hardware. Para ello deberemos de tener en cuenta el parámetro de Z offset. En este
parámetro, lo que hacemos es indicar a la impresora que acerque “-x mm” la boquilla
a la base. Ejemplo: si determinamos un valor de -0.05mm, cuando vaya a comenzar
la impresión, el eje z bajara 0.05mm después de hacer homming y de esta manera
facilitamos que el plástico salga sin ningún problema. El valor dependerá de cada
situación e impresora, lo conveniente es establecer un valor e ir variando el valor
hasta el punto de que el nozzle ya esté cerca con la base caliente.
CONSEJOS GENERALES:
– Aumentar el ancho de línea en la primera capa a 150%
– Velocidad de impresión de la primera capa baja: máximo 20mm/s.
Cuidado con los rollos de filamento, por si se engancha, porque tira del extrusor.
• Cuidado con los rollos de filamento, por si se engancha, porque tira del
extrusor.
• IMPRESIÓN DE LA PRIMERA CAPA DEMASIADO RÁPIDA
Normalmente la velocidad de impresión de la primera capa se debe de realizar lenta
para que el material se adhiera bien a la base, para PLA 20mm/s está bien, para ABS
o NYLON 15mm/s. De esta manera lo que hacemos es asegurarnos de que el
filamento se adhiere a la base. Se soluciona modificando el parámetro que se
denomina “First Layer Speed” o “Velocidad de impresión de la capa inicial”. Si le
parece que todavía va demasiado rápida, disminuya el valor.
• TEMPERATURA Y REFRIGERACIÓN
Cuando se deposita el filamento en una base fría, es normal que el plástico se enfríe
más rápido provocando que no se quede pegado. Para evitar esto, si la impresora
dispone de base caliente, aumentar la temperatura hasta conseguir que se adhiere
mejor. La temperatura de la base caliente depende del tipo de filamento que se esté
usando, es el propio fabricante el que indica la temperatura que hay que establecer
para imprimir. Utilizar laca del pelo de fijación fuerte (recomendamos la laca Nelly) o
un adhesivo específico para impresión 3D.
Si disponemos de ventilación de capa, deshabilitar en las 2 primeras capas para que
el enfriamiento inicial sea más lento.
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 • BRIMS Y RAFTS
A veces cuando se imprimen piezas cuya superficie de impresión es muy pequeña, lo
mejor es activar “brim” para que el laminador cree una especie de ventosa alrededor
de la pieza, mejora la adherencia de la pieza y así evitamos que se despega de la base
caliente tanta facilidad.
Otras opciones es activar “raft”, esto crea una especia de alfombra debajo de la pieza
para que se adhiera sobre el mismo material. Realmente esta opción fue ideada para
eliminar la desnivelación de la base y asumir un pequeño error, pero también se ha
popularizado como método de adherencia, aunque penaliza bastante el tiempo.

• EL EXTRUSOR NO SACA PLÁSTICO AL COMENZAR LA IMPRESIÓN

Algunas impresoras, cuando están en reposo a la espera de comenzar la impresión,
rezuman plástico por la boquilla debido a una temperatura excesiva del hotend. Esto
provoca que en los primeros segundos de impresión no salga plástico.

• DIÁMETRO INCORRECTO DEL FILAMENTO

Lo primero que hay que comprobar es que se le ha indicado al software el diámetro
correcto del filamento que se está imprimiendo. Se puede comprobar con un calibre
qué diámetro tiene el filamento, se debe medir al menos en 3 puntos diferentes con
la parte plana del calibre. Existen los siguientes valores de mercado: 1.75mm,
2.85mm ó 3mm. Si la diferencia es mayor a 0.07mm se notará y debemos ajustar el
parámetro en el laminador, esto se debería comunicar el fabricante.

• EL EXTRUSOR ESTÁ OBSTRUIDO

Esto es provocado porque se ha quedado algo de plástico en el interior del Nozzle
impidiendo que fluya el plástico, hay que hacer una limpieza del extrusor.
Si la limpieza no ha funcionado, hay que desmontar el extrusor, para ello deberá de
ponerse en contacto con el fabricante de este para que le indique los pasos a seguir.

• CAPA MUY PEQUEÑA

Si la pieza es muy pequeña o termina en pequeña donde la impresión de cada capa
es rápida y no da tiempo a que una capa se enfríe antes de imprimir la siguiente,
debemos activar los mecanismos de refrigeración que ofrecen los laminadores.

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 – CURA: “Levantar el cabezal” permite que la boquilla se retire y espere unos
segundos antes de continuar con la siguiente capa, con esto la calidad mejora
considerablemente

– CURA: “Tiempo mínimo de capa”, para las capas que se impriman en menos tiempo
del indicado la velocidad de impresión se reducirá proporcionalmente hasta la
velocidad mínima indicada en el parámetro “Velocidad mínima”. Valores normales
para PLA son 15s y 10mm/s.
• TEMPERATURA DE EXTRUSIÓN DEMASIADO ALTA
Una temperatura de extrusión incorrecta es uno de los problemas más comunes. Si
la temperatura es demasiada alta, el filamento dentro de la boquilla, se vuelve
demasiado viscoso y sale sin que el extrusor esté funcionando. Prueba a disminuir 5-
10 grados la temperatura del extrusor, si en posición de reposo el plástico sigue
saliendo continúa bajando la temperatura.
• WARPING: en las esquinas se tiende a curvarse y deformarse después de que
se han impreso.
ABS SIN WARPING: La única solución 100% fiable, independiente del tamaño
de la pieza, es utilizar ABS Plus. Un ABS especial que además es más resistente
al impacto y al ataque químico.
IMPRIMIENDO CON ABS
Si estás imprimiendo con filamento ABS, deberás utilizar un fijador como 3DLac
para que se pegue la primera capa correctamente. – Cuando se imprime con este tipo
de plástico es conveniente crear “brim” alrededor de la pieza. “Brim” consiste en
crear una especie de alas que mejoran la adherencia de la pieza y evitan que la pieza
se despegue de la base caliente. Parámetro Slic3r: Print settings > Skirt and brim >
Brim (valor standard 3mm).
• CORRIENTES DE AIRE
Cualquier corriente de aire puede provocar que el material se retraiga demasiado y
se despegue de la base.

8.APLICACIONES:
8.1. EN EL CAMPO DE LA MEDICINA:
En este ramo ha habido un gran aprovechamiento de la impresión 3D, debido a la
versatilidad y capacidad de personalización que tiene esta tecnología.

111
Por ejemplo, en la odontología se crean modelos que logran una mayor exactitud,
uniformidad, y precisión, lo que era impensable en tiempos pasados. Así tenemos, las
prótesis dentales, los moldes para alineadores transparentes, patrones fundibles
para coronas y puentes de forma rápida, etc.
En la audiología, la impresión 3D ha contribuido con la fabricación de modelos
ergonómicos para audífonos, tapones protectores y auriculares.
Además, se usa en la fabricación personalizada de prótesis artificiales, para sustituir
algún miembro que alguien haya perdido, o del que carezca una persona, siendo
modelos más anatómicos y confortable.

MODELO ANATÓMICO DEL CORAZÓN

8.2. EN EL CAMPO DE LA INGENIERÍA:

Unas de las áreas que también ha tenido un gran beneficio con la impresión 3D es la
ingeniería, porque ha podido mejorar los procesos de fabricación, no solo en el diseño
de productos y herramientas, sino en la gestión de los prototipos, lo que permite
mayor control en los procesos y disminución significativa en los tiempos de respuesta,
para cumplir con los plazos de entrega requeridos.
Se puede decir que algunas de las ingenierías que más usan la impresión 3D son la
electrónica, la automotriz, la civil y la mecatrónica.

8.3. EN EL CAMPO DE LA ARQUITECTURA:

La producción de maquetas a grandes escalas que permiten a los arquitectos analizar
anticipadamente con mucha certeza los efectos de ciertas características de algún
diseño, ha sido de gran utilidad para la arquitectura.
112
Contar con un modelo tan exacto también contribuye con las empresas en las
mejoras de sus ventas, ya que pueden presentar todos los atributos de los diseños de
sus productos con una simple impresión 3D.
En relación a la construcción de viviendas, esta técnica ha ayudado a los arquitectos
a elegir materiales para sus proyectos que cumplan con las características de que
sean viviendas sostenibles y a bajos costos.

SECCIÓN A ESCALA 1:1 DEL MURO DE MATERIALES NATURALES DEL PROYECTO WASP GAIA

8.4. EN EL CAMPO ESPACIAL:

La industria aeroespacial no escapa del uso de esta maravillosa tecnología, de hecho,
se considera que fue la primera área que empezó a utilizarla, en la construcción de
transportes y trajes espaciales.
La aeronáutica requiere de la creación de piezas con geometrías complejas, más
ligeras y sólidas. La impresión 3D llegó para cubrir esa necesidad.
Gracias a esta tecnología, se ha podido fabricar todo tipo de componentes, desde los
más sencillos hasta los más complejos, utilizando una gran variedad de materiales
como el acero, el aluminio, el titanio y diferentes tipos de plásticos.

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 MAQUETA DE BASE LUNAR. PROYECTO FOSTER + PARTNERS

8.5. EN EL CAMPO CULINARIO:

La tecnología 3D ha permitido imprimir alimentos para analizar sus componentes,
ayudando de esta manera a seleccionar o separar sus ingredientes con el fin de
conocer, por ejemplo, elementos que produzcan alergias, tipos específicos de
proteínas que pudiera ser requerido por algunas personas, viscosidad y temperatura
de los alimentos, etc. Con las impresoras 3D se pueden modificar todos estos factores
a fin de crear alimentos más sanos y de fácil deglución.

9.REPOSITORIOS
Sitios web donde encontrar modelos 3D, depósitos de archivos STL y motores de
búsqueda para descargar archivos (STL, OBJ, …) para imprimir en 3D.
Cada uno de ellos permite navegar entre una larga variedad de diseños de
impresiones 3D (y ofrece modelos gratis de archivos STL y modelos 3D) para imprimir.

• Cults
Es un mix de todo, ya que tiene modelos 3D de pago y gratuitos. Se puede decir que
después de Thingiverse, es el segundo y mejor sitio para buscar modelos 3D
orientados a impresión 3D.
Link: https://cults3d.com/es

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 • Thingiverse
Es el repositorio más utilizado y reconocido en el momento, para la comunidad de
impresión en 3d.
Link: https://www.thingiverse.com/
• MyMiniFactory
Ofrece archivos STL garantizados ya que cada uno de los archivos que se suben a la
web son cuidadosamente seleccionados y probados por los miembros de la
comunidad. Además de contar con miles de archivos MyMiniFactory tiene un servicio
que si no encuentras lo que buscas puedes solicitarlo a un diseñador profesional.
Link: https://www.myminifactory.com/es/
• Printables
Repositorio creado por Josef Prusa, se pueden encontrar millones de STLs.
Link: https://www.printables.com/es

10.BIBLIOGRAFÍA
• Marsón, N., Diaz Nocera, A., Real, J. P., & Palma, S. D. (2016). Las impresoras 3D y el diseño
de medicamentos. Recuperado de: https://ri.conicet.gov.ar/handle/11336/186008
• MASAPANTA, C., & PATRICIO, M. (2018). Prototipo de impresora 3D con arduino para
producir prótesis no ortopédicas (Bachelor's thesis, Quito). Recuperado de:
http://repositorio.uisrael.edu.ec/handle/47000/1565
• https://www.impresoras3d.com/la-guia-definitiva-sobre-los-distintos-filamentos-para-
impresoras-3d/
• https://www.simplify3d.com/resources/print-quality-troubleshooting/
• https://www.leon-3d.es/guia-de-resolucion-de-problemas/
• https://all3dp.com/es/2/impresion-3d-petg-lfilamento-ajustes-settings/
• https://help.prusa3d.com/es/article/patrones-de-relleno_177130
• https://cults3d.com/es/blog/articles/como-se-limpia-boquilla-impresora-3d
• Romero Barreno, C. E., & Vaca Morales, G. O. (2015). Construcción de una impresora 3D
para la elaboración de objetos plásticos utilizando el método de modelado por deposición
fundida (MDF) (Bachelor's thesis, Escuela Superior Politécnica de Chimborazo). Recuperado
de: http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/3804
• Gallego Veiga, J. (2022). Análisis de los parámetros de impresión 3D del ácido poliláctico
ligero (LW-PLA) sobre las características finales del producto. Recuperado de:
http://calderon.cud.uvigo.es/handle/123456789/524
• Calle Guamantario, W. P. (2016). Influencia de los parámetros de relleno en el
comportamiento mecánico a la flexión de piezas fabricadas en impresoras 3D de bajo coste.
Recuperado de: https://riunet.upv.es/handle/10251/64445
• https://of3lia.com/ultimaker-cura/

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• Huertas González, J. (2014). Rediseño y fabricación de una impresora 3D RepRap (Bachelor's
thesis, Universitat Politècnica de Catalunya). Recuperado de:
https://upcommons.upc.edu/handle/2099.1/23219
• Vera García, A. (2012). Protocolo de calibración y optimización mecánica de una impresora
3D open source (Bachelor's thesis). Recuperado de: https://e-
archivo.uc3m.es/handle/10016/16757
• https://wd40.es/tutoriales/como-mantener-impresora-
3d/#:~:text=LUBRICAR%20LAS%20BARRAS%20DE%20GU%C3%8DA&text=Utilizado%20y%
20aprobado%20por%20muchos,evitar%20que%20el%20producto%20gotee
• https://www.3dmakerengineering.com/blogs/3d-printing/unified-bed-leveling-marlin
• https://servitec3d.com/blog/tipos-de-impresoras-3d/
• https://capasobrecapa.com/tipos-extrusor-fdm/
• “Procedimiento y caracterización de probetas bi-colores de plástico fabricadas mediante la
impresión 3D.”
• https://www.simplify3d.com/
• https://abax3dtech.com/2022/04/29/cura-vs-simplify3d/
• https://blog.structuralia.com/impresion-3d-aplicaciones-actuales

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