Mejora

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Tema de tapa

Mejora en la
productividad
de pozos afectados por
deposición de parafinas
en Vaca Muerta
Por Elisabet Savoy, Sezai Ucan, El depósito de parafinas sólidas en el tubing y en las
Juan Martínez, Lucas González Day,
líneas de conducción es una de las causas de pérdida de
María G. Moll y Luciano Monti (YPF S.A.) y
Joaquín Ramírez, Diego Palmerio
productividad en los pozos del reservorio no convencional
y Nery Cano (YPF Tecnología S.A.) Vaca Muerta. El objetivo de este trabajo es proveer una guía
para optimizar las condiciones de operación y las técnicas
de terminación de pozos, así como explorar las mejores
prácticas de remediación basadas en las características del
fluido y en las configuraciones de pozo.

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D
ebido a las características del shale (nano-permeabi- análisis visual de muestras tomadas a distintos tiempos y
lidad, baja porosidad y maduración), el impacto del a distintas condiciones de operación a medida que el pozo
fenómeno de deposición de parafinas en estos yaci- es producido, revela cambios asociados a deposición de pa-
mientos es más importante que en los yacimientos con- rafinas y asfaltenos. En la figura 2 se muestran los cambios
vencionales. observados en un fluido del mismo pozo para distintos
El objetivo de este trabajo es proveer una guía para op- tiempos de producción.
timizar las condiciones de operación y las técnicas de ter- Si bien las condiciones de precipitación de parafinas y
minación de pozos, así como explorar las mejores prácticas asfaltenos son únicas para cada pozo, según la composi-
de remediación basadas en las características del fluido y ción, la temperatura, la presión y las condiciones de opera-
en las configuraciones de pozo. ción, se ha determinado mediante un ensayo de viscosidad
La determinación del contenido de parafinas es depen- de petróleo tomado en boca de pozo, a 70 kg/cm2 y 44 °C,
diente de los procedimientos de muestreo, del tiempo en realizado a diferentes temperaturas, que la precipitación de
el que se realice el muestreo y de las condiciones de ope- parafinas comienza alrededor de los 40-50 °C (cambio de
ración del pozo. Se realizaron ensayos de laboratorio sobre pendiente de la curva). En la figura 3 se ilustra esta deter-
diferentes tipos de muestras. minación para el petróleo vivo a presión de boca de pozo
La precipitación de asfaltenos en la cara de la fractu- (70 kg/cm2 y distintas temperaturas).
ra y de parafinas en el tubing y líneas de conducción son
dos factores importantes que afectan la productividad de
pozos. El análisis de los datos de producción, el color de
los fluidos, los estudios PVT y los ensayos de laboratorio
han demostrado la variación del contenido de asfaltenos
y parafinas en función de la presión y la temperatura de
operación.
Se estudiaron distintos escenarios de deposición de pa-
rafinas mediante modelos de simulación con ecuaciones
de estado.
Una de las técnicas que YPF está evaluando es el trata-
miento con productos químicos en pozos, con el objetivo
Figura 2. Deposición de parafinas y asfaltenos (muestras del mismo pozo).
de mejorar la productividad afectada por la deposición de
parafinas en el tubing y cañerías de conducción. Se está es-
Viscosidad petróleo Temperatura Viscosidad
tudiando en laboratorio el comportamiento de estos pro- (oC) (cP)

ductos. En forma paralela, se han realizado algunas prue- 2,50 23 2,01


30 1,58

bas en campo inyectando químicos por capilares. 35 1,30


2,00 40 1,19
44 1,09
Viscosidad (cP)

50 1,04
1,50 60 0,91

Desarrollo 70 0,78

1,00
Muestreo y ensayos de laboratorio 0,50
En la formación No Convencional Vaca Muerta se ha Presión: 70kg/cm2
Temperatura: 44 oC
detectado la precipitación tanto de parafinas como de as- 0
faltenos. Ambos afectan la productividad de pozos. 0 10
30 20
40 50 60 70 80
Temperatura (oC)
Se realizaron análisis de muestras de petróleo muerto,
Figura 3. Viscosidad de petróleo versus temperatura.
muestras de petróleo de boca de pozo, muestras de petróleo
de fondo de pozo y muestras del depósito sólido recuperado
del tubing. En la figura 1 se ilustra la muestra sólida y el fluido Caracterización de parafinas y condiciones de deposición
resultante de someterla a centrifugación. El análisis del fluido Mediante el cálculo composicional del gradiente diná-
mostró un contenido de un 44% en peso de asfaltenos. mico se determinó que estas temperaturas se alcanzan en
Sobre las muestras de petróleo muerto se determinó el tubing aproximadamente a una profundidad de 1000 m
contenido de parafinas, cloud point y viscosidad. Un simple (Figura 4). Posteriormente, se verificó este valor calculado
realizando un gradiente dinámico de presión y temperatu-
ra en el pozo. El mismo puede verse en la figura 5. Esto sig-
nifica que por encima de esta profundidad, en el tubing, en
las instalaciones de superficie y en plantas de tratamiento
se depositarán parafinas.
Se determinaron también las temperaturas de apari-
ción y de disolución de parafinas sobre muestras de fondo.
Los valores obtenidos están alrededor de los 40 °C.
A modo de ejemplo, en la figuras 6 se presenta la en-
volvente de parafinas generada para un pozo mediante un
modelo con ecuaciones de estado ajustado a partir de un
Figura 1. Muestra Sólida. ensayo PVT experimental. La misma ilustra las posibles

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Gradiente dinámico de temperatura
Temperatura (oC)
0 20 40 60 80 100
0
-200
-400
-600
-800
Profundidad (m)

-1000
-1200
-1400
-1600
-1800
-2000
-2200
-2400
-2600
-2800
-3000
Figura 4. Gradiente dinámico calculado.
Figura 6. Envolvente de parafinas.

ral. En la figura 8a se muestra la distribución de las técnicas


aplicadas para todo el campo de Loma Campana, mientras
que en la figura 8b se muestra la distribución de métodos
utilizados solo en la Zona Este de Loma Campana. Al com-
parar la Zona Este con todo el campo puede apreciarse que
los métodos preventivos aumentan de 25% al 60%. Esta
variación es consistente con los problemas evidenciados
en el campo e indica que el problema de parafinas es más
severo en la Zona Este.
En la tabla 1 se resume los períodos de intervención
necesarios de acuerdo al método de remediación aplicado.
Cuanto más espaciadas en tiempo se realicen las interven-
ciones, se reducirán los costos asociados a las mismas y se
Figura 5. Gradiente dinámico medido. incrementará la producción.
Adicionalmente, se están investigando nuevas alter-
nativas efectivas y económicas para minimizar la precipi-
condiciones de precipitación de parafinas, mientras que tación de parafinas y, de este modo, la frecuencia de las
en la figura 7 se muestra el ajuste de las variables PVT y la intervenciones.
viscosidad a distintas temperaturas.
En cuanto a la determinación de contenido de parafi- MÉTODO REMEDIACIÓN PERÍODO INTERVENCIÓN
nas y temperatura de aparición de parafinas, se mencionan Sin método preventivo < 30 días
a continuación los métodos reconocidos. Los últimos de Hot water 2 a 3 meses
cada uno son los recomendados como más apropiados: Plunger lift 4 a 6 meses
Paraffin content determination method(3)(4) Cinta calefactora > 1 año
• acetone DEPOSITION (modified Universal Oil Pro- Tabla 1. Períodos de intervención versus método de remediación.
ducts (UOP) 46-64 method).
• n-C20+ content from HTGC.
• micro-DSC method. Inicialmente se utilizó también aislación con N2 como
• centrifuge method (required HTGC). método de remediación. Actualmente se dejó de usar por-
que no resultó efectivo para bajos caudales de producción.
Cloud point (WAT) determination method(5)
• micro-DSC method.
• extrapolation from the precipitation curve obtained Modelo de simulación de deposición
from the centrifuge method. de parafinas
• cross-polarize microscope (CPM) with a temperature
control flow cell (oil trapped in a small glass tube). Se construyó un modelo de simulación de deposición de
parafinas empleando un simulador comercial(7). Se ajustaron
los datos experimentales PVT, la Temperatura de Aparición
Métodos preventivos y de remediación de Parafinas (WAT) y viscosidad versus temperatura.
Actualmente se aplican diferentes métodos de remedia- El objetivo de este modelo de simulación fue analizar
ción y prevención de precipitación de parafinas. Si no se la factibilidad de determinar la profundidad a la cual co-
aplicaran, los pozos deberían intervenirse frecuentemente mienzan a depositarse las parafinas en el tubing, tener una
con equipo de slickline (cada 15 o 30 días) para prevenir la idea del proceso de reducción del diámetro interno de la
deposición en tubing y asegurar el flujo por surgencia natu- línea debida al espesor de la capa de parafina depositada y

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Tabla 2. Condiciones de contorno y propiedades promedio.

estimar el intervalo de tiempo de intervención debido al Condiciones de contorno de entrada


taponamiento de parafinas. T=105 °C
En este modelo de simulación, se utilizaron condicio- Caudal de Flujo Másico
nes de flujo estacionario: Q= 156 kg/h
- condiciones de contorno de entrada y salida cons- P= 197 Bar
tantes, Condiciones de contorno de salida
- velocidad de flujo y caídas de presión constantes, T=21,8 °C
- gradientes de temperatura constantes, Caudal de Flujo Másico
- propiedades térmicas del material, fluido y roca Q= 156 kg/h
constantes. P= 19,6 Bar
Tub In D= 0,06 m (2,32”)
Las condiciones de contorno de entrada y salida y las Conductividad Térmica Promedio
propiedades promedio de conductividad térmica se mues- K=23842 mW/(m °C)
tran en la tabla 2.
Liberación diferencial a 105oC Densidad del petróleo (g/cm3) Liberación diferencial a 105oC Relación de gas disuelto Rsd
0,840 250

0,820

0,800 200
Densidad del petróleo (g/m3)

0,780

Relación (Sm3 / Sm3)


0,760 150
0,740

0,720 100
0,700

0,680 50

0,660

0,640 0
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700
Presión (bara) Presión (bara)

Experimental Simulado Experimental Simulado

Liberación diferencial at 105oC Factor de volumen de formación Bo Liberación diferencial a 105oC Viscosidad del petróleo
2,00 1,60

1,90
1,40
1,80
Viscosidad del petróleo (cP)

1,70 1,20

1,60
1,00
Petróleo F/F

1,50
0,80
1,40

1,30 0,60
1,20
0,40
1,10

1,00 0,20
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700
Presión (bara) Presión (bara)

Experimental Simulado Experimental Simulado

Viscosidad del petróleo a 1,00 bara Viscosidad del petróleo con parafina a 1,00 bara y 1,00 1/s
8,0 8,00

7,50
Viscosidad del petróleo con parafina (cP)

7,0
7,00
Viscosidad del petróleo (cP)

6,0
6,50

5,0 6,00

4,0 5,50

5,00
3,0
4,50
2,0
4,00

1,0 3,50
30 40 50 60 70 80 90 30 32 34 36 38 40 42 44 46
Temperatura (oC) Temperatura (oC)

Experimental Simulado Ajustado Experimental Simulado Ajustado

Figura 7. Ajuste de propiedades PVT.

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Plunger lift: 60% Flujo por el casing: 67%

Columna capilar Flujo por el tubing:


química: 7% 31%

Calentamiento: 8%

Agua caliente: 10%

Gas lift: 3%
Métodos no preventivos: 16%
Figura 8a. Distribución de métodos de remediación para Loma Campana.

Columna capilar Espesor de la capa de parafina versus posición


Calentamiento: 27% 0,0300
química: 17%

Temperatura vs. tiempo 50,40hr


0,0250
Espesor de la capa de parafina (m)

Temperatura vs. tiempo 100,80hr

Temperatura vs. tiempo 151,20hr


0,0200 Temperatura vs. tiempo 201,60hr
Plunger lift: 17%
Temperatura vs. tiempo 302,40hr

Temperatura vs. tiempo 403,20hr


0,0150
Temperatura vs. tiempo 561,60hr

0,0100

Agua caliente: 16%


0,0050

Sin método preventivo


(100% de los pozos surgen por el casing): 24% 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Figura 8b. Distribución de métodos de remediación para la Zona Este de
Longitud (m)
Loma Campana.

Figura 10. Espesor de la capa de parafinas versus posición.

Como se muestra en la figura 9, el diámetro interno del


tubo en condiciones iniciales es de 0,06 m (2,32”). El mis-
mo, se reduce desde 0,06 m hasta un mínimo de 0,01 m
con el tiempo de simulación. Después de 401 horas, (16,8
días), el diámetro de la tubería se reduce significativamen-
te y después de 561 horas, (23,4 días), la tubería se verá li-
Diámetro con parafina versus ubicación mitada para fluir y se requerirá una limpieza. A partir de la
0,060
profundidad de 1.000 m hasta 2.989 m, no hay deposición
de parafinas, ya que la temperatura interna del tubo está
0,050 Diámetro con parafina vs. tiempo 50,40hr por encima de la temperatura de aparición de parafinas de
Diámetro con parafina vs. tiemp 100,80hr 42 °C. Estos resultados de la simulación son muy similares
Diámetro con parafina (m)

0,040 Diámetro con parafina vs. tiemp 151,20hr a los verificados en campo, tanto en el tiempo de interven-
Diámetro con parafina vs. tiemp 201,60hr
ción como en la profundidad de deposición de cera.
0,030
Diámetro con parafina vs. tiemp 302,40hr
Como se muestra en la figura 10, los perfiles de espesor
Diámetro con parafina vs. tiemp 403,20hr
de la capa de cera sólida depositados pueden llegar a un
16,8 días Diámetro con parafina vs. tiemp 561,60hr
máximo de 0,03 m con reducción de casi el 50% del diá-
0,020
metro del tubo.
23,4 días En la figura 11 se puede ver que el valor del peso mole-
0,010
cular promedio de la fase parafina que fluye en la sección
de cera depositada es de alrededor de 120 g/gmol. Por otro
0
0 500
1500 1000
2000 2500 3000
lado, la parafina sólida atrapada en la cera depositada en la
Longitud (m) sección es de alrededor de 450 g/gmol.
Figura 9. Variación del diámetro del tubing con el tiempo.

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Tratamientos químicos: dispersantes y modificadores
de cristal
Los aditivos químicos suelen ser efectivos debido a
su influencia en la reducción del tamaño de cristales de
parafina, el cambio de la morfología de los cristales y/o
la reducción de la viscosidad. Esta efectividad de los mo-
dificadores de cristales y dispersantes se produce a través
de diferentes mecanismos. En la figura 12, el modificador
de cristal es un polímero similar a un peine. La cadena
principal puede co-cristalizar con las ceras de la parafina
nativa en el crudo. Las cadenas laterales son alcanos que
no participan en la cristalización ramificada. Estas cadenas
permanecen sobre la superficie de los cristales de parafina,
suspendidas en la fase petróleo y proporcionan efectos es-
téricos o de orientación entre partículas. De esta manera,
el crecimiento de los cristales en cualquier dirección es res-
tringido y el tamaño sigue siendo pequeño. El dispersante
Figura 12. Mecanismos propuestos de mitigación de parafinas, modificador
de la figura 12 es un polímero con grupos fenólicos. La ca-
de cristales y dispersante (RERI)(8).
dena principal puede absorberse sobre los cristales de cera

Peso molecular promedio vs. posición y la superficie de la tubería. Los grupos de fenol hidrófilos
140
pueden mantener la superficie húmeda con agua, minimi-
zando así la tendencia de la cera a crecer o adherirse a la
120 Peso molecular promedio vs. tiempo 50,40hr superficie de la tubería(8).
Peso molecular promedio vs. tiempo 100,80hr Se utiliza también el microscopio de luz polarizada para
100
Peso molecular promedio vs. tiempo 151,20hr observar las partículas de cera. Las imágenes microscópicas
Peso molecular promedio

Peso molecular promedio vs. tiempo 201,60hr


de la figuras 13a y 13b revelan una forma tipo plato de la
Peso molecular promedio vs. tiempo 302,40hr
parafina formada a partir de mezclas de petróleo AG-1 y
80 Peso molecular promedio vs. tiempo 403,20hr
heptano sin aditivos en fondo brillante y luz polarizada.
Peso molecular promedio vs. tiempo 561,60hr
La medida de los cristales es de alrededor de 50 micrones.
60 El microscopio de luz polarizada proporciona mejor reso-
lución para este tipo de estructuras cristalinas, el mismo es
40 utilizado en las figuras 13b a f. La adición de dispersante
A04 puede prevenir la formación de cristales grandes. En
la figura 13b se ilustra los sedimentos de parafina de AG-1
20
y mezclas de heptano con 100 y 500 ppm del dispersan-
te A04, que consisten en partículas pequeñas de cristal. El
0 tamaño de partícula de (d) es menor que (c), ilustrando
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Longitud (m) la dependencia de la concentración de A04. Mediante la

Profundidad de la parafina vs. posición


500

450 Peso molecular promedio vs. tiempo 50,40hr

Peso molecular promedio vs. tiempo 100,80hr


400
Profundidad de la parafina

Peso molecular promedio vs. tiempo 151,20hr


350 Peso molecular promedio vs. tiempo 201,60hr

300 Peso molecular promedio vs. tiempo 302,40hr

Peso molecular promedio vs. tiempo 403,20hr


250
Peso molecular promedio vs. tiempo 561,60hr

200

150

100

50

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 Figura 13. Imágenes microscópicas de cristales de parafinas de AG-1 (a) en
Longitud (m) campo brillante; (b) con luz polarizada; con (c) 100 ppm A04; (d) 500 ppm
Figura 11. Peso Molecular y profundidad de la parafina versus posición. A04; (e) 25 ppm B04; (f) 200 ppm B04 a 15 ºC (RERI)8.

Petrotecnia • diciembre, 2016 | 81


adición de modificador de cristal B04, se observan cristales piedades geológicas del petróleo AG1 solo (blanco) y mez-
más pequeños (Figuras 13e y 13f). Con mayor concentra- clas de AG1 con el modificador de cristales B04 a distintas
ción de B04, se observan cristales de parafina aún más pe- concentraciones. Los valores de viscosidad iniciales son
queños. También se observa que no hay cristales de cera en similares para las tres muestras, 2,97 cP para AG-1, 2,95 cP
forma de placa mediante la adición de A04 o B04. para AG-1 con 25 ppm de B04 y 3 cP para AG-1 con 100
Otro parámetro de medición que se debe considerar en ppm. Cuando se adicionan 25 ppm de B04, la WAT se re-
presencia de agua, es el ángulo de contacto. El mismo se duce de 44,5 °C (blanco) a 40,5 °C. Aunque se incremente
mide mediante la adición de A04 y B04 al petróleo. La go- la dosificación, la WAT se mantiene en un estrecho rango
tita de aceite se coloca sobre la superficie del acero inmerso entre 38 y 40 °C.
en 5% de salmuera, NaCl. La reducción del ángulo de con- A medida que la temperatura disminuye, la viscosidad
tacto depende de la concentración de A04 en el petróleo. de AG-1 con B04 aumenta a un ritmo más lento para llegar
Mediante la adición de 1.000 ppm, el ángulo se reduce des- a 18,3 cP (25 ppm), 17,2 cP (50 ppm), 16,3 cP (100 ppm),
de 102o a 66o. La reducción no es significativa mediante la 14,7 cP (200 ppm), 15,4 cP (300 ppm) o 15,7 cP (500 ppm)
adición de B04. a 5 oC. Como comparación, AG-1 tiene una viscosidad
La medición de viscosidades es otro enfoque de la efi- mucho mayor de 24,6 cP a 5 oC. Es interesante observar
cacia de los dispersantes y modificadores de cristales por la tendencia inversa de 200 a 500 ppm. El aumento de la
debajo de la temperatura de aparición de parafinas (WAT). viscosidad puede ser aportado por el alto peso molecular
En la figura 14a se presenta una comparación de las pro- de B04. La alta eficacia hace de B04 un candidato atractivo
para las pruebas de campo.
El reómetro utilizado para estas determinaciones es un
Anton Paar MCR 302, con P-PTD 200, H-PTD-200 y CP
B04 Modificador de cristales en AG-1 50-2, usando configuración plato-plato. Se garantiza la
25 homogeneidad de la muestra eliminando las pérdidas de
5,2
4,8 calor; se utilizó una velocidad de rotación de 100 rpm para
20 4,4 reducir los calentamientos por fricción.
4 La comparación de viscosidad entre crudo AG-1 (blan-
Viscosidad (cP)

15 3,6 co) y AG-1 con 500 ppm A04 se presenta en la figura 14b.
3,2 Las mediciones comienzan a partir de 50 oC, temperatura a
10
2,8
36 40 44 48
la cual las muestras son homogéneas sin deposición de pa-
AG-1
25 ppm B04 rafinas. La viscosidad del petróleo AG-1 es de 2,97 cP. Con
50 ppm B04 la adición de 500 ppm A04, la viscosidad inicial es de 3,30
5 100 ppm B04
200 ppm B04 cP, 11% mayor, debido al alto peso molecular y a la estruc-
300 ppm B04
500 ppm B04
tura del aditivo polímero. La temperatura luego disminuye
0 a razón de -0,5 oC/min. La viscosidad aumenta a medida
0 15 25 35 45
Temperatura (oC) que baja la temperatura. La temperatura a la que cambia la
WAT: 44,5 oC (blank), 38 oC (500 ppm B04)
pendiente de la viscosidad proporciona la temperatura de
Viscosity @ 5 oC: 24,6 cP (blank), 14,7 cP (200 ppm B04) aparición de parafinas (WAT). Como se ve en la figura 14b,
la WAT de AG-1 es de 44,5 oC. Con A04, la WAT disminuye
a 40,5 oC, 4 oC por debajo de la prueba en blanco. Después,
la viscosidad de AG-1 con A04 aumenta a un ritmo más
A04 Dispersante en AG-1 lento para llegar a 19,1 cP a 5 oC. Como comparación, la
25 5 AG-1 tiene una viscosidad de 24,6 cP a 5 oC, 29% más alto.
Los resultados demuestran que el dispersante A04 no solo
4,5
20 reduce la WAT, sino que también mejora el flujo del crudo.
4 Con el fin de evaluar la deposición de los cristales de
Viscosidad (cP)

15 parafina en las superficies de las líneas de conducción, se


3,5
llevaron a cabo pruebas de flujo en tubos capilares. Estas
10
3 pruebas de flujo para la deposición de parafinas, represen-
36 40 44 48
tan de manera más cercana las aplicaciones reales que las
pruebas descriptas previamente.
5
Blank
0,5 oC/min El montaje experimental para el flujo de una sola fase
500 ppm A04
consistió en calentar una muestra de crudo homogénea
0
(55 oC, con o sin aditivos); se carga en una jeringa de 60 ml
5 15 25 35 45
Temperatura (oC) (BD®) y se utiliza una bomba de jeringa (KD Scientific) para
la inyección de crudo en un capilar de acero inoxidable
WAT: 44,5 oC (blank), 40,5 oC (500 ppm A04) (1’ de largo, 1/8” OD, 0,84 mm ID, volumen de 0,167 ml)
Viscosity @ 5 oC (blank): 24,6 cP, 19,1 cP (500 ppm A04)
a velocidad constante. Se coloca un transductor de presión
Figuras 14a y 14b. Dependencia de la viscosidad del crudo con aditivos y (Omega, 0 ~ 5 psig, o 0 ~ 30 psig) en la entrada del capi-
con temperatura (RERI)8. lar para controlar la presión de inyección. La bomba y el

82 | Petrotecnia • diciembre, 2016


figura 17. La diferencia se puede explicar en términos de
sus estructuras moleculares. Ambos aditivos se desempe-
ñan mejor en la dosis más alta en nuestro rango de ensayo:
hasta 500 ppm.

Sin agua
800
Ref

Cantidad de inyección (PV)


500 ppm A04

600 500 ppm B04

Figura 15. Montaje equipo experimental para pruebas de flujo (RERI)8.

400

transductor de presión se colocan en un baño de aire de


200
55 oC, como se muestra en la figura 15. El capilar se coloca
horizontalmente fuera del baño de aire (25 oC) con la sali-
da a presión atmosférica. 0
Para las pruebas de flujo de dos fases, se utiliza otra 4,5 9 18 36
bomba de jeringa para inyectar salmuera (5% en peso de Caudal de flujo (PV/h)
NaCl). La velocidad de inyección se fija para que sea 4% de
tasa de inyección de crudo. Los fluidos se mezclan en una
unión en T antes del transductor de presión. La mezcla de
Con agua: 4%
salmuera y el crudo no forma emulsiones a 55 °C en las bo- 1000
tellas de prueba; permanecen completamente separadas. Ref single-phase
Ref two-phase
Cantidad de inyección (PV)

800
500 ppm A04
500 ppm B04
5
600
AG-2
4 300 ppm B04 400
Presión de inyección (psig)

500 ppm B04

3 200

2 0
4,5 9 18 36
Caudal de flujo (PV/h)
1 Figura 17. Efecto de aditivos químicos en pruebas de flujo laminar (RERI)8.

0
0 20 40 60 80
Cantidad de inyección (PV)
Figura 16. Perfiles de presión de inyección (RERI)8.

El efecto del aditivo B04 se prueba en dosis de 300 y 500


ppm. Los perfiles de presión de inyección se presentan en la
figura 16. Se ha encontrado que hay menos fluctuaciones de
presión cuando se añade B04. Más importante aún, el blo-
queo se retrasa a 60 PV (pore/pipe volumen) y 78 PV, respec-
tivamente, cuando se añade 300 y 500 ppm B04.
En este trabajo se ha evaluado el efecto de aditivos quí-
micos en las pruebas de flujo laminar. Esto proporciona
un severo examen de la eficacia de aditivo químico. Los
resultados preliminares de la prueba de flujo, con adición
de B04 (modificador de cristales), muestran eficacia en la
mejora del flujo con y sin presencia de salmuera. La prue-
ba con adición de A04 (dispersante) solo muestra eficacia
cuando hay salmuera en el sistema. Esto se resume en la Figura 18. Producto líquido (izquierda) contenido en el sólido (derecha).

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producto original sin tratar (3) y producto sólido (4), todos
con agua destilada. Las muestras fueron sometidas a agita-
ción y temperatura hasta superar el punto de fusión de la
parafina (90 °C). Una vez superado el punto de fusión de
la parafina se interrumpió la calefacción; se dejó enfriar,
siempre con agitación y se observaron los resultados. En la
figura 20 se muestran los resultados obtenidos.

De los resultados de los ensayos pueden inferirse las


siguientes observaciones:
1- Blanco: parafinas + a.d.: Deposición de parafinas en
frasco y buzo.
2- Parafinas+a.d.+“Producto” líquido tratado a P&T
reservorio: Deposición de parafinas en frasco y
Figura 19. Efecto de aditivo químico en agua y parafina.
buzo.
3- Parafinas + a.d. + “Producto” líquido (Original):
Poca deposición de parafinas en frasco, y buzo.
En forma paralela, se está realizando también la eva- 4- Parafinas + a.d. + “Producto” Sólido: Poca deposi-
luación de inhibidores químicos sólidos. Son productos de ción de parafinas en frasco, mucha en el buzo con
alta resistencia que se inyectan en forma conjunta con el partículas de “NoWax” sólidas encapsuladas.
agente de sostén durante la fractura y poseen un efecto
de liberación retardada. Existen distintas compañías que En función de los resultados, que mostraron muy
ofrecen el producto. baja efectividad cuando el producto es tratado a presión
A modo de ejemplo, ilustramos lo que sucedió con el y temperatura de reservorio, se decidió suspender el pilo-
producto ofrecido por una de las compañías. El producto to en campo para evitar así posibles cierres de la fractu-
sólido contiene en realidad un líquido que es el químico ra, además de salvar los gastos estimados en alrededor de
a evaluar (Figura 18). Se mostraron pruebas sencillas de USD 300.000.
comportamiento del producto con parafina y agua. Se vio
un muy buen comportamiento del producto que “diluía”
las parafinas evitando que se adhieran al frasco (Figura 19). Ensayos piloto
Para asegurar la eficacia del producto, YPF recomen- Se han realizado algunas pruebas con productos quími-
dó acondicionar el producto a condiciones de presión y cos de distintas empresas y en diferentes zonas.
temperatura de reservorio de Vaca Muerta (600 kg/cm2 y Uno de ellos se ensayó con un dispersante de parafi-
100 °C) en una celda durante una semana y luego repetir nas en dos pozos. La duración fue de tres meses, sin in-
nuevamente la prueba anterior con el producto original tervenciones correctivas (Hot-Oil/Pulling), con incremento
y acondicionado a P y T durante una semana. Estos en- del porcentaje de parafinas en el fluido de superficie y con
sayos se realizaron en Y-TEC, YPF Tecnología. Se utilizó estabilidad de cargas y presión.
un blanco de parafinas (1). Luego, el producto en las tres Otro piloto con dispersante de parafinas fue efectuado
condiciones mencionadas (producto tratado a P y T (2), en tres pozos. La duración fue también de tres meses, sin
intervenciones correctivas.
Otros varios pilotos realizados resultaron inconcluyentes.
Ninguno hasta ahora resultó económicamente efectivo
por la dosificación de producto utilizada.
Se seleccionaron nuevos pozos candidatos en la Zona
Este de Loma Campana. Se trata de pozos horizontales que
navegan por diferentes profundidades (niveles: la cocina,
orgánico y zona de transición). Los mismos se están en-
sayando y no existen aún conclusiones sobre la efectivi-
dad, concentración, preparación de pozos y condiciones
de operación.
No se ha evaluado aún la prueba piloto en campo con
los productos químicos descriptos en el trabajo. El objetivo
es encontrar un producto químico eficaz en bajas concen-
traciones de modo que su utilización resulte factible tanto
técnica como económicamente.

Figura 20. Pruebas de aditivo químico contenido en el sólido.

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Conclusiones Kunal K. y J. Ratulowski, SPE, DB Robinson Research Ltd.,
and Philip German, North Atlantic Pipeline Part-
• La precipitación de parafinas ocurre en el tubing y ners, L. P. “Measurement of Waxy Crude Properties
en las instalaciones de superficie. Se están implemen- Using Novel Laboratory Techniques”; SPE 62945,
tando actualmente diferentes métodos de preven- October 2000.
ción y remediación.
• La temperatura de precipitación de parafinas es dife- Lira-Galeana C., A. Hammami “Wax Precipitation from
rente para cada pozo. Depende del nivel de produc- Petroleum Fluids: A Review”; © 2000 Elsevier Scien-
ción, de la composición del fluido y de las condicio- ce B. V., Chapter 21.
nes de operación del pozo.
• El color de los fluidos es dependiente de variación de Zhenyu Huang, Sheng Zheng, H. Scott Fogler, “Wax Depo-
la composición con tiempo y puede ser un indicador sition: Experimental Characterizations, Theoretical
de los procesos que tienen lugar en el reservorio y en Modeling, and Field Practices”; © 2015 by Taylor
el tubing. & Francis Group, LLC; International Standard Book
• Se necesitan claramente pruebas de métodos de re- Number-13: 978-1-4665-6767-2.
mediación alternativos, eficaces y económicos, a fin
de evitar o minimizar la deposición de parafinas y re- Calsep, Pvtsim Nova 1.3.103 version, Depowax, www.cal-
ducir de esta manera la frecuencia de intervenciones. sep.com www.pvtsimnova.com
• Las condiciones de operación, las condiciones del
pozo y los sistemas de extracción deben ser optimi- Reservoir Engineering Research Institute (RERI) 2015 Q4
zados para la aplicación de tratamientos químicos. Report and 1016 Q1 Report.
• Los modificadores de cristales y dispersantes pueden
utilizarse alternativamente en función del contenido
de agua, caudales y estado de limpieza inicial.
• En cuanto a los resultados de las pruebas de labora-
torio con productos químicos, podemos concluir lo
siguiente:
• El producto modificador de cristal B04 resulta
poco afectado por el agua.
• El dispersante de parafinas A04 es más eficaz
cuando hay presencia de agua en el sistema.
• El dispersante de parafinas A04 es más sensible
a la velocidad de flujo.
• La efectividad química es más pronunciada a
velocidades de flujo más altas.

Bibliografía
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titute of Petroleum.

Industry; Edalat, M. /Chemical Eng. Dept., Faculty of


Eng., University of Tehran “©The Prediction of Promocione sus actividades en Petrotecnia
Cloud Point Temperature: In Wax Deposition”; SPE Los profesionales o consultores interesados
64519; October 2000. podrán contratar un módulo y poner allí
sus datos y servicios ofrecidos.
Kosta J., S. P. E. Leontaritis, AsphWax Inc. y J. D. Leonta-
ritis Kosta Oil Field Technologies Inc. “Cloud-Point Informes: Tel.: (54-11) 5277-4274 Fax: (54-11) 4393-5494
and Wax deposition measurement Techniques”; E-mail: publicidad@petrotecnia.com.ar
SPE 80267; February 2003.

Petrotecnia • diciembre, 2016 | 85

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