UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PROCESOS DE MANUFACTURA II (MC214)

INFORME: “FUNDICION, MOLDEO Y COLADA”

DOCENTE:

CUSINGA ARENAS, OSCAR

INTEGRANTES:

2024 - I

Lima – Perú
 INDICE

I. OBJETIVOS....................................................................................................................................... 2

II. FUNDAMENTO TEORICO.......................................................................................................... XX

III. NORMAS DE SEGURIDAD..........................................................................................................XX

IV. INSTRUMENTOS, MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR ..........................................XX

V. PROCEDIMIENTO......................................................................................................................... XX

VI. RESULTADOS..................................................................................................................................XX

VII. CONCLUSIONES............................................................................................................................. XX

VIII. RECOMENDACIONES.................................................................................................................. XX

IX. BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................... XX

1
 I. OBJETIVOS:

El presente laboratorio tiene como objetivos:

 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada

 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante
el moldeo y colada, y ademá s identificar los defectos producidos en la pieza.

 Desarrollar el proceso de fundició n desde la preparació n de la arena y el molde

hasta el desmoldeo la extracció n de la pieza fundida.

 Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo un proceso de fundició n.

 Descubrir la importancia de la fundició n como proceso de manufactura en la

industria.

II. FUNDAMENTO TEORICO

1. Fundición:
La fundició n consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un

molde que reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el que se vierte el metal en

el interior de un molde previamente fabricado. Se emplea fundamentalmente en

piezas como motores, cigü eñ ales, componentes de turbinas hidrá ulicas, trenes de

aterrizajes para aviació n, entre otras. Los siguientes son factores que es importante

considerar en las operaciones de fundició n:

 El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde.

 La solidificació n y el enfriamiento del metal dentro del molde.

 La influencia del tipo de material del molde.

El material del molde marca en gran medida las características generales del

proceso de fundició n. Existen varias clasificaciones de moldes en funció n del

 tipo de material que se utilice:

Moldes desechables. Que suelen producirse con arena, yeso, cerá mica y

materiales similares, y que por lo general se mezclan con diversos aglutinantes

(agentes de unión) para mejorar sus propiedades. Un molde típico de arena consta

de 90% de arena, 7% de arcilla y 3% de agua.

Moldes permanentes. Que se fabrican con metales que mantienen su resistencia

a temperaturas elevadas. Como su nombre indica, se utilizan en repetidas

ocasiones y se diseñ an de manera que las fundiciones puedan retirarse con

facilidad y sea posible utilizar el molde en la siguiente fundició n. Los moldes

metá licos son mejores conductores de calor que los moldes desechables no

metá licos.

Moldes compuestos. Que se producen con dos o má s materiales (como arena,

grafito y metales) y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una

parte permanente y otra desechable, y se utilizan en diversos procesos de

fundició n para mejorar la resistencia del molde, controlar las velocidades de

enfriamiento y optimizar la economía global de los procesos de fundició n.

 Fuente: Datos tomados de J. A. Schey, Introduction to Manufacturing Processes, 3a. ed., McGraw-Hill.

2. Fundición en arena:

El método tradicional de fundició n de metales es el de moldes de arena; se ha

utilizado por milenios y todavía es la forma prevaleciente de fundició n. Sus

aplicaciones características incluyen bases para má quinas, grandes impulsores de

turbinas, propulsores, accesorios de plomería y numerosos componentes para

equipo agrícola y de ferrocarriles. La mezcla de moldeo debe reunir las siguientes

características:

 Plasticidad, para reproducir la geometría del modelo.

 Resistencia mecá nica, debe conservar la forma de la cavidad y producir una
pieza con la geometría requerida, y soportar la erosió n causada por el flujo
del metal líquido.
 Capacidad refractaria y estabilidad térmica, tiene que resistir el contacto con
el metal líquido sin fundirse y sin modificar sus dimensiones.
 Permeabilidad, para permitir la disipació n del aire y de los gases producidos
a través de los granos de arena).

Figura 1. Descripción de los pasos de producción en una operación característica de fundición

en arena. Fuente: Kalpakjian S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5ta Edición.
III. NORMAS DE SEGURIDAD

Cuando se trabaja en un laboratorio de fundició n, es crucial seguir estrictas

normas de seguridad para prevenir accidentes y proteger la salud de los

trabajadores. A continuació n, se presentan algunas normas generales de

seguridad que se deben tener en cuenta en un laboratorio de fundició n:

1. Equipo de protección personal (EPP): Todos los trabajadores deben

usar el equipo de protecció n personal adecuado, que puede incluir gafas

de seguridad, guantes de protecció n, mandiles, cascos, botas de seguridad,

protectores auditivos, entre otros. El EPP debe ser utilizado en todo

momento durante las actividades en el laboratorio de fundició n.

Los equipos de protecció n individual má s comunes para trabajadores de

una fundició n son:

Vestuario laboral: confeccionado con tejido ignífugo, que repela las

salpicaduras y minimice la transferencia de calor, evitando que arda o se

produzcan quemaduras. Es importante la combinació n de colores para

facilitar la visibilidad de los operarios.

Calzado de seguridad: Los requisitos bá sicos que debe cumplir son la

calidad de los materiales utilizados para su fabricació n; resistencia en la

punta para evitar aplastamientos por caídas de objetos; capacidad de la

suela para absorber energía; suela antideslizante, aislamiento eléctrico y

térmico; diseñ o ergonó mico y facilidad de mantenimiento.

Protección facial, ocular y de la cabeza: Cascos y gafas protectoras

frente a impactos a alta velocidad; pantalla facial para protecció n frente a

impactos a velocidad media y protecció n frente a radiaciones térmicas.

IV. INSTRUMENTOS, MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR

1. Modelo seleccionado.

2. Caja para tamizado de arena y arena de moldeo.

3. Cajas para moldeo.

4. Tabla y herramientas de moldeo: Regla niveladora, cortador de cono de

bebedero, tubos para el bebedero y la mazarota, martillo, tabla de madera,

alambres con punta, compactadores de arena de base plana y en L, hoja bond

para separar las cajas con el perfil del molde.

 5. Talco.

V. PROCEDIMIENTO

1. Seleccionar la caja con un tamaño adecuado para el proceso de MOLDEO.

2. Previa limpieza de la tabla, colocar en la tabla de moldeo la mitad de la caja

de moldeo con la guía apuntado hacia la madera, colocar centrando la pieza

o modelo, echamos talco a la superficie de la pieza.

3. Rociar la arena tamizada sobre el molde hasta que llegue a cubrir toda la
superficie del modelo y presionar manualmente la arena para el
compactado inicial.

4. Continuar rellenando y compactando con la ayuda de las herramientas

compactadoras de base cuadrada y en L, terminando de llenar y compactar
con la regla dejar la arena al ras de la caja.
5. Voltear la caja, colocar la parte faltante de la caja completa, colocar el
modelo y una hoja de papel con el perfil de la pieza previamente cortada
para separar la caja superior de la inferior.
6. Ubicar el bebedero y la mazarota convenientemente, considerando el
bebedero sobre la parte con mayor volumen de material, se procede como
los pasos anteriores.

7. Se extraen los tubos usados para el bebedero y la mazarota, el modelo, se

da forma de copa al bebedero, con ayuda de las herramientas se hacen los
conductos del bebedero y la mazarota al molde, se da una limpieza con la
ayuda de una brocha donde va el modelo y alrededores, luego se lleva la
caja completa hacia la zona de COLADA.
 8. Se cubre de barro alrededor de la caja para evitar fuga de material
aluminio fundido.

9. Se realiza la COLADA de material fundido de aluminio (primera pieza) con

una temperatura superior a los 650º.

Pieza final :

VI. CALCULOS

%contraccion del aluminio = 5%

Tf ALUMINIO = 660.3 º c

Densidad (25º C) =2.7 g/cm3

(α) coeficiente dilatación lineal =23(10-6 ºC-1)

(β) Coeficiente dilatación superficial = 44.5x10-6

Magnitudes Sobredimensionadas:

Se desconoces la temperatura de sobrecalentamiento del aluminio, así que haremos un

promedio para un Δ10º , Δ 20 º , Δ30º , Δ40º , Δ50º (esto porque el metal fundido debe
calentarse a una temperatura superior a la de fusió n .

PIEZA 1:

Parte 1

Af= (17.321 mm)2 x Sen60º/2 = 129.91118 mm2

Hf= 10mm

Vf=1299.1118 mm3

Vo=105% x Vf =1364.06749 mm3

Ao=Af (1 + po . ΔT Al) ΔT Al = 660.3 º + ΔT-25º

ΔT Al = 64.5.3º , 655.3º , 663.3 º ,675.3 º, 685.3º

ΔT =10º

Ao1=129.9118 mm2(1+44.8x10-6 x 645.3)

Ao1=133.66747 mm2

Vo/ Ao= ho ho1=10.2049mm

ΔT =20º

Ao2=133.72567mm2

Ho2=10.2004mm

ΔT =30º

Ao3=133.7838mm2 ho3=10.196 mm

ΔT =40º

Ao4=133.845mm2 ho4=10.1916mm

ΔT =50º

Ao5=133.90027mm2 ho5=10.1871mm
5

Promedio:
∑ Ai =133.7838mm2
Ao= i=1
5

10
Lado inicial = Lo2Sen60º/2 Lo=17.5772mm

Ho=Vo/Ao=10.19605mm

Parte 2 :

Af=rx102 /4x10=79.5774mm2

Hf=10mm

Vf=795.774mm3

Vo=105%Vf=835.5634mm3

Del calculo anterior se deduce que la temperatura promedio de sobrecalentamiento es

ΔT=30ºC ΔTAl=665.3ºC

Ao=79.5774 (1+44.8X10-6 x665.3º)

Ao=81.9492mm2

Ho=Vo/Ao= ho=10.1961mm; π x Φ2/4 = Ao ; Φo=10.2147mm

Parte 3:
2
π 20 ×23
Vf= =7225.6631mm3
4

Af= 314.1592mm2

Hf=23mm

Vo=105%Vf=7586.9462mm3

Ao=314.1592mm2 (1+44.8 x 10-6 x 665.3º)

Ao= 323.5224mm2

Ho=23.45103638mm

√
Φo= 4 Ao = 20.2958
π

Parte 4 , parte 7 :
2
π 160
Af= =20100.1929mm2
4
Hf=10mm

11
Vf=201061.9298mm3

V0=105%Vf=211115.0262mm3

Ao=20106.1298x(1+44.8x10-6x665.3º)

Ao=20705.46691mm2

ho=Vo/Ao= ho=10.1961mm Φo=162.366927mm

Parte 5:
2
π 30
Af= =706.85834mm2
4
hf=10mm

Vf=7068.5834mm3

Vo=Vfx105%

Vo=7422.012644mm3

Ao=706.85834mm2(1+44.8x10-6 x665.3º)

Ao=727.9265 mm3

ho=Vo/Ao=10.1961mm Φo=30.4437mm

Parte 6:
2
π 20
Af= =314.1592mm2
4
hf=53mm

Vf=Af×hf= 16650.44106

Vo=Vfx105%= 17482.96312mm3

ho=hf x(1 + α ΔT) ; ho=53(1+23x10-6 x665.3º) = 53.8110007mm

Ao=Vo/ho = 324.8957mm2 ; Φo=20.3388mm

Parte 8:

12
 2
π 20
Af= = 314.1592mm2
4

hf=60mm

Vf = Af×hf =18849.53592mm3

Vo=105%Vf = 19792.03372mm3

Ho= 60(1+23x10-6 x665.3º) = 60.9181mm

Ao=324.8957mm2

Φo=20.3388mm
Φ o D1o D2o
= =
160 140 100

D1o=142.07106mm D2o=101.4793294mm

VII. CONCLUSIONES

13
VIII. RECOMENDACIONES

IX. BIBLIOGRAFIA

 Kalpakjian, S, Schmid, S. (2016). Manufacturing Processes for Engineering

Materials. Ed. Pearson

 Mikell P. Groover (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. Ed.

McGraw-Hill.

14