Solados y Alicatados

Dirección y coordinación:
José Antonio Fernández Laborda
Coordinación técnica:
Marta Hevia Fano
Asesoramiento pedagógico:
Santiago Trujillo Carrillo
FUNIDACION LABORAL DIE LA CON STRUCCION C

DIEL PRINCIPADO DIE ASTURIAS f
Autores:
Fernando Sopeña Candás
Salvador López Álvarez
Comisión de Seguimiento Técnico del CIDEAD:

Aurelio Gómez Feced (Director)
Félix García Zarcero
Luis Salcedo Sigüenza
Maquetación y composición:
Ignacio del Cueto Álvarez
Fotografía:
Iván Martínez Fernández
Ilustraciones a mano alzada:

Eduardo Llaneza Gómez
Ilustraciones asistidas por ordenador:

Javier García Miqueo
José Ramón Portela Yáñez
<a>
© MINISTERIO DE EDUCACIÓN Y CULTURA

DIRECCIÓN GENERAL DE FORMACIÓN PROFESIONAL Y PROMOCIÓN EDUCATIVA
Edita: SECRETARÍA GENERAL TÉCNICA: Centro de Publicaciones
NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Depósito Legal: M-49991-1999
Imprime: Grupo Industrial de Artes Gráficas
lbersaf Industrial, S. L.
INTRODUCCIÓN
AL MÓDULO
Introducción al módulo
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN AL MÓDULO
UNIDAD 1: MORTEROS Y MATERIALES DE UNIÓN ESPECÍFICOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1.MATERIALES BÁSICOS
2. MATERIALES DE AGARRE
3. MATERIALES DE REJUNTADO
4. NORMATIVA DE APLICACIÓN
PRUEBA DE AUTOEVALUACIÓN
UNIDAD 2: FABRICACIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIALES DE AGARRE ESPECÍFICOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1. FABRICACIÓN DE MORTEROS DE AGARRE
2. FABRICACIÓN DE ADHESIVOS
3. FABRICACIÓN DE MATERIALES DE REJUNTADO
UNIDAD 3: MEDIOS Y MAQUINARIA ESPECÍFICA
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1.ÚTILES
2. HERRAMIENTAS
3. MAQUINARIA ESPECÍFICA
4. MEDIOS AUXILIARES. ANDAMIOS
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD
UNIDAD 4: REVESTIMIENTO DE PARAMENTOS. ALICATADOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1.ALICATADOS
2. TIPOS DE SOPORTES
3. TIPOS DE MATERIALES
4. SISTEMAS PARA ALICATAR
6. PLANOS Y SIMBOLOGÍA
5
Solados y alicatados
UNIDAD 5: EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS DE ALICATADO
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1. REALIZACIÓN DE ALICATADOS RECIBIDOS CON MORTERO
2. REALIZACIÓN DE ALICATADOS RECIBIDOS CON ADHESIVO
3. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE LOS TRABAJOS DE ALICATADO
4. CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN TRABAJOS DE ALICATADO
UNIDAD 6: REVESTIMIENTO DE PARAMENTOS. CHAPADOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1. CONCEPTO Y APLICACIONES DE CHAPADOS
2. COLOCACIÓN DE CHAPADOS
3. CRITERIO DE MEDICIÓN
4. MANTENIMIENTO
UNIDAD 7: EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS DE CHAPADO
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE A REVESTIR
2. COLOCACIÓN DE CHAPADO
3. CONTROL DE EJECUCIÓN
4. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE CHAPADOS
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN TRABAJOS DE CHAPADO
UNIDAD 8: SOLERAS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1. LAS SOLERAS. EL HORMIGÓN
2. TIPOS DE SOLERAS
3. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DE LAS SOLERAS
4. MANTENIMIENTO DE SOLERAS
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD EN TRABAJOS CON SOLERAS
6
UNIDAD 9: EMBALDOSADOS DE SUELOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1.EMBALDOSADOS
2.TIPOS DE SOPORTES
3. MATERIALES DE COLOCACIÓN
4.SISTEMAS DE COLOCACIÓN
UNIDAD 10: EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS DE EMBALDOSADO
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1.REALIZACIÓN DE EMBALDOSADOS RECIBIDOS CON MORTERO
2. REALIZACIÓN DE EMBALDOSADOS RECIBIDOS CON ADHESIVOS
3. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE EMBALDOSADOS
4. CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN TRABAJOS DE EMBALDOSADO
UNIDAD 11: REVESTIMIENTOS DE PIEDRA, SUELOS Y ESCALERAS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1.CONDICIONES GENERALES
2. SUELOS DE PIEDRA
3. ESCALERAS DE PIEDRA
4. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
5.CONTROL DE MATERIALES Y CRITERIO DE MEDICIÓN
6. MANTENIMIENTO
UNIDAD 12: EJECUCIÓN DE LOS SOLADOS DE PIEDRA
ÍNDICE
PRESENTACIÓN
1.COLOCACIÓN DE SOLADOS
4. CONTROLES DE EJECUCIÓN Y CRITERIO DE MEDICIÓN
5.CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE
7
INTRODUCCIÓN AL MÓDULO
Con la impartición del Módulo 3 "Solados y Alicatados" del ciclo

Formativo "Técnico en Acabados de Construcción", tenemos como
objetivo transmitirte los conocimientos y procedimientos necesarios
para que puedas organizar y desempeñar los trabajos de obras de
alicatados y solados en las condiciones de seguridad y calidad
establecidas.
El oficio de al/catador consiste principalmente en la colocación de

revestimientos cerámicos, de piedra o prefabricados, sobre soportes
generalmente verticales, que pueden estar en el interior o en el exte-
rior de las edificaciones; y el de solador consiste en la colocación de
revestimientos de suelos y escaleras.
Los materiales de colocación y de agarre, así como la maquinaria

y medios auxiliares, generalmente son comunes en los dos oficios,
lo que hace que la actividad profesional de ambos esté ligada hasta
tal punto que, habitualmente, ambos oficios los desempeña simultá-
neamente el mismo profesional, cuyo perfil en este caso será el de
solador-al/catador.
Hemos dispuesto los contenidos del Módulo de forma progresiva,

sin perder su visión conjunta y global. Son doce unidades de trabajo
las que constituyen el Módulo, unas de ellas, de carácter teórico te
permitirán familiarizarte con los conceptos, materiales y herramientas
necesarios en la realización de trabajos de solados y alicatados, el
resto de las unidades están orientadas hacia la práctica y el "saber
hacer", exponen de forma secuenciada las distintas operaciones que
tienen que realizarse para la ejecución eficaz de alicatados y solados.
Pretendemos que al final del Módulo tengas una concepción glo-

bal de las técnicas de colocación, a la vez que conoces las carac-
terísticas y calidad de los materiales empleados en las mismas, de
manera que sepas cuál de ellos es el que mejor se adapta a tus nece-
sidades en función del suelo o paramento que tengas que revestir.
Cada unidad de trabajo tiene su propio índice de contenidos, obje-

tivos, presentación, desarrollo de contenidos, resumen y actividades
de enseñanza-aprendizaje que te permitirán lograr con éxito las capa-
cidades profesionales, que son consecuencia del perfil profesional
que quieres obtener con el Título de Técnico en Acabados de
Construcción.
Con el estudio de este módulo, adquirirás las siguientes capaci-

dades terminales:
• Analizar la documentación gráfica de uso común para la realiza-

ción de los trabajos de solados, alicatados y aplacados.
9
• Analizar todos los trabajos relacionados con solados, alicatados

y aplacados, describiendo los métodos de trabajo más adecua-
dos y las medidas de seguridad.
• Analizar y explicar los útiles, máquinas y herramientas emplea-

dos en el oficio.
• Describir, elegir e instalar los medios auxiliares precisos para la

realización del tajo de solados y alicatados.
• Realizar trabajos de alicatados, chapados, embaldosados y

solados cerámicos, de cemento, de piedra e industriales en pla-
cas, baldosas o láminas, consiguiendo la calidad especificada y
en las condiciones de seguridad idóneas.
• Distinguir, elegir e instalar los medios de seguridad individuales

y colectivos, así como cumplir todas las normas de seguridad e
higiene previstas en el Plan de Seguridad de Obra.
Sin embargo, no debes olvidar que una vez superados los conte-
nidos del Módulo, éstos deben actualizarse constantemente en el
puesto de trabajo; hoy en día, la penetración de nuevos sistemas de
construcción, materiales y maquinaria implican un aumento de la cali-
dad y una constante actualización y reciclaje de tus conocimientos y
capacidades.
10
GLOSARIO DE TÉRMINOS
A hueso: a tope, sin junta.
Abrasivo: que desgasta o pule.
Abujardado: tratamiento superficial que se realiza con una martillina

de múltiples púas y que confiere a la pieza una textura granular.
Acodado: doblado en forma de codo.
Aireantes: sustancias que protegen de las heladas.

Andamiaje: conjunto de varios andamios.
Apisonado: aplastar con el pisón o apisonadora.

Apomazado: pulimento realizado con piedra pómez humedecida.
Arabescado: adorno "caprichoso".
Arborescente: forma ramificada.
Arquetas: obra de fábrica en forma de caja.

Artesa: cajón en forma de pirámide invertida para amasar mortero y
pastas.
Barbotina: dispersión acuosa de compuestos arcillosos.

Bisel: corte oblicuo en el borde de la pieza.
Bituminosa: lámina innpermeabilizante con asfalto.
Bizcocho: soporte cerámico cocido que no ha sido esmaltado.
Blanqueo: encalar.
Bujarda o martelina: martillo de cantería.

Calibre: dimensión de una pieza; grueso.
Canalizaciones: conducciones, tuberías.
Cedazo: instrumento compuesto de un marco que rodea a una malla

de más o menos separación de hilos.
Compactada: apretada o apisonada.
Concoidea: con forma de curva plana.
11
Desbastar: gastar, disminuir, debilitar.
Disgregaciones: pérdidas de homogeneidad.
Eflorescencia: mancha blancuzca que afecta generalmente al perí-

metro de la baldosa. Se debe a sales solubles existentes en la arcilla
y suele aparecer después de colocadas.
Equilátero: figura cuyos lados son iguales entre sí.
Escafilar: abombarse o deformarse una superficie.

Escotadura: caja o agujero realizado en un pieza.
Escuadra: lados que forman un ángulo recto.
Estuco: revestimiento decorativo a base de yeso, cemento o cal.
Forjado: obra que rellena los huecos de un entramado.
Formato: dimensiones de una pieza.
Fosilífera: con acabado de restos y huellas de animales y vegetales

que habitaron la tierra en períodos geológicos del pasado.
Guarnecidos: revocados o enlucidos de las paredes de un edificio.
Hidratación: combinación de un cuerpo con el agua.
Hidrófugo: evita la humedad o las filtraciones.
Hilada: serie horizontal de piezas que se coloca a medida que se

construye.
Homogénea: que tiene la misma composición en todo su volumen.
Huella: parte horizontal de un peldaño; es la parte que se pisa.
Inglete: corte en ángulo de la arista de una pieza por la cara no

esmaltada.
Llagas: juntas entre dos piezas de una misma hilada.
Llaguero: útil o herramienta que posibilita la limpieza de las juntas

entre las piezas.
Maceta: martillo corto que usan los canteros. Maza.
Machaqueo: acción o efecto de machacar.
Mampostería: fábrica de piedra sin labrar o groseramente labrada y

colocada de forma irregular.
12
Sillería: fábrica de piedra labrada irregular asentada formando hileras.
Tabica: parte frontal de un peldaño.
Tajo: sitio donde se efectúa el trabajo.
Tendido: capa delgada de cal, yeso o mortero que se tiende en pare-

des o techos.
Tongada: capa de material que se extiende sobre una superficie.
Tortadas: capa de mortero.
Trasdós: parte trasera de una pieza.
Tronzar: dividir o hacer trozos.
Zócalo: friso o franja que se pinta o se coloca en la parte inferior de

la pared.
14
Introducción a/ módulo
SOLUCIONES A LAS PRUEBAS

DE AUTOEVALUACIÓN
UNIDAD I
1. Cemento Portland con cenizas volantes de 35 N/rnm2 de
resistencia.
2. Arena de playa.
3. El agua potable.
4. Verdadero.
5. Son productos químicos que se incorporan a la mezcla antes
o durante el amasado para mejorar alguna de sus caracte-
rísticas.
Acelerantes, retardadores, plastificantes, fluidificantes, superflui-
dificantes, hidrófugos, aireantes, anticongelantes y colorantes.
6. Gran dureza, buena adherencia y resistencia al ataque de los
productos químicos.
7. El fraguado de un mortero consiste en el paso del estado plás-

tico a sólido de la masa que lo compone.
8. Cemento, cal, arena y agua.
9. Cemento, arena y agua. Ocasionalmente puede contener tam-
bién aditivos.
10. Cemento Portland gris o blanco, áridos, silíceos o calcáreos
y aditivos.
11. Alta adherencia y buena resistencia, gran elasticidad, retención
del agua de amasado y permiten rectificaciones con amplio
margen de tiempo.
12. Cola especial yeso •
Cola de ligantes mixtos Bases orgánicas
Pasta adhesiva
Cola antiácido Bases de cemento
Cola convencional
13. Lechadas de cemento Portland, morteros de cemento-cola,

mortero de cemento-cola con látex y materiales con bases
orgánicas.
14. Las de no aceptación en obra de los distintos materiales ela-
borados o aplicados.
15
UNIDAD 2
1. Arena-cemento-agua.
2. Mitad de agua-cemento-arena-resto de agua.
3. Dos horas.
4. Es la proporción en volumen de cada uno de sus componentes.
5. Mortero bastardo se lee: 2 partes de cemento, 1 parte de cal

y 10 partes de arena.
6. Aumenta la resistencia pero también aumentan las contraccio-

nes, con lo que aparecen fisuras que pueden originar roturas
o desprendimientos.
7. 1:5. Por tratarse de un embaldosado.
8. 100 m 2 x 0,02 m = 2 rri3.

250 kg x 2 rri 3 = 500 kg de cemento.
500 kg : 50 kg cada saco = 10 sacos de cemento.
1,100 m 3 x 2 m3 = 2,2 rre de arena.
255 litros x 2 m 3 = 510 litros de agua.
9. Pasta adhesiva.
10. La cantidad de kilos que se necesitan por cada metro cuadra-

do de colocación.
11. 3 kg x 100 rn2 = 300 kg de cemento-cola.
12. Dosificación 1:1.
13. 1 hora.
14. Se prepara mezclando en seco los componentes, añadiendo

el agua correspondiente y amasando por medios manuales
o mecánicos con la ayuda de un batidor eléctrico lento.
UNIDAD 3
1. Cribas, poleas, cintas métricas, niveles, etc.
2. Herramientas de preparación, para fábricas y para revesti-

mientos.
3. Para cortar hierro frío o abrir agujeros en las paredes.
4. El picachón.
16
5. La alcotana.
6. Triangular, con los ángulos redondeados.
7. Para extender yeso o mortero sobre el paramento y alisar su

superficie.
8. En la forma y la longitud del mango.
9. Un corte de 45°.
10. Los rodeles.
11. Láser.
12. A cortadores manuales y a taladros eléctricos.
13. Un mezclador eléctrico.
14. C - 1.
B - 3.
A -2.
15. Para solados.
UNIDAD 4
1. Los alicatados se realizan sobre paramentos interiores
con azulejo o gres
con fines higiénicos, impermeabilizantes y decorativos.
2. Tabicón 5 cm.
Media asta 7 cm.
Tabiquero 9 cm.
Machetón 12 cm.
3. De azulejos de pasta roja, arcillas rojas.
De azulejo de pasta blanca, caolín con mezcla de carbonato
de cal.
4. En el proceso de monococción, se cuece al mismo tiempo el

soporte y el esmalte.
5. La clasificación comercial de las piezas cerámicas va en fun-

ción de las características dimensionales y el aspecto super-
ficial y se reduce a tres grados: primera categoría, segunda
categoría y saldo.
6. Materia prima, combinación de arcillas seleccionadas.

- Temperatura de cocción superior a 1.150 °C.
- Bizcocho de color oscuro.
17
- Poca porosidad.
- Más peso.
- Gran dureza.
- Resiste heladas.
- Peor acabado en el esmaltado.
7. En encolado simple la cola se extiende sobre el soporte.

En encolado doble la cola se extiende sobre el soporte y so-
bre el reverso de la pieza cerámica.
8. Sobre tabique de ladrillo: colocación con mortero.

- Sobre enfoscado de cemento: colocación con cola.
- Con azulejos de pasta roja: indistinto con mortero y con cola.
- Sobre muros de carga: colocación con cola.
- Sobre yeso: colocación con cola.
- Con azulejos de pasta blanca: colocación con cola.
- Sobre otros azulejos: colocación con cola.
9. Las Normas UNE regulan la calidad y características de los

materiales.
10. La NTE-R: Norma Tecnológica de la Edificación para Revesti-

mientos.
La RPA: Revestimiento de Paramentos en Alicatados.
UNIDAD 5
1. En la colocación de alicatados con mortero.
2. Para indicar el nivel de suelo terminado.
3. Con esquineros de P.V.C. o piezas en inglete.
4. El reverso de la pieza.
5. Todas las anteriores.
6. 12 horas.
7. Se debe mojar el azulejo.
8. 3 mm.
9. Cuando tengas que alicatar sobre otros azulejos existentes com-

prueba que estén limpios y sobre todo exentos de grasas. Ase-
gúrate también de que estén bien adheridos.
10. No se debe alicatar sobre pinturas al temple o a la cal ni sobre

varias capas de pintura.
11. Hay que aplicarles una imprimación impermeabilizante a base

de resinas sintéticas en dispersión.
18
12. 6m.
13. Cuando el alicatado es en un local húmedo y sobre yeso o

madera.
14. No debe aplicarse con el alicatado recién colocado y debe

impregnarse previamente toda la superficie con agua para
evitar posibles absorciones.
15. Medir el alicatado realmente colocado.
16. H. Mano de obra de oficial y peón.

M2. Azulejo.
M3. Material de agarre.
Kg. Material de rejunteo.
Medios auxiliares.
UNIDAD 6
1. Revestimiento, porque el chapado es un tipo de revestimiento.
2. Granito y arenisca.
3. Granito, por ser totalmente aprovechable e inagotable en la

naturaleza.
4. Placas homogéneas que no presenten masas terrosas.
5. El de varilla.
6. No, porque ofrecen poca resistencia a las condiciones clima-

tológicas que ocasionarían un rápido deterioro.
7. La altura del paramento y el peso de las placas.
8. 30 mm.
9. Anclaje oculto.
10. El RPC.
UNIDAD 7
1. Despiece.
2. Principalmente una función decorativa.
3. Que la superficie de agarre esté perfectamente plana.
4. Ninguno, lleva cajas pero no taladros.
19
5. 80 cm.
6. 40 cm.
7. Para que fragüe el mortero y no se pierda la estabilidad de la

hilada.
8. El relleno de las juntas entre placas.
9. Impermeabilizar y mejorar la sujeción de las piezas.
10. Cada 10 rn2.
11. No.
12. 5 °C.
UNIDAD 8
1. Sí.
2. La de impedir la pérdida de humedad.
3. A paso de regla.
4. En la primera el compactado del terreno se hace a mano y en

la segunda mecánicamente.
5. La pesada, ya que admite más de 5 t/m2.
6. En las soleras para cámaras frigoríficas.
7. Evitar las grietas que podrían producirse por la reducción del

volumen del hormigón.
8. La retícula de juntas de retracción no debe superar recuadros

de 6 x 6 m.
9. Una finalidad impermeabilizante.
10. La NTE, las normas UNE y la EH-91.
UNIDAD 9
1. Se llaman embaldosados a los revestimientos de suelos y es-

caleras en interiores o exteriores con piezas rígidas general-
mente de gres, terrazo, piedra o cemento.
2. Soleras de hormigón, forjados de hormigón, madera y otros

solados cerámicos.
20
3. Se encuentran apoyadas en toda su superficie y no están so-

metidas a tensiones de flexión o doblamiento.
4. Prensado
Extrusión A
Colado
5. B II b.
6. REI. IV
7. Sí, pero con acabado en relieve o antideslizantes.
8. Cuando entre el soporte y el material de agarre se interpone

una capa intermedia de separación con áridos o mortero.
9. En la forma de aplicar el mortero: al tendido se extiende so-

bre el soporte una capa de mortero continua y a punta de pale-
ta se va aplicando el mortero correspondiente por cada pieza.
10. Terrazo 30 x 30 en interiores con mortero al tendido.

Gres esmaltado 40 x 40 en interiores con mortero al tendido.
Gres porcelánico 30 x 30 en interiores con cola simple
encolado.
Baldosa hidráulica 30 x 30 en exteriores con mortero al
tendido.
11. La NTE-RSR.
12. Las normas UNE.
13. A. Pavimento con baldosas de terrazo.

B. Revestimiento de peldaño con baldosa cerámica.
C. Rodapié cerámico recibido con mortero.
UNIDAD 10
1. Cuatro semanas
2. 3m - 4m - 5m
3. Falso.
4. En los embaldosados de interiores debes hacer coincidir bal-

dosa entera con la puerta de acceso de forma que la primera
junta te coincida debajo de la puerta.
5. Juntas estructurales, juntas perimetrales, juntas de partición y

juntas de colocación.
6. Mamperlán.
21
7. Zanquín.
8. Capa de nivelación.
9. Despegando alguna baldosa periódicamente.
10. Doce horas.
11. Metro lineal.
12. Mano de obra, baldosa, rodapié, mortero de cemento, cemen-

to blanco, útiles y herramientas.
UNIDAD 1/
1. Aquellos que sean rugosos o granulados.
2. Losas de granito, cuarcita, pizarra y arenisca.
3. En enlosados exteriores, pues normalmente la junta se relle-

na con tierra vegetal.
4. No, porque es un material poroso y por tanto poco apropia-

do para un local húmedo.
5. El tamaño (mayor en el caso de las losas) y la forma (las lo-

sas pueden ser irregulares).
6. Oscila entre 5 y 10 cm.
7. Tienen forma de pirámide con la base mayor plana y hacia

arriba.
8. En exteriores, para cubrir el piso en caminos, etc.
9. Huella y tabica.
10. Las dos. La inferior siempre y la superior, opcionalmente, ya

que es un tipo de acabado.
11. El espesor de la tabica es de 2 cm y el de la pisa de 3 cm.
12. Rodapié y encintado de aceras.
13. A cartabón, a montacaballo y peldañeado.
14. Delimitar o separar diferentes pavimentos.
15. Controles de laboratorio y de obra.
16. RSR.
22
UNIDAD / 2
1. Una losa tiene su cara inferior en estado natural mientras que

una baldosa tiene su cara inferior y superior paralelas.
2. El tamaño de la junta: para junta cerrada de 5 mm y para jun-

ta abierta de 5 cm.
3. Arena de mina, río, playa, machaqueo o mezcla de ellas.
4. Baldosas de piedra.
5. Mantenerla húmeda y cerrarla al tráfico durante 15 días.
6. Falso: se pueden recibir con mortero o con arena.
7. Porque la mezcla de arena y gravilla no es compacta debido

a la ausencia de aglomerante.
8. De las cuñas.
9. 2,5 cm.
10. Para rejuntar o rellenar las juntas entre las piezas.
11. Una vez acabado el revestimiento del suelo.
12. Cada 100 m2
13. Mascarilla de filtro mecánico.
14. RSR.
23
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano
l'UNID/X(10N LABORAL DE LA CONSTRUCCION C

, IDEL PRINCIPADO DE ASTURIAS
1113
Autores:

Fotografía:



NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 1
MORTEROS Y MATERIALES
DE UNIÓN ESPECÍFICOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1. MATERIALES BÁSICOS 7
1.1. CEMENTO 7
1.2. ARENA 10
1.3. AGUA 10
1.4. CAL 10
1.5. ADITIVOS 10
1.6. RESINAS SINTÉTICAS 11
2. MATERIALES DE AGARRE 12
2.1. MORTEROS 12
2.2. ADHESIVOS 15
3. MATERIALES DE REJUNTADO 18
3.1. LECHADAS DE CEMENTO PORTLAND 18

3.2. MORTEROS DE CEMENTO-COLA 19
3.3. MORTEROS DE CEMENTO CON LÁTEX 19
3.4. MATERIALES CON BASES ORGÁNICAS 19
4. NORMATIVA DE APLICACIÓN 20
PRUEBA DE AUTOEVALUACIÓN 22
4
Unidad 1: Morteros y materiales de unión específicos
MATERIALES
DE AGARRE
MORTEROS NORMATIVA ADHESIVOS
• UNE
• NTE
• Pliego de
Recepción
de cementos
CEMENTO COLAS DE
DE BASTARDO BASES
CEMENTO COLA ORGANICAS
MATERIALES MATERIALES
BÁSICOS OCASIONALES BÁSICOS OCASIONALES
[ CEMENTO CEMENTO RESINAS

CAL SINTÉTICAS
ARENA
ADITIVOS ARENA
AGUA
ÁRIDOS
SILÍCEOS Y
CALCÁREOS
5
El conocimiento y la identificación de los materiales es imprescin-

dible para la correcta formación de todo colocador de alicatados, cha-
pados y solados.
Esta unidad de trabajo contiene información sobre los distintos

tipos de materiales de agarre y sus componentes y también sobre las
normativas que los regulan.
Sin estos conocimientos básicos, se incurre frecuentemente en

errores como la mala o inadecuada elección del material de agarre,
dosificaciones incorrectas, empleo de materiales de baja calidad, etc.
Todo esto tiene como resultados: defectos de colocación, baja dura-
bilidad y todo tipo de imperfecciones.
El fin, por tanto, de esta unidad de trabajo es que te familiarices

con los materiales de agarre y sus características para poder realizar
correctamente su preparación y garantizar así el cumplimiento de
todas sus funciones en una aplicación posterior.
Un buen profesional debe documentarse permanentemente y

estar al día, dado que los materiales y sistemas de construcción
sufren cambios y salen al mercado nuevos productos que mejoran las
prestaciones, pero que, por lo general, requieren una mayor profe-
sionalidad y nivel de conocimientos para su correcta aplicación.
Al finalizar el estudio de esta unidad serás capaz de:
• Identificar los componentes básicos de los distintos materiales de

agarre.
• Distinguir los distintos tipos de materiales de agarre para la eje-

cución de alicatados, solados y chapados.
• Diferenciar entre los distintos tipos de morteros de agarre.
• Distinguir los distintos tipos de adhesivos.
• Señalar los tipos de materiales de rejunteo.
• Analizar y aplicar la normativa que regula la fabricación y la recep-

ción de los materiales.
6
1. MATERIALES BÁSICOS
Tanto los materiales de unión como los de rejunteo son el resul-
tado de combinar en proporciones determinadas una serie de mate- «Los materiales básicos
riales básicos que, al reaccionar entre sí, le confieren al nuevo pro- son cemento, arena,
ducto características y propiedades que posibilitan el uso específi- agua, cal, resinas
co que se pretende de ellos. Estos materiales básicos principal- y aditivos.»
mente son: cemento, arena, agua, cal, resinas sintéticas y aditivos.
A continuación vamos a estudiar cada uno de ellos más detenida-
mente.
1.1. CEMENTO
El cemento es el componente que actúa como aglomerante o

ligante de la mezcla. Para obtener el cemento, se calcinan calizas y
arcillas mezcladas íntimamente hasta conseguir una combinación
total, formando lo que se denomina clinker. A este producto se le
añade un retardador de fraguado que generalmente es un yeso,
resultando finalmente un producto pulverulento que llamamos
cemento.
Al tratarse de un producto artificial que se fabrica con la adición

de diversos componentes, se pueden conseguir distintas clases de
cemento. Además, de cada uno de ellos puede haber varias cate-
gorías según las distintas resistencias que puedan alcanzar: 35, 35
A, 45, 45 A, 55 y 55 A, según RC-93; o 32,5, 32,5 R, 42,5 y 42,5 R,
según RC-97. Los que llevan el símbolo "A" o "R" después del núme-
ro son de alta resistencia inicial, que quiere decir que consiguen el
45% de su resistencia en los dos primeros días y el resto lo com-
pletan lentamente a los 28 días.
En el siguiente cuadro se realiza una comparación entre la deno-

minación y la designación de los cementos según la anterior RC-93
y la vigente RC-97. Como puedes observar, se amplía el número
de tipos posibles, introduciendo un nuevo componente: el humo de
sílice.
7
INSTRUCCIÓN RC-93 INSTRUCCIÓN RC-97
DENOMINACIÓN TIPO DENOMINACIÓN TIPO DESIGNACIÓN
I-O CEMENTO PORTLAND CEM I CEM I

CEMENTO PORTLAND
CEMENTO PORTLAND CEM II / A-S
CON ESCORIA CEM II / B-S
CEMENTO PORTLAND CEMENTO PORTLAND CEM II / A-P

II
CON ESCORIA CON PUZOLANA CEM II / B-P
CEMENTO PORTLAND CEMENTO PORTLAND CEM II / A-V

II - S CEM II / B-V
CON PUZOLANA CON CENIZA VOLANTE
CEM II
CEMENTO PORTLAND CEMENTO PORTLAND CEM II / A-L
II II - Z CON CALIZA
CON CENIZA VOLANTE
CEMENTO PORTLAND CEMENTO PORTLAND CEM II / A-D
II - C CON HUMO DE SÍLICE
CON FILLER CALIZO
CEMENTO PORTLAND II - F CEMENTO PORTLAND CEM II / A-M
COMPUESTO MIXTO CEM II / B-M
III - 1 CEMENTO COMPUESTO CEM V CEMV/A

CEMENTO DE HORNO ALTO
CEMENTO CEM III / A
III - 2 CEM III CEM III / B
DE ALTO HORNO
CEMENTO PUZOLÁNICO IV CEM IV / A

CEMENTO PUZOLÁNICO CEM IV CEM IV / B
CEMENTO MIXTO V
CEMENTO PARA USOS ESP VI-1
CEMENTO ALUMINOSO VI ESP VI ESP VI-2
ESPECIALES
CEMENTO DE ALUMINATO CAC CAC / R

DE CALCIO
CEMENTOS CON CARACTERÍSTICAS ADICIONALES
Cementos resistentes a los Ambientes marítimos

SR, MR sulfatos y/o al agua de mar o agresivos
Cemento de bajo calor Macizos de
BC de hidratación gran tamaño
Cemento blanco Morteros con efectos

Cuadro 1. Clases de cementos BL ornamentales
según sus componentes.
Una relación de algunos de los cementos comúnmente emplea-

Idos puede ser la siguiente:
8
RC-93 RC-97 eMPLE0 (en general) eleillj

I / 45 A CEM I 42,5 R Prefabricados. Hormigón de alta resistencia
CEM II / A-M 32,5 R o

II-C / 35 A Hormigones y morteros en general
CEM II / A-V 32,5 R
/V /35 CEM IV / A 32,5 Hormigones y morteros en general
V / 35 CEM IV / B 32,5 Grandes macizos y carreteras
111-2 /45 / SR-MR III / B 42,5 / SR-MR Hormigones en ambientes agresivos
/V /35 A /MR IV/A 32,5 R/MR Hormigones en contacto con el mar
I-B/ 45 A BL I 42,5 R Hormigones y prefabricados blancos
Todas estas características de los cementos, deben aparecer iden- «Las características de
tificadas claramente en el exterior de los sacos o en los albaranes de los cementos deben
entrega en el caso de cementos a granel, de forma que en cada identificarse en los
momento podamos saber qué tipo de cemento vamos a emplear.
sacos o albaranes.»
Por ejemplo, si observamos la identificación "II-C/35A" sabremos
inmediatamente que se trata de un cemento Portland con cenizas
volantes de 35 Nimm 2 (newtons por milímetro cuadrado) de resisten-
cia y alta resistencia inicial, según la
RC-93, que es equivalente a "CEM II/
A-\/ 32,5 R", cemento común Portland
con cenizas volantes de 32,5 Nmm 2 y
alta resistencia inicial, según RC-97.
Los sacos deben almacenarse en «Los sacos han de estar

sitios ventilados y protegidos de la protegidos
humedad y la intemperie. En los de la humedad.»
casos de suministro a granel, los silos
de almacenamiento estarán protegi-
dos de la humedad.
Debe evitarse la utilización de cemen-

tos que por llevar un excesivo tiempo
envasados o por estar almacenados sin
las protecciones indicadas con anterio-
ridad, presenten indicios de principio
de fraguado que se identifican por el
Fig. 1. Identificación del tipo de endurecimiento y el aspecto compacto
cemento según RC-93. que presentan antes de su utilización.
9
1.2. ARENA
Está formada por áridos finos de distintos tamaños de grano, que

pueden llegar hasta los 3 mm de diámetro.
Según el lugar de procedencia distinguiremos entre arenas de:
• Río: por erosión y sedimentación.

«Las arenas pueden ser
de río, de mina, • Mina: por tamizado en la selección de los minerales.
de playa o de cantera.» • Playa: precisan un proceso previo de desalitrado.
• Cantera: por molienda y machaqueo de distintos tipos de rocas,

como las calizas, areniscas, silíceas, etc.
1.3. AGUA
«Salvo el agua potable, El agua es el componente líquido necesario para el amasado; con
las demás deben ella se inicia el proceso de formación del material de agarre como tal,
analizarse antes al reaccionar con el aglomerante de la mezcla.
de su utilización.»
Puede obtenerse de la red municipal de aguas, de sondeos o
pozos, de ríos o arroyos, etc. Salvo el agua potable, todas las demás
deben analizarse antes de su utilización.
1.4. CAL
Se obtiene por calcinación de piedras calizas. Existen dos clases:

cal aérea y cal hidráulica.
«La cal puede ser aérea La cal aérea se obtiene a partir de calizas puras, y una vez ama-
(tipos I o II) sada tiene la propiedad de endurecer solamente en contacto con el
o hidráulica aire. Las hay de tipo I y tipo II, según su composición química.
(tipos I, II o III),»
La cal hidráulica se obtiene a partir de la mezcla de calizas con arci-
llas, y después de amasada, endurece tanto en presencia del aire como
del agua. Las hay de tipo I, tipo II y tipo III. Debe rechazarse cualquier
tipo de cal envasada que presente un estado grumoso o endurecido.
1.5. ADITIVOS
Los aditivos son productos químicos, que combinados con los

componentes básicos de los materiales de agarre, sirven para mejo-
10
rar alguna de sus propiedades. Se comercializan en polvo o líquidos «Los aditivos son
y generalmente se incorporan a la mezcla antes o durante el amasa- productos químicos
do. En el siguiente cuadro te detallamos los tipos de aditivos que nor- que se incorporan
malmente se emplean en los morteros: a la mezcla antes
o durante el amasado
para mejorar alguna
de sus características
EFECTO QUE PRODUCEN NOMBRE QUE RECIBEN especiales.»
Modifican el tiempo Acelerantes

de fraguado Retardantes
Mejoran la trabajabilidad Plastificantes

de la masa Fluidificantes
Superfluidificantes
Hidrófugos
Mejoran el comportamiento Aireantes
a las acciones externas
Anticongelantes
Mejoran el aspecto externo Colorantes
Cuadro 2. Tipos de aditivos.
Todos ellos son productos que deben emplearse de forma correc- «Los aditivos deben
ta, a ser posible con asesoramiento técnico, dado que un uso inco- emplearse con
rrecto del aditivo puede desencadenar problemas importantes de asesoramiento técnico.»
resistencia y durabilidad.
1.6. RESINAS SINTÉTICAS
Las resinas sintéticas son productos que se obtienen mediante «Las resinas sintéticas
un proceso químico y que proporcionan gran dureza y buena se obtienen mediante
resistencia a los ataques de productos químicos; también mejoran un proceso químico.»
la adherencia. Un tipo de resina sintética muy usual es la resina
epoxi.
> Ejercicio 1
Visita un almacén de materiales de construcción y procura identifi-
car distintos tipos de cementos en los sacos. Haz lo mismo con las
distintas clases de cal y aditivos y anota todo lo que pueda servirte
para identificarlos posteriormente en obra.
11
>- Ejercicio 2
Visita la cantera más próxima y observa el proceso, desde la extrac-
ción hasta la carga en camión de la arena y anota todos los pasos e
identifica qué tipo de arena es y cuál su tamaño máximo de árido.
RECLP Rr 4%.
Y El cemento se obtiene al calcinar calizas y arcillas, añadiendo al
producto resultante un retardador de fraguado.
Y Se comercializa en distintas clases y resistencias que deben apa-

recer perfectamente identificadas en el exterior de los envases. No
Re deben utilizarse cementos que presenten estado compacto y
endurecido en los envases.
V La arena está formada por áridos de grano fino, hasta 3 mm, que
pueden provenir de río, de mina, de playa y de cantera.
Y El agua es el componente que posibilita el amasado. Cuando tenga-

mos que utilizar agua que no sea potable, debe analizarse primero.
3 La cal, que se obtiene por calcinación de calizas, puede ser aérea

e hidráulica. Debe rechazarse la cal envasada que presente un
estado grumoso o endurecido.
3 Los aditivos son productos químicos que mejoran alguna de las

propiedades de los materiales de agarre. Por ello, se incorporan a
la mezcla antes o durante el amasado.
3 Las resinas sintéticas son aditivos de origen químico que propor-

cionan gran dureza, mejoran la adherencia y proporcionan buena
resistencia al ataque de los productos químicos.
2. MATERIALES DE AGARRE
Se emplean para la colocación de alicatados, solados y chapados.
En función de los componentes con que se elaboran, pueden ser
morteros o adhesivos.
2.1. MORTEROS
«Mortero es
una mezcla plástica
de arena, agua Se llama mortero, en general, a una mezcla plástica de arena,
agua y aglomerante.
y aglomerante.»
12
cemento con el agua, lo que produce inicialmente un ligero endureci-

miento y finaliza con la transformación en un nuevo cuerpo sólido.
La masa elaborada debe ser homogénea y adherente, de forma

que permita su utilización como material de agarre con el máximo
aprovechamiento de sus cualidades.
«El fraguado de un En la elaboración y puesta en obra, el mortero debe resultar tra-
mortero consiste en el bajable y plástico; y una vez endurecido, resistente y duradero.
paso del estado plástico
a sólido de la masa El fraguado de un mortero consiste en el paso del estado plásti-
que lo compone.» co a sólido de la masa que lo conforma.
TIPOS DE MORTEROS
Existen varios tipos de morteros, según los distintos componentes

que se empleen en la mezcla. Los más usuales como material de aga-
rre para la colocación de alicatados, solados y chapados son los
siguientes:
• El mortero tradicional o mortero de cemento.
• El mortero mixto o mortero bastardo.
El mortero tradicional se elabora con cemento, arena y agua en

proporciones adecuadas y tiene gran versatilidad de utilización; oca-
sionalmente pueden combinarse con aditivos para variar alguna de
sus características. Generalmente se elabora en obra por amasadas
que se dosifican manualmente, lo que puede ocasionar pequeñas
desviaciones entre las distintas mezclas. También se puede elaborar
en fabrica dando lugar a los denominados morteros predosificados,
que tienen los mismos componentes que el mortero tradicional, pero que
se comercializan en sacos o en silos con el cemento y la arena ya
PREFASEt mezclados en las proporciones que se soliciten, quedando para la
obra únicamente el proceso de añadir el agua para el amasado.
MORTERO SECO También admiten la combinación con aditivos.
Con estos morteros predosificados se garantiza que todas las

gri amasadas tengan exactamente la misma dosificación y que, además,
sus componentes, principalmente los áridos, sean seleccionados y,
por tanto, de mayor calidad; en oposición, son morteros más caros.
PREFABRICADOS
ASTURIANOS,S.A. Tienen las mismas aplicaciones que el mortero tradicional.
AS7CAAS
LAN.: NEC
rno. 557 30
El mortero mixto o bastardo se elabora con la combinación de

cemento, cal, arena y agua en proporciones adecuadas. Es más mane-
jable y plástico que el mortero tradicional, pero con menor resistencia.
La cal empleada puede ser aérea o hidráulica pero de tipo I. Se utiliza
Fig. 2. Saco de mortero predosificado. para la colocación de alicatados, aunque ya con poca frecuencia.
14
Ejercicio 3
Intenta amasar una pequeña cantidad de mortero tradicional en las
proporciones que tú creas convenientes, extendiéndelo un poco y
anota el tiempo de fraguado comprobando periódicamente su dureza.
Finalmente observa el aspecto que presenta el mortero y descríbelo
en tus anotaciones.
F 'ERDA
• Mortero: es una mezcla plástica de arena, agua y aglomerante.
Y Mortero de cemento: es una mezcla de cemento, arena y agua,

que en ocasiones puede llevar también aditivos.
`.7 Mortero mixto: también se llama bastardo, es una mezcla de

cemento, cal, arena y agua.
Mortero predosificado: es un mortero de cemento cuyos compo-

nentes se dosifican en fábrica quedando para la obra únicamente
la labor de añadir agua para el amasado.
•7 Los cementos más recomendables para confeccionar materiales

de agarre son los de tipo II y tipo IV.
La arena debe ser de río o de cantera lavada.
•7 El agua ha de ser potable.
•( Para los casos de mortero bastardo, la cal puede ser aérea o

hidráulica pero de tipo I.
v El uso de aditivos es opcional. Los más utilizados son los plastifi-

cantes, hidrófugos y los colorantes.
2.2. ADHESIVOS
«Los adhesivos
Los adhesivos son productos que se utilizan como material de aga- se componen de una
rre y se componen de una base adhesiva y aditivos complementarios. base adhesiva y aditivos
complementarios.»
COMPONENTES
Los adhesivos en función de sus componentes pueden ser:
• Colas a base de cemento.

• Colas de bases orgánicas.
15
Las colas a base de cemento contienen cemento

Portland gris o blanco, áridos silíceos o calcáreos, aditi-
vos orgánicos como caucho, resinas, etc., que mejoran
principalmente la plasticidad y la adherencia y, por últi-
mo, agua.
Normalmente se comercializan en polvo con los compo-

nentes predosificados, añadiéndose el agua en el mo-
mento de su utilización y amasándolo con la ayuda de un
batidor eléctrico. A este tipo de adhesivo generalmente lo
llamamos cemento-cola.
Las colas de bases orgánicas tienen como base adhe-

siva las gomas naturales o sintéticas, las resinas, etc.,
que se combinan con líquidos orgánicos y aditivos
variados. Son de utilización muy específica y de altas
prestaciones.
Se comercializan generalmente en botes, listos para su

uso, o como reacción de dos componentes combinan-
do dos botes predosificados, uno de adhesivo y otro de
endurecedor. A estos adhesivos vulgarmente los llama-
mos pegamento-cola.
Fig. 3. Amasado de cemento cola.
PROPIEDADES
Los adhesivos en general ofrecen mayores prestaciones y posibi-

lidad de utilización que los morteros. Las más significativas son las
siguientes:
• Tienen adherencia y alcanzan buenas resistencias.
• Son productos con gran elasticidad, lo que hace que se compor-

ten muy bien frente a las acciones externas: frío, calor, lluvia, etc.
«La capacidad • Retienen el agua de su composición ante materiales cerámicos
de retención de agua muy porosos, lo que hace innecesario ponerlos en remojo previo.
del cemento-cola
hace innecesario • Permiten realizar rectificaciones y comprobaciones de adheren-
poner los azulejos cia con un amplio margen de tiempo, variable según el tipo de
en remojo.» adhesivo.
TIPOS DE ADHESIVOS
Existen en el mercado gran variedad de adhesivos, según los com-

ponentes y las características de aplicación que se obtienen con la
combinación de los distintos aditivos en su proceso de fabricación:
16
• Colas a base de cemento:
- Cemento-cola convencional: gris o blanco según el tipo de cemen-

to que lo componga. Es el que tiene una aplicación más generali-
zada y el más económico.
- Cemento-cola especial para yeso: entre sus componentes además «La cola especial
del cemento blanco y la arena de sílice, contiene caseína y aditi- para yeso contiene
vos que posibilitan la aplicación del cemento sobre el yeso. Es entre sus componentes
un adhesivo específico que limita su utilización a la colocación caseína, que posibilita
sobre soportes de yeso. su aplicación sobre
soportes de yeso.»
- Cemento-cola de ligantes mixtos: se confecciona combinando ce-
mento blanco, resinas sintéticas, arena de sílice y aditivos con
características elásticas. Son imprescindibles para la colocación
sobre soportes con oscilaciones importantes de temperatura y
para exteriores.
- Cemento-cola de endurecimiento rápido: se confecciona con cemen-

to gris, arena de sílice y aditivos acelerantes de fraguado. Su apli-
cación permite la utilización de los pavimentos a partir de las tres
horas de su aplicación.
• Colas de bases orgánicas:

- Las pastas adhesivas: se componen de resinas sintéticas en dis- «Las pastas adhesivas
persión acuosa, cargas minerales y aditivos que le proporcionan tienen un alto poder
un alto poder adhesivo. adhesivo.»
- Mortero cola antiácido: son confeccionados con resinas epoxi y «Los morteros cola
otros aditivos que los hacen resistentes a los ataques químicos. antiácido resisten los
ataques químicos.»
> Ejercicio 4
Visita algún almacén de materiales y recoge información sobre
todos los adhesivos que comercializa y sus características. Luego ela-
bora un guión recordatorio con todos ellos y los datos de cada uno
que consideres de interés.
RECUERDA
3 Los adhesivos son productos que se componen de una base adhe-
siva y aditivos complementarios.
• Las colas a base de cemento son adhesivos con componentes

predosificados de cemento, áridos silíceos y aditivos a los que se
les añade el agua de amasado en obra. Se les denomina vulgar-
mente cementos-cola.
17
Las colas de bases orgánicas son adhesivos compuestos princi-

palmente por gomas naturales o sintéticas y resinas combinadas
con líquidos orgánicos y aditivos variados.
Y Las colas en general son muy adherentes, elásticas y resistentes.
Y Las colas tienen gran capacidad de retención de agua, lo que

hace innecesario remojar previamente los azulejos.
.7 En el mercado existe un gran variedad de cemento-cola, como por

ejemplo: convencional, especial para yeso, elástico y de endureci-
miento rápido.
.7 Las colas de bases orgánicas, tales como las pastas adhesivas y

los morteros antiácido, son de utilización muy específica y de altas
prestaciones.
3. MATERIALES DE REJUNTADO
Se emplean para rellenar las juntas de colocación entre piezas de
los distintos alicatados, solados y chapados.
«El cemento Portland Por lo general, el cemento Portland es la base principal de la
es la base principal mayoría de los materiales de rejuntado; se combina en ocasiones con
de la mayoría de los otros productos que le ayudan a alcanzar propiedades específicas
materiales de rejuntado.» como flexibilidad, dureza, color, etc.
Al igual que son muy variados los materiales de colocación, tam-

bién son diversos los materiales de rejunteo que se pueden utilizar.
Tenemos cuatro grupos:
• Lechadas de cemento Portland.

• Materiales de cemento-cola.
• Materiales de cemento con látex.
• Materiales con bases orgánicas.
3.1. LECHADAS DE CEMENTO PORTLAND
Estas lechadas se elaboran en obra con cemento gris o cemento

«Con cemento gris blanco y agua. Hasta una anchura de junta de 3 mm, las lechadas se
o blanco, elaboramos realizan con cemento puro; a partir de esta anchura, se incorpora a
en obra las lechadas la mezcla arena en proporciones variables. Ocasionalmente puede
de cemento.» añadírseles aditivos complementarios.
18
3.2. MORTEROS DE CEMENTO-COLA
Son productos prefabricados a base de cemento, arena, resinas «Los morteros

sintéticas y aditivos, a los que se les añade agua en obra. de cemento-cola
tienen mayor capacidad
Tienen mayor capacidad de retención de agua y mejores propie- de retención de agua
dades resistentes y elásticas que las lechadas de cemento. Se y mejores propiedades
comercializa de diversos colores. resistentes y elásticas.»
3.3. MORTEROS DE CEMENTO CON LÁTEX
Son productos prefabricados, a base de cemento, arena y

aditivos diversos, entre ellos látex, que son gomas sintéticas que
les proporcionan características principalmente de gran elastici-
dad, además de resistencia y durabilidad. Se amasan en obra
añadiéndoles agua en las proporciones indicadas por cada fabri-
cante.
3.4. MATERIALES CON BASES ORGÁNICAS
«Los materiales de
Son productos ya preparados y listos para su utilización cuyos base orgánica tienen
componentes principalmente son: cauchos, poliuretano y resinas altas prestaciones
de distintos tipos. Son materiales de altas prestaciones en elasti- de elasticidad
cidad y resistencia y además se comportan bien ante los ataques y resistencia y soportan
de productos químicos; son de aplicaciones muy específicas y los ataques químicos.»
generalmente caros. Los más utilizados son las resinas epoxi y
siliconas.
RECUER r
3 Los materiales de rejuntado se emplean para rellenar las jun-
tas de colocación entre piezas de alicatados, solados y cha-
pados.
3 Las lechadas de cemento portland se elaboran en obra con

cemento gris o blanco y agua.
.7 Los cementos-cola de rejunteo, debido a los aditivos que con-

tienen, ofrecen altas prestaciones, incluso variedad de colo-
res.
./ Algunos materiales de rejunteo con bases orgánicas son las resi-
nas epoxi y las siliconas. Poseen altas prestaciones de resistencia
y elasticidad.
19
La normativa de aplicación para los materiales de agarre es varia-
da según su campo de aplicación.
• Las Normas UNE: definen las especificaciones de los materiales

básicos en general.
• El Pliego de Recepción de Cementos: es de aplicación específica

para los cementos.
• Las Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE): regulan la elabo-

ración y aplicación de los materiales de agarre.
• El Pliego de Condiciones de la Dirección General de Arquitectura,

que fija las condiciones de aceptabilidad en obra: regula la elabo-
ración y aplicación de los materiales elaborados.
NORMAS UNE
La Unión de Normas Españolas son de aplicación para determinar

«Las Normas UNE las definiciones, identificación y características de los materiales bási-
afectan a los cementos cos, en función del cumplimiento y comportamiento ante determina-
y cales; las arenas, das pruebas o ensayos. Por ejemplo, para la identificación de los
en cambio, cementos, estas normas fijan un código de colores que debe apare-
cer visible en los envases. Para las cales, regulan su análisis químico
no están homologadas y la finura del material molido. Para las arenas, en general, no hay nor-
ni normalizadas.» mativa de aplicación, únicamente fijan las condiciones de tamizado.
'1R -VFPffl
,EDAy ANONIMA TUD ,7, VEGUIN

SOCIEDAD ANONIMA TUDELA VEGU
IV/35A/SH-Mil
50K9 N UNE
80.301/3031
' o
o
a) Color naranja para cemento b) Color púrpura para

Portland con adiciones. cemento puzolánico.
Fig. 4. Identificación de cementos.
20
PLIEGO DE RECEPCIÓN DE CEMENTOS RC-97
El Pliego de Recepción de Cementos lo elabora el Ministerio de «Los cementos

Fomento y lo revisa periódicamente para adaptarlo al paso del tiem- tienen una normativa
po. La indicación abreviada RC-97 quiere decir que la última revisión específica denominada
fue aprobada en el año 1997. Pliego de Recepción
de Cementos para
En esta norma se indican los componentes, clases y resistencias
de los cementos y las condiciones en que debe hacerse el suminis-
la recepción y
tro a la obra, así como las posibles pruebas y ensayos de comproba- comprobación en obra
ción que pueden realizarse. de su idoneidad.»
NORMAS TECNOLÓGICAS DE LA EDIFICACIÓN NTE «De las NTE el apartado
Estas normas en sus apartados Revestimiento de Paramentos con
de Revestimientos
Enfoscados (RPE-74) y Revestimiento de Paramentos con Revocos es el que afecta
(RPR-76) recogen entre otras prescripciones, los procesos de elabo- a los morteros;
ración de los distintos morteros. concretamente,
el RPE-74 y RPR-76.»
PLIEGO DE CONDICIONES DE LA DIRECCIÓN GENERAL DE
ARQUITECTURA «En los Pliegos de
Condiciones se fijan
Este documento es la base para la redacción de los Pliegos de las prescripciones
Condiciones que generalmente forman parte de los proyectos téc-
nicos de obras. En ellos se fijan las condiciones de no aceptación de no aceptación
por la Dirección Facultativa, de los materiales elaborados o aplica- en obra de
dos en obra. los materiales.»
»- Ejercicio 5
Visita la biblioteca del centro en el que estés matriculado, busca
las NTE-REVESTIMIENTOS y analiza los apartados RPE-74 y RPR-76 en
lo referente a la elaboración de los morteros.
affla
RECUL
3 Las Normas UNE definen especificaciones y características, así como
controles y ensayos de los materiales básicos como el cemento y la
cal; sin embargo, no existen normas de aplicación a las arenas.
v. El Pliego de Recepción de Cementos recoge instrucciones para la

recepción y comprobación en obra de la idoneidad y característi-
cas de los cementos.
3 Las Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE) para revesti-

mientos con enfoscados RPE o revocos RPR contienen instruc-
ciones para la correcta elaboración de los morteros.
3 El Pliego de Condiciones de la Dirección General de Arquitectura

fija las normas de aceptación en obra de los materiales elaborados
y trabajos realizados en ella.
21
Puedes comprobar el grado de adquisición de algunos cono-
cimientos, realizando las pruebas que a continuación se te plan-
tean.
1.- ,Qué tipo de cemento es el 11-C135?
2.- De las siguientes clases de arena, indica cuál no debe utilizarse

para la elaboración de materiales de agarre.
El Arena de río.
El Arena de cantera.
EI Arena de playa.
O Arena de mina.
3.- Para el amasado de los materiales de agarre, ¿qué agua se puede

utilizar sin necesidad de analizarla previamente?
4.- Indica si es verdadero o falso.
La cal aérea puede utilizarse para confeccionar el mortero de agarre.
O Verdadero. 71 Falso.
5.- ¿Para qué sirven los aditivos? Cita alguno de ellos.
6.- Cuáles son las principales características de las resinas sintéticas?
22
7.- ¿En qué consiste el fraguado del mortero?
8.- Cuáles son los componentes de un mortero bastardo?
9.- ¿Cuáles son los componentes del mortero predosificado?
10.- ¿Cuáles son los componentes del cemento-cola?
11.- Cita tres propiedades de los cementos-cola.
12.- Relaciona los tipos de adhesivos de la columna izquierda con sus

componentes de la columna derecha.
Cola especial yeso •

Cola de ligantes mixtos • • Bases orgánicas
Pasta adhesiva •
Cola antiácido • • Base de cemento
Cola convencional •
13.- Cita los cuatro grupos de materiales de rejuntado.
14.- ,Qué prescripciones fija el Pliego de Condiciones de la Dirección

General de Arquitectura referente a materiales de agarre?
23
** *
FONDO *
* *
*
SOCIAL *
*, *
*
EUROPEO
Marta Hevia Fano
40A FUNDACION LABORAL DE LA CONSTRUCCION

''...DEI. PRINCIPAIDO IDE ASTURIAS
e
Autores:

Fotografía:



NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 2
FABRICACIÓN
Y PREPARACIÓN
DE MATERIALES
DE AGARRE
ESPECÍFICOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1. FABRICACIÓN DE MORTEROS DE AGARRE 7
1.1. PROCESO DE PREPARACIÓN 7

1.2. DOSIFICACIÓN Y APLICACIONES 15
1.3. CÁLCULO DE MATERIALES 17
2. FABRICACIÓN DE ADHESIVOS 21

2.3. RENDIMIENTOS 25
3. FABRICACIÓN DE MATERIALES DE REJUNTADO 27

3.3 , RENDIMIENTOS 29
SOLUCIÓN AL EJERCICIO 1 32
SOLUCIÓN AL EJERCICIO 2 33
4
Unidad 2: Fabricación y preparación de materiales de agarre específicos
PREPARACIÓN
DE MATERIALES
DE AGARRE Y
DE REJUNTADO
MORTEROS ADHESIVOS
AMASADO AMASADO AMASADO AMASADO

MANUAL MECÁNICO MANUAL MECÁNICO
1. 0 1/2 AGUA 1.° AGUA 1.° AGUA
2.° ARENA +
2.° ADHESIVO 2.° ADHESIVO
CEMENTO
3 RESTO 3.° AGUA 3.° AGUA

DEL AGUA 0 ADHESIVO 0 ADHESIVO
SEGÚN SEGÚN
NECESIDAD NECESIDAD
5
Una correcta y esmerada preparación de los materiales de agarre

es fundamental para que alcancen al máximo todas sus propiedades
y puedan cumplir así con plena garantía su misión en la colocación de
los distintos alicatados, chapados y solados.
En esta unidad te ofrecemos información sobre las maneras de

elaborar los distintos materiales de agarre y de rejuntado, las propor-
ciones en que deben combinarse sus componentes y sus posibles
aplicaciones.
Sin embargo, una elaboración defectuosa o una incorrecta dosifi-

cación puede variar sustancialmente, de forma inmediata o a lo largo
del tiempo, las características del material de agarre produciendo
efectos negativos en la colocación.
El fin de esta unidad de trabajo es que puedas realizar correcta-

mente la preparación de los materiales de agarre y de rejuntado y
emplees las dosificaciones apropiadas para cada caso de aplicación.
• Realizar los distintos procesos de elaboración de los materiales

de agarre y de rejuntado.
• Adquirir el dominio en el manejo y elección de las dosificaciones

correctas para los distintos materiales de agarre.
• Explicar cuáles son las consecuencias de una incorrecta dosifi-

cación.
• Calcular la cantidad necesaria de cada componente en los mor-

teros en función de los metros cuadrados a colocar.
• Explicar cuáles son los rendimientos de los adhesivos y materia-

les de rejuntado.
6
1. FABRICACIÓN DE MORTEROS
DE AGARRE
«La fabricación de
La fabricación de los morteros de agarre requiere seguir un pro- los morteros de agarre
ceso ordenado y unas proporciones determinadas en la combinación
requiere seguir
de sus componentes, que varía según el sistema de elaboración ele-
gido y las aplicaciones que pretendamos darle al material. En base a un proceso ordenado
esas proporciones y a la cantidad de mortero que se necesita prepa- y unas proporciones
rar, se calcula previamente la cantidad que precisamos de cada uno en la combinación
de ellos para su fabricación. de sus componentes.»
1.1. PROCESO DE PREPARACIÓN
La preparación de los morteros de agarre generalmente se realiza

en obra mediante: amasado manual o amasado mecánico.
AMASADO MANUAL
En la actualidad el amasado manual se utiliza con poca frecuen-

cia, dado que es un procedimiento más lento y laborioso que el ama- «El amasado manual
sado mecánico. A pesar de ello, es conveniente que conozcas el es lento y laborioso.»
proceso, dado que en obras de pequeña entidad o en reparaciones
tendrás que utilizar este procedimiento.
Antes de preparar mortero de cemento mediante

amasado manual, debes elegir una superficie sobre la
que puedas realizar la mezcla, si es posible, que sea
horizontal y de amplitud suficiente para poder trabajar.
Si la base que has elegido es de un material

resistente y poco delicado como puede ser, una
solera de hormigón o el propio asfalto de la calle,
simplemente bárrela bien para eliminar impurezas
y mójala un poco.
Fig. 1. Preparación sobre una

superficie de hormigón.
7
Si la base elegida es delicada, como puede ser un solado cerámi-

co o de madera, ten en cuenta que el mortero mancha y humedece,
por tanto, debes protegerla convenientemente; por ejemplo, em-
pleando un tablero auxiliar.
Fig. 2. Protección sobre una superficie cerámica.
El amasado manual de pequeñas cantidades generalmente se

efectúa sobre una carretilla.
Fig. 3. Carretilla preparada para un amasado manual.
8
En cualquiera de los casos, el proceso de preparación sería el I

siguiente (fig. 4):
a) Reúne una cantidad de arena suficiente. b) Añade la parte de cemento correspondiente.
c) Mézclalos bien en seco. d) Prepara un hueco en el centro y añádele agua

sin que rebose.
e) Amásalo hasta que se consuma el agua. f) Repite las dos últimas operaciones hasta conseguir
una mezcla homogénea.
Fig. 4. Proceso de amasado manual de mortero de cemento.
9
Para la preparación de los morteros bastardos con ama-

sado manual, es el mismo proceso que para el mortero
de cemento, sólo que, además del cemento, le añadi-
mos la cantidad correspondiente de cal en ese mismo
momento. Para el resto del proceso se repiten las
secuencias a, c, d, e y f de la figura 4.
Fig. 5. En la preparación del mortero bastardo,

el cemento y la cal se añaden en las proporciones
apropiadas en el mismo momento.
Por último, si lo que tenemos que preparar con un amasado

manual es un mortero predosificado (fig. 6), al venir mezclados los
componentes, en obra únicamente tendremos que añadir el agua
que nos indique el fabricante, pero no todo de una vez, sino siguien-
do el mismo proceso de amasados sucesivos que empleábamos
para los morteros tradicionales.
a) Reúne el mortero necesario. b) Añádele parte del agua y efectúa un primer amasado.
Fig. 6. Amasado manual de mortero

predosificado en una carretilla.
c) Repite la operación hasta conseguir una mezcla

plástica y homogénea.
10
AMASADO MECÁNICO
El procedimiento habitual de amasado en obra, es el mecánico y «En el amasado

se realiza generalmente con hormigonera. mecánico
los componentes
Antes de iniciar cualquier preparación, debemos asegurarnos de se mezclan con
que el interior de la hormigonera está limpio y no contiene restos
endurecidos de otras amasadas. el siguiente orden:
mitad de agua,
El proceso de elaboración de un mortero de cemento con amasa- cemento, arena
do mecánico sería el siguiente (fig. 7): y resto del agua.»
b) Añádele el cemento
en la proporción adecuada
según la capacidad
de la máquina.
a) Vierte en la hormigonera aproxi-
madamente la mitad del agua de
amasado.
d) Añádele lentamente
el resto del agua,
cuidando de no pasarte.
c) Añádele la arena en la proporción correspondiente.
11
e) Mantén el amasado al menos durante un minuto. f) Vierte el contenido total o parcialmente en una
herramienta de transporte limpia y mojada.
Fig. 7. Amasado mecánico de mortero con hormigonera.
Para la preparación de los morteros bastardos con amasado

mecánico (fig. 8), se sigue el mismo proceso que para el mortero de
cemento sólo que, además del cemento, le añadimos la cantidad
correspondiente de cal en ese mismo momento. Para el resto del pro-
ceso se repiten las secuencias a, c, d, e y f de la figura 7.
«En los morteros

bastardos el cemento
y la cal se añaden
al mismo tiempo.»
Fig. 8. El cemento y la cal se añaden a un tiempo

en las proporciones adecuadas para cada caso.
12
Fig. 10. Preparación de un mortero predosificado suministrado en silo.
«Antes de parar Una vez que descargamos la hormigonera de la amasada corres-

la hormigonera le pondiente y antes de pararla, le echaremos nuevamente la primera
echaremos nuevamente parte del agua del siguiente amasado y la dejamos batir durante unos
la primera parte del agua segundos antes de pararla definitivamente, de esta forma consegui-
del siguiente amasado.» remos limpiar la máquina.
Independientemente del sistema de amasado utilizado, manual o

mecánico, no debemos utilizar las mezclas resultantes que presenten
grumos o bolsas de áridos sin mezclar, ni tampoco las que presen-
ten exceso de agua (figs. 11 y 12 a).
Fig. 11. Si el mortero contiene grumos o bolsas de

áridos sin mezclar, debemos proseguir el amasado
hasta que desaparezcan completamente.
14
a) Si la mezcla contiene exceso de agua, debes b) Para ello puedes añadirle un poco más de arena.
corregirlo.
c) Y proporcionalmente un poco más de cemento. d) Luego amásalo hasta conseguir finalmente un

mortero plástico y homogéneo.
Fig. 12. Corrección de un mortero con exceso de agua.
1.2. DOSIFICACIÓN Y APLICACIONES
La dosificación de los morteros es la proporción en volumen de «Dosificación

cada uno de sus componentes. es la proporción
en volumen de cada uno
Las dosificaciones se indican numéricamente, con un criterio de de los componentes
orden que consiste en designar en primer lugar el aglomerante o del mortero.»
aglomerantes y en último lugar la arena. Por ejemplo, en la expresión
mortero de cemento 1:5, el primer número se refiere a la proporción
de cemento y el último número indica la proporción de arena, por
tanto, nos estamos refiriendo a un mortero, que por cada parte de
cemento contiene cinco partes de arena; o lo que es lo mismo, que
por cada palada de cemento, llevará cinco paladas de arena.
15
Para expresar la dosificación de los morteros bastardos, indicamos

en primer lugar el cemento, en segundo lugar la cal y en último lugar
la arena. Por ejemplo 2:1:10 (cemento, cal y arena, respectivamente).
Al expresar las dosificaciones de los morteros de agarre, general-

mente, no se indica la cantidad de agua a emplear: simplemente emplea-
remos la necesaria para conseguir una mezcla homogénea y plástica.
Por último, cuando se añaden aditivos su proporción debe ser la

indicada por el fabricante o la dirección facultativa de la obra.
Estas son algunas precauciones que debes tener en cuenta para

realizar una dosificación correcta:
«Un exceso de cemento
aumenta la resistencia • En los morteros, una proporción de cemento elevada aumenta la
pero también resistencia y la adherencia, pero ocasiona contracciones impor-
tantes con aparición de fisuras que puede originar desprendi-
las contracciones.» mientos o roturas en el material de colocación. En estos casos, se
dice que el mortero tira excesivamente.
«Un exceso de agua • En los morteros bastardos, la inclusión de cal en la mezcla, mejo-
disminuye la resistencia ra la plasticidad y manejabilidad, pero disminuye su resistencia.
y aumenta
• Un exceso de agua en los morteros, disminuye su resistencia y
la contracción.»
aumenta la contracción, produciendo una merma excesiva en el
material de agarre que puede originar desprendimientos.
• Finalmente debes tener en cuenta también que una proporción ina-

decuada de aditivos puede ocasionar disminuciones de resisten-
«El mortero llevará" cia o reacciones con los materiales de colocación de efectos desa-
mayor proporción gradables.
de cemento, cuanto
mayores sean Las aplicaciones de los morteros de agarre son muy variadas y para
cada una de ellas emplearemos dosificaciones diferentes: generalmen-
los esfuerzos a los te utilizaremos mayor proporción de cemento, cuanto mayores sean las
que va a someterse.» solicitaciones a que vaya a estar sometido el material colocado.
Algunas dosificaciones que se vienen utilizando con buenos resul-

tados son las siguientes:
APLICACIONES CEMENTO ARENA CAL
Chapados 1 4 0
1 5 0
1 4 0
Embaldosados 1 5 0
1 6 0
1 6 0
Alicatados 1 7 0
2 10 1
Cuadro 1. Dosificaciones habituales.
16
Debes elegir entre las distintas opciones de cada aplicación, «En función
según las condiciones particulares de cada trabajo y sobre todo, de la dosificación,
según los esfuerzos que deba soportar el material colocado teniendo el mortero alcanza
en cuenta que, en función de la dosificación empleada, el mortero de a los 28 días
agarre alcanza a los 28 días distintas resistencias. distintas resistencias.»
Para cada caso, el mortero fabricado se designa con una simba-

logia específica:
DESIGNACI Ó N •
DEL TIPO
Cuadro 2. Simbologia de los

morteros de cemento.
Por tanto, si nos indican que debemos colocar con mortero de

cemento M-40, dosificaremos en proporción 1:6.
1.3. CÁLCULO DE MATERIALES
Antes de iniciar cualquier trabajo de colocación necesitas proveerte «Antes de iniciar

de los materiales necesarios para llevarlo a cabo. Para ello tendrás que
cualquier trabajo
realizar previamente una medición y unos cálculos sencillos.
de colocación
Para la fabricación del mortero de cemento, en función de la dosi- debes proveerte
ficación que vayas a emplear, puedes considerar de forma aproxima- de los materiales
da las siguientes proporciones: necesarios.»
DOSIFICACIÍ% Kg CEMENTSIIII 1n13 ARENA*. LITROS AGUA

1:3 440 kg 0,975 m3 260 litros
1:4 350 kg 1,030 m' 260 litros
1:5 290 kg 1,070 m3 255 litros
1:6 250 kg 1,100 m3 255 litros
1:7 217 kg 1,130 m3 255 litros
Cuadro 3. Proporciones de los componentes por rn3.
17
Para determinar la cantidad necesaria de cada uno de los compo-

nentes del mortero, debes seguir los siguientes pasos:
1. 0 Calcula o pregunta los metros cuadrados que tienes que colocar.
2.° Fija el espesor de la capa de mortero que vas a aplicar entre 15 mm

y 25 mm.
«La cantidad de mortero
se expresa 3° Calcula los metros cúbicos de mortero que tienes que confeccio-
en metros cúbicos.» nar, multiplicando la superficie a colocar por el espesor de la capa
de mortero, expresado en metros.
4 •0 Finalmente, según la dosificación elegida, multiplica los metros

cúbicos de mortero obtenidos en el apartado número tres por la
«El cemento proporción de cemento que figura en la tabla y así obtendrás los
se comercializa kilos de cemento que necesitas. Teniendo en cuenta que los sacos
en sacos de cemento son de cincuenta kilos, si divides los kilos obtenidos
de 50 kg de peso.» entre cincuenta, obtendrás el número de sacos de cemento que
necesitas. Repite la operación con la arena y el agua y obtendrás
así todos los componentes.
Ejemplo:
Vamos a calcular los componentes necesarios para realizar un trabajo
de alicatado.
«Para realizar
un alicatado, 1. 0 Nos indican que tendremos que colocar 70 m2.
debes calcular
los componentes 2.° Fijamos un espesor de la capa de mortero de 2 cm
del mortero:
kilos de cemento, 3 •0 Calculamos los m3 totales de mortero multiplicando la superficie a
m3 de arena colocar por el espesor de mortero en metros.
y litros de agua.»
70 ni2 a colocar x 0,02 ni de espesor = 1,4 ni de mortero.
4.° Vamos a emplear una dosificación 1:6, por tanto, nos fijaremos en
la casilla correspondiente de la tabla:
DOSIFICACIÓN CEMENTO ARENA AGUA

1:6 250 kg 1,100 m 255 litros
5.° Y multiplicamos cada uno de los componentes por los m 3 de mor-

tero que tenemos que confeccionar = 1,4 rn3.
• Con el cemento:
250 kg de cemento x 1,4 m' de mortero = 350 kg de cemento
18
Luego si lo dividimos entre 50 kg que pesa cada saco, obtendremos el

número de sacos que necesitamos:
350 kg de cemento = 50 kg de cemento por saco = 7 sacos de cemento

• Repetimos las operaciones con la arena:
1,100 m3 de arena x 1,4 m" de mortero = 1,54 m3 de arena
• Y repetimos también con el agua:
255 litros de agua x 1,4 m' de mortero = 357 litros de agua

En resumen, para realizar 70 m2 de alicatado con mortero de cemen-
to de dosificación 1:6 y un espesor de la capa de agarre de 2 cm necesi-
taremos:
7 sacos de cemento.
1,54 m3 de arena.
357 litros de agua.
>>. Ejercicio 1
Si te llaman para realizar un trabajo que consiste en colocar 120 m2
de solado con mortero, en una nave que se va a utilizar como almacén
de mercancías:
1.° ¿Qué dosificación emplearías?
2.° ¿Qué denominación tendría ese mortero en función de su resis-

tencia a los 28 días?
3.° ¿Cuántos sacos de cemento necesitarías?

40 Cuántos rn 3 de arena necesitarías?
5 •0 ¿Cuántos litros de agua utilizarías?
6.° ¿Qué sistema de amasado emplearías?
7.° ¿;En qué orden mezclarías los componentes del mortero para
realizar el amasado?
La solución a este ejercicio la encontrarás al final de esta unidad

de trabajo.
19
CUERDA
3 El amasado de los morteros puede efectuarse de forma manual o
mecánica con hormigonera.
3 En el amasado manual primero se mezclan los componentes en

seco y luego se amasa añadiendo el agua poco a poco.
v En el amasado mecánico el orden de mezcla es el siguiente:
1 . 9 Mitad de agua.
2.-Q Cemento.
3 • 9 Arena.
4 • 2 Resto del agua lentamente.
3 No deben utilizarse los morteros que presenten bolsas de arena,

exceso de agua o principios de fraguado.
3 El tiempo de utilización del mortero después de amasado es de

dos horas.
3 Dosificación de un mortero es la proporción en volumen de cada

uno de sus componentes.
3 Un exceso de cemento en el mortero aumenta su resistencia y

adherencia, pero también su contracción.
Y' La inclusión de cal en los morteros aumenta la manejabilidad, pero

disminuye su resistencia.
Y' Un exceso de agua en el mortero disminuye la resistencia y

aumenta las contracciones.
3 En las dosificaciones de los morteros emplearemos mayor canti-

dad de cemento, cuanto mayor sea el esfuerzo a que va a some-
terse el material a colocar.
20
2. FABRICACIÓN DE ADHESIVOS
«Es muy importante
La gama de adhesivos existentes en el mercado es muy variada, seguir las indicaciones
por lo que es muy importante seguir las indicaciones del fabricante del fabricante para
para cada uno de ellos para obtener las mejores prestaciones. obtener las mejores
prestaciones.»
21. PROCESO DE PREPARACIÓN
«La preparación de
La preparación de adhesivos en obra también se realiza mediante
amasado manual o amasado mecánico pero con sistemas, máquinas adhesivos se puede hacer
y herramientas distintos que para el caso de los morteros de agarre. por amasado manual o
amasado mecánico.»
AMASADO MANUAL
Para preparar cualquier cemento-cola con un amasado manual,

debes proceder de la siguiente forma (fig. 13):
a) Vierte sobre un capazo o calde- b) Añádele el producto en polvo

reta el agua necesaria. correspondiente.
21
i c) Realiza un primer amasado con ayuda de la paleta. d) Añádele un poco más de producto
o de agua según necesites.
e) Amásalo enérgicamente hasta conseguir una f) Déjalo reposar durante un par de minutos antes
mezcla homogénea. de utilizarlo.
Fig. 13. Amasado manual de cemento-cola en una caldereta.
AMASADO MECÁNICO
En general, el proceso de amasado mecánico de un cemento-

cola, es el mismo que para el manual, únicamente se sustituye el
«Para el amasado amasado con ayuda de una paleta por el empleo de un batidor eléc-
trico lento (fig. 14).
mecánico, se utiliza
un batidor
Con el sistema mecánico se puede amasar de una sola vez, por
eléctrico lento.» tanto, es más rápido; también ofrece mayores garantías de homoge-
neización de la mezcla.
22
a) Vierte sobre un capazo o un cubo b) Añádele el producto en polvo

el agua necesaria. correspondiente.
c) Amásalo con un batidor eléctrico d) Déjalo reposar durante un par de

lento hasta conseguir una mezcla minutos antes de utilizarlo.
homogénea.
Fig. 14. Amasado de cemento-cola en una caldereta o capazo con un batidor.
Independientemente del sistema de amasado empleado, manual «No deben utilizarse

o mecánico, no debemos utilizar mezclas que presenten grumos, mezclas que presenten
exceso de agua o principios de fraguado. grumos, exceso de agua
o principios de fraguado.»
23
Generalmente el tiempo de utilización de la pasta después de

«El tiempo de amasada es inferior a tres horas. Transcurrido ese tiempo si presenta
utilización es inferior principios de fraguado no debes utilizarla, ni tampoco debes reama-
a tres horas.» sarla nuevamente añadiéndole más agua. Simplemente has de recha-
zarla y elaborar un nuevo adhesivo.
Fig. 15. Cemento-cola en estado grumoso.
La dosificación y formulación de los adhesivos son realizados en

fábrica y suelen ser muy variados, según los distintos fabricantes y el
tipo de producto de que se trate. A nosotros únicamente nos corres-
«Es importante ponde añadir en obra el agua necesaria.
respetar la cantidad
de agua de amasado La cantidad de agua viene indicada en el envase. Es muy impor-
que recomienda tante respetar esa cantidad pues de lo contrario alteramos las pro-
el fabricante.» piedades finales del adhesivo.
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,y ..Invordway.../15.gen47. «me 04 .0 y 57 ..0 •
Fig. 16. En los envases viene indicada la cantidad

de agua de amasado.
24
PRODUCTO lir COMPONENT APLICACIONES

Alicatados en general,
CEMENTO-COLA Cemento, áridos embaldosados
CONVENCIONAL finos y aditivos y chapados con gres
de porosidad media
Cemento, áridos
CEMENTO-COLA Alicatados sobre
finos, caseína
ESPECIAL YESO soportes de yeso
y aditivos
Chapados, material
cerámico, mármol,
Cemento, resina, piedra, etc.
CEMENTO-COLA Especial para gres
áridos finos
LIGANTES MIXTOS porcelámico y materiales
y aditivos con poca absorción.
Pavimentos a la
intemperie, terrazas
Pavimentos
Cemento, áridos o revestimientos
CEMENTO-COLA finos que precisen de una
ULTRARRÁPIDO y aditivos rápida puesta en servicio,
acelerantes generalmente
en interiores
Alicatados sobre otros

Resinas materiales cerámicos;
PASTA ADHESIVA sintéticas también se puede utilizar
y adhesivos sobre yeso, pintura
y madera
Colocación de materiales
Resina epoxi, cerámicos sobre pared
MORTERO-COLA
áridos finos o suelos en interiores
ANTIÁCIDO o exterior, laboratorios,
y aditivos
hospitales, fábricas, etc.
Cuadro 4. Aplicaciones recomendadas para los distintos tipos de adhesivos.
2.3. RENDIMIENTOS
«Rendimiento es
El rendimiento que tiene un adhesivo es la cantidad de producto la cantidad de producto
en kilos, que se precisa por metro cuadrado de superficie a colocar. en kilos
que se necesita por in2.»
Los adhesivos tienen distintos espesores de aplicación recomen-
dados, por tanto los rendimientos que aparecen a continuación son
válidos si se respetan aproximadamente esos espesores y se aplican
con el sistema de encolado simple.
25
LITROS DE AGUA
ESPESO ND -ENTO
POR SACO DE 25 Kg
Cemento-cola
convencional
8-10 mm 3-4 kg/m2 8,5 litros/25 kg
Cemento-cola
5 mm 3 kg/m2 6 litros/25 kg
especial yeso
Cemento-cola
8-10 mm 3-4 kg/m 2 6 litros/25 kg
ligantes mixtos
Cemento-cola
6 mm 4 kg/m2 5,5 litros/25 kg
ultrarrápido
Pasta adhesiva 4 mm 1,5-2 kg/m 2 -
Mortero-cola
3-5 mm 2-4 kg/m 2 -
antiácido
Cuadro 5. Cuadro de rendimientos de los ahesivos.
Ejemplo:
Para colocar 50 rr/2 de alicatado sobre yeso necesitaremos:
3 kg x 50 m2 = 150 kg de cemento-cola especial para yeso.
150 kg : 25 kg cada saco = 6 sacos.
6 litros x 6 sacos = 36 litros de agua.
> Ejercicio 2
Si te llaman para realizar un trabajo consistente en colocar 300 m2
de solado con gres-porcelámico:
1. 0 ,Qué adhesivo emplearías?

2.° ¿Cuántos sacos de adhesivos de 25 kg necesitarías?
3.° ¿Cuántos litros de agua emplearías para el amasado?
4.° ,(:;1ué sistema de amasado emplearías?
La solución a este ejercicio la encontrarás al final de esta unidad

de trabajo.
26
CUERDA
./ El amasado de los adhesivos puede efectuarse de forma manual
o mecánica con empleo de un batidor eléctrico lento.
.7 Tanto en el amasado manual como en el mecánico de adhesivos,
primero se vierte el agua y luego se añade el producto en polvo.
.7 Hay que dejar reposar la pasta unos dos minutos después del
amasado, antes de su utilización.
.7 No deben utilizarse pastas que presenten grumos, exceso de
agua o principios de fraguado.
,/ El tiempo de utilización del adhesivo después de amasado es infe-
rior a tres horas.
.7 La dosificación de los adhesivos se realiza en fábrica, pero debemos
respetar la cantidad de agua de amasado que figura en los envases.
.7 El rendimiento de un adhesivo es la cantidad en kilos que se nece-
sita por cada metro cuadrado de superficie a colocar.
3. FABRICACIÓN DE MATERIALES DE
REJUNTADO
3.1. PROCESO DE PREPARACIÓN
Los materiales de rejuntado se preparan de igual forma que los

adhesivos, por tanto, el amasado puede ser manual o mecánico
empleando un batidor eléctrico lento. Es más frecuente el amasado
manual, dado que generalmente se amasan pequeñas cantidades. El
proceso de elaboración también es similar (fig. 17):
a) Vierte el agua sobre una caldereta. b) Añádele el producto en polvo.
27
c) Amásalo manualmente con una d) Deja reposar la pasta durante un par de minutos
paleta hasta conseguir una mezcla antes de utilizarla.
homogénea.
Fig. 17. Amasado de lechada de cemento en una caldereta manualmente.
«Los materiales Para los materiales de rejuntado con componentes de cemento,

de rejuntado deben generalmente el tiempo de utilización de la pasta después de ama-
amasarse en sado es de una hora, por tanto, debemos realizar amasados en
pequeñas cantidades.
pequeñas cantidades.»
La dosificación de los materiales de re-

juntado varía en función del ancho de
junta que tengamos que rellenar, por
tanto, podemos decir que varía según la
aplicación que le vayamos a dar.
Las lechadas de cemento Portland las

dosificamos en obra con las proporcio-
nes que se indican en el cuadro 6.
Cuadro 6. Dosificación de lechadas de cemento Portland.
28
Los morteros de cemento-cola y cemento-cola con látex se dosifi-

can en fábrica quedando para la obra únicamente el amasado con la
cantidad de agua que recomienda el fabricante. Se comercializa en
fino para aplicaciones sobre juntas de hasta 3 mm; o en normal, para
juntas de entre 3 mm y 15 mm. Las hay en variedad de colores. «Los materiales
Finalmente los materiales con base orgánica vienen de fábrica ya
con base orgánica
dosificados y listos para el uso; solamente tenemos que elegir el pro- vienen de fábrica
ducto apropiado para cada caso. ya dosificados y listos
para el uso.»
3.3. RENDIMIENTOS
Los rendimientos en los materiales de rejuntado pueden šer muy

variados ya que dependen de diversos factores, como ancho y pro-
fundidad de la junta, número de juntas por metro cuadrado, según el
tamaño de las piezas cerámicas colocadas, etc.; por tanto, no es
posible dar datos con exactitud.
>> Ejercicio 3
Amasa una pequeña cantidad de lechada de cemento blanco con
dosificación 1:0 y anota el proceso de elaboración que has seguido,
así como:
1. Cantidad de cemento.
2. Cantidad de agua.
3. Tiempo de utilización.
4. Otras observaciones.
RECUERDA
3 El amasado de los materiales de rejuntado puede efectuarse de
forma manual o mecánica con empleo de una batidor eléctrico lento.
3 Tanto en el amasado manual como en el mecánico de materiales

de rejuntado, primero se vierte el producto en polvo y luego se
añade el agua y luego el producto en polvo.
3 Hay que dejar reposar la pasta unos dos minutos después del
amasado y antes de su utilización.
,/ El tiempo de utilización del material después de amasado es de

una hora, por tanto, debe amasarse en cantidades pequeñas.
• Para las lechadas de cemento, la dosificación oscila entre 1:0 y 1:3

según el ancho de junta. El resto de materiales ya vienen dosifica-
dos de fábrica.
29
Puedes comprobar el grado de adquisición de algunos conoci-

mientos, realizando las pruebas que a continuación se te plantean.
1.- ,En qué orden se mezclan los componentes de un mortero de

cemento para realizar un amasado manual?
2.- ,En qué orden se mezclan los componentes de un mortero de

cemento para realizar un amasado mecánico con hormigonera, y
durante cuánto tiempo se deben amasar?
3.- ¿Cuál es el tiempo de utilización de un mortero después de ama-

sado?
4.- ,Qué es la dosificación de un mortero?
5.- i,A qué clase de mortero corresponde la dosificación 2:1:10?

Aclara con qué componente se corresponde cada parte.
6.- ¿Qué ocurre cuando un mortero tiene exceso de cemento?
7.- ¿Qué dosificación emplearías para ejecutar un embaldosado al

exterior con mortero de cemento?
a 1:1
Cl 1:5
Cl 1:7
Cl 2:1:10
30
8.- ',Cuánto cemento, arena y agua necesitarías para colocar 100 m2

de alicatado con dosificación 1:6 y espesor 2 cm?
9.- ,Qué tipo de adhesivo emplearías para alicatar sobre madera?
0 Pasta adhesiva.
CI Cemento-cola de ligantes mixtos.
0 Cemento-cola convencional.
171 Mortero-cola antiácido.
10.- ,C)Lié es el rendimiento de un adhesivo?
11.- ¿Cuántos kilos de cemento-cola necesitarías para ejecutar 100 m'

de alicatado sobre yeso?
12.- ,Qué dosificación emplearías para el rejunteo de un alicatado con

juntas de 4 mm?
13.- ,Cuál es el tiempo de utilización de una lechada de cemento?
14.- ¿Cómo se prepara una lechada de cemento Portland?
31
SOLUCIÓN AL EJERCICIO 1
1. 0 Dosificación 1:5, ya que se trata de colocación en interiores, pero que tendrá que soportar cargas.
2.° Se denominará mortero M-60.

3.0 Considerando un espesor de capa de mortero de entre 20 mm y40 mm, por ejemplo para este
caso 40 mm por tratarse de un solado sometido a cargas. Calculamos los in 3 de mortero nece-
sarios, multiplicando la superficie a colocar, que son 120 m 7, por el espesor de la capa de mor-
tero en las mismas unidades.
120 m2 x 0,04 m = 4,800 m 3 de mortero.
Ahora ya podemos hallar los kg de cemento, los m3 de arena y el agua que necesitaríamos por
una simple proporcionalidad, ya que sabemos por la tabla de la página 17 que:
DOSIFICACIÓN CEMENTO ARENA AGUA
1:5 290 kg 1 1,070m3 255 litros
Por tanto, para el cemento:
290 kg/m3 x 4,800 m 3 = 1.392 kg.

1.392 kg : 50 kg/saco = 27,84 -> 28 sacos de cemento.
4.° Para la arena:
1,070 m3 x 4,800 m 3 = 5,136 m 3 de arena.
5.° Para el agua:
255 1/m3 x 4,800 m3 = 1.224 litros de agua.
En resumen, para realizar 120 m 2 de solado con mortero de cemento 1:5 y un espesor de capa
de agarre de 4 cm necesitaremos:
28 sacos de cemento.
5,136 m3 de arena.
1.224 litros de agua.
6.° Amasado mecánico dado que es mucha cantidad de mortero.
Primero mitad de agua, luego el cemento, a continuación la arena y por último el resto de agua.
32
SOLUCIÓN AL EJERCICIO 2
1. 0 Cemento-cola de ligantes mixtos.
2.° Considerando un espesor de 10 mm, lo que representa un rendimiento de 4 kg/m 2, resulta que
para colocar 300 m 2 necesitamos:
300 m2 x 4 kg/m2 = 1.200 kg.

1.200 kg : 25 kg/saco = 48 sacos.
3.° Dado que se necesitan 6 litros por saco de 25 kg, para 48 sacos emplearíamos:
6I/saco x 48 sacos = 288 litros de agua.
4.° Emplearíamos amasado mecánico con ayuda de batidor eléctrico, dado que se trata de una
gran cantidad.
33
CENTRO PARA LA INNOVACIÓN
CIDEAD Y DESARROLLO DE LA EDUCACIÓN

A DISTANCIA
*
FONDO *
ic
4- 31**
*
».
SOCIAL *
* * *
4
EUROPEO
Marta Hevia Fano
A
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filnir
FUNIDACION LABORAL DE LA CON STRUCCION
DEI. PRINCIPADO DE ASTURIAS flc
Autores:

Fotografía:


etz,


NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 3
MEDIOS Y MAQUINARIA
ESPECÍFICA
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1. ÚTILES 7
1.1. ÚTILES DE PREPARACIÓN 7

1.2. ÚTILES DE TRANSPORTE 8
1.3. ÚTILES PARA REPLANTEOS 9
2. HERRAMIENTAS 10
2.1. HERRAMIENTAS DE PREPARACIÓN 10

2.2. HERRAMIENTAS PARA FÁBRICAS 12
2.3. HERRAMIENTAS PARA REVESTIMIENTOS 14
3. MAQUINARIA ESPECÍFICA 18
3.1. MAQUINARIA DE CORTE 18

3.2. MAQUINARIA PARA TALADRAR 20
3.3. COMPRESOR 22
3.4. HORMIGONERA 22
3.5. MEZCLADOR ELÉCTRICO 23
3.6. VIBRADOR 23
4. MEDIOS AUXILIARES. ANDAMIOS 24
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD 25
4
Unidad 3: Medios y maquinaria específica
TRABAJOS
DE SOLADOS
Y ALICATADOS
MEDIOS
ÚTILES HERRAMIENTAS MAQUINARIA
AUXILIARES —I
de
tipos
tipos
ANDAMIOS PREPARACIÓN I-- DE
PREPARACIÓN
TRANSPORTE
PARA
REPLANTEO FÁBRICAS
PARA
REVESTIMIENTOS
CEMENTO-COLA H para MEZCLADORAS I--

MORTERO para —1 HORMIGONERAS I--
i WIDIA
1 con MANUALES
—
pueden
ser
CORTADORAS
DISCOS
i 1 con ELÉCTRICAS
MANUALES 1—
ELÉCTRICOS r —
pueden
ser
TALADROS
MANUALES
pueden
— ser
VIBRADORES
DE RODILLOS I—
COMPRESORES
5
En los trabajos de albañilería, en general, y en los de solados y ali-

catados, en particular, debemos utilizar una gran cantidad de herra-
mientas para lograr un acabado óptimo. Por esta razón te exponemos
en la presente unidad de trabajo una clasificación de los útiles, herra-
mientas y maquinaria más utilizadas en este ámbito.
Somos conscientes de que sólo trabajando y utilizando todas

estas herramientas tendrás una visión más concreta y específica de
los útiles que, en un futuro, necesitarás emplear en tus trabajos;
además, debemos tener en cuenta que junto a las herramientas tra-
dicionales e insustituibles, existen otras que se van adaptando a las
innovaciones y necesidades de los trabajos de albañilería, por esta
razón te recomendamos que, antes de comprar o utilizar una deter-
minada maquinaria, visites los almacenes y revises las últimas nove-
dades de los catálogos de maquinaria. De esta manera conseguirás
una maquinaria moderna y adecuada a tus necesidades.
• Aplicar las medidas de seguridad.
• Diferenciar las aplicaciones de los útiles, las herramientas y la ma-

quinaria específica de los trabajos de revestimiento.
• Identificar los útiles, las herramientas y la maquinaria específica

de los trabajos de revestimiento.
• Mejorar el manejo de los útiles, las herramientas y la maquinaria

específica de los trabajos de revestimiento.
• Conocer la utilidad y aplicación de útiles, herramientas y maqui-

naria específica de los trabajos de revestimiento.
• Identificar la maquinaria más moderna y adecuada a tus necesi-

dades.
6
1. ÚTILES
Los útiles empleados en trabajos de revestimientos son muy
numerosos y variados, dependiendo estos de la clase de tarea que
ejecute el albañil. Si los clasificamos según su función tenemos:
• Útiles para preparación.

• Útiles de transporte.
• Útiles para replanteos.
1.1. ÚTILES DE PREPARACIÓN

«Los útiles se emplean
Son empleados para preparar los materiales que pone en obra el para disponer
albañil. Entre los más empleados distinguimos: los materiales.»
• El cuezo: es una artesa de madera fuerte, fondo rectangular y
costales trapezoidales, que emplearemos para la mezcla y prepa-
ración de los morteros de yeso.
Fig. 1. Cuezo.
• La gaveta: es un cuezo pequeño de madera o goma en cuyas ca-

ras menores tiene unas prolongaciones o asas, que permiten su
transporte; se utiliza para amasar y transportar el yeso.
Fig. 2. Gaveta de madera y gaveta de goma.
7
• La criba, cedazo en forma cilíndrica, en cuya base lleva una ma-

lla con separación variable entre los hilos, que nos servirá para
seleccionar un tamaño determinado de un material.
Fig. 3. Criba.
Además de estos útiles descritos, emplearemos como útiles de

preparación las calderetas y cubos.
1.2. ÚTILES DE TRANSPORTE
Como es obvio, se utilizan para transportar los materiales; pueden

usarse cubos, carretillas, rodillos, palancas, etc.
Fig. 4. Rodillos.
8
Aquí también podemos incluir un tipo de útiles con un fin específi- «Las poleas se utilizan
co, como son los utilizados para la elevación de los materiales. Las para la elevación
poleas o garruchas son los medios más empleados, junto con jau- de los materiales.»
las y cajas para la colocación del material.
1.3. ÚTILES PARA REPLANTEOS
Para el replanteo de obras podemos utilizar estacas, plomadas

(pesa que cuelga de un hilo y que sirve para comprobar la verticali-
dad de un muro según se va construyendo), cinta métrica, cuerda
para atirantar, escuadras y niveles (reglas, nivel de aire, nivel de
talud o nivel de cruz), etc.
Fig. 5. Nivel de aire. Fig. 6. Plomada.
Eerckio 1
Visita un almacén de útiles de construcción y realiza una ficha en
la que se reflejen los útiles que tienen a la venta y sus características.
wijär.
Y Una de las clasificaciones posibles de los útiles diferencia a estos

según sean:
• De preparación de los materiales.

• De transporte y elevación de los materiales.
• De replanteos.
9
2. HERRAMIENTAS
Podemos hacer, entre otras, la siguiente clasificación de las herra-
mientas que son utilizadas en los procesos de trabajos de acabados
de construcción:
• Herramientas de preparación.
• Herramientas para fábricas.
• Herramientas para revestimientos.
2.1. HERRAMIENTAS DE PREPARACIÓN
Este tipo de herramientas son empleadas en todos aquellas labo-

«Las herramientas res comunes y previas a los trabajos de revestimientos. Entre las más
de preparación utilizadas están:
se usan en tareas
previas al revestimiento.» • La batidera: se utiliza para batir mezclas de todo tipo (hormigón,
cemento, etc.). Su parte inferior es encorvada, en forma de cuello
de cigüeña, y su ástil o mango de madera, debe tener la suficien-
te longitud para evitar las salpicaduras de la mezcla y para evitar
acercarse demasiado a los morteros.
Fig. 7. Batidera.
• La raedera: se utiliza para batir el yeso en el

cuezo. Está hecha de madera dura y su forma
es de semicircunferencia, donde la parte recta
está cortada en bisel.
Fig. 8. Raedera.
10
• El rastrillo: se emplea para batir la mezcla de hormigones. Es una

herramienta compuesta de hierro fuerte, en cuyo centro tiene un
nudo perforado para recibir el mango de madera o ástil.
Fig. 9. Rastrillo.
«El cortafríos es
• El cortafríos: es un cincel fuerte, que se usa para cortar hierro frío
una herramienta
a golpes de martillo o para abrir agujeros en la paredes.
1 de preparación.»
Fig. 10. Cortafríos.
• El puntero o punzón: es otro tipo de cincel que se utiliza para picar

piedra; su forma es de boca puntiaguda y cabeza plana.
Fig. 11. Puntero.
11
I • La maceta: es un martillo corto que se emplea para golpear sobre

los cinceles.
Fig. 12. Maceta.
• El zapapico: también llamado picachón; se utiliza para excavar

terrenos duros.
Fig. 13. Zapapico.
Además de estas herramientas, empleamos otras de uso más

común y utilizadas en todo tipo de trabajos de construcción, como
son: el martillo, el pico, la pala, el serrucho, etc.
«Las herramientas 2.2. HERRAMIENTAS PARA FÁBRICAS

para fábricas
son las empleadas
por el albañil.» Son las propias y características del oficio de albañil. Entre las más
empleadas distinguimos:
• La alcotana: la utilizaremos para demoliciones o apertura de ro-

zas y cajas en obras de fábrica. Su extremo inferior es una pieza de
«Para abrir rozas hierro, un poco curvada con los extremos acabados en forma de
nos ayudaremos de bisel, uno paralelo al mango y el otro perpendicular; en el centro
lleva un ensanchamiento con el agujero donde se introduce el ástil.
la piqueta o alcotana.» En función de su tamaño distinguimos la alcotana de dos manos o
12
«Si no disponemos de • El azuche: también conocido como aciche, se emplea para esca-
máquina de cortar, filar el ladrillo y para cortar baldosas y baldosines, cuando no dis-
usaremos el azuche.» ponemos de un máquina de cortar. Es una pieza de hierro alarga-
da y curvada, que en el centro lleva un orificio por donde entra el
mango de madera o ástil. Los extremos de la pieza de hierro ter-
minan en cortes planos y paralelos entre sí. Por otro lado, el
mango puede ser recto o acodado.
Fig. 17. Azuche.
• El Ilaguero o la espátula de juntas: consiste en una pieza de hie-

«El llaguero se usa para rro curvada, cuyo perfil tiene forma de prisma o cilíndrica. Se utiliza
marcar las juntas.» para rehundir las llagas, igualando así el paramento de fábrica una
vez concluida esta.
Fig. 18. Llagueros.
2.3. HERRAMIENTAS PARA REVESTIMIENTOS
• La llana: la empleamos para extender el yeso o mortero sobre la

cara o paramento de los muros y alisar la superficie comprimién-
dola con el borde. Utilizaremos la llana dentada o peine si quere-
mos dejar las superficies de los enlucidos ásperas para recibir otra
capa y para aplicar adhesivos orgánicos como cementos-cola en la
colocación de baldosas. Consiste en una chapa de acero de unos
14
30 x 15 cm y 2 mm de espesor, en una de cuyas caras tiene un asa «Las llanas de goma

de madera remachada en la chapa. Las llanas de goma blanda y se emplean para rejuntar
goma maciza las utilizaremos en la colocación de cerámica. revestimientos cerámicos.»
Fig. 19. Llana

y llana dentada.
• El fratás: emplearemos esta herramienta para extender, alisar y

pulimentar los blanqueos, estucos y tendidos de cal o cemento.
Consta de una pieza cuadrada de madera de cuyo centro sale un
mango recto, también de madera.
Fig. 20. El fratás.
• La talocha: se emplea para el tendido y alisado de los guarneci-

dos. Es una herramienta de madera de forma rectangular, cuya asa
es también de madera.
Fig. 21. Talocha.
15
• El esparavel: se utiliza para soportar el mortero de cal o cemento,

que posteriormente aplicaremos sobre el paramento con un llana.
Consiste en un tabla lisa con mango de madera, colocado en su
parte inferior.
Fig. 22. Esparavel.
• La espátula: herramienta con mango de madera y extremo metálico

«En función de su uso, o de goma. Las utilizadas por soladores y alicatadores para la
las espátulas pueden ser colocación de cerámica son de goma y, en el caso de la espátula
de goma o de metal.» de solador, tiene un mango de madera de gran longitud para faci-
litar su uso.
V
Fig. 23. Espátulas de alicatador. Fig. 24. Espátula de solador
• Las tenazas, con punta de widia, se em-

plean para trabajos de alicatado y sobre
mosaicos.
Fig. 25. Tenazas de alicatador.
16
Otras herramientas, utilizadas en el trabajo específico de solados

y alicatados, son:
• Las crucetas (para solados y alicatados; de diferentes tamaños,

según las dimensiones de las juntas que pretendemos realizar);
las cuñas (piezas de pequeño tamaño y distintos materiales que
se usan en alicatados); las ventosas (facilitan la colocación de
baldosas de gran tamaño); el martillo de alicatador, el mazo
de goma y aplicadores de mortero para el relleno de juntas, así
como aplicadores de cola caliente.
Fig. 26. Crucetas. Fig. 27. Ventosa.
> Ejercicio 2
Visita una tienda especializada en la venta de herra-

mientas de construcción e intenta identificar el nombre
y la aplicación de las herramientas.
Fig. 28. Aplicador de cola caliente.
oric. e4d, ii.do ¡molad.
.7 Las herramientas son instrumentos de trabajo y una posible cla-

sificación de las mismas puede ser en función de su aplicación.
Así distinguimos herramientas:
• De preparación.
• Para fábricas.
• Para revestimientos.
17
3. MAQUINARIA ESPECÍFICA
En trabajos de revestimientos, además de útiles y herramientas
específicas, necesitamos una maquinaria adecuada que nos facilite
las tareas de instalación y nos permita percibir un acabado óptimo de
revestimientos. Para la colocación de estos existe una gran variedad
de maquinaria en el mercado. Entre ella distinguimos:
• Maquinaria de corte.
• Maquinaria para taladros.
• Compresor
• Hormigonera.
• Mezclador eléctrico.
• Vibrador.
3.1. MAQUINARIA DE CORTE
La maquinaria destinada a corte de materiales empleados en

revestimientos, puede dividirse en dos categorías:
• Los cortadores manuales, son más fáciles de transportar que los

cortadores eléctricos. Existe una amplia gama de cortadores
manuales, con distintos modelos que varían en función de su lon-
gitud máxima de corte —puede ser desde 24 cm hasta 93 cm— y
de la potencia de separación —monopunto, regulable y móvil.
Fig. 29. Cortador manual

A para cerámica.
Se utilizan, básicamente, para realizar cortes en línea recta, pero

también pueden emplearse en la ejecución de cortes diagonales,
cortes en ingletes y cortes curvos para el acoplamiento a geo-
metrías diversas.
El sistema de corte se basa en el rayado de la pieza; mediante el

cual conseguimos atravesar la capa superior de esta. Una vez
rayada, la simple presión sobre ambos lados de la pieza la que-
brará en dos.
18
Para el rayado, utilizaremos los rode/es o punzones adecuados,

que son las piezas desmontables y acoplables a las cortadoras
manuales, según el tipo de corte que vayamos a dar a la pieza. El
diámetro de estas piezas variará, según el espesor de la pieza que «Las piezas de corte
queramos cortar. El material de estas piezas accesorias es widia o son de widia
metal duro. o diamante.»
Se emplean en revestimientos cerámicos y para materiales de

obra, como son el terrazo y el hormigón.
Fig. 30. Tipos de rodel para corte de azulejo. Fig. 31. Punzón especial para realizar ingletes en azulejos.
• Los cortadores eléctricos consiguen hacer cortes sobre la pieza

mucho más precisos que los cortadores manuales, por lo que los «Los cortadores
emplearemos en aquellas situaciones que precisemos colocar las eléctricos son
piezas en zonas muy visibles o en aquellos casos donde debemos más precisos
encajar las piezas de manera muy ajustada. que lo manuales.»
El útil de corte, acoplable y recambiable, es el disco de diamante;
según el disco podemos distinguir los siguientes tipos de corta-
dores eléctricos: cortador de disco de diamante continuo —banda
continua y corte húmedo—, de diamante turbo —corte húmedo—
y de diamante láser —banda segmentada y de corte seco.
Fig. 32. Disco de diamante de banda discontinua.
19
Otra variedad de discos son los discos abrasivos compuestos de

carburo de silíceo o corindón, que se emplean para desbastar o
tronzar las piezas de materiales pétreos o metálicos, respectiva-
mente.
El cortador eléctrico es el más idóneo para hacer ingletes, ya que

nos permite elegir el ángulo de corte deseado.
Los cortadores eléctricos son de mayor tamaño que los cortado-

res manuales, si bien existen, además de los modelos fijos, otros
portátiles para formatos más pequeños.
Fig. 33. Cortador

eléctrico portátil.
3.2. MAQUINARIA PARA TALADRAR
Cuando colocamos las piezas en revestimientos necesitamos, en

ocasiones, perforar las piezas empleadas. Según el tipo de perfora-
ción que necesitemos, emplearemos distintos tipos de taladradora:
«Las cortadoras • Para perforaciones circulares, podemos emplear taladros manua-

admiten un accesorio les, que debemos acoplar a las cortadoras manuales; si queremos
para taladrar.» ajustar más la perforación, emplearemos los taladros eléctricos
convencionales o sierras de calar, con brocas centradoras.
Fig. 34. Taladro manual.
20
En función del material de la pieza que vayamos a taladrar, usare-

mos distintos tipos de brocas:
- Brocas de widia para revestimientos cerámicos, que pueden

acoplarse tanto a cortadoras manuales como a los taladros
eléctricos.
- Brocas de diamante, para revestimientos de material de mayor

resistencia, como es por ejemplo el gres o el granito. Este tipo
de brocas se utilizan con taladros eléctricos.
Fig. 35. Broca de widia, acoplada

a un taladro eléctrico.
• Para perforaciones no circulares debemos utilizar cortadores eléc- «Las perforaciones

tricos de disco de diamante, realizando los cortes por la cara infe- no circulares pueden
rior de la pieza. También es posible, aunque se logra un acabado hacerse también con
peor, realizar este tipo de perforación con cortadores manuales cortadores manuales.»
que lleven acoplados brocas de widia.
Fig. 36. Perforación no circular

sobre una pieza de revestimiento.
21
3.3. COMPRESOR
«El compresor El compresor es una máquina con la que se obtiene aire compri-
puede ser eléctrico mido a partir de un motor de gas-oil o eléctrico. Los martillos neumáti-
o de gas-oil.» cos funcionan gracias al aire a presión suministrado por un compresor.
Fig. 37. Compresor.
3.4. HORMIGONERA
Es el aparato que se utiliza para el amasado, realizándose en él la

«Las hormigoneras mezcla de aglomerante, áridos y agua. Existen varios tipos, aunque
más frecuentes son las más habituales son las hormigoneras basculantes o de eje incli-
las basculan tes.» nado; sin embargo, se obtiene una mezcla más homogénea utilizan-
do las fijas de eje horizontal o de eje vertical.
Fig. 38. Hormigonera basculante.
22
3.5. MEZCLADOR ELÉCTRICO
Este aparato se usa específicamente para realizar la mezcla de

mortero cola.
/ \-___
11111111111111111-!,-
Fig. 39. Mezclador.

3.6. VIBRADOR
«Los vibradores
Es un aparato empleado para el asentamiento de pavimentos cerá- a rodillos se emplean
micos en solados. Podemos distinguir dos modelos según la ampli- en grandes superficies
tud de la superficie a trabajar; para pequeñas superficies utilizaremos de pavimentados
el vibrador manual y para grandes superficies el vibrador a rodillos. cerámicos.»
Fig. 40. Vibrador manual. Fig. 41. Vibrador

a rodillos.
> Ejercicio 3
Consulta varios catálogos especializados en maquinaria de colo-
cación y diseña una ficha con las ventajas y desventajas del uso de
cortadoras de diamante y cortadoras de widia.
23
RDA
v La maquinaria que debemos utilizar en trabajos de solados y ali-
catados puede resumirse en:
• Cortadoras, tanto manuales como eléctricas.

• Taladradoras, manuales o eléctricas.
• Compresores.
• Hormigoneras.
• Mezcladores para mortero cola.
• Vibradores, manuales y de rodillos.
4. MEDIOS AUXILIARES. ANDAMIOS

Los andamios son armazones de tablas de madera, metal o mix-
tos. Estas construcciones auxiliares son provisionales y se utilizan
para facilitar la ejecución de obras de construcción, sostener a los
operarios a la altura necesaria para los trabajos de revestimiento, y
poner a su alcance los materiales y herramientas que necesiten en
dichos trabajos.
«Los andamios
deben ser resistentes Para que un andamio esté en perfectas condiciones de uso y
y estables.» seguridad debe reunir las siguientes características: resistencia, soli-
dez, estabilidad, rigidez, ligereza y posibilidad de ser reutilizable.
Según las características de la obra de revestimiento a realizar uti-

lizaremos un tipo de andamio u otro. A continuación exponemos una
clasificación de andamios:
• Andamios sencillos (de borriquetas y de palomillas).

• Andamios fijos o armados (de pie y de escaleras).
• Andamios colgados (de revocador).
• Andamios volantes (de cuerda, de sillín).
• Andamios metálicos desmontables.
Fig. 42. Andamio de borriquetas.
24
RE
.7 Los andamios son construcciones auxiliares y provisionales que
facilitan la ejecución de trabajos de construcción.
Para el manejo de los útiles, las herramientas y la maquinaria
específica en trabajos de revestimiento, el operario debe tener en
cuenta los riesgos que implica su uso; para ello debe estar provisto
de un equipo de protección personal, adecuado a la tarea que
desempeñe en cada momento.
Debe protegerse con gafas especiales

cuando maneje las máquinas cortadoras y
taladradoras. Los protectores auditivos los
debemos utilizar cuando trabajemos con
vibradores. Dispondremos de rodilleras
especiales en los trabajos de solados y, en
general, utilizaremos el casco, las botas de
puntera reforzada y los guantes para todos
los trabajos de revestimiento.
En la colocación de andamios debemos

tener en cuenta ciertas condiciones de segu-
ridad, como son la protección con barandi-
llas laterales en aquellos andamios cuya
altura supere los 2 m, la anchura de la plata-
forma, nunca inferior de 60 cm, así como la
Fig. 43. Equipo de protección para trabajos
colocación de redes que impidan la caída de
de revestimiento.
materiales sobre los trabajadores, técnicos y
personal ajeno a la obra.
> Ejercicio 4
Visita un establecimiento especializado y observa las características
de los accesorios que componen un equipo de protección individual.
JA
.7 Para evitar los riesgos de lesiones en el desempeño de las tareas,
es necesario disponer de un equipo de protección apropiado.
25
1.- Nombra algunos útiles necesarios para la preparación de trabajos

de revestimiento.
2.- ,En qué grandes grupos podemos clasificar las herramientas?
3.- (Tara qué utilizamos el cortafríos?
4.- ,Con qué otro nombre se conoce el zapapico?
5.- ¿Qué herramienta emplearías para la apertura de rozas?
6.- La paleta tiene forma de:
171 Pirámide.
0 Triángulo.
o Rectángulo.
7.- ¿Para qué labores utilizaremos la llana?
8.- ¿En qué se diferencia la espátula de alicatar de la de solar?
26
9.- ,Qué es un corte en inglete?
10.- (:,Qué piezas se pueden aplicar a los cortadores manuales?
11.- ,Qué tipo de disco de diamante utilizaremos para un corte seco?
3 Diamante continuo.
3 Láser.
3 Turbo.
12.- ¿Dónde podemos acoplar las brocas de widia?
13.- ¿En qué máquinas realizarías la mezcla de mortero-cola?
14.- Relaciona el tipo de andamio con sus características.
A. Andamio sencillo • • 1. De pie y en escaleras
B. Andamio volante • • 2. De borriquetas
C. Andamio armado • • 3. De cuerda de sillín
15.- ,Para qué trabajos debemos emplear rodilleras especiales?
27
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano
A
fiar
FUNDACION LABORAL DIE LA CONSTRUCCION
DEL PRINCIPAIDO DIE ASTURIAS
c
Autores:

Fotografía:



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ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 4
REVESTIMIENTO
DE PARAMENTOS.
ALICATADOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1.ALICATADOS 7
2. TIPOS DE SOPORTES 7
2.1. TABIQUES DE LADRILLO 8

2.2. TABIQUES DE YESO 10
2.3. TABIQUES DE BLOQUES DE HORMIGÓN 10
2.4. MUROS DE HORMIGÓN 10
2.5. TABIQUES DE CARTÓN YESO 11
2.6. PANELES DE MADERA PRENSADA 11
2.7. ALICATADOS EXISTENTES Y PINTURAS 12
3. TIPOS DE MATERIALES 13
3.1. DIFERENCIAS ENTRE AZULEJO Y GRES 14

3.2. PROCESO DE FABRICACIÓN 14
3.3. CLASIFICACIÓN DE LAS PIEZAS CERÁMICAS 16
3.4. COMERCIALIZACIÓN 17
4. SISTEMAS PARA ALICATAR 19
4.1. COLOCACIÓN DE ALICATADOS CON MORTERO 20

4.2. COLOCACIÓN DE ALICATADOS CON ADHESIVO 21
6. PLANOS Y SIMBOLOGÍA 24
Unidad 4: Revestimiento de paramentos. Alicatados
REVESTIMIENTO
se pueden ejecutar con sistema — DE PARAMENTOS — se pueden ejecutar con sistema —
ALICATADOS
2
se realizan con
AZULEJO GRES
de
PASTA ROJA PASTA BLANCA
se puede colocar se colocan
EN CAPA GRUESA EN CAPA FINA

CON MORTERO CON ADHESIVOS
sobre sobre
LADRILLO YESO
BLOQUE DE
MADERA
HORMIGÓN
HORMIGÓN AZULEJO
5
Los revestimientos de paramentos con alicatados son trabajos que

se vienen realizando ininterrumpidamente desde hace más de 900
años, lo que nos da una idea de su utilidad, funcionalidad y adapta-
ción a los cambios por el paso del tiempo.
Estos revestimientos cumplen una importante misión impermeabi-

lizadora así como higiénico-sanitaria, lo que ha supuesto que las nor-
mativas sobre condiciones sanitarias nos obliguen a utilizarlo, como
tratamiento de acabado en baños y cocinas, e incluso en algunos
locales comerciales como pescaderías, carnicerías, laboratorios, etc.
Pero, también, dada la gran versatibilidad de tamaños, formas,

dibujos y colores que pueden tener los distintos materiales, es posible
lograr, decoraciones de gran belleza y originalidad con la ventaja de
ser duraderos y no necesitar apenas trabajos de mantenimiento.
Con el paso del tiempo los materiales han evolucionando y se han

diversificado mucho, afectando a los sistemas de colocación y sus
resultados. Por ello es necesario su estudio, para estar en condicio-
nes de decidir cuál es, en cada caso, el sistema de colocación más
adecuado.
• Distinguir los alicatados de otros tipos de revestimientos.
• Diferenciar los distintos tipos de soportes que pueden servir de

base para ejecutar un alicatado.
• Reconocer los materiales más utilizados como revestimiento para

alicatados.
• Señalar las clasificaciones de calidad de los materiales de revesti-

miento e identificarlos en la práctica.
• Explicar los sistemas utilizados para alicatar.
• Conocer la existencia de una normativa que regula la ejecución de

los alicatados y la fabricación de los materiales.
• Interpretar la simbología y representación en planos específicos

para alicatados.
6
1. ALICATADOS
Se llaman alicatados a los revestimientos de paramentos interio- «A la ejecución
res con azulejos. Por esta razón, a la ejecución de estos trabajos en de alicatados se le
la obra, se le denomina azulejar. denomina azulejar.»
Estos revestimientos, utilizados generalmente en locales húme-

dos sobre los paramentos verticales, tienen fines higiénicos, imper-
meabilizantes y decorativos.
Sin embargo, actualmente también se ejecutan alicatados con gres,

dado que, con las tecnologías actuales de fabricación, existen en el
mercado variedades con excelentes acabados de la cara vista, como el
gres esmaltado y el gres porcelánico.
La gran evolución de los materiales y de los sistemas de cons- «Nos encontramos en el
trucción permite que nos encontremos en el mercado con distintos mercado con distintos
soportes, como base para la colocación de alicatados. Podemos soportes como base
señalar entre otros los siguientes: para alicatados.»
• En edificaciones en general:
- Tabiques de ladrillo.
- Tabiques de ladrillo con enfoscado de cemento.
- Tabiques de ladrillo con guarnecido de yeso.
- Tabiques de yeso.
• En edificaciones industriales y agrícolas:
- Tabiques de bloque de hormigón.
• En sótanos y piscinas:
- Muros de hormigón.
• En edificaciones para oficinas, hoteles y viviendas prefabricadas:
- Tabiques de cartón yeso.
• En locales comerciales y viviendas prefabricadas de madera:
- Paneles de madera prensada.
• En rehabilitaciones o reformas de edificaciones antiguas:
- Alicatados existentes y pinturas.
7
2.1. TABIQUES DE LADRILLO
«Los soportes Los soportes de ladrillo son los más usuales y los puedes encon-
trar en cualquier tipo de edificación. Suelen ser tabiques de ladrillo
más usuales son
hueco doble que, según su espesor, tienen distintas denominaciones
los de ladrillo.» como puedes observar en la tabla 1.
Nombre Espesor
Media asta: 12 cm
Tabicón o bloque al canto: 9 cm
Machetón: 7 cm
Tabiquero o tabique: 5 cm Tabla 1. Denominación
de los tabiques de ladrillo.
MACHETÖN TAE31QUERO
Fig. 1. Tabique, machetón,

/2 ASTA TAf3iCON tabicón y media asta.
8
Los tabiques de ladrillo, que te encontrarás con mayor frecuencia

para alicatar, están colocados a tabicón (9 cm de espesor). Estos
tabiques a veces están revestidos con una capa superficial de morte-
ro o de yeso, que les proporcionan un acabado más plano y perfec-
to, aunque es preferible que mantenga una textura rugosa.
Fig. 2. Regularización
de tabique con mortero.
En ocasiones, los tabiques están revestidos con mortero de cemen- «El revestimiento de
to de entre 1 y 2 cm de espesor. En estas circunstancias, tenemos que tabiques con mortero
dejar pasar un mínimo de 10 días antes de alicatar. Este revestimiento de cemento se
se denomina enfoscado de cemento. Sin embargo, cuando el revesti- denomina enfoscado,
miento se realice con yeso, dejarás transcurrir 7 días antes de alicatar.
y si es con yeso se
Este revestimiento se denomina guarnecido de yeso.
denomina guarnecido.»
"FrilUEL
• Los alicatados se realizan sobre paramentos verticales interiores, con
azulejo o gres, con fines higiénicos impermeabilizantes y decorativos.
3 Existen distintos tipos de soportes para alicatados, según los ma-

teriales que los componen.
3 Los tabiques de ladrillo pueden tener distintos espesores:
• Con 12 cm de espesor se llama colocación a media asta.

• Con 9 cm de espesor, colocación a tabicón o bloque al canto.
• Con 7 cm de espesor, colocación a machetón.
• Con 5 cm de espesor, tabique o tabiquero.
3 En tabiques revestidos con mortero hay que dejar transcurrir

10 días antes de alicatar. Este revestimiento se denomina enfos-
cado de cemento.
• En tabiques revestidos con yeso, hay que dejar transcurrir 7 días

antes de alicatar. Este revestimiento se denomina guarnecido de yeso.
9
2.2. TABIQUES DE YESO
Otro tipo de tabiques utilizados en las distribuciones de viviendas

son los ejecutados con placas macizas de yeso. Estas pueden tener
varios espesores y se montan en obra, encajándolas mediante ma-
chihembrado y posterior sellado de las juntas.
2.3. TABIQUES DE BLOQUES DE HORMIGÓN
Los muros y tabiques de las edificaciones industriales y agríco-

las suelen ejecutarse frecuentemente con bloques huecos de hor-
migón. Generalmente, son piezas de grandes dimensiones, 40 cm
de largo x 20 cm de alto y con espesores de 12 cm, 15 cm o 20 cm.
«Los bloques
de hormigón tienen Sus características más destacables son las siguientes: superficie
superficie resistente, resistente, gran porosidad y acabado tosco.
porosa y tosca.»
Fig. 3. Tabique de bloques de hormigón.
2.4. MUROS DE HORMIGÓN
«En sótanos y piscinas En locales situados por debajo del nivel del terreno, como los sóta-
nos, semisótanos y piscinas, es fácil encontrar como soporte un muro
es fácil encontrar
de hormigón. Sus componentes son cemento y árido de distintos
como soporte tamaños, completados con armaduras de acero, que deben estar
muros de hormigón.» recubiertas totalmente por el hormigón.
10
2.5. TABIQUES DE CARTÓN YESO
Los tabiques cartón-yeso se realizan con placas prefabricadas

de 1 o 2 cm de espesor que se atornillan a perfilería metálica auxiliar,
que quedará oculta entre las dos placas. Pueden tener distintos espe-
sores de tabique, según el ancho de la estructura metálica; y, en oca-
siones, van rellenos con fibra de vidrio para proporcionar mayores
aislamientos.
Las placas o paneles se comercializan de tres tipos principalmente:
• Al natural: presenta la capa superficial de color blanco. «Las tabiquerías

de cartón yeso con
• Hidrófugo o con tratamiento impermeabilizante: presenta la capa tratamiento impermeable
superficial de color verde. se identifican
• por su color verde
Ignífugo, con mayor resistencia al fuego: presenta la capa su-
perficial de color rosa. en la capa superficial.»
Nosotros deberíamos encontrarlos con capa superficial de color

verde, y es frecuente su utilización en las distribuciones de los edifi-
cios de oficinas y hoteles y también en las viviendas prefabricadas.
Fig. 4. Tabique
2.6. PANELES DE MADERA PRENSADA de cartón-yeso.
Los paneles de madera prensada, también llamados de aglome-

rado, como tabiquerías se usan poco en la actualidad. Se utilizan en
las viviendas prefabricadas de madera mediante un sistema de eje-
cución parecido al anterior empleando, en lugar de placas de cartón-
yeso, paneles de madera prensada. También se pueden encontrar en
los locales comerciales como soporte de murales o como formación
de barras de bar.
11
Estos paneles se comercializan en tres tipos principalmente:
• Al natural: presenta un color marrón muy claro.

«De los paneles
de aglomerado, • Fenólico o con tratamiento impermeabilizante: presenta un color
el más idóneo como verde claro. Es el más idóneo como soporte para alicatado.
soporte para alicatar
es el fenólico.» • Ignífugo: con mayor resistencia al fuego. Es de un color rosa claro.
Todos ellos pueden tener distintos grosores: desde 1 cm hasta 4 cm.
2.7. ALICATADOS EXISTENTES Y PINTURAS
En la rehabilitación de viviendas la circunstancia más habitual es

«Los azulejos encontrarse bien con un local pintado o bien alicatado con azulejos
y las pinturas
esmaltados.
también son válidos
como soporte para Ambos pueden servir como soporte, aunque en determinados
la colocación casos habría que realizar las operaciones de acondicionamiento para
de alicatados.» proceder a la colocación del alicatado nuevo, tarea que estudiaremos
más adelante.
SOPORTES ¿DÓNDE SE ENCUENTRAN?
Tabiques de ladrillos Cualquier tipo de edificación
Tabiques de yeso Distribuciones de las viviendas
Tabiques de bloque de hormigón Edificaciones industriales y agrícolas
Muros de hormigón Sótanos, semisótanos y piscinas
Oficinas, hoteles y
Tabiques de cartón y yeso viviendas prefabricadas
Locales comerciales y viviendas

Paneles de madera prensada prefabricadas de madera
Alicatados existentes y pinturas Rehabilitaciones y reformas
Cuadro 1. Localización de los soportes.
12
3.1. DIFERENCIAS ENTRE AZULEJO Y GRES
A continuación te relacionaremos algunas diferencias entre azulejo y

gres, que te pueden servir para identificar ambos materiales (cuadro 2):
CONCEPTO AZULEJO GRES
Combinación de 2 Combinación de arci-

Materia prima
o 3 tipos de arcillas llas seleccionadas
Temperatura
> 900 °C > 1.150 °C
de cocción
Bizcocho Color claro Color oscuro
Porosidad Muy porosas Poco porosas
Peso Poco peso Mayor peso
Dureza Poca dureza Gran dureza
Heladas No resisten Resisten
Esmaltado Muy buen acabado Peor acabado Cuadro 2. Diferencias entre

el azulejo y el gres.
> Ejercicio 2
Consigue una pieza de azulejo y otra de gres de similares carac-
terísticas y dimensiones y observa si se comportan de forma distinta a
sumergirlo en agua. Compara cuál pesa más, de qué color tienen a
bizcocho por el reverso, cuál tiene mejor acabado de esmaltado y
anota los resultados.
3.2. PROCESO DE FABRICACIÓN

«El azulejo y el gres
siguen el mismo
proceso de fabricación El proceso de fabricación del azulejo y del gres esmaltado es muy
pero se cuecen a similar, únicamente se diferencian en la combinación porcentual de
distinta temperatura.» las materias primas (arcillas) y en la temperatura de cocción.
14
Comienza con la extracción de las arcillas en las canteras. Éstas

pueden ser:
• Arcillas rojas: sin mezcla de arena ni cal, son las que dan lugar
«El proceso de
a las piezas cerámicas de pasta roja. fabricación comienza con
la extracción, luego pasa
• Caolín con mezcla de carbonato de cal: en combinación con propor las fases de molienda,
ductos silíceos y fundentes dan origen a las piezas cerámicas de atomizado, prensado,
pasta blanca. secado, esmaltado,
cocción o bicocción
A continuación se procede a la molienda combinando dos o tres
y finalmente termina
tipos de arcillas mediante los molinos de bolas; y se bombea al inte-
rior de una gran cámara de secado donde se produce el atomizado, con la selección de
obteniéndose los granos de arcilla, que se trasladan mediante cintas las piezas fabricadas.»
transportadoras hasta las prensas. Allí se forman las piezas (el bizco-
cho) mediante prensado sobre moldes. A continuación, pasan a la
fase de secado y una vez secas pasan al esmaltado, donde se les
aplicará el color, dibujo, etc., que se quiera conseguir.
Las piezas una vez esmaltadas pasan a un horno túnel donde se

realiza la cocción a temperaturas de 900 "C para la fabricación de
azulejos, y superiores a los 1.150 "C para la fabricación del gres.
Cuando se cuecen al mismo tiempo el bizcocho y el esmalte, el pro-
cedimiento empleado se denomina monococción y suele presentar
restos de esmalte por alguno de los cantos de la pieza. Si se cuece
primero el bizcocho sin esmaltes y luego se vuelve a cocer por segun-
da vez después del esmaltado, este procedimiento se denomina
bicocción. En estos casos los cantos se pueden limpiar de restos de
esmalte, lo que al final ayuda a diferenciar entre los dos sistemas en
las piezas cerámicas que se comercializan.
Finalmente, en la última fase del proceso de fabricación se pro-

cede a la selección, clasificación y envasado o empaquetado de
todas las piezas fabricadas.
3 Para el revestimiento de paredes interiores, se emplea el azulejo y

el gres esmaltado.
• Algunas diferencias entre azulejo y gres son debidas a que se

cuecen a distintas temperaturas, lo que origina que el azulejo sea
más poroso, menos pesado, más blando, con un color claro en el
bizcocho, no resistente a las heladas y con buen acabado en
el esmaltado.
3 Los azulejos son piezas cerámicas, esmaltadas por una cara y

cocidas a temperatura superior a 900 °C.
• El gres es una pieza cerámica, cocida a temperatura superior

a 1.150 "C, llegando hasta un puesto próximo a la fusión donde
ya se inicia la vitrificación.
15
3 Las piezas cerámicas de pasta roja tienen como componente las

arcillas rojas y no tienen como componentes arena ni cal.
3 Las piezas cerámicas de pasta blanca tienen como componentes el

caolín con mezcla de carbonato de cal, áridos silicios y fundentes.
3 El proceso de fabricación de un azulejo o un gres sigue las siguien-

tes fases: extracción, molienda, atomizado, prensado, secado,
esmaltado, cocido y selección.
Monococción es un sistema de fabricación de las piezas cerámi-

cas que consiste en cocer al mismo tiempo el soporte y el esmal-
te fundiéndose a un tiempo.
• Bicocción es un sistema de fabricación de las piezas cerámicas en

que se cuece primero el bizcocho sin esmaltes, después se esmal-
ta y finalmente se cuece por segunda vez.
3.3. CLASIFICACIÓN DE LAS PIEZAS CERÁMICAS
«Comercialmente, las La clasificación comercial de las piezas cerámicas en función de

categorías del material las características dimensionales y el aspecto superficial, en la actua-
lidad se reduce a tres grados: primera categoría, segunda categoría y
cerámico son tres: saldo.
primera, segunda
y saldo.» Los materiales de primera y segunda categoría se pueden utilizar
en cualquier tipo de obra o local. Los saldos también podemos utili-
zarlos, pero en locales de uso restringido, privativos y poco delicados,
como pueden ser trasteros, garajes, bodegas, etc.
Para efectuar esta clasificación, se comprueba la exactitud de:
• Las medidas de longitud y anchura de las piezas (formato).
• El grosor (calibre).
• La rectitud de los lados, su ortogonalidad y la planeidad de la su-

perficie (curvatura y alabeo).
• El aspecto superficial (grietas, esmaltado, manchas, cuarteado,

etc.).
Se considera material de primera aquel que no presenta diferen-

«El material de primera cias ni deficiencias apreciables en ninguno de los aspectos relacio-
no presenta deficiencias nados; materiales de segunda, aquellos con ligeras diferencias de
apreciables en formatos, formato o calibre o deficiencias en el aspecto superficial poco apre-
calibre, planeidad o ciables; y saldos aquellos materiales con diferencias o deficiencias
aspecto superficial.» apreciables, pero sin roturas ni defectos que las inutilicen.
16
Ejercicio 3
Identifica y compara entre si varias piezas de material cerámico de
primera clase, y anota las diferencias que observes. Haz lo mismo con
varias piezas del material cerámico de segunda clase y de saldo.
¿Encuentras alguna diferencia entre los embalajes de cada uno de

ellos? En caso afirmativo, ¿cuáles son?
3.4. COMERCIALIZACIÓN
«Algunas piezas
Tanto el azulejo como el gres se comercializan en formatos, colo- tienen características
res y texturas muy variadas, lo que da una gran versatilidad al pro- particulares como:
ducto. Algunas piezas con características particulares reciben nom- listelos, cenefas
bres específicos como: o piezas decoradas.»
• Listelo: pieza cerámica alargada y con poca anchura de 1 a lo cm,

que en combinación con otras se utiliza como forma de decora-
ción lineal.
• Cenefa: pieza cerámica con decoración vistosa y forma alargada

de ancho entre 3 y 10 cm, que en combinación con otras se utili-
za como forma de decoración lineal en pavimentos.
• Pieza decorada: pieza cerámica decorada con motivos especia-

les, que se combinan, de forma aleatoria, con otras de su mismo
formato.
C11111=1=1
1====Z=21121121111113
1:===KIN
Fig. 5. Liste/os.
17
Fig. 6. Cenefas. Fig. 7. Piezas decoradas.
)0> Ejercicio 4
Visita un almacén de construcción e identifica un azulejo, una pieza
de gres, un liste/o, una cenefa y una pieza decorada.
Busca también una pieza cerámica de pasta roja y otra de pasta

blanca.
3 La clasificación comercial de las piezas cerámicas es la siguiente:
• Material de primera: sin defectos apreciables.

• Material de segunda: defectos poco apreciables.
• Con defectos apreciables pero válidos.
3 El listelo es una pieza cerámica, de anchura inferior a 10 cm, que

se emplea para decorar en combinación con otras de forma lineal.
3 Las cenefas son piezas cerámicas decoradas con ancho entre 3 y

10 cm, que se emplean para decorar en combinación con otras de
forma lineal generalmente en pavimentos.
• Las piezas decoradas son piezas con motivos especiales que

intercalan de forma aleatoria entre otras de su mismo formato.
18
4. SISTEMAS PARA ALICATAR

Existen dos técnicas de colocación básicas para alicatar: coloca-
ción con mortero y colocación con adhesivo. «Existen dos técnicas
para alicatar:
Cuando vayamos a colocar un alicatado nos veremos en la obli- colocación con
gación de decidirnos por uno de los dos sistemas de colocación, y mortero y colocación
tal decisión no podemos dejarla al azar, sino que debemos hacerla con adhesivo.»
tomando en consideración aspectos tales como:
• Las características del material

cerámico que se va a colocar, en
SISTEMA DE DE
cuanto a su composición, tama- CONDICIONES COLOCACIÓN ACIÓN
ño, peso, porosidad, tratamiento CON MORTERO CON ADHESIV
de reverso, etc.
Piezas cerámicas con
• La naturaleza del soporte sobre bizcocho de pasta roja
Indicado Indicado
el que se va a colocar el alicata-
do; ladrillo, bloque de hormigón, Piezas cerámicas con
yeso, madera, enfoscado, mate- bizcocho de pasta Indicado
riales cerámicos, etc. blanca
• La funcionalidad del paramento Baldosas rústicas

a revestir, como tabiquería deli- con marcadas estrías Indicado
mitadora simplemente o como en el reverso
muros de carga.
Sobre soportes
• El uso a que se destinará el local: de ladrillo o bloques Indicado
los normales de vivienda, loca- de hormigón
les públicos, o como locales
especiales (quirófanos, laborato-
Sobre soportes
de yeso, madera,
rios, fábricas, etc.). enfoscados o Indicado
materiales cerámicos
A continuación te ofrecemos un
cuadro que recoge éstos y otros Sobre tabiquerías sin
aspectos relacionándolos con el Indicado Indicado
función resistente
sistema que resulta más indicado
en cada caso (cuadro 3).
Sobre muros
o elementos Indicado
sometidos a carga
Para usos normales

de vivienda Indicado Indicado
y locales públicos
Para locales de uso

Cuadro 3. Adecuación del sistema especial como
laboratorios, Indicado
de colocación según las
características del alicatado.
quirófanos, etc.
19
4.1. COLOCACIÓN DE ALICATADOS CON MORTERO
La colocación con mortero es el sistema más tradicional y se rea-

liza aplicando el material de agarre a modo de pellada sobre el azu-
lejo; luego éste se coloca directamente sobre las tabiquerías, ajustán-
dolo con unos golpes (fig. 8).
a) Aplicación de la pellada de mortero sobre el azulejo.
11,
b) Colocación de azulejos ajustándolos.
Fig. 8. Colocación con mortero.
«En la colocación con El material de agarre empleado con este sistema es el mortero de
mortero se aplica una cemento y en ocasiones el mortero bastardo, y se aplica en capa
capa de agarre gruesa.» gruesa de entre 15 mm y 25 mm.
20
Las principales ventajas que tiene este sistema de colocación son:
• Es el que resulta más económico.
• Al emplearse una capa gruesa como material de agarre posibilita

compensar algunas de las irregularidades que presentan general-
mente las superficies de las tabiquerías.
• Permite combinar juntamente piezas de diferentes grosores.
4.2. COLOCACIÓN DE ALICATADOS CON ADHESIVO

«La colocación con
La colocación de alicatados con adhesivo se realiza extendiendo adhesivo se realiza
el material de agarre sobre la pared, peinándolo con una llana denta- extendiendo el material
da y colocando sobre él los azulejos con una ligera presión. de agarre sobre la pared.»
Fig. 9. Colocación con cola.
El material de agarre empleado con este sistema son las colas de «La colocación con
cemento o de bases orgánicas que se aplican en capa fina de entre adhesivo requiere,
4 mm y 10 mm. Esto hace necesario que sobre las tabiquerías tradi- en ocasiones,
cionales de ladrillo o bloque de hormigón, haya que realizar una capa una preparación
previa de regularización del soporte para posibilitar la colocación pos- previa del soporte.»
terior con cola de los alicatados.
Cuando la cola se extiende únicamente sobre el soporte, se dice

que se efectúa un encolado simple; cuando se aplica sobre el sopor-
te y también sobre el reverso de la pieza cerámica, se dice que se
efectúa un doble encolado.
21
Fig.10. Encolado
simple.
Fig.11. Encolado
doble.
Algunas ventajas que presenta este sistema de colocación son:
• Posibilitan la colocación de azulejos sobre cualquier tipo de sopor-

te: yeso, madera, enfoscados, materiales cerámicos, etc.
«En la colocación
con adhesivo • Proporcionan mayor adherencia, impermeabilidad, elasticidad, etc.
se obtiene mayor
rendimiento • Se obtiene mayor rendimiento de colocación.
de colocación.»
RECUERDA
sz Antes de elegir el sistema de colocación conviene comprobar:
• Las características del material cerámico.
• La naturaleza del soporte.
• La funcionalidad del soporte.
• El uso a que se destinará el local.
22
3 Son dos los sistemas empleados para alicatar:
• Colocación en capa gruesa con mortero.

• Colocación en capa fina con adhesivo.
3 Para colocar con mortero se aplica el material de agarre sobre la

pieza cerámica.
• Para colocar con cola se puede hacer: con simple encolado si apli-
camos el material de agarre solamente sobre la pared; o con doble
encolado cuando la aplicamos a la pared y a la pieza cerámica.
Ejercicio 5
Pon en remojo durante cinco horas un azulejo de pasta roja y otro
de pasta blanca y comprueba si tienen el mismo comportamiento ante
la presencia de agua. Luego prueba a romperlas y comprueba si rom-
pen con la misma facilidad.
Ejercicio 6
Intenta descubrir (sin romper nada), qué sistema se empleó para la
colocación de los alicatados de tu casa.
Tanto para la fabricación de las piezas cerámicas como para su

correcta colocación, existen unas normas editadas por los organis-
mos oficiales que dictan los requisitos mínimos que se deben cum-
plir y las pruebas a que han de someterse para garantizar una
buena calidad y una prolongada vida útil de los alicatados.
«Las Normas obligan
Las normas españolas que regulan la calidad y características de a su cumplimiento
los materiales son las Normas UNE que en lo referente a las piezas para garantizar
cerámicas fijan lo siguiente: la calidad de los
materiales empleados
• Normas generales de definición, clasificación, características y mar- y la durabilidad.»
cado, muestreo y condiciones de no aceptación de las piezas.
• Normas de producto en cuanto al tipo de baldosa obtenida y su

capacidad de absorción de agua.
• Métodos de prueba donde obliga a comprobar las distintas resis-

tencias mínimas que debe soportar la pieza fabricada.
23
Desde 1973 están publicadas en España las normas que regulan

técnicamente las ejecuciones en obra denominadas en general
Normativa Tecnológica para la Edificación (NTE) y en lo referente
a la ejecución de alicatados Revestimientos de Paramentos con
Alicatados (NTE-RPA). En ella se indica el proceso de ejecución de
los distintos sistemas de colocación, los controles de ejecución y los
criterios generales de medición y valoración, así como los de un
correcto mantenimiento y conservación.
FeFfre
V Los organismos oficiales editan normas y obligan a su cumplí
miento para garantizar un mínimo de calidad.
%/. Las Normas UNE se refieren a las calidades de los materiales

Algunas de ellas son de aplicación para las baldosas cerámicas
que se emplean en los alicatados.
V Las Normas NTE se refieren a la ejecución en obra. Para la colo-

cación de alicatados es de aplicación la NTE-R en su capítulo de
Revestimiento de paramentos con alicatados.
> Ejercicio 7
Visita la biblioteca del centro en el que estás matriculado, busca las
NTE-Revestimiento y realiza un resumen del capitulo RPA referente a
la ejecución de alicatados.
Los proyectos en general no contienen planos específicos para
los alicatados, las indicaciones suelen ser esquemáticas, literales o
bien verbales en la propia obra. Para las colocaciones rutinarias,
resueltas generalmente con uniformidad, suele ser suficiente.
Cuando existe información esquemática viene reflejada en unos
planos denominados de calidades o de acabados y consiste en
una representación en planta como la que te mostramos a conti-
nuación.
24
3 41
Solado de gres 30 x 30 sobre mortero de cemento.

2 Alicatado 20 x 20 colocado con cola.
3 Falso techo de escayola.
De esta forma se indica con un solo esquema los

PLANTA DE BAÑO. Escala 1:50 acabados proyectados para suelo, pared y techo.
Fig. 12. Planta de baño.
Sin embargo, hay ocasiones en que por tratarse de obras con una
decoración singular, es preciso reflejar en planos de detalle los datos Azulejo de 20 x 20 combinado
necesarios para una correcta ejecución. En estos casos se represen- con cenefas de 5 x 20
tarán en alzado todos los paramentos que deben alicatarse, reflejando
la situación de puertas, ventanas, aparatos y accesorios, y se acotará
1,13 1,14 1,13
con todas las medidas necesarias.
A continuación te mostramos un ejem- '

0,20
plo de representación gráfica en alzado ____________
11111111111•1111»»»•••••
. 0,05
que nos indica el acabado que se pretende I hueco I
I para I 1,29
conseguir con los alicatados de un deter- I espejo
minado baño. I ..., I
•11111111111111,3•1111111111111111111111111
1111111111111111111111131111111Urcx3"
annans Rpp, 4
Mala MilII
i ION
• • b......r
z FORJADO
2,01 3,41
LATERAL DERECHO ALZADO FRONTAL
Ejercicio 8 0,20 0,20

•M111111113111111111
414 > 4 0,05 0,05
Realiza una representación esquemática •
4 > •1 1,29 1,29
>
en planta del baño de tu casa, y emplea la > A
4 > I
simbologia para indicar los acabados exis- h' 419i • 4 ) 0,05 0,05
tentes en suelos, paredes y techo. 1111111111111REZZI1
IIIIIMMI: 0,81 0,81
111111111111111111111111111111
Ejercicio 9 2,01 3,41

LATERAL IZQUIERDO ALZADO POSTERIOR Escala 1:50
Realiza una representación gráfica en
alzado, de las paredes alicatadas en el RPA-4 Símbolo según NTE RPA-3 Símbolo según NTE que
baño de tu casa, y emplea la simbologia de que especifica sistema de especifica sistema de colocación
colocación con adhesivo. con mortero de cemento.
la NTE para indicar el sistema de coloca-
ción empleado. Fig. 13. Alzados de baño.
25
1.- Completa la siguiente frase:
Los alicatados se realizan sobre

con
con fines
2.- Relaciona entre sí mediante flechas los siguientes conceptos.
Tabicón • • 5 cm.
Media asta • • 7 cm.
Tabiquero • • 9 cm.
Machetón • • 12 cm.
3.- ¿Cuál es la materia prima o el complemento principal de los azu-

lejos de pasta roja? iN de los azulejos de pasta blanca?
4.- qué se diferencia el proceso de fabricación monococción del

proceso bicocción?
5.- La clasificación comercial de las piezas cerámicas va en función

de y se reduce a tres grados:
6.- Cita cuatro características que diferencian el gres del azulejo.
26
7.- ¿En qué se diferencia un encolado simple de un encolado doble?
8.- ,Qué sistema de colocación emplearías en los siguientes

supuestos?
Sobre tabique de ladrillo.
Sobre enfoscado de cemento.
Con azulejos de pasta roja.
Sobre muros de carga.
Sobre yeso.
Con azulejos de pasta blanca.
Sobre otros azulejos.
9.- Las Normas UNE regulan la
10.- ¿Qué norma regula los procesos de ejecución de los alicatados?
27
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano
A l'UNID/X:10N LABORAL DE LA CONSTRUCCION

, DEL PRINCIPADO DE ASTURIAS
rnIlr C
Autores:

Fotografía:



NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 5
EJECUCIÓN
DE LOS TRABAJOS
DE ALICATADO
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1. REALIZACIÓN DE ALICATADOS RECIBIDOS CON MORTERO 7
1.1. COMPROBACIONES PREVIAS 7

1.2. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL ALICATADO 12
1.3. REJUNTADO 19
1.4. LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO 20
2. REALIZACIÓN DE ALICATADOS RECIBIDOS CON ADHESIVO 21

2.2. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL ALICATADO 24
2.3. REJUNTADO 29
3. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE LOS TRABAJOS DE ALICATADO 31
3.1. CRITERIOS DE MEDICIÓN 31

3.2. COMPOSICIÓN DEL PRECIO 32
4. CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE

EN TRABAJOS DE ALICATADO 35
4
Unidad 5: Ejecución de los trabajos de alicatado
MEDICIÓN
PRECIO DEL m
VALORACIÓN en función de
H
BENEFICIO Y
GASTOS
tienen una
IMPUESTOS
LOS SISTEMAS
DE ALICATADO
L J
con
MORTERO ADHESIVO
precisan
COMPROBACIÓN COLOCACIÓN REJUNTEO MANTENIMIENTO
REGLAS DE H TIEMPO DE LAVADO

APOYO
LOCAL INFERIOR ESPERA CON AGUA
MATERIAL SENTADOJO
DEL APLICACIÓN LAVADO CON
PRODUCTOS
DEL MATERIAL ESPECIALES
SOPORTE
AJUSTE LIMPIEZA
DE TOPES
Y JUNTAS FINAL
5
En la colocación de alicatados tiene una extraordinaria importan-

cia la profesionalidad y buen hacer del colocador, ya que de sus
conocimientos y habilidades depende el éxito del trabajo.
En ocasiones aparecen defectos desagradables y problemas en

las colocaciones, debidas principalmente a una mala ejecución del
colocador.
El fin de esta unidad de trabajo es ayudarte a realizar los trabajos

de colocación de forma correcta y ordenada, y que sepas también la
forma de medir el trabajo realizado y de justificar su precio.
Para ello vamos a describir los pasos a seguir para realizar alica-
tados con cualquiera de los sistemas de colocación: con mortero o
con adhesivos. También se dan indicaciones de cómo medir y valorar
esos trabajos de alicatado.
• Ejecutar las comprobaciones necesarias antes de iniciar los traba-

jos de alicatado.
• Utilizar el proceso correcto para la realización de alicatados reci-

bidos con mortero.
• Utilizar el proceso correcto para la realización de alicatados reci-

bidos con adhesivo.
• Realizar correctamente los trabajos de rejuntado.
• Entender los criterios de medición para los alicatados.
• Determinar el precio de un alicatado.
6
1. REALIZACIÓN DE ALICATADOS
RECIBIDOS CON MORTERO
Según el tipo de obra de que se trate, obra nueva o reforma, obra
grande o pequeña; el estado del local puede presentar distintos aca- «El alicatador
bados. Lo normal es que te encuentres un local con las paredes de
ladrillo o bloque de hormigón, con el suelo y el techo sin revestir y con
suele encontrarse
los marcos o prennarcos de las carpinterías ya colocados; además es
los suelos y techos
imprescindible que estén instalados, convenientemente protegidos y sin revestir.»
tapados ya, todos los tubos de fontanería, saneamiento y electricidad.
Fig. 1. Estado inicial

en que te encuentras
1.1. COMPROBACIONES PREVIAS el local.
Antes de iniciar cualquier trabajo de alicatado, debes realizar una

serie de comprobaciones con las que evitarás imprevistos que te pue-
den ocasionar interrupciones involuntarias del trabajo o te pueden
inducir a ejecuciones defectuosas.
• Debes comprobar previamente los metros cuadrados a colocar

en el día, para ponerlos a remojo con suficiente antelación, ya «Para la colocación
que para la colocación con mortero es preciso que los azulejos
estén previamente empapados de agua y esa labor requiere un
con mortero debes
tiempo, variable según el tipo de cerámica, pero generalmente no meter previamente
menos de seis horas. Es muy importante ponerlos en agua limpia los azulejos en remojo.»
y fuera de las cajas, de no ser así todas las impurezas del agua las
absorberían los azulejos.
7
Fig. 2. Remojo previo de los azulejos en agua limpia

y fuera de las cajas.
• Revisa el material cerámico que vas a colocar. Para ello coge

«Si se trata de azulejo piezas al azar de distintas cajas y compáralas en cuanto a forma-
de pasta blanca to, calibre y planeidad, para tenerlo en cuenta posteriormente en la
no debemos meterlo colocación. Observa también si el azulejo es liso o decorado, y por
en remojo, ya que tanto, si tiene postura de colocación; ten cuidado con los materia-
disminuye su resistencia; les veteados, que inducen a confusion. Finalmente, comprueba el
y, por tanto, no bizcocho de la pieza: si es de pasta blanca no lo puedes poner en
podemos colocarlo con remojo, ya que por su composición de caolín con carbonato de
cal, al saturarse de agua, disminuiría sensiblemente su resistencia.
mortero tradicional.» Por tanto, no lo puedes colocar con mortero tradicional, debes
emplear un mortero aditivado que retenga el agua o un sistema de
colocación con adhesivo.
Fig. 3. Comprobamos el material a colocar.
8
• Debes asegurarte de que las tabiquerías han sido ejecutadas «Los tabiques deben
con una antelación de al menos cuatro semanas, que es el estar construidos al
tiempo que generalmente necesitan para alcanzar su resistencia menos cuatro semanas
óptima y también de que estén bien construidas con los ladrillos antes de alicatar.»
enlazados y con mortero en todas las juntas.
• Debes comprobar y confirmar cuál será el nivel de suelo ter-

minado para aplicarlo como punto de partida del alicatado. Esa
referencia generalmente está marcada en los premarcos de las
puertas con un trazo de lápiz acompañado de una medida que «El nivel de suelo
suele ser de un metro. Eso quiere decir que el nivel de suelo ter- terminado
minado estará a un metro por debajo de la marca que figura en el se comprueba
premarco. Otra forma habitual de indicar el nivel de suelo es con el en los premarcos
corte de sierra que se les hace a los premarcos en su parte inferior. de las puertas.»
En ambos casos debes confirmar si el nivel es correcto, ya que
puede haber circunstancias que obliguen a modificarlos y, por
tanto, no ser referencias fiables.
Fig. 4. Nivel de suelo a un metro por debajo.
9
Fig. 5. Nivel de suelo con corte de sierra.
• También debes confirmar cuál es el nivel de techo terminado o

la altura final que debes darle al alicatado, ya que en algunos
casos como baños y aseos, se suspenden techos de escayola
bajando así la altura del techo, y en otros, por motivos decorativos,
no se quiere alicatar hasta el techo.
• Para las esquinas salientes que pueda tener el local, debes con-
«Las esquinas firmar: si las rematas con esquinero de P.V.C., también deno-
pueden rematarse con minadas cantoneras, de qué color y espesor son; o si las rema-
esquineros de PV.C. tas con inglete, observa si tiene postura de colocación izquierda
o ingletes.» o derecha. Todas ellas son piezas especiales de remate que
debes cuantificar para pedirlas con suficiente antelación.
Fig. 6. Esquinero
de PVC.
10
Fig. 7. Pieza con inglete. Fig. 8. Pieza con canto romo.
• Debes comprobar la planeidad de las paredes con la ayuda de «La planeidad

una regla de dos metros, colocándola en distintas posiciones y se comprueba con
asegurándote de que el tabique no presenta irregularidades supe- una regla de 2 m.»
riores a 10 mm.
Fig. 9. Comprobación de la
planeidad de las paredes.
11
«Debes rechazar • También debes comprobar los plomos de la pared con la ayuda
desplomes de una plomada y rechazar en su caso los desplomes superiores
superiores a 10 mm.» a 10 mm.
Fig. 10. Comprobación del plomo de una pared.
«Las paredes
deben estar limpias, • Finalmente debes comprobar el estado general que presen-
sin fisuras tan las tabiquerías, asegurándote de que no tenga fisuras,
ni desconchados importantes. En caso de presencia notable
ni desconches
de polvo sobre las paredes, debes limpiarlas con agua pre-
en el ladrillo.» viamente.
1.2. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL ALICATADO
El proceso de ejecucion tiene una primera parte de preparación:

colocar a pie de tajo el azulejo de forma ordenada y el mortero de
agarre, que como ya sabes deberá tener dosificación; 1:6 1:7 o
2:1:10; y también debes disponer de los útiles y herramientas nece-
sarias para realizar el trabajo correctamente.
«La primera duda Una vez que ya lo tienes todo preparado, seguramente te apa-
que te aparece es: recerá la primera duda: ¿por dónde empiezas? Para eso no hay
..por dónde empiezas?» un criterio fijo a seguir, pero debes procurar ejecutar el trabajo
por paños contiguos y dejar para lo último el paño de la puerta
de entrada. De esa forma los pequeños desfases que puedas
tener en la colocación te quedarán siempre en la pared que
menos se ve.
12
Fig. 15. Colocando puntos auxiliares. Fig. 16. Posibilidad de empanar la regla.
3. Para poner el azulejo debes aplicar el mortero sobre el reverso de

la pieza (fig. 17), colocándolo luego sobre la pared y asentándolo
«El alicatado se con unos golpes con la ayuda del mango de la paleta, hasta que el
coloca por hiladas mortero rebose por los extremos (fig. 18). Ese material sobrante lo
de abajo arriba.» recoges y macizas bien con él la pieza colocada sobre todo por las
esquinas (fig. 19); vas colocando por hiladas de abajo hacia arriba y
generalmente de izquierda a derecha, empezando con azulejos en-
teros en la parte inferior.
Fig. 18. Colocación del azulejo ajustándolo

Fig. 17. Pellada de modero sobre el reverso del azulejo. con unos golpes.
14
Unidad 5 Ejecución de los trabajos de alicatado
Fig. 19. Macizado de las esquinas.
Una vez terminada cada hilada, empañas la regla sobre los azule- «Se va subiendo el paño,
jos y las maestras igualándolas con unos golpes (fig. 20); luego comprobando
igualas también el borde superior colocando la regla sobre él y
y corrigiendo
ajustándola con unos golpes. Repitiendo este procedimiento, vas
periódicamente con la
subiendo las hiladas hasta la altura total del paño, comprobando
y corrigiendo con la regla periódicamente los posibles topes. regla los posibles topes.»
Fig. 20. Forma de empañar la regla sobre las maestras. Fig. 21. Enrasado del borde superior.
Fig. 22. Cuñas para juntas de colocación.
15
En la colocación te conviene dejar juntas entre piezas de 1 a 3 mm,

según el tamaño de las mismas, para posibles dilataciones del
«Te conviene dejar material; te puedes ayudar colocando pequeñas cuñas de plástico
juntas de colocación (fig. 22) o en su defecto, un simple trozo de palillo o de cartón.
entre piezas Finalmente, debes comprobar que las juntas estén alineadas y pro-
de 1 mm a 3 mm.» porcionadas corrigiéndolas donde sea preciso con la ayuda de la
punta de la paleta (fig. 24). Una vez terminado el paño, retiras las
cuñas y lo limpias con una esponja húmeda (fig. 25). Luego ya pue-
des quitar las reglas para colocarlas en el paño siguiente.
Fig. 24. Corrección de juntas con paleta.
Fig. 23. Comprobación y ajuste

de tope.
Fig. 25. Limpieza

del paño con una
esponja húmeda.
4. Cuando no te coincidan piezas enteras en la dimensión del paño,

«Los cortes deben puedes efectuar cortes para ajustarlas, procurando en esos casos
colocarse en el sitio colocar los recortes en el sitio menos visible y siempre en los extre-
menos visible.» mos de las hiladas. En los casos de paños contiguos con corte de
azulejo, es mejor colocar los recortes en la misma esquina. Debes
evitar la colocación de tiras de menos de 3 cm, aunque para ello
tengas que efectuar cortes en los dos extremos de la hilada.
16
Fig. 26. Corte de un azulejo. Fig. 27. Paños contiguos con corte de azulejo.
5. En las esquinas puedes colocar esquineros de P.V.C., o ingletes,

según requerimiento del cliente. Para colocar los esquineros reci- «En los alicatados
be la pestaña del esquinero con el mismo material de agarre de la se deben evitar
pieza cerámica y haz tope contra ella. Los ingletes se colocan las colocaciones
igual que las demás piezas, pero haciendo coincidir las aristas con canto visto.»
preparadas de ambos lados de la esquina. Procura evitar las colo-
caciones con canto visto.
Fig. 28. Colocación de esquinero de PVC. Fig. 29. Colocación de ingletes. Fig. 30. Colocación de canto visto.
17
6. Las cajas de la luz debes ajustarlas a una junta de azulejo si es

posible o a la mitad. Procura evitar las tiras pequeñas de azulejo
alrededor de las cajas y cumple siempre la distancia mínima de un
metro a las bañeras o platos de ducha.
Fig. 31. Colocación de cajas de la luz.
Fig. 32. Taladro de un azulejo.
«Para encajar los tubos Los tubos de fontanería asegúrate de que estén protegidos y no
de fontanería debes queden en ningún momento en contacto con la pieza cerámica
hacer un taladro en para que puedan dilatar libremente. Para encajar las salidas de los
el azulejo de forma que tubos se les hará un taladro a los azulejos con un centímetro de
quede con holgura.» holgura.
18
7. Por último, es muy importante que dejes junta perimetral en los pa- «Debes permitir la
ños para posibilitar la dilatación del alicatado, por tanto, no debes dilatación de los patios
estrellar los azulejos contra los tabiques ni contra el forjado del dejando una junta
techo. Si el paño tiene una longitud superior a seis metros, perimetral y contra
deberás partir la colocación dejando una junta más ancha que las las carpinterías.»
de colocación del orden de 5 mm. En caso de que existan en el
soporte juntas estructurales del edificio, debes respetarlas inte-
rrumpiendo el alicatado. También es muy importante que dejes
una junta de al menos 5 mm contra las carpinterías, ya que éstas
sufren grandes dilataciones y además el uso ocasiona a veces
movimientos bruscos que en caso de estar en contacto podrían
ocasionar desprendimientos de las piezas.
1.3. REJUNTADO Fig. 33. Detalle de junta perimetral.
El rejuntado es el proceso final en la realización de los alicatados. «No debes iniciar

No debes iniciarlo antes de 12 horas desde la colocación del alicata- el rejuntado
do, de esa forma permites que el mortero de agarre respire a través hasta transcurridas
de las juntas y se realice el fraguado en óptimas condiciones. El tra- al menos 12 horas
bajo consiste en rellenar las juntas con uno de los materiales especí- desde la colocación
ficos de rejunteo, aplicando el material sobre la junta y presionándo- del azulejo.»
lo de forma que se introduzca en ella con ayuda de una llana de cau-
cho, de una espátula de goma o de un paletín.
Al cabo de 30 minutos aproximadamente después de aplicar el

material, cuando éste ya empieza a endurecer, puedes proceder a la
limpieza, con esparto o con la ayuda de una esponja húmeda y lim- «Después de treinta
pia. También conviene pasar el Ilaguero por las juntas para limpiarlas minutos puedes
y rehundirlas un poco. Finalmente le pasas un paño seco y limpio. proceder a la limpieza.»
Fig. 34. Estado antes del rejunteo. Fig. 35. Aplicación del material de rejunteo.
19
Fig. 36. Repaso de las juntas con el Ilaguero. Fig. 37. Limpieza con una esponja húmeda.
Fig. 38. Estado final de/ paño.
1.4. LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO
Los alicatados no requieren un mantenimiento especial. La limpie-

za se realizará mediante lavado con paño húmedo incluso con utiliza-
«La limpieza ción de detergentes.
se realizará con
un paño húmedo.» Debes proporcionarle al propietario una reserva de cada tipo de
azulejo equivalente al 1% del material colocado para posibles repara-
ciones posteriores.
Ejercicio
' 1
Elabora un guión recordatorio de las comprobaciones y pasos a
seguir para la colocación de un alicatado con mortero.
20
RECUF 'DA
Y Para realizar alicatados con mortero debes poner previamente los
azulejos en remojo.
V Los azulejos de pasta blanca no puedes ponerlos en remojo y, por

tanto, no debes colocarlos con mortero tradicional.
3 Los tabiques deben estar construidos con cuatro semanas de

antelación.
Vf El nivel del suelo se indica con un trazo en el premarco a un metro

o con el corte de sierra.
Vf Para rematar las esquinas puedes emplear esquineros de P.V.C. o

ingletes.
Vf Debes comprobar la planeidad del tabique empañando una regla
de 2 metros.
3 Para empezar el alicatado, debes colocar las reglas a nivel del

suelo terminado y sobre ellas apoyar la primera hilada.
Vf El alicatado se realiza por hiladas de abajo arriba dejando juntas

entre las piezas.
Vf Los cortes deben colocarse en el sitio menos visible.
Y Es muy importante dejar juntas perimetrales para permitir las dila-

taciones de los alicatados.
Y No debes iniciar el rejuntado hasta transcurridas al menos 12 horas

desde la colocación del azulejo.
2. REALIZACIÓN DE ALICATADOS
RECIBIDOS CON ADHESIVO
Para la colocación de alicatados con adhesivo, las condiciones de
acabado en que te encuentras el local suelen ser las mismas que
para la colocación con mortero: los suelos y techos estarán sin reves-
tir y las carpinterías e instalaciones ya colocadas. Lo que varía es el
acabado de las paredes que, como ya sabes, en el caso de ladrillo o «Los soportes de
bloque de hormigón precisa una capa de regularización con enfos- ladrillo o bloque de
cado de cemento o guarnecido de yeso que ya deberá estar aplica- hormigón precisan una
da. Recuerda que también te puedes encontrar soportes de cartón- capa de regularización.»
yeso, de madera, incluso pinturas o materiales cerámicos.
21
2.1. COMPROBACIONES PREVIAS
• Te conviene humedecer ligeramente los azulejos

antes de su colocación para eliminar posibles res-
tos de polvo y favorecer la adherencia, pero no es
necesario ponerlos en remojo durante largo tiempo.
• Debes revisar el material cerámico que vas a

colocar comparando piezas al azar de distintas
cajas en cuanto a su formato, calibre y planeidad y
comprueba también si el azulejo tiene postura de
colocación.
• Debes averiguar cuándo se han aplicado las

capas de regularización de los tabiques en el
caso de que existan. Si se trata de un enfoscado de
cemento, no debes empezar a colocar antes de 10
días y si se trata de un guarnecido de yeso no
antes de 7 días.
• Debes comprobar y confirmar el nivel de suelo

terminado que aparecerá en el premarco de la
Fig. 39. Estado inicial del local. puerta, bien con un trazo característico y una medi-
da o bien por el corte de sierra del marco. También
debes confirmar el nivel de techo o la altura de ali-
catado a ejecutar.
• Debes confirmar el remate a utilizar en las esqui-

nas salientes, esquinero o inglete, y cuantificar la
cantidad que necesitas para prepararla previamente.
• Debes comprobar la planeidad de las paredes

con la ayuda de una regla de 2 m colocándola en
distintas posiciones y asegurándote de que el sopor-
te no presente irregularidades superiores a 3 mm
para yeso o 5 mm para mortero. Este apartado es
muy importante y debes hacerlo con precisión, dado
que colocando con adhesivo, al tratarse de una capa
de agarre fina, no hay margen para corregir con
garantía irregularidades superiores.
• Comprueba los plomos con ayuda de una ploma-

da y rechaza en su caso desplomes superiores a
los 3 mm y 5 mm, según el caso, ya que a partir de
esa medida, al colocar con capa fina, no tendrás
margen para corregir con garantías.
Fig. 40. Forma de comprobar

la planeidad.
22
Fig. 41. Forma de comprobar el plomo.
• Debes comprobar el estado general del soporte de forma que

no presente fisuras o roturas, que esté limpio, que sea estable,
resistente y no disgregable. En caso de que se trate de tabiques
modulares de yeso o cartón-yeso, deben estar perfectamente
selladas con material apropiado las juntas entre placas.
• Comprueba el grado de humedad del soporte cuando se trate «Cuando el soporte

de yeso o madera, y asegúrate de que esté perfectamente seco.
Generalmente para esto es suficiente con el tacto de la mano; para
es de yeso o madera,
en el caso de la madera debes asegurarte además de que esté debe estar
sana, sin hongos, polillas u otros posibles parásitos. perfectamente seco.»
• Cuando tengas que alicatar sobre otros

azulejos existentes, comprueba que
estén limpios y sobre todo exentos de
grasas; asegúrate también de que estén
bien adheridos. Esto lo puedes averi-
guar dándoles unos pequeños golpes
con el mango de la paleta y observando
el sonido: si te suena a hueco retira la
pieza y colócala de nuevo o rellena el
espacio con mortero apropiado.
• Por último, si tienes que colocar sobre

pintura, debes comprobar que esté en
buen estado, bien adherida y limpia y
que no presente desconchados o disgre-
gaciones, pero recuerda que debes
Fig. 42. Comprobando la adherencia del alicatado existente.
emplear un adhesivo específico.
23
No debes alicatar sobre pinturas al temple o a la cal y tampoco

«No debes alicatar cuando el soporte tenga ya varias capas de pintura. En estos
sobre pinturas casos a veces se procede a puntear la pared para conseguir, aun-
al temple o a la cal que sea por puntos, buena adherencia para la colocación. Sin
ni sobre varias embargo, no es un método excesivamente fiable: lo recomenda-
capas de pintura.» ble sería rascar toda la pintura y colocar directamente el alicatado
sobre la base de mortero o yeso.
Para colocar con adhesivos sobre soportes de ladrillo o bloque

de hormigón es preciso realizar previamente una capa de regula-
ción.
V Para realizar alicatados con adhesivos no es preciso meter los

azulejos en remojo, pero conviene mojarlos ligeramente.
V Los tabiques no deben presentar irregularidades de planeidad o

desplomes superiores a 3 mm para yeso, o 5 mm para mortero.
Y Los soportes de yeso o madera deben estar perfectamente secos

y con tratamiento hidrófugo.
Y Para colocar sobre otros azulejos deben estar limpios y bien

adheridos.
Y No debes alicatar sobre pinturas al temple o a la cal ni sobre

soportes con varias capas de pintura.
2.2. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL ALICATADO
Antes de proceder a la colocación de alicatado con adhesivo,

debes preparar a pie de tajo de forma ordenada el azulejo y el
adhesivo a emplear, así como los posibles útiles y herramientas
necesarias.
«A los soportes de yeso o
madera sin tratamiento En caso de que se trate de un local húmedo, baño o cocina, y el
hidrófugo hay que soporte existente sea de yeso o madera sin tratamiento hidrófugo,
aplicarles una previamente a la colocación, debes aplicarle una imprimación innper-
imprimación meabilizante a base de resinas sintéticas en dispersión acuosa para
impermeabilizante.» darle al soporte las características de protección necesarias para los
ambientes húmedos.
El criterio de elección del paño por el que tienes que empezar es

el mismo que para la colocación con mortero, procurando dejar para
lo último el de la puerta de entrada.
24
Una vez elegido por donde vas empezar, el proceso de ejecución

sería el siguiente:
1. Debes colocar las reglas, a lo largo de todo el paño, a nivel de sue-

lo terminado para apoyar sobre ellas la primera hilada de azulejo.
«Si existe solado debes
Si se diese el caso de que ya está colocado el solado del local, colocar las reglas en
entonces colocas las reglas a nivel de la segunda hilada y dejas la segunda hilada.»
para el final la colocación de la primera, ya que los solados exis-
tentes generalmente no proporcionan una superficie de apoyo
plana y fiable. En cualquier caso, debes preocuparte de que las
reglas estén perfectamente niveladas y bien apoyadas.
Fig. 43. Reglas a nivel de la segunda hilada.
2. Para poner el azulejo debes aplicar el adhesivo a la pared (fig. 44)

extendiéndolo de forma continua en paños pequeños, no superio-
res a 2 m 2 y peinándolo con ayuda de una llana dentada (fig. 45); «Se aplica el adhesivo
el espesor de la capa de aplicación varia entre 4 mm y 10 mm a la pared, se peina y
según el tipo de adhesivos. A continuación vas colocando los azu- se colocan las piezas
lejos sobre el adhesivo presionando y moviendo ligeramente cada presionando y
pieza hasta conseguir un perfecto macizado (fig. 46); si las piezas moviéndolas ligeramente.»
a colocar son de gran tamaño a partir de 30 cm x 30 cm, debes
utilizar doble encolado que, como ya sabes, consiste en aplicar
adhesivos a la pared y a la pieza.
Debes realizar la colocación por hiladas de abajo hacia arriba y de

izquierda a derecha, empezando, a ser posible, con azulejos ente-
ros a partir de la primera hilada.
25
▪▪
y:71
Fig. 44. El adhesivo se aplica sobre la pared. Fig. 45. Se peina el adhesivo con Fig. 46. Se coloca el azulejo
la llana dentada. presionándolo.
\
Una vez terminadas las hiladas correspondientes a la
parte del adhesivo colocado, empañas la regla sobre
ellas en distintas direcciones igualándolas con unos lige-
ros golpes, luego limpias el borde superior de la hilada y
lo igualas también con la ayuda de la regla.
Repitiendo este procedimiento, vas subiendo las hila-

das hasta la altura total del paño, comprobando y corri-
giendo periódicamente con la regla los posibles topes.
Te conviene también comprobar una o dos veces por
cada paño la adherencia de las piezas despegando
alguna de ellas. Luego repasas el adhesivo y la vuelves
Fig. 47. Forma de empañar la regla sobre los azulejos. a colocar nuevamente en su sitio.
,,,,,111111101'
Fig. 48. Enrasado del borde superior Fig. 49. Comprobación de /a adherencia.
26
Te conviene dejar juntas entre las piezas de uno a tres milímetros

según el tamaño de las mismas, para compensar las posibles
dilataciones; además con la aplicación posterior del material de «Conviene dejar juntas
rejunteo se mejora la adherencia en conjunto del revestimiento entre piezas, porque
colocado. Puedes hacerlo empleando cuñas de plástico o sim- posibilita las dilataciones
ples trozos de palillo o de cartón. Comprueba al final que las jun- y aumenta la adherencia.»
tas te quedan alineadas y si es preciso corrígelas con ayuda de
la punta de la paleta.
Una vez terminado el paño, retiras las cuñas y lo limpias con una
esponja húmeda, luego ya puedes quitar las reglas para colocarlas
en el paño siguiente.
Fig. 50. Cuñas para juntas de colocación.
Fig. 51. Retirada de las reglas. Fig. 52. Limpieza final de/paño.
«Para colocación en
3. Debes colocar los recortes en el sitio menos visible y evitar las tiras rombo o con azulejos
de menos de 3 cm. En el caso de azulejos decorados o colocación decorados, se debe
en rombo, debes continuar el dibujo incluso en paños distintos, continuar el dibujo incluso
efectuando para ello los cortes necesarios. en paños distintos.»
27
Fig. 53. El dibujo debe tener continuidad.
4. Para los remates en esquinas salientes puedes emplear esquine-

ras de P.V.C. o ingletes. Debes evitar las colocaciones con canto
visto, ya que producen un mal efecto estético (fig. 54).
Procura también ajustar las cajas de la luz a una junta de azulejo o

a la mitad y para encajar los tubos de fontanería efectúa taladros
con holgura suficiente para que el azulejo no tenga contacto con
el tubo, de forma que se posibilite su dilatación.
«Las dilataciones son
la causa más frecuente 5. Además de las juntas de colocación entre piezas debes dejar jun-
de desprendimientos tas perimetrales en los distintos paños para posibilitar las dilatacio-
de azulejos.» nes del alicatado, por tanto, no debes estrellar los azulejos contra
los tabiques ni contra el forjado del
techo. Si la longitud del paño es superior
a 6 m, debes partir la colocación dejan-
do una junta de partición intermedia de
unos 5 mm; y si existen juntas estructu-
rales en el propio soporte debes respe-
tarlas, aunque para ello tengas que cor-
tar azulejo. Por último, evita el contacto
de las piezas con las carpinterías, dejan-
do contra ellas una junta suficiente al
menos de 5 mm. Pon un especial interés
en el cumplimiento de las indicaciones
de este apartado, ya que las dilatacio-
nes son la causa más frecuente de des-
prendimientos de azulejos.
Fig. 54. Remate de esquina con Fig. 55. Detalle de junta contra
esquinero de PVC. las carpinterías.
28
RECUERM
3 A los soportes de yeso o madera sin tratamiento hidrófugo debes
aplicarles una imprimación impermeabilizante a base de resinas
sintéticas.
Y Para alicatar, en primer lugar debes colocar las reglas a nivel de

suelo terminado perfectamente niveladas y bien apoyadas.
Y El adhesivo se aplica a la pared peinándolo con una llana denta-

da; luego se colocan las piezas presionándolas y ajustándolas
con ligeros movimientos.
• La colocación se realiza por hiladas de abajo hacia arriba.
Y Debes comprobar y ajustar el alicatado con la ayuda de una regla

de 2 m enrasándola en distintas direcciones.
3 Conviene dejar juntas entre piezas de 1 a 3 mm para posibilitar las

dilataciones.
Y En los casos de azulejos decorados o en rombo, debes conti-

nuar el dibujo incluso en paños distintos.
Las dilataciones son la causa más frecuente de desprendimiento

de azulejos.
2.3. REJUNTADO
Una vez terminada la colocación puedes proceder al rejuntado,

pero no debes hacerlo antes de doce horas para permitir en ese tiem-
po que el adhesivo respire a través de las juntas y así realice su fra-
guado en óptimas condiciones. Cuando se trate de una colocación
sobre otros azulejos o pinturas, debes ampliar el tiempo de espera
hasta dos o tres días: la escasa absorción del soporte hace que el
adhesivo requiera más tiempo para endurecer.
Cuando se trate de una colocación en un local húmedo sobre «Sobre yeso o madera
yeso o madera, el material de rejunteo debe tener propiedades imper- el material de rejunteo
meables para proteger el soporte de posibles filtraciones de agua. debe tener propiedades
impermeables.»
Para efectuar el rejunteo debes aplicar el material sobre las juntas
y presionarlo con la ayuda de una llana de caucho, espátula de goma
o de un paletín, hasta conseguir que se introduzca en ellas. Algunos
productos hay que aplicarlos con pistola rellenable.
Al cabo de treinta minutos aproximadamente, cuando el material ya

empieza a endurecer, pasas el Ilaguero y procedes a la limpieza con la
ayuda de una esponja húmeda y limpia o de un trozo de esparto.
29
Fig. 56. Estado antes del rejunteo. Fig. 57. Aplicación del material de rejunte°.
Fig. 58. Estado final después del rejunteo.
Los alicatados no requieren un mantenimiento especial. La limpie-

za consistirá en un lavado con agua o una solución de detergente
comercial.
Puede haber ocasiones especiales en que existan restos de

«Los restos de cemento cemento o eflorescencias en el azulejo que requiera un tratamiento
y eflorescencias de limpieza un poco más fuerte. Para ello puedes utilizar vinagre o
pueden limpiarse soluciones ácidas diluidas en agua. En cualquier caso, este trata-
con vinagre miento nunca debe realizarse con el alicatado reciente y es conve-
o ácidos diluidos.» niente previamente impregnar toda la superficie con agua limpia para
evitar posibles absorciones de ácido por los azulejos.
Para manchas o incrustaciones especiales existen productos

diversos, pero deben utilizarse por personal especializado.
Debes proporcionar al propietario una reserva de cada tipo de

azulejo equivalente al 1% del material colocado para posibles repara-
ciones posteriores.
30
)1> Ejercicio 2
seguir para la colocación de un alicatado con mortero.
RrIUEIrelA
3 Además de las juntas de colocación debes dejar juntas perimetra-
les y contra las carpinterías, y debes respetar también las juntas
estructurales y de partición de paños.
3 Para alicatados realizados sobre yeso o madera debes emplear un

material de rejunteo impermeable.
sf Para el rejunteo, normalmente debes esperar un mínimo de 12

horas; pero si el alicatado es sobre otro azulejo o sobre pintura,
debes esperar dos o tres días.
sz Para limpiar restos de cemento u otras incrustaciones, puedes

emplear vinagre o ácidos disueltos en agua, pero después de
empapar el azulejo de agua limpia.
3. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE LOS

TRABAJOS DE ALICATADO
Además de saber colocar, un buen profesional debe conocer los
criterios de medición y la forma de componer un precio, dado que en
el oficio del solador-alicatador en numerosas ocasiones hay que com-
poner previamente presupuestos para el trabajo a realizar.
3.1. CRITERIOS DE MEDICIÓN
Si de lo que se trata es de realizar una medición para saber la can- «Para encargar
tidad de azulejo que necesitas para colocar en un local, puedes rea- el azulejo debes
lizar una medición aproximada, descontando los huecos mayores de aumentar la medición
0,50 m 2 que no se van a alicatar y añadiéndole a la medición un 5%
en un 5% por roturas
más por roturas y material para reposiciones posteriores.
y reposiciones.»
En cambio, si de lo que se trata es de medir el trabajo realizado
para facturar, para eso hay un criterio de medición que establecen
las Normas y el Pliego General de Condiciones de la Vivienda que
es el que prevalece, salvo que se haya pactado previamente otra
cosa. Consiste en realizar la medición en base al material colocado,
por tanto, no se miden los huecos de puertas ni ventanas; con este
31
criterio se realizan las mediciones que figuran en los proyectos de

obra y vendrá indicado expresamente en el Pliego de Condiciones
del Proyecto, siendo de obligado cumplimiento, salvo que se pacte
previamente otra cosa.
En obra viene siendo habitual medir a cinta corrida, esto es, sin des-
contar ningún hueco, pero eso no quiere decir que sea la forma obli-
gatoria de medir: será valida únicamente si se ha pactado así previa-
mente. El propietario podrá exigir que se mida descontando huecos.
«La unidad En cualquier caso, la unidad de medición para expresar los alica-
de medición es el rn2.» tados es el metro cuadrado (m2).
3.2. COMPOSICIÓN DEL PRECIO
Para valorar un trabajo de alicatado se halla primero lo que cues-

ta la unidad de medición, o sea, el metro cuadrado, y se multiplica
luego por la medición total en cada caso.
Para hallar el precio por metro cuadrado, se suman los costes por
«Es muy importante
unidad de medición de cada uno de los componentes necesarios
definir de forma para ejecutar el trabajo completo. Es muy importante, por tanto, defi-
detallada el trabajo nir en primer lugar lo más detallado posible el trabajo que se está pre-
que se va supuestando. Por ejemplo, precio de metro cuadrado de azulejo
a presupuestar.» colocado, de 15 cm x 15 cm, color blanco, sentado con mortero de
cemento y arena 1:6 incluye parte proporcional de ingletes, rejuntado
con cemento blanco y limpieza. Para componer ese precio podría-
mos agrupar a los intervinientes de la siguiente forma:
• Mano de obra.
• Azulejo.
• Mortero de cemento.
• Cemento blanco.
• Útiles y herramientas.
Como mano de obra se considera la intervención de un oficial y un

peón y le asignaremos un precio/hora en conjunto. En ese precio
estarán incluidas las partes proporcionales de seguros sociales,
desempleo, vacaciones, etc.
«El precio oficial de la
hora de mano de obra El precio oficial de la mano de obra se revisa anualmente en el con-
venio de la construcción de cada provincia y en último caso uno puede
se revisa anualmente
hallarse su propio precio/hora. Como precio orientativo para un oficial
en el convenio
y un peón vamos a considerar 3.500 ptas./hora.
de la construcción.»
También tenemos que tener en cuenta el rendimiento de coloca-
ción, o sea, el tiempo que tardas en colocar un metro cuadrado, que
es lo que pretendes valorar. Evidentemente este rendimiento es varia-
ble en función del sistema de colocación, del tamaño de las piezas y
32
de la habilidad personal. Como orientación para alicatar con mortero

puedes considerar normal un rendimiento entre 0,35 horas/m2 y 0,40
horas/m2 de un oficial y un peón, lo que quiere decir, entre 23 m2 y 18
m2 por cada jornada de 8 horas. Para la colocación con adhesivo pue-
des considerar un rendimiento entre 0,32 horas/m2 y 0,40 horas/m2.
Para el azulejo ya comentamos con anterioridad que incrementá-

bamos la medición en un 5% para roturas y reposiciones. Por tanto,
por cada metro cuadrado a colocar tenemos que considerar 1,05 m2
a comprar, que lo multiplicaremos por el precio que nos fije el alma-
cenista para cada material, pero puesto en obra.
Cuando se trata de colocación con mortero de cemento debes

hallar previamente la cantidad que utilizarás para colocar un m 2 de «La cantidad
azulejo que irá en función del espesor que le des a la capa de agarre; de mortero o adhesivo
por tanto, para espesores de entre 15 mm y 25 mm la cantidad de a emplear va
mortero a emplear será entre 0,015 m" y 0,025 m", luego lo multipli- en función del espesor
caremos por el precio del metro cúbico de mortero ya elaborado, que
de la capa.»
oscila según la dosificación, entre 7.500 ptas./m 3 y 9.500 ptas./m3.
Si se trata de colocación con adhesivo, el procedimiento es el

mismo aplicando el rendimiento de la cola empleada, según el espe-
sor de la capa que oscila entre 3 kg/m 2 y 6 kg/m', y multiplicándolo
posteriormente por el precio del kilo puesto en obra.
Para el material de rejuntado el proceso se repite y consiste en

multiplicar el rendimiento por metro cuadrado, por el precio. En el
caso de que el material empleado sea cemento blanco, puedes con-
siderar un rendimiento de 1 kg/m 2 , y si se trata de un mortero cola,
puedes considerar 0,5 kg/m2 ; todo ello para juntas de hasta 3 mm.
Finalmente, los útiles y herramientas se engloban en un concep- «El coste

to que llamamos medios auxiliares y que para valorarlo aplicamos
un porcentaje que oscila entre el 1% y el 3% sobre la suma de las
correspondiente por
anteriores componentes. útiles y herramientas
se engloba a un
Con este proceso obtenemos un precio básico por metro cuadra- concepto denominado
do de azulejo colocado que luego aplicaremos sobre el total de los medios auxiliares.»
metros cuadrados ejecutados. Por ejemplo, el precio del metro cua-
drado de azulejo que describimos anteriormente podría ser:
0,35 horas de oficial y peón a 3.500 ptas./hora = 1.225 ptas./ni'

1,05 m2 de azulejo blanco 15 x 15 a 900 ptas./m2 = 945 ptas./ro'
0,02 m3 de mortero de cemento 1:6 a 8.000 ptas./m3 = 160 ptas./ro'
1 kg de cemento blanco a 60 ptas./m2 = 60 ptas./ni'
2.390 ptas./ro'
2% de medios auxiliares sobre 2.390 ptas. = 48 ptas. /m2
Total ro' colocado = 2.438 ptas./ni'
33
Este precio lo multiplicaremos, ahora, por los metros cuadrados a colocar,

y nos daría el presupuesto de ejecucion del trabajo. Finalmente, a la cantidad
resultante se le puede incrementar, en el caso de las empresas, un porcenta-
je en concepto de gastos generales y beneficio industrial que varía entre el
3% y el 19%, y por último añadimos el porcentaje de IVA. correspondiente.
Siguiendo con el ejemplo anterior, una vez obtenido el precio/m2, si
tuviéramos que dar el presupuesto para colocar 100 m2 resultaría:
2.438 ptas./m 2 x 100 rn 2 = 243.800 ptas.

6% Beneficio industrial sobre 243.800 = 14.628 ptas.
Total = 258.428 ptas.

16% IVA sobre 258.428 ptas. = 41.348 ptas.
Total presupuesto final = 299.776 ptas.
«En la práctica En la práctica habitual se utiliza con frecuencia la contratación sólo

habitual se utiliza de mano de obra por metro cuadrado colocado, en la que pueden
la contratación de darse varios supuestos y, por tanto, el precio es variable. En cualquier
caso, se reduce a aplicar el precio que se pacte entre las partes con-
mano de obra por m2.»
tratantes y no es necesario entonces componer un presupuesto.
Ejercicio 3
Elabora un presupuesto para colocar 500 m2 de azulejo de 20 x 20
cm, color blanco, sentado con mortero de cemento 1:6 y rejuntado
con cemento cola con parte proporcional de esquineros y limpieza.
Investiga los precios unitarios que te hagan falta.
RECUERIL.
• Para encargar la cantidad de azulejo necesaria, debes aumentar la
medición en un 5% por roturas y reposiciones.
Y La forma habitual de medir en obra es a cinta corrida, pero para

que ese criterio sea válido debe pactarse así previamente.
3 La forma de medir que indican las Normas Tecnológicas y los Plie-

gos de Condiciones, es por material colocado, por consiguiente, se
descuentan los huecos.
• La unidad de medición de los alicatados es el metro cuadrado.
• En la composición del precio de un metro cuadrado de alicatado

interviene la mano de obra, el azulejo, el material de agarre, el
material de rejunteo y los medios auxiliares.
Y En la elaboración de un presupuesto interviene el precio por metro

cuadrado, la cantidad de metro cuadrado a colocar, el porcentaje
de beneficio industrial y el porcentaje de IVA.
34
4. CONDICIONES DE SEGURIDAD E
HIGIENE EN TRABAJOS DE ALICATADO
Para la colocación de alicatados se debe disponer de un equipo «Se debe disponer de
de protección personal adecuado: un equipo de protección
personal adecuado.»
• Debes protegerte los ojos con gafas de protección siempre que
realices operaciones de corte del material.
• También debes utilizar mascarilla antipolvo cuando realices opera-

ciones de corte seco.
• Debes utilizar guantes de goma para proteger las manos en todo

el proceso de colocación.
• En general, estarás provisto de casco de protección en la cabeza

y botas con puntera reforzada durante toda la obra.
Por otro lado, para la utilización de la maquinaria y medios auxi-

liares:
• Debes comprobar que las cortadoras de disco tengan la corres-

pondiente carcasa de protección.
• Comprueba también que toda la maquinaria eléctrica esté provis-

ta de toma de tierra.
• Para andamiajes sobre borriquetas, recuerda que la plataforma de

trabajo debe tener al menos 60 cm.
Finalmente:
• Los locales de trabajo estarán bien ventilados e iluminados ade-

cuadamente.
35

1.- :,Con qué sistema de colocación es preciso poner los azulejos en

remojo previamente?
2.- ¿Para qué sirve el corte de sierra en la parte inferior de los pre-
marcos de madera?
3.- ¿Con qué se rematan las esquinas salientes en los alicatados?
4.- Para colocar alicatados con mortero, el material de agarre se apli-

ca sobre:
O La pared.
O El reverso de la pieza.
O La pared y el reverso de la pieza.
TI Cualquiera de las anteriores.
6.- En la colocación de alicatados es preciso dejar:
O Juntas de colocación.
a Juntas de partición.
O Juntas perimetrales.
O Todas las anteriores.
a Ninguna de las anteriores.
6.- Cuánto tiempo debes esperar para efectuar el rejunteo en un

alicatado?
36
7.- Para colocar alicatados con adhesivos, ¿se puede mojar el azulejo?
8.- Para la colocación con adhesivo sobre soporte de yeso, las irre-
gularidades no deben superar:
O 3 cm.
10 mm.
O 5 mm.
O 3 mm.
Cuando tengas que alicatar sobre otros azulejos existentes com-

prueba y sobre todo
Asegúrate también de
que estén
10.- ¿Se puede alicatar sobre cualquier tipo de pinturas?
11.- ,Qué debes hacer si te indican que tienes que alicatar un baño
realizado con tabiques de cartón-yeso con la capa superficial de
color blanco?
12.- bek partir de qué longitud debes colocar juntas de partición en un

alicatado?
O 30 cm.
O 3 m.
O 6 m.
• 9 m.
37
13.- Cuándo debes emplear un material de rejunteo con propiedades

impermeables?
14.- ¿Qué precauciones debes tomar en caso de tener que limpiar un

alicatado con vinagre?
15.- El criterio oficial de medición consiste en:
O Medir el alicatado realmente ejecutado.

O Medir a cinta corrida.
O No medir y fiarte de lo que te diga el propietario.
CI Medir a ojo.
16.- ¿Qué componentes debes sumar para averiguar el precio del

metro cuadrado de alicatado?
38

A DISTANCIA
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano
FUNIDACION LABORAL DE LA CONSTRUCCION C

IDa. PRINCIPADO DIE ASTURIAS f
Autores:

Fotografía:




NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 6
REVESTIMIENTO
DE PARAMENTOS.
CHAPADOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1. CONCEPTO Y APLICACIONES DE CHAPADOS 7
1.1. MATERIALES EMPLEADOS EN TRABAJOS DE CHAPADOS 7

1.2. ACABADOS 11
1.3. TIPOS DE APLICACIONES 12
2. COLOCACIÓN DE CHAPADOS 13
2.1. DESPIECE Y CORRECCIÓN DE LA SUPERFICIE A REVESTIR 13

2.2. FIJACIÓN Y ANCLAJES DEL CHAPADO 15
3. CRITERIO DE MEDICIÓN 19
4. MANTENIMIENTO 19
4
Unidad 6: Revestimiento de paramentos. Chapados
PLIEGO DE
CONDICIONES DE
sometido a NORMATIVA 1----- LA DIRECCIÓN
GENERAL DE
ARQUITECTURA
( CHAPADO NTE
es un
REVESTIMIENTO
I
a base de
r
GRANITO PIEDRA NATURAL se coloca
MÁRMOL CORRECCIÓN
COMO Y DESPIECE
ARENISCA PREVIO
CALIZA
1
h >I 4m
y/o piezas grandes
h <4m
1 I
OCULTO ANCLAJES MORTERO

+ +
VISTO MORTERO SEPARADORES
+
VARILLA SEPARADORES
5
La piedra constituye uno de los materiales más antiguos y habi-

tualmente utilizados en el campo de la construcción.
En la presente unidad de trabajo hacemos referencia a las labo-

res de chapado, que consisten en el revestimiento de paramentos
con placas de piedra natural. Te ofrecemos una visión general del
conocimiento e identificación de los materiales empleados en chapa-
dos, con el propósito de que puedas diferenciar los distintos tipos
de chapados. Al mismo tiempo, hacemos una descripción rigurosa de
los elementos complementarios de los chapados.
Con todo ello pretendemos que te familiarices con esta técnica de

construcción y conozcas todos sus aspectos, desde los materiales
que se han de emplear, hasta la normativa que la contempla.
• Analizar el concepto de chapado y sus utilidades.
• Identificar los distintos materiales utilizados en trabajos de chapado.
• Comprender las actividades previas a la fase de colocación del

chapado.
• Distinguir las diferentes técnicas de anclaje de chapados.
• Identificar visualmente anclajes ocultos, vistos y de varilla.
• Conocer la normativa aplicable a chapados.
6
1. CONCEPTO Y APLICACIONES
DE CHAPADOS
«El chapado
Definimos el chapado como la operación de revestimiento de una es una operación
superficie por medio de piezas o chapas de piedra. de revestimiento.»
Para llevar a cabo tal operación, es imprescindible el trabajo de un
oficial especializado en colocar estas piezas, las cuales, por sus carac-
terísticas específicas y cuidados que requieren en su manipulación, no
entran en el campo del trabajo de albañilería.
Es, por tanto, necesario, antes de describir la colocación de cha-

pados, que conozcas las características de los materiales empleados
en dicha operación.
1.1. MATERIALES EMPLEADOS EN TRABAJOS DE CHAPADOS
Los diferentes tipos de piedra empleados en chapados tienen unas

características comunes como son la resistencia a la compresión y a la
tracción, la compacidad, la inalterabilidad ante el fuego y la dureza.
Generalmente, en trabajos de chapado se han de utilizar piedras

de la región o de regiones de climas similares. A continuación te pre-
sentamos una relación y clasificación.
ARENISCAS
«Las areniscas
presentan un aspecto
Las areniscas están hechas de partículas de cuarzo o sedimentos rugoso y son
arenosos que, unidas a un aglomerante, han sufrido un proceso de ásperas al tacto.»
cimentación.
Podemos reconocerlas por

su color y tonalidad, gama de
grises, amarillos, rosados,
rojos y pardos. Son de aspecto
rugoso y ásperas al tacto.
Fig. 1. Identificación de una arenisca.

Observa su aspecto rugoso.
7
CALIZAS
«Las piedras calizas Las calizas son rocas compuestas básicamente de carbonato
son un material de cal.
muy abundante
Es un material muy utilizado en chapados por su abundancia en la
en la naturaleza.»
naturaleza. Su estructura es compacta y el tamaño de su grano variable.
Su resistencia mínima a la compresión no debería ser inferior a

400 kg/ cnn 2 y su peso específico menor de 2.000 kg/ m3.
Fig. 2. Detalle de una caliza.

Observa el grosor del grano.
MÁRMOL
«El mármol
se caracteriza El mármol es el material más antiguo empleado en revestimientos.
por ser compacto Los mármoles son calizas metamórficas, por lo que tienen una mayor
dureza y resistencia que los hacen ser muy apreciados en trabajos de
y poco poroso.»
chapado.
Los mármoles son compactos y poco po-

rosos; adquieren una vez pulidos gran brillo.
Por su aspecto se clasifican en:
• Mármol simple o sencillo.
Fig. 3. Detalle de mármol simple o sencillo.
8
• Mármol en brechas.
Fig. 4. Detalle de mármol en brechas.
• Mármol policromado o manchado.
Fig. 5. Detalle de mármol policromado o manchado.
• Mármol arabescado o veteado.
Fig. 6. Detalle de mármol arabescado o veteado.
9
• Mármol fosilifero o conchifero.
Fig. 7. Detalle de mármol fosilifero o conchífero.
Las placas de mármol empleadas en chapados han de ser

homogéneas y no deben presentar masas terrosas. Su resistencia
mínima a la compresión deberá ser de 500 kg/ cm' y su peso especí-
fico no inferior a 2.500 kg/ m3
GRANITO
«El granito está El granito es un compuesto de feldespato, cuarzo y mica; al igual

formado por cuarzo, que el mármol su estructura cristalina y compacta le proporciona
feldespato y mica.» gran dureza.
Su denominación responde a su origen geográfico; así, por ejem-

plo, "granito rosa porriño" es el procedente de las canteras de la zona
«El granito es el de Porriño, en Pontevedra.
material más empleado
por su dureza.» El color depende de su composición: gama de grises, rosas, ver-
des y amarillos. El más abundante es el granito de coloración gris.
Si el mármol es el material más antiguo en su utiliza-

ción, el granito es el material más empleado debido a
que es un material totalmente aprovechable al carecer
de veteaduras y jaspeados; su estructura es tan com-
pacta que no se producen rupturas durante su manipu-
lación; su dureza (diez veces más duro que el mármol)
lo hace inalterable a los agentes atmosféricos y al paso
del tiempo; y, además, es prácticamente inagotable en
la naturaleza.
Para realizar chapados con placas de granito, este

último no debe presentar meteorizaciones, ni fisuras.
Su resistencia mínima a la compresión será de 800 kg/
Fig. 8. Detalle de la estructura del granito.
cm' y su peso específico superior a los 2.500 kg/ rn'.
10
1.2. ACABADOS
Los acabados que pueden presentar las losas de piedra varían en

función de la técnica con que se trabaja esta. Así, diferenciamos:
• Corte de sierra: resultado de extraer,

mediante la sierra, el bloque de piedra
de la cantera.
Fig. 9. Observa un acabado de corte de sierra.
• Abujardado: acabado que se obtiene

mediante el golpeo de la bujarda o
martelina.
Fig. 10. Observa un acabado abujardado.
• Granulado: es el acabado que resulta

de eliminar la rugosidad típica del ase-
rrado con arena y polvo con perdigón.
Fig. 11. Observa un acabado granulado.
11
• Pulido: es el acabado brillante que se

logra sometiendo la piedra a la acción
de un abrasivo.
Fig. 12. Observa un acabado pulido.
• Apomazado: es un tipo de pulimento

que se consigue mediante un repaso e
de la piedra con piedra pómez hume-
decida.
Fig. 13. Observa un acabado apomazado.
1.3. TIPOS DE APLICACIONES
«El chapado se realiza Las aplicaciones de chapados se hacen sobre paramentos exte-
sobre paramentos riores o interiores.
exteriores e interiores.»
Para una aplicación exterior emplearemos materiales poco poro-
sos, que sean resistentes al desgaste provocado por los agentes
atmosféricos y de resistencia a los cambios climatológicos: granito,
mármol y calizas.
Un material poroso, colocado en una zona geográfica de fuertes

heladas, puede sufrir un proceso de meteorización en un corto perío-
do de tiempo.
«Los materiales más
porosos se emplean Para una aplicación interior podemos utilizar materiales menos
en aplicaciones resistentes, más porosos, pero con acabados más vistosos: arenis-
interiores.» cas y determinados mármoles.
12
,
1 4 1 4 4 4 1 1
4
1 4
e -.-
9 I 1 ID
1 4
1 1 t 4
12 /3 i4 10
4 4 I 1
Fig. 14. Diseño del despiece de una pared
previo al revestimiento.
Para realizar un correcto despiece es necesario confeccionar un

plano de la fachada o paño a revestir a escala 1/10. Para una absolu-
ta garantía y calidad, debes ser muy riguroso en las medidas y para
ello es conveniente que detalles los huecos y distancias entre estos,
así como las secciones o planos de perfil necesarios para definir per-
fectamente el perímetro del muro a revestir. Sobre este plano proyec-
taremos el despiece del material elegido, acotando y numerando
todas las piezas.
El dimensionado de estas piezas lo realizaremos dividiendo las

medidas de la superficie a revestir, en altura y longitud, por el núme-
ro de piezas que se deseen colocar, o bien por el ancho que deba
tener cada una de ellas.
Ejemplo:
Supongamos que vamos a ejecutar un chapado en un muro de 5,75 m
de longitud y se pretende que las piezas tengan aproximadamente
40 cm de anchura.
1. Comenzaremos tanteando el número de piezas que necesitaremos:

575:40=14,37
Es decir, aproximadamente 15 piezas.
2. Para conocer el tamaño exacto de cada una de ellas, bastará dividir

la longitud total entre el número exacto de piezas:
575:15=38,33
(En la práctica se acostumbra a cortar las piezas un milímetro más
pequeñas para permitir la colocación de separadores.)
14
«El despiece es
Como vemos, el despiece es una fase previa en el proyecto de una fase previa en el
colocación de las piezas o placas; en esta fase también debemos proyecto de colocación
tener en cuenta la corrección de las irregularidades de la superficie a de las piezas.»
revestir. Generalmente, se consideran irregularidades superficiales
a las rugosidades y a los relieves.
Para restaurar la zona afectada utilizaremos el mortero, aplicado

con llana, y a continuación alisaremos antes de que fragüe. De esta
manera conseguiremos obtener una superficie de agarre perfecta-
mente plana.
2.2. FIJACIÓN Y ANCLAJES DEL CHAPADO

«Los anclajes se
Si la superficie a revestir tiene poca altura se pueden fijar las piezas utilizan en superficies
directamente con mortero. Sin embargo, si se trata de superficies de de gran altura y/o con
altura y piezas de mayor peso mármol y granito— debe asegurarse piezas de mucho peso.»
su fijación empleando, además del mortero, un anclaje adecuado.
Entendemos por anclaje la utilización de

un elemento metálico empotrable, también
conocido como grapa. El anclaje es una
pieza de alambre de hierro galvanizado,
acero inoxidable o latón, cuyas medidas
varían según el tipo de grapa utilizada.
Para su colocación es necesario empotrar

un extremo en un agujero de 7 x 7 x 7 cm
hecho en la superficie a revestir, siendo el otro
extremo el encargado de sujetar la pieza.
Las placas de piedra, que conforman el

chapado, deben quedar separadas de la
pared que revisten como mínimo 2 cm y
entre ellas quedará una junta de 1,5 mm,
que se conseguirá mediante la interposición
de un separador de placas.
Fig. 15. Dibujo donde puedes

apreciar el agujero, el anclaje
y la separación entre anclajes.
15
CHAPADO CON ANCLAJE OCULTO
Este tipo de anclaje se utiliza en el revestimiento de paramentos

exteriores y en paramentos interiores con altura superior a 4 metros.
Cada placa utilizada en dicho revestimiento tendrá un espesor

mínimo de 30 mm.
En el canto de cada pieza debe haber unos taladros que servirán

«Los taladros que de alojamiento al vástago metálico del anclaje. Llevará un mínimo de
dos cajas con taladro cilíndrico en el canto superior y otras dos en el
alojan el vástago inferior, que permita el alojamiento de los anclajes. La separación
metálico se situarán entre taladros nunca será mayor de 800 mm y la distancia al borde
en el canto será de 60 mm. Igualmente, en los cantos laterales realizaremos las
de cada piedra.» cajas y taladros necesarios para que, entre los anclajes, no exista una
distancia superior a esos 800 mm.
251 o
95=
—1
e so 4 100
Alzado Perfil
Planta
com t. mm.
Fig.16. Dibujo representativo de un anclaje oculto.
CHAPADO CON ANCLAJE VISTO
«El anclaje visto se usa Se utiliza en el revestimiento de exteriores que precisan un control
en el revestimiento permanente de la sujeción del chapado y también, con este mismo
de paramentos condicionante, en el revestimiento de paramentos interiores de más
que precisan de 4 m de altura.
un control permanente
En este tipo de chapado, al igual que el de anclaje oculto, no pue-
del chapado.»
den emplearse materiales porosos para aquellas zonas donde se pre-
vean heladas.
16
Cada placa de piedra tendrá un espesor mínimo de 30 mm. En el

canto superior llevará un mínimo de dos cajas, la separación entre cajas
nunca será superior a 800 mm, ni la distancia al borde mayor de 60 mm.
Como en el caso anterior, en los laterales se dispondrán las cajas

necesarias para que los anclajes no se distancien más de 800 mm.
Si en el anclaje oculto la sujeción se realizaba con un vástago

cilíndrico, en el anclaje visto la sujeción se hace mediante una
placa rectangular, que abraza la pieza por el exterior.
50
-dr
Alzado Perfil
4> ,
Planta
cOTAS mm.
Fig.17. Dibujo representativo de un anclaje visto.
CHAPADO CON ANCLAJE DE VARILLA
Se utiliza para revestimientos de paramentos interiores de alturas

no superiores a 4m.
Este anclaje consiste en una varilla de acero de 5 mm de diáme- «La varilla será
tro a la que se le da forma y, posteriormente, se galvaniza. Las pla- de acero galvanizado.»
cas que se utilizan tendrán un espesor mínimo de 20 mm.
Llevará al menos cuatro taladros cilíndricos para alojar los anclajes,

dos en el canto superior y otros dos en el inferior, separados un máxi-
mo de 400 mm y en los cantos verticales un taladro cada 800 mm.
17
40 Perfil
e
40
Planta Perspectiva
Fig. 18. Dibujo representativo

COMe, M.ITZ
de un anclaje de varilla.
SEPARADOR DE PLACAS
Es una pieza de cloruro de polivinilo, con un espesor de 1,5 mm,

que se coloca en los cantos de las placas, con objeto de separar
estas y evitar contactos entre dos piedras consecutivas.
• Ejercicio 2
Realiza el despiece de un paño de fachada de 4,5 m de longitud y
3,2 mde altura.
)0.- Ejercicio 3
Confecciona una ficha con las ventajas e inconvenientes de los
distintos tipos de anclajes.
3 El despiece es la división de la superficie en partes proporcionales.
3 La corrección es la eliminación de irregularidades de la superficie

a revestir.
3 Los anclajes aseguran la fijación de las piezas y pueden ser vistos,

ocultos o de varilla.
18
3. CRITERIO DE MEDICIÓN
La unidad de medición será el rn 2 y la forma de medición abarcará
la superficie realmente ejecutada, descontando huecos mayores de
0,25 m2 para los tres tipos de anclaje de chapados.
Así, por ejemplo, un paño chapado de 4 m de longitud y 4 m de

alto en el que hay dos huecos, uno de ellos de 1 mx1 my el otro
de 0,4 m x 0,4 m, se considerarían 15 m 2 de chapado y no 14,84 m2,
como realmente hay revestidos de piedra.
> Ejercicio 4
IC)cié superficie tendrá un chapado de un paramento que tiene
6,5 m de longitud, 3 m de altura, un hueco de 1,2 m x 1,2 m y dos hue-
cos más de 0,20 m x 0,20 m?
4. MANTENIMIENTO
• Has de procurar que ninguno de los elementos accesorios, por
ejemplo, jardineras, viertan agua sobre el chapado.
• Debes realizar inspecciones visuales de la fachada de forma perió-

dica cada cinco años como mínimo— y se procederá a las repa-
raciones necesarias.
• Cualquier elemento que sea necesario instalar sobre el chapado,

por ejemplo, un letrero o un elemento ornamental, se recibirá
directamente sobre la fábrica.
RECUERDA
•7 Los elementos accesorios no deben verter agua sobre el chapado.
n( Debemos realizar inspecciones cada cinco años.
3 Los elementos que queramos instalar se alojarán sobre los ele-

mentos resistentes, no sobre el chapado.
19
La normativa que regula y supervisa los trabajos de chapado es la
siguiente:
• Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE): estas Normas en

sus apartados recogen las prescripciones, que se han de tener
en cuenta a la hora de realizar trabajos de chapado.
• Pliego de Condiciones de la Dirección General de Arquitectura:

este documento es la base para la redacción de los Pliegos de
Condiciones que, generalmente, forman parte de los proyectos
técnicos de obra. En ellos se fijan las condiciones de no acepta-
ción, por parte de la Dirección Facultativa, de los materiales ela-
borados o aplicados en obra.
> Ejercicio 5
Visita la biblioteca o librería especializada en temas de construc-
ción y localiza las NTE: Revestimientos y analiza el apartado RPC.
RECUERDA
Y Las normativas establecen unos límites mínimos para la realiza-
ción de las labores de chapado.
,7 En este ámbito debemos tener en cuenta la NTE en su apartado

RPC y el pliego de condiciones de la Dirección General de Arqui-
tectura.
20

1.- ¿Qué concepto es más amplio?
O Chapado.
O Anclaje.
O Revestimiento.
2.- De los materiales empleados en chapados, cita el de mayor y el de

menor dureza.
3.- Los tipos de piedra más utilizados en chapados son:
4.- ¿Qué características físicas debe presentar el mármol utilizado en

chapados?
5.- ¿Qué tipo de anclaje no utilizaremos en paramentos exteriores?
6.- ¿Consideras correcto utilizar materiales porosos en un aplicación

exterior? ,Por qué?
21
7.- Señala las condiciones que nos obligan a utilizar anclajes:
O Porosidad de los materiales.

O Peso de las placas.
O Altura del paramento.
8.- El espesor mínimo de las placas para un chapado con anclaje

visto es de:
O 50 mm.
O 30 mm.
O 45 mm.
9.- iA qué tipo de anclaje corresponde la pieza con vástago cilíndrico?
10.- ,Qué apartado de la NTE se refiere a revestimientos mediante

chapados?
22

A DISTANCIA
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano -
A l'UNID/X:10N LABORAL DIE LA CONSTRUCCION C

.............
DEL PRINCIPAIDO DIE ASTURIAS
Autores:

Fotografía:




NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 7
EJECUCIÓN
DE LOS TRABAJOS
DE CHAPADO
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE A REVESTIR 7
1.1. CORRECCIÓN DE LA SUPERFICIE 7

1.2. DESPIECE DEL PARAMENTO 7
2. COLOCACIÓN DE CHAPADO 8
2.1. COLOCACIÓN DE CHAPADOS CON MORTERO 8

2.2. COLOCACIÓN DE CHAPADOS CON ANCLAJE 9
2.3. JUNTAS 18
3.CONTROL DE EJECUCIÓN 20
4. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE CHAPADOS 22

5.CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN TRABAJOS DE CHAPADO 23
4
Unidad 7: Ejecución de los trabajos de chapado
EJECUCIÓN
DE CHAPADOS
DE PIEDRA
sujeto a
fase previa
NORMATIVA
tipos
CORRECCIÓN DESPIECE
NTE
fijación de
RC - 93
PLIEGO DE
PIEZAS POCO PIEZAS
CONDICIONES
PESADAS PESADAS DE LA D.G.A.
con con
MORTERO ANCLAJES
tipos
SI h > 4m SI h < 4m
puede ser
VARILLA
con
OCULTO VISTO
con con TALADROS I

CILÍNDRICOS
CAJAS CAJAS
CON TALADRO
CILÍNDRICO
5
A lo largo de la presente unidad de trabajo trataremos con deta-

lle todos aquellos pasos necesarios para llevar a cabo la ejecución
de trabajos de chapado, desde la fase previa —preparación del
paramento—, hasta la misma colocación de chapado —con mortero
y/o anclajes.
Es importante, por tanto, que, antes de comenzar la presente uni-

dad, repases aquellos conceptos teóricos y previos que expusimos
en la unidad de trabajo anterior. De esta manera te resultará más fácil
superar con éxito esta unidad referida a ejecución y condiciones de
seguridad en trabajos de chapados.
Debes tener en cuenta que, por su complejidad, haremos más

hincapié en las tareas que corresponden a la colocación de chapa-
dos con anclajes, ya sean vistos, ocultos o de varilla. Además, como
en anteriores unidades de trabajo, haremos referencia a la normati-
va y condiciones de seguridad, que atañen directamente a los tra-
bajos de chapados.
• Realizar el despiece y corrección del paramento.
• Ejecutar un chapado con anclaje oculto, uno con anclaje visto y

otro con anclaje de varilla.
• Aplicar las condiciones de seguridad e higiene en trabajos de cha-

pado.
• Ejecutar un chapado recibido con mortero de cemento.
• Realizar los distintos tipos de juntas de unión.
• Llevar a cabo un control de calidad de la ejecución de un chapado.
6
1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
A REVESTIR
Las fases de ejecución de un chapado son sensiblemente iguales
para todos los tipos de piedra.
«Antes de ejecutar
Inicialmente, debemos considerar una fase previa e indispensable
un chapado, debemos
que consiste en la corrección del paramento a revestir y el despiece
del paramento. preparar la pared.»
1.1. CORRECCIÓN DE LA SUPERFICIE
Consiste en la corrección de las irregularidades superficiales,

entendiendo por tales aquellas rugosidades y pequeños relieves que
superan los 1,5 mm de altura.
Si las irregularidades están localiza-

das sobre una zona pequeña del para-
mento, bastará con restaurar la zona
con ayuda del mortero alisado con llana
o paleta antes de que fragüe, pero si la
restauración tiene que hacerse sobre
todo el soporte, debemos nivelar toda
la pared con mortero.
1.2. DESPIECE DEL PARAMENTO
La finalidad del despiece es adaptar

el tamaño de las placas a la superficie a
revestir, lo que nos permite obtener el
número y dimensiones de las piezas
que vamos a emplear.
Consiste en dividir la superficie de

trabajo en un determinado número
de partes proporcionales, que se
adapten a las medidas y característi-
cas de la obra a realizar.
Fig. 1. Observa el despiece de un paño de pared.
7
Para realizar esta labor con absoluta garantía y calidad debes ser
muy riguroso en las medidas, y para ello, es conveniente detallar las
referidas a huecos y entre huecos que puedan dar lugar a desigual-
dades, que impidan el perfecto encaje de las piezas del chapado.
«El despiece La labor de despiece se realiza sobre el plano del paramento. El

se refleja en planos plano se realizará en alzado y escala de 1:10. Si la superficie a reves-
a escala 1/10.» tir presenta salientes y entrantes, entonces al plano frontal acom-
pañará otro de perfil que refleje las profundidades.
La oficina técnica de la empresa suministradora del material es

quien, normalmente, se ocupará de llevar a cabo este trabajo de des-
piece sobre el plano y, por tanto, conocerá así las medidas exactas
de las piezas. Este plano además servirá como guía para la posterior
colocación de las piezas.
> Ejercicio 1
Enumera los defectos que precisan ser corregidos para conseguir
una buena superficie de agarre.
RECUERO -
Y Antes de colocar el chapado sobre el paramento, es necesario
preparar este de forma adecuada. Para ello, corregiremos las irre-
gularidades de la superficie y estudiaremos el despiece sobre el
plano de alzado.
2. COLOCACIÓN DE CHAPADO
En la colocación de chapados con piezas de piedra debemos con-
siderar, en función del tamaño del material, dos casos: cuando traba-
«El chapado con jamos con grandes placas de mármol, granito o caliza utilizaremos la
mortero se realiza técnica del anclaje, sin embargo, cuando en el chapado utilizamos
con piezas de poco peso.» piezas pequeñas será suficiente con la utilización del mortero.
2.1. COLOCACIÓN DE CHAPADOS CON MORTERO
En este caso, las piezas empleadas en el chapado tienen una fun-

ción estética o decorativa (imitación de mampostería y sillería). Es el
caso, por ejemplo, de los zócalos.
8
Fig. 2. Zócalo de piezas de piedra.
Para llevar a cabo con garantía un chapado con mortero, debemos «Humedecer
conseguir una superficie de agarre perfectamente plana, teniendo siem- la superficie facilita
pre en cuenta que el hecho de humedecer la superficie facilita el aga-
rre. Por esta razón, es conveniente realizar el chapado a medida que se
el agarre de las piezas.»
va construyendo el paramento y, por lo tanto, este está húmedo.
Se recibe directamente a la fábrica con mortero de cemento,

dejando entre las piezas huecos o juntas, que generalmente se relle-
nan con mortero.
Fig. 3. Imitación de mampostería con hiladas Fig. 4. Imitación de sillería.

irregulares, colocadas con mortero.
2.2. COLOCACIÓN DE CHAPADOS CON ANCLAJE
Si la superficie a revestir es de gran altura y utilizamos piezas o «Utilizaremos anclajes

placas muy pesadas, será necesario el anclaje de las placas a la obra
de fábrica. Como recordarás, el anclaje o grapa es una pieza metáli-
cuando las placas
ca de alambre de hierro galvanizado, acero inoxidable o latón, cuyas sean de gran peso.»
medidas varían según el tipo de grapa utilizada.
9
EJECUCIÓN DE CHAPADOS CON ANCLAJE OCULTO
El chapado con anclaje oculto se utiliza en revestimientos de para-

mentos exteriores y en aquellos interiores donde la pared supere los
4 m de altura, y siempre que las piezas pétreas utilizadas sean de
gran peso.
«Antes de la ejecución Para llevar a cabo la colocación de las placas de piedra, median-
de un chapado te grapas o anclajes ocultos con precisión, seguridad y destreza, que
debemos preparar nos garanticen un trabajo de calidad, debemos preparar en primer
las placas.» lugar las piezas de piedra:
• Comprobar que la placa tenga un espesor superior a 3 cm.
«Realizaremos • Realizar un mínimo de dos o más cajas con taladro cilíndrico,

tanto en el canto superior como en el inferior. Entre estas cajas debe
las cajas necesarias
haber una distancia igual o inferior a los 80 cm; por tanto, el núme-
para asegurar ro de cajas dependerá de la longitud del canto de la pieza. A su vez,
la estabilidad cada una de las cajas debe estar a una distancia de 6 cm del borde
de la pieza.» o esquina de la pieza para asegurar la estabilidad de la pieza.
Fig. 5. En esta pieza puedes apreciar la disposición

de las cajas superiores, inferiores y laterales. COTA9 447 Me.
10
• Realizar, como mínimo una, o más cajas con taladro cilíndrico en

los cantos laterales. El número de cajas depende de la longitud
del canto lateral. En el caso de que coloquemos más de una
caja, debemos respetar siempre una distancia máxima de 80 cm
entre ellas (fig. 7a).
• Una vez realizadas las cajas, dispondremos los anclajes o grapas

necesarios. El número de anclajes debe ser el mismo que las «Deben coincidir
cajas que hemos dispuesto para la pieza, de manera que a cada el número de anclajes
caja le corresponde un anclaje. Se colocará una chapa de reparto y el número de cajas.»
(la parte del anclaje que se introduce en el agujero del paramen-
to) de dimensiones no inferiores a 60 mm de longitud, 20 mm de
ancho y 2,5 mm de espesor.
• El siguiente paso será realizar sobre el paramento el agujero o hue-

co que alojará el anclaje. Las dimensiones del hueco deben apro-
ximarse a los 7 x 7 x 7 cm (figs. 6 y 7b).
Fig. 6. Observa el agujero o hueco realizado en el paramento,

alojando el anclaje que está sujeto a la pieza.
• Una vez realizados estos trabajos, procedemos a la realización de

las hiladas. Para ello, debemos tener en cuenta una separación
de 2 cm entre la fábrica (es decir el paramento) y la placa de pie-
dra, así como una separación de 1,5 mm entre las placas, que
conseguiremos con ayuda de un separador de placas. Este sepa-
rador consiste en una pieza rectangular de polivinilo.
11
• Una vez colocadas las hiladas debemos rellenar y compactar a

la vez, la separación (entre el paramento y la pieza) y el hueco
realizado en la pared (fig. 7c). Para ello, humedeceremos previa-
mente la superficie del hueco, después aplicaremos el relleno, que
debe ser de mortero de cemento y arena de río, dosificación 1:3,
«Cada hilada en tongadas o capas de 25 cm con intervalos de tiempo de dos
se coloca una vez horas para cada capa. Así se facilita el fraguado del mortero, antes
fraguada la anterior.» de colocar la siguiente hilada, evitando de esta manera los posi-
bles desplazamientos de las piezas.
a) Cajas con taladro cilíndrico en la pieza. b) Agujero en el paramento.
c) Relleno del hueco con mortero de cemento d) Rejuntado.

y compactado del mismo.
Fig. 7. Proceso de ejecución de un chapado con anclaje oculto.
• Una vez hecho el relleno de la separación y el hueco, debemos

hacer el rejuntado o relleno del espacio entre placas, donde antes
habíamos colocado la pieza de polivinilo. Para ello empleamos
una lechada de cemento (fig. 7d).
12
• Una vez realizadas las cajas, dispondremos los anclajes o grapas

necesarios. El número de anclajes debe ser el mismo que las
cajas que hemos dispuesto para la pieza, de manera que a cada
caja le corresponda un anclaje. Como en el caso anterior, la
chapa de reparto debe tener unas dimensiones no inferiores a
60 x 20 x 2,5 mm.
«Después de hacer
las cajas en la placa • El siguiente paso será realizar sobre el paramento el agujero o hueco
haremos los huecos que alojará el anclaje visto. Las dimensiones del hueco deben
en la pared.» aproximarse a los 7 x 7 x 7 cm.
a) Cajas en la pieza. b) Agujero en el paramento.
Fig. 10. Observa cómo van alojados los anclajes vistos.

las hiladas (fig. 11c). Para ello, debemos dejar una separación
de 2 cm entre el paramento y la pieza de piedra. Entre las placas
dejaremos una separación de 1,5 mm, mediante la utilización de
separadores de placas.
• Tras la colocación de las hiladas rellenaremos y compactaremos

al mismo tiempo la separación (entre el paramento y la pieza) y el
«El relleno hueco (realizado en la pared) (fig.11 d). Para ello, humedeceremos
y el compactado previamente la superficie del hueco; después aplicaremos el relleno,
se realiza a la vez.» que será de mortero de cemento y arena de río de dosificación 1:3,
en capas de 25 cm con intervalos de tiempo de dos horas para cada
capa. Como expusimos en el anclaje oculto, cada hilada se colocará
cuando haya fraguado la anterior.
• Una vez realizado el relleno de la separación y el hueco, debemos

hacer el rejuntado o relleno del espacio entre placas, donde antes
habíamos colocado el separador de placas. Para ello, empleamos
una lechada de cemento.
14
a) Ejecución de caja en la pieza. b) Realización de huecos en el paramento.
c) Colocación de placas. d) Relleno y compactado del trasdós de la

pieza con mortero.
Fig. 11. Proceso de ejecución de un chapado con anclaje visto.
Fig. 12. Pared acabada; aquí puedes apreciar los anclajes vistos.
15
EJECUCIÓN DE CHAPADOS CON ANCLAJE DE VARILLA
«El anclaje de varilla El chapado con anclaje de varilla, como recordarás, se utiliza en
no se utiliza en alturas revestimientos de paramentos interiores, cuando la altura no supera
superiores a 4 In.» los 4 metros. Para llevar a cabo la colocación de las placas de piedra,
mediante grapas o anclajes de varilla, debemos tener en cuenta los
pasos siguientes:
Comprobar que la placa tenga un espesor superior a 2 cm.
«Las placas de piedra • Realizar, como mínimo, cuatro taladros cilíndricos, dos en el can-
tendrán un espesor to superior y otros dos en el inferior, donde irán alojados los ancla-
mínimo de 2 cm.» jes. Entre estos taladros existirá una distancia igual o inferior a los
40 cm, y en los cantos verticales dispondremos un taladro cada 80 cm,
para asegurar la estabilidad del conjunto.
lo le
15
5'
eo
Fig. 13. En esta pieza puedes
COTAS 614 frtM. apreciar los taladros realizados.
16
• Una vez realizadas las cajas, dispondremos igual número de ancla-

jes o grapas, de manera que a cada taladro realizado le corres-
ponde un anclaje.
• El siguiente paso será realizar sobre el paramento el agujero o hueco

que alojará el anclaje. Las dimensiones del hueco deben aproxi-
marse a los 6 x 6 x 6 cm.
• Es importante tener en cuenta que, en los chapados con anclaje

de varilla, en un mismo hueco se recibirán dos anclajes, de forma «En un mismo hueco
que uno de ellos sujeta la pieza superior, mientras que la otra suje- pueden colocarse
ta a la inferior, aunque también es posible colocar grapas dobles, dos piezas de anclaje
de forma que puedan sujetar dos placas a la vez. Este tipo de gra- de varilla.»
pas permite ahorrar piezas de sujeción.
Placa de
piedra
Fig. 14. Agujero realizado en el paramento. Observa cómo

son dos anclajes los que sujetan las piezas.

las hiladas. «La placa de piedra
debe quedar como
• Además, tendremos que respetar una separación de 2 cm entre la
mínimo separada
pared y la placa de piedra, así como una separación de 1,5 mm
2 cm de la pared
entre las placas, que conseguiremos con ayuda de un separador
de placas. que vas a revestir.»
• Una vez colocadas las hiladas debemos rellenar el espacio hueco

existente, utilizando escayola amasada con agua, en la proporción
de 80 litros de agua por cada 100 kilos de escayola.
17
I ' • Ellechada
rejuntado o relleno del espacio entre placas lo realizaremos con
de cemento.
22
Ce 64o0 60
z 800
Ceee ^'»r".
Fig. 15. Observa cómo va alojado el anclaje de varilla.
2.3. JUNTAS
En los aplacados de grandes superficies las piezas suelen dispo-

«Las juntas entre placas nerse con juntas a tope. Sin embargo, no siempre ocurre de esta
pueden tener forma; así, en las imágenes siguientes puedes observar distintas posi-
diferentes formas.» bilidades que permite la colocación del material, en cuanto a las jun-
tas de unión.
18
Fig. 16. Corte de sección de junta a tope. Fig. 17. Corte de sección de junta biselada.
Fig. 18. Corte de sección de junta vista trapezoidal. Fig. 19. Corte de sección de junta de cuadradillo.
Fig. 20. Corte de sección de junta saliente.
Incluso la disposición de juntas a tope permite la realización de

escotaduras o juntas en zig-zag, que posibilitan una mejor sujeción «Las escotaduras
de las placas, y, además, aseguran la impermeabilidad de la superfi- mejoran la sujeción
cie, impidiendo que aparezcan humedades por las juntas. En caso de y aseguran
utilizar estas escotaduras en chapados con anclaje, debemos tener la impermeabilidad.»
presente que los anclajes deben acomodarse a la forma de este tipo
de juntas.
Fig. 21. Tipos de escotaduras.
Cuando el aplacado se realiza en dos superficies que forman

ángulo o esquina, como ocurre en una jamba, por ejemplo, es nece-
sario que las piezas se adapten a esa forma, lo que conseguiremos
formando juntas a escuadra mediante alguna de las soluciones, o sus
variantes, que presentamos en los siguientes dibujos:
19
Fig. 22. Observa los cuatro tipos más importantes de juntas esquinadas.
Ejercicio 2
Dada una pieza rectangular de dimensiones: 180 x 80 cm, con 3 cm
de espesor, calcula el número de anclajes ocultos necesarios para rea-
lizar el chapado.
Ejercicio 3
Dada esa misma pieza, ¿cuántos taladros cilíndricos serán nece-
sarios utilizando anclajes de varilla?
m:RDA
3 Es preciso disponer de una superficie de agarre lisa para realizar
chapados.
3 En función del peso de la pieza, utilizaremos chapado con morte-

ro o chapado con anclaje.
3 Los tipos de anclaje que podemos ejecutar son: oculto, visto y

varilla; utilizaremos uno u otro según las características de la obra.
3 En función de la colocación de las piezas, emplearemos distintos

tipos de juntas.
3. CONTROL DE EJECUCIÓN
Los controles que deben llevarse a cabo se refieren a los siguien-
tes conceptos:
«Es necesario
realizar controles Dimensiones y placas a escuadra:
que aseguren
una buena ejecución Para los tres tipos de chapado con anclaje se realizará un control
del chapado.» cada 20 placas y la condición de no aceptación será la existencia de
variaciones superiores a +3%0 de las dimensiones óptimas.
20
Disposición de anclajes:
Para los anclajes oculto y de varilla debe realizarse un con-
trol cada 10 m2 , mientras que para el anclaje visto se inspec-
cionará visualmente el chapado, siendo, para todos ellos, la
condición de no aceptación, que la disposición de los ancla-
jes sea distinta a la especificada.
Desplome del chapado:
Tanto para anclaje oculto, como visto o de varilla, se contro-
lará cada 10 m2 . La condición de no aceptación será un desplo-
me superior a 1/1.000 de la altura del paño hacia el interior y
cualquier desplome que se produzca hacia el exterior.
Planeidad del chapado en todas las direcciones:
Utilizaremos una regla de 2 m y controles cada 10 rn 2 . La
condición de no aceptación será las variaciones superiores a
1 mm entre juntas más salientes para anclajes de varilla y su-
periores a los 2 mm para los anclajes oculto y visto.
Diámetro del taladro y de anclaje:
Este tipo de control sólo se realiza en trabajos de chapado
en los que hemos utilizado un anclaje de varilla. Se establecerá
un control cada 10 nri 2 y será condición de no aceptación
automática la variación superior a lmm. Fig. 23. Vista general de una obra
de chapado.
> Ejercicio 4
Enumera los diferentes controles que deben llevarse a cabo a la
hora de recibir el material en la obra.
Y Los controles de ejecución de chapados deben llevarse a cabo

sobre: dimensiones y placas a escuadra, disposición de anclajes,
desplome del chapado, planeidad del chapado en todas las direc-
ciones y diámetro del taladro y del anclaje.
21
•-
4. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE CHAPADOS

Como ya sabes, un buen profesional, además de colocar, debe
conocer los criterios de medición y la forma de componer un precio
para poder obtener un presupuesto del trabajo a realizar.
Los criterios de medición en los trabajos de chapados se estable-

cen en función de la superficie realmente ejecutada, definida por las
dimensiones de los paños, incluyendo las mochetas y descontando
los huecos mayores de 0,25 m2.
La unidad de medición utilizada será el metro cuadrado (m 2), sien-

do este criterio aplicable para los tres tipos de anclaje.
Si queremos valorar un trabajo de chapado, hallaremos primero

el precio de la unidad de medición, es decir, el metro cuadrado, y lo
multiplicaremos luego por la medición total en cada caso.
Con el fin de hallar el precio por metro cuadrado, se sumarán los

costes por unidad de medición de cada uno de los componentes
necesarios para ejecutar el trabajo completo. Es imprescindible así,
definir de forma detallada el trabajo a presupuestar, como veremos en
el ejemplo siguiente:
1 rri 2 chapado de granito nacional pulido de 2 cm de espesor, reci-

bido con mortero de cemento CEM II/A-P 32,5 R y arena de río 1/4 (M-8),
fijado con anclaje oculto, incluso ejecución de las cajas en el muro,
rejuntado con lechada de cemento blanco BL-V 22,5 y limpieza de la
superficie de trabajo:
0,850 horas de oficial cantero a 2.001 ptas./hora 1.700,85 ptas./m2

0,850 horas de ayudante cantero a 1.897 ptas./hora 1.612,45 ptas./ni'
0,150 horas de peón ordinario a 1.733 ptas./hora 259,95 ptas./m2
1.50 m2 granito nac. 2 cm pulido a 8.000 ptas./m 2 8.400,00 ptas./m2
0,025 m3 mortero cm. 1/4 M-8 a 9.009 ptas./m 3 225,22 ptas./m2
0,001 m3 lechada de cem. blanco BL-V22,5 a 12.896 ptas./m 3 12,89 ptas./m2
/ ud material auxiliar (anclajes, etc.) a 470 ptas./ud 470,00 ptas./m2
Suma = 12.681,36 ptas./m2
2% de medios auxiliares sobre 12.681,36 ptas. 253,62 ptas./m2
Total m 2 colocado = 12.934,98 ptas./m2
22
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD E
HIGIENE EN TRABAJOS DE CHAPADO
«La prevención
de riesgos laborales
Los trabajos de chapados están sujetos a unas condiciones gene-
rales de seguridad e higiene recogidas en la Ordenanza General de es necesaria en toda
Seguridad e Higiene en el trabajo, con disposiciones concretas en obra de chapados.»
trabajos de chapados que exponemos a continuación:
• Al comenzar la jornada debe revisarse todo el andamiaje y los me-

dios auxiliares utilizados, comprobando la estabilidad y las protec-
ciones. Los andamios utilizados deben ser fijos, se acotará la zona
inferior donde se realiza el chapado y en la parte superior no se
realizará ningún trabajo simultáneamente. No se colocará ningún
elemento auxiliar en el chapado.
• El transporte de las placas se realizará en jaulas o dispositivos se-

mejantes con laterales fijos o abatibles.
• Los trabajos de colocación de chapado se suspenderán cuando la

temperatura sea inferior a 5 'C.
Fig. 24. Observa el andamiaje exigido

por las normas de seguridad.
)I> Ejercicio 5
Escribe los riesgos que conlleva no cumplir estrictamente las con-
diciones de seguridad.
RFM.IFRDA
La Ordenanza General de Seguridad e Higiene recoge todas las
* disposiciones de seguridad referidas a medios auxiliares, anda-
miaje, transporte y equipos de protección individual.
23
Los trabajos de chapados se rigen por normas recogidas en:
«El apartado en las NTE • Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE): en su apartado

que se refiere RPC (Revestimiento de paramentos con chapados), establece
a chapados es el RPC.» las prescripciones a tener en cuenta a la hora de realizar traba-
jos de chapados.

establece las condiciones de no aceptación de los materiales ela-
borados o aplicados en la obra.
• Pliego de Recepción de Cementos (RC-93): en esta norma se

indican los componentes, clases y resistencias de los cementos y
las condiciones en que debe hacerse el suministro a la obra, así
como las posibles pruebas y ensayos de comprobación que pue-
dan realizarse.
RD1
,/ Los trabajos de chapados deben ejecutarse respetando la normati-
va recogida en la NTE, el Pliego de Condiciones de la Dirección
General de Arquitectura y el Pliego de Recepción del Cemento.
24
1 ,Qué haremos para saber el número de placas y sus dimensiones?
O Corrección.
O Despiece.
11 Replanteo de anclajes.
2.- ¿Qué función tiene un chapado con mortero?
3.- ¿Cuál es la condición indispensable para comenzar un trabajo de

chapado?
4. ¿Cuántos taladros cilíndricos lleva en la cara superior un anclaje

visto?
171 Un mínimo de dos.

O Cinco o más.
171 Un mínimo de tres.
171 Ninguno.
¿Cuál es la distancia mínima que debe respetarse entre cajas?
6.- En los anclajes de varilla, ¿cuál es la distancia que debe respetar-

se entre taladros?
7.. ,Por qué debe esperarse a que fragüe la hilada anterior antes de
colocar la siguiente?
25
8.- ¿Qué es el rejuntado?
O Separación entre placas.

O Distancia entre placa y paramento.
O Relleno de juntas entre placas.
9.- ¿Qué función tiene la junta en zig-zag?
10.- ¿Cada cuántos rn 2 realizaremos un control en los anclajes ocultos

y de varilla?
11.- ¿Podemos recibir un letrero luminoso sobre un chapado? Razona

tu respuesta.
12.- Cuando la temperatura sea inferior a °C, debemos

suspender los trabajos de chapado.
26
C1DEAD Y DESARROLLO DE LA EDUCACIÓN

A DISTANCIA
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano
,
A FUNIDACION LABORAL IDE' LA CONSTRUCCION C
.........
DEL PRINCIPAIDO IDE ASTURIAS
Autores:

Fotografía:




NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 8
SOLERAS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1.LAS SOLERAS. EL HORMIGÓN 7
2. TIPOS DE SOLERAS 9
2.1. SOLERA PARA INSTALACIONES 9

2.2. SOLERA LIGERA 10
2.3. SOLERA SEMIPESADA 11
2.4. SOLERA PESADA 12
2.5. SOLERA PARA CÁMARAS FRIGORÍFICAS 13
3. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DE LAS SOLERAS 16
3.1. JUNTA DE RETRACCIÓN 17

3.2. JUNTA DE CONTORNO 17
4. MANTENIMIENTO DE SOLERAS 18
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD EN TRABAJOS CON SOLERAS 19
4
Unidad 8: Soleras
HORMIGÓN
a base de
sujeta a NORMATIVA
SOLERAS
— con JUNTAS
de tipos
NTE
RETRACCIÓN UNE
DE CONTORNO EHE
tipos
PARA LIGERA SEMIPESADA PESADA PARA

INSTALACIONES CÁMARAS
FRIGORÍFICAS
5
Trataremos en esta unidad de trabajo de desarrollar todos los

aspectos relacionados con las soleras, que si bien en ocasiones
constituirán un pavimento por sí mismas, en otras ocasiones servirán
de base a otros pavimentos.
En esta unidad de trabajo puedes encontrar conocimientos, tanto

teóricos, como de ejecución de las soleras. Consideramos que, con
esta estructura, facilitaremos la comprensión de la materia.
Por tanto, haremos un completo análisis acerca de los diferentes

tipos de soleras, su utilización y la forma de ejecución, así como los
controles que deben realizarse.
Trataremos, igualmente, de las distintas juntas que debemos utili-

zar en estos trabajos.
Finalmente, abordaremos los aspectos más importantes de la nor-

mativa, mantenimiento y condiciones de seguridad en el trabajo.
• Conocer los procesos de ejecución de: soleras para instalaciones,

soleras ligeras, soleras semipesadas, soleras pesadas y soleras para
cámaras frigoríficas.
• Realizar los procesos de ejecución de: juntas de retracción y jun-

tas de contorno.
• Identificar la normativa aplicable y las condiciones de seguridad.
6
Unidad 8: Soleras
1. LAS SOLERAS. EL HORMIGÓN

Entendemos por solera el revestimiento de suelos naturales, utili- «La solera es
zando como material capas de hormigón en masa o armado, cuya el revestimiento
superficie podrá quedar vista o bien ser pavimentada, posteriormen- de suelos naturales
te, con otro material. mediante hormigón.»
Las soleras pueden aplicarse en el interior de edificios, aunque

también se utilizan en exteriores como base de instalaciones del tipo
de conducciones, arquetas y pozos.
Fig. 1. Observa un acabado interior de solera,

EL HORMIGÓN
preparado para recibir el solado.
Definimos el hormigón, como el material resultante de la unión de

elementos áridos con la pasta que se obtiene añadiendo agua a un
conglomerante que, normalmente, es el cemento. El hormigón cons-
tituye una masa más o menos plástica, que puede adaptarse a cual-
quier forma; por tanto, podrá rellenar moldes previamente construi-
dos o encofrados.
El. hormigón, como material complejo formado por la

mezcla de varios materiales sencillos, requiere una serie
de precauciones y cuidados en sus procesos de elabo-
ración, transporte o puesta en obra y curado.
Para la elaboración del hormigón se deberá tener en

cuenta la dosificación de la mezcla en función de los ári-
dos que entren a formar parte de él y la cantidad de agua
y cemento necesarios.
El transporte y/o puesta en obra del hormigón se

tendrá que realizar de tal manera que no se produzcan
disgregaciones en la masa fresca. Fig. 2. Hormigonera vertiendo hormigón
para la ejecución de una solera.
7
«El curado garantiza El curado del hormigón es el proceso que impide la pérdida de
un nivel adecuado humedad necesaria, durante los procesos de fraguado y endureci-
de humedad.» miento del hormigón. Consiste en mantener un ambiente que garanti-
ce la hidratación del cemento y anule la fisuración de la masa. Los pro-
cedimientos más usuales de curado son por vapor y por humedad.
ACABADOS
El hormigón, una vez extendido, se acaba a paso de regla; cuan-

do no va a ser revestido por otro material se le puede dar un acaba-
do superficial. Así, podemos obtener:
«El hormigón permite
diferentes acabados • Acabado ruleteado, mediante el paso de un rulo.
superficiales.» • Acabado pintado.
• Acabado pulido.
• Acabado coloreado, añadiendo áridos (cuarzo, corindón, etc.)
que le proporcionan un color característico,
• Acabado por estampaciones imitando enlosados.
Fig. 3. Acabado pintado sobre hormigón.
Eje k lo 1
Haz una lista en la que se refleje por qué es necesario realizar ade-
cuadamente los procesos de fabricación, puesta en obra y curado de
un hormigón para su empleo en soleras.
V La solera es el revestimiento de suelos naturales mediante hormigón.
Y El hormigón exige un trato cuidadoso para lograr un material de

calidad.
8
Unidad 8: Soleras
2. TIPOS DE SOLERAS
A la hora de decidirnos por la colocación de un tipo de solera u

otro, debemos tener en cuenta la función y características del local
donde vamos a aplicar la solera. Así distinguimos:
2.1. SOLERA PARA INSTALACIONES
Las soleras para instalaciones se utilizan como base de apoyo de

instalaciones de canalizaciones, arquetas o pozos.
EJECUCIóN
«La solera
Para la ejecución de soleras de instalaciones debemos extender, para instalaciones
sobre el terreno limpio y compactado a mano, la masa de hormigón;
se coloca sobre
esta debe tener una resistencia de 100 kg/cm 2, formando una capa de
15 cm de espesor. terreno limpio y
compactado a mano.»
La superficie se terminará mediante reglado y el curado se reali-
zará mediante riego que no produzca deslavado.
v
15cm H - 100
o
(44
TERRENO
Fig. 4. Sección de una solera para instalaciones.
CONTROL DE EJECUCIÓN Y CRITERIO DE MEDICIÓN
Debemos realizar controles de resistencia del hormigón, para ello

haremos dos tomas de 4 probetas por cada lote de control; entende- «Para realizar
mos como lote 100 rri 2 o fracción. La condición de no aceptación será el control de resistencia
que la resistencia sea inferior al 90 % de la especificada. del hormigón,
Igualmente realizaremos un control cada 100 m2 o fracción del se confeccionarán
espesor de la capa de hormigón. La condición de no aceptación será probetas.»
la existencia de variaciones superiores a -1 cm o +1,5 cm.
Para el criterio de medición utilizaremos los m2 de la superficie

realmente ejecutada.
9
2.2. SOLERA LIGERA
«La solera ligera

admite sobrecargas Este tipo de solera se utiliza en superficies con una sobrecarga
estática máxima prevista de 1 t/m 2, como ocurre, por ejemplo, en
estáticas máximas
garajes de turismos, talleres o zonas de tránsito peatonal.
de 1 t/m2.»
EJECUCIÓN
La solera ligera se realizará extendiendo, sobre el terreno limpio y

«El espesor compactado a mano, una capa de 10 cm de espesor de arena de río,
del hormigón que debemos enrasar, una vez compactada. Sobre esta capa aplica-
en una solera ligera remos una lámina aislante (impermeabilizante) de polietileno, sobre la
será de 10 cm.» cual dispondremos el hormigón con una resistencia de 125 kg/cnn2;
formando una capa de 10 cm de espesor.
La superficie se nivelará mediante reglado y el curado se realizará

con riego sin producir el deslavado.
10cm H - 125
t Lámina aislante
10 cm arena de río
TERRENO
Fig. 5. Sección de una solera ligera.
Debemos realizar los siguientes controles:
• Sobre la capa de arena, debemos observar la planeidad con ayuda

de una regla de 3 m; realizaremos un control cada 100 rri 2 y dese-
«Se deben controlar
charemos aquellas ejecuciones con irregularidades locales supe-
los espesores, riores a 20 mm.
calidades y acabados
de las diferentes • En cuanto al hormigón, haremos un control de resistencia consis-
capas de una solera.» tente en 2 tomas de 4 probetas por cada lote de control, conside-
rando como lote una zona de 500 m 2, siempre que no abarque
más de una planta. La condición de no aceptación será la de resis-
tencia inferior al 90% de la especificada.
10
Unidad 8: Soleras
• Respecto al espesor de la capa de hormigón, realizaremos contro-

les cada 100 m' o fracción, rechazando cuando existan variacio-
nes superiores a-1 cm o +1,5 cm.
• Por último, haremos un control cada 100 m' de la plane/dad de la

solera medida con regla de 3 ni. La condición de no aceptación
será la falta de planeidad superior a 5 mm, cuando la solera no
lleva revestimiento.
2.3. SOLERA SEMIPESADA
Este tipo de solera se utilizará en superficies con una sobrecarga «Las soleras semipesa-
estática máxima prevista de 5 t/m2, caso de garajes, talleres de emba- das admiten una sobre-
laje o fábricas de objetos poco pesados y, también en locales donde
circulen vehículos de hasta 2,5 toneladas por eje.
carga de 5 tIm2.»
EJECUCIÓN
Para llevarla a cabo, extenderemos sobre el terreno compactado «El terreno

mecánicamente al 85% del próctor normal, una capa de arena de se compacta
15 cm de espesor, que se deberá enrasar previo compactado en dos mecánicamente
capas. Sobre la arena colocaremos la lámina aislante de polietileno, en las soleras
y sobre ella extenderemos una capa de 15 cm de espesor de hor- semipesadas.»
migón de 175 kg/cm' de resistencia.
La superficie se terminará mediante reglado y el curado mediante

riego que no ocasione deslavado.
• 2. 3 e ob 15 cm H - 155
Lámina aislante
15 cm arena de río
. .
._
/fez?* /ii.47077e7 zez/
TERRENO
Fig. 6. Sección de una solera semipesada.
• Los controles referidos a resistencia y espesor de la capa de hor-

migón se realizan de la misma forma que en el caso de la solera
ligera.
11
• Es preciso realizar un control cada 100 m 2 de la compacidad del

terreno, no aceptando valores inferiores al 80% del próctor
normal.
• Cada 100 m2 haremos un control de la plane/dad de la capa de are-

na, medida con regla de 3 m desechando las ejecuciones con irre-
gularidades locales superiores a 25 mm.
• Por último, controlaremos, cada 100 m 2 , la plane/dad de la solera

medida con regla de 3 m. La condición de no aceptación automá-
tica será la falta de planeidad superior a 3 mm, cuando la solera
no lleva revestimiento.
«Las soleras se miden El criterio de medición consistirá en los m2 de superficie realmen-
en metros cuadrados.» te ejecutada.
2.4. SOLERA PESADA
«La solera pesada Se utilizará en superficies con una sobrecarga estática prevista
admite sobrecargas superior a 5 t/m2 , casos de industrias pesadas, almacenes y, en gene-
estáticas superiores ral, locales con maquinaria o circulación de vehículos de hasta 3 tone-
a 5 Ore.» ladas por eje.
EJECUCIÓN
Para llevarla a cabo, extenderemos sobre el terreno compactado

«El espesor de la capa mecánicamente al 90% del próctor normal, una capa de arena de
de hormigón de 15 cm de espesor, que se deberá enrasar previo compactado en dos
una solera pesada capas. Sobre la arena colocaremos la lámina aislante de polietileno,
será de 20 cm.» y sobre ella extenderemos una capa de 20 cm de espesor de hor-
migón, de 250 kg/ cm2 de resistencia.
La superficie se terminará mediante reglado y el curado mediante

riego que no ocasione deslavado.
20 cm H - 250
Lámina aislante
15 cm arena de río
TERRENO
Fig. 7. Sección de una solera pesada.
12
Sobre el corcho se extiende el hormigón de resistencia de 175

«Se debe disponer kg/cm 2 formando una capa de 10 cm de espesor; esta capa de hor-
una armadura migón debe ir armada con una malla electrosoldada, formada por
de acero (AE 42).» redondos de 3 mm de diámetro (AE 42), colocados perpendicularmen-
te entre sí formando cuadrícula de 10 cm.
Malla electrosoldada 33 3 # 10 cm
, •
10 cm H - 175
c" d U C). ‹P
Placas corcho cruzadas

Lámina bituminosa
Alga are Mg ala 411111-411110-41». 4111111i-4111e wit Wri> 1er
2 cm arena de río
30 cm grava T. máx. 2 cm
Tubo drenaje 0 10 cm
Fig. 8. Sección de una solera para cámaras frigoríficas.
Debemos realizar los siguientes controles:

«El tamaño máximo • Realizaremos una inspección visual del tamaño del árido de la ca-
de la grava pa de grava y lo rechazaremos cuando rebase el tamaño máximo
será de 2 cm.» de 2 cm.
• Sobre la capa de arena, debemos observar la planeidad con ayuda

de una regla de 3 m; realizaremos un control cada 100 rn 2 y dese-
charemos aquellas ejecuciones con irregularidades locales supe-
riores a 3 mm.
«La lámina • Realizaremos una inspección general referida a la impermeabilidad

impermeabilizados-a de la lámina bituminosa. La condición de no aceptación será la
no debe presentar presencia de roturas, perforaciones o cualquier otro defecto que
defectos.» pueda restar impermeabilidad a la lámina.
14
Unidad 8: Soleras
• Respecto al hormigón, haremos un control de resistencia consis-

tente en 2 tomas de 4 probetas por cada lote de control, conside-
rando como lote una zona de 500 m 2 , siempre que no abarque
más de una planta. La condición de no aceptación será la de resis-
tencia inferior al 90% de la especificada.
• Respecto al espesor de la capa de hormigón, realizaremos contro- «El espesor de la capa

les cada 100 m 2 o fracción, rechazando cuando existan variacio- de hormigón
nes superiores a-1 cm o +1,5 cm. será continuo.»
• Por último, haremos un control cada 100 m 2 de la planeidad de la

solera medida con regla de 3 m. La condición de no aceptación
será la falta de planeidad superior a 3 mm, cuando la solera no
lleva revestimiento.
)1> Ejercicio 2
Determina el tipo de solera que se debería disponer en una zona
exterior en la que circularán peatones.
Ejercicio 3
Determina el tipo de solera que se debería disponer en una zona
exterior sobre la que circulará tráfico pesado (camiones de hasta
20 Tm).
,/ En función de su aplicación las soleras pueden ser:
• Solera para instalaciones, usada en canalizaciones, arquetas y

pozos.
• Solera ligera, en superficies con sobrecarga estática máxima

de 1 t/m2.
• Solera semipesada, en superficies con sobrecarga estática

máxima de 5 t/m2.
• Solera pesada, para superficies con una sobrecarga estática

superior a 5 t/m2.
• Solera para cámaras frigoríficas, para locales destinados a

este fin.
15
3. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DE
LAS SOLERAS
En la práctica, es imposible que el hormigonado se pueda realizar
«Las juntas de una manera continua y, por tanto, en una obra son muchas las jun-
las situaremos tas que hay que dejar para continuar el hormigonado, al día siguien-
en los puntos te o un cierto tiempo después. Estas superficies de junta deben tra-
de menor fatiga tarse con cuidado, para evitar que no afecten a la estructura de la
de la estructura.» obra. De esta manera, situaremos las superficies de juntas en los pun-
tos de menor fatiga, evitando las zonas de fuertes tracciones.
Si el tiempo de interrupción es corto, aunque suficiente para que

haya empezado el fraguado, antes de continuar el hormigonado es
aconsejable quitarle una capa de 2 o 3 cm, hasta que el árido aparez-
ca en la superficie; se humedece y se vierte mortero en la misma rela-
ción cemento-arena que la del hormigón, procurando que se intro-
duzca en las irregularidades. Después ya podemos continuar con el
hormigonado. Si se prevé una interrupción larga, conviene dejar la
superficie de junta lo más rugosa posible. Antes de hormigonar, debe
lavarse y cepillarse con cepillo de alambre y, a continuación, como
antes, extender la capa de mortero antes que el hormigón.
Fig. 9. Proceso de cepillado con cepillo de alambre.
Es preciso dejar otro tipo de juntas para evitar grietas por retrac-
ción o efectos hidrotérmicos, siendo conveniente no superar recua-
dros de 6 x 6 m en juntas de retracción o construcción y de 25 m en
juntas de dilatación o de contorno.
16
Unidad 8: Soleras
3.1. JUNTA DE RETRACCIÓN
Se dispondrá en forma de cuadrado de lado no mayor de 6 m,

como decíamos anteriormente, y se utilizará en las soleras ligera,
semipesada, pesada y en las cámaras frigoríficas. La junta tendrá
un espesor de entre 0,5 y 1 cm, y una profundidad de 1/3 del espe- «El cojeado de la junta
sor de la capa de hormigón. Para la colocación se colocan tiras de puede hacerse antes
tabla de igual altura que la solera, que se dejan durante el hormi- o después del fraguado.»
gonado y se quitan una vez fraguado, rellenando luego la junta con
el sellante de juntas. Debajo de las juntas, es conveniente poner
tiras hormigonadas de unos 20 cm de anchura, con el fin de pro-
porcionar un apoyo a las dos partes de la solera. El cajeado de la
junta puede hacerse también posteriormente mediante máquinas.
0.5 a 1 cm
u
1/3 E
E: Espesor solera
fi
Fig. 10. Sección de una junta de retracción.
Debe realizarse una inspección general o control de la separación

de juntas, siendo la condición de no aceptación la existencia de una
distancia entre juntas superior a 6 m.
3.2. JUNTA DE CONTORNO
Esta junta se dispondrá, antes de verter el hormigón, para aislar la «La junta de contorno
solera de elementos estructurales, es decir, junto a los muros o
debe tener el mismo
siguiendo el contorno de pilares y sobre los bloques de cimentación.
El separador o junta tendrá una altura igual al espesor de la capa de espesor del hormigón.»
hormigón.
Debemos realizar un control, cada 10 m, sobre el espesor y altura

de la junta, siendo la condición de no aceptación las variaciones «Las juntas se miden
superiores a -0,5 cm o +1 cm. Para ambos tipos de junta, el criterio en metros.»
de medición será la longitud en metros de junta realmente colocada
y de igual profundidad.
17
E: Solera
Fig. 11. Sección de una junta de contorno.
Ejercicio 4
Haz una lista de los motivos por los que se deben disponer juntas
de contorno y retracción en una solera.
La función de las juntas es la de evitar el agrietamiento de la sole-

ra por los procesos de dilatación y retracción.
sr Las juntas pueden ser: de retracción y de contorno.
./ Debemos respetar unas dimensiones máximas en la colocación:

recuadros de 6 x 6 m en juntas de refracción y 25 m para las jun-
tas de contorno.
4. MANTENIMIENTO DE SOLERAS
Todos los tipos de solera no deben someterse, directamente, a la
«Las soleras no se acción de aguas con pH menor de 6 o mayor de 9 o con una con-
expondrán a agentes centración de sulfatos superior a 0,2 gil; igualmente no se someterá
químicos agresivos.» a la acción de aceites minerales orgánicos o pesados, ni a tempera-
turas superiores a 40 "C.
En el caso de soleras para instalaciones, si se apreciase alguna

anomalía se realizará una inspección de la solera, observando si apa-
recen grietas, fisuras o roturas, en cuyo caso deberá ser un técnico el
que determine las reparaciones que han de realizarse.
18
Unidad 8: Soleras
Fig. 12. Observa las grietas de la solera.
Para el resto de soleras se realizará una inspección de la solera cada

5 años o antes, si se aprecia alguna anomalía. En esta inspección se
observará la aparición de posibles grietas, fisuras, roturas o humedades.
Para los elementos complementarios de soleras —juntas de

retracción y de contorno , se inspeccionará cada 5 años o antes si
se aprecian anomalías, reparando los posibles desperfectos.
RECUERO
Debemos evitar someter a la solera a la acción de agentes que
puedan dañarla.
sz En general, se realiza una inspección cada 5 años.
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD EN
TRABAJOS CON SOLERAS
No olvides la importancia de mantener la obra en buen estado de
orden y limpieza. Deberás delimitar y acondicionar las zonas de alma-
cenamiento y depósito de los diferentes materiales, de forma que no
interfiera en el normal desarrollo de las obras.
Igualmente debes tener precaución en la manipulación de los dis-

tintos materiales y en la utilización de los medios auxiliares que debes
revisar periódicamente para garantizar su buen funcionamiento.
19
Los trabajos de solera están sujetos a una normativa que pode-
mos apreciar en las siguientes:
• Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE): en su apartado

RSS (Revestimiento de suelos. Soleras), establece las prescrip-
ciones que deben cumplir los materiales de origen industrial, así
como las disposiciones y normas relativas a fabricación y control.
(JNITE, UNE y EH-91 • Normas UNE: referidas exclusivamente a los dos tipos de juntas
contienen la normativa utilizadas en soleras, en sus apartados UNE 7157, 7158, 7159,
aplicable a los solados.» 7160 y 41104.
• Instrucción para la ejecución de obras de hormigón en masa ar-

mado (EH-91): es la normativa aplicable a todos los tipos de
hormigón.
RECI #1Dt
.7 La normativa aplicable a soleras se encuentra en: Normas UNE,
NTE y EH-91.
20
Unidad 8: Soleras

1.- ,1:› Lieden aplicarse las soleras en obras de interior y de exterior?
2.-,1:-)ué finalidad tiene el curado del hormigón?
3.- ¿Cómo se realiza el acabado del hormigón?
4.- ¿Cuál es la diferencia de compactación entre soleras ligera y

semipesada?
5.- ,Qué tipo de solera admite mayor sobrecarga estática?
6.- ¿En qué tipo de solera se utilizan placas de corcho para su eje-
cución?
O Pesada.
O Para cámaras frigoríficas.
7.- ¿Cuál es la finalidad de las juntas de retracción?
21
8.- Debemos disponer juntas de retracción formando cuadrícula de:
El 3 x 3 m.
EJ 10x10m.
O 6 x 6 nn.
9.- ¿Qué fin tienen las láminas bituminosas?
10.- ¿Qué normativas son aplicables a los solados?
22

A DIS I ANCIA
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano
,
A FUNIDACION LABORAL IDE LA CONSTRUCCION C
—
-mur DEL PRINCIPADO IDE ASTURIAS
Autores:

Fotografía:



NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 9
EMBALDOSADOS
DE SUELOS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1. EMBALDOSADOS 7
2. TIPOS DE SOPORTES 8
2.1. SOLERAS DE HORMIGÓN 8

2.2. FORJADOS DE HORMIGÓN 9
2.3. MADERA 9
2.4. OTROS SOLADOS CERÁMICOS 10
3. MATERIALES DE COLOCACIÓN 10
3.1. BALDOSAS CERÁMICAS DE GRES 11

3.2. BALDOSAS DE TERRAZO 14
3.3. BALDOSAS DE CEMENTO 16
4. SISTEMAS DE COLOCACIÓN 17
4.1. COLOCACIÓN CON MORTERO 19

4.2. COLOCACIÓN CON ADHESIVO 20
6. PLANOS Y SIMBOLOGÍA 22
4
Unidad 9: Embaldosados de suelos
EMBALDOSADOS
SOLERAS 4
FORJADOS SE
sobre
REALIZAN
MADERA
con
OTRAS
CERÁMICAS
MORTERO ADHESIVO
mediante mediante
_J
A PUNTA ENCOLADO ENCOLADO
TENDIDO
DE PALETA SIMPLE DOBLE
para para
PIEZAS PIEZAS
PEQUEÑAS GRANDES
con piezas de I
de
E -E;dALE,;s-A-DO. GRES
L-
ESMALTADO
GRES I GRES
EXTRUSIONADO PORCELÁNICO
I GRES
TERRAZO
EXTRUSIONADO
BALDOSAS
DE CEMENTO
5
El embaldosado es uno de los revestimientos de acabado para sue-

los y escaleras más utilizados en construcción, dada la gran variedad
de materiales de colocación existentes de distintas dimensiones y colo-
res que posibilitan realizar numerosas combinaciones.
En esta unidad de trabajo se describen los tipos de soporte más

habituales, los materiales y los sistemas de colocación empleados
para la realización de embaldosados, haciendo mención a la norma-
tiva de aplicación, y a las posibles representaciones gráficas. Un buen
profesional no es aquel que realiza el trabajo más rápido, sino el que
sabe elegir correctamente el material y el sistema de colocación para
cada caso, toma las precauciones necesarias y finalmente lo ejecuta
con buenos resultados.
El fin de esta unidad de trabajo es que te familiarices con los posi-

bles soportes y materiales de colocación, y puedas así tomar las pre-
cauciones necesarias eligiendo el material y el sistema adecuado
para garantizar una correcta colocación.
• Distinguir los embaldosados de otros tipos de revestimientos.
• Diferenciar los distintos tipos de soportes que puedan servir de

base para ejecutar un embaldosado.
• Reconocer los materiales más utilizados para embaldosar suelos y

escaleras.
• Identificar los sistemas utilizados para embaldosar.
• Conocer la existencia de una normativa que regula la ejecución de

los embaldosados y la fabricación de los materiales.
• Interpretar la simbología y representación en planos específica

para los solados.
6
1. EMBALDOSADOS
Se llama embaldosados a los revestimientos de suelos y escale- «Los embaldosados
ras, en interiores y exteriores, con piezas rígidas generalmente de son revestimientos
gres, terrazo, piedra natural o artificial y de cemento. de suelos y escaleras
con piezas rígidas.»
Proporcionan un acabado decorativo, higiénico e impermeable y
son resistentes al choque, a las cargas y al tránsito en general; con
ellos puede conseguirse una gran variedad de acabados en función
del material a colocar o de la combinación de colores y piezas de dis-
tintos tamaños.
Las aplicaciones de los embaldosados son múltiples. En función

de su uso los podemos agrupar en:
• Pavimentos residenciales:
— Pavimentos interiores.
— Pavimentos exteriores.
• Pavimentos comerciales.
• Pavimentos industriales.
Fig. 1. Solado con combinación de baldosas.
PrruERDA
Y Los embaldosados se realizan sobre suelos y escaleras tanto en
interiores como en exteriores y proporcionan un acabado decora-
tivo higiénico e impermeable.
7
Habitualmente te encontrarás distintos tipos de soporte para la
colocación de embaldosados, según la localización y uso del pavi-
mento. Te indicamos a continuación alguna de las posibilidades que
se te pueden dar.
TIPOS
DE SOPORTE LOCALIZACIÓN
Exteriores
SOLERA
Locales comerciales
DE HORMIGÓN
Locales industriales
Viviendas y edificios
FORJADO
de otros usos a partir
DE HORMIGÓN
de la primera planta
Rehabilitación
MADERA de viviendas
Reformas en general
OTROS de locales
SOLADOS CERÁMICOS
y viviendas Cuadro 1. Localización de los
diversos tipos de soportes.
2.1. SOLERAS DE HORMIGÓN
Son superficies horizontales ejecutadas a nivel de suelo, con hor-

«Las soleras migón en masa o ligeramente armado, y con espesores comprendi-
no están sometidas dos entre los 8 cm y los 15 cm. Su característica principal es que se
a tensiones de flexión encuentran apoyadas en toda su superficie, generalmente sobre una
o doblamientos.» capa de grava compactada y, por tanto, no están sometidas a tensio-
nes de flexión o doblamientos.
8
2.2. FORJADOS DE HORMIGÓN

«Los forjados
Son superficies ejecutadas a un nivel elevado del suelo con deben soportar cargas
viguetas, bovedillas, armaduras y hormigón, siendo este último que les ocasionan
componente el que proporciona la superficie de colocación. Forman deformaciones
parte de la estructura de los edificios y tienen una función resisten- de flexión o
te, debiendo soportar cargas que les ocasionan ligeras deformacio- doblamiento.»
nes de flexión o doblamientos, debido a que se apoyan en puntos
aislados y separados.
Fig. 3. Forjado de hormigón.
2.3. MADERA
En los casos de rehabilitación o reforma

de viviendas antiguas es fácil que te encuen-
tres pavimentos de madera compuestos por
tablas sobre pontones; suelen presentar
deformaciones a veces importantes que
obliga a corregirlas con la colocación de
tableros de aglomerado suplementarios.
En cualquier caso, a estos materiales el

agua y la humedad los afectan en gran
medida; también son suceptibles al ataque
de polillas, hongos e insectos que pueden
afectar a su vida útil. Todo esto debes
tenerlo en cuenta: es aconsejable aplicar-
les un tratamiento de prevención antes de
proceder a la colocación de embaldosa-
dos sobre ellos. Fig. 4. Pavimento de madera.
9
2.4. OTROS SOLADOS CERÁMICOS
En otros casos de rehabilitación o reforma te encontrarás pavi-

«Se pueden mentos cerámicos o terrazos que presentan defectos, roturas o sim-
colocar directamente plemente están pasados de moda y se pretende su renovación o
sobre los pavimentos sustitución. En ese caso debes saber que no es necesario arrancar
cerámicos antiguos, el pavimento antiguo, sino que es posible colocar directamente
empleando el material sobre ellos, tomando las precauciones necesarias y utilizando el
de agarre adecuado.» material de agarre adecuado que más adelante en la unidad de eje-
cución te indicaremos.
PF CUERDA'
,7 Los tipos de soportes para embaldosados pueden ser: soleras
de hormigón, forjados de hormigón, madera y otros solados
cerámicos.
• Las soleras de hormigón son superficies horizontales ejecutadas a

nivel de suelo que no están sometidas a tensiones de flexión o
doblamientos.
.7 Los forjados de hormigón son superficies que tienen una misión

resistente y soportan cargas que les ocasionan deformaciones
de flexión o doblamientos.
• A los soportes de madera les afecta en gran medida el agua y la

humedad y te conviene tener en cuenta también que pueden ser
atacados por polillas, hongos, etc.
,z En los casos de rehabilitación, si se pretende la renovación del

solado cerámico, no es necesario arrancarlo: puede colocarse uno
nuevo sobre él utilizando el material de agarre adecuado.
3. MATERIALES DE COLOCACIÓN
La gama de materiales de colocación empleados como solados es
muy amplia y variada. En esta unidad de trabajo estudiaremos algu-
nos de los más utilizados en los embaldosados de suelos y escaleras,
como son:
• Baldosas cerámicas de gres.
• Baldosas de terrazo.
• Baldosas de cemento.
10
3.1. BALDOSAS CERÁMICAS DE GRES
Las baldosas cerámicas de gres son piezas rígidas de poco espe- «Las baldosas de gres
sor compuestas por mezcla de arcillas seleccionadas, con fundentes, son piezas rígidas de
colorantes y otros materiales. Para su fabricación básicamente se
sigue el siguiente proceso: extracción, molienda, atomizado, moldeo,
poco espesor cocidas
secado, esmaltado, cocción, selección y finalmente envasado. La tem- a temperaturas
peratura de cocción de estas baldosas de gres supera los 1.150 "C. superiores a 1.150 °C.»
Se fabrican con distintas dimensiones y formas, incluso en piezas

especiales para combinar como listelos o cenefas para encintados o
tacos, y también se fabrican en piezas de remate, como pueden ser
los rodapiés o los peldaños de escalera.
En este tipo de materiales, es muy importante la absorción, que es el

porcentaje de agua en peso que puede absorber una pieza cerámica.
En función del método de moldeo empleado en el proceso de

fabricación y de la absorción de las piezas, las baldosas cerámicas se
clasifican según el siguiente cuadro:
MÉTODO IDENTIFI- ABSORCIÓN ABSORCIÓN ABSORCIÓN ABSORCIÓN

DE MOLDEO CACIÓN <3% ENTRE 3% Y 6% ENTRE 6% Y 10 > 10%
EXTRUSIÓN A Grupo I Grupo II a Grupo II b Grupo III
PRENSADO Grupo I Grupo II a Grupo II b Grupo III
COLADO Grupo I Grupo II a Grupo II b Grupo III
Cuadro 2. Clasificación de las baldosas cerámicas.
Por ejemplo: una baldosa de tipo Blla, debes entender que se trata
de una baldosa prensada con una absorción de entre 3% y 6%. «Las baldosas
cerámicas de baja
Las baldosas cerámicas de baja absorción, < 10%, tienen mejores
características técnicas y, por tanto, son más adecuadas para la utiliza-
absorción < 10%
ción en embaldosados. son las más adecuadas
para la utilización
En el proceso de fabricación de baldosas cerámicas el método de en embaldosados.»
moldeo por extrusión consiste en hacer pasar, de forma continua, la
masa en estado plástico por una boquilla llamada galletera que le da
forma a las piezas cortándolas a la salida a una medida predetermina-
da. A las piezas obtenidas con este sistema de fabricación se les deno-
mina gres extrusionado y a este grupo pertenecen el gres rústico y el
Klinker.
Las baldosas de gres rústico son piezas sin esmaltar con una
absorción generalmente superior al 6% y con un aspecto superficial
tosco, de ahí su denominación como rústico.
11
«El gres rústico y Las baldosas de Klinker son piezas con una absorción compren-
el Klinker pertenecen dida entre el 3% y 6% y que pueden estar esmaltadas o no.
cil grupo de
gres extrusionado«» Debido al sistema de fabricación, ambos tipos presentan diferen-
cias de formato y de calibre apreciables, incluso alabeos, lo que obli-
ga a colocar dejando una junta entre piezas del orden de 1 cm.
Fig. 5. Piezas de gres extrusionado.
El método de moldeo por prensado consiste en la compresión de

forma mecánica sobre un molde de polvo de arcilla, que constituye la
materia prima de la pieza cerámica, en estado semiseco.
Con este sistema se fabrica el gres esmaltado o gres convencional

formado por piezas con una absorción comprendida generalmente
entre el 3% y 6%. Tienen una cara esmaltada que puede presentar dis-
tintas texturas y acabados: brillante, mate, granulado, antideslizante, etc.
Fig. 6. Piezas cerámicas de gres esmaltado.
12
RECUERna
• Las baldosas cerámicas son piezas rígidas de poco espesor com-
puestas por mezcla de arcillas, fundentes y colorantes.
3 Los métodos de moldeo de las piezas cerámicas son: extrusión,
prensado y colado.
3 Las baldosas de gres rústico y Klinker son piezas de gres extru-
sionado.
3 El gres esmaltado y el gres porcelánico son piezas de gres

prensado.
3 El PEA. es un método para determinar la resistencia a la abrasión
de los esmaltes en las piezas de gres. Se clasifican del I al IV.
3 Las baldosas de gres porcelánico son piezas compactas sin
esmaltar que contienen cuarzo y feldespato, y que se cuecen a
temperatura superior a 1.250 "C .
3.2. BALDOSAS DE TERRAZO
Las baldosas de terrazo son piezas rígidas, con espesor entre 20

mm y 40 mm, y compuestas por dos capas:
«Las baldosas
de terrazo están • Capa de huella o cara vista, es la de desgaste y está formada por
mortero de cemento y arena muy fina o marmolina, aditivos, con o
compuestas por
sin colorantes, y mármol o piedras duras que admitan pulido y ten-
dos capas: cara vista gan la suficiente dureza para satisfacer los ensayos.
y capa de revés.»
• Capa de dorso o revés: es la de apoyo y está formada por morte-
ro de cemento y arena de machaqueo o de río.
Estas baldosas son impermeables, tienen un coeficiente de

absorción del 4% y son utilizables en cualquier ambiente interior o
«Las baldosas
exterior, con tráfico normal o intenso, ya que presentan generalmen-
de terrazo son te buena resistencia al desgaste. Se comercializan en distintos
impermeables tamaños, hasta 40 cm x 40 cm, y con distintas tonalidades, con aca-
y utilizables bados lisos o con relieves, pulidas o mates. Los acabados pulidos
en cualquier ambiente suelen abrillantarse en obra y admiten mantenimiento con abrillanta-
interior o exterior.» dos periódicos. Para las escaleras, las piezas se fabrican a medida y
enteras adaptadas a la longitud de los peldaños.
Para ambientes interiores se utilizan los acabados lisos con áridos

vistos que podrán tener diferentes tamaños de grano:
• Grápo fino o micrograno.

• Grano medio.
• Grano grueso.
14
Fig. 8. Terrazo de interiores.
Para ambientes exteriores se utilizan los acabados con relieve o

antideslizantes. El tamaño de árido empleado generalmente para este «Para ambientes
tipo de terrazos es el fino e incluye entre sus componentes, granos de interiores se utilizan
granitos o cuarzos que les proporcionan mayor resistencia al des- acabados lisos
gaste. Se comercializan con distintos tipos de relieves: tacos, pasti- y para exteriores,
llas, tiras, curvas, etc., y con distintas texturas como: cepillados, acabados con relieve
ensalzando en relieve los áridos que lo forman, o granallados abujar- o antideslizante.»
dados, reproduciendo la composición del granito natural.
Fig. 9. Terrazo de exteriores.
El almacenamiento de los terrazos en obra debe efectuarse en un

lugar nivelado y limpio, si es posible bajo cubierta, cuidando la pene-
tración de humedades. Las baldosas estarán almacenadas siempre
cara con cara.
15
3.3. BALDOSAS DE CEMENTO
Las baldosas de cemento pueden ser de dos tipos:
• Baldosas hidráulicas: son piezas rígidas que pueden estar com-

puestas por dos o tres capas:
«Las baldosas
de cemento pueden Capa de huella o cara vista: está formada por mortero rico en
ser de dos tipos: cemento y arena muy fina o nnarmolina, con o sin colorantes.
baldosas hidráulicas y
baldosas monocapa.» Capa intermedia absorbente: de mortero de cemento y arena
fina, sin colorantes (esta capa puede no existir).
Capa de base, dorso o revés: de mortero menos rico en cemen-

to y arena gruesa.
• Baldosas de pasta o monocapa: son piezas rígidas compuestas

por una sola capa, mezcla húmeda o semihúmeda de cementos y
áridos de mármol o piedras duras, con o sin colorantes. La cara
vista puede ser pulida o sin pulir abujardada o arenosa, lavada,
lisa, con textura o con dibujo.
«Las baldosas Estas baldosas son impermeables, tienen un coeficiente de absor-

de cemento se utilizan ción del 5% y generalmente su aplicación es en exteriores, habitual-
en exteriores mente en aceras. Se comercializan en distintos tamaños, con varias
habitualmente tonalidades y con el acabado de la capa de huella lisa, texturada o
en aceras.» con relieve.
Fig. 10. Baldosas de cemento.
16
REretIERDA
.7 Las baldosas de terrazo son piezas con espesor de 20 mm a 40 mm
compuestas por una capa de huella o cara vista y otra capa de
dorso o de revés.
.7 Las baldosas de terrazo son impermeables, tienen un coeficiente

de absorción del 4% y son utilizables en cualquier ambiente.
.7 Las baldosas de terrazo deben almacenarse cara con cara.
,/ Las baldosas de cemento pueden estar compuestas por tres

capas y son de dos tipos: hidráulicas y monocapa.
> Ejercicio 1
Visita un almacén de materiales de construcción y compara una
pieza de gres extrusionado, una pieza de gres convencional y una pieza
de gres porcelánico; anota y describe las diferencias que observes.
Comprueba en los embalajes el grupo al que pertenecen según el grado
de absorción y averigua también el REI. correspondiente en cada caso.
> Ejercicio 2
Repite el proceso del ejercicio anterior, pero comparando ahora
una pieza de terrazo de interiores grano medio con una pieza de
terrazo de exteriores.
4. SISTEMAS DE COLOCACIÓN
Existen dos técnicas de colocación básicas para embaldosar:
colocación con mortero y colocación con adhesivo.
Para elegir el sistema correcto de colocación para embaldosar en

cada caso es conveniente comprobar previamente:
• Las características del material a colocar en cuanto a su com-

posición, tamaño porosidad, tratamiento del reverso, etc. «Para elegir el
sistema de colocación
• La naturaleza del soporte sobre el que se va a colocar el embal- debes comprobar
dosado: hormigón, madera, cerámica u otros posibles. el material, el soporte,
la situación y el uso.»
• La situación, si es en interior o exterior.
• El uso a que se destinará el local: residencial o público, con tráfi-

co normal o intenso, etc.
17
En función de todas estas consideraciones, una correcta elección

podría ser la que se refleja en el cuadro 3:
SISTEMA DE COLOCACIÓN
EMBALDOSADOS
Ammaidx..
CON MORTERO ,
millik,,
Iti CON ADHESIVO
AL
TIPO
DE BALDOS
CALIZACIÓN DIMENSIÓN
AL
TENDIDO
lift PUNTA
E PALETA
Ir SIMPLE
ENCOLAD '
IIE DOBLE
NCOLAD
....
<30 x 30 *** * *** *
INTERIOR
>30 x 30 *** ** o ***
GRES
ESMALTADO
EXTERIOR TODAS *** ** *
<30 x 30 * **
INTERIOR
>30 x 30 *** * **
GRES
EXTRUSIONADO
EXTERIOR TODAS ** * ***
<30 x 30 *** *
INTERIOR
>30 x 30 * ***
GRES
PORCELÁNICO
EXTERIOR TODAS * ***
<30 x 30 *** *
INTERIOR
>30 x 30 *** **
TERRAZO
EXTERIOR TODAS *** **
<30 x 30 *** *
INTERIORES
>30x 30 *** **
BALDOSAS
CEMENTO
EXTERIORES TODAS *** **
Cuadro 3. Elección del sistema Muy utilizada. Utilizada. * Poco utilizada. No utilizada.
de colocación para embaldosar.
18
4.1. COLOCACIÓN CON MORTERO
La colocación con mortero es el sistema más tradicional, pero su

utilización se limita prácticamente a las superficies de hormigón, ya
sean soleras o forjados. Consiste en aplicar el material de agarre
sobre el soporte y luego sobre él asentar las piezas cerámicas con
unos golpes. En el caso de la colocación sobre forjados o soportes
sometidos a deformaciones, debes aplicar una capa intermedia de
separación que puede ser con áridos o con capa de mortero, reali-
zando entonces lo que se denomina un pavimento flotante.
El material empleado es el mortero de cemento, que se aplica en «La colocación

capa gruesa con un espesor de entre 20 mm y 40 mm. Se puede con mortero puede
realizar por dos métodos: al tendido o a punta de paleta. La diferen- hacerse al tendido
cia entre ambos está únicamente en la forma de aplicar el mortero o a punta de paleta.»
sobre el soporte.
El primer caso que llamamos al tendido

es más rápido de ejecución. Consiste en
extender una capa de mortero formando
una superficie continua, que se reglea y
nivela; luego se espolvorea sobre ella, en
estado fresco, cemento en polvo y final-
mente se colocan las baldosas, se mojan y
se asientan.
El segundo caso, que llamamos a punta

de paleta, consiste en ir aplicando el mor-
tero correspondiente a cada pieza y colo-
carla seguidamente. Cuando se trata pie-
Fig. 11. Colocación a/ tendido.
zas de grandes dimensiones o al exterior es
más recomendable colocar a punta de
paleta.
Las principales ventajas de la colocación

con mortero son las siguientes:
• Es más económico.
• No precisa regularización previa del

soporte.
• Permite combinar piezas con distintos

grosores.
Fig. 12. Colocación a punta de paleta.
19
4.2. COLOCACIÓN CON ADHESIVO
La colocación de embaldosados con adhesivos se realiza exten-

diendo el material de agarre sobre el soporte, el cual deberá estar
plano y sin irregularidades, peinándolo con una llana dentada y colo-
«Para la colocación cando sobre él las baldosas con una ligera presión.
con adhesivo sobre
El material de agarre empleado son las colas de cemento o de
soporte de hormigón,
bases orgánicas que se aplican en capa fina sobre cualquier tipo
debe aplicarse de soporte. Para la colocación sobre las soleras o forjados de hor-
previamente una capa migón o cuando la superficie de colocación presenta irregularidades,
de regularización debe aplicarse previamente una capa de regulación del soporte para
del soporte.» posibilitar la colocación posterior de los embaldosados.
«Cuando se trata La colocación con cola puede efectuarse con encolado simple
de piezas grandes cuando se aplica sobre el soporte o con doble encolado cuando se
o al exterior es más aplica sobre el soporte y sobre el reverso de la pieza. Cuando se trata
recomendable realizar de piezas de grandes dimensiones o al exterior es más recomenda-
doble encolado.» ble colocar con doble encolado.
Fig. 13. Colocación con encolado simple.
Las principales ventajas de colocación con adhesivos son las

siguientes:
• Posibilita la colocación de embaldosados sobre cualquier tipo de

soporte.
«Con el sistema
de colocación con • Proporciona mejores propiedades de adherencia, impermeabilidad,
adhesivos se obtienen elasticidad, etc.
mayores rendimientos
de colocación.» • Se obtiene mayor rendimiento de colocación.
20
RET1IERDA
.7 La colocación con mortero consiste en aplicar el material de aga-
rre sobre el soporte y sobre él asentar las piezas.
.7 Cuando se intercala una capa intermedia de separación entre el

soporte y el material de agarre se realiza un pavimento flotante.
.7 La colocación con mortero puede hacerse: al tendido o a punta de

paleta.
.7 La colocación con adhesivos se realiza extendiendo el material de

agarre sobre el soporte.
./ La colocación con adhesivos puede hacerse con simple encolado

o con doble encolado.
.7 Para elegir el sistema de colocación debes comprobar: el material

a colocar, el soporte, la situación y el uso.
Tanto para la fabricación de los materiales de colocación, como
para su correcta aplicación, existen unas Normas de Calidad editadas
por los Organismos Oficiales que dictan los requisitos mínimos a
cumplir. Las Normas de aplicación a los embaldosados son: Normas
UNE y Normas NTE,
Las Normas UNE definen y clasifican las piezas y regulan los ensa-
yos a realizar para la determinación de las características mínimas.
«Las Normas
Las Normas NTE, Normas Tecnológicas de la Edificación en el
apartado RSR: Revestimiento de Suelos y Escaleras Rígidos, indican
de Aplicación
los procesos de ejecución con los distintos sistemas de colocación,
a los embaldosados
los controles de ejecución y los criterios generales de medición y son las UNE y las
valoración. Esta Norma se editó en el año 1973 y aún está vigente. NTE-RSR además del
Pliego General
También afecta a los embaldosados el Pliego General de Condicio- de Condiciones.»
nes, que indica las condiciones de no aceptación de los trabajos eje-
cutados. Este documento suele formar parte del proyecto de la obra.
Ejercicio 3
Visita la biblioteca del centro en el que estás matriculado, busca las
NTE Revestimiento y analiza, el capitulo RSR referente a la ejecución
de embaldosados de suelos y escaleras.
21
RECIJER
• Existen unas Normas de calidad editadas por los Organismos Ofi-
ciales que dictan los requisitos mínimos a cumplir.
Y Las Normas UNE definen, clasifican y regulan los ensayos.
• Las Normas NTE indican los procesos de ejecución.
3 El Pliego General de Condiciones indica las condiciones de no

aceptación.
Los proyectos generalmente no contienen planos específicos para
los embaldosados, ya que para las colocaciones rutinarias resueltas
con uniformidad en los materiales y en la postura de colocación, las
indicaciones suelen ser esquemáticas, literales o verbales.
A continuación te indicamos algunos símbolos que las NTE-

RSR emplean para identificar las distintas colocaciones de embal-
dosados:
RSR -2 Pavimento con baldosas cerámicas recibidas con mortero.
RSR -3 Pavimento con baldosas cerámicas pegadas.
RSR -4 Pavimento con baldosas de cemento.
RSR -5 Pavimento con baldosas de cemento permeables.
RSR -6 Pavimento con baldosas de terrazo.
RSR -20 Revestimiento de peldaño con baldosa cerámica.
RSR -21 Revestimiento de peldaño con baldosa de terrazo.
RSR - 24 Rodapié cerámico recibido con mortero.
22
RSR -25 Rodapié cerámico pegado.
RSR -26 Rodapié de terrazo.

«En obras
con decoraciones
singulares, es preciso
Sin embargo, en obras con decoraciones singulares o con combi- reflejar en planos
nación de piezas, es preciso reflejar en planos de detalle los datos de detalle los datos
necesarios para una correcta ejecución. En estos casos, se repre- necesarios para
senta en planta el local con la situación de las puertas y aparatos fijos su ejecución.»
y se acota con las medidas necesarias.
3,41
INEC 1•IEEKW3111
1111111.--,_-
1•31.n••••••••11
OREE RSR-2 BIEN RSR 2 Símbolo según NTE pavimento con
1•M ••••I baldosas cerámicas recibidas con mortero.
1••1
11•11,'
Inanizor Iza
PLANTA DE BAÑO
escala 1:50
Fig. 14. Detalle de embaldosado.
»- Ejercicio 4
Representa en planta un baño con las cotas y anotaciones nece-
sarias para que se pueda identificar el sistema de colocación, el
tamaño y tipo de material a emplear y la superficie de/local.
23
miento, realizando las pruebas que a continuación se te plantean.
Se llaman embaldosados a
en
con generalmente de
2.- Cita los tipos de soporte habituales para los embaldosados.
3-- ¿Cuál es la característica principal de las soleras de hormigón?
4.- Relaciona entre sí mediante flechas los siguientes conceptos:
Prensado • • clase B
Extrusión • • clase C
Colado • • clase A
5.- Señala con una X la identificación de una baldosa prensada con

una absorción del 5%:
O A II a
• BI
El A III
EJ B II a
EI B II b
6.- En el embaldosado de un local que se destinará a restaurante,

¿qué tipo de REI. emplearías?
7 -- ¿Se pueden utilizar en exteriores baldosas de terrazo?
24
8.- ¿Cuándo se dice que un pavimento es flotante?
9.- ¿En qué se diferencia la colocación al tendido de la colocación a

punta de paleta?
10.- ¿Qué sistema de colocación emplearías para la colocación de:

Terrazo 30 x 30 en interiores.
Gres esmaltado 40 x 40 en interiores.
Gres porcelánico 30 x 30 en interiores.
Baldosa hidráulica 30 x 30 en exteriores.
11.- ¿Qué normas definen y clasifican los materiales de colocación en

embaldosados?
12.- ¿Qué normas regulan los procesos de ejecución de embaldo-

sados?
13.- ¿Qué tipo de embaldosado representan los siguientes símbolos?
RSR -6
A
RSR - 20
RSR -24
25

A DISTANCIA
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano
9
j1.,.\ FUNDACIC..»1 LABORAL DIE LA CONSTRUCCION
DEL PRINCIPADO DE ASTURIAS
c
-zar-
Autores:

Fotografía:


@ MINISTERIO DE EDUCACIÓN Y CULTURA

NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 10
EJECUCIÓN
DE LOS TRABAJOS
DE EMBALDOSADO
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1. REALIZACIÓN DE EMBALDOSADOS RECIBIDOS CON MORTERO 7

1.2. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL EMBALDOSADO 9
1.3. REJUNTADO 21
2. REALIZACIÓN DE EMBALDOSADOS RECIBIDOS CON ADHESIVOS 22

2.2. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL EMBALDOSADO 24
2.3. REJUNTADO 27
3. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE EMBALDOSADOS 29


EN TRABAJOS DE EMBALDOSADO 32
4
Unidad 10: Ejecución de los trabajos de embaldosado
TRABAJOS DE en
EMBALDOSADO —
tienen una VALORACIÓN función
de
pueden ser con

MEDICIÓN
PRECIO ne
MORTERO ADHESIVO BENEFICIO
IMPUESTOS
requieren
COMPROBACIÓN EJECUCIÓN REJUNTEO MANTENIMIENTO
del en con con
LAVADO CON
LOCAL SUELOS ESPERA
AGUA
LAVADO OTROS
MATERIAL ESCALERAS APLICACIÓN
PRODUCTOS
RESERVA
SOPORTE RODAPIÉS LIMPIEZA
H REPOSICIONES
5
En la colocación de embaldosados al igual que en la de alicata-

dos, tan importante como la habilidad personal es el empleo de la
metodología correcta para cada caso y el conocimiento de los mate-
riales y su comportamiento.
En esta unidad de trabajo se describen las comprobaciones que

se deben efectuar antes de iniciar la colocación y los pasos a seguir
para la misma, según que el sistema a emplear sea con mortero de
agarre o con adhesivo. También se indica la forma de medir y valorar
los trabajos efectuados.
Con los contenidos de esta unidad se pretende que aprendas la

forma de realizar los trabajos de colocación de embaldosados co-
rrectamente, siguiendo una metodología ordenada y realizando las
comprobaciones necesarias en cada caso. También se pretende que
obtengas los conocimientos suficientes para valorar el trabajo que rea-
lizas.
• Ejecutar las comprobaciones necesarias antes de iniciar los traba-

jos de embaldosado.
• Utilizar el proceso correcto para la realización de embaldosados

recibidos con mortero.
• Utilizar el proceso correcto para la realización de embaldosados

recibidos con adhesivo.
• Realizar correctamente los trabajos de rejuntado.
• Diferenciar los criterios de medición para los embaldosados.
• Calcular el precio de los trabajos de embaldosado.
6
1. REALIZACIÓN DE EMBALDOSADOS
RECIBIDOS CON MORTERO
Los embaldosados son trabajos de acabado que generalmente se «Para los trabajos
realizan cuando la obra ya está muy avanzada. Lo normal es que te de embaldosado
encuentres un local con las paredes y techos ya revestidos y con lo normal es que
todas las instalaciones metidas, tapadas y probadas. El soporte suele te encuentres con las
ser una superficie de hormigón o de cemento, salvo en las obras de paredes y los techos
reforma en las que también te puedes encontrar con otros solados ya revestidos.»
cerámicos o de madera.
Fig. 1. Estado inicial en que te encuentras el local.
Antes de iniciar cualquier trabajo de embaldosado, debes realizar «Debes asegurarte

una serie de comprobaciones con las que evitarás improvisaciones y de que las superficies
que te ayudarán a plantear correctamente la ejecución: de hormigón hayan
sido ejecutadas
• Cuando el soporte es una superficie de hormigón debes ase- con una antelación
gurarte de que haya sido ejecutada con una antelación de, al de cuatro semanas.»
menos, cuatro semanas, que es el tiempo que generalmente
necesitan para alcanzar su resistencia óptima.
• También debes comprobar si el soporte de hormigón se trata «Si el soporte es

de una solera o de un forjado, dado que como ya sabes su com- un forjado, no debes
portamiento es distinto. En caso de tratarse de un forjado, no colocar el embaldosado
debes colocar el embaldosado directamente sobre él, tendrás que directamente sobre él.»
aplicar previamente una capa intermedia de separación.
7
• Revisa el material que vas a colocar: coge piezas al azar de dis-

tintas cajas y compáralas en cuanto a formato, calibre y planeidad
para tenerlo en cuenta posteriormente en la colocación; observa si
se trata de un material liso o decorado y, por tanto, si tiene postura
de colocación. Recuerda que algunos materiales, por su baja absor-
ción, como el gres porcelánico, no debes colocarlos con mortero.
• Comprueba la nivelación de la superficie de colocación, sobre

todo cuando se trate de superficies de hormigón, ya que es habi-
tual que éstas presenten marcadas irregularidades y desniveles
«Cuando existan importantes, principalmente cuando se trata de superficies gran-
diferencias de nivel des. Para ello colocas unos puntos con un trozo de baldosa sobre
superiores a los 5 cm, un poco de arena y los vas nivelando con la ayuda de una regla y un
deberás aplicar una nivel de burbuja; de esa forma podrás observar las distintas alturas
capa de regularización.» que tienen los puntos y, por lo tanto, el desnivel que tiene el sopor-
te. Cuando existan diferencias superiores a los 5 cm, deberás apli-
car una capa de regularización del soporte que podrá afectar a la
totalidad de la superficie o sólo a una parte.
Fig. 2. Comprobación del nivel del soporte.
• Debes comprobar y confirmar cuál será el nivel de suelo ter-

«El nivel del minado. Esta referencia generalmente está marcada en los pre-
suelo terminado, marcos de las puertas con un trazo a un metro de altura o con un
corte de sierra en la parte inferior; en cualquier caso debes confir-
generalmente, marlo. En muchas ocasiones te encontrarás, al comprobar el nivel,
está marcado que está alto respecto al soporte (más de 40 5 cm); en esos casos
en los premarcos también debes aplicar una capa de regularización hasta dejarla
de las puertas.» con un margen de unos 2 o 3 cm para el mortero de agarre más
el espesor de la pieza a colocar. Cuando ya se hayan ejecutado
otros pavimentos o existan alicatados en las paredes, no será
necesario que confirmes el nivel dado que ya te lo marcan los tra-
bajos ejecutados.
8
• Comprueba la escuadra del local con la ayuda de una escuadra

grande. Cuando se trate de un local de grandes dimensiones o
cuando no dispongas de la escuadra adecuada, podrás compro- «Debes ejecutar
barlo también con una cinta métrica empleando la relación: 3m- los embaldosados
4m-5m o cualquier otra proporcional; para ello mides en una direc- manteniendo
ción 3 m y en la otra 4 m, luego compruebas la distancia entre los como buena
puntos extremos: si es 5 m eso quiere decir que las paredes están la línea de la pared
a escuadra. Como criterio general debes ejecutar los embaldosa- en que se encuentra
dos manteniendo como buena la línea de la pared en que se la puerta de acceso.»
encuentra la puerta de acceso y procurando adaptar la falsa
escuadra en caso de que exista a la zona en que menos se vea.
Fig. 3. Comprobación de la escuadra de un local.
• Finalmente debes comprobar el estado general que presenta el «D ebes asegurarte

soporte asegurándote de que esté limpio sin restos adheridos de de que el soporte
otros materiales que puedan afectar a la colocación. esté limpio, sin resto
de los materiales.»
1.2. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL EMBALDOSADO
El proceso de ejecución tiene una primera parte de preparación

colocando a pie de tajo la baldosa de forma ordenada y preparando
el mortero de agarre que, como ya sabes, deberá tener dosificación
1:4, 1:5 o 1:6. También debes disponer de los útiles y herramientas
necesarias para realizar el trabajo correctamente.
9
Debes tener en cuenta que puede ser necesario también realizar

«Puede ser necesario trabajos previos de preparación del soporte. Por ejemplo, si el
también, realizar soporte se trata de un forjado ya sabes que no debes colocar direc-
trabajos previos tamente sobre él, si no que precisa una capa intermedia de regula-
de preparación ción que en ocasiones te encontrarás ejecutada y en otros casos la
del soporte.» tendrás que preparar tú mismo; si es así, el proceso de preparación
sería el siguiente (fig. 5):
5
4
3
2
1
o O (;2133
17 21 O o
Ei A
1. Aislamiento de fibra de vidrio.

2. Malla de refuerzo.
3. Capa de regularización con mortero.
4. Mortero de agarre.
5. Pavimento de baldosa.
Fig. 4. Detalle constructivo de regularización de un forjado.
1. Colocación sobre el forjado de una capa que permita el desliza-

miento que puede ser desde una simple lámina de polietileno,
que prácticamente no tiene espesor, hasta una manta de fibra o
placas de poliestireno con 2 cm y 3 cm de espesor que cumplen
además la misión de aislamiento de impacto. En cualquier caso,
deberán indicarnos el tipo de material a emplear en esta capa.
«La capa 2. Sobre la capa de deslizamiento o de aislamiento aplicaremos la

de regularización capa de regularización generalmente a base de mortero de
te conviene dejarla cemento de dosificación inferior a la empleada para la colocación:
nivelada, ya que eso 1:6, 1:7 o 1:8 y con un espesor no menor de 3 cm. Esta regulariza-
ción también puede realizarse con una capa de arena seca y com-
te facilitará la pacta. Debes tener en cuenta que sobre esta capa irá el mortero de
colocación posterior.» agarre y la baldosa; por tanto, tendrás que dejarla unos centíme-
tros más baja que el nivel de suelo terminado en función del espe-
sor de la capa de agarre que vayas a aplicar, y del espesor de la
baldosa a colocar. También te conviene dejarla nivelada ya que eso
te facilitará la colocación posterior. Para aplicar esta capa de regu-
larización, el proceso que debes seguir es el siguiente:
a. Coloca unos puntos de nivel sobre una pellada de mortero a

distancias de 2 m aproximadamente, de forma que puedas apo-
yar la regla sobre ellos.
10
b. Echa entre los puntos unas franjas de mortero paralelas, raséa- «Las maestras son
las con la regla apoyada sobre los puntos de nivel de forma
que consigas líneas niveladas, a las que denominamos maes-
franjas de mortero
tras, y déjalas endurecer unos minutos. raseadas y niveladas.»
c. Aplica el mortero de regularización entre las maestras y lo vas

raseando con un movimiento de vaivén, apoyando la regla
sobre ellas de forma que te quede una superficie nivelada y
continua.
d. Por último, levanta los puntos de nivel y macízalos bien con mor-
tero hasta igualar con el resto de la superficie.
a) Colocación de puntos de nivel. b) Formación de maestras.
c) Raseo de la capa de regularización. d) Macizado de los puntos de nivel.
Fig. 5. Preparación de una capa de regularización o de nivelación para la colocación de un embaldosado.
11
3. Siguiendo con el proceso de regularización del soporte, debes tener

en cuenta que cuando esta capa de regularización tiene un espesor
superior a los 4 cm o 5 cm, te conviene reforzarla con la coloca-
ción de una malla intermedia.
4. Sobre la capa de nivelación ya puedes aplicar la capa de agarre,

«Los trabajos bien sea de forma continua o por puntos según que el sistema de
de embaldosado colocación elegido sea al tendido o a punta de paleta.
consisten
principalmente en la 5. Por último, colocas las baldosas.
colocación de suelos,
escaleras y rodapiés.» Los trabajos de embaldosado consistirán principalmente en la
colocación de suelos, escaleras y rodapiés.
COLOCACIÓN EN SUELOS
Como ya hemos comentado en la unidad de trabajo 4, para la

colocación de embaldosados con mortero en suelos podemos utilizar
dos sistemas: al tendido o a punta de paleta.
Para la colocación al tendido una vez que ya lo tienes todo pre-

parado, debes proceder de la siguiente manera:
1. Formación de maestras: para ello sigues el mismo proceso des-

crito para la capa de regularización. Colocas unos puntos de nivel
con el espesor que vayas a dar al material de agarre y entre ellos con
la ayuda de una regla, vas formando las líneas maestras a nivel de la
capa de agarre y las dejas endurecer unos minutos.
Fig. 6a. Formación de maestras.
«Con la regla apoyada 2. Extendido del mortero de agarre entre las maestras, pero en una
sobre las maestras y pequeña superficie, de forma que luego puedas alcanzar a colo-
con un movimiento de car las baldosas sin pisar la capa de mortero. Para ello utilizas la
vaivén, vas extendiendo regla apoyada sobre las maestras y con un movimiento de vaivén,
vas extendiendo el material de agarre hasta conseguir una super-
el material de agarre.» ficie plana, continua y nivelada.
12
«Cuando se trata 5. Salpicas las piezas con agua de forma que penetre por las juntas
de grandes superficies, para favorecer el fraguado.
el asentado de las piezas
puede realizarse 6. Maceas todas las baldosas con un mazo de goma hasta conse-
por medios mecánicos.» guir un asiento perfecto y una buena adherencia. Cuando se trata
de grandes superficies, este proceso puede efectuarse por medios
mecánicos.
Fig. 6e. Echamos agua a las piezas.
I 7. Compruebas con la regla la planeidad de la superficie, colocán-

dola en distintas posiciones y corrigiendo los posibles topes de las
baldosas con la misma regla, asentándola con unos ligeros golpes.
Fig. 6f. Comprobación de la plane/dad.
8. Debes efectuar controles periódicos de adherencia despegando

alguna baldosa y comprobando el perfecto macizado del material
de agarre en toda la superficie de la pieza.
«Una vez terminado 9. Por último, se realiza la limpieza con la ayuda de una esponja hu-
el trabajo, debes impedir
medecida y se repite nuevamente el proceso cuantas veces sea
necesario hasta completar la totalidad de la superficie a embaldo-
que se pise el embaldo-
sar. Una vez terminado el trabajo, debes impedir el tránsito sobre
sado hasta que fragüe.» el embaldosado en tanto se produce el fraguado.
14
Fig. 6g. Comprobación de la adherencia. Fig. 6h. Limpieza de la superficie.
RECUERDA
3 Las superficies de hormigón debes asegurarte de que hayan sido
ejecutadas con una antelación de 4 semanas.
3 También puedes comprobar la escuadra de un local con una cinta

métrica empleando la relación 3m-4m-5m.
3 Las maestras son líneas de mortero paralelas y niveladas.
3 En la colocación de embaldosados al tendido, debes espolvorear

cemento sobre la capa de agarre aún fresca.
Para la colocación a punta de paleta el proceso es distinto y «El proceso a punta de

generalmente más lento. Comprende las siguientes etapas: paleta generalmente
es más lento.»
1. Formación de maestras a nivel de pavimento terminado. Para ello
colocas previamente unos puntos y luego formas las maestras con
las propias baldosas de terminación, cuidando que la distancia
entre maestras te permita la comprobación con la regla y te coin-
cida con la modulación de las piezas. Si la superficie a colocar es
pequeña, es suficiente con colocar solamente los puntos de nivel.
Fig. 7a. Colocación

de maestras.
15
«Aplicas el mortero 2. Aplicas el mortero de agarre sobre el soporte a modo de pellada

de agarre sobre y lo preparas con la punta de la paleta de forma que quede exten-
el soporte dido, pero no liso, y lo separas un poco de los bordes para que no
a modo de pellada.» se introduzcan restos de mortero por las juntas.
Fig. 7b. Forma de aplicar el mortero.
«Debes cuidar las 3. Colocas la baldosa ligeramente humedecida y la ajustas con

líneas de juntas. unos golpes con el mango de la paleta. Repites esta operación
Si es preciso, hasta completar la colocación de una pequeña superficie. Debes
puedes emplear cuñas cuidar las líneas de las juntas; si es preciso puedes emplear cuñas
o separadores.» o separadores.
Fig. 7c. Colocación de baldosas.
«La planeidad se 4. Compruebas con la regla la planeidad de la superficie, colocán-

comprueba colocando dola en distintas posiciones, apoyada sobre las maestras, y corri-
la regla en distintas giendo los posibles topes de la baldosa con la misma regla,
direcciones.» asentándola con unos ligeros golpes.
16
Fig. 7d. Comprobación de la plane/dad.
«Comprueba
5. Efectúa controles periódicos de adherencia despegando alguna periódicamente la
baldosa, y comprueba el perfecto macizado del material de agarre adherencia despegando
en toda la superficie de la pieza. alguna pieza.»
6. Por último, limpia bien la superficie colocada con la ayuda de
una esponja humedecida antes de avanzar demasiado, de forma
que alcances con la mano a todos los puntos. Luego repite el pro-
ceso hasta completar la totalidad de la superficie a colocar. Una
vez terminado el trabajo, debes impedir el tránsito sobre el embal-
dosado en tanto se produce el fraguado.
Fig. 7e. Comprobación de adherencia. Fig. 7f. Limpieza de la superficie.
Independientemente del sistema empleado para embaldosar los

suelos, hay una serie de detalles que debes tener en cuenta para la
colocación.
17
«En interiores debes En interiores debes hacer coincidir baldosa entera con la puerta
hacer coincidir de acceso de forma que la primera junta te coincida debajo de la
la baldosa entera puerta. Así, si hay un cambio de pavimento, no aparecerán restos del
con la puerta otro material cuando esté la puerta cerrada, y además en caso de que
de acceso.» coincidan medias baldosas o trozos, te quedarán siempre en la parte
más alejada de la puerta que es donde menos se ve.
También debes poner atención en las juntas, ya que son el motivo

de muchos defectos que aparecen. Hay cuatro tipos de juntas:
• Juntas estructurales: son las propias de la estructura del edificio;

las verás en el propio soporte antes de iniciar la colocación. Lo
único que tienes que hacer es respetarlas tanto con la baldosa
como con el material de agarre, aunque para ello tengas que cor-
tar la baldosa porque no te coincide entera.
• Juntas perimetrales: consiste en separar tanto la baldosa como

el material de agarre, un mínimo de 5 mm perimetralmente, de
todos los elementos verticales rígidos, ya sean tabiques, pilares,
bañeras, etc.; en caso de que exista azulejo en las paredes a la
junta la tapará el grueso del alicatado, y en caso de que las pare-
des tengan otro tipo de revestimiento a la junta nos la tapará el
rodapié que se colocará para tal fin. Es imprescindible dejar siem-
pre junta perimetral.
• Juntas de partición: también llamadas juntas de dilatación. Con-

«La distancia entre las siste en interrumpir la continuidad de las superficies de colocación
juntas de partición cada cierta distancia con una junta de unos 5 mm de grosor, de
es aproximadamente forma que compense las dilataciones de los materiales. Las distan-
de 6 m.» cias entre las juntas de partición pueden variar según la dimensión
de las piezas o si están al interior o al exterior. Aproximadamente
se deben colocar cada 6 m.
• Juntas de colocación: son las juntas que dejamos entre las pro-
pias piezas. Aunque estamos acostumbrados a colocar a hueso, es
conveniente dejar una pequeña junta entre las piezas de unos 2 mm
o 3 mm que favorece la adherencia y compensa también las dilata-
ciones del material.
COLOCACIÓN EN ESCALERAS
Para la colocación de embaldosados en escaleras el sistema más

«Es imprescindible que utilizado es a punta de paleta. Lo normal es que te encuentres el pel-
todos los peldaños dañeado ya formado con ladrillo o con hormigón pero es frecuente
que no estén todos los peldaños iguales, por tanto, debes comprobar
sean exactamente
siempre el peldañeado antes de colocar la baldosa y replantear tú
iguales en medida.» mismo la escalera. Es imprescindible que todos los peldaños sean
exactamente iguales en medida, ya que si no es así, en esa escalera
siempre se tropezará.
18
El replanteo de la escalera puedes efectuarlo sobre la propia «Divides la altura total

pared. Para ello divides la altura total entre el número de peldaños y entre el número de
te saldrá la altura que tiene que tener cada tabica de peldaño. Luego peldaños y te saldrá la
divides el largo que ocupa la escalera entre el número de peldaños y altura de cada peldaño.»
te saldrá el ancho de la huella del peldaño. Una vez que ya sabes las
dimensiones de cada peldaño, ya puedes dibujarla en la pared con la
ayuda de una regla y el nivel.
La colocación se realiza siempre en sentido

ascendente y el sistema habitual es a punta de
paleta. Debes empezar colocando la tabica que
es el frente del peldaño con las baldosas necesa-
rias, aplicando una pellada de mortero sobre el
reverso de las piezas y colocándolas sobre el so-
porte, ajustándolas con unos golpes.
Generalmente es suficiente con un espesor de

mortero de entre 1 y 2 cm. Te conviene forrarlas con
un cascote o algo similar, dejando un espacio sufi-
ciente para que cojan por debajo las piezas utiliza-
das como huella en el peldaño inferior. Debes ajus-
tarlas empañando la regla en todo el frente de la
tabica y golpeándolas ligeramente.
A continuación colocas las baldosas de la hue-
lla ligeramente humedecidas aplicando el morte-
ro de agarre sobre el soporte con un espesor de
2 o 3 cm y colocas las piezas sobre él ajustándo-
las con unos golpes. Una vez colocadas todas las
del peldaño, empañas con una regla y las igualas
con unos ligeros golpes. Es conveniente que el pel-
daño quede muy ligeramente caído hacia el
peldaño inferior, ya que eso favorecerá la limpie-
za de la vida cotidiana. Cuando se trate de bal-
dosas cerámicas, estas piezas de peldaño tienen Fig. 8. Colocación de tabica.
un remate en el extremo en forma de L, que se colo-
ca volando un poco sobre la tabica de forma que
oculta la junta superior. También suelen estar pro-
vistas de unas estrías en el borde que las hacen anti-
deslizantes.
Cuando las piezas que se colocan en las hue-

llas no tienen remate y son lisas, se pone a lo
largo del peldaño una pieza de remate especial
entre la huella y la tabica que se denomina mam-
perlán, que es entera, y que puede ser de made-
ra o metálica.
Fig. 9. Piezas de peldaño sobre hormigón.
19
Fig. 10. Peldaño con mamperlán sobre ladrillo.
COLOCACIÓN DE RODAPIÉS
«Los rodapiés Los rodapiés, también conocidos como zócalos, son piezas de
remate, que se utilizan como tapajuntas perinnetral en la colocación
se utilizan como
de embaldosados. Por tanto, suelen ser del mismo material que las
tapajuntas perimetral baldosas colocadas, con igual dimensión en el largo pero con una
en la colocación altura aproximada de entre 7 y 9 cm; generalmente el borde superior
de embaldosados.» lo tienen redondeado por motivos decorativos.
Para su colocación, si lo hacemos con mortero de agarre, debes

aplicar el mortero a la pieza y luego la colocas sobre la pared, gol-
peándola con el mango de la paleta. Evidentemente la colocación de
estas piezas se realiza sobre la pared una vez que ya está colocado
el embaldosado. Cuando se colocan en escaleras reciben el nombre
de zanquín de escalera.
Fig. 11. Colocación de rodapié.
20
1.3. REJUNTADO
El rejuntado es el proceso final en la realización de los embaldo-

sados, no debes iniciarlo antes de 12 horas desde la colocación del «El rejuntado
embaldosado, de esa forma permites que el mortero de agarre respi- es el proceso final
re a través de las juntas y realice el fraguado en óptimas condiciones. en la realización
El trabajo consiste en rellenar las juntas con uno de los materiales de los embaldosados.»
específicos de rejunteo fino o grueso según la junta, aplicando el
material sobre la junta y presionándola de forma que se introduzca en
ella con la ayuda de una espátula de goma o llana de caucho.
Tras un tiempo prudencial, aproximadamente 30 minutos, debes

retirar el exceso de material de rejuntado con la ayuda de la espá-
tula de goma o de esparto antes de que comience el fraguado, y a
continuación limpiar la superficie con una esponja húmeda y limpia.
Fig. 12. Rejunte°

de un embaldosado.
Los embaldosados no requieren un mantenimiento especial. La «Debes proporcionar

limpieza se realizará mediante lavado con paño húmedo, incluso con al propietario una
utilización de detergentes. reserva de cada tipo
de baldosa por
Debes proporcionarle al propietario una reserva de cada tipo de
baldosa equivalente al 1% del material colocado para posibles repa-
si tiene que hacer
raciones posteriores. con el tiempo
alguna reparación.»
> Ejercicio 1
seguir para la colocación de los embaldosados con mortero.
21
RECUERDA
3 En la colocación a punta de paleta aplicas el mortero sobre el
soporte a modo de pellada y lo preparas con la punta de la paleta.
3 Una vez terminados los trabajos de embaldosado debes impedir

el tránsito sobre ellos en tanto se produce el fraguado.
3 Debes hacer coincidir baldosa entera con la puerta de acceso de

forma que la primera junta coincida bajo la puerta.
3 Hay cuatro tipos de juntas: estructurales, perimetrales, de parti-

ción y de colocación.
3 La colocación de embaldosados en escaleras se realiza siempre

en sentido ascendente.
3 El zanquín es el rodapié de las escaleras.
• No debes iniciar el rejuntado hasta transcurridas al menos 12 ho-

ras desde la colocación del embaldosado.
2. REALIZACIÓN DE EMBALDOSADOS
RECIBIDOS CON ADHESIVOS
«El soporte Para la colocación de embaldosados con adhesivo, las condicio-

nes de acabado que te encuentras en el local suelen ser las mismas
de colocación
que para la colocación con mortero: las paredes y techos estarán ya
generalmente será revestidas y todas las instalaciones colocadas. Lo que varía es el aca-
la capa de nivelación bado del soporte de colocación que generalmente estará con la capa
ya aplicada.» de nivelación ya aplicada y, por tanto, perfectamente plano y nivelado.
Si no fuese así, debes aplicar tú mismo la capa de nive-

lación siguiendo el método descrito en el apartado 1.2.
puntos a, b, c y d, cuidando que el nivel de terminación
de la capa quede un poco más bajo que el nivel de
suelo terminado en función del espesor de las piezas y
de la capa de adhesivo. Si se trata de obra de reforma
o rehabilitación, también te puedes encontrar que el
soporte es de madera o que está embaldosado.
Fig. 13. Estado inicial del /oca/.
22
• Si te encuentras hecha la capa de nivelación debes comprobar «La capa de nivelación

si está bien nivelada y perfectamente plana con la ayuda de una no debe presentar
regla y un nivel. No debe presentar irregularidades superiores a irregularidades
los 5 mm ya que para la colocación con adhesivos en capa fina no superiores a los 5 mm.»
hay margen para corregir irregularidades mayores.
• Debes comprobar y confirmar el nivel de suelo terminado que

aparecerá en el premarco de la puerta, bien con un trazo y una
medida o bien por el corte de sierra en la parte inferior. Si existen
otros embaldosados ejecutados, lo normal es que el nivel sea el
mismo. Una vez que has averiguado el nivel de terminación, debes
comprobar con qué espesor cuentas para la colocación; así
sabrás la capa de adhesivo y el tipo de llana a emplear.
• Debes averiguar cuándo se ha aplicado la capa de nivelación

del soporte ya que no debes iniciar la colocación antes de trans-
curridas cuatro semanas.
• Revisa el material que vas a colocar comparando piezas al azar «Revisa el material
de distintas cajas en cuanto a su formato, calibre y planeidad. que vas a colocar
Comprueba también si la baldosa tiene postura de colocación. comparando piezas
elegidas al azar.»
• Comprueba la escuadra del local con la ayuda de una escuadra
grande o con cinta métrica, como ya vimos para la colocación con
mortero. En caso de que exista falsa escuadra, procura adaptarla
a la zona en que menos se vea.
Fig. 14. Comprobación de la escuadra de/local.
• Debes comprobar el estado general del soporte, de forma que

no presente fisuras, que esté limpio, que sea resistente y no dis-
gregable.
23
«Para embaldosar • Cuando tengas que embaldosar sobre otras baldosas existentes,
sobre baldosas, comprueba que estén limpias y sobre todo exentas de grasas.
comprueba que estén Asegúrate también de que estén bien adheridas: esto lo puedes
limpias y exentas averiguar dándoles unos pequeños golpes con el mango de la
de grasas.» paleta y observando el sonido; en caso de que esté suelta alguna
pieza, retírala, y rellena el espacio con mortero apropiado o vuél-
vela a pegar.
2.2. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL EMBALDOSADO
Antes de proceder a la colocación de embaldosado con adhesivos,

debes preparar a pie de tajo la baldosa de forma ordenada y el adhe-
sivo a emplear, así como los posibles útiles y herramientas necesarias.
El criterio para replantear los embaldosados de suelos es el

mismo que para la colocación con mortero, es decir, debes conside-
rar como buena la línea de la pared en que se encuentra la puerta de
acceso, procurando adaptar la falsa escuadra en caso de que exista
y los recortes a la zona que menos se vea.
Los trabajos de embaldosado consistirán principalmente en la

colocación de suelos, escaleras y rodapiés.
COLOCACIÓN EN SUELOS
Una vez que ya lo tienes todo preparado, puedes empezar la colo-

cación, partiendo siempre con baldosa entera desde la puerta de
acceso y haciendo coincidir la junta a mitad de marco.
Ae.
Fig. 15. Remate de baldosa en la puerta de acceso.
24
Para proceder a la colocación debes aplicar el adhesivo sobre el ((Si las piezas a colocar
soporte, extendiéndolo de forma continua en pequeñas superficies son de gran tamaño
no superiores a los 2 m 2 y peinándolo con la ayuda de una llana den- o la colocación es
tada. El espesor de la capa de aplicación varia entre 4 y 10 mm según al exterior,
el tipo de adhesivo. A continuación vas colocando las baldosas lige- debes aplicar
ramente humedecidas sobre el adhesivo, presionando y moviendo doble encolado.»
ligeramente cada pieza hasta conseguir un asiento perfecto. Si las
piezas a colocar son de gran tamaño, superior a 30 cm x 30 cm, o la
colocación es al exterior, debes aplicar doble encolado.
Fig.16. Extendido del adhesivo sobre el soporte. Fig.17. Colocación de baldosa con presión.
Una vez colocadas las baldosas de esa zona, empañas la regla sobre
ellas en distintas direcciones, igualándolas con unos ligeros golpes.
Te conviene también comprobar periódicamente la adherencia de

las baldosas despegando alguna de ellas. Luego repasas el adhesi-
vo y la vuelves a colocar nuevamente en su sitio.
Por último, limpias la superficie con la ayuda de una esponja «Limpia la superficie
humedecida y limpia y repites nuevamente el proceso, cuantas veces con una esponja
sea necesario, hasta completar la totalidad de la superficie a embal-
humedecida y limpia.»
dosar. Una vez terminado el trabajo, debes impedir el tránsito sobre
él en tanto se produce el fraguado.
Fig.18. Comprobación con la regla. Fig.19. Comprobación de adherencia.
25
«Conviene dejar juntas Te conviene dejar juntas de colocación entre las piezas de entre
de colocación 1 y 10 mm según el tamaño de las mismas y el tipo de material. Para
entre piezas de ello puedes utilizar crucetas de plástico. Debes comprobar al final que
las juntas te quedan alineadas; si es preciso, corrígelas con la punta
entre 1 y 10 mm.»
de la paleta.
Fig. 20. Crucetas para formación de juntas de colocación.
Además de las juntas de colocación entre piezas, debes dejar jun-

tas perimetrales contra todos los elementos verticales rígidos y con-
tra otros tipos de solados. Por tanto, no debes estrellar las baldosas
«Deja juntas contra los tabiques, pilares, etc.
perimetrales contra
Si la superficie a colocar es grande, debes colocar juntas de par-
los elementos
tición que interrumpan la continuidad cada 6 m aproximadamente. Y
verticales rígidos
por último, si existen juntas estructurales en el local, tienes que res-
y otros solados.» petarlas siempre.
Debes tener muy en cuenta estas indicaciones sobre las juntas, ya

que de esa forma podrás compensar las dilataciones del material y
evitarás posibles problemas por abultamiento o desprendimiento de
las baldosas.
COLOCACIÓN EN ESCALERAS
«La colocación de
embaldosados en
escaleras con La colocación de embaldosados en escaleras con adhesivos es
adhesivos es poco poco frecuente y dificultoso, dado que para la aplicación en capa
fina del material de agarre se requiere un peldañeado previo con un
frecuente.»
replanteo y acabados perfectos que requieren un proceso de eje-
cución muy lento y hacen poco rentable la utilización de este siste-
ma de colocación.
26
En caso de llevarlo a cabo a pesar de todo, el proceso de coloca-

ción es exactamente el mismo que el descrito para la colocación con
mortero con la única diferencia de la aplicación del material de aga-
rre que se aplicará sobre el soporte, y luego se colocan las baldosas,
presionándolas.
COLOCACIÓN DE RODAPIÉS
Para la colocación de rodapiés es más frecuente la utilización de

adhesivos. El proceso habitual consiste en aplicar el material de aga- «Para la colocación
rre sobre la pared, peinándolo con la llana, y colocar la pieza presio- de rodapiés es más
nando sobre él. Pero al tratarse de piezas generalmente de poca altu- frecuente la utilización
ra, unos 7 cm, también pueden colocarse aplicando el adhesivo sobre de adhesivos.»
el reverso de las piezas y colocándolas después sobre la pared pre-
sionando. Es válido cualquiera de los procedimientos.
2.3. REJUNTADO Fig. 21. Colocación de rodapié con adhesivo.
Una vez terminada la colocación puedes proceder al rejuntado,

pero no antes de transcurridas al menos doce horas. Si se trata de «Cuando el material
una colocación sobre otros embaldosados, debes ampliar el tiempo empieza a endurecer,
de espera hasta dos o tres días. puedes proceder a la
limpieza de los restos.»
En locales húmedos, conviene emplear un material de rejunteo
con propiedades impermeables para proteger el soporte de posibles
filtraciones de agua.
Para efectuar el rejunteo debes aplicar el material sobre las jun-

tas y presionarlo con la ayuda de una llana de caucho o espátula de
goma hasta conseguir que se introduzca en ellas. Cuando el mate-
rial empieza a endurecer, puedes proceder a la limpieza con la
ayuda de una esponja húmeda y limpia.
27
«La limpieza La limpieza se realizará mediante lavado con agua jabonosa. En

se realizará caso de manchas que requieran un tratamiento de limpieza un poco
mediante lavado más fuerte, puedes utilizar soluciones ácidas diluidas en agua o pro-
ductos químicos especiales para tal fin, pero con precaución.
con agua jabonosa.»
Debes proporcionarle al propietario una reserva de cada tipo de
baldosa equivalente al 1% del material colocado, para posibles repa-
raciones posteriores.
> Ejercicio 2
seguir para la colocación de un embaldosado con adhesivos.
RECUERIDA,
3 La capa de nivelación no debe presentar irregularidades superio-
res a 3 mm.
3 No debes iniciar la colocación sobre una capa de nivelación antes

de transcurridas cuatro semanas.
3 Debes empezar la colocación partiendo con baldosa entera desde

la puerta de acceso.
3 Si las piezas a colocar son de tamaño superior a 30 cm x 30 cm o

van colocadas al exterior, debes aplicar doble encolado.
3 Además de las juntas de colocación debes dejar juntas perimetra-

les y juntas de partición, así como respetar las juntas estructurales.
3 La colocación de embaldosados en escaleras con adhesivos es

poco frecuente, ya que requiere un proceso muy lento y dificultoso.
3 Para la colocación de rodapiés con adhesivo al tratarse de piezas

de poca altura, se puede aplicar el adhesivo al soporte o al rever-
so de las piezas.
3 En locales húmedos conviene emplear un material de rejunteo con

propiedades impermeables.
28
3. MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE
EMBALDOSADOS
«Generalmente
Generalmente el alicatador-solador debe realizar él mismo la el alicatador-solador
medición de los trabajos efectuados y valorarlos, por ello es conve- debe realizar
niente que conozcas los criterios de medición y la forma de deter-
minar un precio, para poder facturar y presupuestar llegado el caso.
la medición de los
trabajos y valorarlos.»
Si de lo que se trata es de realizar una medición para saber la canti- «El criterio
dad de baldosa que necesitas para colocar en un local, puedes realizar de medición que
una medición aproximada, largo por ancho, y añadiéndole a la medi- establecen las Normas
ción un 5% más por roturas y material para reposiciones posteriores. consiste en medir
el material colocado.»
En cambio, si de lo que se trata es de medir el trabajo realizado
para facturar, para eso hay un criterio de medición que establecen las
Normas y el Pliego General de Condiciones de la Vivienda, que con-
siste en realizar la medición en base al material colocado. Con este
criterio se realizan las mediciones que figuran en los proyectos de
obra y vendrá indicado expresamente en el Pliego de Condiciones del
Proyecto, por tanto, es de obligado cumplimiento salvo que se pacte
previamente otra cosa.
En obra viene siendo habitual medir a cinta corrida, esto es, sin «La medición a cinta
descontar ningún hueco, con lo que la medición puede variar sus- corrida consiste en
tancialmente sobre todo en los casos de colocación en exteriores, medir sin descontar
donde pueden existir arquetas de instalaciones. Pero eso no quiere
decir que sea la forma obligatoria de medir, será valida únicamente
los huecos de puertas
si se ha pactado así previamente, el propietario podrá exigir que se y ventanas.»
mida descontando huecos. En cualquier caso, la unidad de medición
para expresar los embaldosados es el metro cuadrado, salvo en el
caso de las escaleras, que será por metro lineal de peldaño inclu-
yendo tabica y huella, y en el caso de los rodapiés que también será
por metro lineal o simplemente, se miden con el embaldosado por-
que representan una pequeña cantidad respecto a él y se incluyen
en el precio como parte proporcional.
«Para valorar un
Para valorar un trabajo de embaldosado, primero hay que sacar lo trabajo de embaldosado
que cuesta la unidad de medición, o sea, el metro cuadrado o el primero hay que
metro lineal y multiplicarlo luego por la medición total en cada caso.
sacar lo que cuesta
Para hallar el precio por metro cuadrado se suman los costes por la unidad de medición:
unidad de medición de cada uno de los componentes necesarios metro cuadrado
para ejecutar el trabajo completo. Es muy importante, por tanto, defi- o metro lineal.»
29
nir en primer lugar lo más detallado posible el trabajo que se está pre-
supuestando. Por ejemplo, precio de metro cuadrado de pavimento
de baldosa de gres monococción, colocada de 30 cm x 30 cm, anti-
deslizante, color a elegir en obra, sentado con mortero de cemento y
arena 1:5, incluye parte proporcional de rodapié del mismo material,
rejuntado con cemento blanco y limpieza. Para componer ese precio
podríamos agrupar a los intervinientes de la siguiente forma:
• Mano de obra.
• Baldosa.
• Rodapié.
• Mortero de cemento.
• Cemento blanco.
• Útiles y herramientas.
«El rendimiento
depende del sistema Como mano de obra se considera la intervención de un oficial y
de colocación, un peón y le asignaremos un precio/hora en conjunto. En ese pre-
del tamaño de las cio estarán incluidas las partes proporcionales de seguros sociales,
piezas y de la desempleo, vacaciones, etc. Como precio orientativo para un oficial
habilidad personal.» y un peón vamos a considerar 3.500 ptas./hora.
También tenemos que tener en cuenta el rendimiento de colo-

cación, o sea, el tiempo que tardas en colocar un metro cuadrado
que es lo que pretendes valorar. Evidentemente, este rendimiento
es variable en función del sistema de colocación, del tamaño de las
piezas y de la habilidad personal. Como orientación, para embal-
dosar con mortero puedes considerar normal un rendimiento entre
0,40 y 0.50 horas/m 2 de un oficial y un peón, lo que quiere decir,
entre 20 y 16 rn 2 por cada jornada de 8 horas. Para la colocación
con adhesivo puedes considerar un rendimiento aproximado de
entre 0,35 horas/m 2 y 0,40 horas/m2.
Para el material de baldosa ya comentamos con anterioridad que

incrementábamos la medición en un 5% para roturas y reposiciones,
por tanto, por cada metro cuadrado a colocar tenemos que conside-
rar 1,05 m 2 a comprar, que lo multiplicaremos por el precio que nos
fije el almacenista para cada material, pero puesto en obra.
«Para incluir Para el rodapié incluido como parte proporcional, se considera

el rodapié se considera aceptable la proporción 1,15 m de rodapié por cada metro cuadrado
de embaldosado que lo multiplicaremos por el precio que nos fije el
1,15 metro lineal
almacenista para el material puesto en obra.
por metro cuadrado.»
Cuando se trata de colocación con mortero de cemento debes
hallar previamente la cantidad que utilizarás para colocar un metro cua-
drado de embaldosado que irá en función del espesor que le des a la
capa de agarre; por tanto, para espesores de entre 20 y 40 mm la can-
tidad de mortero a emplear será entre 0,02 y 0,04 rn3 ; luego lo multipli-
caremos por el precio del metro cúbico de mortero ya elaborado que
oscila, según la dosificación, entre 7.500 y 9.500 ptas./m3.
30
Si se trata de colocación con adhesivo el procedimiento es el

mismo, aplicando el rendimiento de la cola empleada, según el espe-
sor de la capa, que oscila entre 3 y 6 kg/m' y multiplicándolo poste-
riormente por el precio del kilo puesto en obra.
Para el material de rejuntado el proceso se repite y consiste en

multiplicar el rendimiendo por metro cuadrado por el precio. En el
caso de que el material empleado sea cemento blanco, puedes con-
siderar un rendimiento de 1 kg/m 2 , y si se trata de un mortero cola,
puedes considerar 0,5 kg/m 2 , todo ello para juntas de hasta 3 mm.
Finalmente, los útiles y herramientas se engloban en un concepto que

llamamos medios auxiliares y para valorarlo aplicamos un porcentaje que
oscila entre el 1% y el 3% sobre la suma de las anteriores componentes.
«Primero se obtiene el
Con este proceso obtenemos un precio básico por metro cuadra- precio básico por metro
do de embaldosado colocado que luego aplicaremos sobre el total cuadrado.»
de los metros cuadrados ejecutados. Por ejemplo, el precio del metro
cuadrado de pavimento que describimos anteriormente podría ser:
0,45 horas de oficial y peón a 3.500 ptas./hora = 1.575 ptas./m2

1,05 m' de baldosa de gres 30 x 30 a 2.400 ptas./m 2 = 2.520 ptas./m2
1, 15 m.lineal rodapié de gres a 450 ptas./m.lineal = 518 ptas./m2
0,03 m3 de mortero de cemento 1:5 a 8.500 ptas./m3 = 255 ptas./m2
1 kg de cemento blanco a 60 ptas. = 60 ptas./m2
4.833 ptas./m2
2% de medios auxiliares sobre 4.833 ptas. 97 ptas. /m2
Total in' colocado = 4.930 ptas./m2
Este precio lo multiplicaremos ahora por los metros cuadrados a

colocar y nos daría el presupuesto de ejecución del trabajo. Final- «Multiplicando el
mente, a la cantidad resultante las empresas le suelen incrementar un precio por los metros
porcentaje en concepto de gastos generales y beneficio industrial cuadrados a colocar, nos
que varía entre el 3% y el 19%; por último, añadimos el porcentaje de da el presupuesto
I.V.A. correspondiente. Siguiendo con el ejemplo anterior, una vez de ejecución del trabajo.»
obtenido el precio/m 2 si tuvieramos que dar presupuesto para colocar
100 m' resultaría:
4.930 ptas./m 2 x 100 m' 493.000 ptas.
6 % Beneficio industrial sobre 493.000 29.580 ptas.
Total 522.580 ptas.
16% IVA sobre 522.580 ptas. 83.613 ptas.
Total presupuesto final = 606.193 ptas.
31
«Se utiliza En la práctica habitual se utiliza con frecuencia la contratación sólo

con frecuencia de mano de obra por metro cuadrado colocado, en la que pueden
la contratación sólo darse varios supuestos y, por tanto, el precio es variable. En cualquier
de mano de obra.» caso, se reduce a aplicar el precio que se pacte entre las partes con-
tratantes y no es necesario entonces componer un presupuesto.
›. Ejercicio 3
Elabora un presupuesto para colocar 500 rn 2 de pavimento de gres
de 20 x 20 cm color a elegir en obra, sentado con mortero de cemen-
to 1:5 rejuntado con cemento cola, con parte proporcional de rodapié
del mismo material y limpieza. Investiga los precios unitarios que te
hagan falta.

EN TRABAJOS DE EMBALDOSADO
En la colocación de embaldosado el equipo de protección perso-

nal estará compuesto básicamente por casco y botas de puntera
reforzada, que utilizarás en todo momento dentro de la obra. También
debes utilizar gafas protectoras y mascarilla en las operaciones de
corte, y guantes y rodilleras para la manipulación y colocación de los
materiales.
«Los locales de trabajo
deben estar ventilados Los locales de trabajo deben estar ventilados y bien iluminados.
y bien iluminados.»
Toda la maquinaria eléctrica estará provista de toma de tierra y
todas las de corte estarán dotadas de carcasa de protección.
32

1.- ¿.,Con qué antelación tiene que estar ejecutado el soporte, si es de

hormigón para colocar embaldosados?
O Dos días.
O Una semana.
El Cuatro semanas.
El Dos meses.
2.- ¿Qué relación numérica debes utilizar para comprobar si un local

está escuadrado?
O m - 2m - 3m.
O 1 m - 3m - 5m.
El 2m - 4m - 5m.
El 3m - 4m - 5m.
3.- Indica si es verdadero o falso.
Para la colocación de embaldosados a punta de paleta debes

espolvorear cemento sobre la capa de agarre aún fresca.
El Verdadero.
O Falso.
En los embaldosados de interiores debes hacer coincidir
de forma que la primera junta te coincida
5.- Cita los tipos de juntas que hay.
33
6.- Cómo se llama la pieza de remate que se coloca entre la huella y

la tabica de un peldaño?
7.- ¿Cómo se llama el rodapié en las escaleras?
8.- Para la colocación de un embaldosado con adhesivo, el soporte

de colocación debe tener aplicada una capa que se denomina:
9.- ¿Cómo se comprueba si la adherencia de las baldosas en una

colocación de embaldosado es buena?
10.- ¿Cuánto tiempo debes esperar para efectuar el rejunteo de un

embaldosado?
11.- ,Cuál es la unidad de medición de los peldaños de escalera?
12.- ¿Qué componentes debes sumar para averiguar el precio del me-
tro cuadrado de un embaldosado colocado con mortero?
34
CENTRO PAPA LA INNOVACIÓN

A DISTANCIA
** *
FONDO * *
*
SOCIAL 4(
* -1.
** *
EUROPEO
Marta Hevia Fano
fj>
"lar
FUNDACION LABORAL IX LA CONSTRUCCION
IDIEL PRINCIPADO DIE ASTURIAS
C
Autores:

Fotografía:



NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 11
REVESTIMIENTOS
DE PIEDRA,
SUELOS Y ESCALERAS
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 6
1.CONDICIONES GENERALES 7
2. SUELOS DE PIEDRA 8
2.1. ENLOSADO 8
2.2. EMBALDOSADO 11
2.3. EMPEDRADO 14
2.4. ADOQUINADO 14
2.5. ENGRAVILLADO 15
3. ESCALERAS DE PIEDRA 17
3.1. PELDAÑO EN BLOQUE DE PIEDRA 17

3.2. PELDAÑO CON BALDOSAS DE PIEDRA 18
3.3. PELDAÑO CON PIEZAS PREFABRICADAS 18
4. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS 20
4.1. RODAPIÉ 20
4.2. ENCINTADO DE ACERAS 23
5. CONTROL DE MATERIALES Y CRITERIO DE MEDICIÓN 24
6. MANTENIMIENTO 25
4
Unidad 11: Revestimientos de piedra, suelos y escaleras
NTE
UNE NORMATIVA
PLIEGO D.G. DE
ARQUITECTURA sometido a
REVESTIMIENTO DE
tipos SUELOS PIEDRA NATURAL, ESCALERAS
EN SUELOS
Y ESCALERAS
2
tipos
ENGRAVILLADO H con
ARENA
Y GRAVA
ADOQUINADO H con —I ADQUÍN

D EO
GRANITO MARMOL
EMPEDRADO 1-- con CANTOS

RODADOS GRANITO
—I EMBALDOSADO con —1 BALDOSAS CUARCITA
ENLOSADO con LOSAS PIZARRA
de CALIZA
GRANITO
PIZARRA I-
CUARCITA PELDAÑOS PELDAÑOS PELDAÑOS

EN BLOQUE CON CON PIEZAS
ARENISCA BALDOSAS PRE-
FABRICADAS
de
GRANITO GRANITO MORTERO

Y LAJAS
CALIZA CALIZA
5
La piedra natural, como ocurría con los chapados, es un material

perfectamente utilizable en los solados, y en ocasiones, el más idó-
neo, incluso desde un punto de vista estético.
Su utilización, tanto en suelos como en escaleras, está muy exten-

dida debido a las múltiples propiedades, posibilidades y acabados
que pueden conseguirse.
En esta unidad de trabajo describiremos y analizaremos las dis-

tintas técnicas, los materiales más empleados, la normativa aplicable
y los criterios de mantenimiento de estos revestimientos, con el fin de
que adquieras una base teórica que te permita conocer los aspectos
más importantes, antes de introducirnos en su ejecución.
• Comparar las diferentes técnicas de revestimiento de suelos y

escaleras con materiales pétreos.
• Señalar las ventajas y desventajas de los materiales empleados.
• Identificar los pros y contras de técnicas y materiales según diver-

sas variables (clima, local...).
• Distinguir los elementos complementarios que acompañan al

revestimiento de piedra y suelos de escaleras.
• Interpretar las condiciones de no aceptación de los distintos

materiales.
• Aplicar la normativa correspondiente a este campo.
6
1. CONDICIONES GENERALES
El revestimiento de piedra de suelos y escaleras parte de unas con-
diciones generales de aplicación, que determinan la elección del ma-
terial, y que se refieren a:
• El tipo de clima, bien sea suave, bien riguroso con heladas frecuen-
tes. La arenisca, por ejemplo, no sería recomendable para climas
rigurosos y sí lo serían el granito o la pizarra.
• El local o zona donde va a ser aplicado: exterior o interior. En sitios

húmedos utilizaremos materiales impermeables o poco porosos
como son, por ejemplo, el mármol o el granito.
«Los acabados
• La resistencia al deslizamiento, que depende del acabado o puli- rugosos y granulados
do de la piedra. Los acabados rugosos y granulados evitan los evitan los
deslizamientos. deslizamientos.»
• Las cargas y tránsito que va a soportar el revestimiento. Las car-
gas pueden ser ligeras, medias y pesadas.
• La agresión de agentes químicos, que pueden dañar el revesti-

miento: el mármol y las calizas son atacados por ácidos, incluso
diluidos, o por disolventes.
Fig. 1. Escaleras con abundante tránsito peatonal.
Ejercicio 1
Realiza un esquema donde reflejes las condiciones que determi-
nan la elección de un material u otro para un solado de piedra.
RECUERDA
'7 La elección del material y el acabado estará en función del clima,
el peso que debe soportar, el tipo de local, etc.
7
2. SUELOS DE PIEDRA
A la hora de realizar el revestimiento de un suelo podemos dife-

renciar varias técnicas en función del material utilizado: enlosado,
embaldosado, empedrado y engravillado.
2.1. ENLOSADO
«El enlosado se realiza El enlosado es el pavimento realizado con losas o piezas de pie-
con losas de piedra.» dra natural, de forma regular (cuadradas o rectangulares) o irregular.
La cara superior es plana y está labrada mientras que la cara infe-

rior se encuentra en su estado natural. Las aristas están labradas. Las
piezas empleadas en enlosados se presentan en un tamaño superior
a los 40 cm por lado.
Fig. 2. Aspecto
• de una losa.
MATERIALES EMPLEADOS Y ACABADOS
«Granito, cuarcita,
pizarra y arenisca Los materiales de piedra, que suelen utilizarse en enlosados de
son los materiales suelos, son los siguientes:
usados en enlosados.»
Granito
De constitución homogénea, compacta, sin nódulos y no ha de

estar meteorizado:
• La estructura será de grano fino o grueso.
• El espesor mínimo será de 30 mm.
• El acabado de la superficie vista puede ser pulido (mate o brillan-

te), apomazado, abujardado, a corte de sierra, rugoso o granulado.
8
Las características del granito son:
Resistencia mínima a la compresión 1.300 kg/cm2
Resistencia mínima a la flexión 80 kg/cm2
Absorción máxima de volumen de agua 1,4%
Resistencia a las heladas buena
Fig. 3. Aspecto de una pieza de granito.

Observa el acabado.
Cuarcita
• De constitución homogénea y fractura concoidea.
• Estructura granulosa o compacta.
• El acabado puede ser pulido (mate o brillante), apomazado, rugo-
so o a corte de sierra.
Las características de la cuarcita son:
Resistencia mínima a la compresión 1.300 kg/cm2
Absorción máxima de volumen de agua 1,3%
Fig. 4. Aspecto de una pieza de cuarcita.

Observa el acabado.
Pizarra
• De constitución homogénea, grano muy fino y duro, y no presen-
tará nódulos ni vetas alterables.
• La estructura será de hojas y no contendrá sulfuro de hierro.
• El acabado: pulido mate o brillante, apomazado, a corte de sierra
o presentando planos de estratificación.
9
Las características de la pizarra son:
Resistencia mínima a la compresión 800 kg/cm2
Absorción máxima de volumen de agua

Fig. 5. Estructura de hojas de una pieza de pizarra.
Arenisca
• De constitución homogénea, sin vetas de fractura y poca porosidad.
• Estructura compacta y sin aglomerantes arcillosos en su com-

posición.

• El acabado puede ser: apomazado, a corte de sierra o abujardado.
Las características de la arenisca son:
Resistencia mínima a la compresión 800 kg/cm'
Absorción máxima de volumen de agua 1,80/0

Fig. 6. Imagen de una losa de arenisca.
Observa su acabado.
10
UTIL17_ACIÓN
En interiores o exteriores que no tengan que soportar cargas pesa- «Los enlosados se
das, donde no exista riesgo de heladas ni se utilicen agentes quími- utilizan en exteriores
cos que puedan dañar las losas. e interiores.»
Por último, indicar que los enlosados pueden realizarse de dos for-
mas distintas:
- Con junta cerrada, donde las piezas se separan unos 5 mm.
- Con junta abierta, utilizada normalmente en exteriores, donde las pie-

zas tienen una separación superior a 5 cm, que se rellena con tierra
vegetal.
a) Junta abierta. b) Junta a tope.
Fig. 7. Observa los dos tipos de juntas en enlosados.
2.2. EMBALDOSADO
Entendemos por embaldosado el pavimento realizado

con baldosas de piedra natural, en plancha, que se obtiene
por aserrado, de forma regular (cuadrados o rectangulares).
La cara inferior está cortada a sierra, y la superior puede

presentar diferentes acabados; son caras planas trabaja-
das. Su espesor debe ser superior a 3 cm. Los bordes de
las piezas pueden ser vivos o biselados, sin presentar grie-
tas, ni fisuras.
> 3 cm
Fig. 8. Observa el aspecto

de una baldosa de piedra.
11
Los materiales de piedra empleados en trabajos de embaldosados

«Granito, cuarcita, son: el granito, la cuarcita, la pizarra, el mármol y la caliza.
pizarra, mármol
y caliza son los El granito, la cuarcita y la pizarra tienen las mismas característi-
materiales de los cas que definimos anteriormente para el caso de estos mismos mate-
embaldosados.» riales aplicados en enlosados: igual constitución, estructura, acaba-
dos, resistencia a compresión y resistencia a flexión. La única dife-
rencia reside en la absorción máxima del volumen de agua: si en
enlosados el porcentaje era fijo, en embaldosados es menor o igual.
Mármol
• De constitución homogénea y fractura sacaroidea.

• La estructura será compacta, veteada, arborescente o fosilífera y
sin masas terrosas.
• El acabado: pulido mate o brillante, apomazado, a corte de sierra

o abujardado.
Fig. 9. Trabajo de abujardado sobre

una baldosa de granito.
Sus características son:
500 kg/cm2 o
1.000 kg/cm2
Resistencia mínima a la compresión
Se prevé
tránsito intenso
Absorción máxima de volumen de agua <1,6%
12
2.3. EMPEDRADO
«El empedrado es un El empedrado es un pavimento de piedra, realizado a mano y com-

pavimento realizado puesto de cantos rodados, que, como sabes, son las piedras redon-
con cantos rodados.» deadas por el arrastre de las aguas de ríos o mares.
CARACTERÍSTICAS Y UTILIZACIÓN
Preferentemente emplearemos cantos rodados enteros, sin roturas.
El empleo de cantos rodados de diferentes tamaños nos da la

posibilidad de realizar vistosas composiciones o diseños, si bien lo
habitual es que su tamaño oscile entre los 5 y 10 cm. La distribución
de las líneas generales, el tipo de canto rodado y su tamaño nos lo
marcará el arquitecto.
Fig. 11. Aspecto de un empedrado

donde puedes apreciar
los cantos rodados.
2.4. ADOQUINADO
«La forma Entendemos por adoquinado el pavimento realizado con adoqui-

del adoquín es de nes, que son piezas de piedra natural: roca granítica de grano poco
grueso. Su forma es de tronco de pirámide, cuya base mayor debe
tronco de pirámide.» ser plana y de cara vista.
CARACTERÍSTICAS
El aspecto exterior de los adoquines de piedra debe ser uniforme,

limpio y sin pelos.
Sus medidas son variables según las zonas, aunque aproximada-

mente, la base menor oscila entre 10 y 15 cm, la mayor entre 15 y 20
cm, y la altura es de 15 cm.
14
Su constitución debe ser homogénea, compacta, sin nódulos, ni

fisuras y no puede estar meteorizado.
La resistencia a la compresión nunca debe ser menor de 1.300

kg/cm': la resistencia al desgaste será menor de 0,13 cm' y no serán
heladizas.
UTILIZACIÓN
Se utiliza preferentemente en exteriores, en suelos sometidos a

cargas o tránsito rodado pesado.
«El adoquinado
Su uso exterior se incrementa al ser un material antideslizante, si se usa normalmente
bien debemos evitar aplicarlo cuando pueda sufrir la acción de algún en exteriores.»
agente químico.
- 15 cm
15 - 20 cm
15 cm
Fig. 12. Aquí puedes apreciar

las dimensiones de una pieza
de adoquín.
2.5. ENGRAVILLADO
El engravillado es un pavimento compuesto de gravilla y arena

mezclada en proporción 1/3 (1 de arena por 3 de gravilla) más o
menos compactada según deba ser más o menos filtrante. Debido a
que no es un material compacto, es necesario encintarlo entre bordi-
llos. Se utiliza en exteriores, para cubrir pisos de caminos, zonas pea-
tonales, etc.
«Los colores (gris o
Su color puede ser gris o rojo en función de los materiales con los rojo) del engravillado
que se mezcla; será rojo si se aporta polvo de ladrillo y gris si se apor- dependen del material
ta ceniza.
que se añade.»
»- Ejercicio 2
Realiza una ficha con las diferencias que aprecies entre enlosados
y embaldosados.
15
Ejercicio 3
Realiza una ficha con las diferencias que aprecies entre empedra-
dos y adoquinados.
Fig. 13. Aspecto que presenta un engravillado.
FtECUERDß
,/ Los revestimientos de suelos, según los materiales utilizados, pue-
den ser:
• Enlosado, realizado con losas de piedra, de granito, cuarcita,

pizarra o arenisca.
• Embaldosado, realizado con baldosas de piedra, de granito,

pizarra, cuarcita, mármol o caliza.
• Empedrado, hecho con cantos rodados, de uso, generalmen-

te, exterior.
• Adoquinado, realizado con adoquines de piedra granítica, con

forma de tronco de pirámide.
• Engravillado, mezcla de arena y gravilla que precisa de un enci-

tado para su colocación.
16
Como vimos en unidades anteriores, los peldaños de una escale- «Las partes
ra se componen de: del peldaño
son huella y pisa.»
• Pisa o huella del peldaño.
• Tabica o contrahuella del peldaño.
«Diferenciamos
Si tenemos en cuenta el material de revestimiento de los peldaños, peldaños en bloque,
distinguimos tres tipos: peldaños en bloque, peldaños con baldosas
y peldaños con piezas prefabricadas.
con baldosas y con
piezas prefabricadas.»
3.1. PELDAÑO EN BLOQUE DE PIEDRA
Consiste en una pieza con la cara superior plana y trabajada, y la

inferior cortada a sierra. La cara superior debe tener 25 mm más que el
lecho o cara inferior.
Los materiales empleados para la fabrica-

ción de los bloques de piedra para escalera son
el granito y la caliza.
Estos materiales deben tener las mismas

propiedades que las descritas, anteriormente,
para embaldosados (apartado 2.1.), y que se
refieren a: constitución, estructura, resistencia
a la compresión, a la flexión y a la absorción al
agua. La diferencia recae en el acabado, ya
que los peldaños en bloque de piedra no utili-
zan un acabado brillante como el utilizado en
embaldosados.
Fig. 14. Peldaño en bloque de piedra.

UTILIZACIÓN
Los peldaños en bloque se utilizan tanto en obras de interior como «Los peldaños
de exterior, aunque en interiores es poco habitual debido a la compli- en bloque se utilizan,
cación que supone, a nivel de la estructura, el gran peso de los blo- principalmente,
ques. Utilizaremos este tipo de revestimiento siempre que sea nece- en obras exteriores.»
sario un revestimiento de escaleras incombustible y cuando no se
prevea la agresión de agentes químicos que dañen la piedra.
17
3.2. PELDAÑO CON BALDOSAS DE PIEDRA
En el revestimiento de peldaños con baldosas de piedra, utiliza-

remos piezas o baldosas de 3 cm de espesor para la huella y 2 cm
para la pieza de la tabica.
En cuanto a los materiales empleados, sus propiedades y acaba-

dos serán los mismos que los descritos anteriormente para embaldo-
sados (apartado 2.2.)
Fig. 15. Peldaño revestido con baldosas.
UTILIZACIÓN
«No usaremos
peldaños de piedra El revestimiento de peldaños con baldosas de piedra se utiliza
tanto en obras de interior como de exterior, siempre que sea necesa-
natural cuando
rio un revestimiento de escaleras incombustible y cuando no se pre-
se prevean agresiones vea la agresión de agentes químicos que dañen la piedra.
de agentes químicos.»
3.3. PELDAÑO CON PIEZAS PREFABRICADAS
Las piezas prefabricadas destinadas a revestir un peldaño están for-

madas por una capa de base de mortero de cemento y una capa supe-
rior de mortero de cemento con arenilla de mármol, china o lajas de pie-
dra y colorantes.
18
_
1110
111
Fig. 16. Peldaño revestido con piezas prefabricadas.
CARACTERÍSTICAS
La cara de huella tendrá un aspecto y color uniforme, y sin defec- «El borde exterior
tos, sin grietas, manchas o desconchones. Con aristas vivas, excep- de la pisa puede
to el borde exterior de la pisa que estará redondeada con un radio de ser redondeado
1 a 3 mm o bien biselada. El espesor mínimo será de 30 mm. El reves- o biselado.»
timiento puede ir armado o sin armar.
1 ...n 44,
11.••n•
Fig. 17. Revestimiento de escalera con piezas prefabricadas armado. Fig. 18. Revestimiento de escalera con piezas prefabri-
cadas sin armar Observa las diferencias entre ambas.
Su coeficiente máximo de absorción de agua ha de ser de 15% y

la resistencia al desgaste máximo de 2,5 mm. En la cara de huella se
pueden presentar acabados pulidos, sin pulir o lavada.
19
UTILIZACIÓN
Se utilizará en escaleras tanto exteriores, como interiores, siempre

«Estas piezas
que precisemos un revestimiento incombustible, si bien debemos
prefabricadas no tener en cuenta que no es adecuado en zonas donde se prevean
se utilizarán heladas. La resistencia al deslizamiento siempre dependerá del aca-
en zonas donde bado de la pieza.
se prevean heladas.»
No debes emplear este tipo de revestimiento en lugares donde
exista la posibilidad de actuación de agentes químicos.
)›. Ejercicio 4
Analiza las posibilidades de utilización de los distintos tipos de
revestimiento de escalera en función de la situación de/local y las
características de los materiales.
RECUERDA
s( El revestimiento de piedra del peldañeado de una escalera puede
realizarse mediante:
• Peldaño en bloque de piedra, de granito o caliza, con la cara

superior plana y trabajada.
• Peldaño revestido con baldosas, de granito o caliza, y se utiliza

tanto en exteriores como en interiores.
• Peldaño revestido con baldosas prefabricadas, capa inferior de

mortero de cemento y capa superior de mortero de cemento
con arenilla de mármol, chinas o lajas de piedra y colorantes.
Para resolver los problemas de remate de suelos y escaleras de
piedra con paredes u otros pavimentos, se presentan dos elementos
complementarios: el rodapié y el encintado de aceras.
4.1. RODAPIÉ
El rodapié es una franja de piedra constituida por plaquetas de

mármol, granito, etc.
20
Se utiliza para revestir los bajos de una pared y sustituye al zóca- «El remate de
lo pintado, de manera que rompe la monotonía de la superficie pinta- un pavimento contra
da, a la vez que protege los bajos de posibles rozaduras, acción del una pared se realiza
agua, etc. mediante el rodapié.»
La forma del rodapié debe ser rectangular con bordes vivos o bise-
lados y no presentarán grietas, manchas u otros defectos aparentes.
La cara vista se presenta trabajada y la opuesta cortada a sierra.
En cuanto a sus dimensiones, ha de tener un espesor mínimo de «El rodapié es una

20 mm, en el caso de utilizar granito mármol o caliza y 10 mm para la franja de plaquetas
cuarcita y la pizarra. Su altura será mayor o igual de 70 mm y su lon- de piedra de un
gitud máxima de 500 mm. máximo de 500 mm.»
Los materiales empleados en la fabricación de rodapiés de piedra

son: granito, cuarcita, pizarra, mármol o caliza. Tanto sus propiedades
intrínsecas como sus propiedades aparentes serán idóneas en la
medida en que se correspondan con las establecidas anteriormente
para las baldosas de piedra (apartado 2.2.).
e
7 cm
leo~7-
t ' .
Fig. 19. Rodapié de pared.
Observa los cortes de las plaquetas.
RODAPIÉ DE ESCALERA
El rodapié que acompaña la escalera, llamado también zanquín,

adopta distintas formas, condicionadas por la figura que este rodapié «El rodapié
forma con los peldaños de la escalera, así tenemos: de escalera
también se conoce
• Rodapié o zanquín a cartabón.
como zanquín.»
• Rodapié o zanquín a montacaballo.
• Rodapié o zanquín peldañeado.
21
e,
5
7, ...
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Fig. 20. Rodapié a cartabón.
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—.../... . ¿,..., 5
f•
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Fig. 21. Rodapié a montacaballo.
Fig. 22. Rodapié peldañeado.
22
4.2. ENCINTADO DE ACERAS
El encintado o bordillo es la faja o cinta de piedra que forma el «El encintado separa
borde de una acera. Su función es la delimitación de los distintos distintos pavimentos.»
pavimentos.
Sus características aparentes son las siguientes: uniforme, limpio

y sin pelos, bordes vivos sin grietas ni fisuras y cara superior plana.
La dimensión de las piezas de encintado varía en función de la

forma: rectangular (por ejemplo, sus medidas serían 140 mm de
anchura, altura de 280 mm y longitud mayor o igual de 1.000 mm),
achaflanado y acanalado.
Fig. 23. Rectangular Fig. 24. Achaflanado.
Fig. 25. Acanalado.
23
«Los bordillos usados Los materiales empleados en encintado de aceras pueden ser de
para encintados granito u hormigón. El granito debe ser de constitución homogénea
y compacta, no estará meteorizado y su estructura será de grano
son de granito
fino. Su resistencia mínima a la compresión será de 1.300 kg/cm 2 , su
o prefabricados resistencia mínima a la flexión de 80 kg/cm', su peso específico de
de hormigón.» 2.500 kg/m' y absorción máxima de agua de 1,4%.
En cuanto al hormigón, su resistencia mínima a la compresión

será de 400 kg/cm', resistencia mínima a la flexión de 60 kg/cm", peso
específico de 2.300 kg/m' y absorción máxima de agua del 6%.
> Ejercicio 5
Confecciona una ficha sobre las distintas formas de colocación del
rodapié o zanquin.
RECUERDA
3 El rodapié es una franja de piedra que reviste los bajos de una
pared.
• El rodapié que acompaña la escalera o zanquín adopta distintas

formas: a cartabón, a montacaballo o peldañeado.
3 El encintado o bordillo de una acera sirve para delimitar distintos

pavimentos.
5. CONTROL DE MATERIALES Y
CRITERIO DE MEDICIÓN
A la hora de establecer un control sobre el material de piedra utili-
zado en revestimientos, debemos tener en cuenta los distintos tipos
de controles a los que se somete:
«El control • Control de laboratorio, que se rige por las Normas UNE, y se refie-
ren a aspectos como: compresión, flexión, absorción de agua, etc.,
de laboratorio se rige
que han sido especificados a lo largo de esta unidad para cada caso
por las normas UNE.» concreto. La condición de no aceptación se refiere a que /os mate-
riales alcancen medidas inferiores o superiores a las establecidas.
• Control en obra, que se establece a través de una inspección vi-

sual sobre el tipo de material y su acabado, así como la medición
de las dimensiones de las piezas. En este caso, las condiciones de
no aceptación se refieren a que el material suministrado no sea el
especificado en la documentación técnica, a que el acabado pre-
sente defectos, manchas o grietas y a que las dimensiones no estén
dentro de las tolerancias permitidas.
24
El criterio de medición se realizará en función de la superficie de «Los pavimentos

pavimento ejecutada y la unidad será en metros cuadrados, salvo en se miden en
la colocación de rodapié, que se realizará según la longitud ejecuta- metros cuadrados.»
da y la unidad será en metros (m).
Ejercicio 6
Realiza una ficha de los controles realizados a los materiales, tanto
en el laboratorio, como en su recepción.
s( El control de los materiales se hace tanto en el laboratorio como

en la propia obra, en el momento de su recepción.
3 Se rechazarán los materiales que no cumplan las condiciones esta-

blecidas en la Documentación Técnica y aquellos que no se corres-
pondan con las medidas apropiadas o presenten algún defecto.
6. MANTENIMIENTO
Para llevar a cabo una buena conservación y mantenimiento de los
revestimientos de piedra en suelos y escaleras, debemos evitar el «El pavimento debe
derramamiento de grasas, aceites y agentes químicos que los dañen. inspeccionarse
Se evitará la utilización de productos agresivos (lejía, amoniaco, etc.) cada 5 años,
en su limpieza. Finalmente, se realizarán inspecciones, como mínimo, como mínimo.»
cada cinco años y antes si se apreciase algún defecto, realizando las
oportunas reparaciones.
Las Normas que rigen los trabajos de solados son:
• Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE): estas Normas en «RSR es el apartado

sus apartados RSR (Revestimientos de suelos y escaleras. Rígidos) de las NTE que se re-
recogen las prescripciones a tener en cuenta a la hora de realizar fiere a revestimientos
trabajos de revestimiento de suelos y escalera con piezas rígidas. rígidos de suelos.»
este documento es la base para la redacción de los Pliegos de
Condiciones que generalmente forman parte de los proyectos téc-
nicos de obra. En ellos se fijan las condiciones de no aceptación,
por parte de la Dirección Facultativa, de los materiales elaborados
o aplicados en obra.
25
• Normas UNE: se refieren a las características y propiedades que

deben cumplir los materiales empleados en revestimientos de
«Las Normas UNE suelos y escaleras con piezas rígidas, para poder pasar los con-
definen las características troles de laboratorio a los que se someten y que se refieren a:
de los materiales.» resistencia a la compresión UNE 7068—, resistencia a la flexión
—UNE 7034—, absorción de agua —UNE 7008—, resistencia al
desgaste —UNE 7069 , helacidad —UNE 7070 y UNE 7033— y
peso específico —UNE 41027.
)10.- Ejercicio 7
Acude a una biblioteca o librería especializada y repasa los distin-
tos enfoques de las tres normativas que tratan sobre revestimientos de
piedra de suelos y escaleras.
IR' e.JERDA
n7 Las Normas que tratan el revestimiento de suelos y escaleras son:
la NTE (en su apartado RSR), las normas UNE y el Pliego de con-
diciones de la Dirección General de Arquitectura.
26

1.- ¿Qué tipo de acabados ofrecen mayor resistencia al deslizamiento?
2.- ¿Qué materiales son habitualmente empleados en enlosados de

piedra?
3.- Las juntas abiertas se utilizan en:
71 Enlosados exteriores.
O Enlosados interiores.
71 Ambos.
4.- ¿Consideras adecuado el empleo de la arenisca en el revesti-

miento del suelo de un cuarto de baño? Razona tu respuesta.
5.- ¿Cuál es la diferencia entre losas y baldosas de piedra?
6.- ¿Cuál es el tamaño de los cantos rodados usados en empedrados?
7.- ¿Qué forma tienen los adoquines?
27
8.- ¿Dónde utilizarías revestimiento de engravillado?
9.- Las partes de un peldaño son:
fl Pisa y separador.
I Huella y tabica.
171 Tabica y contrahuella.
10.- En un peldaño de bloque de piedra, ¿qué cara puede presentarse

cortada a sierra?
11.- En peldaños con baldosas de piedra, ¿cuáles son los espesores

óptimos de pisa y tabica?
12.- Cuáles son los elementos complementarios que acompañan al

revestimiento de suelos y escaleras?
13.- Cuáles son las formas que puede presentar el rodapié de escalera?
14.- ¿Cuál es la función del encintado de piedra?
15.- ,,en qué tipo de controles deben someterse los materiales?
16.- ¿Cuál es el apartado de la NTE que habla sobre revestimiento de

suelos y escalera con materiales pétreos?
28
A%
A DISTANCIA
FONDO
SOCIAL
EUROPEO
Marta Hevia Fano
01* FUNIDACION LABORAL

L DIE LA CONSTRUCCION
IDIEL PRINCIPADO DIE ASTURIAS f
C
Autores:

Fotografía:



NIPO: 176-99-154-8
ISBN: 84-369-3318-4
Unidad 12
EJECUCIÓN
DE LOS SOLADOS
DE PIEDRA
ÍNDICE
PRESENTACIÓN 298
1. COLOCACIÓN DE SOLADOS 299
1.1. ENLOSADO 299

1.2. EMBALDOSADO 302
1.3. EMPEDRADO 303
1.4. ADOQUINADO 304
1.5. ENGRAVILLADO 307
2. ESCALERAS DE PIEDRA 308
2.1. PELDAÑO EN BLOQUE 308

2.2. PELDAÑO CON BALDOSAS DE PIEDRA 309
2.3. PELDAÑO CON PIEZAS PREFABRICADAS 311
3. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS 312
3.1. RODAPIÉ 312

3.2. ENCINTADO DE ACERAS 313
4. CONTROLES DE EJECUCIÓN Y CRITERIO DE MEDICIÓN 315
4.1. CONTROL DE EJECUCIÓN 315

4.2. CRITERIO DE MEDICIÓN 315
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE 316
4
Unidad 12: Ejecución de los solados de piedra
EN BLOQUE I—
MORTERO
ESCALERAS r . peldaños
tipos de
CON BALDOSAS H sobre
DE CEMENTO
CON PIEZAS F.
en
PREFABRICADAS
EJECUCIÓN ELEMENTOS
DE SOLADOS tipos
COMPLEMENTARIOS
DE PIEDRA
sujeto a DE PARED
MORTERO F— sobre - RODAPIÉ
NORMATIVA ZANQUÍN
RC - 93
UNE —RECTANGULAR
NTE
según
MORTERO sobre —I ACHAFLANADO la ENCINTADO [--
forma
- ACANALADO
en
tipos SUELOS
MORTERO
ABIERTA -- sobre -
1 DE CEMENTO
ENLOSADOS H con -1 LOSAS 1— a junta
CERRADA sobre - IARENA
l
ARENA
EMBALDOSADOS — con - BALDOSAS - sobre -
Y MORTERO
CANTOS
EMPEDRADOS 1— con sobre--1 MORTERO
RODADOS
ARENA
--I ADOQUINADOS - con ADOQUÍN - sobre-
MORTERO
ARENA
--IENGRAVILLADOS - con
Y GRAVILLA
5
A lo largo de la presente unidad de trabajo trataremos con deta-

lle todos aquellos pasos necesarios para llevar a cabo la ejecución
de trabajos de solados, con los distintos tipos de piezas empleadas:
losas, baldosas, engravillado, cantos rodados y adoquines.
Es importante, por tanto, que antes de comenzar la presente uni-

dad repases aquellos conceptos teóricos y previos que expusimos en
la unidad de trabajo 5; de esta manera obtendrás un mayor rendi-
miento a la hora de comprender los pasos correspondientes a la eje-
cución de solados y revestimientos de escaleras.
También añadimos aquellas prescripciones referidas a Seguridad e

Higiene en este ámbito de trabajo.
• Realizar los procesos de ejecución de solados mediante: enlosa-

do, embaldosado, empedrado, adoquinado y engravillado.
• Aplicar las técnicas de revestimiento de peldaños con: bloque de

piedra, baldosa de piedra y pieza prefabricada.
• Realizar los procesos de ejecución de elementos complementa-

rios: rodapié y encintado de aceras.
6
1. COLOCACIÓN DE SOLADOS
Como recordarás, el solado es la pavimentación de suelos, en
este caso con materiales pétreos. La colocación dependerá del tipo
de piezas empleadas.
En general, es necesario que antes de la colocación de las piezas «La limpieza

sobre la solera o forjado a pavimentar, éste se encuentre conveniente- de la solera facilita
mente limpio para facilitar una superficie perfecta de asiento y recibido. el agarre del mortero.»
A continuación describimos la colocación de los distintos tipos de
solado.
1A.ENLOSADO
Como ya sabes, el enlosado es el revistimiento que se realiza con «Los enlosados

losas de piedra. Para llevar a cabo dicho revestimiento, debemos pueden ser de junta
considerar dos tipos de colocación: con junta abierta y con junta abierta o cerrada.»
cerrada.
ENLOSADO CON JUNTA CERRADA
En este caso sobre la solera o forjado extenderemos una capa de

arena de mina, río o mezcla de ambas y con un diámetro máximo del
grano de 5 mm. Este lecho o capa de arena tendrá un espesor igual
o superior a 30 mm (fig. 2).
moreelleo. Lechada
i6 8 a cm
TERRENO COMPACTADO
O SOLERA
Fig. 1. Sección de un pavimentado con losa de piedra donde puedes apreciar
las distintas capas y medidas.
7
«Entre las piezas Sobre el lecho colocaremos las losas de piedra alineadas para,
dejaremos una más tarde, asentarlas mediante apisonado, de forma que queden per-
separación aproximada fectamente enrasadas. La colocación de las piezas no se hará con
de 5 mm.» juntas a tope, sino que debemos dejar una separación igual o mayor
de 5 mm y una pendiente mínima del suelo del 2%.
Una vez realizadas todas estas operaciones, rellenaremos las jun-

tas existentes con lechada de cemento con arena en proporción 1:1.
Después limpiaremos la superficie de los restos de lechada.
El último requisito será mantener húmeda la superficie, para ello

aportaremos 9 1/m 2 y día, durante quince días.
a) Capa de arena sobre solera. b) Colocación de las losas alineadas.
c) Apisonado de las losas. d) Rejuntado.
Fig. 2. Proceso de colocación de un enlosado con junta cerrada.
8
ENLOSADO CON JUNTA ABIERTA
En este tipo de enlosado extenderemos sobre el soporte tortadas

de mortero de cemento de proporción 1:8 y un espesor de 8 a 10 cm.
Antes de colocar la losa de piedra y mientras el mortero esté aún

fresco, espolvorearemos este último con polvo de cemento. Des- «Es conveniente
pués colocaremos las losas limpias y previamente humedecidas, humedecer las losas
dejando una separación entre losas igual o superior a 5 cm. Este antes de colocarlas.»
hueco se rellena con tierra vegetal con semilla de césped incorpo-
rada. A continuación se nivelará con regla (fig. 3).
a) Capa de cemento sobre solera. b) Colocación de las losas sobre el mortero.
c) Nivelación con regla de la superficie. d) Rejuntado.
Fig. 3. Proceso de colocación de un enlosado con junta abierta.
9
1.2. EMBALDOSADO
Como recordarás, el embaldosado es el revestimiento realizado

con baldosas, en este caso de piedra.
«Las baldosas Para su colocación, extenderemos sobre el forjado o solera una

capa de arena de mina, río, playa, machaqueo o mezcla de ellas, de
se reciben con un espesor no inferior a 2 cm; una vez compactada, extenderemos
mortero de cemento sobre ella una capa de mortero de proporción 1:6, de 2 cm de espe-
sobre capas de arena.» sor, procurando que la superficie quede bien lisa. Mientras el mortero
está todavía fresco, lo espolvorearemos con cemento (fig. 5).
Enlechado de cemento blanco

y/o con colorante
3 cm baldosa de piedra
Espolvoreado de cto.
N. 2 cm mortero do.
y arena 1:6
2 cm arena
Fig. 4. Sección de pavimentado con baldosa de piedra.

Observa las distintas capas de material.
«El enlechado Humedecido previamente el trasdás de las baldosas, iremos

se colorea colocándolas sobre la capa de mortero, dejando entre ellas un
con el mismo tono hueco o junta no inferior a 1 mm. Debemos tener presente que es
que las baldosas.» necesario respetar las juntas de dilatación del edificio en el caso de
que existan.
Una vez colocadas, procederemos al enlechado de las juntas con

cemento blanco y colorante del mismo tono de las baldosas. Cuan-
do esté seco, se eliminan los restos de la lechada y se limpia la
superficie.
Es importante destacar, por último, que los embaldosados pueden

ser pulimentados "in situ".
10
a) Capa de arena sobre solera. b) Capa de mortero extendida sobre la capa de arena.
c) Colocación de las baldosas sobre la capa de mortero. d) Enlechado de las juntas.
Fig. 5. Proceso de revestimiento de suelos con baldosas.
1.3. EMPEDRADO
El empedrado es un tipo de solado que se realiza con cantos

rodados.
Listoncillo de madera de sección • Enlechado
trapezoidal e: 1 cm
Canto rodado
5 a 10 cm
mortero cto. 1/4
(g/
SOLERA
Fig. 6. Sección de empedrado. Puedes distinguir las capas de material.
11
Para su colocación (fig. 7), dispondremos sobre la solera una capa

«Los cantos rodados de mortero de cemento de proporciones 1:6 o 1:4, de entre 5 y 10 cm
se colocan de espesor. Sobre el mortero, iremos colocando manualmente los
manualmente.» cantos rodados, nivelados sensiblemente (o sea, de forma aproxima-
da). Procederemos al enlechado de las juntas que quedan entre los
cantos rodados con lechada de proporción 1:1.
Finalmente, debemos tener en cuenta que la superficie acabada

debe mantenerse húmeda mediante riego y cerrada al tráfico duran-
te 15 días.
a) Capa de cemento sobre solera.
b) Colocación manual de los cantos rodados.
c) Enlechado de juntas.
Fig. 7. Proceso de colocación de un empedrado.
1.4. ADOQUINADO
El adoquinado es el pavimento realizado con adoquines de piedra

de roca granítica y forma de tronco de pirámide.
La colocación la realizaremos en tiras paralelas. Para su ejecu-

«El adoquinado ción, tendremos en cuenta dos casos, aunque, en ambos, debe
haber como base una solera de hormigón y el solado debe conte-
se realiza sobre
nerse, una vez terminado, entre bordillos. La diferencia entre una y
solera de hormigón.» otra forma de colocación está en función del material extendido
sobre la solera de hormigón.
12
ADOQUINADO CON MORTERO
Para este tipo de adoquinado, extenderemos, sobre la solera de

hormigón, una capa de mortero de cemento de proporción 1:4 y de
unos 10 cm de espesor; sobre ella iremos colocando, a unos 3 cm
sobre la rasante, los adoquines, utilizando un pisón hasta conseguir
el perfil especificado en la Documentación Técnica de la obra, con
una pendiente mínima del 2%.
«Las juntas Como en el caso anterior —adoquinado sobre lecho de arena—,

dejaremos una junta de separación de 1 cm que, posteriormente, relle-
entre adoquines
naremos con lechada de cemento de proporción 1:1. Después, elimina-
serán de 1 etn_» remos los restos de la lechada y limpiaremos toda la superficie.
Una vez colocado, el pavimento debe regarse periódicamente

durante 15 días.
a) Capa de mortero. b) Colocación de los adoquines con un pisón.
Fig. 10. Proceso de colocación de un

adoquinado con mortero.
c) Rejuntado.
14
1.5. ENGRAVILLADO
«Es necesario
El engravillado es el pavimento realizado con una mezcla de gra-
compactar
villa y arena, en proporción 1:3 (1 parte de arena por 3 de gravilla),
que se dispone directamente sobre la solera. un engravillado.»
El espesor de la capa de arena y gravilla es de unos 5 cm. La com-

pactación de la mezcla la realizaremos en función del grado de per-
meabilidad deseado; si queremos que sea más filtrante, la compac- «El engravillado
taremos menos. precisa el uso
del encintado.»
Como recordarás, dada la ausencia de un aglomerante en la mez-
cla, es necesario el encintado de los pavimentos de engravillado.
Fig. 11. Sendero con pavimento

de engravillado.
> Ejercicio1
Confecciona un resumen sobre las diferencias, en cuanto a utili-
dad, que existen entre enlosados y embaldosados.
> Ejercicio 2
Confecciona una ficha sobre las diferencias, en cuanto a coloca-
ción, que existen entre engravillados, adoquinados y empedrados.
RECUERDA
v La colocación de solados de piedra, depende de las piezas em-
pleadas. Así diferenciamos:
• Enlosados: colocados a junta abierta y a junta cerrada.

• Embaldosados: las baldosas pueden pulimentarse "in situ".
• Empedrados: hechos con cantos rodados sobre mortero.
• Engravillados: mezcla de arena y gravilla.
• Adoquinados: sobre lecho de arena o sobre lecho de mortero.
15
Los peldaños de una escalera, interior o exterior, se revestirán
mediante peldaños de piedra cuando se requiera un revestimiento
incombustible y no se prevea el ataque de agentes que la puedan
afectar. A la hora de revestir escaleras, podemos encontrarnos con
tres situaciones diferentes que te exponemos a continuación.
2.1. PELDAÑO EN BLOQUE
Para ejecutar este tipo de solado, extenderemos sobre el peldañea-

do de hormigón una capa de mortero de cemento de proporción 1:6 de
«Es habitual el uso 3 cm de espesor. Sobre el mismo, cuando aún esté fresco, echaremos
de cuñas para cemento en polvo y procederemos a colocar el bloque de piedra. Para
peldaños en bloque.» nivelarlo, podemos utilizar cuñas (dos por pieza), que nos ayudarán a
conseguir una pendiente óptima, de entre 0,5% y 1% hacia el exterior.
a) Capa de mortero extendida sobre b) Espolvoreado del mortero

peldañeado de hormigón. con cemento en polvo.
N
c) Colocación del bloque de piedra d) Rejuntado.

con la ayuda de cuñas.
Fig. 12. Proceso de colocación de un peldaño en bloque.
16
El peldaño se colocará sobre el inferior dejándolo entregado 2,5

cm, y se dispondrán, entre los peldaños, juntas de ancho igual o
superior a 8 mm. Posteriormente, rellenaremos estas con lechada de
cemento. Cuando fragüe, eliminaremos los restos y limpiaremos la
superficie.
Lechada de
cemento
0,8 cm
Mortero cemento
Fig. 13. Sección de colocación de peldaño en bloque.
2.2. PELDAÑO CON BALDOSAS DE PIEDRA
Para ejecutar este revestimiento, extenderemos sobre el peldañea-

do una capa de mortero de cemento 1:6, de un espesor de 2 cm.
Primero colocaremos la pieza de la pisa. Tras humedecerla y

espolvorearla con mortero de cemento fresco, la asentaremos en la
capa de mortero de manera que quede uniforme y nivelada.
17
Una vez colocada la baldosa de la pisa, colocaremos la que

corresponde a la tabica; para ello, extenderemos, sobre su dorso,
una capa de mortero de 1 cm de espesor y la asentaremos sobre la
tabica del peldañeado hasta conseguir un recibido uniforme.
«La colocación Para ir colocando sucesivamente las piezas sobre el resto de los
de la pieza de huella peldaños, debemos colocar la baldosa de la huella o pisa superior
es previa con un vuelo de 25 mm sobre la tabica, y ésta a su vez se dejará
a la contrahuella.» entregada 25 mm sobre la huella inferior.
a) Capa de mortero extendida sobre peldañeado. b) Asentamiento de la pieza de la pisa sobre el mortero.
e) Capa de mortero extendida sobre la pieza de tabica. d) Rejuntado.
Fig. 14. Proceso de colocación de un peldaiieado

con baldosas de piedra.
Todas las piezas se dispondrán de forma que la junta entre ellas

nunca sea inferior a 1 mm de ancho. Tras dejar endurecer durante un
mínimo de dos días el mortero de agarre, aplicaremos una lechada de
cemento para rellenar las juntas. Si el ancho de la junta es inferior a
3 mm, utilizaremos cemento puro; si es mayor de 3 mm, utilizaremos,
cemento y arena.
18
2.3. PELDAÑO CON PIEZAS PREFABRICADAS
Para su colocación extenderemos el mortero de cemento de pro-

porción 1:6 en una capa de 20 mm de espesor sobre la huella o pisa
del peldañeado y con un espesor de 10 mm sobre el dorso de la tabi-
ca de la pieza prefabricada. El fin que se persigue con esta operación
es el de rellenar de mortero toda la extensión de esta última tabica, ya
que debido a la forma característica de la pieza prefabricada (puedes
observarla en el dibujo siguiente). Esto no se lograría aplicando sobre
el peldañeado una capa uniforme de mortero.
2 cm
•
Baldosa de huella
7 2,5 cm
a) Peldaño
en dos piezas.
Baldosa de tabica
Huella
Lechada
de cemento
Tabica
2 cm
b) Peldaño italiano
o en una pieza.
2 cm
Fig.15. Sección de pieza prefabricada. Puedes apreciar la distancia
que guarda respecto a /a superficie donde se coloca.
Una vez realizado el paso anterior, asentaremos la pieza prefabri-

cada en el mortero fresco y previamente espolvoreado con cemento,
haciendo presión hasta que consigamos una superficie continua, uni-
forme y nivelada con una pendiente máxima, hacia el exterior, de 0,2%.
19
«Deben transcurrir Al igual que hicimos con las baldosas de piedra, entre las piezas de
revestimiento dispondremos juntas con anchura no inferior a 1 mm, las
48 horas antes
cuales, transcurridos 2 días tiempo mínimo necesario para que
de proceder endurezca el mortero— rellenaremos con lechada de cemento colore-
al enlechado ada con la misma tonalidad de la pieza. Cuando las juntas tengan
de juntas.» menos de 3 mm, aplicaremos una lechada de cemento puro, y de
cemento y arena cuando las juntas tengan un ancho mayor de 3 mm.
»- Ejercicio 3
Realiza una ficha, desglosando paso a paso la colocación o revesti-
miento de peldaños con baldosa.
V El revestimiento de escaleras con materiales de piedra se realiza

colocando, mediante mortero de cemento, sobre el peldañeado,
los distintos tipos de piedra. Así, distinguiremos tres técnicas
diferentes:
• Peldaños en bloque.
• Peldaños con baldosas de piedra.
• Peldaños con piezas prefabricadas.
Los pavimentos y escaleras de piedra se deben rematar en su
encuentro con paredes y con otros pavimentos. Para ello dispondre-
mos el rodapié y el encintado de aceras, respectivamente.
3.1. RODAPIÉ
El rodapié se coloca una vez terminado el revestimiento del suelo.

Para ello, extenderemos una capa de mortero de cemento, de propor-
ción 1:6 y con un espesor no menor de 1 cm, sobre el paramento.
Asentaremos las piezas del rodapié, que habremos humedecido

previamente, sobre la capa de mortero, de forma que logremos una
«Las juntas superficie continua y uniforme. Debemos dejar entre las piezas del
de los rodapiés rodapié juntas de espesor igual o mayor a 1 mm, que rellenaremos
no deben ser posteriormente con lechada de cemento coloreada con el mismo
inferiores a 1 mm.» tono que el rodapié. La lechada será de cemento puro para juntas
menores de 3 mm de ancho, y de cemento y arena cuando el ancho
sea superior a esa medida.
20
Para la colocación del rodapié de escalera o zanquín utilizaremos

la misma técnica, con mortero de cemento como material de agarre,
de proporción 1:6.
a) Capa de mortero sobre la pared. b) Asentamiento de la pieza de zanquín sobre el mortero.
Fig. 16. Colocación de zanquin sobre paramento.
c) Rejuntado.
3.2. ENCINTADO DE ACERAS
Para la colocación de encintados o bordillos debemos extender,

en primer lugar, una capa de mortero de un espesor correspondiente «Las juntas
a 15 cm sobre la solera y espesor de 10 cm para el recibido lateral de
entre bordillos
la pieza de encintado. Estas piezas se colocan a tope contra el sopor-
te recibiéndose con el mortero lateralmente. Las juntas entre las pie- serán de 1 cm.»
zas serán de 1 cm, como máximo; más tarde, se rellenarán, total-
mente, con lechada de cemento.
Las piezas del encintado pueden ser rectangulares, achaflanadas

o acanaladas.
La elevación del encintado sobre el pavimento del firme podrá variar

entre 10 y 15 cm y enterrarse, al menos la mitad de su altura, siempre
que las piezas del bordillo sean rectangulares o achaflanadas.
21
Calzada 14 10 Acera
#
28 111 1
Solera --- (2' p
J111[11111 111
hormigón 100 Kg/cm 2

* cotas en cm
Fig. 17. Sección de un bordillo rectangular
Si se trata de bordillo acanalado, éste quedará totalmente enterra-

do, de tal manera que sus dos caras superiores queden niveladas a
la misma altura—, una con la acera y otra con la calzada.
Bordillo
acanalado
Acera 10 65 a 80
4
Calzada
1110 0,7 .e! /

151
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hormigón 100 Kg/cm2
* cotas en cm
Fig. 18. Sección de un bordillo acanalado.
»- Ejercicio 4
Confecciona una ficha sobre la función de los elementos comple-
mentarios en trabajos de revestimientos.
RECUERnA
Como elementos complementarios entendemos aquellos que tie-
nen una función auxiliar en los trabajos de revestimiento de suelos
y escaleras:
• El rodapié con una finalidad tanto estética como de protección.
• El encintado de aceras sirve para delimitar o separar diferentes
tipos de pavimentos.
22
4. CONTROLES DE EJECUCIÓN Y
CRITERIO DE MEDICIÓN
4.1. CONTROL DE EJECUCIÓN
Se refiere a los controles que debe pasar el pavimentado una vez

realizado. Según el tipo de materiales utilizados, los controles se esta-
blecen de la siguiente manera:
• En enlosados, embaldosados, empedrados y engravillados, cada

«Los acabados que no
100 m 2 se hacen controles de ejecución, planeidad y horizontali-
dad del pavimento. Las condiciones de no aceptación referidas a cumplan los criterios
estos puntos serán que existan variaciones respecto de los crite- de control
rios establecidos, por ejemplo, en cuanto a separación de juntas o deben rechazarse.»
a materiales utilizados.
• En adoquinado, se realizará un control cada 100 m2 de la ejecución

y replanteo del adoquinado y disposición de las juntas, siendo las
condiciones de no aceptación las variaciones sobre los criterios
establecidos.
• En cuanto a las escaleras: se realizará un control de un peldaño «Se realiza el control de

por cada planta, referido a planeidad y ejecución del peldaño. La un peldaño de escalera
condición de no aceptación serán las variaciones existentes sobre por planta.»
el espesor de la capa de mortero o el vuelo de la baldosa, etc.
• Para el rodapié se realizará un control cada 20 m sobre la ejecu-

ción y la planeidad. Siendo las condiciones de no aceptación las
variaciones sobre los criterios establecidos.
• En el encintado, el control se hará cada 80 m sobre las juntas, eje-

cución y planeidad. Las condiciones de no aceptación serán las
variaciones existentes en cuanto a los controles establecidos.
4.2. CRITERIO DE MEDICIÓN
• Para todos los pavimentos pétreos de solados, el criterio de medi- «Los pavimentos
ción será la superficie de pavimento realmente ejecutado. La uni- se miden en
dad de medición será el rn2.
metros cuadrados.»
• En escaleras, la forma de medición será la longitud, en metros, del
peldaño realmente ejecutado, con la particularidad de que los pel-
daños en abanico (escaleras de caracol) se medirán en las zonas
de máximas dimensiones.
• En el caso del rodapié de piedra y el encintado, la forma de medi-

ción será la longitud, en metros, de rodapié o encintado realmen-
te colocado.
23
IFCLIFenA
3 Los trabajos de revestimiento de suelos o escaleras deben pasar
una serie de controles mínimos referidos a horizontalidad, planei-
dad y, en general, a una adecuada ejecución.
,z El criterio de medición será la superficie realmente ejecutada.
E HIGIENE
Los trabajos de solados están sujetos a unas condiciones genera-
les de Seguridad e Higiene recogidas en la Ordenanza General de
Seguridad e Higiene en el trabajo, con disposiciones concretas en tra-
bajos de solados que exponemos a continuación:
• Los locales de trabajo estarán bien ventilados e iluminados adecua-

«La normativa de damente.
seguridad afecta tanto
a locales, como a • Los operarios, cuando realicen trabajos de corte o picado de pie-
equipos o maquinaria.» dra, irán provistos de gafas de seguridad, y cuando realicen puli-
mentados en suelos irán provistos de mascarillas con filtro mecánico.
• La maquinaria auxiliar que pueda utilizarse y presente partes mecá-

nicas agresivas irá cubierta con carcasas de seguridad.
Fig. 19. Operario con el equipo

de protección adecuado.
24
> Ejercicio 5
Visita un lugar donde se estén ejecutando trabajos de revestimien-
tos y observa y recoge en una ficha las condiciones de Seguridad que
guardan los operarios.
tECI.FeRDA
s( La Ordenanza General de Seguridad e Higiene recoge todas
aquellas disposiciones de Seguridad relacionadas con trabajos
de solados y que se refieren a medios auxiliares, locales y equi-
pos de protección individual.
Los trabajos de solados se rigen por las normas recogidas en:
• Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE): en su apartado «La NTE-RSR

RSR (Revestimiento de suelos y escaleras con piezas rígidas), establece las
establece las prescripciones a tener en cuenta a la hora de reali- prescripciones para
zar trabajos de solados. ejecutar los solados de
piezas rígidas.»
establece las condiciones de no aceptación de los materiales ela-
borados o aplicados en la obra.
• Pliego de Recepción de Cementos RC-93: en esta Norma se in-

dican los componentes, clases y resistencias de los cementos y
las condiciones en que debe hacerse el suministro a la obra, así
como las posibles pruebas y ensayos de comprobación que pue-
dan realizarse.
• Normas UNE: se refieren a las características y propiedades que

deben cumplir los materiales empleados en revestimientos de sue-
los y escaleras con piezas rígidas, para poder pasar los controles
de laboratorio a los que se someten y que se refieren a: resistencia
a la compresión —UNE 7068—, resistencia a la flexión —UNE
7034—, absorción de agua —UNE 7008 , resistencia al desgaste
—UNE 7069 , helacidad UNE 7070 y UNE 7033 y peso
específico —UNE 41027.
44ECUERDP
,7 Los trabajos de solados deben ejecutarse respetando la normati-
va recogida en la NTE, El Pliego de condiciones de la Dirección
General de Arquitectura, el Pliego de Recepción del cemento y las
Normas UNE.
25
1.- Explica la diferencia entre losas y baldosas de piedra.
2.- ¿Cuál es la diferencia entre enlosado a junta abierta y a junta

cerrada?
3.- ¿Qué tipo de arena utilizaremos sobre el forjado en revestimientos

con baldosa de piedra?
4.- ,Qué tipo de material de pavimentación permite ser pulido des-

pués de colocarse?
5.- ¿Qué medidas debemos adoptar con la superficie acabada de un

empedrado?
6.- Los adoquines sólo pueden ser recibidos con mortero de cemento.
O Verdadero.
O Falso.
7.- ,Por qué debemos encintar el engravillado?
26
8.- En revestimientos de peldaños en bloque, iicle qué instrumentos

nos podemos servir para conseguir una pendiente adecuada?
9.- ¿Cuál es la distancia de vuelo entre la huella y la tabica?
O 10 cm.
O 5 cm.
O 2,5 cm.
10.- En general, la lechada de cemento, ¿para qué se utiliza?
11.- qué momento se debe colocar el rodapié?
12.- Cada cuántos metros cuadrados debe realizarse un control de

ejecución de adoquinado?
El 25m2.
El 100m2.
71 125m2.
13.- ¿Qué prenda debe llevar sobre el rostro un operario que esté puli-
mentando suelos?
14.- Cuál es el apartado de la NIE que establece las prescripciones

sobre solados?
27
** *
FONDO *
* *
*
SOCIAL *
*, *
*
EUROPEO

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Dirección y coordinación:

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FUNIDACION LABORAL DIE LA CON STRUCCION C

Comisión de Seguimiento Técnico del CIDEAD:

Ilustraciones a mano alzada:

Ilustraciones asistidas por ordenador:

© MINISTERIO DE EDUCACIÓN Y CULTURA

Edita: SECRETARÍA GENERAL TÉCNICA: Centro de Publicaciones

UNIDAD 1: MORTEROS Y MATERIALES DE UNIÓN ESPECÍFICOS

UNIDAD 2: FABRICACIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIALES DE AGARRE ESPECÍFICOS

UNIDAD 3: MEDIOS Y MAQUINARIA ESPECÍFICA

UNIDAD 4: REVESTIMIENTO DE PARAMENTOS. ALICATADOS

UNIDAD 5: EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS DE ALICATADO

UNIDAD 6: REVESTIMIENTO DE PARAMENTOS. CHAPADOS

UNIDAD 7: EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS DE CHAPADO

UNIDAD 9: EMBALDOSADOS DE SUELOS

UNIDAD 10: EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS DE EMBALDOSADO

UNIDAD 11: REVESTIMIENTOS DE PIEDRA, SUELOS Y ESCALERAS

UNIDAD 12: EJECUCIÓN DE LOS SOLADOS DE PIEDRA

Con la impartición del Módulo 3 "Solados y Alicatados" del ciclo

El oficio de al/catador consiste principalmente en la colocación de

Los materiales de colocación y de agarre, así como la maquinaria

Hemos dispuesto los contenidos del Módulo de forma progresiva,

Pretendemos que al final del Módulo tengas una concepción glo-

Cada unidad de trabajo tiene su propio índice de contenidos, obje-

Con el estudio de este módulo, adquirirás las siguientes capaci-

• Analizar la documentación gráfica de uso común para la realiza-

• Analizar todos los trabajos relacionados con solados, alicatados

• Analizar y explicar los útiles, máquinas y herramientas emplea-

• Describir, elegir e instalar los medios auxiliares precisos para la

• Realizar trabajos de alicatados, chapados, embaldosados y

• Distinguir, elegir e instalar los medios de seguridad individuales

Abrasivo: que desgasta o pule.

Abujardado: tratamiento superficial que se realiza con una martillina

Acodado: doblado en forma de codo.

Aireantes: sustancias que protegen de las heladas.

Apisonado: aplastar con el pisón o apisonadora.

Arquetas: obra de fábrica en forma de caja.

Barbotina: dispersión acuosa de compuestos arcillosos.

Bituminosa: lámina innpermeabilizante con asfalto.

Bizcocho: soporte cerámico cocido que no ha sido esmaltado.

Bujarda o martelina: martillo de cantería.

Canalizaciones: conducciones, tuberías.

Cedazo: instrumento compuesto de un marco que rodea a una malla

Compactada: apretada o apisonada.

Concoidea: con forma de curva plana.

Desbastar: gastar, disminuir, debilitar.

Disgregaciones: pérdidas de homogeneidad.

Eflorescencia: mancha blancuzca que afecta generalmente al perí-

Equilátero: figura cuyos lados son iguales entre sí.

Escafilar: abombarse o deformarse una superficie.

Escuadra: lados que forman un ángulo recto.

Estuco: revestimiento decorativo a base de yeso, cemento o cal.

Forjado: obra que rellena los huecos de un entramado.

Formato: dimensiones de una pieza.

Fosilífera: con acabado de restos y huellas de animales y vegetales

Guarnecidos: revocados o enlucidos de las paredes de un edificio.

Hidratación: combinación de un cuerpo con el agua.

Hidrófugo: evita la humedad o las filtraciones.

Hilada: serie horizontal de piezas que se coloca a medida que se