Unidad02 Ind - Qca

Industrias Químicas - Unidad 2
Fluidodinámica
Se conoce como fluido a toda sustancia, ya sea en fase líquida o gaseosa,

que sufre continuas deformaciones cuando se la somete a un esfuerzo cortante,
esfuerzo que se simboliza con la letra griega tau,  y sus unidades son las mismas
que para la presión.
La resistencia que ofrece un fluido a una deformación de esa índole se d e-
nomina viscosidad, y en el caso de gases y líquidos la viscosidad se mantiene cons-
tante si permanecen constantes la temperatura y la presión.
El comportamiento de los fluidos es importante en el estudio de las operacio-
nes, no solo para el tratamiento exacto de los problemas sobre el movimiento de los
mismos a través de las tuberías, bombas y demás aparatos, sino también para el es-
tudio del flujo de calor y de las operaciones de separación donde hay difusión y trans-
ferencia de materia fluida entre fases.
La mecánica de fluidos tiene dos ramas importantes, la estática de fluidos que
se centra en el estudio los fluidos sobre los cuales no se realizan esfuerzos de corte,
como sería el caso de un líquido en reposo contenido en un tanque. La otra rama im-
portante es la dinámica de fluidos (fluido dinámica) que estudia los fluidos cua ndo
porciones de los mismos están en movimientos con respecto a otras partes del siste-
ma, como ser un líquido que corre por una tubería o el que se derrama desde un tan-
que. Si se intenta variar la forma de una masa de fluido se produce un deslizamiento
de capas, unas sobre otras hasta que se alcanza una nueva forma. Durante el cambio
de forma se producen los esfuerzos de corte cuya magnitud depende de la viscosidad
del fluido, propiedad que se opone al cambio, y de la velocidad del desplazamiento.
Si la densidad de un fluido varía muy poco con cambios moderados en la
temperatura y presión, el fluido se denomina no compresible, que corresponde al ca-
so de los líquidos, y si la densidad varía sensiblemente con la temperatura y presión
el fluido es compresible y corresponde al caso de los gases y vapores.
 Viscosidad – unidades
Esquematizando un fluido mediante dos capas planas, suponiendo además

que la capa superior se deslice mediante la acción de una fuerza, F, y que esta fuerza
aplicada es justamente la necesaria para mantener en la placa A una velocidad, v, en
relación a la capa inferior.
A
F v
espesor
de la
película y
pared
En este sistema se encuentra experimentalmente que la fuerza necesaria se

calcula por:
13

 F  fuerza necesaria para mantener v; g  cm s 2 

F 
v A
y
 
  A  area de la placa en movimiento, cm 2
 y  distancia entre placas, cm 

de esta ecuación (ley de Newton de la viscosidad) se puede despejar la viscosidad;
F  y  g  donde F y
      esfuerzo de corte  reemplazan
 
do
 
A  v  cm  s  A v
La unidad de viscosidad se denomina y corresponde a 1 poise  1 g cm  s pero

es una unidad muy grande; por ejemplo; la viscosidad del agua es 0,010 poise por lo
que comúnmente es utilizado el submúltiplo centipoise.
Mecanismo de circulación de fluidos
Observando un curso de agua tal como el de un río se puede notar que un

objeto que es arrastrado libremente por la corriente se desplaza a mayor velocidad
cuando lo hace por el centro del río y que cuando navega cercano a la orilla es arras-
trado más lentamente. Una situación semejante se da en una cañería por donde cir-
cula un líquido, notándose que la velocidad de desplazamiento del fluido en un tubo
varía a lo largo del diámetro alcanzando un valor máximo en el centro y disminuyendo
hasta anularse en las paredes. La distribución de las velocidades en la sección trans-
versal del ducto dependen del tipo de flujo, es decir si es laminar, o turbulento.
Flujo laminar
Un fluido que desplaza ya sea sobre una lámina o dentro de una tubería, pero
a velocidades bajas, tiende a moverse solamente a lo largo de la dirección de la co-
rriente y sin producirse mezclas laterales entre las corrientes rápidas del centro y las
lentas cercanas a las paredes es decir que, estas corrientes a distintas velocidades y
que forman capas contiguas se deslizan unas sobre otras como si fueran cartas de
barajas. No existen por lo tanto corrientes transversales a la dirección del flujo ni tam-
poco se forman torbellinos.
Cuando se dan estas condiciones el tipo de régimen se denomina laminar y
ocurre en este régimen que la capa de fluido que está adyacente a la pared, al estar
en contacto íntimo con la misma, es detenida por la pared lo que hace que su veloci-
dad sea nula y produce así entonces sobre la siguiente capa de fluido un esfuerzo de
corte. Este esfuerzo de corte es generado por la viscosidad del fluido detenido por la
pared (rozamiento), esfuerzo que entonces va disminuyendo hacia el interior del duc-
to debido a que las siguientes capas se mueven unas sobre otras (menor rozamien-
to), motivo por lo cual la velocidad de cada capa va aumentando paulatinamente
hacia el centro.
La distribución de velocidades en un ducto es;
velocidad libre
capa
limite D
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El fluido que esta contenido en la región donde existe un cambio sustancial
de la velocidad a partir de la capa adyacente a la pared (velocidad nula) constituye la
denominada capa límite. El espesor de esta capa se define como la distancia desde
la superficie hasta donde se alcanza el 99% de la velocidad libre, denominándose así
a la capa donde el esfuerzo de corte se hace prácticamente nulo.
Como se observa, la capa límite es gruesa en el flujo laminar y solo práctica-
mente en el centro de la corriente se tiene velocidad libre.
Flujo turbulento
Uno de los primeros en investigar sobre el mecanismo de circulación de flui-

dos fue Reynolds en 1874, quien utilizando el siguiente aparato pudo distinguir entre
el flujo laminar y el turbulento:
deposito de
colorante
deposito
tubo de vidrio de liquido
válvula de control
de velocidad
Haciendo variar la velocidad en el tubo de vidrio (ducto) colocado dentro del

recipiente (tanque) que hace de depósito de líquido, por medio de la válvula de con-
trol, se observa que a bajas velocidades se produce dentro del tubo una línea de
agua coloreada que fluye sin producirse mezcla transversal, demostrando que el agua
circula siguiendo líneas rectas paralelas y que consecuentemente el flujo es laminar.
Al ir aumentando la velocidad se alcanza un valor crítico donde la vena colo-
reada ya no se puede mantener como una línea y empieza a oscilar e inmediatamen-
te se difunde coloreando todo el tubo de vidrio, esto indica movimiento al azar del
líquido lo que da lugar a corrientes transversales y remolinos, este tipo de flujo se de-
nomina turbulento.
La distribución de velocidades en un ducto es;
Las velocidades indicadas realmente corresponden a velocidades medias ya

que por la naturaleza de este tipo de flujo la velocidad instantánea en un punto dado
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presenta oscilaciones si bien lo hace dentro de ciertos límites, obteniéndose ento nces
la velocidad neta o media que es la que se obtiene con los medidores de flujo. Estas
velocidades medias son muy semejantes a la libre por lo cual ya cerca de la pared
alcanzan prácticamente el valor del 99% de esta, consecuentemente se observa que
la capa límite es más delgada que en el caso de flujo laminar.
El flujo turbulento consiste en un conjunto de torbellinos de diferentes tama-
ños donde se van formando continuamente torbellinos grandes los que posteriormen-
te se rompen en otros más pequeños y así sucesivamente. Un torbellino posee una
cantidad definida de energía mecánica (como un pequeño trompo). La energía mecá-
nica de un torbellino grande recién formado se divide entre los más pequeños que se
van formando a partir de el y esta energía se transforma en calor solo cua ndo los tor-
bellinos más pequeños se destruyen y desaparecen por la acción viscosa del líquido.
v
velocidad instantánea
+5%
-5%
velocidad media
Número de Reynolds
Como resultado de sus experimentos este investigador obtuvo una ecuación

que resuelta, para las condiciones del sistema en particular, proporciona un número
adimensional que permite predecir el tipo de flujo que se obtendrá para dichas co ndi-
ciones. Es así que la transición de flujo laminar a turbulento en tuberías depende de
ciertos factores que están coordinados por el llamado número de Reynolds;
   densidad del fluido

v  velocidad del fluido
 v D   N Re  2.100 el flujo es laminar
N Re     
para
  D  diámetro del tubo  N Re  4.400 el flujo es turbulento

  vicosidad del fluido
Estos valores se aplican a tuberías rectas. Entre 2.100 y 4.400 no se pueden

hacer predicciones pues el tipo de flujo depende de la clase de aparato o ducto por el
cual circula el fluido.
Ecuación de Bernoulli
Aplicando el principio de conservación de la energía, visto en el tema anterior,

al flujo de fluidos se obtiene una ecuación de gran utilidad práctica, que fue deducida
por el científico suizo Daniel Bernoulli, en su obra Hidrodinámica (1738), en el estudio
del comportamiento de los fluidos en movimiento, observando la relación entre su
velocidad y la presión.
Para su deducción se considera un sistema donde se supone que la tempera-
tura se mantiene constante, que circula por el mismo una masa unitaria de fluido
(m=1kg) y el fluido en el punto de entrada al sistema (a) tiene una presión Pa [N/m2],
16

su velocidad es v a m s y la densidad es  a kg m . 3

zb
za
a b
De estas condiciones de entrada se deduce que el fluido entrante en (a) que

se toma de masa unitaria, m = 1, ingresa con las siguientes clases de energía:
1. Al tener una presión Pa realiza un trabajo de circulación por unidad de masa que
se puede expresar;
Pa
debido a que  Wc  P  V 
pero
V
m
 Wc 
P
J kg
a  
2. Tiene energía potencial por unidad de masa que se calcula por; za  g J kg
 va J kg
1 2
3. Tiene energía cinética por unidad de masa que se calcula por;
2
La suma de estos tres términos es la energía de la masa unitaria (1 kilogramo)

entrante en a;
va2
Pa
 za  g  J kg
a 2
Al sistema, cuando está en régimen estacionario, siempre ingresa por (a) un

kilogramo de líquido y que debe salir por (b) con la siguiente energía;
vb2
Pb
 zb  g  J kg
b 2
Se debe adicionar además el trabajo de bomba o de árbol que recibe desde
17
la bomba elevadora, W [J/kg] como energía entrante. Parte de esta energía se con-
vierte en calor en algún lugar del sistema, pero como la temperatura permanece cons-
tante se supone que se la pierde totalmente por radiación a lo largo del mismo. Se
pierde además una determinada cantidad de energía debida a la fricción del fluido
contra las paredes de la tubería, accesorios, bomba y fricción entre el propio fluido,
esta pérdida se define como la energía mecánica que se convierte en calor, se la de-
signa como fricción h f [J/kg] que se produce por unidad de masa, esta energía no es
puntual y se desarrolla en todos los puntos desde a hasta b, y además no es intercon-
vertible con la energía mecánica.
Por esto la ecuación completa (considerar que se tomo m=1), que represen-
ta el balance de energía del sistema esquematizado se expresa:
va2 v2
Pa
 za  g 
P
 W  b  zb  g  b  h f J kg
a 2 b 2
Pérdidas por fricción
Las pérdidas por fricción, el término hf de la ecuación de Bernoulli, pueden

ser de muchas clases incluyendo las variaciones de velocidad del flujo, cambios de
dirección de la tubería, variación de su sección, por intercalado en la tubería de distin-
tos accesorios, fricción contra las paredes.
Para el caso especial de cañerías rectas, aplicando análisis dimensional se
llega a la expresión (ecuación de Darcy-Weisbach):
 f  coeficient e de fricción
hf  f 
L.v 2
J kg  L  longitud total de la tubería recta y sin accesorios [2.1]
2D  D  diámetro

Longitud equivalente
La ecuación anterior permite calcular la pérdida por fricción, h f, a lo largo de

una tubería recta de longitud L, considerando que la misma no posee ningún acceso-
rio tal como codos, curvas, empalmes T, ensanchamientos, válvulas y otros.
Las perdidas por fricción que adicionan cada uno de estos accesorios se
pueden evaluar prácticamente por gráficos, como el de Fig. 1-2, que permite traducir
directamente en dimensiones de longitud de tubería recta la pérdida por fricción que
introduce el accesorio considerado.
En otras palabras este gráfico hace equivaler el accesorio a adicionar más
longitud de tubería recta, donde cada tipo de accesorio equivale a una determinada
cantidad de metros de tubería.
Para usar este gráfico se debe conocer el diámetro interno de la tubería y al
unir este valor (que se encuentra en la línea ubicada a la derecha), mediante una
línea recta auxiliar con el tipo de accesorio que se trate (línea ubicada a la izquierda),
se lee directamente en la línea central la longitud equivalente de tubo recto corres-
pondiente al accesorio en cuestión, cuyo valor se debe sumar al correspondiente a la
longitud total, L, de la ecuación [2.1].
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Coeficiente de fricción f – Régimen laminar y turbulento
Cuando se trata de régimen laminar el factor o coeficiente de fricción, f, se

calcula directamente por la ecuación; f  64 N Re .
Para el caso de régimen turbulento el factor es difícil determinar analíticamen-
te y en el caso de tuberías circulares para el calculo práctico, este coeficiente se de-
termina mediante gráficos en función de NRe y la rugosidad relativa /D. Se define la
rugosidad relativa como el cociente entre el espesor de las irregularidades,  (rugosi-
dad) de la cara interna del tubo y el diámetro interno del mismo, la rugosidad relativa
tiene así en cuenta las imperfecciones del tubo. En la Figura 1-3, se representa el
19
valor de /D, frente al diámetro interno de la cañería, D, para distintos materiales.
Conocida /D y el NRe el coeficiente de fricción, f , se puede determinar con

ayuda de la gráfica de la Figura. 1-4, donde uniendo las coordenadas de /D y NRe, se
lee a la izquierda (ordenadas) el valor de f.
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Resumiendo y ordenando los pasos a seguir, la determinación práctica del

término de Bernoulli, - perdidas por fricción - hf,, cuando se conocen la densidad y
viscosidad del fluido, su caudal, el diámetro y longitud total de la tubería, se lleva a
cabo, con la ayudad de las gráficas anteriores, mediante el siguiente procedimiento:
1º. Se determina la longitud equivalente de Fig. 1-2

2º. Se determina la velocidad partir del diámetro y el caudal por v  Q A
21
3º. Se calcula el número de Reynolds, NRe
4º. Se determina la rugosidad relativa, /D de Fig. 1-3
5º. Con NRe y la rugosidad relativa se determina f de Fig. 1-4
6º. Se calcula hf resolviendo la ecuación [2.1]
Medidas de caudales
Existen muchos tipos de dispositivos para medir el flujo de fluidos. Los más
simples miden directamente el volumen de fluido, tales como los medidores domésti-
cos comunes para gas y agua. Los medidores de consumo se basan en un elemento,
tal como un propulsor de hélices o un juego de copas montadas en un eje g iratorio,
cuya velocidad de rotación depende de la velocidad del fluido.
Para el control de procesos industriales, y entre otras variables, es fundamen-
tal el conocimiento de la cantidad de materia que entra y sale del proceso. En el caso
de líquidos se hace entonces de gran importancia la medida de la velocidad de circu-
lación, ya que conocido el diámetro de la tubería es fácil determinar su caudal. Los
medidores de velocidad o caudal comprenden:
 medidores basados en medida directa de peso o volumen, sencillamente se trata

de un recipiente de medida aforado donde se toma el tiempo de llenado.
 medidores de carga variable (presión variable), comprenden el venturi, el medidor
de orificio y el tubo pitot, específico para medir velocidad de gases.
 medidores de área variable, los rotámetros
 medidores de corriente gaseosa, anemómetros
 medidores magnéticos, se basan en un potencial magnético eléctrico creado por
el movimiento de un fluido conductor a través de un campo magnético uniforme.
Actualmente la mayoría de estos medidores poseen sensores y calculadores -

integradores electrónicos que proporcionan en forma directa la lectura mediante un
display, e incluso la transmiten por cables o señales electromagnéticas a los instru-
mentos controladores del proceso fabril.
En todo lo que sigue se verán únicamente esquemas de algunos aparatos y
para una mejor ilustración se recurrirá a folletos de equipos para apreciar sus detalles
constructivos.
Venturi
Su principio de funcionamiento se basa en la disminución o estrechamiento

del área de conducción lo que provoca que el flujo aumente su velocidad para mante-
ner el mismo caudal. Este aumento de su velocidad provoca simultáneamente una
disminución de presión desde el lugar de mayor diámetro (mayor presión) hacia el
estrechamiento, (menor presión) que se mide con un manómetro.
En los puntos a y b respectivamente existen cámaras anulares (en forma de
toro) talladas dentro de la propia pared del aparato, comunicadas con la cara interior
del tubo por orificios, formando un anillo piezométrico para promediar las presiones
individuales transmitidas a través de los distintos orificios internos en contacto con el
flujo. La presión media así obtenida es medida a través de un par de orificios exterio-
res conectados al manómetro. Los dos conos que componen el aparato tienen una
superficie interior perfectamente pulimentada a un diámetro preciso, ya que se reduce
22
la exactitud si el estrechamiento no esta bien mecanizado. El cono aguas abajo es de
pendiente suave a efectos de que la recuperación de la presión sea grande y gradual,
evitando la separación de la capa límite, lo que provocaría turbulencia, y además se
hace mínima la fricción. De esta forma se entiende que el mecanizado cuidadoso pa-
ra aumentar precisión y disminuir perdidas de energía hace también elevar su costo.
a b
h anillo piezometrico
conexión al
manómetro
Aplicando la ecuación de Bernoulli entre los puntos a y b;

v2 v2
Pa P
 z a  g  a  W  b  zb  g  b  h f J kg
a 2 b 2
Considerando que la tubería es horizontal, za = zb y que para líquidos a = b.

Suponiendo pérdidas prácticamente nulas, hf =0 y además como no se produce tra-
bajo también W = 0. Con todo esto la ecuación queda de la siguiente forma:
Pa

va2 Pb vb2
   vb2  va2  2
Pa  Pb   2 P
[2.2]
 2  2  
por otra parte como el caudal es constante en los puntos a y b se cumple que Qa = Qb,
(ecuación de continuidad) y como Q = v.A, sabiendo que A= ¼. .D2, se tiene;
2
D 
va .D  vb D  va  vb  b   vb  2 reemplazando en [2.2] y operando;
2
a
2
b
 Da 
P 2P
vb2  1   4   2  vb 
 1   4   [m/s] [2.3]
La ecuación [2.3] se la modifica empíricamente a fin de tener en cuenta la

pérdida por fricción del aparato introduciendo un factor cv, de la siguiente forma;
2P cv  0,98 para D  2" a 8"

v b  cv 
1   4   cv  0,99 para D  8"
[2.4]
Para calcular la velocidad másica a partir del dato obtenido, la velocidad v, se

aplica la formula, m  vb . Ab . kg s y para el caudal, Q 
m 3
 
m s . En general todos

los instrumentos de medición poseen integradores eléctrico – electrónicos que calcu-
23
lan directamente las magnitudes.
Medidor de orificio
El venturi tiene los inconvenientes de ser caro, ocupa un espacio considera-

ble y no se puede variar la relación de diámetros, por lo cual es poco flexible ante las
variaciones importantes de caudal de la operación. Por estas razones ordinariamente
es usado el medidor de orificio, que es barato y fácil de instalar.
Consiste esencialmente en un disco perforado (brida orificio) que se intercala
en la cañería, sin embargo esta brusca disminución del área de flujo provoca la for-
mación de remolinos (turbulencia) en el ducto lo que introduce una importante perdida
de carga – presión – lo que a su vez lleva a un mayor consumo de potencia de bomba
para mantener el mismo caudal.
El fundamento para su operación es idéntico al venturi pero por la brusca co n-
tracción origina la denominada “vena contracta” zona cilíndrica de menor sección que
el orificio, y que esta rodeada de remolinos.
brida orificio vena contracta
La formación de remolinos complica el análisis pero en la práctica se usa una

ecuación análoga a la [2.4] del venturi, a la cual se modifica el factor empírico, deno-
minado aquí co.
2P
vb  co
1   4    co  0,61 para N Re  20.000 [2.5]
Existen gráficos en función del NRe y diámetro para adoptar el c0. Este medidor
de flujo requiere que exista un buen tramo de tubería recta después del orificio para
no perturbar la medida.
Tubo de pitot
Es utilizado para mediciones puntuales de la velocidad, consiste en dos tubos

concéntricos paralelos al flujo.
En el tubo exterior hay pequeños orificios que comunican a la corriente que
rodea al aparato con el espacio anular formado entre los tubos y además este espa-
cio anular se conecta a una rama del manómetro.
El tubo interior tiene una pequeña abertura en dirección del flujo y que apunta
hacia el mismo y por su otro extremo esta conectado con la otra rama del manómetro.
24
No existe movimiento del fluido dentro del tubo pitot, el espacio anular trans-
mite la presión estática y el orificio del tubo interior, que mira hacia la corriente,
transmite una presión de impacto equivalente a la energía cinética de la corriente,
presión que es transmitida por el fluido confinado dentro del tubo interior.
v a b
toma de presión h
de impacto (v=0) toma de presión
estática
Aplicando la ecuación de Bernoulli y considerando un análisis semejante al

del venturi pero considerando que en este sistema la velocidad vb = 0, por lo cual esta
ecuación queda;
P  Pa   2 P
va2  2 b
 
P
 va  c p 2

En esta última ecuación se introdujo un factor para considerar las pérdidas

por fricción, siendo este factor cercano a la unidad si el aparato es de calidad. Se de-
be tener presente que a diferencia del venturi o del medidor de orificio, el tubo pitot no
da una velocidad media del flujo sino una puntual, por lo que por ejemplo en una tu-
bería da diferentes lecturas que dependen si está cercano a las paredes o en el ce n-
tro de la misma. Para gases a baja presión se utilizan manómetros multiplicadores
pues da lecturas muy bajas.
Rotámetro
En el venturi y el medidor de orificio, la variación de velocidad da origen en el

aparato a una presión diferencial (caída de la presión o pérdida de carga) a través de
la sección contraída de área bien determinada, que es constante.
En el rotámetro, por lo contrario, se varía el área a través de la cual circula el
fluido, esta área variable se la relaciona con el flujo mediante un calibrado adecuado
del aparato. Por esto al venturi y al medidor de orificio se los denomina de “carga va-
riable” y al rotámetro “medidor de área variable”.
El rotámetro esencialmente consiste en un tubo vertical construido en material
transparente, de forma ligeramente cónica cuyo extremo más estrecho se coloca en
la parte inferior, este cono contiene un “flotador”, de diámetro menor.
25
A medida que el flujo aumenta o disminuye, el flotador asciende o desciende,
variando así el área anular creada entre el tubo y el flotador. De esta forma la pérdida
de carga en ese espacio es igual al peso del flotador.
Normalmente el tubo es de
vidrio, con una escala casi lineal
flotador escala directa
calibrada grabada en el mismo. De esta for-
de caudal ma, la lectura del caudal se realiza
tubo utilizando la parte superior del flo-
cónico tador como indicador sobre dicha
escala.
Las ventajas del rotámetro
son la lectura visual directa, amplia
zona de aplicación, escala casi li-
neal y perdida constante y pequeña
de carga. Además no precisa de
tramos de tubería recta antes y
después del medidor.
Actualmente se utilizan sensores que leen el nivel del flotador y dispositivos pa-
ra transmitir las lecturas a los registradores e instrumentos de control.
Aparatos para el movimiento de fluidos
Los fluidos se mueven a través de los aparatos y de las tuberías debido a la

existencia de una fuerza impulsora y que es la diferencia de presión. Esta fuerza im-
pulsora puede ser generada mediante la acción de la gravedad, a través de la dife-
rencia de niveles, o suministrándole energía al fluido con aparatos denominados
bombas, ventiladores, soplantes y compresores.
En estos aparatos el método común de transferir energía al fluido es por me-
dio de un desplazamiento positivo ó por una acción centrifuga; ambos mecanismos
así como los equipos que los utilizan se verán en los siguientes puntos.
Otro principio básico utilizado para transferir energía a los fluidos es mediante
la fuerza electromagnética, en fluidos conductores de la electricidad, susceptibles a
la acción de un campo electromagnético que rodea el conducto a través de l cual cir-
cula el fluido, generándose de esta forma una fuerza impulsora que provocará el mo-
vimiento del fluido. La transmisión de cantidad de movimiento (m.v) mediante un
fluido impulsor (que se desacelera) al fluido que es bombeado (que se acelera) es
otro mecanismo empleado con frecuencia para el manejo de sustancias corrosivas
mediante dispositivos de impulsión a chorro o jet, dispositivos que no tienen partes
móviles y suelen emplear aire comprimido o vapor a presión como fluido impulsor. Es
también empleado el impulso mecánico que siempre se combina con alguno de los
métodos ya mencionados, y es empleado en las bombas y compresores de flujo axial
(tipo hélice o turbina) que combinan impulso con la fuerza centrífuga. En muchos apa-
26
ratos se combinan estos mecanismos de transferencia de energía.
Todo esto conduce a dos grandes clases de aparatos; los que aplican direc-
tamente presión al fluido mediante un émbolo o por un dispositivo rotativo y los que
aplican acción dinámica o cinética. Además y basándose en el tipo de fluido que im-
pulsan se tiene la siguiente clasificación:
Bombas de alternativas
desplazamiento
positivo rotatorias
líquidos flujo radial
centrifugas flujo axial
Bombas cinéticas electromagnéticas
a chorro
a chorro
tornillo centrífugo
Ventiladores flujo axial

centrífugos
flujo axial
Soplantes
centrífugos
flujo axial
gases flujo continuo centrífugos
Compresores desplazamien- rotatorios
to positivo. alternativos
Bombas de vacío
Eyectores
Bombas:
La manera habitual de mover los líquidos en una fábrica es utilizando las

bombas que pueden ser accionadas por motores eléctricos, de combustión o vapor.
Se considera en todos los casos que la densidad del fluido es constante y elevada y
las diferencias de presión son considerables. Pueden ser calificadas en dos grupos
bombas de desplazamiento positivo y bombas cinéticas.
Bombas de desplazamiento positivo
En estas bombas el fluido es empujado hacia la cañería no permitiéndole

ningún retroceso. Para esto un determinado volumen de líquido queda encerrado en
una cámara la cual alternativamente se llena con el líquido y posteriormente se vacía
a una presión más alta.
Existen dos subgrupos, las bombas de embolo y cilindro (alternativas) y las
bombas rotativas.
Tanto las bombas reciprocantes como las rotatorias pueden usarse a presio-
nes muy elevadas. A velocidad constante, la capacidad de flujo permanece invariable
con diferentes líquidos.
En general la velocidad promedio de descarga depende directamente de la
velocidad. La potencia aumenta con relación directa a la carga, y la velocidad de des-
carga permanece casi constante a medida que aumenta la carga.
Bombas de émbolo:
Corresponden al clásico sistema de cilindro y émbolo móvil, el cual en un pri-

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mer tiempo – carrera de aspiración – succiona el líquido hacia el interior del cilindro a
través de una válvula de retención que le permite la entrada pero no lo deja salir del
cilindro llenándolo completamente y, en el segundo tiempo, el émbolo lo fuerza a
desalojar el cilindro – carrera impelente - a través de otra válvula de retención que
solo le permite salir pero no le permite reingresar.
Estas bombas pueden ser accionadas por un motor a combustión interna o

por vapor. Pueden descargar a una presión de 1400 kg cm 2 o más; usualmente al-

canzan los 50 kg cm 2 . El rendimiento mecánico es del orden del 50 al 70-90% para las
más grandes. Pueden ser de las siguientes subclases;
 Bombas de émbolo simple efecto: Son bombas que producen un caudal dis-

continuo, fluctuante y de elevada presión de descarga, desde 50 a 70 kg cm 2 en
las comerciales. El rendimiento volumétrico, nv, oscila entre el 90 al 99% y se cal-
cula por:
volumen de desplazamiento
v 
volumen recorrido por el pistón
válvula de salida
0º 180º 360º 540º

ciclo
válvula de entrada
 Bombas de émbolo doble efecto: Son las más utilizadas, eliminan la disconti-
nuidad del caudal al tener el cilindro una doble cámara de llenado, lo que hace
que mientras el émbolo esta llenando una cámara al mismo tiempo desaloja la
otra, logrando así que los ciclos sean continuos pero, sin embargo, el caudal no
es todavía uniforme.
0º 180º 360º 540º

ciclo
 Bombas de émbolo dúplex doble efecto: Prácticamente se aplana la curva y el

caudal es casi constante pero a un alto costo del aparato y de mantenimiento.
Ambos émbolos están unidos a una misma bancada, mediante sendas bielas
desplazadas a 90º.
28
Bombas rotatorias
En estas bombas la cámara es la que se mueve desde la entrada hacia la

descarga. Existe una gran variedad dentro de las de este tipo a saber; de lóbulos, de
paletas excéntricas y de engranajes, que es la que esquematiza;
engranaje impulsor
cierre hermético
carcaza
cámara móvil cámara móvil
El líquido es ocluido entre los espacios existentes entre los dientes del engra-
naje y la carcaza, que forman la cámara móvil, y circula periféricamente. No poseen
válvulas de retención como las alternativas y cuanto es mayor el ajuste entre las par-
tes móviles (dientes) y la carcaza, menores son las fugas.
El contacto entre ambos engranajes (lóbulos o paletas en las otras) se ajusta
de manera de lograr un cierre hermético que impida el retorno del líquido hacia la e n-
trada. Trabajan mejor con fluidos moderadamente viscosos y limpios (aceites). Pue-
den alcanzar presiones de descarga de 210 kgf/cm2 (24516,63 kPa).
Bombas Centrífugas
Las bombas centrífugas son el tipo más importante en la actualidad y se han

desarrollado de forma tal que se adaptan a muy diferentes servicios. Las industrias de
procesos hacen uso común de las bombas centrifugas. Se pueden adquirir en tama-
ños desde 0,004 a 380 m3/min y para presiones de descarga, desde unos cuantos
29
2
metros de carga hasta 51 kgf/cm (5000 kPa).
salida tangencial
de líquido
b
álabe
carcaza
rodete
a
entrada axial
de líquido
Trabajan a velocidad constante, flujo uniforme, tienen bajo costo inicial y de

mantenimiento. Son de diseño sencillo, la energía mecánica del eje motor se transmi-
te al fluido por la acción centrífuga generada mediante un rodete motriz acoplado a
dicho eje.
El rodete consiste esencialmente en un disco sólido al cual se le adosan va-
rias paletas o alabes que se sitúan en forma radial. Existe una muy amplia variedad
de diseños de rodetes, incluso pueden ser abiertos o cerrados, en este último caso el
rodete consiste en dos discos paralelos separados mediante una serie de paletas y es
el diseño más eficiente. El rodete abierto es apto para el manejo de líquidos viscosos
o con sólidos en suspensión. En el caso de las bombas periféricas el rodete solo tiene
alabes en la periferia, que impulsan al fluido periféricamente.
El rodete esta encerrado en una carcaza tipo voluta o espiral a la que penetra
el líquido por su centro (a) de la cual es succionado e impelido por entre los álabes o
paletas del rodete en forma radial hacia la periferia de la carcaza gracias a la acción
centrífuga. Al chocar contra la periferia de la carcaza la carga de energía cinética se
convierte en presión y debido al diseño espiralado de la carcaza, el líquido es obliga-
do a salir de la bomba en dirección tangencial a la periferia de la carcaza y en forma
perpendicular a la dirección de entrada al rodete.
El rodete es accionado mediante un eje, por un motor de velocidad constante.
Las bombas centrifugas tiene limitaciones en cuanto a la carga y se usan para pre-
siones bajas. Por otra parte suministran líquido a presiones uniformes (sin variaciones
ni pulsaciones) y pueden manejar líquidos con grandes cantidades de sólidos en sus-
pensión. Es muy común que en plantas químicas y biológicas de procesamiento, las
bombas que mas se usan son las centrifugas.
Cálculo de bombas
Para el cálculo de las bombas se emplea la ecuación de Bernoulli, de la que

se despeja el trabajo, W;
v2 v2
Pa P
 z a  g  a  W  b  zb  g  b  h f J kg
a 2 b 2
Pb v b2  Pa v2 
W  zb  g     za  g  a hf
 J kg [2.6]
b 2  a 2 
30
Potencia necesaria
La ecuación [2.6] permite el cálculo del trabajo necesario por unidad de ma-
sa [J/kg] para las condiciones del sistema que se trate. Sin embargo como se debe
mantener un determinado caudal másico m  kg s  y además tener en cuenta que la
bomba debe ser accionada por una fuente externa (motor) se hace muy importante el
cálculo de la potencia que necesita el fluido (potencia que es suministrada por la
bomba), debiéndose agregar además la potencia que consume la propia bomba y el
motor que acciona la bomba.
Por esto el cálculo de la potencia necesaria para accionar el grupo motor –
bomba (motobomba o electrobomba) es muy significativo y recibe el nombre de po-
tencia al freno que se representa por PB. Se calcula a partir de W, ecuación [2.6] me-
diante la siguiente expresión, que incluye el coeficiente de rendimiento del grupo mo-
tor-bomba ;
m  W
PB  J s W [2.7]

Por otra parte, la potencia calculada únicamente a partir del flujo de masa y
de la carga desarrollada por la bomba W, ecuación [2.6] se denomina potencia del
fluido y se define por:
Pf
Pf  m  W  comparando esta con la anterior   [2.8]
PB
Prácticamente para el cálculo del equipo moto-bomba se utiliza la ecuación
[2.7] y si se expresa la velocidad de flujo en litros por minuto (caudal), Q, puede escri-
birse en la forma:
Q   W
PB  J s W [2.9]
  6.104
En la práctica para la adopción de bombas se utilizan tablas y gráficas. Esta

ecuación y la [2.7] se pueden emplear también para el cálculo de ventiladores emple-
ando una densidad media.
Capacidad de succión de la bomba
Es la profundidad a la cual la bomba es capaz de succionar un fluido (za) y pa-

ra el caso del agua esta profundidad es; za = 10,39 m de columna de agua.
Esta altura es la máxima teórica a la cual la bomba puede succionar agua
pues para mayores profundidades se produce el fenómeno de cavitación. Para evitar
este inconveniente se utilizan bombas sumergidas que directamente se colocan en el
fondo del pozo o bombas con eyector que recirculan parte del fluido, devolviéndolo al
pozo.
Cavitación del fluido
Es el fenómeno de vaporización súbita del fluido en la cañería de succión d e-

31
bido a que la presión de succión (presión negativa) que la bomba realiza a través de
la cañería, en el depósito o tanque donde se almacena el líquido es similar a la pre-
sión de vapor del propio líquido y como consecuencia directa de esto el líquido entra
en ebullición.
Cuando ocurre la cavitación no puede succionarse más líquido debido a la
formación de vapor que inunda la cañería, los alabes de la bomba y corta consecuen-
temente la succión.
Pérdidas en las bombas centrífugas
Existen varias causas que influyen sobre el valor teórico de la potencia calcu-
lada como potencia del fluido, Pf que hace necesario considerar un determinado valor
de rendimiento como se vio más arriba. Entre estas se encuentran:
 Flujo circulatorio: es la existencia de un flujo circulatorio de líquido dentro de los
canales formados por los alabes del rodete, que se superpone al flujo neto a
través del canal. Si bien no produce perdida de potencia provoca una considerable
disminución de carga.
 Pérdidas por fricción: provoca también pérdidas de carga y además de potencia
debida a que el flujo a través de los pasos y canales de la bomba va acompañado
de una inevitable fricción.
 Perdidas por choque: El líquido que sale del rodete cambia bruscamente su direc-
ción al introducirse en la voluta de la carcaza, esto provoca tanto perdidas de po-
tencia como de carga.
 Fugas: existe un inevitable retroceso desde la descarga del rodete hacia el orificio
de succión, provocando una fuga interior que reduce el volumen de descarga de la
bomba por unidad de potencia que esta consume.
 Fricción de disco: es la fricción que tiene lugar entre la superficie exterior del rode-
te y el líquido situado entre el rodete y el interior de la carcaza. El rodete lanza el
líquido contra la pared interior de la carcaza de donde lo toma nuevamente y vuel-
ve a repetir el ciclo. Esta acción secundaria inútil consume potencia.
 Perdidas en los cojinetes: corresponde a la potencia consumida para vencer la
fricción mecánica que tiene lugar en los cojinetes y sellos de la bomba.
Estas perdidas se pueden visualizar en los gráficos siguientes:
H P
carg no
a te
óric c i a al fre inetes
a pote
n oj
reduc e n los c
i da co
ción
por flu pérd n d e di s
ó
pérdida por c jo circulato fricci ue
a s
hoqu
e rio
fric fug choq
r
ció
n s po cción
da fri
carga real rdi
é potencia del fluido
p
q q
32
Ventiladores - soplantes - compresores
Los aparatos para movimiento y compresión de gases se clasifican teniendo

en cuenta el intervalo de diferencia de presión que pueden producir. Según esto y en
orden creciente se tienen los ventiladores, soplantes y compresores.
Los ventiladores se utilizan para producir bajas presiones, en general, con
cargas de presión inferiores a 0,0351 kgf/cm2 (0,034at= 34,47hPa) mientras que los so-
plantes se emplean para generar altas presiones.
Ventiladores
Se pueden clasificar en los de flujo axial (tipo ventilador común) y los centrí-
fugos. Se diseñan ventiladores de flujo axial para manejar corrientes con velocidades
de flujo muy altas y baja presión. Estos ventiladores son similares a los ventiladores
caseros y se emplean normalmente, para hacer circular aire en ausencia de conduc-
tos.
Los ventiladores de gran tamaño son generalmente centrífugos, siendo el
principio de funcionamiento el mismo que el de las bombas centrífugas. El rodete se
monta dentro de una carcaza construida en chapa metálica, pero con una gran la hol-
gura entre el rodete y la carcaza. Las cargas de salida (diferencia de presión entre la
salida y la entrada de gas) son pequeñas normalmente entre 0,012 - 0,15 kgf/cm2
(0,0116-0,145at, 11,7-147hPa). Por esto se puede decir que casi toda la energía sumi-
nistrada se transforma en cinética y casi nada en presión. El rendimiento total a apli-
car es del orden del 70% a efectos del cálculo de potencia y como las variaciones de
densidad a la entrada y salida son pequeñas se puede utilizar la ecuación de Berno u-
lli, utilizando una densidad media.
Para su clasificación se utiliza la capacidad de movimiento de volumen de a i-
re medido en el metro cúbico normal, que se toma como la cantidad de aire en un
metro cúbico a 1 atmósfera de presión y 15 ºC.
Se emplean ventiladores y soplantes para muchos tipos de operaciones en
las que se precisa un movimiento de aire, como en el caso de los sistemas de aco n-
dicionamiento del aire. En los edificios grandes, a menudo se emplean soplantes de-
bido a la necesidad de altas presiones para vencer la caída de presión de los siste-
mas de ventilación. Los ventiladores, generalmente, se utilizan para mover grandes
volúmenes de aire o de gas a través de conductos, para abastecer a secaderos, para
eliminación de humos, para torres de enfriamiento, para túneles de enfriamiento.
La potencia de funcionamiento del ventilador puede calcularse mediante;
5
P  2,72  10  Q  P kW  

Q  caudal volumetrico m 3 h 
P  presión de descarga cm de columna de agua
Soplantes
Se pueden clasificar los soplantes en dos grupos, de desplazamiento positivo

y los centrífugos La mayoría de los soplantes son centrífugos, y también se usan para
proporcionar exceso de aire a hornos y calderas.
Los de desplazamiento positivo son análogos a las bombas de engranaje, pe-
ro la forma de los dientes en los soplantes son como lóbulos y solo tienen dos o tres
además, la holgura de la carcaza es solo de unas centésimas de milímetro. Los so-
33
plantes tienen cargas de salidas mayores que los ventiladores, su rango de operación
se sitúa entre 0,035 - 1 kgf/cm2, y en el caso de los de dos etapas, donde la salida del
primer soplante se conecta a la entrada al segundo, pueden alcanzar hasta 2 kgf/cm2.
Se emplean para servicios donde se necesita un gran volumen de gas con presiones
demasiado elevadas para los ventiladores.
Los soplantes centrífugos son los más comunes y su funcionamiento es aná-
logo a las bombas, excepto que el rodete se construye lo más liviano posible pues
gira entre 4.000 y 6.000 r.p.m. llegando a desarrollar cargas entre 2,8 – 7 kgf/cm2 cuan-
do se hacen en múltiples etapas.
Al aumentar adiabáticamente la presión de un gas aumenta también la tem-
peratura del mismo lo que conlleva un aumento de su volumen específico, es decir
tiende a dilatarse, por lo cual es mayor el trabajo necesario para comprimir un kilo-
gramo del mismo. Esto en muchos casos obliga a refrigerar (con aletas o por agua) lo
que evita además problemas mecánicos. La relación de aumento de temperat ura para
vista en Termodinámica – procesos politrópicos -se calcula por;
n 1
n 1
T2  V1  P  n cp c
     2  n
T1  V2   P1  cv  c
Cuando la relación P2/P1 es inferior a 3 o 4, el aumento adiabático de tempe-
ratura no es importante y no es preciso refrigerar, lo que generalmente ocurre en los
soplantes.
Compresores
Los compresores se utilizan para manejar volúmenes grandes de gas con

aumentos de presión desde 0,105 kgf/cm2 (103hPa) hasta varios cientos de kgf/cm2. La
mayor parte de los compresores, que operan con presiones de descarga superiores a
3,5 kgf/cm2 (3432hPa) son máquinas alternativas de desplazamiento positivo. Estos
aparatos operan mecánicamente en forma similar a las bombas alternativas, con la
diferencia de que los sellos son más delicados dada la facilidad de fuga de los gases
y que además, el aumento de temperatura es importante ya que como se vio al a u-
mentar adiabáticamente la presión de un gas aumenta también su temperatura, por
ello el gas debe enfriarse en los equipos utilizados para comprimirlo, tanto los com-
presores como los soplantes de mayor rango.
Los compresores pequeños son refrigerados por aire mediante aletas metáli-
cas de refrigeración que evacuan a la atmósfera el calor generado en la compresión
aprovechando el buen coeficiente de transferencia de calor por conducción de los
metales a más del recurso de ampliar la superficie de intercambio de calor, aletas
mediante, con la atmósfera, en estos compresores suele ocurrir que la temperatura
de salida sea próxima a la de la entrada o sea una compresión aproximadamente
isotérmica. Los compresores que generan una mayor diferencia de presión necesitan
otro sistema de refrigeración ya que el enfriamiento con el aire no es suficiente, por
esto son refrigerados por agua para lo cual tienen paredes y cabezales de los cilin-
dros encamisados, a fin de hacer circular en la camisa agua de refrigeración.
Los compresores casi siempre son de doble efecto y si la diferencia de pre-
sión es demasiado grande se emplean etapas múltiples.
Las ecuaciones para el cálculo han sido desarrolladas en el tema Politrópicas
de Termodinámica donde la expresión del trabajo necesario para realizar la compre-
sión es:
34
P1 V1  T 
W  1  2 
n 1  T1 
Compresores de flujo continuo. (aerodinámicos) Estos compresores producen un

flujo continuo, al contrario de los de desplazamiento positivo, que producen un flujo
fluctuante. Los compresores de flujo continuo también se consideran dentro de la ca-
tegoría de turbomáquinas, y son muy utilizados en el sector de la industria química y
del petróleo para diversos servicios; aunque también se usan ampliamente en mu-
chos otros ámbitos, como la industria siderometalúrgica, estaciones de bombeo y en
plataformas de extracción con compresores de inyección. Las unidades de flujo conti-
nuo son más pequeñas y producen muchas menos vibraciones que sus unidades
competidoras, los equipos de desplazamiento positivo.
Compresores centrífugos. Operan de forma semejante a lo ya indicado para bom-

bas y ventiladores de la misma clase. La velocidad comunicada al fluido se convierte
en energía de presión, parcialmente en el propio rodete impulsor y parcialmente en
difusores estacionarios, en los que la mayor parte de la energía de velocidad que pro-
viene del impulsor se convierte en energía de presión. Habitualmente, el diseño del
compresor se lleva a cabo de manera que la mitad de la transformación tenga lugar
en el impulsor y la otra mitad tenga lugar en el difusor. Un difusor consiste en una
cámara vacía de paredes divergentes.
En general, los compresores centrífugos se emplean para conseguir relacio-
nes de compresión más elevadas y caudales más bajos, en comparación con los
compresores axiales, que producen relaciones de compresión más pequeñas y mayo-
res caudales de descarga.
En la industria petroquímica los compresores centrífugos están constituidos,
principalmente, por carcasas que encierran múltiples efectos de compresión. En mu-
35
chos casos se emplean carcasas independientes que albergan uno o más efectos,
conectadas entre sí con intercambiadores de calor para un enfriamiento intermedio.
Cada una de estas carcasas puede albergar hasta 9 efectos. Normalmente, estos
compresores están accionados por turbinas de gas, turbinas de vapor y motores eléc-
tricos; aunque, para obtener las elevadas velocidades a las que operan estas unida-
des, se pueden acoplar a dichos elementos motrices accionadores de engranajes. De
esta manera no es difícil encontrar compresores con velocidades de rotación de hasta
50.000 rpm, aunque la mayoría de las unidades operan entre 9.000-15.000 rpm.
Compresor de desplazamiento positivo. Los compresores de desplazamiento posi-

tivo son equipos, esencialmente, de volumen constante con presiones de descarga
variables, y pueden ser de dos tipos rotatorios o alternativos.
Compresores rotatorios. Muchos consideran a los compresores rotatorios

como turbomáquinas por su comportamiento en términos de la dinámica del rotor, que
es muy parecida al centrífugo y al de flujo axial. Al contrario que las máquinas alterna-
tivas, los equipos rotatorios no presentan grandes problemas de vibración, pero al
igual que las máquinas alternativas, son equipos de desplazamiento positivo.
Dichas unidades son, esencialmente, máquinas de volumen constante con
presión de descarga variable. El volumen sólo puede variarse cambiando la velocidad
de giro o mediante recirculación o purga de parte del caudal de la máquina. Las pre-
siones de descarga pueden variarse modificando la resistencia a la salida del siste-
ma. Los compresores rotatorios generalmente se clasifican en compresores de tipo
lóbulo recto, de tipo tornillo, de tipo aletas deslizantes y de tipo pistón líquido.
Tipo lóbulo recto. Dichas unidades están disponibles para diferencias de presión de
aproximadamente 0,85 kgf/cm2 (833hPa) y capacidades superiores a 2,549 x 10 4 m3/h.
A veces se opera con múltiples unidades en serie para producir presiones más eleva-
das.
Tipo tornillo. Este tipo de compresor puede manejar capacidades de hasta 4,248 x
104 m3/h con relaciones de compresión de 4:1 y superiores. Los rotores de diámetro
relativamente pequeño permiten velocidades de rotación de varios miles de rpm. Los
rotores encastran uno con el otro y su rotación provoca el avance axial de cavidades
selladas sucesivamente.
Tipo aletas deslizantes. Estas unidades están recomendadas para presiones de fun-
cionamiento de hasta 8,77 kgf/cm2 (8600hPa) y capacidades de hasta 3,4 x 10 3 m3/h.
En general, las relaciones de compresión por etapa se limitan a 4: 1. En este caso, es
necesaria la lubricación de las paletas, de ahí que la corriente de aire y gas conten-
gan aceite lubricante.
Tipo pistón líquido. Estos compresores se presentan como unidades de etapa simple
para diferencias de presión de hasta aproximadamente 5,3 kgf/cm2 (5197hPa). Se utili-
za el escalonamiento para diferencias de presión muy elevadas. Estas unidades han
llegado a aplicarse mucho como bombas al vacío en servicios de vacío húmedo. Los
orificios de entrada y descarga se encuentran en el eje del impulsor. Conforme gira la
hélice de aletas, la fuerza centrífuga impulsa al líquido sellador contra las paredes de
la carcasa elíptica, lo que hace que el aire entre sucesivamente a las cavidades de
las aletas y se vea expulsado con la presión de descarga. El compresor de tipo pistón
líquido es muy ventajoso cuando se manejan gases peligrosos o tóxicos.
Compresores alternativos. Los compresores alternativos se emplean, principalmen-

te, cuando es necesaria una carga de presión elevada con bajo flujo de operación, y
pueden ser de un solo efecto o de múltiples efectos.
36
Los compresores de aire de efecto simple, refrigerados por agua o aire, exis-
ten en tamaños hasta de aproximadamente 75 kW (101,9716 CV). Estas unidades
pueden obtenerse con uno, dos, tres o cuatro efectos, para presiones de hasta 245
kgf/cm2 (240263hPa); pero raramente se utilizan para la compresión de otros gases,
debido a las dificultades existentes para evitar fugas, así como la contaminación con
el aceite lubricante.
Pueden utilizarse pistones de acción simple o de acción doble, dependiendo
del tamaño de la máquina y del número de efectos.
En las máquinas de efectos múltiples se colocan refrigeradores intermedios
entre los diferentes efectos. Dichos cambiadores de calor eliminan el calor generado
por la compresión del gas y reducen su temperatura, aproximadamente, hasta el valor
que tenía a la entrada al compresor.
37

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Industrias Químicas - Unidad 2

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