Reporte Final: Taller de Calidad Total

Certificación Lean Six Sigma Green Belt
Taller de calidad Total
REPORTE FINAL
Lluvia Vianey Esquivel Caro
AL02797481
Universidad Tecmilenio
Profesora, Karla Penélope Pontón Munguía
1
INDICE
Fase I Project Charter
1.1 Apertura del proyecto Pag. 3
1.2 Métricos del proyecto Pag. 4
1.3 Miembros del equipo y calendario Pag. 5
Fase II. Medición
2.1 Relación Objetivo /organización Pag.6
2.2 Definición de proyecto Pag.6
2.3 Enunciado del problema Pag.6
2.4 Gantt (DMAIC) Pag.7
2.5 Tipo de proyecto Pag.8
2.6 SIPOC y diagrama de flujo Pag.8
2.7Definir la variable X's y Y's Pag.9
2.8 Relación entre X's y Y's (C&E) Pag.10
2.9 Estadística descriptiva variable Y Pag.11
2.10 Identificar desperdicios Pag.12
2.11 Sistema de medición Pag.12
2.12 Evaluación del proceso Pag.13
2.13 Análisis estadístico gráfico Pag.14
2.14 Análisis de variables de proceso Pag.15
Fase III. Análisis
3.1 Evaluación del sistema (Gage R&R) Pag.16
3.2 Análisis de correlación Pag.18
3.3 Identificación de variables criticas Pag.19
3.4 Value Steam Mapping (VSM) Pag.20
3.5 Herramientas LEAN Pag.21
Fase IV. Mejora y Control
4.1. Posibles soluciones Pag.22
4.2. Evaluación de soluciones Pag.24
4.3. Plan de implementación Pag.28
4.4 Desarrollo plan de control Pag 31
Carta de Aceptación de Proyecto Pag 33
2
Project Charter
1.1 Apertura del Proyecto
Nombre del Proyecto: Disminución de scrap de producto en safe launch
Fecha de Inicio: 4 enero 2023 Fecha de fin: 19 mayo 2023
Nombre del LSSGB (alumno): Lluvia Vianey Esquivel Caro
CLIENTE(S) DEL PROYECTO

Nombre de la Empresa: Robert Bosch Automotive Systems
Nombre del Champion: Martin Andres De La O
Dirección: Parque industrial, Ave Robert Bosch #1150, Río Bravo, 32557 Cd Juárez.
Teléfono: +52 656 637 6600 Extensión:
Correo electrónico: andres.delaogabaldon@us.bosch.com
Área donde se ubica la mejora: QMM2
Enunciado del Problema:
Se han encontrado múltiples hallazgos en los productos del VS5 en el último semestre del 2022 de las
EPAS de VS5 tanto electrónicos como estéticos, las ECU (electronic control units) muestran distintos
defectos en su última revisión previa al empaque teniendo que scrapear min5-10 piezas diarias.
.
COMPONENTES:
Alcance del Proyecto:
Incluye:
Líneas de producción de ECUS del VS5 final A y final B, safe launch, rayos x, PQA materialistas.
No Incluye:
Almacén, desarrollo, laboratorios de calidad, líneas de SMT.
¿Qué barreras consideras limiten el éxito del proyecto?

Las características especiales de los clientes ya que cambian entre líneas, disponibilidad de
líneas para análisis.
3
1.2 Métricos del Proyecto (Y)

Métrico primario es la “Y” o regla con la que se medirá el éxito del proyecto. Este indicador debe de ligar al problema con el
objetivo de forma que el mejorar la Y nos lleve a lograr el objetivo. Estas mediciones se validarán más adelante en la fase de
medición.
Es importante mencionar en el métrico primario el desarrollo del cálculo con las unidades
de medición (km, kg, mts, etc.) para considerar que se encuentra completa la entrega
Métrico Primario (cálculo): Intenal ECU defect DPU=(Unidades defectuosas/unidad recibidaX100)

= 18.4 % de escrap
Límites de Especificación Métrico Primario(Y): Piezas desechadas por día: MAX 2 %– MIN 0.5%
(Valores mínimo y máximo aceptables)
Definir los limites max y min que puede alcanzar el métrico, deben encontrarse en un rango
aceptable, fuera del desempeño actual.
Desempeño Actual (Y): 18.4% de scrap y 81.6 Yield

Desempeño Histórico (Gráfico): De agosto del 2022 a diciembre 2022
Métrico Primario Y
Porcetaje Scrap
40%
33.50%
35%
28.20%
30%
Porcetaje de scrap
26.20%
24%
25% 19.87%
20% 16.40%
15%
10%
5%
0% Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Mes Produccion
Meta o Declaración de Objetivos/Beneficios para el negocio proyectados

(Métrico Primario Objetivo convertido en ahorro MN$ calculado para un año)
Disminuir hasta un 60% los costos mensuales producidos por scrap.
Dlls del último semestre

4
1 .3 Miembros del Equipo Técnico:
Nombre Área
Cesar Manuel Delgado Esparza FORD Key User QMM
Martin Andres De La O Gabaldon QMM2/ Key User
Vania Rincon Leyva QMM2
Edgar Humberto Ochoa Sarmiento QMM2
Claudia Isela Murillo Hernandez Auditor QMM2
Mario Eduardo Arias Martinez MFP52
Saul German Enriquez Salas MFQ5
Heriberto De Los Santos Ortiz MFQ5
Calendario:
Las fechas que deben de establecer para cada una de las etapas DMAIC tienen que serentre el rango
de tiempo establecido para la duración de la certificación según el tetra/semestre en curso.
Fase %Tiempo Requerido Fecha de Inicio

planeada
Definición 15% 4 Enero 2023
Medición 25% 4 Febrero
Análisis 20% 15Marzo
Mejora 30% 20 Abril
Control 10% 10 Mayo
Para cumplir con los requisitos de la entrega Agregar firmas autógrafas, no se aceptaránimágenes con
firmas recortadas o el documento sin firmas.
5
FASE II
2.1IDENTIFICAR LA RELACIÓN DEL OBJETIVO DEL PROYECTO CON ORGANIZACION
Para la empresa es de gran importancia el proyecto ya que poder cumplir conlos estándares de calidad
que les ofrece a sus clientes, de tal modo que se cumplirá identificación la estación que ocasiona
más scrap de las líneas ayudando financieramente a disminuir hasta un 60% los costos mensuales
producidos por scrap ya que las perdidas en scrap actualmente equivalen a 52,587.72 dlls en el
último semestre.
2.2DEFINIR EL PROYECTO:
¿Qué? Se tienen problemas con la cantidad de piezas que son scrapeadas del total
producido
¿Dónde? En el área de las líneas de FA antes del empaque se han rechazado las piezas
en la atornilladora y preparación de cover y housing pues estas se truenan ya
que el ECU cuenta con defectos.
¿Cuándo? Se han reportado estos hallazgos desde principios de Julio del 2022
¿Cuánto? Dentro de los últimos 6 meses se ha detectado un promedio de

24.695%
de material scrapeado de las piezas producidas
¿Cómo? Basándonos en los reportes de Yield de cada estación
2.3ELABORAR EL ENUNCIADO DEL PROBLEMA.
En las áreas de preparación de cover y housing junto con atornillado de las líneas de Final
A ensamble de los productos ECU’s se ha detectado un incremento de scrap, ya que al
momento de ejecutar estos trabajos la maquina rechaza la pieza o en otros casos logra
producir la pieza, pero esta al momento de ser probada truena es decir no pasa las pruebas
funcionales requeridas para poder ser enviada a cliente. No se ha detectado la causa de
estos hallazgos que han generado en promedio 24.69.5 % de scrap del nivel de piezas
producida en la planta que equivalen a $52,587.72 dlls perdidos en scrap en el último
semestre
6
DEFINIR EL EQUIPO DE TRABAJO (LISTA DE PARTICIPANTES).
Miembros del Equipo Técnico:
Nombre Área
Cesar Manuel Delgado Esparza FORD Key User QMM
Martin Andres De La O Gabaldon QMM2/ Key User
Vania Rincon Leyva QMM2
Edgar Humberto Ochoa Sarmiento QMM2
Claudia Isela Murillo Hernandez Auditor QMM2
Mario Eduardo Arias Martinez MFP52
Saul German Enriquez Salas MFQ5
Heriberto De Los Santos Ortiz MFQ5
2.4DEFINIR EL PROGRAMA DEL PROYECTO (DMAIC CON FECHAS DE AVANCES).
7
8
9
DEFINIR LAS X´S = VARIABLES DE ENTRADA A ESE PROCESO (CON EL EQUIPO).
LISTA DE LAS X´S RESPONDIENDO A SI SE MIDENACTUALMENTE, DE LO DE LO

CONTRARIO, DETERMINAR LA POSIBILIDAD DE MEDIRLAS
Variables de entrada:
Danos funcionales (Cover y housign)

Danos estéticos
Falta de componentes
Sellos mal aplicados
Atornillado errón
2.8 DEFINIR RELACIONES ENTRE Y Y X´S (CAUSA Y EFECTO (C&E)).
a. Danos funcionales (Cover y housign)

b. Falta de componentes
c. Sellos mal aplicados
d. Atornillado erróneo
10
2.8 8REALIZAR LA ESTADÍSTICA DESCRIPTIVA PARA LA VARIABLE Y O DE SALIDA EN MINITAB

PARA VER COMO SE COMPORTA LA VARIABLE DE RESPUESTA EN PROMEDIO, DESVIACIÓN
ESTÁNDAR E INTERVALOS DE CONFIANZA
11
2.10 IDENTIFICAR LOS DESPERDICIOS Y LOS PROCESOS CLAVE DEL PROCESO.
Desperdicio Ubicación
El momento de cargar el RAW material a las líneas de producción
El tiempo entre Safe Launch y almacén
Tiempo Confirmación de liberación de llave Check GUI
Cambios de turnos de personal
Hora de comida por operadores excedida retrasando producción
EL momento de transportar de la bodega a piso.
Transporte Dos carritos que mueven el material en rutas paralelas a todos los
Value stream de BOCH.
Carga de combustible en el estacionamiento de la planta
Cliente demora en dar respuesta en check gui para liberar
Procesos Operadores tardan en cambiar de modelo en las líneas
Operadores deben revisar que sean correctas las partes del
producto previo a su ensamble.
Carga de materiales en todas las líneas al mismo tiempo cada inicio
Movimientos
o cambio de turno.
Material con defectos en safe launch
Etiquetas erróneas
Defectos Mal manejo de raw materia entregado en estaciones
Operador no verifica números de parte que deben correr.
ECU's finish good cambiadas.
2.11 IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN.- IDENTIFICAR LAS VARIABLES DELAS
CUALES SE TIENE CONOCIMIENTO Y DE LAS CUALES SE PUEDE HACER CORRELACIONES
CON LAS VARIABLES DE SALIDA.
I) VERIFICAR LA INTEGRIDAD, CAPTURA Y TIPO DE DATOS.

II) ELABORAR LA BASE DE DATOS RECOLECTADOS.
III) IMPLEMENTAR EL PROCESO DE ENCUESTA
O MUESTRA (FORMATO) YESTABLECER SU
CONFIABILIDAD. CORREGIR SI ES
NECESARIO.
12
2.12 EVALUACIÓN DEL PROCESO

REALIZAR LA EVALUACIÓN DEL PROCESO EN CADA UNA DE SUS ETAPAS Y EN
CONJUNTO CON EL SISTEMA DE MEDICIÓN DETECTADO PARA CADA FASE
EIDENTIFICANDO LAS VARIABLES PRINCIPALES.
1. Establecer el desempeño para todas las X’s y las Y’s. (Cp, Cpk, Ppk, variación a
corto y largo plazo, componentes de la varianza y si aplica determinar los
riesgos alfa y beta)
13
2. Desarrollar el análisis de causa raíz seleccionando al menos una de las siguientes

herramientas: lluvia de ideas, correlaciones e histogramas, análisis de pareto, diagrama
depescado, afinidad y los 5 ¿Por qué?.
2.13ANÁLISIS ESTADÍSTICO Y GRÁFICO
14
2.14 ANÁLISIS DE VARIABLES DEL PROCESO
15
FASE III
16
Para estos datos, el número de categorías distintas es 2. De acuerdo con AIAG, se

necesitan al menos 5 categorías distintas para tener un sistema de medición adecuado.
• En la gráfica Componentes de la variación, el % de contribución de "Entre las

partes" es mayor que el del R&R total del sistema de medición. Por lo tanto, gran
parte de la variación se debe a las diferencias entre las partes.
• La Gráfica R por operador muestra que el Operador C mide las partes de manera
poco consistente.
17
• En la Gráfica Xbarra por operador, la mayoría de los puntos se encuentran fuera

de los límites de control. Por lo tanto, gran parte de la variación se debe a las
diferencias entre las partes.
• La gráfica Por parte muestra que las diferencias entre las partes son grandes.
• En la gráfica Por operador, las diferencias entre los operadores son más pequeñas
que las diferencias entre las partes, pero son significativas (valor p = 0.00). Las
mediciones del Operador C son ligeramente más bajas que las mediciones de los
otros operadores.
• En la gráfica Interacción operador*parte, las líneas están aproximadamente
paralelas y el valor p de la interacción operador*parte que se encuentra en la tabla
es de 0.960. Estos resultados indican que no existe una interacción significativa
entre cada parte y operador.
Como nuestro study var% es 43.54% este no es aceptable. Debemos identificar y corregir
el problema. Este sistema podría usarse a través de una estrategia de medición, por
ejemplo, usando el promedio resultante de varias mediciones en la misma característica
de la parte para reducir la variación en la medición final.
3.2ANÁLISIS DE CORRELACIÓN.
Realización de un análisis correlación y/o ANOVA con la finalidad de evaluar el
grado de relación entre las variables del proceso y cuales están ligadas con las
variables de salida o requerimientos del cliente.
A) Realizar el análisis de las variables a fin de identificar un modelo que replique o

represente lo que pasa en el modelo actual
18
El coeficiente de correlación de Pearson más alto se encuentra entre Baseplate y sello de

dispensado. Este valor de 1 representa una relación positiva entre las variables. A medida que
tamaño del baseplate aumenta, el dispensado del sello también aumenta. El intervalo de
confianza de 95%.
Mientras que Atornillado-Sello y Atornillado-Baseplate, generalmente, cuando la correlación es

más fuerte, el intervalo de confianza es más estrecho. Por lo tanto, estos puntos tienen una débil
correlación.
B) Establecer el desempeño para las Y’s óptimas. (Cp, Cpk, Ppk, variación a corto y
largo plazo) a fin de determinar el estado futuro del sistema y su nivel de capacidad
Dentro de la gráfica rango móvil podemos observar un punto rojo que indica la
presencia de subgrupos que no pasan almeno una de las pruebas para
detectar causas especiales y no está bajo control
Analizando la gráfica de probabilidad normal, dado que el valor p es mayor a 0,05

presuponemos que los datos siguen una distribución normal.
19
El proceso está fuera de los límites de especificación, lo índices de capacidad Cp,

Cpk.y Ppk son menores a 0.64 por los que no es adecuado el trabajo y requiere
modificaciones muy serias.
3.3 IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES CRÍTICAS DEL PROCESO Y A EVALUACIÓN.

- De acuerdo con el análisis de ANOVA se deberán descartar todas aquellas variables
que no intervienen dentro del proceso y solamente se identificarán aquellas que
presenten una relación con las variables de salida y los requerimientos del cliente. A
partir este análisis se definirá un plan de acción de mejora para estas variables.
A) Realizar lista de todas las actividades que no le dan valor al proceso y

determinar la reducción del tiempo de ciclo por su eliminación
Correlación de Variables
Variables de Variables de Comportamiento Explicación del
entrada X salida Y comportamiento
Buena Equipo calibrado Se logra que

calibración correctamente  ejecute de manera
de las atornillado efectiva las tareas
atornilladoras programadas sin
manuales y tener que parar los
automáticas proceso
Reduce los excesos
Ajuste del ECU’s con sello  que afectan a los
dispensado térmico componentes y
de sello manchas en las
ECU’s finales,
Se incrementa el
Realizar Baseplate material efectivo
adaptaciones correctos  dentro de las líneas
a detección de producción por la
de baseplate. materia prima
correcta cargada
desde el inicio.
3.4 REALIZACIÓN DEL VSM (VALUE STREAM MAPPING) PARA EL PROCESO.

• El Mapeo de la Cadena de Valor implica la construcción de una
representación visual del camino para un producto o servicio desde el
principio hasta el final (mapa de estado actual) incluyendo cada proceso
en los flujos de materiales y de información.
20
3.5. IDENTIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS LEAN
Herramienta LEAN Uso Justificación

Mantener el orden para facilitar el flujo
de materiales, acceso a herramientas y
Orden en las actividades del elementos de trabajo, y la detección y
6’s durante cambio de proceso, con énfasis en las manejo de defectos y producto no
turno o cambio de modelo actividades cruciales conforme. Principalmente erradicar los
detectadas anteriormente pequeños contratiempos por el orden de
materiales
Se ejecutará para para prevenir los
errores humanos que se detectan en la
Poka Yoke Baseplate y cover para control línea de producción y evitar que las
de error en los operadores fallas sigan fluyendo por todo el proceso
Para poder ayudar a visualizar el
trabajo, maximizar la eficiencia y
Kanban Control de materia prima de mejorar continuamente principalmente
línea de los materialistas que distribuyen los
necesario a las líneas
21
FASE IV
GENERACIÓN DE POSIBLES SOLUCIONES.
El objetivo de esta fase es con la información desarrollada del proceso, evaluar cuáles
son las posibles soluciones para lograr la mejora del proceso.
a) Desarrollar la Matriz de Soluciones (Pugh).
Al observar nuestra matriz PUGH debemos establecer de acuerdo a nuestros mayores enfoques
en este caso obtuvimos que la realización de un pokayoke es un punto clave para erradicas la
falla de la fabricación de las PCB, así como su capacitación es fundamental, de igual forma el dar
mantenimiento a la máquinas así como sus instrucciones bien claras en ayudas visuales para a el
proceso de las PCB, si se implementan dichas tareas se puede incrementar la calidad y erradicar
las fallas en las tablillas.
22
Como pudimos observar la solución de implementar un poka-yoke para preparación de

cover y housing es la más viable en este caso, ya que a partir de este desarrollo se
podrán ver mejoras no solo en manejo de la máquina sino que también el uso será el
adecuado evitando fallas y desgaste de la máquina por mal uso
a) Revisar el mapa de proceso actual y redefinir el ideal.
Actual
Ideal
Prueba de fuga
23
Con la implementación de la solución se elimina el generar scrap haciendo un flujo

constante del proceso, lo que agilizara las líneas de producción y reducción de costos
por material scrapeado.
4.2 EVALUACIÓN DE SOLUCIONES.
a) En base a la definición del modelo Y=X1+X2+X3…Xn y al mapa de proceso

ideal, estimar la configuración óptima de Y en base a los nuevos rangos de X1,
… Xn (simulación).
b) Documentar la validación de la condición óptima (Y’s) basado en los
requerimientos del cliente definidos en el QFD.
Para la implementación de solución mas acetada al proceso se realizo una hoja de liberación de
poka-yoke para poder validarlo e instalarlo en las líneas de producción que corran los productos
que afectan mayormente a este porcentaje de scrap
24
Una vez aprobada la forma se trabajó en la instalación y la realización de herramientas que

sustentarían el uso del poka-yoke , en este caso colocamos una bandeja con diferentes números
de parte para que le poka-yoke pruebe con distintos baseplate y cover de diferente familia para
realizar el principio de Check the CHEKER donde retamos el poka-yoke para verificar su
funcionamiento
Así como también la matriz de poka-yokes que se instalaron en todo el VS5, donde existe ya un
monitoreo de las familias a la que aplique
25
Se adjuntan las pieza antes y después de que se instale el pokayoke y se ponga en

funcionamiento para justificar el uso correcto así como la elección adecuada para erradicar el
scrap que producen las líneas del VS5
Piezas con mal cover y mal ensamblado puesto que la separación entre el cover y housing es
significativa a la especificación del cliente:
No Aceptable
Aceptable después de implementaicon
26
Herramienta 5 porque:
PROBLEMA Cover y housing mal

ensamblado
¿Por qué? No hay control del material que
entra a la maquina
¿Por qué? No se cuenta con método de
detección
¿Por qué? No se tiene controles externos a la
maquina
¿Por qué? No contábamos con herramienta
LEAN para control
¿Por qué? No se había evaluado el proceso y
si era necesario o no
27
4.3. DISEÑAR PLAN DE IMPLEMENTACIÓN. - Por último, se deberá de desarrollar un plan de

implementación que garantice el cumplimiento de los objetivos trazados, donde se incluya
responsables, metas, actividades, tiempos y alcances.
a) Realizar plan de implementación de los cambios, clarificar si se

implementará un plan piloto.
Problema Causa Acción Responsable Fecha Estatus
Cover Mezcla de Compra de Mario Arias 01/Marzo/2023 100%

incorrecto material Pokayoke
Cover Mezcla de Instalación de Heriberto De 03/Marzo/2023 100%

incorrecto material Pokayoke Los Santos
Cambio de Implementación Programación Saul Enriquez 12/Marzo/2023 100%

maquinaria de monitoreo de Pokayoke
cover
Bajos criterios No hay PQI de uso de Lluvia 01/April/2023 100%

de calidad monitoreo de Pokayoke Esquivel
QMM
b) Elaborar, revisar y modificar si es necesario los AMEF’s.
Durante la implementación detectamos el área que desataba una serie de errores y al

instalar el poka-yoke detectamos una mejora en la severidad y ocurrencia de esta fase
del proceso, como se muestra en el AMEF de la parte inferior
Antes
28
Después
a) Capacidad del proyecto después de mejoras

Antes
29
Después
Las gráficas de control Xbarra y R muestran que el proceso se encuentra en un estado

estable, ya que no hay valores que se encuentren fuera de los límites de control. Además,
al analizar los últimos 25 subgrupos de datos, se observa una distribución simétrica y
aleatoria en torno a la media del proceso. La gráfica de probabilidad normal también
confirma que los datos siguen una distribución normal. Por lo tanto, se cumplen los
supuestos necesarios para llevar a cabo un análisis de capacidad normal, lo que permite
determinar la capacidad del proceso.
En cuanto a los índices de capacidad y el histograma, estos indican que el proceso está centrado
en el objetivo y que las mediciones se encuentran dentro de los límites de especificación. Los
índices de capacidad Cpk, Ppk y Cpm superan el valor mínimo aceptado de 1.33, lo que significa
que el proceso es capaz de cumplir con los requisitos del cliente en relación con los diámetros
de los aros de pistón. Los ingenieros concluyen que el proceso de forja cumple con los
estándares establecidos
30
4. DESARROLLAR EL PLAN DE CONTROL DE PROCESO DONDE SE INCLUYAN

DIFERENTES GRÁFICAS DE CONTROL.
1) Desarrollar el plan de control del proceso, donde se incluya diferentes
gráficas de control.
Graficas de control:
De acuerdo con las gráficas de control del proceso actual podemos observar que no
contamos con desviaciones y todo se encuentra dentro de las especificaciones para el
proceso de cover y housing
31
2) Definir el plan para mantener las ganancias.
El ahorro presentado en esta etapa del proyecto ha sido la reducción del 53% sobre el
scrap que se producía mensualmente.
Beneficio del proyecto

Beneficio Esperado Reducción de scrap a un 60% mensual
Beneficio Actual Reducción de scrap a un 53% mensual
Total, de dinero horrado semanal: $4,161.31 dlls
Si ahorramos 4,161.31 dlls semanales esperamos en el próximo semestre ahorrar

hasta monetariamente $99,871.44 dlls cumpliendo con el target del proyecto inicial.
32
CARTA ACEPTACION PROYECTO
33

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Lluvia Vianey Esquivel Caro

Profesora, Karla Penélope Pontón Munguía

CLIENTE(S) DEL PROYECTO

Enunciado del Problema:

¿Qué barreras consideras limiten el éxito del proyecto?

1.2 Métricos del Proyecto (Y)

Métrico Primario (cálculo): Intenal ECU defect DPU=(Unidades defectuosas/unidad recibidaX100)

Desempeño Actual (Y): 18.4% de scrap y 81.6 Yield

0% Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Meta o Declaración de Objetivos/Beneficios para el negocio proyectados

Disminuir hasta un 60% los costos mensuales producidos por scrap.

Dlls del último semestre

1 .3 Miembros del Equipo Técnico:

Fase %Tiempo Requerido Fecha de Inicio

¿Cuánto? Dentro de los últimos 6 meses se ha detectado un promedio de

2.3ELABORAR EL ENUNCIADO DEL PROBLEMA.

Miembros del Equipo Técnico:

2.4DEFINIR EL PROGRAMA DEL PROYECTO (DMAIC CON FECHAS DE AVANCES).

DEFINIR LAS X´S = VARIABLES DE ENTRADA A ESE PROCESO (CON EL EQUIPO).

LISTA DE LAS X´S RESPONDIENDO A SI SE MIDENACTUALMENTE, DE LO DE LO

Danos funcionales (Cover y housign)

2.8 DEFINIR RELACIONES ENTRE Y Y X´S (CAUSA Y EFECTO (C&E)).

a. Danos funcionales (Cover y housign)

2.8 8REALIZAR LA ESTADÍSTICA DESCRIPTIVA PARA LA VARIABLE Y O DE SALIDA EN MINITAB

2.10 IDENTIFICAR LOS DESPERDICIOS Y LOS PROCESOS CLAVE DEL PROCESO.

I) VERIFICAR LA INTEGRIDAD, CAPTURA Y TIPO DE DATOS.

2.12 EVALUACIÓN DEL PROCESO

2. Desarrollar el análisis de causa raíz seleccionando al menos una de las siguientes

2.13ANÁLISIS ESTADÍSTICO Y GRÁFICO

2.14 ANÁLISIS DE VARIABLES DEL PROCESO

Para estos datos, el número de categorías distintas es 2. De acuerdo con AIAG, se

• En la gráfica Componentes de la variación, el % de contribución de "Entre las

• En la Gráfica Xbarra por operador, la mayoría de los puntos se encuentran fuera

A) Realizar el análisis de las variables a fin de identificar un modelo que replique o

El coeficiente de correlación de Pearson más alto se encuentra entre Baseplate y sello de

Mientras que Atornillado-Sello y Atornillado-Baseplate, generalmente, cuando la correlación es

Analizando la gráfica de probabilidad normal, dado que el valor p es mayor a 0,05

El proceso está fuera de los límites de especificación, lo índices de capacidad Cp,

3.3 IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES CRÍTICAS DEL PROCESO Y A EVALUACIÓN.

A) Realizar lista de todas las actividades que no le dan valor al proceso y

Buena Equipo calibrado Se logra que

3.4 REALIZACIÓN DEL VSM (VALUE STREAM MAPPING) PARA EL PROCESO.

3.5. IDENTIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS LEAN

Herramienta LEAN Uso Justificación

Como pudimos observar la solución de implementar un poka-yoke para preparación de

a) Revisar el mapa de proceso actual y redefinir el ideal.

Con la implementación de la solución se elimina el generar scrap haciendo un flujo

a) En base a la definición del modelo Y=X1+X2+X3…Xn y al mapa de proceso

Una vez aprobada la forma se trabajó en la instalación y la realización de herramientas que

Se adjuntan las pieza antes y después de que se instale el pokayoke y se ponga en

Aceptable después de implementaicon

PROBLEMA Cover y housing mal

4.3. DISEÑAR PLAN DE IMPLEMENTACIÓN. - Por último, se deberá de desarrollar un plan de

a) Realizar plan de implementación de los cambios, clarificar si se

Problema Causa Acción Responsable Fecha Estatus

Cover Mezcla de Compra de Mario Arias 01/Marzo/2023 100%

Cover Mezcla de Instalación de Heriberto De 03/Marzo/2023 100%