Guia de Laboratorio - Mat de Construcción

Guía de Materiales de Construcción
Elaborado por: Ing. Esp. Nelson David Acevedo Ruiz.

Índice
1. Recomendaciones generales para el desarrollo de las prácticas de laboratorio .............. 4
2. Objetivo general .............................................................................................................. 4
2.1. Objetivos específicos ............................................................................................... 5
3. Elaboración de informe ................................................................................................... 5
4. Contenidos principales .................................................................................................. 10
4.1. Práctica No. 1: A. Determinación de los pesos unitarios secos sueltos y secos
compactos de los agregados (ASTM C 29; AASHTO T 19); B. Determinación del
contenido de humedad de los áridos (ASTM C 566- 84) ................................................. 10
4.1.1. Determinación de los pesos unitarios secos sueltos y secos compactos de los
agregados (ASTM C 29; AASHTO T 19) .................................................................... 10
4.1.2. Determinación del factor de calibración de los moldes (FC). ........................ 11
4.1.3. Procedimiento para la determinación de los pesos unitarios. ......................... 12
4.1.4. Determinación del contenido de humedad de los agregados (ASTM C 566-
84) 15
4.2. Practica No. 2: A. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de
absorción del agregado fino, (ASTM C 128, AASHTO T 84); B. Determinación de la
gravedad específica y porcentaje de absorción del agregado grueso, (ASTM C 127,
AASHTO T 85). ............................................................................................................... 17
4.2.1. Generalidades ................................................................................................. 17
4.2.2. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de absorción del
agregado fino (arena), (ASTM C 128, AASHTO T 84) ............................................... 18
agregado grueso (grava), (ASTM C 127, AASHTO T 85) ........................................... 21
4.3. Practica No. 3: Determinación de las propiedades físicas y mecánicas de la piedra
cantera ............................................................................................................................... 24
4.3.1. Piedra cantera ................................................................................................. 24
4.3.2. Absorción y gravedad específica aparente de la piedra natural de construcción
especificación, (ASTM C 97-47) .................................................................................. 25
4.3.3. Ensayo de gravedad específica aparente ........................................................ 26
4.3.4. Ensayo resistencia a la compresión ................................................................ 28
4.4. Practica No. 4: A. Determinación del análisis granulométrico de los agregados
gruesos y finos, (ASTM C 136; AASHTO T 127) ........................................................... 30
4.4.1. Determinación del análisis granulométrico de los áridos ............................... 30
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4.5. Practica No. 5. Determinación a la resistencia al desgaste por cargas abrasivas,
método de la máquina de los ángeles del agregado grueso, (ASTM C 131) .................... 36
4.5.1. Generalidades ................................................................................................. 36
4.6. Practica No. 6. Determinación de la consistencia normal del cemento hidráulico,
(AASHTO: T 129–88; AASHTO: C 197-86)................................................................... 39
4.6.1. Generalidades del ensayo ............................................................................... 39
4.7. Practica No. 7. Determinación del tiempo de fraguado del cemento hidráulico, por
el método de la aguja de VICAT, (AASHTO: T 131- 85 (1990); AASHTO: C 191- 82) 41
4.7.1. Determinación de la gravedad específica del cemento (AASHTO. T 133 – 86;
AASHTO: C 188 – 84).................................................................................................. 41
4.7.2. Gravedad específica de cemento hidráulico (AASHTO: T 133 – 86;
AASHTO: C 188 – 84).................................................................................................. 44
4.8. Practica No. 8. Resistencia a la compresión de morteros de cemento, (ASTM C –
109) 45
4.8.1. Condiciones de temperaturas y humedad del ensayo ..................................... 47
4.9. Practica No. 9. Diseño de mezcla de mortero, (ASTM C–109) ............................ 50
4.10. Practica No. 10. Dosificación y fabricación de mezclas de concreto, método de
la ACI 54
4.10.1. Determinación de la consistencia del concreto basándose en el asentamiento
(ʺSLUMPʺ) .................................................................................................................... 55
4.10.2. Determinación del peso unitario, rendimiento porcentaje de vacíos del
concreto 57
4.10.3. Preparación y curado de especímenes en el terreno para los ensayos de
compresión y flexión ..................................................................................................... 61
4.11. Practica No. 11. Determinación de la resistencia de elementos de construcción
63
4.11.1. Determinación de la resistencia la compresión de cilindros de concreto ....... 63
4.11.2. Determinación de la resistencia (módulo de ruptura) de ladrillos de piso ..... 65
4.11.3. Determinación de la resistencia a la compresión de bloques de mortero ....... 66
4.11.4. Determinación de la resistencia a la compresión de adoquines de concreto .. 67
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1. Recomendaciones generales para el desarrollo de las prácticas de laboratorio
Para el desarrollo eficiente de cada práctica de laboratorio se debe realizar una clase teórica
para posteriormente llevar cada ensayo a la práctica por eso se recomienda poner la debida
atención a ambos procesos. Por lo tanto, se recomienda que el estudiante se familiarice
personalmente con el alcance y propósito del ensayo, así como el procedimiento de trabajo
que involucra. Recuerde que la falta de preparación puede implicar un menor
aprovechamiento de parte del estudiante en el momento de la ejecución de su práctica. En
la realización de las prácticas el estudiante debe dividirse en pareja o máximo grupos de
tres personas para la entrega de los informes de laboratorio. Adicionalmente se brindan
algunas recomendaciones generales:
1. Atender las indicaciones del docente.

2. Consultar con el docente el material y el equipo a usar.
3. Al opera un equipo por primera vez, consultar previamente al docente.
4. Todo el material empleado debe ser usado de una manera eficiente y económica.
5. Cuidar las piezas pequeñas del equipo tales como: pesas, balanzas, probetas, etc.
Cualquier daño del equipo deberá ser reportado de inmediato. Daño o pérdida
debida a descuido será cargado a la persona responsable del daño.
6. Para identificación posterior, todos los especímenes, taras. etc., poseen un código de
identificación.
7. Al terminar la práctica se limpiará el equipo y se eliminaran los desperdicios
resultantes, tanto de los bancos de trabajos como del piso.
8. Procurar tomar los datos del ensayo directamente en los formatos existentes.
9. Someterse a las medidas de higiene y seguridad del laboratorio.
2. Objetivo general
Brindarles a los estudiantes los conocimientos necesarios en el estudio de los materiales de

construcción y su aplicación en el campo ingenieril.
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2.1. Objetivos específicos
Introducir las propiedades fundamentales y el comportamiento de los materiales

para la construcción.
Preparar a los estudiantes en el análisis e interpretación de datos de laboratorio y

generación de informes técnicos.
Proveer al estudiante las herramientas necesarias para diseñar materiales de

construcción.
Desarrollar las prácticas de laboratorio de forma eficiente y efectiva, según las

normativas que la rige.
3. Elaboración de informe
1. Se entregarán una semana después de efectuado el ensayo.
2. Se entregarán en pareja o grupos de tres personas como máximo dependiendo de
la cantidad de estudiantes matriculados.
3. Deberá ser breve y claro.
4. Es conveniente que en la portada del informe se incluya la siguiente
información:
a) Título de la prueba.
b) Número de la prueba.
c) Nombre y carnet de los estudiantes.
d) Identificación del grupo.
e) Nombre del profesor de la teoría.
f) Nombre del profesor de práctica.
g) Fecha de realización de práctica.
h) Fecha de entrega de informe.
El ordenamiento de los incisos anteriores queda a criterio del estudiante.
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5. Para una mejor exposición escrita del trabajo, es necesario organizarlo de una
manera lógica, y con toda la información correspondiente. Conviene recordar
que un informe se escribe pretendiendo que sea comprensible incluso por
personas que no han visto el ensayo, y que dependiendo de la forma de
exposición del trabajo escrito se puede lograr este objetivo.
A manera de ejemplo se presenta una forma de cómo realizar el informe:
a) Presentar un índice, que muestre el contenido del informe, a fin de facilitar la

búsqueda de información en el texto.
b) Definir bien los objetivos, del ensayo, estableciendo adecuadamente el propósito y
significado del mismo. Conviene recordar que los objetivos se entienden como la
aplicación práctica de los resultados y conocimientos adquiridos. (Definir un
objetivo general y al menos tres objetivos específicos).
c) Describir los materiales a emplear en el ensayo brindando la información pertinente
como tipo de material, procedencia, etc.
d) Indicar el equipo que se usara en el ensayo, el uso y manejo del mismo, así como
sus limitaciones. Para lograr una mejor visualización del tipo de equipo y su
operación, puede acudirse al auxilio de diagramas o gráficas.
e) Indicar el método a utilizarse en cada ensayo.
✓ Presentación de datos
Se debe tomar la costumbre de que los datos obtenidos en el laboratorio sean presentados
de una manera tabular. Es lógico que cualquier resultado que se indique es consecuencia de
ciertos cálculos numéricos que deben indicarse en el informe, mostrando un ejemplo típico.
Todas las ecuaciones empleadas serán claramente establecidas junto con las definiciones de
símbolos empleados. Los pasos hechos en los cálculos, deberán ser claramente indicados.
Deberá tenerse sumo cuidado al elaborar una tabla o diagrama. Estos deberán ser tan claros
como sea posible, completos por sí mismo, y en el caso ideal, deberán la información
deseada sin necesidad de buscar referencia en el texto, además es importante la
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enumeración de las tablas, gráficos e imágenes empleadas y sobre todo las fuentes de donde
se obtuvieron.
✓ Toma de la muestra
Lo más importante al tomar una muestra de agregado (árido), es que debe ser del tamaño
apropiado y representativo de todo lote o acopio. La muestra que se tome para el ensayo
debe ser lo más representativa que se pueda del material de que procede. Para esto se debe
tener una serie de precauciones las que continuación relacionamos para el caso en que los
áridos (arena y grava) se encuentran almacenados en stock (forma de pila), por tanto se
debe:
1. Evitar tomar material de las partes que se encuentren igualmente segregados (en
algunos casos, la base de la pila).
2. Tomar la muestra de al menos tres partes diferentes de la pila
a) Cerca de la base de la pila.
b) Aproximadamente en la mitad de la pila.
c) De la parte superior de la pila.
Al tomar muestra de árido (arena y grava), las capas externas del material se deben remover
(mesclar), con el resto, hasta lograr una muestra homogénea. La cantidad de muestra a
tomar depende del tipo árido y de la cantidad de ensayos a realizar. Si la muestra se va a
enviar a un laboratorio se debe tener en cuenta las cantidades mínimas tal como se
muestran en la Tabla 1.
Tabla 1. Cantidades mínimas para uso de materiales en laboratorio.
Peso mínimo de las muestras

Tipo de árido
(kilogramos)
Agregado fino (arena) 13
Agregado grueso con diámetro Máximo de
25
20 mm.
Agregado grueso con diámetro máximo de
50
40 mm.
Macadam . 120
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✓ Cuarteo manual
Cuando el procedimiento a utilizar consista en un cuarteo de forma manual, se procede de

la siguiente manera:
• Coloca la muestra de campo sobre una superficie plana, dura y limpia, donde no
pueda haber perdida de material ni contaminación con materia extraña.
• Homogeneiza el material traspapelando toda la muestra y acomodándolo en una pila
cónica, depositando cada paleada sobre la anterior.
• Por medio de la pala, ejerce presión sobre el vértice, aplanando con cuidado la pila
hasta que obtener un espesor y un diámetro uniforme. El diámetro obtenido deberá
ser aproximadamente de cuatro a ocho veces el espesor del material.
• Seguidamente divide la pila aplanada en cuatro partes iguales con la pala o la
cuchara de albañil, con una brocha se limpian los espacios de las divisiones.
• Eliminar dos de las partes diagonalmente opuestas, incluyendo todo el material fino.
Utiliza una brocha o cepillo para incorporar el material fino la muestra respectiva.
• Mezcla y homogeneiza el material restante y cuartéalo sucesivamente hasta reducir
la muestra al tamaño requerido para las pruebas.
Figura 1. Cuarteo manual de los agregados.
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✓ Selección del método
Agregado fino: las muestras de campo de agregado fino superficialmente secas se deben
reducir en tamaño por el método A, las muestras de campo se reducen por el método B,
dichos métodos son abordados en la práctica N° 1. Las muestras deben encontrarse
húmedas superficialmente de no ser así se deben humedecer y después deben ser
remezcladas.
Agregado grueso: Para las Gravas se recomienda utilizar cualquiera de los métodos A o B
siendo el A el más efectivo.
✓ Análisis, interpretación de resultados y conclusiones
Se puede incluir una discusión rápida, enfocada principalmente a los datos más
sobresalientes de la tabla o diagramas. Para cada objetivo se tendrá un resultado. Los
resultados de las pruebas se comparan con el estándar para obtener las conclusiones que el
caso requiera.
Hay que recordar que el informe debe escribirse en lenguajes técnico y construcción
gramatical correcta, incluyendo referencia usadas. No se debe escribir en primera persona
(yo, nosotros), si no en la tercera (se hizo, se calcularon). Adicionalmente, la realización de
las práticas realizadas en el laboratorio le ayudaran a comprender con mayor facilidad los
aspectos teóricos abordados en el aula de clase.
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4. Contenidos principales
4.1. Práctica No. 1: A. Determinación de los pesos unitarios secos sueltos y secos
compactos de los agregados (ASTM C 29; AASHTO T 19); B. Determinación
del contenido de humedad de los áridos (ASTM C 566- 84)
4.1.1. Determinación de los pesos unitarios secos sueltos y secos compactos de los
agregados (ASTM C 29; AASHTO T 19)
✓ Importancia del ensayo
El peso unitario de un agregado (árido) es la relación entre el peso de una determinada

cantidad de este material y el volumen ocupado por el mismo, considerando como volumen
al que ocupan las partículas del agregado y sus correspondientes espacios inter granulares.
Hay dos valores para esta relación, dependiendo del sistema de acomodamiento que se le
haya dado al material inmediatamente antes de la prueba; la denominación que se le dará a
cada uno de ellos será Peso Unitario Seco Suelto (PVSS) y Peso Unitario Seco
Compacto (PVSC). Ambos sirven para establecer relaciones entre volúmenes y peso de
estos materiales. También los pesos unitarios nos sirven para determinar el porcentaje de
huecos existentes en el árido.
✓ Material y equipo necesario
- Balanza con presión de 1.0 gramo.

- Varilla de acero de 5/8 pulgadas (16mm) de diámetro, aproximadamente 24
pulgadas (600 mm) de longitud, con al menos uno de sus extremos acabado en
forma de bala.
- Moldes o recipiente cilíndricos manejables y suficientemente rígidos para evitar su
deformación (ver Tabla 2).
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Tabla 2. Tamaño de moldes para la determinación de pesos unitarios.
Tamaño máximo del Diámetro Altura
Capacidad del recipiente
agregado interior interior
Pulgadas Milímetro pies³ Litros metros³ Centímetros Centímetros
½ 12.5 1/10 2.8 0.0028 15.25 15.50
1 25.0 1 /3 9.3 0.0093 20.35 29.10
1½ 37.5 1 /2 14 0.014 25.40 27.90
4 100 1 28 0.028 35.60 28.50
- Pala cucharon. Una pala o cucharon grande de tamaño conveniente para llenar el
recipiente.
- Placa de vidrio ¼ pulgada de diámetro, un termómetro, una probeta graduada
(equipo para la calibración del recipiente).
- Horno, que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5°c.
- Charolas o taras.
✓ Material
a. Agregado o grueso (grava).

b. Agregado fino (arena).
4.1.2. Determinación del factor de calibración de los moldes (FC).
Los moldes utilizados deberán calibrarse con agua limpia a la temperatura ambiente,
usando el siguiente equipo.
• Termómetro con capacidad hasta 50℃, con sensibilidad de 0.5°c.

• Placa de vidrio.
• Probeta graduada.
• Balanza con sensibilidad de 1.0 gramos.
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✓ Procedimiento
- Pesar el molde y anotar su peso

- Llenar el molde con agua a la temperatura ambiente, enrace con la placa de vidrio
eliminando las burbujas.
- Determine el peso neto del agua contenido en el molde, más el molde con
aproximación de 1.0 gramos.
- Mida la temperatura del agua y determine el peso específico de la misma haciendo
uso de la Tabla 3:
Tabla 3. Variación de temperatura con respecto al peso específico del agua.

Temperatura Densidad del agua
°F °C Lb/ Pie³ Kg/m³
60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.366 998.54
70 21.1 62.301 887.97
73.4 23.0 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83
- Calcule el volumen (V) del molde dividiendo el peso del agua exigido para llenar el
molde por la densidad del agua a la temperatura de ensayo. Calcule el factor de
calibración (FC) dividiendo la densidad el agua a la temperatura de ensayo por el
peso neto de agua para llenar el molde.
4.1.3. Procedimiento para la determinación de los pesos unitarios.
a. Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco Suelto (PVSS)

- Seleccione una muestra representativa por cuarteo del agregado a ensayar (Grava o
Arena).
- La muestra debe estar previamente seca (secada al horno).
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- Pese el recipiente adecuado, según tamaño de agregación, y anote su peso.
- Deposite material en el recipiente, procurando efectuar esta operación con ayuda de
un cucharon utilizando una altura constante sobre la parte superior del molde que no
exceda de cinco centímetros (el puño de la mano). Una vez llenado el recipiente
enrase, para realizar esta operación si el material es grava utilice los dedos de la
mano, si es Arena con ayuda de un enrasado.
- Pese el recipiente con el material contenido y anote su peso.
- Repita este procedimiento tres veces como mínimo.
- Calcule el peso volumétrico Seco Suelto con la siguiente ecuación:
𝑘𝑔 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)

𝑃𝑉𝑆𝑆 ( 3 ) =
𝑚 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Se puede también determinar el PVSS con la siguiente ecuación:
𝑃𝑉𝑆𝑆 = [(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 + 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)] ∗ 𝐹𝐶
b. Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco compacto(PVSC).
Se presenta dos posibilidades dependiendo del tamaño del agregado que se vaya a utilizar.
✓ b-1). Peso Volumétrico seco envarillado
Aplicables a agregados con tamaño máximo de 2 pulgadas.
- Seleccione una muestra representativa por cuarteo del agregado a ensayar.

- La muestra debe estar previamente seca (secada al horno).
- pese el recipiente adecuado (según tamaño de agregación) y anote su peso.
- Deposite material en el recipiente, en tres capas procurando efectuar esta operación
con ayuda de un cucharon utilizando una altura constante sobe la parte superior del
molde, que no exceda de cinco centímetros (el puño de la mano).
- Primero se deposita material hasta un tercio de capacidad del recipiente,
aplicándole 25 golpes con ayuda de la varilla punta de bala, distribuida en toda el
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área. Luego se llena con material hasta el segundo tercio y se vuelve a golpear 25
veces con la varilla punta de bala. A continuación, se llena completamente el
recipiente y se vuelve a golpear 25 veces con la varilla.
- Después de haber aplicado 25 golpes a la última capa enlace, para realizar esta
operación si el material es grava utilice los dedos de la mano, si es arena con ayuda
de un enrasador.
- Pese el recipiente con el material contenido y anote su peso.
- Repita este procedimiento tres veces como mínimo.
- Calcule el peso volumétrico Seco compacto con la formula siguiente:
Kg (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 + 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)

PVSC ( 3 ) =
m 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Se puede también determinar el PVSC con la formula siguiente:
𝑃𝑉𝑆𝐶 = [(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 + 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)] ∗ 𝐹𝐶
✓ b-2). Peso Volumétrico seco compactado
• Para materiales pétreos de tamaño comprendido entre 2" y 4".

• El recipiente se debe llenar en tres capas, cada capa corresponderá a un tercio
de la altura del recipiente.
• Se compacta mediante el golpe de recipiente en diferentes posiciones, desde
una altura de 5 centímetros, se deja caer el recipiente por su propio peso
alternándose las caídas en dos de sus bordes diametralmente opuesto, siendo el
número de ellas de 25 por cada lado hasta completar 50 golpes por capa.
• Al finalizar el compactado enrase el recipiente a fin de equilibrar los huecos con
los salientes que tengan las piedras.
• Determine el peso del material más el recipiente.
• Calcule el PVSC con la formula dada en b-1.
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Tabla 4. Formato para determinación del PVSS.
Proyecto
Agregado: Procedencia
Ensayo no. 1 2 3
Molde No.
Volumen del molde (m³)
Peso del molde (kg)
Peso del agregado suelto + molde (kg)
Peso del agregado suelto en el molde (kg)
Peso volumétrico húmedo suelto (kg/m³)
Contenido de humedad(%)
Peso volumétrico seco suelto(kg/m³)
Peso volumétrico promedio seco suelto(kg/m³)
Tabla 5. Formato para determinación del PVSC.

Proyecto
Ensayo no. 1 2 3
Molde No.
Volumen del molde (m³)
Peso del molde (kg)
Peso del agregado compacto + molde (kg)
Peso del agregado compacto en el molde (kg)
Peso volumétrico húmedo compacto (kg/m³)
Contenido de humedad(%)
Peso volumétrico seco compacto(kg/m³)
Peso volumétrico promedio seco compacto(kg/m³)
4.1.4. Determinación del contenido de humedad de los agregados (ASTM C 566-84)
El contenido de humedad se puede definir como la cantidad de agua presente en los

materiales al momento del ensayo, este se expresada el porcentaje del peso seco de la fase
sólida.
1. Equipo
- Balanza de 0.1 gramos de sensibilidad
- Horno que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5℃
15
- Recipiente volumétrico taras resistente al calor y de volumen suficiente para
contener la muestra.
- Cucharon o espátula de tamaño conveniente.
2. Material
La muestra debe de ser representativa del material, debiendo tomarse la cantidad a usarse
en función del tamaño máximo del agregado, como se indica en la Tabla 6:
Tabla 6. Tamaño máximo de agregados en función de su peso.

Peso recomendado de
Tamaño máximo del agregado
muestra húmeda a usar en
mm(pulgadas)
kilogramos
4.75(0.187)(No.4) 0.5
9.5(3/8) 1.5
12.5 (1/2) 2.0
19.0. (3/4) 3.0
25.0(1) 4.0
37.5(1/½) 6.0
3. Procedimiento
- Seleccione una muestra representativa por cuarteo.

- Tome un recipiente (tara), anote su identificación y determínele su peso.
- Pese la muestra húmeda más el recipiente que la contiene.
- Coloque la tara con la muestra en el horno a una temperatura constante de 110℃,
por un periodo de 12 a 24 horas.
- Retire la muestra del horno y déjala enfriar hasta que se alcance la temperatura
ambiente.
- Pese la muestra seca más el recipiente y anote su peso.
- Calcule el contenido de humedad en porcentaje del agregado con la formula
siguiente:
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𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
% 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
Tabla 7. Formato para determinación del contenido de humedad
Proyecto
Ensayo no. 1 2 3
tara No.
Peso de tara (gr)
Peso de tara + agregado húmedo gr)
Peso del agregado húmedo (gr)
Peso de tara + agregado seco (gr)
Peso de agregado seco gr)
Contenido de humedad (%)
Contenido de humedad promedio(%)
4.2. Practica No. 2: A. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de

absorción del agregado fino, (ASTM C 128, AASHTO T 84); B. Determinación
de la gravedad específica y porcentaje de absorción del agregado grueso,
(ASTM C 127, AASHTO T 85).
4.2.1. Generalidades
Se define como peso específico relativo o gravedad específica a la relación en peso entre
una determinada cantidad de árido seco y su peso de un volumen igual de agua;
considerando como volumen de los áridos a la suma de los volúmenes de la parte sólida y
poros.
Este método determina (después de 24 horas de inmersión del agregado en agua) la

gravedad especifica típica (GE), la gravedad especifica saturada superficialmente seca
(GEsss), la gravedad especifica aparente (GEa).
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Las GE y GEsss se utilizan en el cálculo de las dosificaciones de las mezclas de mortero y
concreto que contenga dichos agregados, para las relaciones de volumen a peso o de peso a
volumen. También la GE se utiliza para el cálculo de huecos de los áridos.
La importancia de la absorción radica en que nos indica la cantidad de agua que puede
penetrar en los poros permeables de los agregados (áridos) en 24 horas, cuando estos se
encuentran sumergidos en agua.

agregado fino (arena), (ASTM C 128, AASHTO T 84)
1. Equipo
- Balanza con capacidad de 1kg o más y sensibilidad de 0.1 gramos o menos.

- Frasco volumétrico (matraz aforado de cuello largo) de 500 cm³ de capacidad, con
una temperatura de calibración de 20℃.
- Molde cónico de metal de 40 ± 3 mm de diámetro en la parte superior, 90 ± 3 mm
de diámetro en el fondo y con 75± 3 mm de altura.
- Un pistón metálico de 340 ± 15 gramos de peso y que tenga una sección circular de
25 ± 3 mm de diámetro.
- Horno que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5℃.
- Taras
2. Procedimiento de preparación de la muestra
- Tome una muestra representativa del stock de arena a usar.

- Se toman aproximadamente 1500 gramos del agregado fino que se va a ensayar y se
coloca en un recipiente o depósito adecuado cubriéndola con agua y dejándola
reposar por 24 ± 4 horas.
- Después de estar 24 ± 4 horas en el agua, la muestra se dispone sobre una superficie
plana, expuesta a una suave corriente de aire caliente, revolviéndolo
18
frecuentemente, para conseguir que seque uniformemente. Esta operación
continuara hasta que el árido fluya libremente sin adherirse entre sí las partículas.
- Coloque el agregado fino suelto en el molde cónico, aplíquele 25 golpes con el
pistón sobre la superficie, levantando el molde verticalmente, si existe presencia de
humedad superficial, el cono de árido fino conservara su forma. Se seguirá secando
con mezclados constante y haciendo la prueba nuevamente a intervalos regulares,
hasta que el cono del árido fino se desmorone al levantar el cono. Esto indicara que
el árido fino ha llegado a la condición de saturado sin humedad superficial (SSS)
3. Procedimiento de ensayo
1. Pese 500 gramos de arena en la condición de saturada y superficialmente seca (B).

2. Determine el peso del frasco seco y limpio (C).
3. Coloque los 500 gramos de arena en la condición de SSS en el frasco volumétrico y
llénelo de agua hasta cercana a la marca de aforo, dejándolo reposar por 5 minutos.
4. Elimine el aire atrapado, agitando el frasco volumétrico, esta operación dura de 15 a
20 minutos.
5. Después de eliminar el aire atrapado, agréguele agua hasta la marca de aforo.
Determine el peso de frasco más peso de arena y el agua añadida para completar la
capacidad del frasco (d).
6. Retire el agua y el arena contenida en el frasco, depositándolo en una tara,
colocándola en el horno a temperatura de 110 ± 5℃. Por un periodo de 12 a 24
horas. En este tiempo se considera que el árido pierde toda el agua, inclusive la que
se encuentra en los poros permeable.
7. Transcurrido este tiempo retire la tara del horno, refresque la muestra a temperatura
ambiente y determine su peso seco (A).
8. Determine la gravedad especifica típica con las formulas siguientes:
19
𝐴
𝐺𝐸 =
𝑉−𝑊
Dónde:
A= peso de la muestra seca.
B= peso de la muestra en la condición de saturada superficialmente seca.
C= peso de frasco seco y limpio.
d= peso de frasco más peso del material más peso agua añadida.
V= Capacidad de Frasco.
W= Agua Añadida al Frasco.
𝑊 = 𝑑 − (𝐵 + 𝐶)
GEsss (gravedad especifica en condición de saturado superficialmente seca)
𝐴
𝐺𝐸𝑠𝑠𝑠 =
𝑣−𝑤
GEa (gravedad especifica aparente)
𝐴
𝐺𝐸𝑎 =
(𝑉 − 𝑊) − (𝐵 − 𝐴)
Determine el porcentaje de absorción del agregado fino con la siguiente formula.
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = [(500 − 𝐴)/𝐴] ∗ 100
Tabla 8. Formato para la determinación de la gravedad específica de la arena
Proyecto
Ensayo no. 1 2
Frasco No.
Peso del frasco seco y limpio (gr)
Peso de la arena en condición SSS (gr)
Peso del frasco + la arena + el agua (gr)
20
Peso seco de la arena (gr)
Gravedad especifica de la arena
Gravead especifica promedio
Porcentaje de absorción
Porcentaje de absorción promedio

agregado grueso (grava), (ASTM C 127, AASHTO T 85)
1. Equipo
El equipo es variable, depende del método a emplear en la determinación de la gravedad

específica, entre los métodos está: el de balanza hidrostática, por medio de un picnómetro y
el del sifón.
Nota. El método que se desarrolla en esta práctica es el de balanza hidrostática, por lo que
el equipo será.
- Balanza con capacidad e 1 kg o más y sensibilidad de 0.1 gramo o menos.

- Cesta de alambre.
- Recipiente adecuado para sumergir la cesta de alambre en agua.
- Paños absorbentes.
2. Preparación de la muestra
De la muestra que va a someterse a ensayo deben seleccionarse después de cuarteada,

aproximadamente de 0.5 kg de agregado grueso, descartando todo material que pase el
tamiz No.4. Después de seleccionar la muestra se lava, con el objetivo de remover el polvo
y las impurezas de la superficie de las partículas.
21
Una vez lavadas se sumergirán en aguas por un periodo de 24 horas, para que todos los
poros permeables se saturen de agua.
1. Después de haber trascurrido las 24 horas de estar la muestra sumergida en agua,

está se retira del recipiente con un paño grande y absorbente, se secan las partículas
hasta que la película visible de agua se elimine (es decir que este en la condición de
saturada superficialmente seca).
2. Pese aproximadamente 2000 gramos de la muestra saturada y superficialmente seca
y anote su peso (B).
3. Determine el peso de la cesta sumergida (E).
4. Coloque la muestra en la cesta y determine el peso de la cesta más la muestra
sumergida (D).
5. Retire la muestra de la cesta y deposítela en una tara, seguidamente introdúzcala al
horno por un periodo de 24 horas a una temperatura de 110 ± 5℃.
6. Transcurrida las 24 horas, se retira la muestra del horno y se deja enfriar hasta
alcanzar la temperatura ambiente, una vez alcanzada se determina el peso de la
grava seca.
7. Calcule la gravedad especifica con las siguientes ecuaciones:
Gravedad Especifica corriente
𝐺𝐸 = 𝐴/(𝐵 − 𝐶)
Gravedad especifica en condición saturada superficialmente seca
𝐺𝐸𝑠𝑠𝑠 = 𝐵/(𝐵 − 𝐶)
Gravedad especifica aparente
𝐺𝐸𝑎 = 𝐴/(𝐴 − 𝐶)
Donde:
A= Peso de la muestra seca.
22
B= Peso de la muestra en la condición saturada superficialmente seca.
C= Peso de muestra sumergida igual a D - E
Nota: Algunos usuarios de este método de ensayo, pueden desear expresar los resultados en
términos de densidad. La densidad puede ser determinada multiplicando la gravedad
específica por la densidad del agua. Siendo su valor a 4℃ de 1000 Kg/m³ ó 1.0 g/cm³
(62.43 lb/ft³).
8. Calcule el porcentaje de absorción, con la siguiente ecuación:
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = [(𝐵 − 𝐴)/𝐴] ∗ 100
Dónde:
B= Peso de la muestra en condición de saturada superficialmente seca.
A= Peso de la muestra seca.
Tabla 9. Formato para la determinación de la gravedad específica de la arena

Proyecto
Ensayo no. 1 2
Peso de la cesta sumergida(gr)
Peso de la grava en condición SSS (gr)
Peso de la grava y la cesta sumergida (gr)
Peso seco de la grava (gr)
Gravedad especifica de la grava
Gravead especifica promedio
Porcentaje de absorción
Porcentaje de absorción promedio
23
4.3. Practica No. 3: Determinación de las propiedades físicas y mecánicas de la
piedra cantera
4.3.1. Piedra cantera
La piedra cantera también recibe el nombre de piedra sillar. Las canteras son cenizas o
lavas volcánicas arrojadas durante la erupción de los volcanes y con el tiempo se fueron
sedimentando en capas que fueron consolidadas por la presión que existía de las capas que
estaban sobre ellas y por las altas temperaturas.
La textura de la piedra cantera es áspera, y sus granos están ligados por una sal mineral.
Todos los estratos que hay en Nicaragua se encuentran en la zona del pacifico compuesta
por la cordillera de los Maribios, ya que son zonas volcánicas, entre estas están:
- Piedra de vara = 20 cm*20*40

- Piedra de tercia = 40*40*40
- Piedra de cuarta = 20*40*40
- Piedra de león = 20 *40*60 (la más utilizada)
La utilización general que se le da es en cimientos, mampostería y muros de contención.
Requisitos que deben cumplir las piedras de construcción:
- Que sean homogéneas, compactas y de grano uniforme.

- Que carezcan de grietas y de restos orgánicos.
- Que tengan resistencia a las cargas en que pueden ser sometidas.
- Que no sufran alteraciones (ocasionadas por los agentes atmosféricos)
- Que no sea absorbente ni permeable en proporción mayor del 4-5 % de su volumen.
- Que se adhiera fácilmente a los morteros.
24
Propósito: el presente instructivo presenta los métodos de ensayos de las principales
características de las piedras canteras, las cuales son:
a) Gravedad especifica aparente.
b) Absorción.
c) Resistencia de la compresión simple en estado seco y húmedo.
4.3.2. Absorción y gravedad específica aparente de la piedra natural de construcción

especificación, (ASTM C 97-47)
1. Equipo
- Hornos
- Balanza de 0.02 grs de precisión
- Recipiente con agua destiladas o filtrada.
2. Especímenes
- Se puede emplear probetas provenientes de las mismas muestras ocupada en la

determinación de la resistencia a la compresión.
- Se les dará forma de prismas regulares, preferiblemente cubos o paralelepípedos,

con una dimensión mínima de cinco centímetros. En la preparación de especímenes
se deben usar sierras o elementos desbastadores no percusios.
- Según las normas deben hacerse por lo menos tres determinaciones para cada tipo
de condición.
1. Obtener las probetas de ensayo según descripción del acápite anterior.

2. Secar las probetas en un horno ventilado por 24 horas, a una temperatura de
105 ± 110 °C.
25
3. Inmediatamente después de sacar las probetas del horno deberán enfriarse a la
temperatura ambiente durante 30 minutos.
4. Pesar las probetas en una balanza de 0.02 gr de precisión, obteniendo el peso
(A) de la muestra seca.
5. Sumergir las probetas en agua destiladas o filtrada, a una temperatura de 20 ± 5
grados centígrados durante 48 horas a fin de conseguir la saturación de ellas.
6. Al final del periodo anterior, se deberán sacar las muestras de una en una,
secándolas con cuidado (eliminar película de agua superficial), hasta dejarlas
saturadas y superficialmente secas.
7. Pesar las muestras saturadas y superficialmente secas con la misma precisión
indicada en inciso 4, obteniendo el peso (B).
El cálculo del porcentaje de agua absorbida se obtiene usando la siguiente ecuación:
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = (𝐵 − 𝐴)/𝐴 ∗ 100
Dónde:
A= Peso seco de la probeta
B= Peso saturado y superficialmente seco.
4.3.3. Ensayo de gravedad específica aparente
1. Material y equipo
- Probetas cubicas aserradas con dimensiones de 5 centímetros de arista-

- Cesta de alambre.
- Balanza con sensibilidad de 0.1gr.
- Reservorio con agua.
- Horno
26
1. Suspender la cesta de alambre del brazo de la balanza y sumergir aquella en el

depósito de agua destilada o filtrada.
2. Anotar el peso sumergido en agua de la cesta vacía (peso D).
3. Colocar las probetas saturadas en las condiciones mencionadas en la prueba de
absorción (saturada y superficialmente seca), en la cesta suspendida de la balanza
dentro del recipiente de agua destilada o filtrada a 20±5 °C, anotando el peso
sumergido de la cesta con la probeta (peso E), con la misma precisión del ensayo de
absorción.
4. Retirar la probeta de la cesta y depositarla en el horno hasta obtener peso constante.
5. Retirar la probeta del horno, dejarla enfriar a temperatura ambiente, y determinar el
peso seco (peso A).
Para el cálculo de la gravedad especifica aparente se tiene la siguiente ecuación:

𝑆𝑚 = 𝛾𝑚 /𝛾𝑤
Dónde:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝛾𝑚 = peso específico aparente 𝛾𝑚 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝛾𝑤 = peso específico del agua
Se nota que la incógnita principal seria la determinación del volumen aparente el cual se
hace por medio de la aplicación del principio de Arquímedes.
Si tenemos que:
A = peso seco de la probeta.

B = peso en el aire de la probeta.
C = peso sumergido de la probeta saturada.
D = peso sumergido de la cesta vacía.
E = peso sumergido de cesta más probeta.
27
Nota: En el momento de la ejecución de la prueba se anotan los pesos A, B, D y E,
determinándose C por la diferencia de C = E – D.
En la determinación del volumen aparente (Va), para el equilibrio del cuerpo sumergido se
debe cumplir las siguientes condiciones:
Peso en el agua + empuje = peso en el aire.
𝐵 = 𝐶 + (𝛾𝑤 ∗ 𝑉𝑎)
𝐵−𝐶 𝐴 𝐴 𝐵−𝐶
𝑉𝑎 = ⇒Va= 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜; =
𝛾𝑤 𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝛾𝑤
𝐴 ∗ 𝛾𝑤
∴ 𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐵−𝐶
𝐴 ∗ 𝛾𝑤
𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴 ∗ 𝛾𝑤 1 𝐴
𝐺𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 𝐵−𝐶 = × =
𝛾𝑤 𝛾𝑤 𝐵−𝐶 𝛾𝑤 𝐵−𝐶
𝐴
𝐺𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐵−𝐶
4.3.4. Ensayo resistencia a la compresión
1. Equipo
- Máquina de compresión hidráulica.

- Manómetro calibrado en libras o kilogramos.
- Un balín de acero.
- Dos placas de acero.
28
2. Probeta de ensayo
Se debe de usar según especificaciones, un espécimen cubico con una dimensión mínima de
5 cms y relación alto, ancho no menor de 1:1.
3. Condiciones de carga
Las condiciones de carga incluyen el uso de especímenes según:
a) Probetas secadas al horno a 105±2 gr °C durante 24 hora.

b) Probetas completamente saturadas por inmersión en agua a 20 °C durante 48
horas.
4. Numero de ensayos requeridos
Cada una de las condiciones de carga se combina con cada una de las condiciones de
ensayo, dando como resultado cuatro tipos de ensayo diferente para cada clase de piedra;
además las normas exigen por lo menos la realización de 3 veces cada ensayo lo que da
como resultado la ejecución de 12 ensayos por cada tipo de materiales.
5. Procedimiento
1. Medir la dimensión de la sección transversal de la probeta.

2. Colocar la probeta de ensayo lo más centrado posible entre los platos de la máquina.
Con el objetivo de distribuir la carga aplicada uniformemente se coloca en la parte
superior del espécimen las placas de carga, entre estas placas se coloca un balín de
acero.
3. Aplicar una pequeña carga inicial a la máquina, de modo que los platos de carga
puedan ser ligeramente rotados a fin de asegurar un mejor contacto entre estos
últimos y las caras cargantes.
4. Aplicar la carga lentamente a velocidad uniforme hasta que la probeta falle.
5. Anotar la carga de ruptura indicada en el manómetro de la maquina a compresión.
29
El cálculo se efectúa con la siguiente ecuación:
𝐶 = 𝑊/𝐴
Dónde:
C = Resistencia a la compresión en libras por pulgada cuadrada ó kilogramos por

centímetros cuadrados.
W = Carga total de falla, en libras o kilogramos.

A = Áreas de la superficie cargante, en centímetro o pulgadas cuadráticas.
4.4. Practica No. 4: A. Determinación del análisis granulométrico de los agregados

gruesos y finos, (ASTM C 136; AASHTO T 127)
4.4.1. Determinación del análisis granulométrico de los áridos
Este ensayo consiste determinar la distribución del tamaño de las partículas que contiene
una muestra de agregado, los cuales desempeñan un papel muy importante en las
propiedades del concreto. Así como la comparación de sus resultados con especificaciones
estandarizadas.
a) Determinación del análisis granulométrico del agregado fino (arena)
1. Equipo
- Balanza con sensibilidad de 0.1 gramos.

- Tamices correspondientes a la graduación fina.
- Horno que mantenga una temperatura constante 110 ± 5℃.
- Charolas y cucharones.
30
Tabla 10. Tamices correspondientes a la graduación fina.
Abertura libre de tamiz

Tamices Pulgadas Milímetros
3/8 0.3748 9.52
No. 4 0.1870 4.75
No. 8 0.0937 2.38
No. 16 0.0468 1.19
No. 30 0.0232 0.59
No. 50 0.0116 0.297
No. 100 0.0058 0.149
No. 200 0.00295 0.075
1. Tome una muestra representativa de la arena a ensayar (aproximadamente 2000

gramos).
2. Deposite la muestra en el horno a una temperatura de 110 ± 5℃, por un periodo de
12 a 24 horas.
3. De la muestra secada al horno tome 500 gramos deposítelo en una tara, cúbralo de
agua y déjelo reposar por 24 horas.
4. Lave la muestra saturada, por el tamiz No. 200, hasta que el agua pase limpia o
transparente a través del tamiz.
5. El material retenido en el tamiz No. 200 regréselo a la tara y deposítelo en el horno
a la temperatura de 110 ± 5℃, por un periodo de 24 horas.
6. Coloque los tamices de mayor a menos diámetro (en orden descendiente) y deposite
el material seco y lavado.
7. Comience a cribar por medio de movimiento de vaivén por un periodo de cinco
minutos. Estos movimientos facilitan que las partículas del árido queden
distribuidas en los diferentes tamices de acuerdo con su tamaño.
31
8. Pese los retenidos en cada tamiz con aproximación de 0.1 gramos.
9. Calcule los porcentajes retenidos parciales, porcentajes retenidos acumulados y
porcentajes que pasan.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧

% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = × 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Grafique los resultados que pasan del material ensayado y compárelo con las normas de la
ASTM.
Tabla 11. Formato de cálculo para el análisis granulométrico de la Arena.
Peso
% Porcentaje
retenido % que Especificaciones
Tamiz retenido retenido
en cada pasa % que pasa
parcial acumulado
tamiz
3/8 100
No. 4 95 - 100
No. 8 80 - 100
No. 16 50 - 85
No. 30 25 - 60
No. 50 10 - 30
No. 100 2 – 10
No. 200 0–2
Pasa
No. 200
Suma
Módulo de finura. El módulo de finura es un índice de tamaño medio de las partículas

que componen una muestra de árido y se calcula con la formula siguiente:
MF = Sumatoria de los porcentajes retenidos acumulado desde el tamiz 3/8 hasta el

tamiza No. 100 dividido entre 100.
32
b) Determinación del análisis granulométrico del agregado grueso (grava)
1. Equipo
- Balanza con sensibilidad de 1.0 gramos

- Tamices correspondientes a la graduación gruesa.
- Charolas y cucharones.
Tabla 12. Tamices correspondientes a la graduación fina

Abertura libre de tamiz
Tamices Pulgadas Milímetros
3ʺ 3 76.2
2.5 ʺ 2½ 63.5
2ʺ 2 50.8
1.5 ʺ 1½ 38.1
1ʺ 1 25.4
¾ʺ 0.7677 19.1
½ ʺ 0.5000 12.7
3/8ʺ 0.3748 9.52
¼ʺ 0.25 63.5
No. 4 0.1870 4.75
No. 8 0.0937 2.38
33
1. Del material obtenido por cuarteo se toma una cantidad según especifica la Tabla
13.
Tabla 13. Tamaño máximo del agregado grueso en función de su peso.
Áridos gruesos con tamaños peso de árido grueso
Mayormente comprendidos entre (gramos)
3ʺ y 2ʺ 30,000
2ʺ y 1ʺ 20,000
1ʺ y ½ʺ 10,000
½ʺ y 3/8 2,000
2. Seque a muestra a una temperatura de 110 ± 5℃, por un periodo de 24 horas.

3. Cribe el material por los siguientes tamices (el cribado del material puede ser
manual o mecánico).
4. Coloque los tamices en el siguiente orden de arriba hacia abajo, 3ʺ, 2.5ʺ, 2ʺ, 1.5ʺ, 1ʺ,
¾ʺ, ½ʺ, 3/8ʺ, ¼ ʺ, No. 8 al final se colocará una charola para recoger el fino. El uso
de tamices anteriores estará regido por el tamaño del material a utilizar.
5. Deposite la muestra en el tamiz superior y cribe por un periodo no menor de cinco
minutos.
6. Pese el material retenido en cada tamiz y anote su peso.
7. Calcule los porcentajes retenidos parcial, retenido acumulado y porcentaje que pasa.
Tabla 14. Formato de cálculos de análisis granulométrico de grava
Peso retenido %Retenido Porcentaje retenido

%que pasa
Tamiz en cada tamiz parcial acumulado
1½ ʺ
1ʺ
¾ʺ
½ʺ
3/8 ʺ
34
¼ʺ
No.4
No.8
Pasa No.8
Suma.
8. Compare la grava ensayada con las especificaciones de la ASTM C 33, según la

tabla.
Tabla 15. Requerimiento de graduación para agregado grueso.
Tamaño Valores más finos que las mallas de laboratorios, porcentaje que pasa.
nominal
2ʺ 1½ ʺ 1ʺ ¾ʺ ½ʺ 3/8 No.4 No.8 No.16
1 ½ ʺ a No.4 100 90-100 - 35-70 - 10-30 0-5
1 ʺ a No. 4 100 95-100 25-60 0-10 0-5

¾ ʺ a No. 4 90-100 - 20-55 0-10 0-5
½ ʺ a No. 4 100 90-100 40-70 0-15 0-5
3/8 a No. 4 100 85-100 10-30 0-10 0-5
35
4.5. Practica No. 5. Determinación a la resistencia al desgaste por cargas abrasivas,
método de la máquina de los ángeles del agregado grueso, (ASTM C 131)
4.5.1. Generalidades
En este ensayo se mide la resistencia que ofrecen los agregados gruesos a la abrasión o
golpes, para lo cual se introducirá una determinada cantidad de este material junto con
esferas de acero, dentro de un cilindro metálico que se pondrá a rotar hasta un determinado
número de revoluciones. Las esferas constituyen la carga abrasiva que tiende a destruir el
material.
Es imprescindible que los áridos usados en la construcción, ya sea para la fabricación de

concretos o morteros, tengan una adecuada resistencia a la abrasión que garantice la no
excesiva fragmentación durante su manipulación o uso.
1. Equipo
- Máquina de los ángeles : Esta consta en un cilindro de acero hueco, cerrado a ambos
extremos, teniendo un diámetro interior de 28 ± 0.2 pulgadas (711 ± 5 𝑚𝑚),y una
longitud interior de 20 ± 0.2 pulgadas (508 ± 5 𝑚𝑚). El cilindro está montado
sobre ejes de topes sujetos a los extremos del cilindro, pero sin penetrar en su
interior y está montado de semejante manera que pueda girar sobre un eje en
posición horizontal. El cilindro tiene una abertura para introducir la muestra de
ensayo. Esta abertura cierra con una tapa movible aprueba de polvo, que se sujeta
por medio de tornillos.
- Cargas abrasivas: esferas de hierro fundido o acero de 47.6 mm de diámetro
aproximadamente y con un peso entre 390 y 445 gramos
- Tamices de las dimensiones siguientes: 3ʺ, 2.5ʺ, 2ʺ, 1.5ʺ, 1ʺ, ¾ʺ, ½ʺ, ¼ʺ, No.4,
No.8, No.12.
36
1. El peso del material a usaren el ensayo dependerá del grado de la muestra. Para los
grados A, B, C y D se emplean 500 ± 10 gramos y 10000 gramos para los grados
E, F y G . Las cantidades de cada fracción del tamaño que se debe usar en el ensayo,
se muestran en la Tabla 16.
Tabla 16. Tamaños recomendados para cada ensayo.

Tamices Cantidad de cada fracción de tamaño de acuerdo con el grado de la muestras (gramos)
Pasa Retiene A B C D E F G
por en
3ʺ 2.5ʺ 2500 ± 50
2.5ʺ 2ʺ 2500 ± 50
2ʺ 1.5 ʺ 2500 ± 50 5000 ± 50
1.5ʺ 1ʺ 1250 ± 25 5000 ± 50 5000 ± 50
1ʺ ¾ʺ 1250 ± 25 5000 ± 50
¾ʺ ½ʺ 1250 ± 10 2500 ± 10
½ʺ 3/8 ʺ 1250 ± 10 2500 ± 10
3/8ʺ ¼ʺ 2500 ± 10
¼ʺ No.4 2500 ± 10
No.4 No.8 5000 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 10000 ± 10 10000 ± 10 10000 ± 10
2. Para determinar el grado de las muestras es necesario determinar su granulometría,

usando los tamices de la serie gruesa.
3. El grado de la muestra corresponderá a aquel en que la granulometría del material
usado en el ensayo sea la que más se acerque a la granulometría de la muestra.
37
4. Después de obtener el peso total a usarse según el grado establecido, se toman la
cantidad de esferas de acero a usar según el grado utilizado, por medio de la Tabla
17.
Tabla 17. Relación del grado de la muestra con respecto a la cantidad de esferas necesarias
Grado de la Numero de
Peso de Carga
Muestra Esferas
A 12 5000 ± 25
B 11 5000 ± 25
C 8 5000 ± 20
D 6 5000 ± 20
E 12 5000 ± 25
F 12 5000 ± 25
G 12 5000 ± 25
5. Coloque el material para el ensayo en la máquina de los ángeles.

6. Introduzca las cargas abrasivas (esferas de hierro fundido), empleando la cantidad
específica según tabla anterior.
7. Cierre la abertura con la tapa movible.
8. Ponga en marcha la maquina hasta completar 500 revoluciones para los grados A,
B, C, D y 1000 revoluciones para los grados E, F y G, a una velocidad de 30 a 33
rpm.
9. Saque el material de la máquina y tamícelo por la malla No. 12.
10. Lave la muestra por el tamiz No. 12, colóquelo en una tara y deposítelo en el horno
por un periodo de 24 horas a una temperatura de 100 ± 5℃.
11. Transcurrido este tiempo retire la muestra del horno, déjela enfriar a temperatura
ambiente y pese la muestra seca con una aproximación de 1.0 g.
12. Calcule el porcentaje de desgaste por medio de la formula siguiente.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

% 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
38
4.6. Practica No. 6. Determinación de la consistencia normal del cemento
hidráulico, (AASHTO: T 129–88; AASHTO: C 197-86)
4.6.1. Generalidades del ensayo
El objetivo de este ensayo es el de determinar la cantidad de agua correspondiente a la

denominada pasta de consistencia normal. La consistencia normal se expresa mediante la
relación en peso entre la cantidad de agua y cemento expresado en tanto por ciento, cuando
a una pasta de cemento previamente moldeado penetra 10 ± 1 milímetro un embolo de
diámetro de 10 mm. Para los cementos normales la consistencia normal estará entre 20 y 30
%.
La temperatura del cuarto donde se realice el ensayo, así como las herramientas, materiales
y agua deberán estar comprendidas dentro del orden de 20 ± 2℃. La humedad relativa del
laboratorio no será menor al 50 %.
1. Equipo

- Probetas graduadas de 200 o 250 ml de capacidad.
- Aparato de Vicat (ver especificaciones y figura a continuación).
- Placa de vidrio para mezclar el cemento.
- Espátulas.
- Cronometro.
2. Procedimiento del ensayo
1. Pese 500 gramos de cemento y colóquelo sobre la placa e vidrio, forme un cono
cráter central, ayúdese para esta operación con una espátula.
2. Calcule la cantidad de agua para el ensayo multiplicando los 500 gramos por un
porcentaje que oscile entre 20 y 30 %. Mida la cantidad de agua en ml.
39
3. Añada el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30 segundos.
4. Deje reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba el agua. En
este periodo el operador puede colocarse los guantes de hule que usara para
manipular la mezcla.
5. Humedezca ligeramente los guantes de hule y proceda a amasar la pasta de cemento
a mano durante un periodo de 90 segundos a fin de lograr una pasta homogénea.
6. Transcurrido este tiempo se hace una pelota en forma ovalada y se bolea de una
mano a otra seis veces, en una distancia aproximada de 15 centímetros.
7. Introduzca la pelota formada en el molde cónico por la parte inferior quitando el
sobrante con la mano. Se apoya el molde cónico encima de la placa de vidrio, se
enrasa y se alisa la base superior con una espátula hasta que la superficie de la pasta
no presente irregularidades.
8. Inmediatamente después se coloca el conjunto debajo del embolo de 10 mm de
diámetro que tiene el aparato de vicat, el extremo del embolo se colocara en
contacto con la superficie y se apretara el tornillo de presión para evitar que el
embolo caiga libremente. Afloje el tornillo de presión y deje descender libremente
el embolo durante 30 segundos, anotando al final de este periodo la penetración de
la misma dentro de la pasta.
9. Se dice que la pasta tiene consistencia normal cuando la penetración es de 10 ±
1 𝑚𝑚. Si el valor obtenido resulta mayor o menor al indicado, se repite la operación
con menor o mayor cantidad de porcentaje de agua, cuantas veces sea necesario,
hasta conseguir una pasta en que la penetración del embolo este comprendida entre
los límites fijados.
3. Calculo
El procedimiento se debe repetir para pastas con diferentes porcentajes de agua, hasta
obtener una penetración de 10 ± 1 milímetros (siendo el porcentaje de agua que
corresponde a esta penetración la consistencia normal). Este porcentaje de agua puede
obtenerse directamente en el laboratorio cuando en uno de los tanteos se obtuviera la
40
penetración de 9, 10 u 11 milímetro. Si no se obtiene en uno de los tanteos, se debe obtener
de forma indirecta por interpolación.
Para obtener por interpolación la consistencia normal del cemento, se debe realizar una
gráfica a escala que contenga los puntos obtenidos de diferentes pastas realizadas (mínimo
4 puntos), colocando en el eje de las ordenadas (eje ʺyʺ), el % de agua y en el eje de las
abscisas (eje ʺxʺ), la penetración en milímetros. Como producto de los errores
experimentales se obtiene una línea quebrada (puntos no colineales), por lo tanto, la gráfica
debe ajustarse para que se obtenga una gráfica colineal. Posteriormente se procede a ubicar
la penetración de 10 mm en el eje ʺxʺ, el cual se hace interceptar con la línea ajustada
determinándose el % de agua correspondiente. Este porcentaje de agua que se determino es
la consistencia normal del cemento ensayado.
4.7. Practica No. 7. Determinación del tiempo de fraguado del cemento hidráulico,
por el método de la aguja de VICAT, (AASHTO: T 131- 85 (1990); AASHTO:
C 191- 82)
4.7.1. Determinación de la gravedad específica del cemento (AASHTO. T 133 –

86; AASHTO: C 188 – 84)
Este método de prueba se utiliza para determinar el tiempo de fraguado inicial y final del
cemento hidráulico por medio de la aguja de VICAT de 1 mm de diámetro.
El tiempo de fraguado inicial determina el periodo de tiempo desde el amasado de la pasta,

en el cual esta se encuentra en un estado que permite ser moldeada con relativa facilidad sin
que se alteren considerablemente sus propiedades físicas y químicas.
El tiempo de fraguado final es el periodo de tiempo medido desde el amasado de la pasta

hasta el momento que debido a las reacciones de hidratación esta tiene la consistencia de un
material rígido.
41
El tiempo de fraguado inicial y final dependen principalmente de los siguientes factores:
composición mineralógica del cemento, finura de molido del mismo, relación agua/cemento
de la mezcla, temperatura a que se encuentran los materiales en el momento de la
fabricación de la mezcla, temperatura ambiente y humedad relativa.
El tiempo de fraguado inicial, es el tiempo desde el inicio que el agua se agrega para la
elaboración de la pasta, hasta que la aguja de VICAT de diámetro 1mm marque una
penetración de 25 mm.
El tiempo de fraguado final es el tiempo transcurrido desde el inicio que el agua se agrega
al cemento, hasta que la aguja de VICAT de diámetro de 1mm no deje huella apreciable
sobre su superficie (0 a 3 mm).
1. Equipo a utilizar
- Balanza con sensibilidad 0.1 gramos.

- Aparato de VICAT.
- Placa de vidrio.
- Cronometro.
- Cuarto de curado.
- Probetas graduadas de 200 o 250 ml.
Nota. Para la realización de este ensayo es necesario haber obtenido el porcentaje de agua
de la consistencia normal. La humedad relativa del laboratorio no estará menor de 50 %. El
cuarto húmedo debe mantener una humedad relativa no menor de 90%.
- Pese 500 gramos de cemento, coloque en la placa de vidrio y forme un cono cráter
central.
- Mida el agua de consistencia normal en la probeta graduada.
- Añada el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30 segundos.
42
- Deje reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba el agua. En
este periodo el operador puede colocarse los guantes de hule que usara para
manipular la mezcla.
- Humedezca ligeramente los guantes de hule y proceda a amasar la pasta de cemento
a mano durante un periodo de 90 segundos a fin de lograr una pasta homogénea.
- Transcurrido este tiempo se hace una pelota en forma ovalada y se bolea de una
mano a las otra seis veces en una distancia aproximada de 15 centímetros.
- Introduzca la pelota formada en el molde cónico por la parte inferior quitando el
sobrante con la mano. Se apoya el molde cónico encima de la placa de vidrio, se
enrasa y se alisa la base superior con una espátula hasta que la superficie de la pasta
no presente irregularidades
- Inmediatamente después se coloca el conjunto en el aparato de VICAT. Se lleva el
equipo a un cuarto de curado y cuando han transcurrido treinta minutos desde el
amasado coloque la aguja de diámetro 1 mm en contacto con la pasta de cemento, la
escala de lectura en cero y afloje el tornillo de presión y deje descender libremente
el embolo durante treinta segundos, anotando al final de este periodo la penetración
de la misma dentro de la pasta. Anote el valor de la penetración y regrese el
conjunto al cuarto de curado.
✓ Después de este tiempo y cada 15 minutos (10 minutos para el cemento tipo III),
repita el procedimiento anterior y realice pruebas de penetración hasta que la aguja
de VICAT de diámetro 1 mm penetre en la pasta de cemento de 3 a 0 mm.
✓ Grafique penetración en milímetros (eje y) versus tiempo en minutos (eje x). De
este gráfico obtenga el tiempo de fraguado inicial y final. En el caso del fraguado
inicial se expresa en minutos y el de fraguado final en horas.
43
4.7.2. Gravedad específica de cemento hidráulico (AASHTO: T 133 – 86;
AASHTO: C 188 – 84)
Este método cubre la determinación del peso específico del cemento hidráulico. Su utilidad
particular se debe a que este se usa en el diseño y control de las mezclas de concreto.
1. Equipo
- Frasco de Le chatelier.
- Kerosene deshidratado (libre de agua) o gasolina.
- Termómetro.
1. Agregue en el frasco Le Chatelier la cantidad necesaria de kerosen, diésel o

gasolina, hasta alcanzar un nivel que se encuentre entre las marcas 0 y 1 milímetro,
este será el volumen inicial.
2. Tome la temperatura inicial.
3. Pese 64 gramos de cemento previamente desecado (la muestra de cemento se seca a
una temperatura de 110 ± 5℃ hasta obtener peso constante).
4. Introduzca la cantidad pesada de cemento (aproximadamente de 64 g) poco a poco
en el interior del frasco, durante esta operación se ira agitando el cemento con una
varilla, con el propósito de que no quede ninguna partícula de cemento por encima
del nivel del líquido.
5. Eliminar las burbujas de aire (aire atrapado) que pudieran quedar atrapadas.
6. En este momento determinar una segunda lectura de la temperatura de la solución
(temperatura final) y observar que si la variación de temperatura entre la
temperatura 𝑇°1 y la temperatura 𝑇°₂ es menor de 0.2℃, entonces determinar el
volumen final. En caso contario hay que hacer bajar la temperatura final por medio
de la inmersión de la solución en una cubeta que contenga agua fría hasta que
cumpla dentro de la variación de temperatura permisible para poder determinar el
volumen final.
44
7. Anote el volumen final.
8. Calcule la densidad o peso específico del cemento con la formula siguiente.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (64𝑔)

𝐺𝐸𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
4.8. Practica No. 8. Resistencia a la compresión de morteros de cemento, (ASTM

C – 109)
1. Generalidades
El cemento portland debe cumplir con requisitos de resistencia a la compresión los cuales
están normalizados en las especificaciones de la ASTM en su designación C-150, para tal
efecto se debe elaborar en el laboratorio una mezcla que convine cemento portland con
arena estandarizada (mezcla de mortero), cuya proporción sea 1:2.75 (una parte de cemento
con 2.75 partes de arena estándar) y una relación agua-cemento en peso de 0.485. A este
mortero se le debe determinar la fluidez en la mesa de fluidez, que debe tener valores
dentro del rango 110 ± 5%.
Los requisitos de esfuerzo a la compresión que se debe cumplir según la norma antes
mencionada para cemento portland se muestra en la Tabla 18.
Tabla 18. Resistencia a la compresión para el cemento portland
Edad Resistencia a la compresión

(días) (Libras / Pulg²)
30 1,800
7 2,800
28 4,000
Fuente: ASTM C -150.
45
2. Equipo utilizado

- Mallas No. 100, 50, 30 y 16.
- Probeta graduada de capacidad de 250 a 500 ml.
- Una mezcladora eléctrica.
- Una mesa de fluidez con su molde metálico.
- Un pisón tamper: un pisón construido de material no abrasivo, no absorbente, ni
quebradizo debiendo tener una sección transversal con dimensiones de ½ʺ por 1ʺ
(13 mm por 25 mm).
- Molde de acero o plástico rígido, para fabricar cubos de 2 pulgadas de lado, con no
más de tres compartimientos, y construido con un material no deformable.
- Maquina universal.
3. Material utilizado
Arena normalizada, en su defecto arena local o del Banco de Motastepe, cuyos

requerimientos de graduación deben cumplir con la ASTM en su designación C – 778, la
cual detalla en la Tabla 19.
Tabla 19. Graduación y porcentaje de arena según la norma ASTM C-778.
Tamiz N° Retenido parcial (%)

100 98 ± 2
50 72 ± 2
30 2±2
16 0
46
4.8.1. Condiciones de temperaturas y humedad del ensayo
La temperatura ambiente debe mantenerse de 20 a 27.5℃. La temperatura del agua de

mezclado, del cuarto de curado y del agua del almacenamiento debe ser de 23 ℃ y la
máxima variación debe ser ± 1.7℃.
La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor de 50 %. La humedad relativa del
cuarto de curado no debe ser menor de 95 %.
Elaboración de la mezcla
1. Ajustar la graduación de la arena del ʺBanco de Motastepeʺ, de manera que se

asemeje a la arena estandarizada, según los requerimientos de graduación de la
ASTM en su designación C- 778.
2. Obtener la cantidad de materiales a utilizar para fabricar los especímenes según la
Tabla 20.
Tabla 20. Cantidad de materiales según la fabricación de los especímenes.

Cubos a fabricar
Materiales
6 9
Cemento 500gr 740gr
Arena 1375gr 2.035gr
Agua 243ml 359ml
Relación A/C 0.485
3. Coloque en la mezcladora toda el agua de mezclado.

4. Agregue el cemento y empiece a mezclar a una velocidad baja 140 ± 5 𝑟𝑝𝑚
durante 30 segundos.
5. Agregue lentamente la arena total de mezclado en un periodo de 30 segundos, a la
velocidad indicada en el inciso anterior.
47
6. Detenga la mezcladora y cambien en el selector, a la velocidad media (285 ±
10 𝑟𝑝𝑚), luego mezcle por un tiempo de 30 segundos.
7. Detenga la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de 90 segundos.
Aproveche los primeros 15 segundos para limpiar las paredes de la mezcladora con
una espátula.
8. Encienda la mezcladora y mezcle a velocidad media durante un tiempo de 60
segundos.
9. Limpie cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez (debe estar seco y limpio), y
coloque el molde troncónico en el centro del plato.
10. Coloque el mortero en el molde, en dos capaz de aproximadamente una pulgada de
espesor cada una y aplique a cada capa 20 golpes en el pisón tamper, al final enrase
la parte superior del molde, limpio y seque alrededor del mismo.
11. Retire de forma vertical el molde metálico y aplique 25 golpes (caída de ½ʺ de
altura) en 15 segundos en la mesa de fluidez.
12. Determine el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4 diámetros finales en
distintas posiciones, a intervalo de distancia aproximadamente igual), y calcule el
porcentaje de fluidez comparándolo con el diámetro interior inicial que es de 4
pulgadas, así como se expresa en la siguiente ecuación.
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙−𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

% 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
13. En caso que no se obtenga la fluidez requerida deberá realizarse otra mezcla a la
que se le ara variar la cantidad de lechada que se le adicionara a la mezcla de
mortero (si el mortero quedo muy rígido y la fluidez está por debajo del mínimo,
aumentamos la lechada o viceversa).
14. Después de medir la fluidez, inmediatamente se devuelve el mortero al recipiente
de la mezcladora, limpiando rápidamente el que quedo adherido en las paredes del
recipiente y proceda a mezclar la velocidad media por un tiempo de 15 segundos.
48
Elaboración de los especímenes
Coloque el mortero en el molde de dos capas de aproximadamente 1 pulgada de espesor en

cada capa. Aplique a cada capa 16 golpes en el pisón tamper distribuidos en dos rondas
ortogonales entre sí (ver siguiente distribución de rondas).
4 5 5 6 7 8 4 5 5 6 7 8
3 6 3 6
2 7 4 3 2 1 2 7 4 3 2 1
1 8 1 8
1era. Ronda 2da. Ronda 1era. Ronda 2da. Ronda

Primera Capa Segunda Capa
Al aplicar los golpes correspondientes a la segunda capa hay que observar si el nivel del
mortero desciende, si esto ocurre hay que rellenar antes de enrasar.
- Enrase con la espátula la parte superior de los moldes hasta dejar la superficie lisa.
- Coloque los moldes que contienen los especímenes en el cuarto de curado por un
tiempo de 24 horas, dejando la superficie libre del espécimen expuesta a la
humedad, pero protegida de cualquier caída de agua.
- Después de permanecer 24 horas en el cuarto de curado, retirar los especímenes del
molde y mantenerlos inmerso en agua en la pileta de curado hasta 24 horas antes de
ser ensayado a la compresión.
Ensayo a compresión
Ensayar a la compresión los especímenes a las edades de 3, 7 y 28 días y compararlos con

el valor mínimo correspondiente a cada edad.
- Retire el espécimen del recipiente de curado, séquelo y remueva cualquier grano de

arena suelta que tenga las caras que estarán en contacto con las placas de carga de la
maquina compresora. El espécimen se retira de la pileta de curado 24 horas antes de
realizarle el ensayo a compresión.
49
- Compruebe que las caras del espécimen estén ortogonales, en caso contrario
descártelo.
- Coloque el espécimen en la máquina de compresión, sobre la cara de superficie
coloque una placa de acero, por encima del balín y otra placa de acero.
- Aplique lentamente la carga sobre el espécimen a una velocidad tal que la carga
máxima se alcance en un periodo no menor de 20 segundos, ni mayor de 80
segundos hasta obtener la carga.
- Registre la carga máxima y calcule el esfuerzo a la compresión de la siguiente
manera.
carga maxima
Resistencia a la compresion =
Area del Especimen
4.9. Practica No. 9. Diseño de mezcla de mortero, (ASTM C–109)
1. Generalidades
En la elaboración de la mezcla de mortero se observará la manejabilidad (cantidad de

lechada), así como la distribución de las partículas para poder corregir la mezcla en caso
que sea necesario. Después de elaborar la mezcla de prueba se fabrican especímenes de
morteros, los cuales serán ensayados a compresión a distintas edades, para observar si
cumple con la resistencia de diseño y recomendar su utilización.
2. Equipo Utilizado
- Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo.

- Malla No. 4.
- Probeta graduada de capacidad de 250 a 500 ml.
- Una mezcladora eléctrica.
- Una meza de fluidez con su molde metálico.
50
- Un pisón tamper. Un pisón construido de material no abrasivo, no absorbente, ni
quebradizo, debiendo tener una sección transversal con dimensiones de ½ ʺ por 1ʺ
(13 mm por 25 mm).
- Molde de acero o plástico para fabricar cubos de 2 pulgadas de lado, con no más de
3 compartimiento, y construido con un material metálico no deformable.
- Maquina compresora.
3. Material utilizado
- Arena
- Cemento Portland
Elaboración de la mezcla
1. Cribar la arena a utiliza por el tamiz N° 4 y eliminar el sobre tamaño.

2. Pesar los materiales a utilizar para fabricar la mezcla de mortero, según el resultado
obtenido en el diseño.
3. Coloque en la mezcladora toda el agua del mezclado.
4. Agregue el cemento y empiece a mezclar a una velocidad baja (140 ± 5𝑟𝑝𝑚)
durante 30 segundos.
5. Agregue lentamente la arena total de mezclado en un periodo de 30 segundos, a la
velocidad indicada en el inciso anterior.
6. Detenga la mezcladora y cambie a la velocidad media (285 ± 10rpm), luego
mezcle por un tiempo de 30 segundos.
7. Detenga la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de 90 segundos.
Aproveche los primeros 15 segundos para limpiar las paredes de la mezcladora con
una espátula.
8. Encienda la mezcladora y mezcle a velocidad lenta durante un tiempo de 60
segundos.
51
9. Limpie cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez (debe estar seco y limpio) y
coloque el molde troncónico en el centro del plato.
10. Coloque el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente una pulgada de
espesor y aplique a cada capa 20 golpes en el pisón tamper, al final enrase la parte
superior del molde, limpie y seque alrededor del mismo.
11. Retire de forma vertical el molde metálico y aplique 25 golpes (caída de ½ʺ de
altura) en 15 segundos en la mesa de fluidez.
12. Determina el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4 diámetros finales en
distintas posiciones, a intervalos de distancia aproximadamente igual), y calcule el
porcentaje de fluidez comparándolo con el diámetro inferior inicial que es de 4
pulgadas, así como se expresa en la siguiente formula.
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

% 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = × 100
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
13. Después de medir la fluidez, inmediatamente se regresa el mortero de la mesa al

recipiente de la mezcladora, limpiando rápidamente el que quedo adherido en las
paredes del recipiente y proceda a mezclar a velocidad media de 15 segundos.
Elaboración de los especímenes
- Coloque el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1 pulgada

espesor cada capa. Aplique a cada 16 golpes con el piso tamper distribuidos en dos
rondas ortogonales entre sí (ver siguiente figura).
4 5 5 6 7 8 4 5 5 6 7 8
3 6 3 6
2 7 4 3 2 1 2 7 4 3 2 1
1 8 1 8
1era. Ronda 2da. Ronda 1era. Ronda 2da. Ronda

Primera Capa Segunda Capa
52
Al aplicar los golpes correspondiente a la segunda capa hay que observar si el nivel del
mortero desciende, si esto ocurre hay que rellenar antes de enrasa.
- Enrase con la espátula la parte superior de los moldes hasta dejar la superficie lisa.
- Coloque los moldes, que contienen los especímenes, en el cuarto de curado por un
tiempo de 24 horas, dejando la superficie libre del espécimen expuesta a la
humedad, pero protegida de cualquier caída de agua.
- Después de permanecer 24 horas en el cuarto de curado, retirar los especímenes del
molde y mantenerlos inmerso en agua en la pileta de curado hasta 24 horas antes de
ser ensayado a la compresión.
Ensayo a Compresión
Ensayar a la compresión los especímenes, a las edades de 3, 7 y 28 días y compararlos con

el valor mínimo correspondiente a cada edad.
- Retire el espécimen del recipiente de curado, séquelo y remueva cualquier grano de

arena suelta que tenga las caras que estarán en contacto con las placas de carga de la
maquina compresora. El espécimen se retira de la pileta de curado 24 horas antes de
realizarle el ensayo a compresión.
- Compruebe que las caras del espécimen estén ortogonales, en caso contrario
descártelo.
- Coloque el espécimen en la máquina de compresión, sobre la cara de superior
colóquele una placa de acero, por encima del balín y otra placa de acero.
- Aplique lentamente la carga sobre el espécimen a una velocidad tal que la carga
máxima se alcance en un periodo no menor de 20 segundos, ni mayor de 80
segundos, hasta obtener la carga.
- Registre la carga máxima y calcule el esfuerzo a la compresión de la siguiente
manera:
carga maxima
Resistencia a la compresion =
Area del Especimen
53
4.10. Practica No. 10. Dosificación y fabricación de mezclas de concreto, método de
la ACI
1. Generalidades
El concreto consiste en una mezcla de cemento, arena, agregado grueso (grava o piedrín), y
agua; y para que sea de buena calidad debe de ser diseñado apropiadamente y contener la
cantidad correcta de cada material. El cemento, la arena, y el agregado grueso se dosifican
por peso.
En la elaboración de la mezcla se observará la manejabilidad (cantidad de lechada), así

como la distribución de las partículas para poder corregir la mezcla en caso que sea
necesario. Después de elaborar la mezcla de prueba se fabricarán especímenes (cilindros)
de concreto, los cuales serán ensayados a compresión a distintas edades, para observar si
cumple con la resistencia de diseño y recomendar su utilización.
2. Mezclado del concreto
La mezcla de los materiales constituyentes del concreto debe realizarse con todo cuidado
para asegurar la obtención de un producto uniforme (homogéneo). El mezclado de los
materiales, se puede efectuar a mano o a máquina, dependiendo de la importancia de la
obra.
Concreto elaborado a mano (por volumen)
- Debe buscarse una superficie dura y lisa preferiblemente embaldosada, para evitar
que los materiales se puedan mezclar con el suelo, polvo o cualquier material
orgánico. De no contarse con una superficie embaldosada entonces se puede
confeccionar una tarima de reglas debidamente ensambladas o bien una batea de
madera.
54
- Se miden correctamente los materiales por medio de un cubo sin tapa de 30 cm (12
pulgadas) de aristas, o bien obtener la cantidad en peso de los materiales a emplear
por medio de una balanza, conforme a la cantidad escogida previamente de cada
uno de ellos.
- Se extiende primero el agregado grueso, luego el cemento se extiende con todo
cuidado cubriendo la superficie del agregado grueso, por último, se extiende el
agregado fino (arena).
- Se comienza a mezclar con la pala todos los materiales de afuera hacia dentro
repitiendo la operación unas cinco veces, dejando acomodado en forma de un
pequeño volcán. Se procede a abrirle un hueco de suficiente tamaño, para que
alcance el agua de mezclado, en el centro del volcán que se ha formado con los
materiales premezclados.
- Vierta el agua requerida y mezcle todos los materiales para obtener una mezcla
homogénea y dócil, debe evitarse que en esta operación el agua se mueva fuera de
los agregados. Se debe de mezclar hasta que la mezcla quede homogénea.
Existen diferentes maneras para verificar si la cantidad de agua es la adecuada, una de ellas
es por medio del cono de revenimiento (asentamiento) del concreto fresco.
4.10.1. Determinación de la consistencia del concreto basándose en el

asentamiento (ʺSLUMPʺ)
1. Generalidades
Este ensayo tiene como finalidad la descripción de un método para determinar la

consistencia del concreto en el laboratorio y/o en el terreno, basándose en el asentamiento
de la mezcla. Si el agregado grueso de la mezcla contiene un porcentaje apreciable de
partículas cuyo diámetro es mayor de 2ʺ este método de ensayo no es válido.
55
2. Equipo
- Molde de metal (cono de revenimiento) galvanizado en forma de tronco de cono:

diámetro de la base superior 4ʺ x diámetro de la base inferior 8ʺ x altura 12ʺ.
- Regla graduada en pulgadas para medir el asentamiento de la mezcla.
- Varilla (punta de bala), para apisonar el hormigón de 5/8ʺ de diámetro y 60 cm de
longitud.
3. Preparación de la muestra
Se toma una muestra representativa de la mezcla cuya consistencia se quiere determinar. En

el concreto para pavimento se deben tomar las muestras inmediatamente después de que
este se vacié sobre la subrasante y se beben tomar por lo menos cinco muestras de las
diferentes partes de la mezcla.
1. Se coloca el molde sobre una superficie plana que no sea absorbente.

2. El molde se llena usando tres capas de mezcla de aproximadamente 4ʺ cada una.
Cada capa se compacta con 25 golpes de la varilla distribuidos uniformemente. La
última capa se empareja por medio de un palustre o bien con una cuchara de
albañilería.
3. Después de llenar el molde como se indica, se retira este con un movimiento
vertical. Inmediatamente después se determina por medio de una regla el
asentamiento de la muestra con relación a la altura inicial.
5. Calculo
La consistencia se expresa en términos del asentamiento, después de retirar el molde con

relación a la altura inicial.
56
Asentamiento (ʺSlumpʺ) = 12ʺ - la altura de la muestra después de retirar el molde en
pulgadas.
4.10.2. Determinación del peso unitario, rendimiento porcentaje de vacíos del

concreto
1. Generalidades
En este ensayo se describe un método para obtener el peso unitario del concreto recién
mezclado mediante las ecuaciones de rendimiento, el volumen del concreto producido por
unidad de volumen de cemento, el factor de cemento y el porcentaje de vacíos en el
concreto.
2. Equipo
- Balanza sensible a 0.1 de libras.
- Varilla (punta de bala), para apisonar el hormigón de 5/8ʺ de diámetro y 60 cm de
longitud.
- Moldes cilíndricos de medio pie cubico, los cuales deben estar de acuerdo con las
dimensiones que aparecen en la Tabla 21.
Tabla 21. Dimensiones típicas para moldes cilíndricos.

Diámetro
nominal Max.
Diámetro Espesor del De las
Capacidad en Altura en
interior en metal (Us partículas de
pies cúbicos pulgadas
pulg. Gage) agregado
grueso
½ 10.00 10.00 No.10 a No12 Hasta 2ʺ
1 14.00 11.23 No.10 a No12 Mayor de 2ʺ
Como se puede ver, la capacidad del molde que se usa depende del tamaño máximo de las
partículas de agregado grueso que se emplee en el ensayo.
57
La capacidad exacta de los moldes y su calibración, se obtienen llenándolos con agua y
pesándolos y luego dividiendo este peso de agua por la gravedad especifica de la misma,
teniendo en cuenta la temperatura.
La muestra debe ser de concreto recién mezclado.
1. Una tercera parte del molde se llena con concreto, se apisona uniformemente con 25
golpes de varilla si se usa el molde de medio pie cubico o con 50 golpes si se usa el
mole de un pie cubico. También se golpea de 10 a 15 veces en la superficie exterior
del molde con el fin de eliminar las burbujas de aire.
2. Se coloca una segunda y una tercera capas del mismo espesor, las cuales se
apisonan de la misma manera indicada anteriormente. La última capa se enrasa con
el borde del molde.
3. Se pesa el molde junto con el material así compactado con una aproximación de 0.1
de lb.
4. Cálculos
1. Peso unitario
El peso neto del concreto se obtiene restando se obtiene restando el peso del molde del peso
total, luego se multiplica este peso neto expresado en libras por el inverso del volumen, el
molde obteniendo la calibración expresado en pies cúbicos y el resultado de este producto
es el peso unitario (libras x pie cubico).
2. Volumen de concreto
(𝑁 × 𝑃) + 𝑊𝑓 + 𝑊𝑐 + 𝑊𝑤
𝑉𝐶 =
𝑊
Donde
VC= Volumen de concreto producido pro mezclada en pies cúbicos.
N= Numero de sacos de cemento usado por mezclada.
58
P= peso neto en lbs, de un saco de cemento.
Wf= peso total de agregado fino en lbs, bajo las condiciones de humedad pesadas en el
ensayo.
Wc= peso total de agregado fino en lbs, bajo las condiciones de humedad pesadas en el
ensayo.
Ww = peso total de agua usada en la mezclada, en lbs.
W = peso unitario del concreto en lbs, por pie cúbicos.
3. Rendimiento
El rendimiento se calcula de acuerdo a la siguiente formula:
𝑆
𝑅=
𝑁
Donde:
R= Rendimiento por saco de cemento de P lbs, en pies cúbicos.
S= Volumen de concreto producido por mezclada, en pies cúbicos.
N= Numero de sacos de cemento usados en la mezclada.
4. El factor de cemento
El factor de cemento se calcula de acuerdo con la siguiente formula:
27 27𝑁
𝑁= 𝑂 𝑁1 =
𝑌 𝑆
Donde:
N= Numero de sacos de cemento de P lbs, cada uno usados por yarda cubica de concreto
producido.
Y= Rendimiento por saco de cemento P lbs.
S= Volumen del concreto producido por mezcla en pies cúbicos.
59
5. Porcentaje de concreto producido por mezcla en pies cúbicos.
El contenido de aire en el concreto se calcula por medio de la siguiente formula:
𝑇−𝑊
𝐴= 𝑋 100
𝑇
Se puede usar también la siguiente formula:
𝑆−𝑉
𝐴= 𝑋 100
𝑆
En donde:
A= Porcentaje de vacíos en el concreto.
T= Peso unitario teórico del concreto en lbs, por pie cúbicos.
W=Peso unitario real del concreto en lbs, por pie cubico.
S= Volumen del concreto producido por mezclada en pies cúbicos.
V= Volumen absoluto total de los componentes de la mezclada en pies cúbicos.
Nota. El valor de T se obtiene de la formula

𝑊1
𝑇=
𝑉
W1 = Peso total de los componentes que formulan la mezclada.

V = Volumen total absoluto de los componentes, en pies cúbicos.
T = Peso unitario teórico del concreto calculado sin tener en cuenta los vacíos, en libras por
pie cubico.
El volumen absoluto, Va de cada uno de los materiales que forman la mezcla se obtiene
dividiendo el peso del material usado en lbs por la gravedad especifica multiplicado por
62.4 por pie cubica:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑏𝑠
𝑉𝑎 = (𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠)
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑥 62.4
60
4.10.3. Preparación y curado de especímenes en el terreno para los ensayos de
compresión y flexión
1. Generalidades
A continuación de describe como se preparan y curan los especímenes en el terreno para los
ensayos de compresión y de flexión. Los especímenes que se preparan en el terreno tienen
dos finalidades: la verificación de la resistencia del hormigón para la cual se diseñó y la
determinación del número de días al cabo de los cuales se puede dar a servicio la estructura.
2. Equipo
- Moldes de especímenes para los ensayos de compresión (6ʺ de diámetro por 12ʺ de
altura), y de flexión. (Ver ensayo anterior).
- Varilla (punta de bala), para apisonar la muestra de 5/8ʺ de diámetro y 60 cm de
longitud.
3. Procedimiento
El concreto se deposita en el molde, en tres capas, aplicando 25 golpes con la varilla punta
de bala en tres capas, distribuidas uniformemente en la sección en planta del molde. Las
muestras se toman del concreto que va hacer usado en la obra, teniendo cuidado de que
tales muestras sean representativas. Después de aplicar los golpes a la última capa y antes
de enrazar, se golpea con la varilla punta de bala de 5 a 10 veces en dos costados opuestos
del molde.
4. Curado de especímenes para el ensayo de compresión
1. Durante las primeras 24 horas los especímenes se deben guardar en una caja de
madera, la cual debe conservarse a una temperatura que puede variar entre 16°C y
27°C.
61
2. Los especímenes que se fabrican con el fin de verificar la resistencia del hormigón
usado en la obra, se deberán sacar de los moldes al cabo de 24 horas y almacenar en
un sitio húmedo en donde la superficie de los especímenes este constantemente
expuesta a la humedad. La temperatura debe permanecer entre 18°C y 24°C.
3. Los especímenes que se fabriquen con el fin de determinar cuándo se puede dar
servicio a una estructura, se sacan de los moldes al cabo de 24 horas y se colocan
tan cerca al sitio de donde se obtuvo la muestra, como sea posible.
Los especímenes se deben curar empleando los mismos moldes que se usan para curar el
concreto en sitio. Los especímenes que van hacer ensayados al cabo de 28 días, no se deben
enviar al laboratorio si no siete días antes de ser ensayados.
5. Curado de especímenes para el ensayo de flexión
1. Los especímenes que se fabriquen con el fin de verificar la resistencia del concreto
usado en la obra, se dejan en los moldes 24 horas, durante las cuales deben
permanecer cubiertos por una lona doble húmeda. Al cabo de 24 horas se sacan de
los moldes y se almacenan en un sitio húmedo como se indica en el parágrafo
anterior.
2. Los especímenes que se fabriquen con el fin de determinar cuándo se puede dar
servicio a una estructura, se dejan en los moldes 24 horas, al cabo de las cuales se
sacan y se curan empleando los mismos métodos que se usan para curar el hormigón
en sitio.
62
4.11. Practica No. 11. Determinación de la resistencia de elementos de construcción
4.11.1. Determinación de la resistencia la compresión de cilindros de concreto
En este ensayo se describe la manera de obtener la resistencia a la compresión de cilindros

de concreto.
1. Equipo
- Maquina hidráulica para ensayos de compresión y tensión.
2. Preparación de la Muestra
1. La manera como se deben preparar los especímenes para este ensayo, aparece en la
guía de ensayo No. 10 de este documento.
2. Los cilindros se deben ensayar tan pronto como sea posible después de sacarlos del
cuarto húmedo. Con el fin de que se conserven la humedad, los cilindros deberán
ser cubiertos con una lona húmeda.
3. En diámetro del cilindro se determina midiéndolo dos veces más o menos a la mitad
de la altura, teniendo cuidado en que las medidas sean hechas perpendicularmente la
una a la otra. Estas medidas deben hacerse con una aproximación de 0.01ʺ, la altura
del cilindro se determina con una aproximación de 0.1ʺ.
4. Si las bases de los cilindros de muestra no son planas dentro de una variación
permitida de 0.002 pulg, se deberán cabecear por medio de una capa de una mezcla
de hormigón u otro material aproximado.
3. Procedimiento
1. Se coloca el cilindro en la máquina y se centra con relación a la placa superior. Se

pone la placa superior en contacto con el espécimen.
63
2. Se aplica la carga de una taza de aumento constante y uniforme más o menos entre
20 y 50 libras por pulgadas cuadradas por segundo.
3. Se aumenta la carga hasta que el espécimen falle. Se debe anotar esta carga máxima
aplicada, lo mismo que el tipo de fractura del cilindro.
4. Cálculo
La resistencia a la compresión se obtiene dividiendo la carga máxima aplicada por el área

de cilindro, calculada con el diámetro obtenido antes de aplicar la carga.
Cálculos de materiales
El diseño de una mezcla de hormigón tiene por objeto encontrar la dosificación más
económica del cemento, la arena y el agregado grueso para producir un material con la
resistencia y manejabilidad requerida, y con la compacidad adecuada para el uso que se le
va a dar.
Se considera que la máxima resistencia se obtiene cuando la masa unitaria del hormigón es
máxima, lo cual se logra si los agregados tienen una granulometría continua, para que las
partículas de menos tamaños ocupen los espacios dejados por las mayores. Sin embargo
este criterio no se puede extremar, puesto que se obtiene un hormigón con baja
manejabilidad. Es necesario que el mortero entre en tal cantidad que elimine el excesivo
rozamiento entre las partículas, con lo cual se aumenta la fluidez del conjunto.
En todos los procedimientos propuestos para proporcionar mezclas de hormigón los

materiales que juegan papel primordial son el cemento y el agua. Para una cierta cantidad
de cemento la cuantía del agua afecta la resistencia obtenida a 28 días. Por esta razón debe
tenerse mucho cuidado en las obras al añadir el agua a los materiales, puesto que un abuso
en su empleo trae como consecuencia una mala calidad del hormigón, tanto desde el punto
de vista de su resistencia mecánica como de su durabilidad. Como un aumento en la
cantidad de agua mejora la manejabilidad del hormigón, existe una gran tendencia a hacer
esto, puesto que la mezcla se deja trabajar más fácilmente. Esta es una práctica
64
inconveniente, la cual debe evitarse si se desea un hormigón de buena calidad. Si se desea
mejorar la manejabilidad sin afectar la resistencia de la mezcla debe aumentarse la cantidad
de cemento para mantener constante la relación agua: cemento, o usar un aditivo
plastificante.
4.11.2. Determinación de la resistencia (módulo de ruptura) de ladrillos de piso
Para determinar la resistencia del ladrillo de piso se determina el módulo de ruptura.
1. Equipo
- Maquina hidráulica de compresión.

- Apoyo metálico.
- Placas metálicas para transmisión de cargas con hendidura en una de sus caras en el
centro.
- Balín de acero.
- Cintas métricas.
2. Procedimiento
- Tome las medidas necesarias para determinar el alto (d) y en ancho (b), promedio
del espécimen a ensayar.
- Soporte del espécimen según se muestra y aplicación de la carga lineal en el centro
del claro ʺLʺ.
Observación
Las aplicaciones de las cargas deben hacerse gradualmente, manteniendo la misma

velocidad de aplicación durante todo el ensayo para conseguir la ruptura.
65
3. Cálculos
El módulo de ruptura se calcula según la siguiente expresión:
3∗𝑃∗𝐿
𝑀𝑟 =
2 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑2
Donde:
Mr: Módulo de ruptura en kg/cm²
P: Carga de ruptura (kg)
L: Claro (longitud entre apoyo) cm.
b: Ancho promedio en cm.
d: Alto promedio en cm.
4.11.3. Determinación de la resistencia a la compresión de bloques de mortero
1. Generalidades
El bloque de mortero para mampostería es una pieza pre moldeada, que ha de resistir los
esfuerzos al que es sometido una vez construida la mampostería y proporcionar el debido
aislamiento hidrométrico, térmico. Estas condiciones por una parte y la necesidad de
establecer una limitación en el peso del bloque con el fin de facilitar su colocación en
obras, condujo al cambio de los primeros bloques que se hacían macizos a bloques huecos
en el sentido de su altura.
2. Equipo

- Apoyo metálico.
66
1. Determínese las dimensiones promedio (ancho y largo) del espécimen a ensayar

(cara cargante). Esto debe hacerse de acuerdo con la forma de colocación en la
pared u obra a la que deberá incorporarse.
2. Procédase a cabecear las caras a través de las cuales se aplicará la carga en el
ensayo. Esto se hace para lograr caras lisas y una distribución más uniforme del
esfuerzo.
3. Proceda a aplicar la carga gradualmente hasta conseguir la ruptura.
4. Cálculos
Calcule el esfuerzo a la compresión del bloque dividiendo la carga sobre el área de carga.
El esfuerzo a la compresión del bloque puede determinarse para cada una de las áreas
componente de este elemento, área bruta y área neta, los que se denominan esfuerzo a
compresión bruto y esfuerzo a compresión neto.
4.11.4. Determinación de la resistencia a la compresión de adoquines de

concreto
1. Generalidades
El adoquín de concreto, por lo general es un elemento sólido, que se puede fabricar con
diversas formas geométricas, siendo el comúnmente empleado el que está conformado por
un núcleo central en forma de rectángulo con dos trapecios en los lados más largos, se
emplea como carpeta de rodamiento en estructura de pavimento, denominándole pavimento
rígido.
Debido a su importante utilización en obras horizontales, en calles y carreteras, es necesario

controlar su calidad. Entre los ensayos principales que se le tienen que realizar se encuentra
la resistencia a compresión.
67
2. Equipo

- Apoyo metálico
1. Determínese las dimensiones promedio, considerando las diversas formas

geométricas que definen su superficie (área cargante), la cual será sometida a carga.
Esto debe hacerse de acuerdo con la forma de colocación en la estructura de
pavimento.
2. Coloque una plantilla de material blando, lámina de durpanel por ejemplo, en ambas
caras (superior e inferior), a través de las cuales se aplicara la carga en el ensayo.
Esto se hace para lograr caras lisas y una distribución más uniforme del esfuerzo.
3. Proceda a aplicar la carga gradualmente hasta conseguir la ruptura.
4. Cálculos
Calcule el esfuerzo a la compresión del adoquín dividiendo la carga sobre el área de carga.
68

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Guía de Materiales de Construcción

Elaborado por: Ing. Esp. Nelson David Acevedo Ruiz.

1. Atender las indicaciones del docente.

Brindarles a los estudiantes los conocimientos necesarios en el estudio de los materiales de

Introducir las propiedades fundamentales y el comportamiento de los materiales

Preparar a los estudiantes en el análisis e interpretación de datos de laboratorio y

Proveer al estudiante las herramientas necesarias para diseñar materiales de

Desarrollar las prácticas de laboratorio de forma eficiente y efectiva, según las

El ordenamiento de los incisos anteriores queda a criterio del estudiante.

A manera de ejemplo se presenta una forma de cómo realizar el informe:

a) Presentar un índice, que muestre el contenido del informe, a fin de facilitar la

Tabla 1. Cantidades mínimas para uso de materiales en laboratorio.

Peso mínimo de las muestras

Cuando el procedimiento a utilizar consista en un cuarteo de forma manual, se procede de

Figura 1. Cuarteo manual de los agregados.

✓ Análisis, interpretación de resultados y conclusiones

✓ Importancia del ensayo

El peso unitario de un agregado (árido) es la relación entre el peso de una determinada

✓ Material y equipo necesario

- Balanza con presión de 1.0 gramo.

a. Agregado o grueso (grava).

4.1.2. Determinación del factor de calibración de los moldes (FC).

• Termómetro con capacidad hasta 50℃, con sensibilidad de 0.5°c.

- Pesar el molde y anotar su peso

Tabla 3. Variación de temperatura con respecto al peso específico del agua.

4.1.3. Procedimiento para la determinación de los pesos unitarios.

a. Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco Suelto (PVSS)

𝑘𝑔 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)

Se puede también determinar el PVSS con la siguiente ecuación:

𝑃𝑉𝑆𝑆 = [(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 + 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)] ∗ 𝐹𝐶

b. Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco compacto(PVSC).

✓ b-1). Peso Volumétrico seco envarillado

Aplicables a agregados con tamaño máximo de 2 pulgadas.

- Seleccione una muestra representativa por cuarteo del agregado a ensayar.

Kg (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 + 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)

Se puede también determinar el PVSC con la formula siguiente:

𝑃𝑉𝑆𝐶 = [(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 + 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)] ∗ 𝐹𝐶

✓ b-2). Peso Volumétrico seco compactado

• Para materiales pétreos de tamaño comprendido entre 2" y 4".

Tabla 5. Formato para determinación del PVSC.

4.1.4. Determinación del contenido de humedad de los agregados (ASTM C 566-84)

El contenido de humedad se puede definir como la cantidad de agua presente en los

Tabla 6. Tamaño máximo de agregados en función de su peso.

- Seleccione una muestra representativa por cuarteo.

Tabla 7. Formato para determinación del contenido de humedad

4.2. Practica No. 2: A. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de

Este método determina (después de 24 horas de inmersión del agregado en agua) la

4.2.2. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de absorción del

- Balanza con capacidad de 1kg o más y sensibilidad de 0.1 gramos o menos.

2. Procedimiento de preparación de la muestra

- Tome una muestra representativa del stock de arena a usar.

1. Pese 500 gramos de arena en la condición de saturada y superficialmente seca (B).

GEsss (gravedad especifica en condición de saturado superficialmente seca)

GEa (gravedad especifica aparente)

Determine el porcentaje de absorción del agregado fino con la siguiente formula.

𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = [(500 − 𝐴)/𝐴] ∗ 100

Tabla 8. Formato para la determinación de la gravedad específica de la arena

4.2.3. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de absorción del

El equipo es variable, depende del método a emplear en la determinación de la gravedad

- Piedra de vara = 20 cm2040