Manual del operador

Perforadora con corona diamantada

DIAMEC U4
2
 Manual del operador

Perforadora con corona diamantada

DIAMEC U4

Estas instrucciones están dirigidas a los operadores de la perforadora con corona

diamantada DIAMEC U4 de Atlas Copco.

El manual incluye instrucciones para los procedimientos de arranque y parada,

perforación, instrucciones adicionales, mantenimiento y un programa de servicio
que el operador debe seguir. Si desea obtener más información sobre el
mantenimiento del equipo de perforación, póngase en contacto con el
representante de Atlas Copco más cercano.

Lea atentamente las secciones INTRODUCCIÓN y SEGURIDAD antes de comenzar a

utilizar el equipo.

Todos los derechos reservados.

Al dueño del equipo se le concede autorización para hacer copias de esta
publicación solamente para uso interno.
Sin embargo, se recomienda solicitar copias adicionales a un representante de
Atlas Copco a fin de contar siempre con la versión más reciente.
Con el fin de mejorar las características de diseño o rendimiento, Atlas Copco
Craelius AB se reserva el derecho de hacer cambios en sus productos sin previo
aviso.
La información contenida en este manual se considera correcta y precisa en el
momento de su publicación, pero está sujeta a cambios para corregir inexactitudes
o errores detectados y para actualizar la información sobre el producto.
Se solicita a todos los usuarios de esta publicación que informen a Atlas Copco
Craelius AB de eventuales errores, particularmente aquellos que tengan relación
con la seguridad del producto.

ATLAS COPCO CRAELIUS AB

MÄRSTA - SUECIA 2007-07

Publicación n.° 6991 1430 05c

3
Contenido
Página Página

Introducción ........................................................ 5 Iniciar el avance de la perforadora 35

Detener la perforación 35
Seguridad ................ 6 Rotación libre del cable de perforación 36
Medidas organizacionales 6 Descenso controlado del cable
Operación y mantenimiento 7 de perforación36
Peligros subterráneos 8 Elevación controlada del cable
Dispositivo de seguridad especial 10 de perforación36
Señales utilizadas 10 Controles de movimiento de barra37
Instrucciones medioambientales .....................12 Control manual del portabarra37
Información general ....................................... 13 Avance de la barra38
Agregar y conectar una barra
Elevación y transporte 14 de perforación ...............38
Elevación de la perforadora y la unidad de Retroceso de la barra ................. 39
potencia ............................................................. 14 Desconexión 39
Válvula de descarga de presión de agua40
Especificaciones técnicas ............................. 16 Limitación de la temperatura del motor
Características ................. 18 eléctrico.............................................................. 40
Bastidor de avance ..... 18 Mantenimiento .................................... 41
Unidades de rotación ..................... 18 General ........ 41
Portabarra......................... 19 Limpieza del sistema hidráulico 41
Unidad de potencia ......................................... 20 Enfriador de aceite 41
Equipos y accesorios opcionales 21 Filtros de aceite hidráulico 42
Extensión de mástil . 21 Cambio del aceite hidráulico 43
Perforación subterránea 21 Vaciado del agua condensada del depósito 43
Cabrestantes de cable de perforación 21 Mantenimiento periódico 44
Kits de mangueras .. 22 Lubricantes recomendados 47
Instrumentos de prueba...... 22 Comprobación de seguridad diaria 48
Bombas de agua ............. 22 Ajuste de la regulación de velocidad 49
Abrazadera de tubo ........... 22 Nivel de aceite de la unidad de rotación 50
Inyector de aguao ..............................................22 Ajuste de la presión del mandril 51
Ajuste de la presión máxima de la bomba
Características de diseño 23 principal y la bomba de servicio 52
Módulo de perforación... 23 Arranque de la unidad de potencia después de
Unidad de potencia .............. 23 realizar ajustes o desconectar
Panel de control ................................................ 23 las mangueras 54
Comprobación de la presión del amortiguador
Controles ...... 24
de gas del portabarra 55
Funciones del panel de control ....................... 24
Sustitución de las mordazas y de los casquillos
Operación 26 de guía del portabarra56
Procedimiento previo a la puesta Ajuste de las zapatas de deslizamiento en la
en marcha 26 cuna .....................................................................57
Arranque de la unidad de potencia eléctrica de Caudalímetro (opcional) 58
45 kW ................................................................. 27 Información general58
Configuración para perforación 29 Principio de funcionamiento ....60
Programación..................................62
Posicionador 29 Calibración ..............64
Desplazamiento del bastidor de avance 30 Pantalla del caudalímetro..................................70
Movimiento del bastidor de avance 30
Configuración para operaciones Tacómetro (opcional).... 72
subterráneas 31 Información general.72
Configuración para operaciones subterráneas Ambiente de instalación ...........73
con dispositivo de anclaje hidráulico 32 Programación .....................................................74
Configuración utilizando una abrazadera de
Localización y solución de problemas....... 76
tubo .................................................................... 33
Esquema hidráulico ......................................... 78
Perforación.......34
Antes de comenzar a perforar34
Arrancar la unidad de potencia 34
Arrancar la bomba de agua 34
Ajustar el caudal del agua de limpieza 34
Iniciar la rotación 34
Equilibrar el peso de la barra 35

4
 Introducción
Este manual de instrucciones se suministra La información está dividida en los
conjuntamente con la perforadora con corona siguientes capítulos
diamantada DIAMEC U4. Proporciona información
básica sobre las características y el uso de este Sección 1: Seguridad
equipo, e incluye recomendaciones y Sección 2: Información general y
procedimientos necesarios para mantener el especificaciones técnicas
equipo en buenas condiciones de funcionamiento. Sección 3: Operación
Sin embargo, no reemplaza a los cursos de Sección 4: Mantenimiento
capacitación de operadores, ayudantes y personal
de servicio técnico.
Es responsabilidad del propietario asegurarse de
que, antes de iniciar cualquier tipo de trabajo, todo
el personal asignado a este equipo DIAMEC U4
cuente con los conocimientos necesarios para
utilizar el equipo de forma segura y realizar labores
de servicio y mantenimiento del mismo. Al
personal debe dársele el tiempo suficiente para
que asimile la información contenida en este
manual. Debe haber una copia de este manual
disponible en el equipo en todo momento para
que el operador pueda consultarla.
La siguiente información está disponible; esta
información es importante para el uso del equipo
de perforación DIAMEC U4

DIAMEC U4 Publicación n.°

Manual del operador 6991 1430 01
Lista de piezas de repuesto 6991 1509 50

Solicitar a: Atlas Copco Craelius AB

S-195 82 Märsta
Suecia
Fax: +46 (8) 591 187 82

5
Seguridad
Estimado operador,
Antes de comenzar a utilizar el equipo, le
rogamos que se familiarice con los aspectos de
seguridad. Los trabajos de perforación pueden
constituir un peligro tanto para usted como para
el medio ambiente. Un buen orden, una
capacitación adecuada y un equipo bien
mantenido son los factores clave para un uso
seguro. Este manual de instrucciones no
reemplaza a la capacitación; sin embargo, como
ayuda en la capacitación y como manual de
referencia, le ayudará a crear un ambiente de DIA
ME
CU
6A
PC

trabajo seguro y a mantener el equipo en

buenas condiciones de funcionamiento.
Atentamente,
Fig.1 Lea el manual de instrucciones
Atlas Copco Craelius AB atentamente antes de poner en
funcionamiento el equipo de perforación.
Uso previsto : 1.2 Mantenga este manual de instrucciones,
ELa perforadora con corona diamantada DIAMEC así como otros manuales relacionados con
U4 está diseñada para perforación subterránea el equipo, disponible en el equipo en todo
de exploración e investigación, así como para la momento
perforación de agujeros de inyección (grouting). 1.3 Utilice siempre equipo de protección
Cualquier uso distinto al descrito se considerará personal, según lo requieran las
como "uso no previsto". En tal caso, el fabricante circunstancias o lo exijan las normativas
no será responsable de eventuales daños vigentes.
resultantes. 1.4 Si durante el uso del equipo se observa
El propietario del equipo asume todo los riesgos cualquier anomalía en los sistemas de
en caso de un uso distinto al previsto. Un uso seguridad o accionamiento, se debe
adecuado también implica seguir las detener el equipo e investigar y rectificar el
problema.
instrucciones de los manuales de uso, servicio y
mantenimiento proporcionados por el fabricante. 1.5 Las señales de advertencia deben
La DIAMEC U4 debe ser operada, mantenida y mantenerse legibles en todo momento.
reparada por personal debidamente capacitado Las señales dañadas deben reemplazarse
para dichas tareas. Este personal debe estar bien inmediatamente.
informado acerca de los peligros propios de sus 1.6 La comprobación de seguridad diaria,
respectivas profesiones. como se describe en este manual, debe
Se debe respetar las normas generales de realizarse de forma adicional a los
seguridad. El personal debe estar en procedimientos de mantenimiento
descritos en la sección Mantenimiento
conocimiento de los peligros asociados al uso de periódico (página 44).
drogas y alcohol, así como de los efectos de
medicamentos legalmente prescritos, y de la 1.7 Los sistemas hidráulicos y eléctricos son
mezcla de cualquiera de ellos. El fabricante no de una naturaleza compleja y pueden
asume ninguna responsabilidad por daños de causar lesiones o daños si no se los
cualquier naturaleza causados por manipula con cuidado. Los trabajos de
modificaciones no autorizadas del equipo. reparación y mantenimiento deben ser
realizados por personal que tenga
experiencia documentada en estos
sistemas.
1.0 Medidas organizacionales :
1.8 Las reparaciones con soldadura sólo
1.1 La perforadora con corona diamantada deben ser realizadas por un soldador
DIAMEC U4 sólo debe ser operada por autorizado a fin de cumplir con los altos
personal que haya recibido capacitación estándares de calidad que rigen para los
teórica y práctica para el uso del equipo. productos Atlas Copco. Se debe prestar
Se debe poner especial énfasis en las especial atención a los componentes que
precauciones de seguridad. pueden causar lesiones o daños graves.

6
 Seguridad
1.9 Después de realizar reparaciones, 2.6 Ponga las palancas de control y los
asegúrese de que el equipo sea interruptores en la posición neutra antes
inspeccionado y aprobado por las de poner en funcionamiento el equipo; de
autoridades competentes antes de volver a lo contrario, el equipo podría ponerse en
ponerlo en funcionamiento. funcionamiento de forma descontrolada.
Algunas de las palancas son accionadas
1.10 Nunca modifique de ninguna forma los por resorte, por lo que el funcionamiento
componentes del equipo, especialmente se detiene inmediatamente cuando se
aquellos relacionados con los sistemas de suelta la palanca.
seguridad, ya que esto puede tener
consecuencias peligrosas. Se debe solicitar Esto forma parte del sistema de seguridad.
la aprobación del fabricante para realizar Nunca bloquee estas palancas en su
cualquier modificación al equipo. posición de accionamiento utilizando
cuerdas, palos u otros elementos
similares. El equipo siempre debe ser
2.0 Operación y mantenimiento puesto en funcionamiento desde el panel
de control. En el caso de un equipo
2.1 Además de leer este manual, también montado sobre orugas, el operador debe ir
debe estar familiarizado con las normas sobre el equipo durante el desplazamiento
generales de seguridad y prevención de del mismo. Cualquier intento de mover el
accidentes. Si sigue estas normas, tendrá equipo caminando junto a él puede
una mejor oportunidad de realizar sus provocar accidentes o lesiones.
tareas sin causar daños a las personas o al
equipo. 2.7 Evite los giros bruscos mientras se
desplaza en terrenos con pendiente. Tenga
2.2 Antes de poner en funcionamiento el extremo cuidado al desplazarse en
equipo por primera vez, familiarícese con superficies húmedas o resbaladizas. Al
las características, controles y funciones trabajar en pendientes con una inclinación
del equipo. Para obtener más información superior a 10° respecto del plano
consulte las secciones "Controles, horizontal, asegure el equipo con un cable
Operación y Configuración para de acero apropiado.
perforación".
2.8 Apague el equipo al cargar combustible.
2.3 El sistema del equipo incorpora diversos Los combustibles deben manipularse con
dispositivos de seguridad para su cuidado, y a una distancia segura del
protección personal. Estos dispositivos fuego, chispas o sistemas eléctricos. ¡Está
deben comprobarse al menos una vez al prohibido fumar a menos de 10 metros del
principio de cada turno de trabajo para combustible! No llene el depósito de
asegurarse de que funcionan combustible en un recinto cerrado sin
normalmente. El equipo sólo debe antes asegurarse de que la ventilación es
utilizarse si se han llevado a cabo las adecuada. Los gases son tóxicos. No llene
comprobaciones de seguridad y se ha excesivamente el depósito de combustible.
realizado el mantenimiento de acuerdo Si llena el depósito en la mañana, la
con el programa. expansión del combustible causada por el
aumento de temperatura a medida que
2.4 Los operadores y ayudantes deben utilizar avanza el día puede provocar derrames de
cascos (con protectores de oídos cuando combustible del depósito. La ventilación
sea necesario), gafas protectoras, calzado del depósito se obstruye fácilmente si el
de seguridad, guantes y ropa apropiada. nivel de combustible es demasiado alto.
La ropa suelta, joyas, etc. pueden Para obtener más información, consulte el
enredarse en las piezas móviles de la capítulo “Instrucciones medioambientales”.
maquinaria, causando lesiones graves e
incluso la muerte. 2.9 Nunca deje el equipo sin supervisión con
el motor en marcha. Lleve la llave de
2.5 Compruebe el entorno del lugar de encendido consigo.
trabajo. Durante la perforación y
desplazamiento, ninguna persona no 2.10 Tenga extremo cuidado al manipular las
autorizada debe estar cerca del equipo. baterías de arranque. Utilice guantes y
Pida ayuda a un supervisor cuando tenga gafas protectoras al realizar trabajos de
que mover el equipo a posiciones mantenimiento en las baterías. Las
peligrosas como, por ejemplo, cerca del baterías contienen un ácido fuerte que
borde de una plataforma en una cantera. puede causar graves quemaduras en los
Asegúrese de que la visibilidad sea buena. ojos y la piel, así como daños en la ropa,
No conduzca el equipo directamente a una material aislante y metal. Primeros auxilios
nube de polvo. Si no está seguro de la en caso de contacto del ácido con los ojos:
seguridad que ofrece el suelo, compruebe lavarse con abundante agua limpia y
la ruta de desplazamiento. obtener asistencia médica.

7
Seguridad
Desconecte el cable de tierra de la batería
antes de iniciar labores de mantenimiento
en el sistema eléctrico.
¡El gas de la batería es explosivo! Nunca
utilice fósforos para comprobar el nivel de
ácido.
Tenga cuidado al utilizar herramientas de
hierro cerca de la batería, ya que una
chispa podría causar una explosión. Para
obtener más información, lea el manual
del fabricante de la batería y el capítulo
“Instrucciones medioambientales”.
2.11 Los aceites hidráulicos son tóxicos. Utilice
gafas protectoras y guantes. Para obtener
más información, consulte el capítulo GENUINE PARTS
“Instrucciones medioambientales”.
2.12 Antes de realizar trabajos de reparación o
mantenimiento en los sistemas hidráulico Fig.2.16 Utilice solamente piezas Atlas
o de agua del equipo de perforación, Copco genuinas.
asegúrese de que el motor esté detenido y
que todos los sistemas estén
despresurizados. causar daños permanentes a la visión. No mire
2.13 Tenga mucho cuidado al comprobar fugas directamente al extremo de un cable de fibra
cuando los sistemas están presurizados. El óptica.)
aceite hidráulico, agua o aire a presión Usted es personalmente responsable por
pueden penetrar la piel y causar lesiones cualquier lesión o daño material causado por los
severas o infecciones complicadas. Si esto trabajos de perforación si no ha tomado las
sucediera, consulte a un médico
inmediatamente. precauciones necesarias. Debe estar
familiarizado con las normativas locales sobre
2.14 Utilice solamente piezas autorizadas perforación y excavación de zanjas. Se debe
(piezas Atlas Copco). La garantía no definir la responsabilidad: cliente, propietario,
cubre ningún daño o mal contratista, operador o terceros. La parte
funcionamiento causado por el uso de responsable debe ponerse en contacto con una
piezas no autorizadas. persona competente para que identifique y
elimine los peligros del lugar de trabajo. Esto
2.15 La garantía sólo cubre trabajos incluye notificar a todas las compañías de
realizados en productos y
componentes Atlas Copco, así como servicios que tengan instalaciones subterráneas
trabajos realizados por personal en el área. Estas compañías deben localizar y
autorizado. marcar sus instalaciones, guardando una
distancia mínima de 10 metros.
A cada lado del lugar de perforación planificado.
3.0 Peligros subterráneos Para mayor seguridad, inspeccione el área a fin
de localizar cualquier instalación que no haya
En una comunidad moderna, muchas sido identificada.
instalaciones son subterráneas, por ejemplo, el
tendido de cables eléctricos, las tuberías de gas Busque medidores de gas, aceite, agua, etc. La
natural, tuberías de agua, alcantarillados, presencia de tapas de registro, cajas de
tuberías para sustancias químicas, líquidos o empalme y postes de luz indica algún tipo de
gases industriales, depósitos de instalación subterránea. Utilice un detector de
almacenamiento, cables de fibra óptica y líneas metales si sospecha que hay depósitos o
de comunicación estándar. tambores sin marcar que contienen desechos
contaminados. Los cambios de color y nivel en
Estas instalaciones pueden ser peligrosas y el suelo son indicación de zanjas previamente
deben localizarse e identificarse antes de excavadas.
comenzar a perforar.
El contacto con dichas instalaciones puede
Utilice el equipo de seguridad apropiado para las
causar lesiones personales por explosión,
condiciones que detecte.
electrocución, fuego, exposición a materiales
peligrosos o exposición a luz láser. (La luz
utilizada en los cables de fibra óptica puede
Antes de comenzar a perforar cerca de una
8
 Seguridad
instalación que ha identificado como tensión aéreos.
potencialmente peligrosa, asegúrese de dejar
No rocíe líquidos cerca de o sobre los cables de
expuesto el objeto a lo largo de la trayectoria de
energía eléctrica. Las mangueras del equipo de
perforación cavando cuidadosamente de forma
perforación (hidráulicas, de aire, agua, etc.)
manual. Monitoree el progreso y guíe
pueden conducir electricidad si la herramienta
cuidadosamente el agujero de perforación para
hace contacto con un cable eléctrico.
esquivar el objeto, manteniendo una distancia
segura. Los cables eléctricos deben estar sin Si hace contacto con un cable eléctrico, lo cual
corriente y las tuberías de gas cerradas durante se manifestará en un corte de energía en algún
los trabajos de perforación. Una vez finalizados lugar cercano a la zona de trabajo, humo,
los trabajos de perforación, se debe probar estas explosión o electricidad de arco, o si el
instalaciones antes de ponerlas en dispositivo de advertencia emite una alerta:
funcionamiento.
La electricidad no sigue el camino de menor
a. No se baje de la plataforma de trabajo. Si
resistencia. Hasta un cierto grado, sigue todo los está en el suelo, quédese donde está y no
caminos a tierra. La columna de perforación es toque ningún equipo.
un excelente conductor que conducirá la
corriente eléctrica al equipo de perforación y a b. Alerte a las personas que se encuentran en
cualquier otra cosa que esté en contacto con él. el lugar y ordéneles que se mantengan
Ha habido casos en que los operadores han fuera de la zona de peligro y que no
sufrido lesiones o muerto por descargas toquen ninguna parte del equipo.
eléctricas fuertes al hacer contacto el equipo de
perforación con cables eléctricos. c. Si el contacto se produce durante la
perforación, retraiga la herramienta del
La gravedad de las lesiones depende de la fondo del pozo. No intente desconectar la
corriente que fluye a través del cuerpo. El voltaje barra. No agregue ni retire barras de
no es necesariamente una medida del nivel de perforación.
peligro. Han ocurrido accidentes en instalaciones
con un voltaje tan bajo como 25 -30 voltios. El d. Pida a su supervisor que contacte a la
compañía de servicios para que desactiven
30% de todas las electrocuciones en la industria el sistema.
se han dado en relación con sistemas de 240 -
400 voltios.
Una pequeña cantidad de corriente que fluya a
través del cuerpo puede causar un shock
peligroso. Si pasa por el pecho y el corazón, una
corriente muy baja puede causar lesiones graves
o la muerte. (Menos de 0,05 A puede causar un
shock doloroso y parálisis respiratoria. 0,15 A
pueden causar fibrilación ventricular y,
probablemente, la muerte, y 0,2 A pueden causar
quemaduras graves, hemorragias internas y la
muerte. ¡La corriente eléctrica que circula a
través de una ampolleta doméstica común es de
aproximadamente 0,5 A!)
Considere el lugar de perforación como una zona
de peligro. Utilice siempre ropa de seguridad.
Utilice botas y guantes aislantes al instalar
bulones. Siga las recomendaciones del
fabricante en cuanto al uso del equipo de
seguridad; sustituya los elementos dañados.
Los bulones nunca deben conectarse a cables
eléctricos con corriente. No toque los contactos
de las pinzas de señal.
Asegúrese de que los cables queden a la vista;
para ello, cave manualmente.
La corriente inducida es peligrosa. Las corrientes
eléctricas pueden fluir a través de la columna de
perforación incluso cuando ésta no está en
contacto con un cable.
Mantenga una distancia segura a los cables de

9
Seguridad
4.0 Señales de seguridad
especiales
En el equipo y en los manuales se utilizan las
PELIGRO
siguientes señales de advertencia.
4.1 La señal de “PELIGRO” advierte de Fig. 4.1
peligros inmediatos que, de ser ignorados,
¡inevitablemente causarán lesiones graves
o la muerte!

4.2 La señal de “ADVERTENCIA” advierte de

ADVERTENCIA
peligros o prácticas inseguras que, de ser
ignorados, pueden causar lesiones graves
Fig. 4.2
o la muerte.

4.3 La señal de “PRECAUCIÓN” indica

peligros o prácticas inseguras que pueden
causar lesiones leves o daños menores al PRECAUCIÓN
equipo.

4.4 La señal “IMPORTANTE” se utiliza para

Fig. 4.3
presentar diversas recomendaciones, por
ejemplo, cómo utilizar el equipo de forma
eficiente, económica y de acuerdo con las ¡IMPORTANTE!
normas medioambientales.
Fig. 4.4
5.0 Las siguientes señales se
utilizan en la DIAMEC U4
Descripción y ubicación de la señal:

5.1 Puntos de elevación. Esta señal está

situada en los puntos donde se
recomienda asegurar la eslinga.
Ubicación: En cada esquina de la oruga.

5.2 Protectores de oídos. Se debe utilizar 3716 5528 00 3716 5525 00

protectores de oídos en todo momento.

Fig. 5.1 Fig. 5.2

5.3 Riesgo de aplastamiento. Siempre se

debe estar atento al riesgo de
aplastamiento.

5.4 Carga de combustible diesel.

Ubicación: En la unidad de potencia diesel.
3716 5527 00 3716 5526 00

5.5 ATENCIÓN Antes de comenzar, se debe Fig. 5.3 Fig. 5.4

agregar aceite según se indica en la
sección:
Lubricantes recomendados
-0°°C
-0
?
5.6 Vaciar el enfriador de agua. Cuando
existe el riesgo de congelación,
especialmente durante el almacenamiento Fig. 5.5 Fig. 5.6
del equipo.
10
 Seguridad
6.0 Suministro de energía eléctrica
a la perforadora (perforadoras
eléctricas)
La perforadora recibe energía eléctrica a través
de un cable que conecta el tablero de arranque
¡PRECAUCIÓN!
de la perforadora a un tablero de desconexión
que va montado en una pared de la mina. Este
Se recomienda que el operador de la
cable se denomina cable de maniobra y se
perforadora compruebe que el tablero de
conecta al tablero de desconexión de la mina
desconexión de la mina está equipado con
mediante un conector. Normalmente, Atlas
un sistema de protección contra fallas de
Copco no suministra el cable de maniobra ni el
conexión a tierra/comprobación de conexión
tablero de desconexión de la mina.
a tierra. Si en la mina no existe un tablero de
este tipo, se puede obtener el tablero a
El cable de maniobra es vulnerable a daños
través de Atlas Copco.
mecánicos y debe protegerse mediante un
sistema de protección y comprobación de fallas
de conexión a tierra situado en el tablero de
desconexión de la mina. El sistema de
comprobación de fallas de conexión a tierra (GF)
comprueba si hay un desequilibrio de corriente
en las fases del cable de maniobra (y en el
motor eléctrico conectado), lo que puede indicar
que hay una fuga a tierra. El sistema de ¡ADVERTENCIA!
comprobación de continuidad de conexión a
tierra comprueba que el conductor de tierra del
cable de maniobra está conectado entre el El sistema de protección contra fallas de
tablero de desconexión de la mina, a través del conexión a tierra situado en el tablero de
cable de maniobra, y el tablero de arranque del desconexión de la mina (y en el caso de
motor. El tablero de arranque del motor U4 perforadoras que tienen la marca CE, en el
puede solicitarse con un diodo Zener, que forma tablero de arranque del motor) se activa a
parte del sistema de comprobación de aproximadamente 0,3 amperes, lo cual es
continuidad de conexión a tierra del tablero de demasiado alto como para ofrecer protección
desconexión de la mina. personal. El operador y el ayudante deben
utilizar botas aislantes adecuadas en todo
momento durante el uso de una perforadora
que funciona con energía eléctrica.

11
Instrucciones medioambientales
Estimado operador, Sustancias químicas
Atlas Copco Craelius AB reconoce la importancia Deseche sustancias químicas tales como aditivos
de las cuestiones medioambientales. Como parte de perforación, otros aditivos, glicol, etc. de
de nuestro compromiso por preservar y mejorar acuerdo con las instrucciones del fabricante.
el medio ambiente, deseamos informarle de las Evite utilizar agentes de limpieza que contengan
medidas que es necesario tomar para reducir el solventes como tetracloruro de carbono.
impacto ambiental al utilizar un producto Atlas Actualmente, el mercado ofrece alternativas que
Copco Craelius. Si sigue estas simples son mejores desde un punto de vista
instrucciones, estará contribuyendo a la medioambiental.
preservación del medio ambiente.
Respete las normativas nacionales respecto de la
manipulación y eliminación de residuos.
1.0 Operación, mantenimiento y Metales (acero, aluminio, etc.)
eliminación Estos productos son reciclables y deben tratarse
de acuerdo con las normativas nacionales.
Aceite
Plásticos y goma
Las fugas de aceite hidráulico y de lubricación
constituyen un peligro para el medio ambiente. Estos productos generalmente están etiquetados
El cambio de aceite hidráulico y de lubricación, según su clase. Cuando se trata de productos
de mangueras hidráulicas y de elementos de reciclables, deben ser procesados de acuerdo
filtros hidráulicos también representa un riesgo con las normativas nacionales.
medioambiental. Componentes eléctricos (cables,
Reúna los derrames de aceite y los desechos componentes electrónicos, etc.)
contaminados con aceite (p. ej., los elementos Los componentes usados deben desecharse de
de los filtros de aceite). Elimínelos de acuerdo acuerdo con las normativas nacionales.
con las normativas nacionales.
Utilice aceites hidráulicos y aceites de
lubricación biodegradables para los productos
Atlas Copco siempre que sea posible. Para
obtener más información, póngase en contacto
con la sucursal de Atlas Copco más cercana
Motor
Las emisiones de los motores son tóxicas y
nocivas para el medio ambiente. Asegúrese de
que siempre haya aire fresco mientras un motor
está en funcionamiento. El adecuado
mantenimiento de los filtros de aire ayuda a
mantener las emisiones en un nivel bajo.
Combustible (gasolina, diesel)
Los derrames de combustible constituyen un
peligro para el medio ambiente. Reúna todos los
residuos y derrames de combustible y
deséchelos de acuerdo con las normativas
nacionales.
Grasa
La grasa lubricante constituye un riesgo
medioambiental. Reúna todos los residuos y
derrames y deséchelos de acuerdo con las
normativas nacionales.
Baterías
Las baterías contienen ácidos y metales pesados.
Por esta razón, las baterías usadas constituyen
un peligro para el medio ambiente y para la
salud. Evite el contacto con los ácidos y deseche
las baterías usadas de acuerdo con las
normativas nacionales. Para obtener más
información, consulte también el capítulo
“Seguridad”.
Polvo
El polvo de roca puede ser peligroso para la
salud. Utilice aceite "aglutinador" de polvo.

12
 Información general

Fig.1 La DIAMEC U4 es una perforadora con corona diamantada completamente hidráulica.

La DIAMEC U4 es una perforadora con corona Recomendaciones

diamantada completamente hidráulica que Para que sea posible obtener los mejores
ofrece una amplia gama de opciones y resultados en cuanto a:
accesorios. Consta de tres partes principales: la
- alta penetración
unidad de perforación, una unidad motriz y una
consola de control. - recuperación óptima de testigos
- y bajos costos de perforación
Puede utilizarse para una amplia gama de
métodos de perforación, tanto en operaciones es de suma importancia que las barras de
subterráneas como de superficie como, por perforación, los barriles sacatestigos y las brocas
ejemplo, sondeo con extracción de testigos, diamantadas sean del tipo y calidad correctos,
perforación de agujeros de inyección (grouting), adecuados para la perforadora de roca y las
sondeo, etc. La unidad de perforación se acciona características particulares de la roca.
mediante un motor eléctrico o un motor diesel. Si se toma en cuenta la velocidad de rotación de
La DIAMEC U4 emplea la mejor tecnología la perforadora, su régimen nominal y el
disponible para perforadoras con coronas diámetro del mandril, la DIAMEC® U4 es
diamantadas. Todas las uniones de tubos, especialmente apropiada para perforar agujeros
desconexión de roscas, avance y secuencias de de 46 a 76 mm de diámetro (A - N) utilizando
elevación del cable de perforación se controlan tanto barras de perforación convencionales
desde una consola que puede montarse en la como cables de perforación.
posición requerida por la aplicación. El avance El diámetro del eje de perforación es de 78 mm
se realiza mediante un cilindro directo, lo que en la unidad de rotación de tamaño N y de 101
elimina la necesidad de utilizar cadenas en el mm en la unidad de rotación de tamaño H
sistema de avance. La perforadora puede opcional.
equiparse con dos longitudes de avance
diferentes, así como con dos tamaños diferentes
de unidad de rotación, según el tamaño de la
barra y la aplicación de perforación.

13
Elevación y transporte
1.1 Elevación de las unidades de
potencia
1 Colocación de una eslinga u otro
dispositivo de izar similar a través de los
agujeros (vea la Fig.1.1).

1.2 Elevación de la unidad de

perforación
1. Sitúe el bastidor de avance y la unidad de
rotación como se muestra en la Fig. 1.2. De
esta forma obtendrá el punto de equilibrio
y centro de gravedad óptimos.

2. Ate la deslizadera y el bastidor de avance a

una sección de las patas de soporte.

3. Coloque una eslinga alrededor de ambos Fig. 1.1

tubos telescópicos, en cada extremo del
bastidor de avance. Asegúrese de que las Nota : Al elevar la unidad de potencia,
abrazaderas del bastidor de avance asegúrese de que la eslinga no dañe las
queden apretadas en ambos tubos. mangueras hidráulicas, componentes
mecánicos, etc. Utilice barras de
separación en caso de ser necesario.

PELIGRO

– La eslinga debe tener

capacidad para elevar 2
toneladas (unidad de
potencia) y 4 toneladas
(unidad de perforación),
respectivamente, para ofrecer
un margen de seguridad.

– Nunca utilice una

cuerda/eslinga dañada.

– Asegúrese siempre de que no

haya nadie debajo o cerca de
una carga suspendida, ni
dentro del radio de giro de la
cuerda/eslinga.

Fig. 1.2 Elevación de la unidad de

perforación

14
 Elevación y transporte
2.1 Transporte de la unidad de
potencia
Al transportar la unidad con una carretilla
elevadora u otro vehículo (Fig. 2.1), asegure
siempre la unidad de potencia al vehículo.

Si está equipada con un dispositivo de

remolque
Velocidad máx. de remolque: 5 km/h (3 mph).
En el lugar de trabajo, asegúrese de bloquear las
ruedas de la unidad de potencia con cuñas para
evitar que se mueva de forma inesperada.

Fig. 2.1

2.2 Transporte de la unidad de

perforación
1. Si transporta la unidad con una carretilla
elevadora u otro vehículo (Fig. 2.2),
asegure siempre la unidad de perforación
al vehículo.

Fig. 2.2

15
Especificaciones técnicas
1.0 Unidades de perforación

Dimensiones 1 800 mm
mm Pulg.

A 3 200 126.0
B 2 900 114.2
C 1 150 45.3
D 2 261 89.0
E 1 400 55.1
F 929 36.6
G 614 24.2

Pesos
kg lb

900 1 980

Unidad de perforación, avance de 1 800 mm

Dimensiones 850 mm
mm Pulg.

A 2 626 103.0
B 2 175 85,6
C 1 158 45.6
D 2 260 89.0
E 1 400 55.1
F 929 36.6
G 614 24.2

Pesos
kg lb

830 1 826

Unidad de perforación, avance de 850 mm

16
 Especificaciones técnicas

2.0 Unidades de potencia

Dimensiones Pesos
Versión Eléctrica Versión Eléctrica

mm pulg. kg lb

A 1605 63 685 1510

B 1120 44
C 710 28

17
Características
1.1 Bastidor de avance Valores de capacidad

Carrera
estándar . . . . . . . . . . . . . . 1749 mm Tamaño de barra Profundidad
opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 852 mm de perforación aprox. de
perforación
A Cable de perforación 500 m 1 640 pies
Tracción máx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 kN B 390 m 1 280 pies
Empuje máx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 kN N 260 m 850 pies
Velocidad de desplazamiento rápido. . 1 m/seg
Los valores de capacidad anteriores son
solamente de referencia, y corresponden a
perforación vertical descendente en roca
homogénea.

1.2 Unidades de rotación

1.2.1 Unidad de rotación 1.2.2 Unidad de rotación; de par alto

Tamaño de barra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A – N Fuerza de sujeción axial:
Diámetro interior del eje. . . . 78 mm de rotación Ajustable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 – 100 kN
Elección de unidad de rotación: Ajuste de par alto
. . . De par estándar o alto
Velocidad del eje . Ajustable desde el panel Gama de velocidades: . . . . . . . . . 100 – 1100 rpm
Fuerza de sujeción axial: Par máximo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2000 Nm
Ajustable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 – 100 kN

Unidad de rotación estándar

Tamaño de barra: . . . . . . . . . . perforación A – N
Tamaño del motor de rotación . . . . . . . . . . 60 cc
Gama de velocidades: . . . . . . . . 500 – 1800 rpm
Par máximo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 700 Nm

Unidades de rotación U4

T ( Unidad rot. est.)

T (Par alto)

Velocidad de rotación (Rpm)

18
 Características
1.3 Portabarra
El portabarra se acciona hidráulicamente, y se
cierra con la presión del gas. En el caso de
pérdida de presión hidráulica, el portabarra se
cierra al instante. La presión del gas puede
monitorearse convenientemente.

Tamaño máx. de barra: . . . . . . . . . . . . . . 89 mm*

Diámetro, sin mordazas . . . . . . . . . . . . . 102 mm
Diámetro, sin cubiertas . . . . . . . . . . . . . . 170 mm
Fuerza de sujeción axial: . . . . . . . . . . . . . . . 45 kN
Fuerza de sujeción axial
(insertos de mordaza TC). . . . . . . . . . . . . . . 90 kN

*) Puede sujetar una barra de 114 mm

(revestimiento HW) si se retira la guía de Fig.1.3 Portabarra accionado hidráulicamente
barra y se instalan cubiertas especiales (mostrado con soporte de pared de
opcionales. bocallave)

19
Características
1.4 Unidades de potencia
Unidades de potencia con bombas hidráulicas
variables y tecnología de detección de carga que
ahorra energía. Preparadas para bomba de agua
auxiliar, de accionamiento hidráulico.
Completas con depósito hidráulico, filtros,
enfriador de aceite y tablero de arranque.

1.4.1 Eléctrica
Motor eléctrico asíncrono
Régimen del motor. . . . . 45 kW a 1470 rpm

Presión de trabajo máxima

- bomba principal 280 bar Fig.1.4.1 Unidad de potencia eléctrica de 45 kW
- bomba de servicio . . . . . . . . . . . . 200 bar
Caudal máximo
- bomba principal . . . . . . . . . . . 120 l/min
- bomba de servicio a 50 Hz . . 37 l/min
- bomba de servicio a 60 Hz. . . . . 45 l/min

2 1

Fig.1.4.3 Bomba hidráulica doble

1. Bomba principal
2. Bomba de servicio

Nivel de ruido
Unidad de perforación con unidad de
potencia eléctrica
Nivel de potencia acústica . . . . . . 101,5 dB (A)
Nivel de presión acústica en la
posición del operador . . . . . . . . . . . 82,5 dB (A)

20
 Equipos y accesorios opcionales
1.0 Extensión de mástil
En la parte superior del bastidor de avance se
puede montar una extensión de mástil
telescópico. Con los tubos de extensión de
mástil telescópico estándar, la longitud total del
bastidor de avance y de la extensión de mástil 1
puede variarse dentro de un margen de 3,5 a 4,5 3
metros. Con los tubos de extensión de mástil de
5 m opcionales, se puede incrementar la 2
longitud total a 7,5 m. La polea de barra y la
polea superior van montadas en los tubos de
extensión.

Fig.1.0 DIAMEC U4
1. Polea de barra
2. Polea superior
3. Patas de soporte*
4. Cabrestante de cable de perforación

* Pueden utilizarse como soporte en la

parte frontal o posterior del equipo de
perforación.

1.1 Cabrestante de cable de

perforación, 500 m
Va montado en el brazo posicionador y el ángulo
de arrollamiento nivelado es ajustable. No es
necesario moverlo al cambiar el ángulo de
perforación.

Datos
Capacidad. . . . . . . . . cable de acero de 4.75 mm
Tracción
min.. . . . . . . . . . 3900 N (tambor lleno)
máx. . . . . . . . . . . . . . 8100 N (tambor vacío)

Velocidad de arrollamiento
min. . . . . . . . 2.1 m/seg (tambor vacío)
máx. . . . . . . . . . . . 4.5 m/seg (tambor lleno)
Peso (sin cable) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 kg
Fig.1.1 Cabrestante de cable de perforación,
3719 0016 00

21
Equipos y accesorios opcionales
1.3 Kits de mangueras
Extra largas para conexión entre el módulo de
perforación y la unidad de potencia. Disponibles
en longitudes de 10 m.

1.4 Instrumentos de prueba

Para operaciones de prueba y ajuste del sistema
hidráulico.
Fig.1.4 Kit de instrumentos de prueba
1.5 Plataforma giratoria
Con la plataforma giratoria, la unidad de
perforación puede girar 360° horizontalmente
con respecto al bastidor de la deslizadera.

1.6 Dispositivo de anclaje hidráulico

Este equipo consta de dos cilindros hidráulicos
con espigas (para montaje en la parte superior
del bastidor de avance) y dos tornillos con placa Fig.1.6 Dispositivo de anclaje hidráulico
de apoyo (para fijación a la parte inferior del
avance). El dispositivo es particularmente
adecuado para uso en galerías y túneles
estrechos. Permite el anclaje sencillo del bastidor
de avance entre el suelo y el techo/pared de la
galería o del túnel. Los dos cilindros son
accionados por una válvula de control.

1.7 Bombas de agua

Las bombas de agua TRIDO están diseñadas para
las operaciones de perforación que se pueden
realizar con la DIAMEC U4.
TRIDO 80 de accionamiento hidráulico.
Fig.1.7 Bomba de agua TRIDO accionada por un
motor hidráulico.
Tipo TRIDO 80
Caudal. máx 75 l/min.
Presión. máx 40 bares

1.8 Abrazadera de tubo con soporte

de montaje
La abrazadera de tubo se monta en el extremo
delantero del bastidor de avance. Puede fijarse a
tubos de 49 a 119 mm. Fig.1.8 Soporte de tubo
Puede utilizarse como guía de perforación en
tubos de revestimiento.

1.9 Inyector de agua

El inyector de agua WS 18/0 ha sido
especialmente diseñado para utilizarse con las
perforadoras Diamec. Fig.1.9 Inyector de agua WS 18/0

22
 Características de diseño de la DIAMEC U4

10

11

9
1.2 Panel de control
11. Parada de emergencia
8 5

6 4
7

1.1 Módulo de perforación

1.3 Unidad de potencia eléctrica
1.
Bastidor de avance
12. Tablero de arranque
2.
Unidad de rotación
13. Depósito de aceite hidráulico
3.
Portabarra 14. Motor eléctrico
4.
Soporte de pared 15. Bomba principal
5.
Posicionador 16. Bomba de servicio
13
6.
Plataforma giratoria
7.
Deslizadera
8.
Tubo de soporte
9.
Cabrestante de cable de
perforación
10. Polea superior 12

15,16

14

23
Controles
1.0 Funciones del panel de control,
ver la Fig. 1.0
1. Medidor de RPM para cabezal de rotación GRPM
(opcional)
2. Presión de retención en la columna de la barra
(kN kilonewtons) GHB
3. Medidor de presión (rotación en sentido GRR
horario)
4. Presión de fuerza de avance en la columna de
la barra (kN kilonewtons) GFD
5. Presión de agua en la salida de la bomba de GWP
agua (bares)
6. Medidor de presión del sistema para la bomba GP1
hidráulica principal (bares)
7. Caudalímetro para flujo de agua de la bomba
de limpieza - litros por minuto GWQ
8. Palanca de control de selección de modo de
movimiento de barra, de 3 posiciones: 1V4
– avance de la barra (hacia delante)
– perforación (posición central)
– retroceso de la barra (hacia atrás)
9. Palanca de control para manipulación de barra
– movimiento de avance/retroceso para 1V3D
controlar el desplazamiento rápido, el mandril
y el portabarra
10. - Palanca de control para bomba de agua de 1V3C
limpieza en modo de alta velocidad, sin
perforar (interbloqueo hacia atrás).
- Habilitación de avance fino (interbloqueo
hacia delante)
S3
11. Botón de parada de emergencia para
desembragar el motor.
12. Perilla de control para regulación de velocidad 6D
del cabezal de rotación.
13a. Perilla de control de la presión de retención de 6F1
la columna de perforación.
13b. Perilla de control de la presión de fuerza de 6F2
avance de la columna de perforación.
14. Palanca de control de la bomba de agua en 2V1
modo de perforación.
15. Perilla de control para rotación libre del cable 1V13
de perforación.
16. Palanca de control para rotación en sentido 1V3B
horario/antihorario.
17. Palanca de control de retracción/extensión del 1V3A
cabrestante del cable de perforación.
18A. Palanca de control para apertura manual del 1V7
portabarra.
1V7
18B. Dispositivo de bloqueo que mantiene la
palanca del portabarra en la posición
"portabarra cerrado”.
19. Válvula de descarga de presión de agua para WD
aliviar la presión de agua de limpieza en la
columna de perforación.
De acuerdo con el esquema hidráulico
3719 0017 35

24
 Controles
5
4
6
3

2 7
1

19

18
8
17
16 9
10
15
11

14
12
13a 13b

25
Operación
2
1.0 Procedimiento previo a la puesta
en marcha
1 4
1. Compruebe el nivel de aceite hidráulico en
el depósito de aceite. Agregue aceite si el
nivel es demasiado bajo; vea la Fig. 1.2.
3 5
2. Si utiliza un enfriador de aceite por agua,
conecte el agua de enfriamiento al Fig.1.1 Conexión del agua de enfriamiento
enfriador de aceite hidráulico; vea la Fig. para el enfriador de aceite hidráulico
1.1.
1. Bomba de agua de limpieza
3. Antes de arrancar el motor, siga las 2. Al sistema de control de agua del
instrucciones de la sección Mantenimiento módulo de perforación
periódico. 3. Recipiente colector de agua de limpieza
4. Enfriador de aceite
5. Suministro de agua al lugar de
perforación

IMPORTANTE (enfriador de aceite por agua)

PELIGRO La manguera de agua que va al enfriador de
Se debe prestar especial atención a aceite debe limpiarse una vez por semana o
componentes dañados o desgastados, que con mayor frecuencia si es necesario, y debe
pueden causar fatiga estructural, fisuras e tener un filtro. La presión del agua no debe
incluso fracturas en los materiales o uniones exceder de 10 bares. Asegúrese siempre de
soldadas. que el agua que pasa por el enfriador de
aceite esté lo más limpia posible. El uso de
agua sucia o contaminada producirá una
rápida sedimentación y obstrucción en el
interior del enfriador, lo que puede causar el
recalentamiento del sistema hidráulico.

Fig.1.2 Depósito de aceite hidráulico

1. Indicador de nivel y medidor de temp.

26
 Operación
3.0 Arranque de la unidad de 2 3 4 5 6 7 8
potencia eléctrica de 45 kW
1. Asegúrese de que los botones de parada
de emergencia (del panel de control y la
unidad de potencia) no han sido
presionados.
2. Presione el botón de reposición (7) y ajuste
el interruptor principal (11) a la posición ( I
); la lámpara de control (2) debe
encenderse.
3. Presione el botón S1 (10) en el tablero de
arranque.
Nota
Asegúrese de que la segunda etapa del
motor eléctrico se active automáticamente
(puede oírse). Si el motor no arranca y la
lámpara de control se enciende, significará
que las fases son incorrectas. (En este
caso, arranque con un nuevo punto de
suministro eléctrico/cable de maniobra. 1 12 11 10 9
Asegúrese de que el motor eléctrico gira
en la dirección correcta.) Fig.3.0 Tablero de arranque de la unidad de
4. Antes de comenzar a perforar, asegúrese potencia eléctrica de 45 kW
de que los dispositivos de parada de
emergencia (situados en el panel de 1. Botón de parada de emergencia.
control (1), en la unidad de potencia y en el
módulo de perforación) funcionan 2. Lámpara de control blanca, alimentación
correctamente. Para ello, detenga el motor conectada.
mediante cada uno de los dispositivos de
parada de emergencia. 3. Lámpara de control roja, interruptor
5. Compruebe que no hay signos de pérdida automático del motor.
de aceite en las uniones roscadas, 4. Lámpara de control roja, fase incorrecta;
conexiones de manguera o acoplamientos.
el motor está intentando girar en la
Parada
dirección incorrecta.
1. Detenga la unidad de potencia presionando
el botón de parada S2 (9). 5. Lámpara de control roja, temperatura del
2. Al abandonar la máquina, o al realizar aceite alta.
trabajos de mantenimiento, desactive
siempre el interruptor de circuito principal 6. Lámpara de control roja, nivel de aceite
(11) ajustándolo a la posición O, Fig. 3.0. bajo.
Cuando se encienden las lámparas de control: 7. Lámpara de control roja, parada de
Lámpara 2 Interruptor principal activado
emergencia liberada.
Lámpara 3 Interruptor automático del motor
Lámpara 4 Secuencia de fase incorrecta; cambie las 8. Botón de cancelación de alarma, negro.
fases (contacte a un electricista autorizado).
Lámpara 6 Nivel de aceite bajo; la lámpara permanecerá 9. Arranque remoto
encendida hasta que se presione el botón de
cancelación de alarma (9). 10. Botón de parada del motor S2, rojo.
Lámpara 5 La temperatura del aceite es demasiado alta
(> 70° C) 11. Botón de arranque del motor S1, verde.
Lámpara 7 Se ha activado la parada de emergencia; la
lámpara permanecerá encendida hasta que 12. Interruptor principal.
se presione el botón de cancelación de
alarma (7).

¡PRECAUCIÓN!
Si se ha desconectado el motor eléctrico del tablero de arranque y luego se lo vuelve a
conectar, se debe comprobar la dirección de rotación la primera vez que se arranque el motor
(la función de protección automática de fase puede no impedir que el motor gire en dirección
incorrecta). Si la rotación es incorrecta, las bombas hidráulicas se estropearán. Las conexiones
deben ser cambiadas por un electricista autorizado.

27
Configuración para perforación
1.0 Posicionador estándar para la
DIAMEC U4:
– Posiciones de trabajo: de -90° a +90°

28
 Configuración para perforación
1.1 Posicionador, cabrestante del
cable de perforación
El ángulo de perforación puede variarse desde -
90 (hacia abajo) a +90 (hacia arriba) controlando
los cilindros de posicionamiento. El cabrestante
del cable de perforación se mantiene en su sitio.
Se debe ajustar el ángulo del sistema de
arrollamiento nivelado para mantener la
alineación correcta de éste con la polea. Para
ello, retire los pasadores de bloqueo, mueva el
1
cable de perforación al ángulo adecuado y, a
continuación, asegúrese de que los pasadores
de bloqueo queden debidamente asegurados
(vea la Fig. 1.1). Fig. 1.1 Ajuste del ángulo del dispositivo de
arrollamiento nivelado
1. Pasadores de bloqueo

29
Configuración para perforación
1.5 Desplazamiento del bastidor de
avance
1. Mueva la cuna y deténgala justo encima
del soporte del bastidor de avance. Suelte
los dos tornillos de la herramienta y
coloque la herramienta como se muestra
en la Fig. 1.5.1. le)
Para montar los dos tornillos a través de la nib
herramienta puede ser necesario ajustar la
po
posición de la cuna en el bastidor de
s
avance.
di
2. Apriete la herramienta..
no
(
3. Suelte los tornillos de sujeción (6
unidades) justo lo necesario para mover el
en
ag
avance.

Im
PELIGRO
No suelte excesivamente los tornillos de
sujeción, ya que de lo contrario el avance
podría soltarse de su soporte y causar un
accidente.
¡Mueva el bastidor de avance con mucho
cuidado!

Fig.1.5.1 Desplazamiento del bastidor de avance

1.6 Mover el bastidor de avance

1. Mueva el bastidor de avance con el control
de avance lento.

2. Una vez que obtenga la posición deseada,

apriete bien todos los tornillos de sujeción.
Mueva la herramienta de vuelta a su
posición inicial.

30
 Configuración para perforación
1.7 Configuración para operaciones
subterráneas
1. Ancle el bastidor de la deslizadera al suelo ADVERTENCIA
o plataforma con pernos de anclaje o
pernos expansores. (Vea la Fig. 1.7.)
Para evitar accidentes causados por el vuelco
2. Conecte todas las mangueras (haga del equipo, ancle firmemente
coincidir los números de las mangueras el bastidor de avance/soporte antes de
con los de los acoplamientos). comenzar a perforar.

3. Arranque la unidad motriz y compruebe

que todas las conexiones hidráulicas están
debidamente apretadas y que no hay
fugas de aceite.

4. Mueva el bastidor de avance utilizando las

válvulas de control del posicionador,
situadas en el conjunto de válvulas
hidráulicas.

5. Ancle el bastidor de avance con el soporte 3

de pared estándar (2, Fig. 1.7).
1
2
6. Instale las patas de soporte (3, Fig. 1.7) y
asegúrese de que todos los pernos estén
apretados antes de comenzar a perforar.
1

Fig. 1.7 Configuración para operaciones

subterráneas
1. Pernos de anclaje
2. Soporte de pared para anclar el
bastidor de avance al suelo
3. Patas de soporte

ADVERTENCIA
– Asegúrese de que no haya piezas sueltas
del equipo u objetos en el bastidor de
avance.

– Antes de elevar el bastidor de avance

(mástil), mire hacia arriba para ver si hay
alguna obstrucción. Si hay cables
eléctricos aéreos en o cerca del lugar de
perforación, considere todos los cables
como electrificados y peligrosos.

31
Configuración para perforación
1.8 Configuración para operaciones
subterráneas con gatos de
soporte hidráulicos
1. Ancle el bastidor de la deslizadera al suelo ADVERTENCIA
o plataforma con pernos de anclaje o
pernos expansores. (Vea la Fig. 1.8)
Para evitar accidentes causados por el vuelco
2. Conecte todas las mangueras (haga del equipo, ancle firmemente
coincidir los números de las mangueras el bastidor de avance/soporte antes de
con los de los acoplamientos). comenzar a perforar.

3. Arranque la unidad motriz y compruebe

que todas las conexiones hidráulicas están
debidamente apretadas y que no hay
2
fugas de aceite.

4. Mueva el bastidor de avance utilizando las

válvulas de control del posicionador,
situadas en el conjunto de válvulas
hidráulicas.

Esta operación debe realizarse con sumo

cuidado para evitar dañar los tubos y el
vástago del pistón.

1
ADVERTENCIA
– Asegúrese de que no haya piezas sueltas
del equipo u objetos en el bastidor de
avance.

– Antes de elevar el bastidor de avance

(mástil), mire hacia arriba para ver si hay
alguna obstrucción. Si hay cables Fig. 1.8 Configuración para operaciones
eléctricos aéreos en o cerca del lugar de subterráneas
perforación, considere todos los cables 1. Pernos de anclaje
como electrificados y peligrosos.
2. Gatos de soporte
5. Extienda los tubos lo más cerca posible del
techo y bloquéelos con los pasadores de
bloqueo.

6. Asegure los gatos de soporte (2) al techo

con la palanca (válvula de control en la
misma posición que las válvulas del
posicionador).

32
 Configuración para perforación
1.9 Configuración de la perforadora
utilizando una abrazadera de
tubo
5
1. Retire los tubos telescópicos (3) del
bastidor de avance y bloquéelos en
posición.
2
2. Coloque el soporte (1) de la abrazadera de
tubo en los tubos telescópicos y asegúrelo
con las tuercas (4).

3. Asegure la abrazadera de tubo (2) al

soporte con los dos tornillos (5). 1

4
3
Fig. 1.9. Abrazadera de tubo

1.9.1 Uso de una abrazadera de

tubo como guía

La abrazadera debe montarse de modo que las

muescas queden una de cara hacia la otra. Fig. 1.9.1. Abrazadera de tubo como guía

1.9.2 Anclaje del equipo al tubo de

revestimiento cimentado en el
suelo mediante una
abrazadera de tubo
Gire la abrazadera superior 180° en el plano
horizontal de modo que las muescas de las Fig. 1.9.2. Abrazadera de tubo para anclaje a
abrazaderas encajen. tubo de revestimiento

33
Perforación
1.0 Antes de comenzar a perforar
Asegúrese de que el suministro de agua de 5
refrigeración sea el adecuado (15 litros).
Si no hay suficiente agua, puede producirse un
problema de recalentamiento al utilizar la unidad 1
de potencia.

1.1 Arrancar la unidad de potencia

Ponga el interruptor principal (15) en la posición
(I) y presione el botón de arranque en el panel
de arranque de la unidad de potencia

1.2 Arrancar la bomba de agua

1. Elija el modo de alta velocidad para
recuperar el pescante o llenar la columna 14
de la barra.

2. Elija el modo de baja velocidad para

perforar.

1.3 Ajustar el caudal del agua de

limpieza
1. Arranque la bomba de agua con la palanca 7
de control (fig. 1.0-1.4, pos. 14) situada en
la parte delantera del panel.

2. Mueva la palanca para ajustar el caudal de

agua al valor que desee.

3. Observe el valor de caudal de agua en el

caudalímetro (opcional) (fig. 1.0-1.4, pos. 7)
del panel de control. 16

4. Lea el valor de presión de agua en el

medidor del panel de control (fig. 1.0-1.4, 12
pos. 5).

1.4 Iniciar la rotación

1. Sitúe la columna de perforación con el Fig.1.0 -1.4 Panel de control
barril sacatestigos y la broca
aproximadamente 50 cm encima del fondo
del agujero de perforación.

2. Inicie la rotación de la perforadora con la

palanca de rotación (fig. 1.0-1.4, pos. 16).

3. Ajuste la velocidad de rotación al valor que

desee girando el control RPM (fig. 1.0-1.4,
pos. 12). Puede leer el valor de RPM en el
medidor de RPM (opcional) del panel de
control (fig. 1.0-1.4, pos. 1).

34
 Perforación
1.5 Equilibrar el peso de la barra 4

1. Antes de iniciar la operación de

perforación, se debe compensar el peso de
la barra para que sea posible obtener una 2
lectura de la fuerza de avance real.

2. Mueva la perilla de fuerza de avance (fig.

1.5 - 1.7, pos. 13b) completamente hacia
fuera (17) girándola en el sentido contrario
a las agujas del reloj. Puede leer el valor
de fuerza de avance en el medidor del
panel de control (fig. 1.5, pos. 4).

3. Gire la perilla de retención (fig. 1.5 - 1.7,

pos. 13a) algunas vueltas en el sentido de
las agujas del reloj. Puede leer el valor de
fuerza de retención en el medidor del
panel de control (fig. 1.5 - 1.7, pos. 4).

4. Inicie el avance de la perforadora con la

palanca de avance (fig. 1.5, pos. 10).

5. Ajuste la perilla de retención de modo que

la cuna quede estacionaria; no debe
moverse hacia arriba ni hacia abajo. Ahora
el peso de la barra está equilibrado.

6. Cuando el bastidor de avance sostiene la

carga, se puede activar el avance de la
perforadora sin peligro de que la columna
de perforación se vaya bruscamente al
fondo del agujero perforado y dañe la
broca.
10
1.6 Iniciar el avance de la
perforadora
1. Aumente la fuerza de avance lentamente
con la perilla (fig. 1.5 - 1.7, pos. 13b), hasta 16
que la columna de perforación llegue al
fondo del agujero o la superficie.

2. Siga aumentando la fuerza de avance

hasta alcanzar la velocidad de penetración 13b 13a
deseada para la broca y la formación
elegidas.

3. Continúe perforando hasta alcanzar el final Fig.1.5 - 1.7 Panel de control

de la carrera de avance y llenar el tubo
interior, o hasta que el testigo se bloquee.

1.7 Detener la perforación 3. Si se utiliza un equipo de cable de

perforación, se recomienda inundar el
1. Detenga el avance de la perforadora
agujero perforado durante algunos
moviendo la palanca de avance a la
minutos después de detener la perforación
posición neutra (fig. 1.5 - 1.7, pos. 10).
para evitar problemas con virutas y lodo
2. Detenga la rotación moviendo la palanca en el barril sacatestigos.
de rotación a la posición neutra (fig. 1.5 -
1.7, pos. 16).

35
Perforación
Cable de perforación
2.0 Rotación libre del cable de
perforación
1. Para bajar el pescante o recuperar el
pescante se puede hacer rodar libremente
el tambor del cable de perforación.

2. Presione y gire la palanca de control de

rotación libre (fig. 2.0 - 2.2, pos. 15) desde
la posición neutra para desembragar el
tambor del cabrestante.

3. En la posición de desembrague, el tambor

del cabrestante girará libremente y
desenrollará el cable de perforación con el
peso del pescante o con la presión del
agua al bombear para recuperara el
pescante.

2.1 Descenso controlado del cable

de perforación
1. Para desenrollar el cable del tambor del
cabrestante con el motor hidráulico,
mueva la palanca de cable de perforación
lentamente hacia delante (alejándola de
usted). El tambor comenzará a girar.

2. Para aumentar la velocidad, empuje la

palanca (fig. 2.0 - 2.2, pos. 16) más hacia
delante.

3. Cuando suelte la palanca, la fuerza del 16

resorte la devolverá a la posición neutra.
15

2.2 Elevación controlada del cable

de perforación
1. Para enrollar el cable desde el tambor del
cabrestante con el motor hidráulico,
mueva la palanca de cable de perforación
hacia atrás (hacia usted). El tambor
Fig. 2.0 - 2.2 Panel de control
comenzará a girar.

2. Para aumentar la velocidad, empuje la

palanca (fig. 2.0 - 2.2, pos. 16) más hacia
atrás.

3. Cuando suelte la palanca, la fuerza del

resorte la devolverá a la posición neutra.

36
 Perforación
Movimiento de la barra
3.0 Controles de movimiento de la
barra
1. La secuencia de mandril y abrazadera
durante la manipulación de la barra es
automática. Esto significa que el mandril,
el portabarra y el desplazamiento rápido se
controlan únicamente con las palancas de
desplazamiento rápido y de rotación. El
operador debe seleccionar el modo de
avance (IN) o retroceso (OUT) de la barra
con el selector de modo (fig. 3.0 - 3.1, pos.
8).
2. La función de compensación de rosca
equilibra el peso de la unidad de rotación
y de la barra de perforación que se está
retrayendo (desatornillando). Esto impide
que el peso de estos componentes ejerzan
carga sobre las roscas mientras se
desatornilla la unión, tanto al perforar en
dirección descendente como en dirección
ascendente.
Cuando se hace la conexión, el cilindro de
avance entra en un estado de flotación,
con ambos lados del cilindro conectados al
depósito. Se recomienda que el ayudante
gire la barra hacia dentro al menos una
vuelta completa antes de completar la
conexión con la unidad de rotación.

3.1 Control manual del portabarra

18 8
1. Para abrir manualmente el portabarra,
mueva la palanca de control del portabarra
(fig. 3.0 -3.1, pos. 18) hacia delante.

2. Se debe levantar el bloqueo para mover la

palanca de control desde la posición
cerrada (neutra). El bloqueo impide la
apertura accidental del portabarra.

Fig. 3.0 - 3.1 Panel de control

37
Perforación
3.2 Avance de la barra
1. Mueva la palanca selectora de movimiento
de barra (avance) a la posición de avance
de barra (fig. 3.2 - 3.3, pos. 8).
2. El mandril se cierra y el portabarra se abre
automáticamente cuando se mueve la
palanca de avance rápido hacia delante.
3. Mueva la palanca más hacia delante para
hacer que la unidad de rotación avance
con la barra de perforación cogida.
4. Cuando se suelta la palanca, ésta vuelve a
la posición neutra, el portabarra se cierra y
el mandril se abre automáticamente.
5. A continuación, vuelva a accionar el
mandril moviendo la palanca de avance
rápido hacia atrás. La unidad de rotación
se desplazará hacia atrás con el mandril
abierto y con la barra de perforación sujeta
por el portabarra.
6. Mueva la unidad de rotación hasta el
extremo del bastidor de avance y
deténgala.
Note: Reduzca la velocidad y detenga el
desplazamiento rápido antes de hacer
contacto con el extremo de la carrera de
avance en cualquiera de los extremos del
bastidor de avance.
7. A continuación, mueva la palanca de
avance rápido hacia delante. El mandril se 8
cerrará automáticamente y la barra
quedará sujeta. El portabarra se abrirá y la
barra de perforación avanzará al interior
del agujero.
16
3.3 Agregar y conectar una barra
de perforación
1. Al agregar una barra de perforación,
asegúrese de que las roscas queden
debidamente unidas; para ello, gire la
barra hacia dentro una vuelta completa Fig. 3.2 - 3.3 Panel de control
con la mano antes de completar la
conexión con la máquina.
2. Para hacer la conexión, mueva la palanca ¡IMPORTANTE!
de rotación (fig. 3.2 - 3.3, pos. 16) hacia
delante. El mandril se cerrará y el cabezal
de rotación comenzará a girar en el – Gire el mandril lentamente al cerrar la unión, a
sentido de las agujas del reloj. Al mismo una velocidad máxima de aproximadamente 250
tiempo, el cilindro de avance se a 300 rpm. Una alta velocidad de rotación causará
desembraga para que los extremos de la una alta carga de par de inercia en la unión
barra puedan atornillarse sin riesgo de cuando ésta toque fondo.
dañar las roscas. A través del lado de
avance del cilindro se agrega una pequeña
cantidad de aceite para ayudar en la unión
de las roscas.

38
 Perforación
3.4 Retroceso de la barra
1. Mueva la palanca selectora de movimiento
de barra (retroceso) a la posición de
retroceso de barra (fig. 3.4 - 3.5, pos. 8).

2. El mandril se cierra y el portabarra se abre

automáticamente cuando se mueve la
palanca de avance rápido hacia atrás.

3. Mueva la palanca más hacia atrás para

hacer que la unidad de rotación retroceda
con la barra de perforación cogida.

4. Cuando se suelta la palanca, ésta vuelve a

la posición neutra, el portabarra se cierra y
el mandril se abre automáticamente.

5. A continuación, vuelva a accionar el

mandril moviendo la palanca de avance
rápido hacia delante. La unidad de
rotación se desplazará hacia delante con el
mandril abierto y con la barra de
perforación sujeta por el portabarra.

6. Realice el movimiento hasta el extremo del

bastidor de avance y deténgalo.

Note: Reduzca la velocidad y detenga el

desplazamiento rápido antes de hacer
contacto con el extremo de la carrera en
cualquiera de los extremos del bastidor de
avance.

7. A continuación, mueva la palanca hacia

8
atrás. La secuencia automática cerrará el
mandril y cogerá la barra. El portabarra se
abrirá y la barra de perforación será
extraída del agujero.

3.5 Desconexión
1. Para desconectar se debe mover la palanca
de rotación hacia atrás.

2. Cuando se mueve la palanca rápidamente,

la unidad de rotación comienza a girar en Fig. 3.4 - 3.5 Panel de control
el sentido contrario a las agujas del reloj.

Después de un breve retardo, el mandril

cogerá la barra de perforación y luego
desconectará la unión con un efecto ¡PRECAUCIÓN!
dinámico. La función de compensación de
rosca se activa automáticamente para
impedir que las roscas se dañen.
(Permitiendo que el cilindro de avance siga Al realizar perforaciones ascendentes, es importante
el paso de las roscas.) dejar al menos una rosca conectada de modo que la
barra que se va a retirar permanezca suspendida en
3. No desatornille completamente la unión. la unión cuando la rotación se detenga. El ayudante
Deje al menos una vuelta de la rosca
no debe acercarse a la barra antes de que el mandril
conectada. Al retirar la barra, la última
rosca debe desatornillarse manualmente. haya dejado de girar y se haya desplazado a una
posición encima de la unión.

39
Perforación
4.0 Válvula de descarga de
presión de agua
La válvula (WD) reduce la presión del agua en la
columna de perforación. Mueva la palanca hacia
abajo para abrir la válvula (fig. 4.0, pos. 19).
Durante perforaciones ascendentes, la válvula
puede utilizarse para controlar la velocidad de
descenso del pescante y tubo interior; para ello
se puede variar la abertura de la válvula.

19
5.0 Limitación de la temperatura
del motor eléctrico
El motor eléctrico cuenta con un sistema de
protección contra sobrecarga, que también lo
protege del aumento de temperatura asociado;
el sistema de protección consta de un termistor Fig. 4.0 Panel de control
que monitorea la temperatura de los devanados.
El termistor desconecta el motor cuando los
devanados alcanzan los 155° C. Esto permite
utilizar la potencia máxima del motor tomando
en consideración la temperatura ambiente y las
condiciones de refrigeración del motor.

40
 Mantenimiento
1.0 General
4 Utilice la palanca de rotación para hacer
El rendimiento y fiabilidad de la DIAMEC U4 funcionar el sistema hidráulico durante
depende en gran medida del cuidado y atención aproximadamente 5 minutos. Si no hay
que se le preste. La inspección y comprobación agua de enfriamiento conectada, se debe
periódica de los componentes susceptibles al mover la palanca de rotación hacia atrás.
desgaste evitarán fallas y paradas costosas. Si se mueve la palanca hacia delante, la
rotación será en el sentido de las agujas
La suciedad es una de las causas principales de
del reloj, y una válvula de secuencia
mal funcionamiento de un sistema hidráulico.
producirá calor excesivo durante la marcha
en vacío.
Por lo tanto: 5. Desconecte las dos mangueras principales
- Asegúrese de mantener la perforadora de los acoplamientos y vuelva a
siempre limpia y libre de suciedad y otros conectarlas en los puntos correspondientes
contaminantes. Resulta mucho fácil del motor hidráulico.
detectar fallas y fugas de aceite en un
equipo limpio.
1.2.1 Enfriador de aceite - por agua
- Nunca deje ninguna parte del sistema
hidráulico abierta o expuesta a influencias Cuando sea necesario, limpie el enfriador de
externas. aceite realizando un retrolavado con el agua de
enfriamiento. No se puede desmontar el
- Coloque siempre tapones en los extremos enfriador.
de las mangueras desconectadas y
acoplamientos.
1.2.2 Enfriador de aceite - por aire
- Al agregar aceite al depósito de aceite
hidráulico, utilice siempre la bomba de Cuando sea necesario, limpie el enfriador de
mano suministrada. (El aceite debe aceite por aire quitando el polvo de los álabes
agregarse a través del filtro de retorno.) con agua. Tenga cuidado de no dañar los álabes
utilizando una presión de agua excesiva.
- Utilice siempre juntas del tipo TREDO para
sellar las roscas. El uso de cinta de teflón,
estopa para calafatear o similar puede
dañar los componentes delicados del
sistema si se desprenden fragmentos y
entran en el sistema.

1.1 Limpieza del sistema hidráulico

Tras una intervención mayor en el sistema ADVERTENCIA
hidráulico, se debe realizar una limpieza
sistemática y profunda del sistema antes de
continuar con los trabajos de perforación. No realice ningún trabajo de mantenimiento o
Procedimiento de limpieza reparación en el equipo hidráulico cuando
éste se encuentra a presión hidráulica.
1. Desconecte las dos mangueras principales Detenga la unidad de potencia y accione las
del motor hidráulico y coloque tapones en válvulas hasta reducir la presión. Las fugas de
los acoplamientos. aceite hidráulico a presión pueden penetrar la
piel y causar inflamaciones graves. En caso de
2. Conecte los cabos sueltos con los
lesión, consulte a un médico. Las fugas
acoplamientos incluidos en el kit de
pequeñas son prácticamente invisibles; por lo
herramientas.
tanto, al buscar fugas, no exponga su cara o
3. Arranque la unidad de potencia. sus manos, sino que utilice un pedazo de
cartón o madera.

41
Mantenimiento
1.3 Filtros de aceite hidráulico
Cambio de filtros de aceite: cada 1000 horas o
cuando los indicadores indiquen que es
necesario sustituirlos.

La perforadora DIAMEC U4 tiene dos filtros en

total. Están situados en el depósito de la unidad
de potencia.
De los dos filtros de la unidad de potencia, uno
es un filtro respiradero y el otro es un filtro de
retorno que va montado en la tapa, dentro del
depósito hidráulico.
El filtro respiradero es de una sola pieza;
desatornille el filtro y sustitúyalo por uno nuevo.
Sustitúyalo una vez al año o más a menudo en
caso de trabajar en condiciones de polvo
excesivo.
El filtro de retorno está equipado con un
indicador de caída de presión. El filtro contiene
un recipiente que aloja el elemento filtrante. Para
cambiar el elemento, desatornille las cuatro
tuercas hexagonales en la parte superior del
filtro y quite la parte superior. Luego, presione la
tapa hacia abajo, gírela 90 grados en el sentido
contrario a las agujas del reloj y retire la tapa. En
el interior del recipiente verá el elemento
filtrante. Extráigalo, enjuague el recipiente si es
necesario y sustituya el elemento por uno
nuevo. Luego, coloque la tapa en el recipiente y
reinstale la parte superior en el filtro. Asegure la
parte superior con las cuatro tuercas.

Fig.1.3 Filtro de aceite

1. Conjunto de cubierta
2. Conjunto de derivación
3. Elemento filtrante
4. Recipiente del filtro
5. Junta tórica
6. Junta tórica
7. Junta plana
8. Anillo elástico
9. Elemento de malla fina
10. Junta tórica

42
 Mantenimiento
1.4 Cambio del aceite hidráulico.
El aceite hidráulico debe cambiarse después de
2000 horas de funcionamiento en condiciones de
trabajo normales, o como mínimo una vez al
año.
Si la calidad del aceite se ha deteriorado por
alguna razón, ya sea por temperaturas
extremadamente altas o contaminación, debe
cambiarse tan pronto como sea posible. En tales
casos, también se debe desmontar la parte
superior del depósito y limpiar prolijamente todo
el interior del depósito.

Cambio de aceite.
1. Vacíe todo el aceite hidráulico conectando
una manguera a la válvula de drenaje (1)
que se encuentra en la parte inferior del
depósito. Abra la válvula y asegúrese de
recolectar todo el aceite; trátelo como un
desecho peligroso para el medio ambiente.
2. Llene el depósito con aceite nuevo
(aproximadamente 80 litros) utilizando la Fig.1.3 Depósito de aceite hidráulico
bomba de mano. Cuando el aceite se
bombea al depósito, pasa a través del filtro 1. Válvula de drenaje
para quede libre de impurezas. 2. Mirilla

1.5 Vaciado del agua condensada

del depósito IMPORTANTE

La vida útil del aceite hidráulico puede

Para vaciar el agua que se ha condensado en el
reducirse considerablemente a temperaturas de
depósito se utiliza la válvula de drenaje del
funcionamiento superiores a +60°C.
depósito (1). El agua condensada puede
acumularse en el fondo del depósito. La cantidad Una temperatura excesiva puede causar:
de agua acumulada depende del nivel de – Fugas en las juntas
humedad y de la frecuencia con que se apaga la – Fugas internas de consideración en las
perforadora (es decir, del número de veces que bombas y válvulas, debido a la menor
se enfría el depósito de aceite). viscosidad y capacidad de lubricación del
Se debe comprobar el drenaje del depósito aceite.
periódicamente para ver si hay agua
condensada. En condiciones de alta humedad y
de enfriamiento del depósito en cada turno,
puede ser necesario vaciar el agua condensada al
principio de cada turno de trabajo. Si la unidad
de potencia no está nivelada, intente situar el
drenaje en el lado inferior.

1.6 Nivel de aceite en el depósito

hidráulico
El nivel de aceite del depósito debe estar visible
en la mirilla en todo momento (2, Fig. 1.3). Existe
un dispositivo de protección que detiene el
motor cuando el nivel de aceite está
aproximadamente 50 mm por debajo del nivel
inferior de la mirilla. De esta forma se impide que
se dañen las bombas hidráulicas.

43
Mantenimiento
2.1 Mantenimiento periódico con programa de servicio para perforadora y
unidad de potencia de 45 kW
En el programa de servicio se proporcionan instrucciones de lubricación y se describen los
procedimientos de inspección y las medidas que es necesario tomar tras un determinado número de
horas de funcionamiento. Utilice este programa para sacar el mayor partido al equipo; asegúrese de
seguir siempre las instrucciones.

6,7,13

14

12

5,5a
3
4

14
2

11
10

44
 Mantenimiento
2.1 Mantenimiento periódico con programa de servicio para perforadora y
unidad de potencia de 45 kW

N° de Puntos de revisión Procedimiento Intervalo de servicio Notas

ref. en horas de
funcionamiento

8 40 una vez
al mes

1 Soporte del Apriete x

bastidor de avance

2 Zapatas de Ajuste x Consulte Ajuste de las

deslizamiento Lubricación x zapatas de deslizamiento.
Con mayor frecuencia en
condiciones adversas.

3 Soportes de las Limpieza x Con mayor frecuencia en

moradazas del condiciones adversas (p. ej.,
mandril perforación ascendente).

Insertos de las Limpieza x Inspeccionar y limpiar si es

mordazas del necesario.
mandril

4 Unidad de rotación Comprobación x Consulte Unidad de rotación.

y caja de engranajes del nivel y la
temperatura

5 Guía de barra Limpieza x Consulte Lubricantes recomendados.

Lubricación x

5a Mordazas de barra Limpieza x Comprobar si hay desgaste

6 Depósito de aceite Comprobación x Agregue aceite cuando sea necesario

hidráulico del nivel (limpie el depósito una vez al año).
Temperatura del x
aceite

7 Filtros de aceite Inspección x Consulte Filtros de aceite hidráulico.

hidráulico

8 Fuga de aceite Inspección x Inspección continua de

acoplamientos, mangueras y
componentes hidráulicos.

9 Equipo de perforación Limpieza x Cuando sea necesario

completo

10 Cabrestante de cable Lubricación x x Aplique grasa al tornillo del

de perforación con dispositivo de arrollamiento
dispositivo de nivelado y a un engrasador.
arrollamiento nivelado

11 Cilindros de Lubricación x Engrasadores de los cilindros

posicionamiento

12 Motor eléctrico Lubricación 2 engrasadores, 30 g de grasa cada 6

meses.

13 Enfriador de aceite Limpieza x Consulte Enfriador de aceite

14 Dispositivos de Prueba de x En el panel de control, unidad de

emergencia funcionamiento potencia y equipo de perforación.

45
46
 Mantenimiento

2.2 Lubricantes recomendados

Lubricante Punto de Recomendación

comprobación n.°

1. Aceite 6 Utilice aceite hidráulico mineral con buenas propiedades antidesgaste,

hidráulico anticorrosión y de inhibición de espuma, y con buena capacidad de
separación de aire y agua. El grado de viscosidad debe corresponder a la
temperatura ambiente y a la norma ISO 3448, como se indica a
continuación:

Temp. ambiente °C (°F) Grado de viscosidad Indice de viscosidad

+25 a +40 (77 a 104) ISO VG 68 Min. 150
0 a +25 (32 a 77) ISO VG 46 Min. 150
-30 a 0 (-22 a +32) ISO VG 32 Min. 150

Ejemplos de calidad de aceite dentro del margen de temperaturas

de 0 a +25 °C
Shell Tellus T46
BP Bartran HV 46
Castrol Hyspin T 46
Mobil DTE 15M
Texaco Rando HDZ 46
Exxon UNIVIS HP 46

Si desea utilizar aceite hidráulico no combustible o

biodegradable, póngase en contacto con el representante de Atlas
Copco más cercano para obtener información.

2. Grasa 2,10,11,12 Grasa universal NLG12..........................Temp. de funcionamiento °C (°F)

aditivo de .....................................................Máx. 100 (212)
litio/molibdeno
Grasa de sodio ............................................Máx. 140 (284)
sintético o calcio

Ejemplo de calidades de grasa

Shell Retinax AM
Esso MP Grease
BP Energrease LS-EP 2

3. Aceite de Utilice el tipo de aceite de motor indicado en el manual de instrucciones

motor del motor diesel.

Ejemplo de calidad
15W 40 Turbo oil

4. Unidad de 4 Aceite sintético para engranajes con baja tendencia a la formación de

rotación espuma
aceite para, Grado de viscosidad 300-350 a 40° grados C
la caja de Shell Omala HD 320
engranajes Cuando corresponda: Intervalo de cambio de aceite 1000 horas.

47
Mantenimiento
3.0 Comprobación de seguridad diaria
Antes de iniciar cada turno de trabajo, se debe realizar una comprobación de seguridad adicional para
detectar:

— fallas en los dispositivos de (en el panel, equipo y unidad de potencia)

parada de emergencia

— fisuras o fracturas en los materiales o en 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

las uniones soldadas

— daños que puedan causar debilidad 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

o fracturas en la estructura

— desgaste que pueda causar debilidad 5, 6, 8, 9, 10

o fracturas en la estructura

— conexiones sueltas, uniones roscadas sueltas 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

De los aspectos de seguridad

mencionados anteriormente, los
siguientes puntos de comprobación son
especialmente importantes (vea la
ilustración).
7

1. Bastidor de avance/soporte del

bastidor de avance
6
2. Posicionador y cilindros de
posicionamiento

3. Deslizadera

4. Elemento de sujeción del

posicionador

5. Plataforma giratoria
1
6. Unidad de rotación, cuna y
correderas 8
7. Portabarra

8. Parte superior del mástil, polea 2

superior

9. Cabrestante de cable de 9
perforación, cable de acero
10
10. Abrazaderas del bastidor de 3 4
avance, patas de soporte 5
Fig. 3.0

48
 Mantenimiento
4.0 Ajuste de la regulación de 2
velocidad
La velocidad de rotación del motor es
proporcional a la presión piloto de RPM. La
regulación es efectiva en una región de 15 bares
y la presión de “inicio de regulación” puede
ajustarse dentro del margen de 5 a 25 bares. En 1
la U4 se utiliza una presión de “inicio de
regulación” de 10 bares.
Bajo la presión de umbral, el motor se encuentra
en su máxima cilindrada y produce el par
máximo. La velocidad de eje obtenida en este
modo varía en función del tamaño de la unidad
de rotación y del tamaño del motor utilizado. Fig. 4.0 Ajuste de la regulación de velocidad
También se indica la velocidad de eje máxima 1 Tornillo de ajuste de "inicio de
que se debe establecer en el motor. regulación"
2 Tornillo de ajuste de desplazamiento
Unidad Tamaño del RPM del eje del RPM mínimo
de rotación motor - cc la U4 con la máx. del
cilindrada eje RPM
máx del
motor

Estándar 60 500 (85 l) 1800

Par alto 80 180 (85 l) 1100

4.1 Procedimiento de ajuste con

motores de recambio

PRECAUCIÓN
Al sustituir el motor en el terreno, se debe realizar
el procedimiento correcto para garantizar que el
motor de rotación no se dañe por sobrevelocidad.

1. Utilizando un caudalímetro, asegúrese de

que el caudal de rotación máximo Panel de control
corresponda con el que se indica en la 5. Gire la perilla de control de RPM del panel
tabla anterior. de control en el sentido de las agujas del
reloj hasta que el eje alcance el máximo de
2. Conecte un medidor de RPM de prueba al rpm. Desatornille lentamente el tornillo de
puerto de prueba “Drill” (perforación) del ajuste de desplazamiento mínimo hasta
bloque de la consola o al puerto X5, donde que las rpm del eje alcancen el valor
la manguera entra en el motor de rotación. máximo para el motor. Fije el tornillo de
Gire la perilla de control de RPM del panel ajuste en esta posición.
de control en el sentido de las agujas del
reloj hasta que el medidor de prueba
indique una presión de 10 bares. Si la perforadora no está equipada con el
medidor de RPM opcional en el panel, utilice un
3. Inicie la rotación con caudal máximo. Las tacómetro de mano en el eje.
RPM del eje deben corresponder con el Si tiene dudas acerca de este procedimiento,
valor que se indica en la tabla para la
cilindrada máx. del motor. llame al departamento de servicio de Atlas
Copco.
4. Compruebe que las RPM aumentan
cuando se incrementa la presión piloto con
el control de RPM.

49
Mantenimiento
4.2 Nivel de aceite de la unidad de
rotación
75a
42
La unidad de rotación contiene 0,5 litros de
aceite sintético (consulte Especificaciones de
lubricantes).
55a
El nivel de aceite puede comprobarse con
precisión en las posiciones indicadas:
Los dos indicadores de nivel de aceite (55) de la
caja de engranajes. Se utilizan para comprobar
el nivel de aceite y deben estar 50% llenos. 55a
se utiliza para perforación vertical y 55b para 55b
perforación horizontal.
Los tapones magnéticos con sus
correspondientes arandelas (23). 75a se utiliza
75b
para perforación horizontal y 75b para
perforación vertical. 40 41
Al perforar a 90 grados en dirección descendente
y a 90 grados en dirección ascendente, es fig 4.2.0
importante tener la cantidad correcta de aceite.
En estas posiciones, se necesitan 0,5 litros para
mantener la lubricación de los engranajes.
Al perforar entre 45 grados en dirección
ascendente y 45 grados en dirección
descendente, el nivel de aceite es correcto si se
puede ver el aceite en una de las dos mirillas.
El aceite puede vaciarse en la posición 90 grados
descendente. Cuando se agrega aceite hasta el
tapón superior (a, ver Fig. 4.2.1), la caja de
engranajes contiene 0,5 litros de aceite.
Importante: No llene excesivamente la caja de
engranajes, ya que esto puede causar
recalentamiento 75a
42

55a

40 Tapón alt., sensor de presión b

41 Tapón de filtro
42 Tapón alt., sensor de
inducción
52 Tornillo de retención 55b
55 Indicador de nivel de aceite
75 Tapón magnético
a Entrada de aceite, Ch 75b
b Salida de aceite, Dr
41
Fig. 4.2.1 40 52

50
 Mantenimiento
7.0 Ajuste de la presión del mandril
1V5
1. Mientras más alta es la presión del
mandril, mayor es la capacidad de
sujeción del mismo. Para prolongar al
máximo la vida útil de las juntas de la
unidad de rotación, se recomienda ajustar
la presión del mandril al valor mínimo G Mandril
necesario.

– Para perforación de definición, ajuste

la presión del mandril a 100 bares.

– Para perforación de exploración (>

200 m BQ), ajuste la presión del
mandril a 120 bares.

NOTA
5H
La máquina se entrega con la presión del
mandril ajustada a 110 bares

2. Conecte un medidor de prueba al puerto

de prueba de presión de mandril (G 5F
Mandril). Gire el tornillo de ajuste de
presión de mandril (5F) en el sentido de
las agujas del reloj para aumentar la Fig. 7.0 Ajuste de la presión del mandril
presión del mandril, y en el sentido 5F. Puerto de prueba de la presión del mandril
contrario para disminuirla. Apriete el 5H. Tornillo de ajuste de la presión del mandril
tornillo de retención después de realizar el
ajuste.

7.1 Procedimiento de ajuste

1. Conecte un medidor de prueba de 250
bares al puerto de prueba marcado “G
Chuck” (mandril) en el bloque lógico (1V5)
de la columna del panel de control, y
arranque el motor.

2. Cierre el mandril poniendo la palanca de

selección de modo de movimiento de
barra (8) del panel de control en la 8
posición “retracción de barra”. Luego,
mueva el cabezal al extremo posterior del
bastidor de avance utilizando la palanca de
avance rápido. Mantenga la palanca en la
posición de punto muerto mientras
comprueba la presión del mandril con el
medidor de prueba.

3. Si es necesario ajustar la presión, suelte la

contratuerca de la válvula reductora de
presión (2, Fig. 7.0) y ajuste la válvula hasta
alcanzar la presión deseada. Apriete la Panel de control
contratuerca.

51
Mantenimiento
8.0 Ajuste de la presión máxima de la bomba principal y la bomba de
servicio

8.1 Bomba principal

Presión máxima: 280 bares
Presión auxiliar: 22 bares

8.1.1 Ajuste de la presión máxima

1. Arranque el motor.

2. Aplique la presión máxima de la bomba al

cilindro de avance, mueva la palanca de
avance rápido hacia atrás y manténgala en
dicha posición hasta que pueda leer el
valor de presión máxima de la bomba en
el medidor de presión de sistema del
panel de control.

3. Si es necesario, ajuste la presión máxima

de la bomba girando el tornillo de presión
máxima de trabajo (1, Fig. 8.1) del
regulador de la bomba principal (el tornillo
que está más cerca del cuerpo de la
bomba). Utilice una llave Allen de 6 mm.
Una vuelta equivale aproximadamente a
50 bares; gire el tornillo en el sentido de
las agujas del reloj para aumentar la
presión. Suelte la contratuerca antes de
Panel de control
realizar el ajuste; apriétela una vez que
haya obtenido la presión máxima deseada
(280 bares).
8.1.2 Ajuste de la presión auxiliar
1. Arranque el motor. Podrá leer el valor de
presión auxiliar de la bomba en el medidor
de presión del sistema.
2. Si es necesario, ajuste la presión auxiliar
girando el tornillo de ajuste de presión
auxiliar. El tornillo de ajuste de presión 1
auxiliar está situado en el regulador de la 2
bomba principal (es el tornillo que está
más lejos del cuerpo de la bomba). Una
vuelta equivale a aproximadamente 17
bares.
Utilice una llave Allen de 6 mm. Gire el
tornillo en el sentido de las agujas del reloj
Fig. 8.1 Ajuste de la bomba principal
para aumentar la presión. Suelte la
contratuerca antes de realizar el ajuste y 1. Tornillo de ajuste, presión de trabajo
apriétela una vez que haya obtenido la máxima
presión auxiliar deseada (22 bares). 2. Tornillo de ajuste, presión auxiliar

3. Después de ajustar la presión, detenga el

motor.

52
 Mantenimiento
8.2 Bomba de servicio
Presión máxima: 200 bares
Presión auxiliar: 22 bares

8.2.1 Ajuste de la presión máxima

1. Después de quitar el casquillo y la 1
contratuerca, atornille el tornillo de ajuste
de presión auxiliar hasta el fondo. Cuente 2
las vueltas necesarias.

Coloque un tapón en la manguera de

presión saliente de la bomba de servicio.
Conecte un medidor de 250-400 bares a la
manguera de presión. Fig. 8.2 Ajuste de la presión máxima de la
bomba de servicio
2. Arranque el motor, ajuste el tornillo de
presión máxima de modo que el medidor 1. Tornillo de ajuste, presión de trabajo
indique 200 bares. máxima
2. Tornillo de ajuste, presión auxiliar

8.2.2 Ajuste de la presión auxiliar

1. Detenga el motor, desatornille el tornillo
de ajuste de presión auxiliar hasta que
quede en la misma posición en que se
encontraba antes de la prueba
(desatorníllelo el número de vueltas que
contó anteriormente). Ajuste la presión
auxiliar a 22 bares.

53
Mantenimiento
9.0 Arranque de la unidad de
potencia después de ajustar o
desconectar las mangueras
1. Haga funcionar el motor brevemente para
comprobar que la dirección de rotación es ADVERTENCIA
la correcta (en el sentido de las agujas del
reloj desde el extremo del ventilador del
Las bombas se estropearán si se las hace girar
motor).
en la dirección incorrecta.
2. Arranque la unidad de potencia sin carga,
pero con caudal máximo, por ejemplo, con
el motor de rotación embragado, pero sin
barras en el mandril. Permita que las
bombas funcionen en este estado durante
2 minutos.

La rotación en el sentido contrario a las

agujas del reloj consume menos energía y
requiere menor refrigeración.

3. Purgue las mangueras de detección de

carga en el acoplamiento de mamparo de
la unidad de potencia.

4. Accione el cilindro de avance 5 a 6 veces

para extraer el aire del cilindro.

5. Purgue la manguera piloto de velocidad de

rotación del motor de rotación, con el
motor de rotación girando a 1000 rpm.

6. Compruebe el nivel de aceite en la mirilla

del depósito, y llene el depósito con aceite
hidráulico fresco en caso de ser necesario.

54
 Mantenimiento
10.0 Comprobación de la presión
del amortiguador de gas del
portabarra
El portabarra de la U4 sujeta la barra utilizando
la presión del gas del cartucho del amortiguador
de gas. El cartucho del amortiguador de gas se
carga a una presión de 70 bares con nitrógeno y
está diseñado para una larga vida útil (ha sido
probado para más de un millón de ciclos). Utiliza
dos juntas de pistón principales, una activa y la
otra de reserva.
La presión del gas puede comprobarse
incrementando lentamente la presión con la
palanca de rotación; para ello, muévala a la
posición de rotación en sentido horario (mueva
la palanca hacia delante); lea la presión del
sistema cuando los contrapesos del portabarra
se abran hasta la mitad.
La diferencia de área en el amortiguador de gas
da 70 bares de nitrógeno, lo que equivale a 104 ± Portabarra
5 bares de presión hidráulica.
Para eliminar la posibilidad de que la medición
Table 10 Presión de “deriva” al comprobar
arroje un resultado falso, compruebe la presión
la presión del gas del portabarra
hidráulica cuando el portabarra se abre
lentamente y cuando se cierra lentamente, y Con
calcule la presión de “deriva” media. barras*
Se recomienda comprobar la presión del gas una
Presión de “deriva” con el
vez al mes, cuando la barra comienza a resbalar
amortiguador de gas 104
en el portabarra o antes de realizar una
completamente cargado
perforación ascendente. El resbalamiento de la
barra en el portabarra puede deberse a que las Presión de “deriva” cuando
mordazas están desgastadas o a que la presión el amortiguador de gas 94
del gas es demasiado baja. Esta prueba permite requiere servicio
comprobar de forma rápida y conveniente la *) en el portabarra
presión del gas.
NOTA:
Tenga presente que la presión del gas depende
de la temperatura ambiente del aire; la presión
indicada en la Tabla “10” es a 20 grados Celsius.
Una temperatura 10 grados menor equivale a un
4% menos de presión de gas e hidráulica.

PELIGRO
Si se utiliza el equipo de perforación para
perforación ascendente con presiones de
“deriva” inferiores a 80 bares, las barras
pueden resbalar y causar lesiones personales.

55
Mantenimiento

Fig.11.0-11.2 Mordazas y casquillo de guía del

portabarra
1. Perno
2. Inserto de portabarra
3. Mordaza
4. Cubierta trasera
5. Cojinete
6. Soporte de casquillo
11.0 Sustitución de las mordazas y 7. Retenedor
de los casquillos de guía del
8. Casquillo de guía
portabarra
9. Arandela de retención

11.1 Sustitución de las mordazas 11.2 Casquillo de guía del

portabarra
Quite los dos pernos (1) que sujetan el inserto
del portabarra (2) en la caja del portabarra. Retire El diámetro del casquillo (8) debe elegirse en
el inserto de modo que las mordazas (3) queden función del equipo de perforación que se va a
liberadas de la caja, teniendo cuidado de no utilizar (vea la lista de piezas de repuesto).
dañar ni estirar la manguera hidráulica. Ahora
puede retirar y sustituir las mordazas. Para extraer el casquillo se debe hacer palanca
en el cojinete. Se debe golpear el nuevo
casquillo para instalarlo en el cojinete (encaje a
Importante: Las mordazas tienen una brida en presión).
un lado. Asegúrese de colocar las mordazas de En el caso de casquillos de tamaño N, el cojinete
modo que la brida impida que caigan fuera de (5) se centra directamente en la cubierta trasera
los soportes de mordaza y en el agujero (4).
perforado al retirar el inserto del portabarra.

56
 Mantenimiento
13.0 Ajuste de las zapatas de 6. Compruebe que el ajuste total de lado a
lado es 0,5 mm.
deslizamiento en la cuna
7. Apriete las contratuercas.
1. Mueva la unidad de rotación a su posición
posterior. 8. Lubrique adecuadamente con la grasa
recomendada. Si las zapatas de
2. Suelte las contratuercas y reduzca la deslizamiento quitan toda la grasa,
holgura atornillando los pasadores. significa que la holgura de lado a lado es
demasiado pequeña.
Atorníllelos sólo hasta que las zapatas de
deslizamiento queden en contacto con el
revestimiento de desgaste; no los apriete
demasiado.

3. Desatornille 1/4 de vuelta los dos

pasadores en un lado para crear una
holgura total de 0,5 mm de lado a lado (la
rosca del pasador tiene un paso de 2 mm).

4. Asegure la barra de perforación en el

mandril, con el extremo de la barra cerca
del portabarra. Gire el mandril para
eliminar el posible juego. Ajuste los
pasadores delanteros para alinear la barra
con el portabarra (manteniendo una
holgura total de 0,5 mm).

5. Suelte el mandril y mueva la unidad de

rotación a su posición delantera y, a
continuación, vuelva a asegurar la barra. Fig. 13.0 Ajuste de las zapatas de
Ajuste los pasadores para alinear la barra deslizamiento en la cuna
con el portabarra. 1 Contratuerca
2 Pasador

57
Caudalímetro Equipo opcional

Fig.1 Caudalímetro S030, 8032

1. Diseño 3. Funcionalidad

El controlador de caudal 8032 está compuesto El dispositivo tiene tres modos de operación:
por un módulo electrónico SE32 y una conexión
S030 con una rueda de paletas integrada. Puede
activar una válvula de solenoide, activar una Modo Normal
alarma o establecer un bucle de control. Indica el caudal medido y los umbrales de
El punto de conmutación puede ajustarse conmutación programados.
mediante las tres teclas situadas debajo de la Desde el modo normal se puede acceder a los
pantalla. De manera opcional, el ajuste puede modos Calibración y Simulación.
realizarse mediante un bucle de 4-20 mA a
través de un controlador externo. Modo Calibración

La conexión eléctrica se lleva a cabo a través de En este modo se puede acceder a la

un conector EN175301-803 y/o un conector de programación de todos los parámetros (unidad,
contactos múltiples M12. factor K, calibración mediante la función
“Memorizar”, salida, filtro, gráfico de barras y, si
están disponibles en la versión del controlador,
2. Principio de medición los parámetros de tarjeta de extensión). Desde el
modo Calibración sólo se puede volver al modo
El controlador 8032 detecta la rotación de la Normal.
rueda de paletas S030. Ésta genera impulsos
cuya frecuencia es proporcional al caudal (f = Modo Simulación
K.Q, donde f es la frecuencia en Hz, K el factor K Se puede introducir un valor de caudal teórico
específico de cada conexión en impulsos/l y Q el para probar la configuración programada en el
caudal en l/seg.). modo Calibración. Dependiendo de la versión
del controlador 8032, también es posible calibrar
la tarjeta de extensión. Desde el modo
Simulación sólo se puede volver al modo
Normal.

58
Equipo opcional Caudalímetro

Fig.2 Pantalla del caudalímetro 8032

Fig.3 Pantalla situada en el panel de

control (102)

59
Caudalímetro Equipo opcional

3.1 Principio de funcionamiento

El líquido hace girar la rueda de paletas. La frecuencia de rotación de la rueda de paletas es

proporcional al caudal.

Soporte Eje
Rueda de paletas

Junta
Caja

Fig.5 Principio de funcionamiento

60
 Equipo opcional Caudalímetro

Al armario eléctrico Al caudalímetro

Fig. 6 Conecte la pantalla de acuerdo con el diagrama de conexión eléctrica. (Principio de conexión)
61
Caudalímetro Equipo opcional

Programación del controlador de caudal 8032

Indica el valor medido y la

configuración (8 caracteres: 4
caract. numéricos y 4 Indica el estado de la
alfanuméricos) salida de conmutación
(LED rojo)

Para modificar el valor indicado Para validar una función

(0…9) Para validar los datos
introducidos
Para ir a la función anterior
Para seleccionar un
carácter

Para ir a la función
siguiente

4. Teclas de programación

4.1 Configuración predeterminada

Cuando se enciende por primera vez, la configuración del controlador 8032 es la

siguiente:

Unidad de caudal: l/seg.

Factor K 1
Salida: histéresis, invertida
OLO: 0
OHI: 0
DEL: 0 seg.
Filtro: 2
BGLO: 0
BGHI: 0
Tarjeta de extensión: no

62
 Equipo opcional Caudalímetro
4.2 Programación Controlador de caudal 8032

1 Modo Normal

Presione las teclas simultáneamente

Para visualizar el caudal medido

Unidad de medición de caudal

Para volver a la
función anterior

Para visualizar el valor de umbral

alto (O HI).

Para ir a la función siguiente.

Para visualizar el valor de umbral

bajo (O LO).

1 Modo Normal

2 Modo Calibración

Mensajes de error
3 Modo Simulación

Mensaje Significado Qué hacer

visualizado
ERR 0 Se han perdido los datos de Presione la tecla ENTER para volver al modo
calibración. Normal. Se ha restablecido la configuración
Error de lectura: el proceso se ha predeterminada del dispositivo: se debe volver a
calibrar el dispositivo. Si el mensaje aparece
detenido frecuentemente, póngase en contacto con Atlas
Copco.
ERR 1 No es posible almacenar los Presione la tecla ENTER para volver al modo
datos de calibración. Normal. El dispositivo muestra los datos
Error de escritura: el proceso se configurados; SIN EMBARGO, estos datos no se
pueden almacenar: se debe volver a calibrar el
ha detenido. dispositivo.
Si el mensaje aparece frecuentemente, póngase en
contacto con Atlas Copco.
ERR 2 No es posible acceder a los Presione las teclas UP (arriba) y DOWN (abajo),
parámetros de calibración. situadas debajo de la pantalla, para desplazarse por
Error de lectura de menú: el los menús.
Si el mensaje aparece frecuentemente, póngase en
proceso continúa. contacto con Atlas Copco.
63
Caudalímetro Equipo opcional

2 Modo Calibración

Ajustes para el medidor de caudal S030 con

pantalla 8032.

4.2.1 Modo Calibración

1. Presione las teclas

simultáneamente

2. Se visualiza UNIT

3. Presione ENTER

4. Seleccione “l/min” con las teclas

arriba/abajo y valide la selección
con la tecla ENTER.

5. Se visualiza el factor K.
(K es el coeficiente de
multiplicación entre la frecuencia
de rotación de la rueda de
paletas S030 y el líquido que se
va a medir.)

6. Presione ENTER

64
 Equipo opcional
Caudalímetro
2 Modo Calibración

7. Seleccione “NO/TEAC” con las

teclas de flecha arriba/abajo y
valide la selección con la tecla
ENTER.

8. Se visualiza 66.48 KFAC.

Utilice las teclas de flecha
arriba/abajo para cambiar el
valor.

Ajuste el nuevo valor a 57,00

y valídelo con la tecla ENTER.

9. Ahora el factor K está ajustado;

la pantalla indica “OUT”.

10. Presione la tecla de flecha

abajo/atrás.

11. La pantalla indicará “FILT”.

12. Presione ENTER

65
Caudalímetro Equipo opcional

2 Modo Calibración

13. Seleccione “6/FILT” con las teclas

de flecha arriba/abajo y valide la
selección con la tecla ENTER.

14. La pantalla indica “BRGR”.

15. Presione la tecla de flecha

abajo/atrás.

16. La pantalla indica “EXT”.

17. Presione ENTER

66
 Equipo opcional
Caudalímetro
2 Modo Calibración

18. Seleccione “YES/EXT” con las

teclas de flecha arriba/abajo y
valide la selección con la tecla
ENTER.

19. Se visualiza “IN”.

20. Presione ENTER.

21. Se visualiza “NO/OK”

22. Seleccione “NO/OK” con las

teclas de flecha arriba/abajo y
valide la selección con la tecla
ENTER

23. Se visualiza “OUT”

67
Caudalímetro Equipo opcional

2 Modo Calibración

24. Seleccione “0.0/4mA” con las

teclas de flecha arriba/abajo y
valide la selección con la tecla
ENTER.

25. Seleccione “140.0/20mA” con las

teclas de flecha arriba/abajo y
valide la selección con la tecla
ENTER.

26. Se visualiza “END”

27. Presione ENTER

28. Se visualiza “00.00/l/min”; la

calibración ha finalizado

68
 Equipo opcional
Caudalímetro
2 Modo Calibración Secuencia de programación completa para S030 y 8032

Modo Calibración

Modo Simulación

Modo Calibración

Para mover el punto

decimal, presione las
teclas simultáneamente.

69
Caudalímetro Equipo opcional

Programación de la pantalla del

caudalímetro

1. Ponga el interruptor principal (1)

de la unidad de potencia en la
posición “ON”.

Modo de programación: general

Cuando se configuran los valores

para la pantalla, ésta siempre
muestra alternadamente el
nombre del ajuste y el valor.

Si el valor es correcto, presione

los dos botones (2)
simultáneamente mientras se
visualiza el nombre del ajuste. 2

Si el valor es incorrecto,
reemplácelo por el valor correcto
presionando el botón gris
mientras se visualiza el valor;
presione el botón hasta que
aparezca el valor correcto.

Luego, presione los dos botones 3

(3) simultáneamente para
confirmar el ajuste.

La pantalla avanzará al siguiente

nombre de ajuste/valor.

70
 Equipo opcional
Caudalímetro
El ciclo de programación de la pantalla:

Inicio de la programación: 1. RANGE 2. MAX 3. MIN 4. DP 5. LO

Fin de la programación 9. ENDPRO 8. HIDIS 7. HIGH 6. LODIS

A continuación se describen los distintos ajustes::

" Range
Alterna entre Range y su valor. El valor debe ser de 4-20 mA.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

" MAX
Alterna entre MAX y su valor. El valor debe ser NO.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

" MIN
Alterna entre MIN y su valor. El valor debe ser NO.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

" Dp
Alterna entre Dp y su valor. El valor debe ser 0.00.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

" Lo
Alterna entre Lo y su valor. El valor debe ser 2.860.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

" Lodis
Alterna entre Lodis y su valor. El valor debe ser -10.00.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

" High
Alterna entre High y su valor. El valor debe ser 20.00.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

" Hidis
Alterna entre Hidis y su valor. El valor debe ser 140.00.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

" Endpro
Alterna entre Endpro y su valor. El valor debe ser Yes para poder salir del ciclo de
programación.
Si el valor es diferente, cámbielo presionando el botón gris como se ha descrito en las
instrucciones generales anteriores.

71
Tacómetro Equipo opcional

Información general Especificaciones

El DITAK 9 es un indicador de velocidad 1. PANTALLA:

(tacómetro) autónomo diseñado para funcionar LCD de 5 dígitos, con dígitos de 0,46"
en aplicaciones de velocidad media/alta. Es ideal (11,68 mm) de altura.
para utilizarse con captadores magnéticos y
otros sensores bipolares que funcionan con un 2. FUENTE DE ALIMENTACIÓN:
mínimo de 30 Hz*. El dispositivo permite La pila de litio interna de 3,0 V
seleccionar base de tiempo, multiplicador de proporciona más de 7 años de
velocidad y puntos decimales mediante los dos funcionamiento ininterrumpido (la vida
pulsadores del panel frontal. Tiene una pantalla útil de la pila varía según el uso).
LCD de 5 dígitos, con dígitos de 0,46" de altura
que pueden visualizarse como imagen positiva 3. REQUISITOS DE ALIMENTACIÓN PARA
reflectiva (dígitos negros, fondo reflectante) o RETROILUMINACIÓN:
como una imagen negativa transmisiva roja o 9 a 28 V CC a 35 mA. A más de 26 V CC,
amarrilla/verde (dígitos iluminados, fondo la temperatura de funcionamiento se
oscuro). La versión con retroiluminación reduce automáticamente a 50°C.
requiere alimentación desde una fuente externa Se debe utilizar la fuente de
de 9 a 28 V CC. alimentación MLPS o una con régimen
Clase 2 o SELV.
El dispositivo tiene una caja liviana, de plástico
altamente resistente a los impactos, con una 4. ENTRADA DE SEÑAL:
ventana de excelente visualización. El panel 0 a 10 KHz desde una salida magnética o
frontal sellado cumple las especificaciones bipolar (con un ciclo de trabajo de 50%).
NEMA 4X/IP65 para ambientes húmedos (de La sensibilidad de entrada mín. es 0,9 V.
lavado) y/o polvorientos, cuando el dispositivo Entrada máx. = 28 V.
está instalado correctamente. El dispositivo
Ditak 9 puede montarse en el mismo espacio del 5. BASE DE TIEMPO:
panel que los dispositivos Ditak 7 anteriores. Ajustable en incrementos de 1 seg. a
través del panel frontal. La base de
La fuente de alimentación opcional (MLPS0000) tiempo varía de 1 segundo a 7
de microlínea/sensor está diseñada para segundos; 0,05% de precisión.
montarse en la parte posterior de un Ditak 9
instalado (versión de retroiluminación). La 6. CONDICIONES AMBIENTALES:
fuente de alimentación opcional puede recibir Temperatura de funcionamiento: 0 a
energía desde una fuente de 115 o 230 V CA, y 75°C (A más de 50°C, el voltaje de
puede suministrar energía para la funcionamiento para retroiluminación se
retroiluminación de un dispositivo y para un reduce automáticamente a un máx. de
sensor. El consumo máximo de corriente del 26 V CC.) Temperatura de
sensor es 45 mA. almacenamiento: -30 a 80°C Humedad
de funcionamiento y almacenamiento:
85% de humedad relativa máx. (sin
condensación), de 0°C a 75°C.
Altitud: Hasta 2000 metros
72
 Equipo opcional Tacómetro
AMBIENTE DE INSTALACIÓN

El dispositivo debe instalarse en

un lugar donde no se exceda la
temperatura de funcionamiento
máxima y que ofrezca buena
circulación de aire.

Se debe evitar instalar el

tacómetro cerca de dispositivos
que generen calor excesivo.

La placa frontal sólo debe

limpiarse con un paño suave y un
detergente neutro.

NO utilice solventes. La exposición

continua a la luz directa del sol
puede acelerar el proceso de
envejecimiento de la placa frontal.

73
Tacómetro Equipo opcional

MENÚ DE PROGRAMACIÓN
INDICACIÓN PRINCIPAL

MULTIPLICADOR DE VELOCIDAD PUNTO DECIMAL BASE DE TIEMPO

Nota: La visualización cambia cuando se suelta el pulsador “PAR” o “SEL”.

PROGRAMACIÓN 2. SELECCIÓN DE PUNTO DECIMAL

Para seleccionar la posición del punto
El Ditak 9 viene programado de fábrica con una
base de tiempo fija de 1 segundo, para lectura decimal en la pantalla (DDP) se debe
directa en HZ o RPM con un engranaje de 60 presionar repetidamente el botón SEL.
dientes. Para acceder al modo de programación, Esta selección siempre tiene el valor
conecte un puente entre el terminal predeterminado de 0.0000 cuando se
“Habilitación mediante pulsador” (P. B. En.) y el accede a ella desde el modo de
terminal Común. Cuando se conecta el puente,
los botones de programación se activan. El selección de multiplicador de velocidad.
modo de programación consta de tres pantallas Cuando se presiona el botón PAR, la
de selección: Multiplicador de velocidad, Punto selección de punto decimal indicada se
decimal y Base de tiempo. Hay una cuarta registra y el medidor avanza al modo de
pantalla que corresponde a la visualización selección de base de tiempo.
principal o modo de ejecución. Una vez
finalizada la programación, se debe volver a la
visualización principal antes de salir del modo 3. SELECCIÓN DE BASE DE TIEMPO
de programación para que el dispositivo El Ditak 9 tiene un margen de selección
funcione normalmente. de base de tiempo de 1 segundo a 7
segundos. Consulte Cálculos de
Ajustes para la Diamec:
programación para obtener información
Multiplicador de Punto decimal: Base de tiempo: sobre cómo determinar el valor de base
velocidad:
de tiempo redondeada (RTB). Para
cambiar el valor, presione el botón SEL.
0.8 0 1 Para registrar el valor, presione el botón
PAR; aparece la visualización
principal/modo de ejecución.
1. MULTIPLICADOR DE VELOCIDAD
El Ditak 9 tiene un margen de selección 4. VISUALIZACIÓN PRINCIPAL/MODO DE
de multiplicador de velocidad (RM) de EJECUCIÓN
0.0001 a 1.9999. Consulte Cálculos de
programación para obtener información Esta visualización aparece después de la
sobre cómo calcular el valor. Cuando se selección de base de tiempo. El
selecciona el modo de programación, el dispositivo debe estar en este modo
dígito menos significativo aparece para que sea posible salir del modo de
parpadeando. Para incrementar el valor programación y para que el tacómetro
de este dígito, presione el botón SEL.
Cuando se alcanza el valor 9, el dígito funcione correctamente. Una vez que el
vuelve a comenzar desde 0. Para avanzar Ditak 9 ha vuelto a la visualización
al siguiente dígito, presione el botón principal, se puede desconectar el
PAR; luego, para cambiar el valor del puente de “Habilitación mediante
dígito, presione el botón SEL. Si se pulsador”.
presiona el botón PAR una vez alcanzado
el dígito más significativo, el medidor
avanza al modo de selección de punto
decimal.
74
 Equipo opcional
Tacómetro
5. PARA CALIBRAR EL DISPOSITIVO:

A) Conecte un puente entre el terminal P.B. EN. y el terminal

COMÚN en la parte posterior del indicador de rpm.

B) Presione PAR.

Introduzca el valor RM. El dígito menos significativo

comenzará a parpadear.

Utilice el botón SEL para incrementar el dígito hasta el

valor correcto (0.8).

C) Presione PAR
Accederá al modo de selección de punto decimal. El
dispositivo indicará 0.0000.

Presione SEL hasta que el dispositivo indique 0.

Presione PAR para registrar la selección de punto decimal.

D) El dispositivo debe indicar 1.

Presione SEL hasta visualizar 1.
(En la Diamec debe ser 1.)

E) Presione PAR para acceder al modo de ejecución.

F) Compruebe el ajuste del dispositivo comparándolo con un

medidor de RPM portátil durante el funcionamiento de la
perforadora.

Si la lectura se desvía del valor verdadero, incremente o

reduzca el valor RM como se describe en B).

G) Desconecte el puente.

75
Localización y solución de problemas
Tipo de falla Causa Localización de la falla Solución

1 El mandril no se abre A La mordaza es A Compruebe el A Instale una mordaza de

suficientemente. demasiado pequeña. tamaño. tamaño correcto.
B El aceite está B Caliente la perforadora.
demasiado frío y
demasiado viscoso.
C Se ha utilizado un C Cambie el aceite por
aceite incorrecto uno más delgado;
(demasiado grueso).
D Desmonte los resortes consulte Lubricantes
D Los resortes entre las e inspecciónelos. recomendados.
mordazas del mandril
están desgastados o D Sustituya los resortes.
rotos.
E Desmonte las
E Hay suciedad entre mordazas e
las mordazas. inspecciónelas.
E Limpie las mordazas
F Hay suciedad entre F Desmonte todos los cuidadosamente.
los discos de
desgaste y las componentes e
mordazas, es decir, inspecciónelos F Limpie todas las piezas
goma de los insertos cuidadosamente. cuidadosamente.
del mandril.

2 Los insertos del A Las piezas internas A. Desmonte las piezas e A Sustituya las piezas
mandril se rompen del mandril están inspecciónelas. desgastadas.
con frecuencia. excesivamente
desgastadas.
B Mida la holgura entre B Si la holgura es
B Hay demasiado juego la cubierta exterior y superior a 0,2 mm,
axial. las mordazas con un sustituya todas las
calibre de espesores. piezas desgastadas.

C La cuna está C Ajuste las zapatas de

demasiado suelta. deslizamiento.

3 El mandril no sujeta A Los soportes de A Desmonte e A. Sustituya los soportes

la barra o resbala mordaza o los inspeccione los de mordaza y los
sobre ella. insertos de mordaza soportes de mordaza insertos de mordaza
del mandril están y los insertos de
demasiado del mandril.
desgastados. mordaza del mandril.

B ISe están utilizando B Desmonte las

mordazas e B Sustituya las mordazas
mordazas de por unas de
dimensiones inspecciónelas.
incorrectas. dimensiones correctas.

C La barra de C Mida la barra de C Sustituya la barra de

perforación está perforación. perforación.
desgastada.
D Hay demasiada grasa D Quite toda la grasa de
en la barra. la barra de perforación.

E La presión del E Mida la presión del E Aumente la presión del

mandril es demasiado mandril (100-120 mandril.
baja. bares).

F Los pasadores de F Inspeccione los F Sustituya los

accionamiento de las pasadores de pasadores de
mordazas están rotos. accionamiento. accionamiento.

4 Las barras no quedan A Los pasadores de A. Inspeccione los A Sustituya los

centradas en el accionamiento están pasadores de pasadores de
mandril o vibran rotos. accionamiento. accionamiento.
excesivamente.
5 El portabarra no A La presión del A. Compruebe la presión A Sustituya el
amortiguador de gas o
sujeta la barra o amortiguador de gas del amortiguador de recárguelo para
aumentar la presión
resbala durante la es demasiado baja. gas. del gas.
desconexión/conexión Consulte el
de la barra. procedimiento de
comprobación de la
presión del gas.

76
 Localización y solución de problemas
Tipo de falla Causa Localización de la falla Solución
5 El portabarra no B Las mordazas del B Sustituya las mordazas.
portabarra están
sujeta la barra o desgastadas.
resbala durante la C Sustituya las mordazas
desconexión/conexión C Se está utilizando por unas del tamaño
mordazas de correcto.
de la barra. diámetro incorrecto.
D Mida la barra de D Sustituya la barra de
D La barra de perforación.
perforación está perforación.
desgastada.
E Quite todo el exceso de
E Hay demasiada grasa grasa de la barra.
en las barras de
perforación.
6 Ciclos de intercambio A Mal funcionamiento A Consulte los puntos 2, A Consulte los puntos 2,
de sujeción del mandril o el 3 y 5. 3 y 5.
irregulares entre el
mandril y el portabarra.
portabarra durante el
movimiento de la
barra.

7 Fuerza de avance A Mal funcionamiento A Limpie la válvula.

débil, irregular o de la válvula de Sustituya todas las
inexistente durante la fuerza de avance. piezas desgastadas o,
operación de si es necesario, la
perforación. válvula completa.
B Mueva la cuna a su
B Juntas defectuosas en posición de extremo
los cilindros de delantero. Desconecte
avance. las mangueras del B Desmonte los cilindros
extremo posterior del de avance e instale
cilindro de avance. juntas nuevas.
Siga presionando
hacia la posición de
extremo. Si las juntas
de pistón del cilindro
de avance tienen
desperfectos, el aceite
saldrá a chorros de
las conexiones
abiertas del cilindro
cuando la cuna se
detenga y ejerza
presión contra la
C Las zapatas de posición de extremo.
deslizamiento están C Vuelva a ajustar las
demasiado apretadas. C Compruebe la zapatas de
holgura. deslizamiento.

8 El avance no es suave A Mal funcionamiento A Purgue las mangueras

(se producen de la válvula de de avance y retención
fuerza de avance. (FD y HB).
sacudidas) durante la
perforación. B Las zapatas de B Compruebe la B Vuelva a ajustar las
deslizamiento están holgura. zapatas de
demasiado apretadas. deslizamiento.

9 El movimiento de la A Juntas defectuosas en A Consulte el punto 7B. A Consulte el punto 7B.

barra es demasiado el cilindro de avance.
lento.
B Las zapatas de B Compruebe la B Vuelva a ajustar las
deslizamiento están holgura. zapatas de
demasiado apretadas. deslizamiento.

10 Fuerza de ruptura A La perforadora está A Inserte algunas barras A Realinee la

insuficiente. fuera de su posición. en el agujero y perforadora de modo
deténgase cuando el que el centro del
extremo de la barra mandril y el
que está más atrás se portabarra queden
encuentre en la parte correctamente
alta del bastidor. alineados.

77
Localización y solución de problemas
Tipo de falla Causa Localización de la falla Solución

10 Fuerza de ruptura A Mueva la cuna hacia

insuficiente. atrás sólo una
distancia que sea
suficiente para
permitir que el
mandril se salga de la
barra de perforación.
Si la barra no apunta
al centro del mandril,
significa que la
perforadora se ha
salido del centro de
perforación.
B Roscas de la barra de B Desatornille varias B Limpie las roscas de
perforación. uniones todas las barras y lime
manualmente.
Compruebe que no es las rebabas; luego,
demasiado difícil engrase las roscas.
hacerlo.
C La presión del
mandril es demasiado C Consulte el punto 3E
baja. C Consulte el punto 3E.

11 La presión del A Mal funcionamiento A Mueva la unidad de A Utilizando una caja de

sistema es demasiado de la bomba rotación hacia su pruebas, compruebe la
baja. hidráulica principal. posición de extremo y condición de la bomba
lea el valor de presión principal en lo que
del sistema. El valor respecta a presión y
debe ser 280 bares. caudal.

12 La temperatura del A El agua de A La temperatura del A Instale un enfriador

aceite aumenta enfriamiento está agua de enfriamiento adicional si no hay otra
demasiado caliente. no debe exceder de
excesivamente solución.
durante las +30°C.
operaciones de B El caudal de agua de B Incremente el caudal
perforación. enfriamiento es de agua.
demasiado bajo.
C Determine si el agua C Realice un retrolavado
C El enfriador de aceite
está obstruido. que ha pasado a del enfriador o
través del enfriador sustitúyalo.
de aceite está fría.
D Se está utilizando un D Cambie el aceite.
tipo de aceite Consulte Lubricantes
incorrecto en el
sistema hidráulico. recomendados.

13 El rendimiento de la A El motor de rotación A Compruebe si hay A Sustituya el motor de

perforadora no es está desgastado. fugas en el orificio de rotación si las fugas a
bueno o la potencia vaciado del cárter del través del orificio de
vaciado son excesivas.
es insuficiente motor de rotación.
durante la
perforación. B Consulte el punto B Consulte el punto 11A.
11A.

14 Las roscas de la barra A La compensación de A Ajuste la

producen chirridos al rosca no está ajustada compensación de rosca
correctamente. correctamente.
desconectar la unión.
B Las roscas no están B Engrase las roscas.
engrasadas.

15 Reacción lenta de A Hay aire en el sistema A Purgue la línea de

rotación,
desplazamiento de detección de detección de carga.
rápido y cable de carga.
perforación.
16 La bomba de agua A El motor de la bomba A Compruebe las RPM A Sustituya el motor si
hidráulica no produce de agua tiene un del motor y el caudal no produce las RPM
un caudal suficiente. desperfecto. hidráulico al motor correspondientes al
utilizando una caja de caudal de aceite.
pruebas.

78
 Localización y solución de problemas
1.0 Sistema eléctrico de la unidad de potencia eléctrica
Si ocurre alguna de las fallas que se indican a continuación, investigue siempre la causa de la falla antes
de restablecer el componente.

Tipo de falla Causa Localización de la falla Solución

1 El motor no arranca A La unidad no está A La lámpara de control A Compruebe el

(o se detiene durante recibiendo energía. "Alimentación suministro de energía.
el funcionamiento). conectada” no se
enciende.
B Orden incorrecto de B Cambie a un conector
fases. B La lámpara de control de dos fases (esta
de fases está operación sólo debe
encendida. ser realizada por un
electricista autorizado).
C El motor eléctrico está C RRestablezca el estado
sobrecargado. C La lámpara de control inicial del relé de
"Sobrecarga del sobrecarga (esta
D El nivel de aceite motor” está operación sólo debe
hidráulico es bajo. encendida. ser realizada por un
electricista autorizado).
D La lámpara de control
de nivel de aceite D Agregue aceite
E La temperatura del hidráulico está hidráulico.
aceite hidráulico es encendida.
alta.
E La lámpara de control
de temperatura de E Consulte el punto 12.
F Se ha activado la aceite hidráulico está
parada de encendida.
emergencia. F Cancele la parada de
emergencia.

2 El interruptor A Restablezca la
automático ha sido condición normal con
activado por el el botón de reposición.
circuito de sobrecarga
del circuito de control Determine la causa del
del arrancador problema antes de
estrella-triángulo. restablecer el
interruptor automático.

3 El interruptor A Restablezca el estado

automático se ha
activado por inicial del interruptor
sobrecarga en el automático
circuito de falla de
conexión a tierra.
4 El relé de falla de A Restablezca la
conexión a tierra se condición normal con
ha activado. el botón de reposición.

5 El interruptor A Restablezca el estado

automático principal inicial del interruptor
se ha activado por automático.
bajo voltaje.

79
80