SCADA
SCADA
SCADA
SCADA
4.1. CONCEPTO
SCADA en ingles Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión,
Control y Adquisición de Datos) es un concepto que se emplea para realizar el
control y supervisión de procesos industriales generalmente.
Se trata de una aplicación software especialmente diseñada para
funcionar sobre ordenadores en el control de producción, proporcionando
comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos,
autómatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automática
desde la pantalla del ordenador. Además, provee de toda la información que se
genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel
como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad,
supervisión, mantenimiento, etc.
En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa
tareas de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y
control de procesos. La comunicación se realiza mediante buses especiales o
redes LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados
para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos
procesos.
Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se
necesite, se denomina en general sistema SCADA.
En la figura 3 se puede observar un sistema SCADA implementado en
una PC.
Fig. 3
4.2. ARQUITECTURA BASICA
Un sistema SCADA puede ser pensado como un sistema de
adquisición, procesamiento y visualización de datos como se puede observar en
la figura 4.
Fig. 4
4.3. COMPONENTES
Si bien en la actualidad existen un sin número de equipos que se
pueden implementar para el armado de sistema SCADA podemos distinguir los
siguientes elementos:
➢ Estación maestra: la estación maestra recibe datos de las condiciones de
los equipos en campo, la cual es enviada por las estaciones remotas, que
actúan a modo de emisoras. Así, su principal función es la del
procesamiento de la información que recibe, tras lo cual envía una serie
de comandos a aquellas estaciones remotas para así mantener las
variables de los procesos dentro de los parámetros establecidos.
➢ Unidades remotas: estas unidades remotas se encargan de controlar
todas las señales de entrada como de salida del campo: válvulas, equipos
de medición, motores… Se encargan de la monitorización en tiempo real
de todos los dispositivos de campo y, además, almacenan todos los
estados de las alarmas. Así, una de sus funciones más importantes es la
de enviar los estados y las alarmas de los equipos en campo, al mismo
tiempo que reciben órdenes de la estación maestra.
➢ Red de telemetría: una de las partes más importantes que analizamos y
tratamos en nuestros cursos SCADA. Gracias a la red de telemetría se
establece el intercambio de información entre la estación maestra y las
unidades remotas; así, actúa a modo de intermediario entre ambas
partes. Esta red se compone de:
o Topología usada: Se conoce como tal al arreglo geométrico de los
nodos.
o Modo de transmisión: Así se denomina a la manera en que viaja
la información entre los diferentes nodos que forman la red.
o Medio utilizado: Hace referencia al tipo de medio que se utiliza
tanto para enviar como para recibir la información.
➢ Estación de supervisión: la estación de supervisión permite la
visualización gráfica del estado en el que se encuentra al proceso. Gracias
a ella el operador puede ver en tiempo real todas las funciones de control
y administración de la planta. El proceso se representa a través de
sinópticos almacenados en el equipo de proceso; son generados a partir
del editor del sistema SCADA o importados desde una aplicación de
terceros durante el proceso de configuración del propio paquete.
Estos son los componentes base de la tecnología SCADA. Todos
ellos resultan esenciales para el buen funcionamiento del mismo. En la figura 5
se puede observar los distintos componentes previamente definidos.
Fig. 5
Fig. 6
Cada nivel posee funciones específicas,
dentro de las cuales se asocia una información concreta y un proceso
diferente. De modo que, a partir de allí, se define la jerarquía de cada fase.
El flujo comunicacional se direcciona de manera horizontal y vertical (nivel
superior o inferior).
Si bien la pirámide CIM fue concebida como
un modelo para las empresas este modelo puede adatarse a un sistema
industrial como puede observarse en la figura 7.
Fig. 7
Fig. 8
Fig. 9
4.6.1. Ethernet
Es una especificación para redes de área local que comprende el
nivel físico y el nivel de enlace del modelo de referencia ISO/OSI. Se
implementa en principio sobre una topología bus serie con mecanismo
CSMA/CD para el control del acceso al medio (MAC).
Es un protocolo estándar de redes de computadoras de área local.
Ethernet define las características de cableado y señalización de nivel físico
y los formatos de tramas de datos del nivel de enlace de datos del modelo
OSI.
La Ethernet se tomó como base para la redacción del estándar
internacional IEEE 802.3.
Usualmente se toman Ethernet e IEEE 802.3 como sinónimos.
Ambas se diferencian en uno de los campos de la trama de datos. Las
tramas Ethernet e IEEE 802.3 pueden coexistir en la misma red.
4.6.2. Seriales
Es una interfaz de comunicaciones de datos digitales,
frecuentemente utilizado por computadoras y periféricos, donde la
información es transmitida bit a bit enviando un solo bit a la vez, en
contraste con el puerto paralelo que envía varios bits simultáneamente.
Las interfases seriales más utilizadas son las interfaces RS-232 y
RS-485.
4.7. Comunicación
El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en
el campo del control y supervisión de procesos industriales, basado en una
tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación que
permite que componentes de software individuales interactúen y compartan
datos. La comunicación OPC se realiza a través de una arquitectura Cliente-
servidor. El servidor OPC es la fuente de datos (como un dispositivo hardware a
nivel de planta) y cualquier aplicación basada en OPC puede acceder a dicho
servidor para leer/escribir cualquier variable que ofrezca el servidor. Es una
solución abierta y flexible al clásico problema de los drivers propietarios.
Prácticamente todos los mayores fabricantes de sistemas de control,
instrumentación y de procesos han incluido OPC en sus productos.
En la actualidad la mayoría de dispositivos controladores contienen
drivers OPC, por tanto, no es necesario adaptar los drivers ante nuevos
dispositivos de otras marcas.
La arquitectura OPC es de entorno heterogéneo, es decir integra
equipos de distintos fabricantes y simplifica las comunicaciones.
Un cliente OPC se puede conectar a múltiples servidores OPC, tan
solo direccionándolos.
Un cliente OPC se puede conectar a múltiples servidores OPC, tan
solo direccionándolos. El siguiente ejemplo establece el sistema SCADA como
cliente OPC y a los dispositivos como los Servidores OPC, ambos se pueden
conectar aun teniendo diferentes protocolos de comunicación gracias a la
comunicación OPC como puede observarse en la figura 11.
Fig. 11
Fig. 12
Donde:
• Dispositivo: es un dispositivo o aplicación (hardware o
software) de cualquier marca o fabricante, el cual genera o
contiene los datos que queremos obtener. Podemos estar
hablando de un PLC, un DCS, una báscula, una Base de
Datos, un fichero de Excel, un RTU, un Switch, un Router o
cualquier otro hardware o software que contenga datos.
• Servidor OPC: Un Servidor OPC específico para este
Hardware o Software. Un Servidor OPC es un software que
"conoce" el lenguaje propietario del Hardware o Software
de donde sacará los datos. Hay Servidores OPC para las
diferentes marcas de dispositivos (Siemens, Allen Bradley,
Omron, GE, Schneider, Honeywell, Emerson, Yokogawa,
ABB, etc.) además de Servidores OPC para Excel (DDE) para
Bases de Datos (ODBC), para hardware informático (SNMP),
para protocolos conocidos como Modbus o IEC o DNP3,
entre muchos otros. Normalmente cada fabricante vende su
propio Servidor OPC, pero existen empresas dedicadas a la
conectividad industrial como MatrikonOPC que también
venden Servidores OPC para todo este hardware o software.
• Cliente: un Cliente OPC es un software que tiene
implementadas las especificaciones estándar y que puede
comunicarse con cualquier Servidor OPC. Al ser OPC un
protocolo abierto, cualquier Cliente OPC puede conectarse
con cualquier Servidor OPC sin importar desarrolladores ni
fabricantes. Hay Clientes OPC para obtener datos en Tiempo
Real (Cliente OPC DA) para obtener datos Históricos (Cliente
OPC HDA), etc. Un Cliente OPC puede ser una aplicación en
Visual Basic, un SCADA ya que todos incorporan esta
funcionalidad, una aplicación tipo Lab View, etc.