Ups KT00223

1.
JUSTIFICACION:
Con el crecimiento poblacional, el incremento de la demanda industrial y la contaminación, los
recursos naturales se ven afectados y de por sí, el agua requerida para las necesidades humanas
en el Ecuador se convierte en un problema vital, por lo que se presenta la urgencia de desarrollar
tecnologías capaces de aprovechar los recursos hídricos disponibles como es el caso de la
desalinización del agua de mar mediante la utilización de energía eólica, considerando obtener
agua de calidad a bajos costos y con el menor uso de energía fósil, lo que representaría un bajo
impacto ambiental.
En el Ecuador no existen tecnologías capaces de aprovechar el agua de mar como fuente de
abastecimiento por medio de un sistema desalinizador que utilice energía eólica para su
funcionamiento, es por ello la importancia de nuestro proyecto como alternativa de solución a
este problema, un sistema desalinizador en el que el agua de mar sea evaporada por medio de
resistencias eléctricas que funcionan por medio de un aerogenerador eólico, disminuyendo
significativamente el impacto ambiental que provocan la utilización de energía fósil.
I
2. OBJETIVOS
2.1. GENERAL
 Diseñar y simular un sistema desalinizador de agua de mar mediante la utilización de
energía eólica.
2.2. ESPECIFICOS
 Conocer los conceptos básicos y aplicaciones de la energía eólica.
 Utilizar la fuerza producida por el viento sobre aerogeneradores eólicos como fuente de
energía para el funcionamiento de un sistema de desalinización.
 Estudiar y comparar los diferentes tipos de sistemas de desalinización utilizados en la
actualidad.
 Diseñar un sistema desalinizador de agua de mar para obtener agua dulce en una
población cercana al mar.
 Determinar el impacto en costos y beneficios que se llegará a obtener mediante la
implementación del sistema desalinizador.
II
3. HIPOTESIS:
 Utilizando un modelo matemático que toma como referencia la teoría de la ebullición,
condensación e intercambiadores de calor de doble tubo se puede diseñar una máquina
desalinizadora de agua de mar.
 Manipulado un software para la simulación y la optimización se facilita y simplifica el
desarrollo del diseño del sistema desalinizador.
 Con la maquina desalinizadora se produce agua para todo tipo de uso, a un costo menor
que el del mercado.
 El uso del aerogenerador eólico como fuente de energía eléctrica resulta más económico
que el uso de la red eléctrica.
 El consumo de energía de la máquina desalinizadora es semejante a otras plantas
desalinizadoras existentes.
III
4. ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO:
IV
5. PARTES DE LA MAQUINA DESALINIZADORA DE AGUA DE MAR.
a. AEROGENERADOR: Convierte la energía producida por la fuerza del viento (eólica) en
energía eléctrica.
b. FUENTE DE PODER: Estabiliza, regula y provee de energía eléctrica al sistema.
c. EVAPORADOR: Produce el cambio de fase del agua salada, por medio del
calentamiento producido por una resistencia eléctrica.
d. CONDENSADOR: Condensa el vapor proveniente del evaporador, por medio de una
corriente de flujo frío.
V
6. MARCO METODOLOGICO
En este proyecto se ha optado por la utilización de los siguientes métodos:
6.1. METODO INDUCTIVO Y DEDUCTIVO
Este método se utilizara para la demostración de varias ecuaciones y postulados que son
utilizados para el diseño de los modelos matemáticos que realizaremos en este proyecto.
Inducción: Es un modo de razonar que nos lleva:
a) De lo particular a lo general.
b) De una parte a un todo.
Inducir es ir más allá de lo evidente. La generalización de los eventos es un proceso que sirve de
estructura a todas las ciencias experimentales, ya que éstas como la Física, la Química y la
Biología se basan (en principio) en la observación de un fenómeno (un caso particular) y
posteriormente se realizan investigaciones y experimentos que conducen a los científicos a la
generalización.
Deducción: Es un tipo de razonamiento que nos lleva:
a) De lo general a lo particular.
b) De lo complejo a lo simple.
Pese a que el razonamiento deductivo es una maravillosa herramienta del conocimiento
científico, si el avance de la ciencia se diera sólo en función de él, éste sería muy pequeño. Esto
VI
se debe a que nuestra experiencia como humanos es limitada, depende de nuestros sentidos y de
nuestra memoria.
La inducción y la deducción no son formas diferentes de razonamiento, ambas son formas de
inferencia.
6.2. METODO COMPARATIVO.
Este método se utilizara para comparar entre diferentes procesos de desalinización y además
comparar desde el punto de vista económico-energético, el producto final con productos
similares en el mercado.
El método comparativo suele ser popular en un estadio temprano de la evolución de un campo
de investigación, cuando los científicos intentan salir del nivel inicial de los estudios de caso
exploratorios a un nivel más avanzado de estructuras teóricas generales o leyes, como
invariantes, causalidad o evolución.
El diseño de la investigación comparativa es simple. Estudiamos ejemplares que pertenecen al
mismo grupo pero que difieren en algunos aspectos. Estas diferencias llegan a ser el foco de la
examinación. La meta es descubrir por qué los casos son diferentes: para revelar la estructura
subyacente general que genera o permite tal variación.
VII
7. ALCANCE
El presente trabajo tiene como alcance el diseño y simulación mediante herramientas científicas
de optimización y cálculo.
Según la OMS (Organización Mundial de la Salud), el consumo de agua promedio por habitante
es de 50 litros por día en una zona rural, por lo tanto, el sistema del presente estudio será
diseñado y simulado para cumplir con una producción de 400 litros por día de agua
desalinizada, es decir, suplirá la necesidad de 8 personas.
Este sistema será factible aplicarlo en zonas costeras que presenten las siguientes características:
 Velocidad mínima del viento: 2,5 m/s
 Cercanía de la población hacia un estero, mar o brazo de mar
 Escaso o nulo suministro de agua potable
 Disponibilidad de espacio físico para la implementación del sistema
El presente proyecto involucra solamente el diseño y simulación del sistema desalinizador como
el condensador, evaporador, etc. El aerogenerador y las partes como tanques de
almacenamiento, tuberías y accesorios, son equipos existentes en el mercado y no serán
considerados como parte del diseño.
VIII
8. RESUMEN
El presente trabajo trata sobre el diseño y simulación de un sistema de desalinización de agua de
mar mediante la utilización de energía eólica, se construyó primeramente el modelo matemático
como esqueleto de soporte de todo el proyecto, para después introducirlo en el software Crystal
Ball, para optimizar los resultados y su respectiva simulación.
Se analizaron un conjunto de temas teóricos relacionados con termodinámica, transferencia de
calor, diseño de tanques, soladura, etc., para diseñar el modelo matemático para los cálculos del
proyecto, cabe anotar que este modelo propone una alternativa prácticamente nueva ya que casi
no existe información sobre este tipo de desalinizadores y se ha tratado de realizar un diseño lo
mas preciso y metódico posible.
En el diseño consta el dimensionamiento de tuberías de acuerdo a la presión, temperatura de
funcionamiento, control y balances energéticos, y el dimensionamiento de las bombas y demás
elementos como válvulas y accesorios.
Todo esto con el fin de contribuir al cuidado del medio ambiente incentivando el uso de
energías renovables y pensando en las necesidades básicas de las poblaciones costeras más
pobres y olvidadas, lamentablemente este tipo de proyectos son muy costosos y tendrían que ser
los gobiernos de turno los que implementen este tipo de soluciones.
IX
INDICE GENERAL
X
XI
XII
XIII
XIV
XV
XVI
PLANOS
ANEXOS
Anexo 1. Reporte de optimización del condensador
Anexo 2. Reporte de optimización del evaporador
Anexo 3. Reporte de optimización del tanque condensador
Anexo 4. Reporte de optimización del tanque evaporador
Anexo 5. Reporte de optimización del dimensionamiento de la bomba-evaporador
Anexo 6. Reporte de optimización del dimensionamiento de la boma-condensador
Anexo 7. Reporte de optimización del dimensionamiento de la tuberia de vapor
Anexo 8. Reporte de determinación de la bomba-condensador con HydroFlo
Anexo 9. Reporte de determinación de la bomba-evaporador con HydroFlo
Anexo 10. Diagrama de control del PLC
Anexo 11. Diagrama de conexiones del PLC
Anexo 12. Perspectivas 3d del sistema de desalinización de agua de mar
Anexo 13. Propiedades termodinámicas del agua saturada (Cengel)
Anexo 14. Propiedades termodinámicas del agua saturada (Incropera)
Anexo 15. Propiedades termodinámicas del agua saturada (Karlekar)
Anexo 16. Características de las roscas métricas para pernos
Anexo 17. Dimensiones de tuberías de acero (IPS)
Anexo 18. Factor de confiabilidad para pernos sometidos a fatiga
Anexo 19.Factor teórico de concentración de esfuerzos en pernos
Anexo 20. Cotizaciones.
XVII
INDICE DE TABLAS
CAPITULO I
Tabla 1. Beneficios de un Parque eólico de 10 MW………………………………………… 6
Tabla 2. Escala del viento Beaufort y sus equivalencias…………………………………….. 8
Tabla 3. Velocidades y dirección del viento en Esmeraldas………………………………… 9
Tabla 4. Velocidades y dirección del viento en Bahía de Caráquez…………………………. 9
Tabla 5. Velocidades y dirección del viento en Murciélago Manta……………………….....10
Tabla 6. Velocidades y dirección del viento en Salinas……………………………………...10
Tabla 7. Velocidades y dirección del viento en Guayaquil…………………………………..11
Tabla 8. Velocidades y dirección del viento en Machala……………………………………. 11
Tabla 9. Capacidad instalada mundial de las distintas tecnologías utilizadas en la

desalinización……………………………………………………………………………….. 48
Tabla 10. Rugosidad de diferentes tipos de conductos………………………………………. 113
Tabla 11. Longitud equivalente para distintos diámetros de conducto……………………… 127
Tabla 12. Factor de fricción para diferentes medidas de conductos…………………………. 128
Tabla 13. Factores de confiabilidad correspondientes a una desviación estándar del 8% del
límite de fatiga……………………………………………………………………………….. 138
Tabla 14. Conexiones para intercambiadores de doble tubo………………………………… 154
Tabla 15. Factores de impurezas…………………………………………………………….. 158
Tabla 16. Tipos de juntas soldadas…………………………………………………………... 163
Tabla 17. Limitaciones al aplicar distintos tipos de soldadura……………………………… 164
Tabla 18. Propiedades de los materiales…………………………………………………….. 168
Tabla 19. Valores máximos de esfuerzo permitido a tensión……………………………….. 169
XVIII
Tabla 20. Dimensiones de filetes de soldadura en función del espesor de la placa………… 174
INDICE DE FIGURAS
CAPITULO I
Figura 1. Mapa de velocidades y dirección del viento en la costa

Ecuatoriana……………………..………………………………………………………………8
Figura 2. Partes de un Aerogenerador

estándar……………………………………………………………………………………….18
Figura 3. Partes del Generador propiamente

dicho……………………………………..………………………………………………..….19
Figura 4. Esquema de funcionamiento de un destilador de un solo

efecto…………………………………………………………………………....…………….27
Figura 5. (Esquema de funcionamiento de una Planta de Destilación en Múltiple Efecto)….29
Figura 6. Principio de Ósmosis Inversa……………………………………………………… 33
Figura 7. (Proceso de Electrodiálisis)……………………………………………………….. 34
Figura 8. Diferentes diseños de Solar Stills…………………………………………………. 37
Figura 9. Ejemplo de Colector Desalinizador Compacto (C.D.C)………………………….. 40
Figura 10. C.D.C con mecha porosa como absorbente……………………………………….41
Figura 11. C.D.C tipo multi-efecto…………………………………………………………. 41
Figura 12. Diseño de un C.D.C tipo escalera…………………………………………………42
Figura 13. Ejemplo de un diseño de C.D.C con condensador separado…………………….. 42
Figura 14. Esquema de un sistema solar MED típico……………………………………….. 45
Figura 15. Sistema Solar y Eólico mediante Ósmosis Inversa………………………………. 47
Figura 16. Distribución de temperaturas en ebullición de alberca saturada en una interfaz
líquido – vapor……………………………………………………………………………… 57
XIX
Figura 17. Aparato de calentamiento de potencia controlada de Nukiyama para la
demostración de la curva de ebullición………………………………………………………58
Figura 18. Curva de ebullición de Nukiyama para agua saturada a presión atmosférica…… 59
Figura 19. Curva típica para agua a 1 atm…………………………………………………… 60
Figura 20. Inicio de la crisis de ebullición…………………………………………………… 62
Figura 21. Formación de lugares de nucleación. (a) Cavidad mojada
sin vapor atrapado. (b)………………………………………………………………………70
Figura 22. Regímenes de flujo para ebullición por convección forzada dentro de
un tubo……………………………………………………………………………………… 74
Figura 23. Modos de condensación. (a) Película. (b) Condensación de gotas sobre una
superficie. (c) Condensación homogénea o formación de niebla que resulta del aumento
de presión. (d) Condensación por contacto directo…………………………………………. 75
Figura 24. Condensación sobre una superficie vertical. (a) De gotas. (b) Película………….. 76
Figura 25. a. Efectos de la capa límite relacionados con la condensación de película en una
superficie vertical……………………………………………………………………………. 77
Figura 26. Condiciones de capa límite asociadas con el análisis de Nusselt para una placa
vertical de ancho b…………………………………………………………………………… 79
Figura 27. Condensación de película en una placa vertical…………………………………. 85
Figura 28. Número de Nusselt modificado para condensación en una placa vertical………. 86
Figura 29. Condensación de película en (a) una esfera (b) un solo tubo horizontal
(c) una hilera vertical de tubos horizontales con una lámina continua de condensado
(d) con condensado que gotea………………………………………………………………. 88
Figura 30. Sistema de flujo (abierto) definido por la línea interrumpida……………………. 90
XX
Figura 31. Sistema de volumen especificado en el cual se efectuaran balances
de materia……………………………………………………………………………………. 90
Figura 32. Representación gráfica de los términos de acumulación y flujo a través de las
fronteras del sistema en el balance de materia………………………………………………. 92
Figura 33. Grafica limitante para gas ideal………………………………………………….. 97
Figura 34. Flujo laminar en un conducto circular…………………………………………… 104
Figura. 35 Corriente de tinta en flujo laminar……………………………………………….. 104
Figura 36. Flujo tranquilo sobre un muro……………………………………………………. 105
Figura 37. Corriente de tinta que se mezcla en un flujo turbulento…………………………. 105
Figura 38. Perfiles de velocidad para flujos en conductos…………………………………... 109
Figura 39. Rugosidad de la pared de un conducto…………………………………………… 113
Figura 40. Explicación de las partes del diagrama de Moody………………………………. 115
Figura 41. Dilatación súbita…………………………………………………………………. 119
Figura 42. Coeficiente de Resistencia – Dilatación Súbita………………………………….. 121
Figura 43. Pérdidas de salida al fluir el fluido de un conducto hacia un depósito estático….. 122
Figura 44. Coeficiente de resistencia de entrada……………………………………………. 123
Figura 45. Válvula de globo…………………………………………………………………. 123
Figura 46. Válvula de ángulo…………………………………………………………………124
Figura 47. Válvula de compuerta……………………………………………………………. 124
Figura 48. Válvula de verificación tipo giratorio……………………………………………. 124
Figura 49. Válvula de verificación tipo bola………………………………………………… 125
Figura 50. Válvula de Mariposa……………………………………………………………... 125
Figura 51. Codos de conducto………………………………………………………………. 126
Figura 52. Tes estándar………………………………………………………………………. 126
XXI
Figuras 53. Factores de modificación de acabado superficial para el acero…………………. 132
Figura 54. (a) Distribución del esfuerzo por flexión elástico y real según Von Phillipp. (b)
Variación del factor de tamaño con el diámetro…………………………………………….. 134
Figura 55. Efecto del tamaño de probeta sobre el límite de fatiga en flexión y torsión con
inversiones…………………………………………………………………………………… 135
Figura 56. Gráficas de distribución de esfuerzo y de resistencia…………………………… 137
Figura 57. Gráfica del factor de temperatura para dos aceros forjados y una aleación de
aluminio del tipo
forjado………………………………………………………………………………. 140
Figura 58. Barra de sección circular en torsión con estrechamiento y entalle………………. 142
Figura 59. Diagrama de sensibilidad a las ranuras para aceros y aleaciones de aluminio
forjado………………………………………………………………………………………. 143
Figura 60. Algunos tipos de empaques utilizados para evitar fugas en juntas………………. 146
Figura 61. Conductividad térmica de algunos sólidos típicos………………………………. 151
Figura 62. Intercambiador de doble tubo……………………………………………………. 153
Tabla 63. Conexiones para intercambiadores de doble tubo………………………………… 153
Figura 64. Diámetros de los ánulos y localización de coeficientes…………………………. 156
Figura 65. Localización de los factores de obstrucción y coeficientes de transferencia de
calor……………………………………………………………………………………….… 157
Figura 66. Detalles típicos de soldaduras longitudinales……………………………………. 171
Figura 67. Detalles típicos de soldaduras circunferenciales………………………………… 172
Figura 68. Detalles típicos de soldadura de fondo…………………………………………… 175
Figura 69. Preparación del material a soldar entre cuerpo-fondo…………………………… 176
Figura 70. Detalles típicos de soldadura de techo…………………………………………… 176
Figura 71. Símbolos básicos en la representación de soldadura…………………………….. 179
Figura 72. Símbolos de diferentes tipos de filetes de soldadura…………………………….. 179
XXII
Figura 73. Nomenclatura estándar de soldadura…………………………………………….. 180
Figura 74. Símbolos constructivos de soldadura……………………………………………. 181
Figura 75. Símbolos para las soldaduras de canal…………………………………………… 182
Figura 76. Símbolos de soldadura de canal cuadrados……………………………………… 182
Figura 77. Símbolos de soldadura de canal en V……………………………………………. 183
Figura 78. Nomenclatura de soldadura de canal en V………………………………………. 184
Figura 79. Nomenclatura de soldadura de canal en V garganta efectiva……………………. 184
Figura 80. Nomenclatura de soldadura de canal en V lado biselado………………………… 185
Figura 81. Símbolos de soldadura de canal en U……………………………………………. 185
Figura 82. Símbolos de soldadura de canal en J…………………………………………….. 186
Figura 83. Símbolos de soldadura de canal en V curva……………………………………… 186
Figura 84. Soldadura de canal con bisel curvo………………………………………………. 187
Figura 85. Penetración saliente y barra o elemento de respaldo…………………………….. 187
Figura 86. Soldadura con barra de respaldo…………………………………………………. 188
Figura 87. Soldadura de conexión y de óvalos………………………………………………. 189
CAPITULO III
Figura 88. Amortización anual del aerogenerador eólico……………………………………. 324
Figura 89. Amortización anual de la máquina desalinizadora………………………………. 326
Figura 90. Diagrama de resultados de simulación de la producción de agua desalinizada…. 327
Figura 91. Diagrama de resultados de simulación de la potencia requerida………………….328
Figura 92. Diagrama de la potencia requerida en función de la producción de agua
Desalinizada…………………………………………………………………………………. 329
Figura 93. Precio medio del KWh para el distribuidor en el mercado ocasional……………. 331
Figura 94. Comparación de costos del KWh………………………………………………… 332
XXIII
Figura 95. Comparación de costos del m³ de agua………………………………………….. 334
Figura 96. Comparación del costo del m³ en el mercado……………………………………. 335
Figura 97. Comparación del costo del l en el

mercado…………………………..………………………………………………………….336
Figura 98. Comparación del gasto energético de diferentes plantas

desalinizadoras……..………….…………………………………………………...……….337
XXIV
INDICE DE ECUACIONES
CAPITULO I
Ecuación (1) Coeficiente de convección en función de las propiedades termodinámicas…... 54
Ecuación (2) Coeficiente de convección en función de (pi) grupos………………………… 54
Ecuación (3) Coeficiente de convección en función de grupos adimensionales……………. 54
Ecuación (4) Ley de enfriamiento de Newton aplicada a procesos de ebullición…………… 55
Ecuación (5) Influencia de los lugares de nucleación sobre la transferencia de calor en el
régimen de ebullición nucleada de alberca………………………………………………….. 64
Ecuación (6) Flujo de calor respecto al exceso de temperatura en el régimen
de ebullición nucleada de alberca…………………………………………………………… 64
Ecuación (7) Flujo crítico de calor para régimen de ebullición de alberca nucleada………... 65
Ecuación (8) Flujo crítico de calor de extensión infinita para régimen de alberca nucleada... 65
Ecuación (9) Flujo mínimo de calor………………………………………………………… 66
Ecuación (10) Coeficiente de convección para régimen de ebullición de alberca de
película……………………………………………………………………………………… 67
Ecuación (11)Calor latente modificado para procesos de ebullición……………………….. 67
Ecuación (12) Temperatura de película para evaluación de propiedades termodinámicas en

procesos ebullición………………………………………………………………………… 67
Ecuación (13) Coeficiente de transferencia de calor total para procesos de ebullición…….. 68
Ecuación (14) Coeficiente de transferencia de calor total para procesos de ebullición
cuando el coeficiente de radiación es menor al coeficiente de convección…………………. 68
Ecuación (15) Coeficiente de radiación efectivo …………………………………………… 68
XXV
Ecuación (16) Coeficiente de convección efectivo…………………………………………. 68
Ecuación (17) Temperatura de subenfriamiento……………………………………………. 69
Ecuación (18) Aumento del flujo de calor en función de las temperaturas en régimen
de convección natural………………………………………………………………………. 70
Ecuación (19) Flujo crítico de calor a baja velocidad en régimen de convección forzada
externa……………………………………………………………………………………….. 72
Ecuación (20) Flujo crítico de calor a alta velocidad en régimen de convección forzada
externa………………………………………………………………………………………. 72
Ecuación (21) Número de Weber……………………………………………………………. 72
Ecuación (22) Ecuación de momento……………………………………………………….. 79
Ecuación (23) Fuerza del cuerpo dentro de la película de condensado……………………… 79
Ecuación (24) Ecuación de momento en función del gradiente de presión…………………. 79
Ecuación (25) Perfil de velocidad en la película de condensado……………………………. 80
Ecuación (26) Flujo de masa de condensado por unidad de ancho………………………….. 80
Ecuación (27) Ancho de película de condensado…………………………………………… 80
Ecuación (28) Balance energético en la película de condensado…………………………… 80
Ecuación (29) Flujo de calor superficial…………………………………………………….. 80
Ecuación (30) Derivada del espesor de película en función de la longitud del cuerpo……… 81
Ecuación (31) Primera derivada del espesor de película en función de la longitud del
cuerpo………………………………………………………………………………………. 81
Ecuación (32) Simplificación de la derivada del espesor de película en función de la
longitud del cuerpo…………………………………………………………………………. 81
Ecuación (33) Espesor de película en función de la longitud de interés……………………. 81
Ecuación (34) Calor latente corregido para procesos de condensación………………………81
XXVI
Ecuación (35) Calor latente corregido para procesos de condensación en función
del número de Jakob………………………………………………………………………… 82
Ecuación (36) Flujo de calor superficial en función del coeficiente de convección local…. 82
Ecuación (37) Coeficiente de convección local……………………………………………… 82
Ecuación (38) Coeficiente de convección local en función del calor latente corregido
para procesos de condensación……………………………………………………………… 82
Ecuación (39) Coeficiente de convección promedio para la placa………………………….. 82
Ecuación (40) Número de Nusselt promedio………………………………………………… 83
Ecuación (41) Temperatura de película para evaluación de propiedades termodinámicas en

procesos condensación………………………………………………………………………. 83
Ecuación (42) Ley de enfriamiento de Newton aplicada a la transferencia de calor hacia la

superficie en procesos de condensación…………………………………………………….. 83
Ecuación (43) Velocidad total de condensación…………………………………………….. 83
Ecuación (44) Número de Reynolds aplicado como criterio de transición…………………. 84
Ecuación (45) Flujo de masa de condensado……………………………………………….. 84
Ecuación (46) Número de Reynolds en función del flujo de masa de condensado…………. 84
Ecuación (47) Número de Reynolds para régimen laminar…………………………………. 85
Ecuación (48) Número de Nusselt para régimen laminar…………………………………… 85
Ecuación (49) Número de Nusselt para régimen laminar ondulado………………………… 86
Ecuación (50) Número de Nusselt para régimen turbulento………………………………… 86
Ecuación (51) Coeficiente de convección promedio para esferas y tubos horizontales…….. 87
Ecuación (52) Coeficiente de convección promedio para una hilera de N tubos……………. 87
Ecuación (53) Coeficiente de convección promedio para una hilera de N tubos
simplificado…………………………………………………………………………………. 87
Ecuación (54) Ecuación general para balances de materia………………………………….. 91
XXVII
Ecuación (55) Ecuación general para balances de materia simplificada…………………….. 92
Ecuación (56) Eficiencia isoentrópica para bombas………………………………………… 97
Ecuación (57) Eficiencia isoentrópica para bombas en función del cambio de entalpía……. 98
Ecuación (58) Eficiencia isoentrópica para toberas…………………………………………. 98
Ecuación (59) Eficiencia isoentrópica para toberas en función del cambio de entalpía…….. 99
Ecuación (60) Pérdidas menores de energía dentro del sistema………………………..……101
Ecuación (61) Ecuación general de la energía………………………………………………. 102
Ecuación (62) Energía del fluido por unidad de peso……………………………………….. 102
Ecuación (63) Ecuación general de la energía considerando dos puntos dentro del
sistema………………………………………………………………………………………. 102
Ecuación (64) Número de Reynolds aplicado como criterio de identificación de flujos…… 106
Ecuación (65) Número de Reynolds aplicado como criterio de identificación de flujos
simplificado………………………………………………………………………………… 106
Ecuación (66) Criterio a dimensional del número de Reynolds…………………………… 106
Ecuación (67) Pérdidas mayores de energía dentro del sistema (Ecuación de Darcy)………. 110
Ecuación (68) Pérdidas de energía por fricción dentro de sistema en régimen de flujo
laminar………………………………………………………………………………………. 110
Ecuación (69) Pérdidas de energía por fricción dentro de sistema en régimen de flujo laminar
simplificado…………………………………………………………………………………. 111
Ecuación (70) Factor de fricción en régimen de flujo laminar………………………………. 111
Ecuación (71) Factor de fricción en régimen de flujo laminar simplificado………………… 111
Ecuación (72) Factor de fricción en régimen de flujo laminar en función del número de
Reynolds……………………………………………………………………………………. 111
Ecuación (73) Factor de fricción en régimen de flujo laminar en función del número de
Reynolds implementado en régimen de flujo turbulento…………………………………… 116
XXVIII
Ecuación (74) Factor de fricción en régimen de flujo turbulento en función de la rugosidad
relativa………………………………………………………………………………………. 116
Ecuación (75) Factor de fricción en frontera de régimen de flujo turbulento……………….. 117
Ecuación (76) Factor de fricción en régimen de transición…………………………………. 117
Ecuación (77) Factor de fricción en régimen de transición en función del número de
Reynolds……………………………………………………………………………………. 117
Ecuación (78) Factor de fricción en régimen de flujo turbulento simplificado……………… 118
Ecuación (79) Pérdidas de energía en función del coeficiente de resistencia……………….. 119
Ecuación (80) Pérdidas de energía en función de la velocidad de flujo promedio………….. 120
Ecuación (81) Coeficiente de resistencia……………………………………………………. 120
Ecuación (82) Pérdida de energía a la salida del sistema……………………………………. 121
Ecuación (83) Coeficiente de resistencia en función de la longitud equivalente……………. 126
Ecuación (84) Límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico…………………….. 131
Ecuación (85) Factor de tamaño…………………………………………………………….. 135
Ecuación (86) Límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria……………... 136
Ecuación (87) Población combinada de esfuerzos…………………………………………... 137
Ecuación (88) Variable estandarizada………………………………………………………. 137
Ecuación (89) Confiabilidad………………………………………………………………… 138
Ecuación (90) Factor de confiabilidad………………………………………………………. 139
Ecuación (91) Factor de temperatura………………………………………………………… 140
Ecuación (92) Factor de concentración de esfuerzos…………………………………………141
Ecuación (93) Factor de modificación por concentración de esfuerzos……………………... 142
Ecuación (94) Sensibilidad a las ranuras…………………………………………………….. 142
Ecuación (95) Factor de concentración de esfuerzos simplificado………………………….. 142
XXIX
Ecuación (96) Espaciamiento crítico entre pernos…………………………………………... 146
Ecuación (97) Ley de Fourier……………………………………………………………….. 148
Ecuación (98) Ley de Fourier en función de la conductividad térmica del material………… 138
Ecuación (99) Ley de Fourier aplicada al calor transmitido en la dirección de la normal a la

superficie isotérmica………………………………………………………………………… 149
Ecuación (100) Ley de Fourier en función de la velocidad de transparencia de calor……… 149
Ecuación (101) Ley de Fourier en función de la densidad del flujo de calor en dirección
de la normal…………………………………………………………………………………. 149
Ecuación (102) Ecuación general del flujo de calor…………………………………………. 149
Ecuación (103) Diferencial de temperaturas………………………………………………… 149
Ecuación (104) Conductividad térmica……………………………………………………… 150
Ecuación (105) Conductividad térmica en función de la temperatura………………………. 150
Ecuación (106) Ecuación general del flujo de calor a través de paredes cilíndricas………… 151
Ecuación (107) Temperatura en función de las constantes de integración………………….. 152
Ecuación (108) Condiciones de borde para el radio de la pared cilíndrica………………….. 152
Ecuación (109) Condiciones de borde para las constantes de integración…………………... 152
Ecuación (110) Temperatura exterior en una pared cilíndrica………………………………. 152
Ecuación (111) Resistencia a la temperatura en una pared cilíndrica……………………….. 153
Ecuación (112) Coeficiente de transferencia de calor en función de los diámetros del
tubo…………………………………………………………………………………………. 155
Ecuación (113) Coeficiente de transferencia de calor total…………………………………. 156
Ecuación (114) Coeficiente de transferencia de calor total simplificado……………………. 156
Ecuación (115) Coeficiente de transferencia de calor de diseño……………………………. 157
Ecuación (116) Factor de impurezas………………………………………………………… 158
Ecuación (117) Coeficiente de transferencia de calor de diseño simplificado……………… 158
XXX
Ecuación (118) Factor de impurezas corregido……………………………………………… 158
Ecuación (119) Diferencial de temperaturas para intercambiar de doble tubo……………….159
Ecuación (120) Superficie de transferencia de calor requerida……………………………… 159
Ecuación (121) Longitud requerida………………………………………………………….. 159
Ecuación (122) Número de tubos requeridos………………………………………………... 160
Ecuación (123) Número de horquillas requeridas…………………………………………… 160
Ecuación (124) Superficie de transferencia de calor suministrada………………………….. 160
Ecuación (125) Coeficiente de diseño corregido……………………………………………. 161
Ecuación (126) Espesor de pared para cascos cilíndricos…………………………………… 165
Ecuación (127) Presión permisible para cascos cilíndricos…………………………………. 165
Ecuación (128) Espesor de pared para cabezales hemisféricos……………………………… 166
Ecuación (129) Presión permisible para cabezales

hemisféricos………………………………………………………………………………….166
XXXI
GLOSARIO
XXXII
XXXIII
XXXIV
XXXV
XXXVI
XXXVII
XXXVIII
XXXIX
XL
XLI
XLII
XLIII
XLIV
CAPITULO I
MARCO TEORICO
INTRODUCCION
En este capítulo consta la teoría e información general necesaria para el desarrollo del diseño
de nuestro proyecto.
Se podrá encontrar que es la energía eólica, los distintos tipos de aerogeneradores a si como
las formas existentes de desalinización de agua de mar y toda la teoría correspondiente a
ebullición, condensación, e intercambiadores de calor de doble tubo, entre otros conceptos
importantes.
JORGE A. LANDETA T. – MARIO A. MAYORGA M. Página 1

1.1. ENERGIA EOLICA
Es la energía obtenida del viento, o sea, la energía cinética generada por efecto de las
corrientes de aire y que es transformada en otras formas útiles para las actividades humanas.
La energía del viento está relacionada con el movimiento de las masas de aire que se
desplazan de áreas de alta presión atmosférica hacia áreas adyacentes de baja presión, con
velocidades proporcionales al gradiente de presión.
Los vientos son generados a causa del calentamiento no uniforme de la superficie terrestre por
parte de la radiación solar, entre el 1 y 2 % de la energía proveniente del sol se convierte en
viento. De día, las masas de aire sobre los océanos, los mares y los lagos se mantienen frías
con relación a las áreas vecinas situadas sobre las masas continentales. Los continentes
absorben una menor cantidad de luz solar, por lo tanto el aire que se encuentra sobre la tierra
se expande, y se hace por lo tanto más liviana y se eleva. El aire más frío y más pesado que
proviene de los mares, océanos y grandes lagos se pone en movimiento para ocupar el lugar
dejado por el aire caliente.
Para poder aprovechar la energía eólica es importante conocer las variaciones diurnas y
nocturnas y estacionales de los vientos, la variación de la velocidad del viento con la altura
sobre el suelo, la entidad de las ráfagas en espacios de tiempo breves y valores máximos
ocurridos en series históricas de datos con una duración mínima de 20 años. Es también
importante conocer la velocidad máxima del viento, para poder utilizar la energía del viento,
es necesario que este alcance una velocidad mínima de 12 𝑘𝑚 𝑕, y que no supere los
65 𝑘𝑚 𝑕.
El término eólico viene del latín Aeolicus, perteneciente o relativo a Eolo, dios de los vientos
en la mitología griega. La energía eólica ha sido aprovechada desde la antigüedad para mover

los barcos impulsados por velas o hacer funcionar la maquinaria de molinos al mover sus
aspas.
En la actualidad, la energía eólica es utilizada principalmente para producir energía eléctrica
mediante aerogeneradores. A finales del 2007, la capacidad mundial de los generadores
eólicos fue de 94.1 GW. Mientras la eólica genera alrededor del 1% del consumo de
electricidad mundial, representa alrededor del 19% de la producción eléctrica en Dinamarca,
9% en España y Portugal, y un 6% en Alemania e Irlanda (Datos del 2007). La energía eólica
es un recurso abundante, renovable, limpio y ayuda a disminuir las emisiones de gases de
efecto invernadero al reemplazar termoeléctricas a base de combustibles fósiles, lo que la
convierte en un tipo de energía verde. Sin embargo, el principal inconveniente es su
intermitencia.
La energía del viento es utilizada mediante el uso de máquinas eólicas (o aeromotores)
capaces de transformar la energía eólica en energía mecánica de rotación utilizable, ya sea
para accionar directamente las máquinas de operación, como para la producción de energía
eléctrica. En este último caso, el sistema de conversión, (que comprende un generador
eléctrico con sus sistemas de control y de conexión a la red) es conocido como aerogenerador.
La baja densidad energética, de la energía eólica por unidad de superficie, trae como
consecuencia la necesidad de proceder a la instalación de un número mayor de máquinas para
el aprovechamiento de los recursos disponibles. El ejemplo más típico de una instalación
eólica está representado por los "parques eólicos" (varios aerogeneradores implantados en el
territorio conectados a una única línea que los conecta a la red eléctrica local o nacional). En la
actualidad se utiliza sobre todo para mover aerogeneradores. En estos la energía eólica mueve
una hélice y mediante un sistema mecánico se hace girar el rotor de un generador,
normalmente un alternador, que produce energía eléctrica. Para que su instalación resulte
rentable, suelen agruparse en concentraciones denominadas parques eólicos.

1.1.1. VENTAJAS DE LA ENERGIA EOLICA
La energía eólica no contamina, es inagotable y frena el agotamiento de combustibles fósiles
contribuyendo a evitar el cambio climático. Es una tecnología de aprovechamiento totalmente
madura y puesta a punto. Es una de las fuentes más baratas, puede competir en rentabilidad
con otras fuentes energéticas tradicionales como las centrales térmicas de carbón (considerado
tradicionalmente como el combustible más barato), las centrales de combustible e incluso con
la energía nuclear, si se consideran los costes de reparar los daños medioambientales.
El generar energía eléctrica sin que exista un proceso de combustión o una etapa de
transformación térmica supone, desde el punto de vista medioambiental, un procedimiento
muy favorable por ser limpio, exento de problemas de contaminación, etc. Se suprimen
radicalmente los impactos originados por los combustibles durante su extracción,
transformación, transporte y combustión, lo que beneficia la atmósfera, el suelo, el agua, la
fauna, la vegetación, etc.
Evita la contaminación que conlleva el transporte de los combustibles; gas, petróleo, gasoil,
carbón. Reduce el intenso tráfico marítimo y terrestre cerca de las centrales. Suprime los
riesgos de accidentes durante estos transportes: limpiezas y mareas negras de petroleros,
traslados de residuos nucleares, etc. No hace necesaria la instalación de líneas de
abastecimiento: canalizaciones a las refinerías o las centrales de gas.
La utilización de la energía eólica para la generación de electricidad presenta nula incidencia
sobre las características fisicoquímicas del suelo o su erosionabilidad, ya que no se produce
ningún contaminante que incida sobre este medio, ni tampoco vertidos o grandes movimientos
de tierras. Al contrario de lo que puede ocurrir con las energías convencionales, la energía
eólica no produce ningún tipo de alteración sobre los acuíferos ni por consumo, ni por
contaminación por residuos o vertidos. La generación de electricidad a partir del viento no

produce gases tóxicos, ni contribuye al efecto invernadero, ni destruye la capa de ozono,
tampoco crea lluvia ácida. No origina productos secundarios peligrosos ni residuos
contaminantes.
Cada 𝐾𝑊 𝑕 de electricidad generada por energía eólica en lugar de carbón, evita:
 0,60 Kg. De CO2, dióxido de carbono,
 1,33 gr. De SO2, dióxido de azufre,
 1,67 gr. De NOx, óxido de nitrógeno.
La electricidad producida por un aerogenerador evita que se quemen diariamente miles de
litros de petróleo y miles de kilogramos de lignito negro en las centrales térmicas. Ese mismo
generador produce idéntica cantidad de energía que la obtenida por quemar diariamente 1.000
Kg de petróleo. Al no quemarse esos Kg de carbón, se evita la emisión de 4.109 Kg de CO2,
lográndose un efecto similar al producido por 200 árboles.
Se impide la emisión de 66 Kg de dióxido de azufre SO2 y de 10 Kg de óxido de nitrógeno
NOx principales causantes de la lluvia ácida.
La energía eólica es independiente de cualquier política o relación comercial, se obtiene en
forma mecánica y por tanto es directamente utilizable. En cuanto a su transformación en
electricidad, esta se realiza con un rendimiento excelente y no a través de aparatos
termodinámicos con un rendimiento de Carnot siempre pequeño, en la Tabla 1 se muestra las
ventajas de un parque eólico de 10 MW.

VENTAJAS DENOMINACION
Evita 28.480 Tn. Al año de CO2
Sustituye 2.447 Tep. toneladas equivalentes de petróleo
Aporta Trabajo a 130 personas al año durante el diseño y la construcción
Proporciona Industria y desarrollo de tecnología
Genera Energía eléctrica para 11.000 familias
Tabla 1. Beneficios de un Parque eólico de 10 MW
1.1.2. DESVENTAJAS DE LA ENERGIA EOLICA
El aire al ser un fluido de pequeño peso específico, implica fabricar máquinas grandes y en
consecuencia caras. Su altura puede igualar a la de un edificio de diez o más plantas, en tanto
que la envergadura total de sus aspas alcanza la veintena de metros, lo cual encarece su
producción.
Desde el punto de vista estético, la energía eólica produce un impacto visual inevitable, ya que
por sus características precisa unos emplazamientos que normalmente resultan ser los que más
evidencian la presencia de las máquinas (cerros, colinas, litoral). En este sentido, la
implantación de la energía eólica a gran escala, puede producir una alteración clara sobre el
paisaje, que deberá ser evaluada en función de la situación previa existente en cada
localización.
Un impacto negativo es el ruido producido por el giro del rotor, pero su efecto no es más
acusado que el generado por una instalación de tipo industrial de similar entidad, y siempre
que estemos muy próximos a los molinos.

También ha de tenerse especial cuidado a la hora de seleccionar un parque si en las
inmediaciones habitan aves, por el riesgo mortandad al impactar con las palas, aunque existen
soluciones al respecto como pintar en colores llamativos las palas, situar los molinos
adecuadamente dejando “pasillos” a las aves, e, incluso en casos extremos hacer un
seguimiento de las aves por radar llegando a parar las turbinas para evitar las colisiones.
1.1.3. ENERGIA EOLICA EN EL ECUADOR
En la isla San Cristóbal, provincia de Galápagos, se inauguró el primer parque de energía
eólica del país.
Este nuevo complejo energético tuvo un costo aproximado de 10 millones de dólares y
generará 2.5 megavatios de energía, con lo que se reducirá casi en un 50 por ciento el consumo
de combustibles en el archipiélago. Alecksey Mosquera, ex - Ministro de Energía, señaló
que...” el país aspira a tener la mayor cantidad de energía renovable y propia en las Islas
Encantadas..”. Este complejo de energía limpia cuenta con tres aerogeneradores de 80 metros
de alto, están ubicados en una parte elevada de la isla San Cristóbal y fue presentado a las
autoridades de las islas junto a representantes de la comunidad internacional, que resaltaron el
beneficio ecológico que representa para las Islas Galápagos1.
1.1.3.1. MAPAS EÓLICOS DEL ECUADOR
Los mapas eólicos son gráficos en los cuales se muestran las velocidades y las direcciones del
viento en cierta situación geográfica como podemos ver en la Figura 1 los detalles del viento
en las costas del Ecuador.
1
DIARIO EL UNIVERSO, Marzo 19 del 2008

Figura 1. Mapa de velocidades y dirección del viento en la costa Ecuatoriana
1.1.3.2. ESCALA DE LA MEDICION DEL VIENTO ‘BEAUFORT’ (BFT)
La escala de Beaufort2 es visualizada en barras gráficas (0-12). Éste es un sistema usado para
estimar la fuerza del viento sin el uso de otros instrumentos, basado solamente en los efectos
visibles del viento en el ambiente físico como ilustra la Tabla 2.
Tabla 2. Escala del viento Beaufort y sus equivalencias
2
Sir, vicealmirante Francis Beaufort ( 7 de mayo de 1774 - Inglaterra 17 de diciembre de 1857) fue un hidrógrafo irlandés. Es el
creador de la Escala Beaufort para medir la intensidad del viento.

1.1.3.3. VELOCIDAD DEL VIENTO EN ESMERALDAS
En la Tabla 3 se muestran las estadísticas anules del comportamiento del viento en

Esmeraldas.
Tabla 3. Velocidades y dirección del viento en Esmeraldas
1.1.3.4. VELOCIDAD DEL VIENTO EN BAHÍA DE CARÁQUEZ
En la Tabla 4 se muestran las estadísticas anules del comportamiento del viento en Bahía de
Caráquez.
Tabla 4. Velocidades y dirección del viento en Bahía de Caráquez

1.1.3.5. VELOCIDAD DEL VIENTO EN MURCIELAGO MANTA
En la Tabla 5 se muestran las estadísticas anules del comportamiento del viento en Manta.
Tabla 5. Velocidades y dirección del viento en Murciélago Manta
1.1.3.6. VELOCIDAD DEL VIENTO EN SALINAS
En la Tabla 6 se muestran las estadísticas anules del comportamiento del viento en Salinas.
Tabla 6. Velocidades y dirección del viento en Salinas

1.1.3.7. VELOCIDAD DEL VIENTO EN GUAYAQUIL
En la Tabla 7 se muestran las estadísticas anules del comportamiento del viento en Guayaquil.
Tabla 7. Velocidades y dirección del viento en Guayaquil
1.1.3.8. VELOCIDAD DEL VIENTO EN MACHALA
En la Tabla 8 se muestran las estadísticas anules del comportamiento del viento en Machala.
Tabla 8. Velocidades y dirección del viento en Machala

1.2. AEROGENERADORES
Un aerogenerador es un generador eléctrico movido por una turbina eólica accionada por el
viento. Sus precedentes directos son los molinos de viento que se empleaban para la molienda
y obtención de harina. En este caso, la energía eólica, en realidad la energía cinética del aire en
movimiento, proporciona energía mecánica a un rotor hélice que, a través de un sistema de
transmisión mecánico, hace girar el rotor de un generador, normalmente un alternador
trifásico, que convierte la energía mecánica rotacional en energía eléctrica.
Los aerogeneradores pueden trabajar de manera aislada o agrupados en parques eólicos o
plantas de generación eólica, distanciados unos de otros, en función del impacto ambiental y
de las turbulencias generadas por el movimiento de las palas.
Para aportar energía a la red eléctrica, los aerogeneradores deben estar dotados de un sistema
de sincronización para que la frecuencia de la corriente generada se mantenga perfectamente
sincronizada con la frecuencia de la red.
Ya en la primera mitad del siglo XX, la generación de energía eléctrica con rotores eólicos fue
bastante popular en casas aisladas situadas en zonas rurales.
1.2.1. TIPOS DE AEROGENERADORES
Los aerogeneradores se clasifican en:
1. Por el tipo de eje

2. Por la orientación con respecto al viento
3. Por el numero de palas
4. Por la adecuación de la orientación del equipo a la dirección del viento en cada
momento
5. Por el Control de Potencia

A continuación detallamos cada uno de ellos.
1.2.1.1. POR EL TIPO DE EJE
Los aerogeneradores por el tipo de eje se clasifican en:
a. Eje Vertical
b. Eje Horizontal
1.2.1.1.1. Eje Vertical
También conocidos como VAWT, que proviene de las siglas en ingles (vertical axis wind
turbines), su principal característica es que el eje de rotación se encuentra en posición
perpendicular al suelo y a la dirección del viento. Su principal ventaja es la eliminación de los
complejos mecanismos de direccionamiento y las fuerzas a las que se someten las palas ante
los cambios de orientación del rotor y no tienen que desconectarse con velocidades altas de
viento. En cambio como desventaja presenta una capacidad pequeña de generar energía.
Tipos:
 Darrieus: Consiste en dos o tres arcos que giran alrededor del eje.
 Sabonius: Dos o más filas de semicírculos colocados opuestamente alrededor del eje.
 Panémonas: Cuatro o más semicírculos unidos al eje central.
1.2.1.1.2. Eje Horizontal
También conocidos como HAWT, que proviene de las siglas en ingles (horizontal axis wind
turbines), son los más habituales y en ellos se ha centrado el mayor esfuerzo de diseño e
investigación en los últimos años. Su característica principal es que el eje de rotación se
encuentra paralelo al suelo y a la dirección del viento. Su principal ventaja es, que al estar a

una altura de entre 40 y 60 metros del suelo, aprovecha mejor las corrientes de aire, y todos los
mecanismos para convertir la energía cinética del viento en otro tipo de energía están ubicados
en la torre y la góndola, además de tener una eficacia muy alta. Como desventaja tenemos el
transporte por sus grandes dimensiones (torres de 60 metros y palas de 40 metros), la fuerza
que tiene que resistir las palas y en velocidades altas de viento, más de 100 𝑘𝑚 𝑕 deben de ser
parados para evitar daños estructurales.
1.2.1.2. POR LA ORIENTACIÓN CON RESPECTO AL VIENTO
Los aerogeneradores por la orientación con respecto al viento se clasifican en:
a. A barlovento
b. A sotavento
1.2.1.2.1. A barlovento
También denominado a proa. La mayoría de los aerogeneradores tienen este tipo de diseño.
Consiste en colocar el rotor de cara al viento, siendo la principal ventaja el evitar el abrigo del
viento tras la torre. Como desventaja diremos que necesita mecanismo de orientación del rotor,
y que esté situado a cierta distancia de la torre.
1.2.1.2.2. A sotavento
También denominado a popa. Como ventaja presenta que el rotor puede ser más flexible, y
que no necesita mecanismo de orientación. Su principal inconveniente es la fluctuación de la
potencia eólica, debido al paso del rotor por el abrigo de la torre, por lo que crea más cargas de
fatiga en la turbina que con el diseño anterior (Barlovento).

1.2.1.3. POR EL NÚMERO DE PALAS
Los aerogeneradores por el número de palas se clasifican en:
a. De una pala
b. De dos palas
c. De tres palas
d. Multipala
1.2.1.3.1. De Una Pala
Al tener una sola pala necesitan de un contrapeso. Su velocidad de giro es muy elevada, lo que
supone un inconveniente ya que introduce en el eje unos esfuerzos muy variables, lo que
supone un acortamiento de la vida de la instalación.
1.2.1.3.2. De Dos Palas
Los diseños de bipalas tienen la ventaja de ahorro en cuanto a coste y peso, pero por el
contrario necesitan una velocidad de giro más alta para producir la misma cantidad de energía.
1.2.1.3.3. De Tres Palas
La mayoría de los aerogeneradores de hoy día son tripala, con el rotor a barlovento, usando
motores eléctricos para sus mecanismos de orientación. El motivo es la fricción con el aire,
con tres palas es un 4% más eficiente que con dos y con 2 palas es un 10% más eficiente que
con una.
1.2.1.3.4. Multipala
También conocido como el modelo americano, contiene multitud de palas, y sobre todo es
utilizado para la extracción de agua en pozos.

1.2.1.4. POR LA ADECUACION DE LA ORIENTACION DEL EQUIPO A LA
DIRECCION DEL VIENTO EN CADA MOMENTO
Los aerogeneradores Por la adecuación de la orientación del equipo a la dirección del viento
en cada momento se clasifican en:
a. Mediante Conicidad
b. Mediante una Veleta
c. Mediante Molinos Auxiliares
1.2.1.4.1. Mediante Conicidad
Mediante un motor eléctrico y una serie de engranajes permiten el giro de todo el sistema,
dejando perfectamente orientado el aerogenerador a la dirección del viento.
1.2.1.4.2. Mediante una Veleta
Se emplea en equipos pequeños y de tamaño no muy grande, siendo el método más sencillo
para orientar los aerogeneradores.
1.2.1.4.3. Mediante Molinos Auxiliares
Sistema no demasiado utilizado, y que consiste en instalar a ambos lados de la góndola dos
rotores, los cuales son movidos por la propia fuerza del viento.

1.2.1.5. POR EL CONTROL DE POTENCIA
Los aerogeneradores por el control de potencia se clasifican en:
a. Sistemas de Paso Variable

b. Diseño de las Palas
c. Regulación activa por pérdida aerodinámica
1.2.1.5.1. Sistemas de Paso Variable
Consiste en que las palas varían su ángulo de incidencia con respecto al viento. De esta forma
cuando la potencia del viento es excesiva, se disminuye la resistencia de las palas con respecto
al viento, evitando posibles daños estructurales. El mecanismo que rige este sistema funciona
de forma hidráulica.
1.2.1.5.2. Diseño de las Palas
También conocido como diseño de regulación por pérdidas aerodinámicas. En este diseño la
pala está ligeramente curvada a lo largo de su eje longitudinal, de esta forma la pala pierde la
sustentación de forma paulatina y gradual, en vez de hacerlo bruscamente, cuando la velocidad
del viento alcanza valores críticos.
Los diseños de bipalas tienen la ventaja de ahorro en cuanto a coste y peso, pero por el
contrario necesitan una velocidad de giro más alta para producir la misma cantidad de energía.

1.2.1.5.3. Regulación activa por pérdida aerodinámica
En este caso se aumenta el ángulo de paso de las palas para llevarlas hasta una posición de
mayor pérdida de sustentación, y poder consumir de esta forma el exceso de energía del
viento. Sus principales ventajas son que la producción de potencia pude ser controlada de
forma más exacta que con la regulación pasiva y que puede funcionar a la potencia nominal
con casi todas las velocidades de viento ll.
1.2.2. PARTES PRINCIPALES DE UN AEROGENERADOR ESTANDAR
En este caso tomaremos como referencia un aerogenerador estándar como el que utilizaremos
en nuestro proyecto, en síntesis es un aerogenerador de tres palas con orientación automática
de eje horizontal y con sus palas orientadas a barlovento, a continuación mostramos sus partes
principales.
Figura 2. Partes de un Aerogenerador estándar

1. Cimientos
2. Conexión a la red eléctrica
3. Torre
4. Escalera de acceso
5. Sistema de orientación
6. Góndola
7. Generador
8. Anemómetro
9. Freno
10. Caja de cambios
11. Pala
12. Inclinación de la pala
13. Rueda del rotor
1.2.3. PARTES DEL GENERADOR
En la Figura 3 se muestra las partes internas del generador o turbina propiamente dicho.
Figura 3. Partes del generador

1.2.3.1. GONDOLA
Contiene los componentes clave del aerogenerador, incluyendo el multiplicador y el generador
eléctrico. El personal de servicio puede entrar en la góndola desde la torre de la turbina.
1.2.3.2. PALAS DEL ROTOR
Capturan el viento y transmiten su potencia hacia el buje. En un aerogenerador moderno de
1500 KW cada pala mide alrededor de 40 metros de longitud y su diseño es muy parecido al
del ala de un avión.
1.2.3.3. BUJE
El buje del rotor está acoplado al eje de baja velocidad del aerogenerador.
1.2.3.4. EJE DE BAJA VELOCIDAD
Conecta el buje del rotor al multiplicador. En un aerogenerador moderno de 1500 KW el rotor
gira muy lento, a unas 20 a 35 revoluciones por minuto. El eje contiene conductos del sistema
hidráulico para permitir el funcionamiento de los frenos aerodinámicos.
1.2.3.5. MULTIPLICADOR
Tiene a su izquierda el eje de baja velocidad. Permite que el eje de alta velocidad que está a su
derecha gire 50 veces más rápido que el eje de baja velocidad. El eje de alta velocidad gira
aproximadamente a 1.500 revoluciones por minuto, lo que permite el funcionamiento del
generador eléctrico. Está equipado con un freno de disco mecánico de emergencia. El freno

mecánico se utiliza en caso de fallo del freno aerodinámico, o durante las labores de
mantenimiento de la turbina.
1.2.3.6. GENERADOR ELECTRICO
Suele ser un generador asíncrono o de inducción. En los aerogeneradores modernos la
potencia máxima suele estar entre 500 y 2.000 KW
1.2.3.7. CONTROLADOR ELECTRONICO
Es un ordenador que continuamente monitoriza las condiciones del aerogenerador y que
controla el mecanismo de orientación. En caso de cualquier disfunción automáticamente para
el aerogenerador y llama al ordenador del operario encargado de la turbina a través de un
enlace telefónico mediante módem.
1.2.3.8. UNIDAD DE REFRIGERACION
Contiene un ventilador eléctrico utilizado para enfriar el generador eléctrico. Además contiene
una unidad refrigerante por aceite empleada para enfriar el aceite del multiplicador. Algunas
turbinas tienen generadores refrigerados por agua.
1.2.3.9. TORRE
Soporta la góndola y el rotor. Generalmente es una ventaja disponer de una torre alta, dado
que la velocidad del viento aumenta conforme nos alejamos del nivel del suelo. Una turbina
moderna de 1.500 kw tendrá una torre de unos 60 metros Las torres pueden ser torres tubulares
o torres de celosía. Las torres tubulares son más seguras para el personal de mantenimiento
que las de celosía, ya que pueden usar una escalera interior para acceder a la parte superior de

la turbina. La principal ventaja de las torres de celosía es que son más baratas. El mecanismo
de orientación está activado por el controlador electrónico, que vigila la dirección del viento
utilizando la veleta.
1.2.3.10. ANEMOMETRO Y VELETA
Las señales electrónicas del anemómetro son utilizadas por el controlador electrónico del
aerogenerador para conectarlo cuando el viento alcanza aproximadamente 5 𝑚 𝑠.
1.3. DESALINIZACION DEL AGUA DE MAR
El aumento de la población y los cambios climatológicos que han experimentado algunas
zonas del Planeta, han producido un desequilibrio entre la demanda y el suministro de agua de
calidad, no solo para abastecer a la población, sino también para la agricultura y la industria.
Se estima que aproximadamente 2000 millones de personas carecen de una fuente segura de
abastecimiento de agua potable en la actualidad. No obstante, esta escasez de agua potable se
da en muchas zonas que poseen abundantes recursos de agua salobre, bien procedente del mar
o bien procedente de pozos subterráneos, que se han ido salinizando con el paso de los anos.
Muchos filósofos griegos de la antigüedad (Tales de Mileto, Aristóteles, etc.) hablaban en
algunos de sus escritos sobre la posibilidad de convertir el agua del mar en agua dulce,
llegando incluso a describir dispositivos para destilar agua, pero solo desde un punto de vista
teórico. Los escritos y tratados en los que se habla de la destilación del agua del mar desde un
punto de vista práctico, son un poco posterior.
Existen escritos que datan del siglo III después de Jesucristo y que describen aparatos para
destilar agua mediante la condensación del vapor, son los llamados alambiques.

Posteriormente, durante la Edad Media, muchos alquimistas árabes y persas practicaban la
desalinizaci6n del agua de mar.
En los albores del Renacimiento, algunos alquimistas árabes desalinizaban el agua del mar
haciendo uso de la energía solar, para ello utilizaban vasijas de vidrio dentro de las cuales
ponían el agua de mar; calentándola mediante espejos que reflejaban la radiación solar sobre
las vasijas, aportando de este modo el calor necesario para la evaporación del agua.
1.3.1. ATRACTIVO DE LAS ENERGIAS RENOVABLES PARA LA

DESALINIZACION DEL AGUA DE MAR
Existen diversos factores que hacen de la desalinización de agua de mar una aplicación
atractiva para las energías renovables. Por un lado, está el hecho de que muchas zonas con
escasez de agua desalinizada, poseen un buen potencial de alguna de dichas energías,
especialmente la eólica o la solar. Así, existen muchas localizaciones en las que el viento es un
factor climatológico frecuente, como es el caso de un elevado número de islas mediterráneas, a
la vez que existe una apreciable escasez de agua potable, lo que obliga a realizar su suministro
mediante buques cisternas.
También existen muchas regiones en las que la escasez de agua potable va acompañada de un
buen nivel de insolación (exposici6n ala Radiaci6n Solar). Además de los factores medio
ambientales ya mencionados, existen otros factores que aumentan el atractivo del uso de las
energías renovables para la desalinización de agua de mar. Uno de estos factores es la
simultaneidad estacional entre la demanda de agua potable y la disponibilidad de dichas
energías. En numerosas localidades costeras y centros turísticos, la demanda de agua potable
crece espectacularmente en verano, motivado por el gran aumento que experimenta la
población debido al turismo. Y es precisamente en verano cuando la disponibilidad de la
radiación solar es máxima.

Todos estos factores han motivado que numerosas instituciones y organismos oficiales hayan
desarrollado, o estén desarrollando, proyectos destinados a mejorar y hacer más competitivos
los sistemas de desalinización de agua de mar que funcionan con alguna de aquellas energías
renovables, que presentan unas características adecuadas para este tipo de proceso.
Antes de exponer los diferentes sistemas de desalinización que funcionan con energías
renovables, será útil hacer un breve repaso de los principales procesos existentes. De este
modo, resultara más fácil comprender la configuración y principio de funcionamiento de los
sistemas desalinizadores, que hacen uso de las energías renovables como medio de
abastecimiento energético.
1.3.2. PROCESOS DE DESALINIZACION
Existen diversos criterios para clasificar los diferentes procesos de desalinización que existen
actualmente. Un modo útil y claro de clasificarlos es dividirlos en dos grupos:
1. Aquellos procesos que realizan un cambio de fase para obtener el agua pura.
2. Aquellos procesos que funcionan sin cambio de fase.
Entre los procesos que implican cambio de fase están los siguientes:
1. Destilación en Múltiple Efecto
2. Flashing en Múltiple Efecto
3. Congelación
4. Compresión de vapor
5. Destilación Solar
6. Destilación por medio de resistencias eléctricas (Ver Anexo 12).

Los procesos que no realizan cambio de fase incluyen:
1. Osmosis Inversa
2. Electrodiálisis
Podría hacerse la misma clasificación anterior si en vez de tomar como criterio diferenciador
el cambio o no de fase, se adoptase el criterio de clasificar los procesos de desalinización de
acuerdo con el tipo de energía que consumen: Energía Térmica (grupo 1) o energía mecánica
(grupo 2).
La única objeción que podría hacerse es el hecho que la compresión de vapor admite las dos
posibilidades, y podría estar en cualquiera de los dos grupos, dependiendo de la variante de
proceso elegida, como se verá más adelante.
El consumo enérgico de los procesos que usan energía térmica se da mediante un parámetro
llamado Factor de Rendimiento (FR), que nos da la cantidad de agua pura producida (en Kg)
por cada 2.300 KJ de energía térmica consumida por el proceso. Recuérdese que esta cantidad
de energía corresponde a la requerida para evaporar un Kg de agua en condiciones normales
de presión y temperatura. Por lo tanto, puede decirse que el proceso será tanto más eficiente
cuanto mayor sea su FR.
Para los procesos que requieren energía mecánica, el consumo energético se da en términos
del número de KWh consumidos por cada Kg de agua producida. Por lo tanto, el proceso será
tanto más eficiente cuanto menor sea su consumo específico (𝐾𝑊𝑕 𝑚3 de agua producida).

1.3.2.1. DESTILACION Y FLASHING EN MULTIPLE EFECTO
Para obtener agua destilada, es necesario producir vapor primero y condensarlo después. La
Figura 4 muestra el diagrama de flujo de una planta de destilación simple (con un solo efec-
to). Los dos elementos básicos de esta planta son: el evaporador y el condensador.
El evaporador es el elemento en el cual se produce el aporte enérgico al proceso, en forma de
energía térmica. Como consecuencia del aporte térmico que se realiza en el evaporador, una
parte del agua que se encuentra en él se evapora y pasa al condensador. Una vez en el
condensador, este vapor se condensa gracias al agua de refrigeración que circula por su
interior. En el caso de la Figura 4, la propia agua de alimentación se utiliza como elemento
refrigerante, ya que se encuentra a temperatura ambiente. De este modo se disminuye la
cantidad de calor que hay que aportar en el evaporador, debido a que el agua se precalienta
antes de entrar en él.
El valor del FR para un sistema como el descrito es próximo a 1. Para obtener valores más
elevados del FR se utilizan plantas de destilación en Múltiple efecto, siendo el FR mayor
cuanto mayor es el número de efectos, debido a evaporaciones consecutivas con temperaturas
decrecientes, recuperando el calor latente de evaporación.
Veamos ahora en qué consiste una Planta de destilación en Múltiple efecto, conocidas
internacionalmente con las siglas MED (Multi Effect Distillation).
La Figura 5 corresponde a una planta de este tipo. A los efectos se les llama también etapas o
celdas. Cada etapa puede compararse a una planta de un efecto en la que el aporte de energía
térmica lo realiza el vapor producido en la etapa anterior al condensar.

Figura 4. Esquema de funcionamiento de un destilador de un solo efecto
El funcionamiento de una planta MED es el siguiente. El agua de mar que se pretende
desalinizar se hace pasar, en una determinada cantidad, por el condensador de la planta, con el
fin de condensar el vapor que se ha producido en el último efecto. Tras atravesar el
condensador, una parte del agua de alimentación se rechaza, Utilizándose solo una fracción de
ella como agua de alimentación para el proceso.
Esta agua de alimentación se hace pasar por una serie de precalentadores (P1, P2,… P14), con
el objeto de aumentar su temperatura hasta aproximarla a la de evaporación existente en la
primera etapa o efecto. Existe un precalentador en cada etapa.
Tras pasar por el último precalentador, el agua de alimentación es introducida en la primera
etapa, pulverizándose sobre un intercambiador de calor de haz tubular. Por el interior de los
tubos de este intercambiador circula el fluido caliente que aporta la energía térmica que
requiere el proceso (normalmente vapor).
Como consecuencia de la pulverización del agua de alimentación sobre el evaporador de la
primera etapa, se evapora una fracción de la misma. Este vapor pasa a la zona de la primera
celda donde se encuentra el precalentador correspondiente; al entrar en contacto con la
superficie externa del precalentador, el vapor condensa parcialmente y pasa a la segunda etapa.

El resto del agua de alimentación que no se evaporo en la primera etapa pasa a la segunda
donde se evaporara otra fracción de la misma, gracias al calor que le cede la mezcla de
condensado y vapor que proviene de la primera etapa. Esta evaporación se produce a una
temperatura algo inferior a la de la primera etapa, ya que la presión existente en las sucesivas
celdas es diferente y decreciente desde la primera hasta la última celda.
EI vapor producido en la segunda etapa se condensa parcialmente sobre la superficie externa
del precalentador correspondiente, pasando la mezcla de vapor y condensado al evaporador de
la tercera celda o etapa, donde acaba de condensar completamente.
De este modo se producen una serie de evaporaciones y condensaciones sucesivas que
conducen a la producción de una determinada cantidad de destilado. De tal modo que de la
cantidad total de agua de alimentación (Ma), se obtiene una cierta cantidad de destilado, (Md),
y el resto se convierte en una salmuera de rechazo (Mb), con una alta salinidad.
En la práctica, el valor del FR para una planta MED es aproximadamente:
𝐹𝑅 = 0.85 × 𝑁 − 1

Figura 5. Esquema de funcionamiento de una Planta de Destilación en Múltiple Efecto
La diferencia fundamental entre una planta MED y una planta de multi-flashing es que en esta
ultima la evaporación se lleva a cabo mediante flash. La evaporación mediante flash se consi-
gue cuando agua caliente y a una presión superior a la correspondiente de saturación, se
expande rápidamente basta una presión igual o ligeramente menor a la de saturación. En estas
condiciones, una parte del agua (el 10% como máximo) se evapora, haciendo innecesaria la
existencia de un intercambiador de calor que actué como evaporador.
1.3.2.2. CONGELACION
Este tipo de proceso podría describirse como el proceso mediante el cual el agua de mar es
llevada a un estado termodinámico en el cual el componente con el punto de congelación más
alto (el agua) se separa espontáneamente, mediante cristalización, dentro de la misma solución

salina, la cual se va paulatinamente concentrando mas y mas. Esta concentración creciente del
agua de mar que está en fase líquida, hace disminuir su punta de congelación. Los cristales de
agua pura son lavados y extraídos, obteniéndose agua pura.
El componente agua se separa primero por congelación al ir bajando la temperatura. Na-
turalmente, bajando la temperatura más allá de un determinado valor, la sal también empieza a
cristalizarse es por este motivo que la temperatura de trabajo típica de este tipo de proceso está
en el rango comprendido entre -5 ºC (punto de congelación del agua del mar) y la temperatura
ambiente.
Los cristales de agua pura pueden ser extraídos mediante centrifugación. No obstante, hay una
diversidad de métodos que se pueden utilizar para este proceso. Actualmente no existe una
amplia implementación de este tipo de plantas desalinizadoras y puede decirse que su
tecnología no está aún madura. El interés de este tipo de proceso radica en que la energía
requerida para congelar un Kg de agua es aproximadamente igual a la sexta parte de la que se
necesita para evaporarla.
1.3.2.3. COMPRESION DE VAPOR
La compresión de vapor se refiere al proceso de destilación en el que la evaporación del agua
se obtiene mediante la aplicación del calor suministrado por la condensación de vapor
comprimido.
La compresión del vapor puede realizarse mediante dos métodos. EI primer método se
denomina Compresión Térmica o Termocompresión, y consiste en utilizar un eyector de
vapor, alimentado por una fuente de vapor externa, que produce la compresión deseada

mediante el efecto Venturi3 originado en el eyector. El segundo método comprime el vapor
mediante un dispositivo mecánico, movido eclécticamente en la mayoría de los casos. Este
segundo método es el que se denomina Compresión Mecánica.
Al ser comprimido, el vapor aumenta su temperatura varios grados centígrados. Tras ser
comprimido, el vapor pasa al intercambiador de calor de placas que constituye el
evaporador/condensador, donde se condensa y libera calor que sirve para evaporar una parte
del agua salada que circula por el otro lado del evaporador/condensador.
1.3.2.4. DESTILACION SOLAR
Se lleva a cabo mediante los sistemas solares que reciben el nombre de Solar-Stills, solamente
diremos aquí que se trata de sistemas que funcionan exclusivamente con energía solar, no
teniendo sentido su implementación si no es para hacer uso de dicha fuente de energía.
1.3.2.5. DESTILACION MEDIANTE RESISTENCIAS ELECTRICAS
Este método es el que se utiliza en este proyecto, consiste en evaporar el agua de mar mediante
el calentamiento de resistencias eléctricas, en nuestro caso utilizamos como fuente de energía
un aerogenerador eólico.
Este método prácticamente es nuevo ya que no existe información de algún aparato que se
parezca al de nuestro proyecto.
3
Giovanni Battista Venturi (1746 - 1822) fue un físico italiano. Descubrió el efecto Venturi del cual toma su epónimo. Fue el
epónimo también de la bomba Venturi (Aspiradora) y el tubo Venturi.

1.3.2.6. OSMOSIS INVERSA
Los módulos o membranas de Osmosis Inversa son el verdadero corazón de una planta de este
tipo. La Figura 6 muestra gráficamente el principio de la osmosis inversa. Si en el interior de
un recipiente se separan mediante una membrana semi-permeable, una solución salina y agua
dulce, se verá que una parte del agua dulce pasara a la solución salina, elevando el nivel de
esta Figura 6.a. La presión estática 𝑃𝑜 correspondiente a esta diferencia de nivel es lo que se
denomina presión osmótica de esa solución salina.
Si se aplica sobre la superficie de la solución salina una presión mayor que la presión osmótica
Figura 6.b, el agua pasara de la solución salina a la dulce a través de la membrana semi-
permeable produciendo un incremento del volumen del agua dulce.
A este proceso se le denomina Osmosis Inversa, y es el principio de funcionamiento de los
módulos de osmosis.
Dependiendo del tamaño de la Planta y de las características físicas y biológicas del agua a
desalinizar, la instalación de una planta de Osmosis Inversa será simple o más o menos
compleja, ya que de ello dependerá los equipos auxiliares de tratamiento que se necesitan.
El consumo enérgico en una planta de osmosis inversa es netamente eléctrico,
correspondiendo principalmente a la energía eléctrica consumida par motobombas de alta
presión. Los equipos auxiliares suponen un consumo eléctrico adicional pequeño.

Figura 6.a (Presión Osmótica)
Figura 6.b (Ósmosis Inversa)
Figura 6. Principio de Ósmosis Inversa
1.3.2.7. ELECTRODIALISIS
La Electrodiálisis es otro de los procesos que, como la Osmosis Inversa, desalinizan el agua
del mar sin que se produzca un cambio de fase. Este tipo de plantas se basan en el hecho de
que si se hace circular por una solución iónica una corriente continua , los iones cargados
positivamente (cationes) se desplazan en dirección al electrodo negativo Cátodo. Del mismo
modo, los iones cargados negativamente (aniones) se desplazan hacia el electrodo positivo
Ánodo.

Por lo tanto, si entre el Ánodo y el Cátodo colocamos un par de membranas semi-permeables,
una de las cuales es permeable a los cationes y la otra es a los aniones, se irá paulatinamente
formando una zona de baja salinidad entre las dos membranas. Este es el proceso conocido
como electrodiálisis, fundamento de las plantas desalinizadoras que llevan este nombre.
La Figura 7 muestra gráficamente este fenómeno. Aunque el proceso de la electrodiálisis es
conocido desde comienzos del presente siglo, las membranas primitivas solo eran
parcialmente selectivas. Fue a partir de 1940 cuando la fabricación de nuevas membranas
permitió la implantación comercial de este tipo de plantas para desalinizar aguas de baja
salinidad.
Al igual que las plantas de Osmosis Inversa, las plantas de Electrodiálisis requieren un
cuidadoso pre tratamiento del agua de entrada, a fin de no dañar irreversiblemente las
membranas.
Figura 7. (Proceso de Electrodiálisis)

1.3.2.8. SOLAR STILLS
Los Solar Stills son sistemas de desalinización mediante evaporación que operan con la
energía disponible de la radiación solar. Son sistemas especialmente diseñados para
aprovechar de un modo pasivo la energía solar. Haciendo uso del conocido efecto invernadero.
Los elementos básicos que componen un solar still son dos:
a. La piscina o estanque
b. La cubierta
La piscina o estanque es, como su nombre lo indica, el lugar donde se encuentra almacenada el
agua salada que se pretende desalinizar. Puede aprovecharse una hondonada o cavidad natural
en el terreno, o bien construirse de obra civil al igual que una piscina o estanque artificial.
La cubierta consta de una superficie transparente (a base de plástico o vidrio) colocada encima
del estanque, de modo que en su interior se consiguen temperaturas lo suficientemente
elevadas como para producir la evaporación de una determinada cantidad de agua del
estanque. Esta temperatura interior elevada (> 60 ºC) se consigue gracias al efecto invernadero
producido por la cubierta transparente, que consiste en que la mayor parte de la radiación solar
exterior consigue atravesar la superficie de la cubierta, que actúa como una trampa térmica
para la radiación solar. Esta radiación solar que atraviesa la cubierta transparente es absorbida
en parte por el agua que existe en el interior y la otra parte es emitida con una longitud de
onda mayor que la de la radiación incidente. Debido a su mayor longitud de onda, esta
radiación es en su mayoría incapaz de atravesar hacia el exterior de la cubierta transparente,
quedando atrapada en el interior del solar still, produciendo el consiguiente aumento de la
temperatura ambiente, lo que favorece la evaporación de una pequeña fracción del agua allí
existente.

Este vapor condensa al entrar en contacto con la cara interior de la cubierta, formando
pequeñas gotas de agua destilada que terminan uniéndose entre si y se deslizan siguiendo la
pendiente de la cubierta, para finalizar siendo recogidas y canalizadas par los oportunos
conductos colectores que terminan en los depósitos de almacenamiento de agua destilada.
La Figura 8 muestra diferentes diseños de un Solar Still, en los que se ha variado la forma y
disposición de la cubierta transparente. Como puede observarse en la Figura 8, en todos los
diseños la pendiente de la cubierta conduce las gotas del agua condensada a los colectores de
agua destilada.
Los Solar Still no se usan para producir grandes cantidades de agua desalinizada debido a que
estos sistemas presentan una baja producción de destilado por unidad de superficie. Lo que
obligaría a disponer de una superficie de terreno excesivamente grande. La producci6n diaria
de un Solar Still suele estar comprendida entre 1 y 4 litros de agua por cada m2 de superficie
del estanque.
Este tipo de sistema de desalinización tiene otro inconveniente adicional, que consiste en las
inevitables perdidas de vapor y de destilado, siendo necesaria una considerable labor de
mantenimiento para que estén completamente operativos. También experimentan un acusado
descenso de productividad con el tiempo debido a diversos factores (envejecimiento y pérdida
de transparencia de la cubierta, etc.)

Figura 8. Diferentes diseños de Solar Stills
Otro de los inconvenientes que posee un Solar Still es el costo relativamente alto que
presentan, sobre todo si se instalan en países industrializados donde el costo de la mano de
obra es alto. El costo de los materiales necesarios es relativamente bajo, pero requieren
bastante mano de obra para el montaje y la instalación.
A pesar de estos inconvenientes, los Solar Still son atractivos para pequeñas instalaciones,
especialmente en localizaciones remotas con escasos recursos energéticos y un buen nivel de
radiación solar. Este es el motivo por el cual este tipo de sistemas ha sido y es objeto de

estudios en países como Pakistán, India y Grecia. Todos estos países poseen numerosas
instalaciones de este tipo.
El Factor de Rendimiento típico de un Solar Still es del orden de 0.53, lo que significa que se
necesitan 4.350 kJ para producir 1 kg de agua destilada.
Las experiencias prácticas existentes con los Solar Still muestran que el elemento más frágil y
que suele ocasionar la puesta en fuera de servicio de la instalación, es la cubierta. Este pro-
blema se hace tanto más potente cuanto mayor es la superficie del sistema, ya que cuanto
mayor es la superficie de la cubierta, más propensa es a los agentes meteorológicos (viento,
granizo, etc.). Este es el principal motivo por el que estos sistemas resultan más adecuados
para pequeños sistemas, siendo utilizado en la actualidad para pequeños núcleos rurales de
países mediterráneos y asiáticos.
Existen diseños avanzados de Solar Still en los que se ha tratado de aumentar el rendimiento,
incorporando para ello un segundo efecto en el interior de la cubierta. Este segundo efecto
consiste en que el vapor de agua que se desprende de la superficie del estanque, no condensa
sobre la cara interior de la cubierta del solar still, sino que lo hace sobre otra superficie inter-
media que sirve como fondo de un recipiente que contiene también agua salobre. De este
modo, el vapor que se desprende de la superficie del estanque se condensa cediendo su calor
latente de evaporación al agua salobre contenida en el recipiente intermedio, calentándola. El
resultado obtenido con esta mejora es un Factor de Rendimiento mayor (del orden de la
unidad), pero también se complica la construcción del sistema y se aumentan las labores de
mantenimiento.

1.3.2.9. COLECTORES DESALINIZADORES COMPACTOS (C.D.C.)
A estos colectores solares se les podría definir como pequeños Solar Stills, ya que su principio
de funcionamiento es idéntico.
La única diferencia apreciable es el tamaño, que resulta sensiblemente inferior en el caso de
los C.D.C.
La Figura 9 muestra un C.D.C. típico, en el que pueden apreciarse los mismos elementos que
hemos descrito para los Solar Still: cubierta transparente, depósito para el agua salobre,
canales de recogida para el destilado, etc.
Estos sistemas son de pequeño tamaño, lo que permite su instalación en las azoteas de las
viviendas. Esta es su principal ventaja, ya que los convierte en sistemas desalinizadores al
alcance de cualquier persona que desee disponer de una pequeña cantidad de agua
desalinizada.
Existen otros diseños de C.D.C., como los mostrados en las Figura 10, 11 y 12. La Figura 10
muestra un C.D.C. en el que el recipiente para albergar el agua de mar ha sido sustituido por
una mecha que permanece constantemente húmeda gracias a un flujo continuo de agua salada
que circula, por gravedad, desde la parte superior hasta la salida situada en la parte inferior del
colector.

Figura 9. Ejemplo de Colector Desalinizador Compacto (C.D.C)
La Figura 11 es un C.D.C multi-etapa, en el cual se consigue aumentar su rendimiento. En él
también se han sustituido en el absolvedor los recipientes para el agua de mar por mecha
permanentemente impregnadas de agua del mar que proviene de un depósito central. Aunque
este diseño permite aumentar el rendimiento, también es cierto que su costo es mayor.
La Figura 12 muestra un diseño denominado tipo escalera, con el que se persigue aumentar el
rendimiento a base de aumentar la energía solar disponible y disminuir las pérdidas térmicas.
Esto se consigue al inclinar la superficie transparente de modo que el ángulo de incidencia de
los rayos solares está próximo a los 90°, a la vez que se aumenta la superficie libre disponible
del agua de mar en el interior.
El pequeño volumen de aire existente entre la cubierta transparente y la superficie del agua
salada hace que las perdidas térmicas sean también menores. La tendencia en el diseño de los
C.D.C. es realizar los procesos de evaporación y condensación en zonas diferentes, de modo
que el vapor que se produce no condense sobre la cubierta transparente a través de la cual
penetra la radiación solar al interior del colector.

De este modo se logra aumentar la eficiencia, por un doble motivo: al evitarse la formación de
gotas de condensado sobre la cara interior de la cubierta transparente, se aumenta su
transparencia a la radiación solar incidente, a la vez que se disminuyen las pérdidas térmicas
del sistema. Una forma de llevar esto a cabo es condensar el vapor en una cámara diferente de
donde se realiza la absorción de la radiación solar.
El colector mostrado en la Figura 13 es un ejemplo de este tipo de diseño avanzado, en el que,
además de separar físicamente las zonas donde se producen la evaporación y la condensación,
se utiliza un fluido auxiliar como elemento de transferencia de calor.
Figura 10. C.D.C con mecha porosa como absorbente
Figura 11. C.D.C tipo multi-efect

Figura 12. Diseño de un C.D.C tipo escalera
Figura 13. Ejemplo de un diseño de C.D.C con condensador separado
En el colector mostrado en la Figura 13 se distinguen tres zonas claramente diferenciadas;
«A», «B» y «C». La zona A es el lugar donde se realiza la captación de la radiación solar,
convirtiéndola en energía térmica. Está compuesta por una cámara estanca con vacio en su
interior, por su parte superior está limitada por la cubierta transparente, mientras que en la
superficie inferior esta el absorbente, que consiste en una superficie negra ondulada que se
calienta debido al efecto invernadero. La zona B está compuesta por un depósito estanco lleno

de agua o cualquier otro líquido de buena conductividad térmica y alto calor específico. Este
líquido solo tiene la misión de transportar, por convección natural, la energía térmica desde el
absorbedor hasta la placa de evaporación, que está situada entre las zonas B y C. En el interior
de este depósito existe una placa inclinada para favorecer la recirculación natural del líquido
por convección, tal y como muestran las flechas.
La Cámara C es el lugar donde se tiene el agua de mar que se desea desalinizar. Parte de esta
agua se evapora como consecuencia del calor que le transmite el fluido existente en la zona B.
El vapor producido asciende hasta entrar en contacto con la cara interior de la chimenea de
refrigeración, lo que provoca su condensación. Las gotas de condensado se aglutinan y
deslizan por las paredes inclinadas de la chimenea, cayendo al colector de recogida del
destilado. La circulación de aire por la chimenea puede hacerse tanto de un modo natural
como recurriendo al uso de un pequeño ventilador.
1.3.2.10. SISTEMAS SOLARES DE DESALINIZACION CON PLANTAS M.E.D Y
M.S.F.
La Figura 14 muestra el esquema de un sistema solar de desalinización que usa una planta de
tipo MED como elemento desalinizador. Tanto las plantas desalinizadoras MED como las de
tipo MSF que funcionan con energía convencional, consumen energía térmica
fundamentalmente. Teniendo presente este hecho, es lógico pensar que el sistema solar que
debe acoplarse a una planta de este tipo, debe ser un sistema capaz de transformar la radiación
solar en la energía térmica que demanda el proceso desalinizador.
Los tres elementos básicos que componen un sistema solar de desalinización del tipo MED o
MSF son ver Figura 3.11:
a. Campo de colectores solares

b. Sistema de almacenamiento de energía térmica
c. Planta desalinizadora propiamente dicha
Campo de colectores solares: Los colectores solares son los encargados de transformar la
radiación solar en energía térmica. Para ello se hace circular un fluido por los colectores, de
modo que este fluido se calienta a medida que avanza a través de los mismos, siendo la
energía solar transformada en energía térmica.
Existen diversos tipos de colectores solares que pueden utilizarse para este tipo de aplicación.
Todos ellos deben ser capaces de calentar el fluido a una temperatura de por lo menos 90 ºC.
Aparte de la temperatura, otro factor que debe ser tenido en consideración a la hora de elegir el
tipo de colector más adecuado, es el tipo de radiación solar que existe en el lugar donde se
desea instalar el sistema de desalinización. En aquellos lugares donde la radiación directa es
baja, se debe recurrir a colectores solares que no sean de concentración, ya que los colectores
de concentración solo pueden aprovechar la radiación solar directa. En cambio, en aquellas
zonas donde la insolación directa anual es del orden de 2 𝑀𝑊𝑕 , los colectores de
𝑚2
concentración son generalmente la solución más efectiva.
Recordemos que la radiación solar tiene dos componentes: la radiación directa y la radiación
difusa. La radiación directa es aquella fracción de la radiación solar que llega a la superficie de
la tierra sin interaccionar con las partículas que existen en la atmósfera. Por lo tanto, esta
componente de la radiación solar llega a la tierra con una dirección bien definida, que viene
dada por la línea que une el Sol con el punto en el cual nos encontramos.
La radiación difusa corresponde a aquella fracción de la radiación solar global que ha
interaccionado con las partículas existentes en la atmósfera y ha modificado su trayectoria
llegando a la superficie terrestre sin una dirección bien definida. Este es el motivo por el cual
la radiación predominante en los días nublados es la radiación difusa.

Figura 14. Esquema de un sistema solar MED típico
La Planta Desalinizadora: Es el elemento desalinizador propiamente dicho. Puede ser del tipo
MED o MSF, la única diferencia que esto conlleva es que las plantas MSF necesitan trabajar
con temperaturas de por lo menos 110 – 120 °C, y esto hace que en pocas ocasiones se puedan
utilizar colectores solares sin concentración cuya temperatura máxima de trabajo está en torno
a los 110 °C.
1.3.2.11. PLANTAS DESALINIZADORAS FOTOVOLTAICAS Y EOLICAS
Los sistemas fotovoltaicos transforman la radiación solar en energía eléctrica, mientras que los
sistemas eólicos transforman la energía cinética del viento en energía eléctrica. Puesto que
ambos sistemas producen energía eléctrica, cualquier proceso de desalinización que consuma
principalmente este tipo de energía podrá utilizarse para desalinizar el agua mediante el uso de
alguna de estas energías renovables.
De acuerdo con las características de los diferentes procesos de desalinización descritos, tanto
las plantas de Ósmosis Inversa como las de Electrodiálisis son adecuadas para ser acopladas a
sistemas fotovoltaicos o eólicos. Dependiendo de cuál sea el factor meteorológico

predominante: el Sol o el Viento, se instalara un tipo u otro de sistema. Los elementos
principales que componen cualquiera de estos sistemas son (ver Figura 15):
a. Sistema de generación eléctrica
b. Sistema de almacenamiento de energía eléctrica
c. Planta desalinizadora
EI sistema de generación eléctrica puede estar constituido por un conjunto de placas
fotovoltaicas o por un aerogenerador. Las placas fotovoltaicas transforman la energía de los
fotones de la radiación solar en energía eléctrica, que posteriormente es almacenada en acumu-
ladores eléctricos similares a los utilizados en automoción.
Los aerogeneradores son generadores eléctricos que transforman la energía mecánica del
viento en energía eléctrica. La fuerza del viento hace girar unas palas que van acopladas al eje
del generador, produciendo energía eléctrica que también puede ser almacenada en
acumuladores eléctricos.
Como se ha mencionado anteriormente, el sistema de almacenamiento de energía eléctrica
utilizado en estos sistemas es a base de acumuladores similares a los utilizados en aplicaciones
convencionales, aunque con algunas características especiales para lograr una mayor fiabilidad
y durabilidad.
La planta desalinizadora de este tipo de sistemas es idéntica a las plantas de Osmosis Inversa
convencionales, que ya han sido descritas anteriormente, con los mismos elementos y
componentes.

Figura 15. Sistema Solar y Eólico mediante Ósmosis Inversa
En estos sistemas de desalinización existen una serie de subsistemas auxiliares eléctricos,
como son:
 El inversor: sirve para transformar la corriente continua que proporcionan las baterías
del sistema de almacenamiento, en la corriente alterna que requieren las motobombas y
los elementos eléctricos que componen la planta desalinizadora.
 El rectificador: sirve para transformar la corriente alterna dada par el aerogenerador en
corriente continua, y de este modo poder almacenarla en los acumuladores. Las plantas
que funcionan con placas fotovoltaicas no necesitan rectificadores, ya que las placas
solares proporcionan directamente energía eléctrica continua.
1.3.3. ANALISIS DE LOS PROCESOS
Con el crecimiento poblacional, el incremento de la demanda industrial, y la contaminación,
los recursos naturales se ven afectados, y por ende, el agua requerida para las necesidades
humanas se convierte en un problema básico y vital, por lo que se presenta la urgencia de
desarrollar tecnologías capaces de aprovechar los recursos hídricos disponibles, considerando
obtener agua de calidad a bajos costos y con el menor uso de energía fósil, lo que representaría

un bajo impacto ambiental. Dados los altos índices de contaminación de ríos, embalses y
aguas subterráneas, se presenta una opción importante: la desalinización del agua de mar para
obtener agua consumible.
En este trabajo se analizaron las ventajas e inconvenientes de varios procesos para
desalinización con énfasis en los que representen el menor consumo energético, bajos costos y
menor impacto ambiental.
CAPACIDAD INSTALADA DISTRIBUCIÓN

TECNOLOGÍA 𝒎𝟑 %
𝒅í𝒂
Evaporación Multi-Etapas Flash

10 020 672 44.2%
(MSF)
Ósmosis Inversa (OI) 8 986 209 39.6%
Electrodiálisis (ED) 1 262 929 5.6%
Destilación Multi-Efecto (MED) 921 387 4.1%
Comprensión de Vapor (CV) 971 792 4.3%
Destilación Solar 510 043 2.2%
Congelación 210 0.0%
Total 22 674 242 100%
Tabla 9. Capacidad instalada mundial de las distintas tecnologías utilizadas en la desalinización
Se seleccionaron artículos del año 2000 hasta la fecha relacionados a: patentes, artículos de
investigación y tesis relacionadas. El análisis de todo el acopio de información fue procesado a
través de las matrices: FODA y MET.

La Matriz FODA es una herramienta que ordena la información encontrada, de acuerdo a las
fortalezas y debilidades del proceso analizado, oportunidades que el proceso tiene desde el
punto de vista del entorno externo con la competencia, costos, consumo energético; las
amenazas se relacionan con las nuevas tecnologías emergentes, complejidad del proceso y
tendencia de los usuarios hacia nuevos procesos.
La Matriz MET ordena la información recaudada, desde la perspectiva de los materiales
utilizados en todo el proceso, la utilización de energías fósiles que impactan al medio
ambiente, así como la cantidad de energía consumida en el proceso; y por último, la toxicidad
de los materiales, materias primas utilizadas o cualquier otro agente físico, químico o
biológico, que se use en el proceso y sean considerados como tóxicos por la Organización
Mundial de la Salud (OMS).

1.3.3.1. MATRIZ FODA
A continuación se presenta la Matriz FODA (Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas), con el contenido de los datos recaudados en la investigación, objeto
de este estudio.
PROCESOS FUERZAS OPORTUNIDADES DEBILIDADES AMENAZAS
El procedimiento es simple en términos El único factor complicado es encontrar o producir un

generales. suministro limpio que minimice la limpieza frecuente de
la membrana.
Los costos de instalación son bajos.
El agua empleada usualmente necesita ser pre tratada
Las plantas de producción emplean Buscar alternativas para para remover inicialmente las partículas contaminantes y
Ósmosis Inversa generalmente tienen una mejorar los materiales de las prolongar la vida de la membrana Las plantas que
alta tasa de producción. membranas que mejoren su requieran procesar el agua con este método deben
Ósmosis limpieza pues el proceso es garantizar la calidad de sus servicios, maquinaria y
Inversa El uso de energía para procesar agua muy dependiente de ellas. materiales mediante procesos de certificación. El proceso de lechos
salobre es del rango de 2 a 2.8 𝐾𝑊𝑕 3 de compactados, es investigado
𝑚 Generar dispositivos con El desecho de la salmuera debe ser tratado con mucho actualmente, para la
agua producida.
procedimientos de auto cuidado para no impactar nocivamente el ambiente. -Se desalinización de agua.
limpieza de membranas para corre un alto riesgo de contaminación bacterial en las
Este proceso puede hacer uso de
preservarlas mayor tiempo. membranas mismas que pueden introducir olores y
prácticamente cualquier tipo de agua sin
sabores desagradables en el producto final.
importar su origen.
Se requiere de una fuente confiable de energía, es decir
Permite remover con cierta
de
Sencillez contaminantes orgánicos e
un suministro permanente para generar el producto, pues
inorgánicos.
no puede ser interrumpido
El impacto ambiental de este proceso es
mínimo

PROCESOS FUERZAS OPORTUNIDADES DEBILIDADES AMENAZAS
Utiliza corriente eléctrica para forzar las Puede utilizar diferentes

sales disueltas por membranas. fuentes de energía eléctrica Es el método más aplicable a agua salobre.
Electrodiálisis (combustibles fósiles o
Maneja a base de membranas para separar renovables como solar o Consume mucha energía.
las sales. eólica).
Es aplicable a proyectos de mediana o

grande escala.
El mantenimiento costoso de maquinaria.
Maneja cámaras de baja presión para
Destilación ayudar en la vaporización. Genera muchos residuos con alto contenido mineral, los
multietapas Utilizar energías alternas. cuales requieren un manejo especial. El crecimiento de los Procesos
(MED) El calor que se utiliza en una etapa es por ósmosis inversa.
utilizado para la vaporización de agua de la Consume gran cantidad de energía.
siguiente.
El acomodo de los destiladores ocupa

menos superficie.
Es aplicable a proyectos de mediana o

grande escala. El mantenimiento costoso de maquinaria.
Evaporación de Utiliza calor. Genera muchos residuos con alto contenido mineral, los El crecimiento de los procesos
múltiples etapas Utilizar energías alternas. cuales requieren un manejo especial. por ósmosis inversa.
(MSF) Maneja cámaras de baja presión para
ayudar en la vaporización. A mayores etapas del proceso, son necesarios más
espacios, capital y mantenimiento.
A mayor etapas en el proceso, mayor
eficiencia en sus resultados
Se vale de la energía solar para calentar el Tiene gran potencial para Es aplicable principalmente a proyectos de menor escala
Solar stills agua salada. proyectos pequeños en debido a su simplicidad e independencia. Los factores climáticos pueden
destilation lugares con condiciones influir en el desempeño del
Captura el vapor del agua condesado como favorecedoras. Tiene altos costos de operación. proceso.
agua pura.

1.3.3.2. MATRIZ MET
A continuación se presenta un análisis MET, (Material, Energía y Toxicidad) en la que se pueden apreciar los distintos procesos y sus características principales.
PROCESOS MATERIALES ENERGÍA TOXICIDAD
Membranas Consume de 2 a 2.8 𝐾𝑊𝑕 3 con un costo Metales pesados (Cu, Fe, Ni, Cr, Zn), son metales corrosivos que pueden
Ósmosis Inversa 𝑚 acumularse en el sistema y causar estrés a nivel molecular y celular.
de 0.60 𝑈𝑆𝐷 3 agua tratada.
Bombas 𝑚
Sulfuro de Sodio, utilizado como anticorrosivo, y además se re emplea para
capturar O2, aún no se conocen efectos tóxicos para este material.
Membranas Ion Selectivas El costo para la producción de un galón de

agua destilada mediante este proceso, es de
Electrodiálisis Pila análoga Intercambiador de 58 𝑈𝑆𝐷 3 . Formaldehido, en concentraciones de 0.1 ppm o más, puede producir trastornos
calor de placa 𝑚 agudos, tales como ojos llorosos, náuseas, accesos de tos, opresión en el pecho.
Con un consumo de energía de 16 a 19
𝐾𝑊𝑕 .
𝑚3
Platos perforados Metales pesados (Cu, Fe, Ni, Cr, Zn), son metales corrosivos que pueden
acumularse en el sistema y causar estrés a nivel molecular y celular.
Destilación Columna de destilación Consumo de energía eléctrica de 3.4 a 4
multietapas Fosfatos, sirven como anticrustantes, son macronutrientes que llegan a causar
(MED) Capuchones para burbujas 𝐾𝑊𝑕 y 40 𝐾𝑊𝑕 de energía eutrofización. Sulfuro de Sodio, utilizado como anticorrosivo, y además re emplea
𝑚3 𝑚3 para capturar O2, aún no se conocen efectos tóxicos para este material.
térmica un costo de 1.5𝑈𝑆𝐷 3 .
Boiler 𝑚
Residuos sólidos que provienen de la limpieza.
Condensador
Separador flash
Consumo de energía eléctrica de 5 a 8 Los mismos problemas de toxicidad del proceso MED.
Evaporación de Tubería de entrada 𝐾𝑊𝑕 y 40 𝐾𝑊𝑕 3 de energía
múltiples etapas 𝑚3 𝑚 Residuos sólidos que provienen de la limpieza
térmica a un costo de 1.10 𝑈𝑆𝐷 3 de
(MSF) Válvulas de control de flujo 𝑚
agua tratada.
Condensador

1.4. PROCESOS DE CONDENSACION Y EVAPORACION
El cambio del estado líquido al de vapor debido a la ebullición se sostiene por la transferencia de
calor desde la superficie sólida; de manera inversa, la condensación de un vapor en líquido tiene
como resultado la transferencia de calor a la superficie sólida, dado que implican movimiento de
fluido la ebullición y condensación se clasifican como formas del modo de transferencia de calor por
convección. Sin embargo, se caracterizan por propiedades únicas. Debido a que hay un cambio de
fase, la transferencia de calor hacia o desde el fluido puede ocurrir sin influir en la temperatura del
mismo. De hecho, a través de la ebullición o condensación, se puede alcanzar transferencias de calor
grandes con pequeños diferenciales de temperatura.
Además del calor latente son importantes otros dos parámetros para caracterizar el proceso, la
tensión superficial entre la interfaz líquido - vapor y la diferencia de densidad entre las dos fases. A
causa de estos parámetros los coeficientes y transferencias de calor por ebullición y condensación
son por lo general mucho mayores que los característicos de la transferencia de calor por convección
sin cambio de fase.
Muchos problemas de ingeniería incluyen ebullición y condensación, por ejemplo, ambos procesos
son esenciales para todos los ciclos de potencia y refrigeración. Los evaporadores en los que ocurre
el proceso de ebullición y los condensadores también son componentes esenciales en los ciclos de
refrigeración por compresión de vapor, por ende, el diseño de tales componentes señala que los
procesos de cambio de fase asociados a ellos deben ser bien entendidos.

1.4.1. PARAMETROS TRIDIMENSIONALES EN LA EBULLICION Y LA
CONDENSACION
Puesto que es difícil desarrollar ecuaciones de gobierno para los procesos de ebullición y
condensación, los parámetros adimensionales apropiados se obtienen mediante el teorema pi de
Buckingham4.
Para ambos procesos el coeficiente de convección puede depender de la diferencia entre las
temperaturas de la superficie de saturación, la fuerza de cuerpo que surge de la diferencia de
densidad líquido - vapor, el calor latente, la tensión superficial, longitud característica y las
propiedades termofísicas del líquido o del vapor.
Es decir:
𝑕 = 𝑕 ∆𝑇, 𝑔 𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 , 𝑕𝑓𝑔 , 𝜐, 𝐿, 𝜌, 𝐶𝑝 , 𝑘, 𝜇 Ecuación (1)
Dado que hay diez variables en cinco dimensiones habrá: 10 – 5 = 5 pi grupos, que se pueden
expresar en las siguientes formas:
𝑕𝐿 𝜌𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝐿3 𝐶𝑝 Δ𝑇 𝜇 𝐶𝑝 𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝐿2
=𝑓 , , , Ecuación (2)
𝑘 𝜇2 𝑕 𝑓𝑔 𝑘 𝜍
O, con la definición de los grupos adimensionales:
𝜌𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝐿3
𝑁𝑢𝐿 = 𝑓 , 𝐽𝑎, 𝑃𝑟, 𝐵𝑜 Ecuación (3)
𝜇2
4
Edgar Buckingham (8 de julio 1867 Philadelphia, PA - 29 de abril 1940 Washington, DC) fue un físico.

Los nuevos parámetros adimensionales son el número de Jakob5, el número de Bond, y un parámetro
sin nombre que tiene gran semejanza con el número de Grashof6. Este parámetro sin nombre
representa el efecto del movimiento del fluido inducido por empuje sobre la transferencia de calor.
El número de Jakob, denominado por Max Jakob en honor de su primer trabajo sobre el fenómeno
del cambio de fase, es la razón de la energía sensible máxima absorbida por el líquido (vapor) a la
energía latente absorbida por el líquido (vapor) durante la condensación (ebullición). En muchas
aplicaciones, la energía sensible es mucho menor que la energía latente y el número de Jakob tiene
un valor numérico pequeño. El número de Bond es la razón de la fuerza de cuerpo gravitacional a la
fuerza de tensión superficial.
1.4.2. MODOS DE EBULLICION
Cuando ocurre la evaporización en una interfaz sólido - líquido se denomina ebullición, el proceso
ocurre cuando la temperatura de la superficie excede la temperatura de saturación que corresponde a
la presión del líquido. El calor se transfiere de la superficie sólida al líquido y la forma apropiada de
la ley de enfriamiento de Newton7 es:
𝑞"𝑠 = 𝑕 𝑇𝑠 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 = 𝑕Δ𝑇𝑒 Ecuación (4)
El proceso se caracteriza por la formación de burbujas de vapor, que crecen y posteriormente se
separan de la superficie. Las burbujas de vapor crecen y la dinámica depende, de la forma
complicada, del exceso de temperatura, la naturaleza de la superficie y las propiedades termofísicas
del fluido, como su tensión superficial. A su vez, la dinámica de la formación de las burbujas de
5
Jacob (Jacques) Bernoulli (27 de diciembre 1654 Basilea, Suiza - 16 de agosto 1705 Basilea, Suiza) Científico, Matemático (álgebra,
el cálculo infinitesimal, el cálculo de variaciones, la mecánica, la teoría de la serie, y la teoría de la probabilidad).
6
Grashof, Franz (B D ü Düsseldorf, Alemania 11 de julio de 1826 - d. Karlsruhe, Alemania, 26 de octubre de 1893)
Científico (la mecánica aplicada, termodinámica, diseño de la máquina).
7
Sir Isaac Newton (4 de enero 1643 en Woolsthorpe, Lincolnshire, Inglaterra - 31 de marzo 1727 en Londres, Inglaterra) Científico
(teoría gravitacional, acción y reacción, etc).

vapor afecta al movimiento del fluido cerca de la superficie y por tanto influye en alto grado en el
coeficiente de transferencia de calor.
La ebullición puede ocurrir bajo varias condiciones. Por ejemplo, la ebullición de alberca, el líquido
está en reposo y su movimiento cerca de la superficie se debe a la convección libre y a la mezcla
inducida por el crecimiento de las burbujas y su separación. Por el contrario para la ebullición de
convección forzada, el movimiento del fluido es inducido por medios externos, así como por
convección libre y por la mezcla inducida por las burbujas. La ebullición también se puede clasificar
como:
1. Subenfriada
2. Saturada
En la ebullición subenfriada, la temperatura del líquido está por debajo de la temperatura de
saturación y las burbujas que se forman en la superficie se pueden condensar en el líquido. Por lo
contrario, la temperatura del líquido excede ligeramente la temperatura de saturación en la ebullición
saturada. Las burbujas que se forman en la superficie se impulsan a través del líquido mediante las
fuerzas de empuje y finalmente escapan de la superficie libre.
1.4.2.1 EBULLICION DE ALBERCA
La ebullición de alberca saturada, como se muestra en la Figura 16 se estudia de forma extensa.
Aunque hay una disminución pronunciada en la temperatura del líquido cerca de la superficie sólida,
la temperatura a través de la mayor parte del líquido permanece ligeramente por arriba de la
saturación. Las burbujas se generan en el interfaz líquido - sólido se elevan y se transportan a través
de la interfaz líquido - vapor. Una apreciación de los mecanismos físicos fundamentales se puede
obtener al evaluar la curva de ebullición.

Figura 16. Distribución de temperaturas en ebullición de alberca saturada en una interfaz líquido – vapor
1.4.2.2. CURVA DE EBULLICION
Nukiyama8 fue el primero en identificar diferentes regímenes de ebullición de alberca con el uso del
aparato de la Figura 17. El flujo de calor de un alambre de resistencia horizontal al agua saturada se
determinó mediante la medición de flujo de la caída de potencial. La temperatura del alambre se
determinó del conocimiento de la manera en la que su resistencia eléctrica varió con la temperatura.
Éste arreglo se denomina calentamiento de potencia controlada, en donde la temperatura del alambre
(y de aquí exceso de temperatura), es la variable dependiente y la fijación de resistencia (y por ello el
flujo de calor), es la variable independiente, es evidente que conforme se aplica una mayor
resistencia, el flujo de calor aumenta, primero lentamente y después con gran rapidez dependiendo
del exceso de temperatura.
8
Shiro Nukiyama (1968)Científico ("máxima y os valores mínimos de calor Q de transmisión de metal al agua hirviendo en la presión
atmosférica ")

Figura 17. Aparato de calentamiento de potencia controlada de Nukiyama para la demostración de la curva de
ebullición
Con el posterior incremento en la potencia, el calor aumentó a niveles muy altos hasta que, de súbito,
para un valor ligeramente más grande que el flujo de calor máximo, la temperatura del alambre saltó
al punto de fusión y se quemó. Sin embargo, al repetir el experimento con alambre de platino que
tiene un punto de fusión más alto, Nukiyama fue capaz de mantener flujos de calor por arriba del
calor máximo sin que se fundiera el alambre. Cuando posteriormente redujo la potencia, la variación
de temperatura con el flujo de calor siguió la curva de enfriamiento de la Figura 18. Cuando el flujo
de calor alcanzó el punto mínimo (flujo de calor mínimo), una disminución adicional en la potencia
ocasionó que el exceso de temperatura cayera abruptamente, y el proceso siguió la curva original de
calentamiento de regreso al punto de saturación.
Nukiyama pensó que el efecto de histéresis de la Figura 18 era una consecuencia del método de
calentamiento de potencia controlada, donde el exceso de temperatura es una variable dependiente.
También pensó que con el uso de un proceso de calentamiento que permitiera el control
independiente del exceso de temperatura, se podría obtener la parte perdida (punteada) de la curva.
Esta conjetura la confirmaron posteriormente Drew y Mueller. Mediante la condensación de vapor
dentro de un tubo a diferentes presiones fueron capaces de controlar el vapor del exceso de
temperatura para la ebullición de un fluido orgánico de bajo punto de ebullición en la superficie
externa del tubo y por ello obtener la parte perdida de la curva de ebullición.

Figura 18. Curva de ebullición de Nukiyama para agua saturada a presión atmosférica
1.4.2.3. MODOS DE EBULLICION DE ALBERCA
Se puede obtener una apreciación de los mecanismos físicos básicos al examinar los diferentes
modos o regímenes de la ebullición de alberca. Estos regímenes se identifican en la curva de
ebullición de la Figura 19. La curva específica pertenece a agua a una atmósfera, aunque tendencias
similares caracterizan el comportamiento de otros fluidos, a simple deducción notamos que el flujo
de calor depende del coeficiente de convección y también del exceso de temperatura. Se puede
delinear diferentes regímenes de ebullición de acuerdo con el valor del exceso de temperatura.
1.4.2.4. EBULLICION DE CONVECCION LIBRE
Se dice que existe la ebullición de convección libre si el exceso de temperatura es menor o igual a 5
°C. En este régimen hay insuficiente vapor en contacto con la fase líquida para ocasionar la
ebullición a la temperatura de evaporación. Como el exceso de temperatura aumenta, finalmente
ocurrirá el inicio de las burbujas, pero por debajo del punto A denominado inicio de la ebullición
nucleada, ONB, el movimiento del fluido se determina principalmente por los efectos de convicción
libre. Dependiendo si el flujo es laminar o turbulento el exceso de temperatura varía a la potencia de

un cuarto o un tercio respectivamente, en cuyo caso el flujo de calor varía como potencia de cinco
cuartos o cuatro tercios.
Figura 19. Curva típica para agua a 1 atm
1.4.2.5. EBULLICION NUCLEADA
La ebullición nucleada existe cuando el exceso de temperatura es mayor a los 5 °C o a su vez menor
a los 30 °C. En éste intervalo se pueden distinguir dos regímenes de flujo diferentes. En la región A –
B, se forman burbujas aisladas en los lugares de nucleación y se separan de la superficie, como se
ilustra en la Figura 17. Esta separación induce una mezcla considerable de fluido cerca de la
superficie, lo que aumenta de forma sustancial el flujo de calor y el coeficiente de convección. En
este régimen la mayor parte del intercambio de calor es a través de la transferencia directa de la
superficie al líquido en movimiento en la superficie, y no a través de burbujas de vapor que se elevan
de la superficie. Como el exceso de temperatura aumenta más de 10 °C se activan más lugares de
nucleación y la formación creciente de burbujas ocasionan la interferencia y fusión de las burbujas.

En la región B - C, el vapor escapa como chorros o columnas, que posteriormente se unirán en flujos
de vapor. La interferencia entre las burbujas densamente pobladas inhibe el movimiento del líquido
cerca de la superficie. El punto P de la Figura 19 corresponde a una inflexión en la curva de
ebullición en que el coeficiente de transferencia de calor es un máximo. En éste punto el coeficiente
de transferencia de calor por convección comienza a disminuir al aumentar el exceso de temperatura,
aunque el flujo de calor que es el producto del coeficiente de transferencia de calor por convección y
el exceso de temperatura continúa aumentando. Esta tendencia resulta porque, temperaturas
superiores a los 10 °C el aumento relativo en la temperatura de exceso excede la reducción relativa
en el coeficiente de transferencia de calor por convección. En el punto C sin embargo, un aumento
adicional en el exceso de temperatura está balanceado por la reducción en el coeficiente de
transferencia de calor por convección. El flujo de calor máximo normalmente se denomina flujo
𝑀𝑊
crítico de calor, y en agua a presión atmosférica excede a 1 𝑚2
. En el punto de este máximo, se
forma considerable vapor, lo que hace difícil para el líquido humedecer continuamente la superficie.
Como la transferencia de calor y los coeficientes de convección altos se asocian con pequeños
valores del exceso de temperatura, es deseable operar muchos dispositivos de ingeniería en el
régimen de ebullición nucleada. Al dividir el flujo de calor por el exceso de temperatura es evidente
𝑀𝑊
que los coeficientes de convección que exceden de 104 𝑚2
son característicos de este régimen.
Estos valores son considerablemente mayores que los que normalmente corresponden a la
convección sin cambio de fase.
1.4.2.6. EBULLICION DE TRANSICION
La región donde el exceso de temperatura es mayor a los 30 °C y a su vez menor a los 120 °C, se
denomina ebullición de transición, ebullición de película inestable, o ebullición de película parcial.
La formación de burbujas ahora es tan rápida que una película de vapor o manto se comienza a
formar en la superficie. En cualquier punto sobre la superficie, las condiciones pueden oscilar entre

la ebullición de película y la nucleada, pero la fracción de la superficie total cubierta por la película
aumenta al aumentar el exceso de temperatura. Como la conductividad térmica del vapor es mucho
menor que la del líquido, el coeficiente de transferencia de calor por convección y el flujo de calor
deben disminuir al aumentar el exceso de temperatura.
1.4.2.7. EBULLICION DE PELICULA
La ebullición de película existe cuando el exceso de temperatura es mayor a los 120 °C. En el punto
D de la curva de ebullición, denominado punto de Leidenfrost9, el flujo de calor es un mínimo y la
superficie está completamente cubierta por un manto de vapor. La transferencia de calor de la
superficie al líquido ocurre por la conducción a través del vapor. Fue Leidenfrost quien en 1756
observó que las gotas de agua sostenidas por la película de vapor se consumen lentamente conforme
se mueven por una superficie caliente. A medida que la temperatura de la superficie aumenta, la
radiación a través de la película de vapor se hace significativa y el flujo de calor aumenta al
aumentar el exceso de temperatura.
Figura 20. Inicio de la crisis de ebullición
Aunque el análisis anterior de la curva de ebullición supone que se puede mantener un control sobre
la temperatura superficial, es importante recordar el experimento de Nukiyama y las muchas

9
Johann Gottlob Leidenfrost (noviembre 27mo, 1715 hasta diciembre 2, 1794) fue un médico alemán y teólogo, que describió por
primera vez el fenómeno científico epónimo nombrado el efecto Leidenfrost.

aplicaciones que implican controlar el flujo de calor (por ejemplo en un reactor nuclear o en un
dispositivo calentador de resistencia eléctrica). Considere iniciar en algún punto de la Figura 20 y
gradualmente aumente el flujo de calor. El valor del exceso de temperatura, y de aquí el valor de la
temperatura de la superficie también aumentará, siguiendo la curva de ebullición al punto C. Sin
embargo, cualquier aumento en el flujo de calor más allá de este punto inducirá una salida
pronunciada de la curva de ebullición en la que las condiciones de la superficie cambian de forma
abrupta. Como la temperatura de la superficie puede exceder el punto de fusión del sólido puede
ocurrir la destrucción o falla del sistema. Por esta razón el punto C a menudo se denomina punto de
consumo o crisis de ebullición y el conocimiento preciso del flujo de calor crítico, CHF, es
importante. Podemos querer operar una superficie de transferencia de calor cerca de este valor, pero
raramente desearemos excederlo.
1.4.3. CORRELACIONES DE EBULLICION DE ALBERCA
A partir de la forma de la curva de ebullición y del hecho de que varios mecanismos físicos
caracterizan los diferentes regímenes, no es sorprendente que exista una multiplicidad de
correlaciones de transferencia de calor para el proceso de ebullición. A continuación explicaremos
cada una de las correlaciones existentes para tratar la ebullición.
1.4.3.1 EBULLICION NUCLEADA DE ALBERCA
El análisis de la ebullición nucleada requiere la predicción del número de lugares de nucleación
superficial y la rapidez a la que se originan las burbujas desde cada sitio. Mientras que los
mecanismos asociados con este régimen de ebullición se han construido de manera extensa, aún no
se han desarrollado modelos matemáticos completos y confiables. Yamagata y otros10 fueron los
primeros en mostrar la influencia de los lugares de nucleación sobre la transferencia de calor
mediante la relación:
1010
Yamagata

𝑞"𝑠 = 𝐶 Δ𝑇𝑒 𝑎 𝑛𝑏 Ecuación (5)
1
Donde 𝑛 es la densidad de lugares y los exponentes 𝑎 y 𝑏 son 1.2 y respectivamente. Aunque 𝐶 y
3
𝑛 varían de manera considerable de una combinación fluido - superficie a otra, se ha encontrado que
para la mayoría de las superficies comerciales, el factor 𝑛 es directamente proporcional al exceso de
temperatura elevado a la quinta potencia o a su vez a la sexta potencia. Por ello de la Ecuación 5 se
sigue que el flujo de calor es aproximadamente proporcional al exceso de temperatura elevado a la
tercera potencia.
La dependencia anterior del flujo de calor respecto al exceso de temperatura caracteriza la primera y
más conocida correlación para la ebullición nucleada que desarrolló Rohsenow11.
1 3
𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 2 𝐶𝑝 ,𝑙 Δ𝑇𝑒
𝑞𝑠 = 𝜇𝑙 𝑕𝑓𝑔 Ecuación (6)
𝜍 𝐶𝑥 ,𝑓 𝑕 𝑓𝑔 𝑃𝑟 𝑛
Donde los subíndices 𝑙 y 𝑣, respectivamente, denotan los estados del líquido saturado y de vapor. La
aparición de la tensión superficial se sigue del efecto significativo que esta propiedad de fluido tiene
sobre la formación y desarrollo de burbujas.
La correlación de Rohsenow se aplica sólo para superficies limpias. Cuando se utiliza para estimar el
flujo de calor los errores pueden ascender al 100%. Sin embargo, como el exceso de temperatura es
directamente proporcional al flujo de calor elevado a un tercio, este error se reduce por un factor de
tres cuando la expresión se utiliza para estimar el exceso de temperatura a partir del conocimiento
del flujo de calor. También como el flujo de calor es directamente proporcional al coeficiente de
transferencia evaporativo elevado a la potencia de menos dos y dicho coeficiente de transferencia
11
Rohsenow

disminuye al aumentar la presión de saturación, el flujo de calor por ebullición nucleada aumenta
conforme el líquido se presuriza.
1.4.3.2 FLUJO CRITICO DE CALOR PARA EBULLICION DE ALBERCA NUCLEADA
Reconocemos que el flujo crítico de calor, representa un punto importante sobre la curva de
ebullición. Podemos querer operar un proceso de ebullición cerca de este punto, pero apreciamos el
peligro de disipar esta cantidad de calor en exceso. Kutateladze, a través de un análisis dimensional,
y Zuber, mediante un análisis de estabilidad hidrodinámica, obtuvieron una expresión de la forma:
1 1
𝜋 𝜍𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 4 𝜌 𝑙 +𝜌 𝑣 2
𝑞"𝑚á𝑥 = 24 𝑕𝑓𝑔 𝜌𝑣 Ecuación (7)
𝜌𝑣2 𝜌𝑙
Que, como primera aproximación, es independiente del material de la superficie y sólo es débilmente
dependiente de la geometría. Realizando las debidas operaciones matemáticas y simplificación de
términos obtenemos la siguiente ecuación:
1
𝜍𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 4
𝑞"𝑚á𝑥 = 0.149𝑕𝑓𝑔 𝜌𝑣 Ecuación (8)
𝜌𝑣2
En principio, como ésta expresión se aplica a una superficie de calentamiento experimental de
extensión infinita, no hay longitud característica: en la práctica, sin embargo, la expresión es
aplicable si la longitud característica es grande comparada con el parámetro de diámetro medio de la
burbuja. Si la razón de la longitud característica de calentamiento al diámetro medio de la burbuja,
que es el número de Bond, es menor que tres, se debe aplicar un factor de corrección a la Ecuación
8. Lienhard y Dhir, desarrollaron tales factores de corrección para diferentes geometrías que incluyen
placas, cilindros, esferas, y cintas orientadas vertical y horizontalmente. Es importante notar que el
flujo crítico de calor depende fuertemente de la presión, principalmente a través de la dependencia de

presión de la tensión superficial y del calor de vaporización. Cichelli y Bonilla, demostraron
experimentalmente que el flujo pico aumenta con la presión hasta un tercio de la presión crítica,
después de lo cual cae a cero en la presión crítica.
1.4.3.3. FLUJO MINIMO DE CALOR
El régimen de ebullición de transición es de poco interés práctico, pues sólo se puede obtener
mediante control de la temperatura de calentamiento superficial. Como no se ha desarrollado
ninguna teoría adecuada para este régimen, las condiciones se pueden caracterizar por un contacto
inestable periódico entre el líquido y la superficie caliente. Sin embargo, el límite superior de este
régimen es de interés, ya que corresponde a la formación de un manto o película estable de vapor y a
una condición de flujo mínimo de calor. Si el flujo de calor cae por debajo de este mínimo, la
película se desplomara, provocando que la superficie se enfríe y que se restablezca la ebullición
nucleada.
Zuber usó la teoría de estabilidad para derivar la siguiente expresión para el flujo mínimo de calor de
una placa horizontal grande:
1
𝜍𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 4
𝑞"𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝑕𝑓𝑔 𝜌𝑣 Ecuación (9)
𝜌𝑣2
Berenson determinó de forma experimental la constante 𝐶 = 0.09. Este resultado es exacto
aproximadamente al 50% para la mayoría de los fluidos a presiones moderadas pero proporciona
estimaciones más pobres a presiones más altas. Se obtiene un resultado similar para cilindros
horizontales.

1.4.3.4. EBULLICION DE ALBERCA DE PELICULA
A excesos de temperatura más allá del punto de Leidenfrost, una película continua de vapor cubre la
superficie y no hay contacto entre la fase líquida y la superficie. Como las condiciones en la película
estable de vapor mantienen gran fuerte semejanza con la de la condensación de película laminar, se
acostumbra basar las correlaciones de ebullición de película sobre los resultados que se obtienen de
la teoría de condensación. Uno de tales resultados, que se aplica a la ebullición de película en un
cilindro o esfera de diámetro 𝐷 es de la forma:
1
𝑕 𝑐𝑜𝑛𝑣 𝐷 𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝑕´𝑓𝑔 𝐷 3 4
𝑁𝑢𝐷 = =𝐶 Ecuación (10)
𝑘𝑣 𝑣𝑣 𝑘 𝑣 𝑇𝑠 −𝑇𝑠𝑎𝑡
𝑕´𝑓𝑔 = 𝑕𝑓𝑔 + 0.80𝐶𝑝,𝑣 𝑇𝑠 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 Ecuación (11)
La constante de correlación 𝐶 es 0.62 para cilindros horizontales y 0.67 para esferas. El calor latente
corregido 𝑕´𝑓𝑔 explica la energía sensible que se requiere para mantener temperaturas dentro del
manto de vapor por arriba de la temperatura de vaporización. Se debe tomar en cuenta que las
propiedades de vapor saturado se evalúan a la temperatura de película 𝑇𝑓 , y la densidad del líquido
saturado se evalúa a la temperatura de saturación 𝑇𝑠𝑎𝑡 .
𝑇𝑠 +𝑇𝑠𝑎𝑡
𝑇𝑓 = Ecuación (12)
2
A temperaturas superficiales elevadas mayores a los 300°C, la transferencia de calor a través de la
película de vapor se hace significativa. Como la radiación actúa para aumentar el espesor de película
no es razonable suponer que los procesos radiactivos y convectivos son simplemente aditivos.
Bromley, investigó la ebullición de película de la superficie externa de tubos horizontales y sugirió

calcular el coeficiente de transferencia de calor total a partir de una ecuación trascendental de la
forma:
4 4 4
𝑕3 = 𝑕𝑐𝑜𝑛𝑣 3 + 𝑕𝑟𝑎𝑑 𝑕3 Ecuación (13)
Si el coeficiente de radiación es menor que el coeficiente de convección se puede usar una forma
más simple:
3
𝑕 = 𝑕𝑐𝑜𝑛𝑣 + 4 𝑕𝑟𝑎𝑑 Ecuación (14)
El coeficiente de radiación efectivo se expresa como:
𝜀 𝛾 (𝑇𝑠 4 −𝑇𝑠𝑎𝑡 4 )
𝑕𝑟𝑎𝑑 = Ecuación (15)
𝑇𝑠 −𝑇𝑠𝑎𝑡
Dónde 𝜀 es la invisibilidad del sólido y 𝜍 es la constante de Boltzmann12.
El coeficiente de convección efectivo se expresa como:
1
𝑘 𝑔 3 𝛿 𝑔 𝛿 𝑓𝑚𝑎𝑟 − 𝛿 𝑔 𝑔 𝑕 𝑓𝑔 +0,8 𝐶𝑝 𝑔 ∆𝑇𝑒 4
𝑕𝑐𝑜𝑛𝑣 = 0,62 Ecuación (16)
𝑢 𝑔 𝐷 ∆𝑇𝑒
Se debe tomar en cuenta que la analogía entre la ebullición de película y la condensación de película
no es válida para superficies pequeñas con alta curvatura debido a la gran disparidad entre los
12
Eduard Ludwig Boltzmann (febrero 20, 1844 hasta septiembre 5, 1906) fue un físico austríaco famoso por sus contribuciones
fundación en los campos de la mecánica estadística y termodinámica estadística.

espesores de las películas de vapor y del líquido para los dos procesos. La analogía también es
cuestionable para una superficie vertical, aunque se han obtenido predicciones satisfactorias para
condiciones limitadas.
1.4.3.5. EFECTOS PARAMEDICOS SOBRE LA EBULLICION DE ALBERCA
En este espacio vamos a considerar brevemente otros parámetros que pueden afectar la ebullición de
alberca, confinando nuestra atención al campo gravitacional, subenfriamiento del líquido, y
condiciones de superficie sólida. La influencia del campo gravitacional sobre la ebullición se debe
considerar en aplicaciones que implican desplazamiento y maquinaria rotatoria. Esta influencia es
evidente en la aparición de aceleración gravitacional en las expresiones anteriores, Siegel, en su

1
revisión de los efectos de gravedad baja, confirma que la dependencia de la gravedad elevada al 4 de
potencia en las ecuaciones anteriores (para los flujos de calor máximo y mínimo y para la ebullición
𝑚
de película), es correcta para valores de aceleración gravitacional tan bajos como 0.1 𝑠 2 .
Para ebullición nucleada, sin embargo, la evidencia indica que el flujo de calor es casi independiente
de la gravedad que contrasta con la dependencia de la velocidad gravitacional elevada a un medio de
potencia de la Ecuación 6. Por arriba de las fuerzas gravitacionales normales muestra efectos
similares, aunque cerca del ONB, la gravedad puede influir en la convección de burbujas inducidas.
Si el líquido en un sistema de ebullición de alberca se mantiene a una temperatura menor que la
temperatura de saturación, se dice que el líquido está subenfriado, donde la temperatura del
subenfriamiento está dada por la ecuación:
Δ𝑇𝑠𝑢𝑏 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑙 Ecuación (17)

En el régimen de convección natural, el flujo de calor aumenta normalmente como:
5 5
𝑇𝑠 − 𝑇𝑙 4 Ó Δ𝑇𝑒 − Δ𝑇𝑠𝑢𝑏 4 Ecuación (18)
Por el contrario, para la ebullición nucleada la influencia del subenfriamiento se considera
significante, aunque se sabe que los flujos de calor máximo y mínimo aumentan inicialmente con la
temperatura de subenfriamiento. Para ebullición de película el flujo de calor aumenta fuertemente
con el aumento de la temperatura de subenfriamiento.
La influencia de la rugosidad de la superficie (de fabricación, por estriado o por limpiado con
chorros de arena) sobre los flujos de calor máximo y mínimo y sobre la ebullición de película, es
insignificante. Sin embargo, como demostrara Berensen, la aspereza superficial aumentada puede
ocasionar un intercambio grande en el flujo de calor para el régimen de ebullición nucleada. Ésta
influencia se puede apreciar al considerar la correlación de Yamagata de la Ecuación 5. Como se
ilustra en la Figura 21 una superficie áspera tiene numerosas cavidades que sirven para atrapar
vapor, lo que proporciona más y mayores lugares para el crecimiento de burbujas. Se sigue que la
densidad de lugares de nucleación para una superficie rugosa puede ser sustancialmente mayor que
la de una superficie lisa. Sin embargo, bajo ebullición prolongada, los efectos de la rugosidad de la
superficie por lo general disminuyen, lo que indica que los nuevos lugares grandes creados por la
rugosidad no son fuentes estables de vapor atrapado.
Figura 21. Formación de lugares de nucleación. (a) Cavidad mojada sin vapor atrapado. (b) Cavidad entrante con
vapor atrapado. (c) Perfil alargado de una superficie rugosa

Se dispone comercialmente de arreglos superficiales especiales que proporcionan un incremento
estable (aumento) de la ebullición nucleada y Webb los ha revisado. Las superficies aumentadas son
de dos tipos:
1. Recubrimiento de material poroso formado por sinterización, soldadura, rociado por llama,
deposición electrolítica, o espumación.
2. Cavidades entrantes dobles, labradas conformadas mecánicamente para asegurar que se atrape
vapor de forma continua.
Tales superficies proporcionan la renovación continua de vapor en los lugares de nucleación y el
aumento de la transferencia de calor por más de un orden de magnitud. Las técnicas activas de
aumento, como deslizamiento - rotación de la superficie, vibración superficial, vibración del fluido, y
campos electrostáticos, también fueron evaluadas por Bergles13. Sin embargo, como tales técnicas
complican el sistema de ebullición y, en muchos casos, deterioran la seguridad, han encontrado poca
aplicación práctica.
1.4.3.6. EBULLICION POR CONVECCION FORZADA
En la ebullición de alberca el flujo del fluido se debe principalmente al movimiento de las burbujas
impulsadas por empuje que se originan en la superficie caliente, al contrario, para la ebullición por
convección forzada, el flujo se debe a un movimiento dirigido (global) del fluido, así como a los
efectos de empuje. Las condiciones se deben en gran parte a la geometría, que puede incluir un flujo
externo sobre placas o cilindros calientes o un flujo interno (ducto). La ebullición de convección
forzada normalmente se denomina flujo bifásico y se caracteriza por cambios rápidos del líquido a
vapor en la dirección del flujo.
13
Dr. Arthur E. Bergles (Presidente de la ASME, 1990-1991, decano de ingeniería en el Rensselaer Polytechnic Institute (RPI), Troy,
NY)

1.4.3.7. EBULLICION DE CONVECCION FORZADA EXTERNA
Para el flujo externo sobre una placa caliente, el flujo de calor se puede estimar mediante
correlaciones estándar de convección forzada hasta el inicio de la ebullición. A medida que aumenta
la temperatura de la placa caliente, ocurrirá la ebullición nucleada que provoca que el flujo de calor
aumente. Se sabe que la convección forzada y el subenfriamiento aumentan el flujo de calor máximo
𝑀𝑊
para la ebullición forzada. Se han reportado 24 valores experimentales tan altos como 35 𝑚2
𝑀𝑊
(comparados con 1.3 𝑚2
para el ebullición de alberca del agua a 1 atm). Para un líquido de velocidad
V que se mueve en flujo cruzado en un cilindro de diámetro 𝐷, Lienhard y Eichhorn, desarrollaron
las siguientes ecuaciones para flujos de baja y alta velocidad:
Baja velocidad:
1
𝑞"𝑚 á𝑥 1 4 3
=𝜋 1+ Ecuación (19)
𝜌 𝑣 𝑕 𝑓𝑔 𝑉 𝑊𝑒 𝐷
Alta velocidad:
3 1
𝜌𝑙 4 𝜌𝑙 2
𝑞"𝑚 á𝑥 𝜌𝑣 𝜌𝑣
= + 1 Ecuación (20)
𝜌 𝑣 𝑕 𝑓𝑔 𝑉 169𝜋
19.2𝜋𝑊𝑒 𝐷 3
El número de Weber 𝑊𝑒𝐷 , es la razón de las fuerzas de inercia a la de tensión superficial y tiene la
forma:
𝜌𝑣𝑉 2 𝐷
𝑊𝑒𝐷 = Ecuación (21)
𝜍
Las regiones de alta y baja velocidad, respectivamente, se determinan si el parámetro del flujo de
calor se encuentra correlacionado alrededor de un 20%.

1.4.3.8. FLUJO BIFASICO
La ebullición de convección forzada interna se asocia con la formación de burbujas en la superficie
interna de un tubo caliente a través del cual fluye un líquido. El crecimiento y separación de burbujas
están influenciados en alto grado por la velocidad del flujo, y los efectos hidrodinámicos difieren en
forma significativa de los correspondientes a la ebullición de alberca. El proceso se complica por la
existencia de diferentes patrones del flujo bifásico que impiden el desarrollo de teorías generalizadas.
Considere el desarrollo del flujo en un tubo vertical caliente de la Figura 22. La transferencia de
calor al líquido subenfriado que entra al tubo es inicialmente por convección forzada y se puede
predecir a partir de las correlaciones anteriores. Sin embargo, una vez que se inicia la ebullición, las
burbujas que aparecen en la superficie crecen y son acarreadas en la corriente principal del líquido.
Hay un aumento pronunciado en el coeficiente de transferencia de calor por convección asociado con
este régimen de flujo con burbujas. A medida que aumenta la fracción de volumen del vapor, las
burbujas individuales se unen para formar grupos de vapor.
Este régimen de flujo en grupo es seguido por un régimen de flujo anular en el que el líquido forma
una película. Ésta se mueve a lo largo de la superficie interna, mientras que el vapor se mueve a una
velocidad mayor a través del núcleo del tubo. El coeficiente de transferencia de calor continúa
aumentando a través de los regímenes de flujo burbujeante y mucho del flujo anular. Sin embargo,
finalmente aparecen manchas secas sobre la superficie interna, punto en el que el coeficiente de
convección comienza a disminuir. El régimen de transición se caracteriza por el crecimiento de las
manchas secas, hasta que la superficie está completamente seca y todo el líquido restante está en
forma de gotas que aparecen en el núcleo del vapor. El coeficiente de convección continúa
disminuyendo en este régimen. Hay poco cambio en este coeficiente en el régimen de flujo de niebla,
que persiste hasta que todas las gotas se convierten en vapor. El vapor se sobrecalienta por
convección forzada desde la superficie.

Figura 22. Regímenes de flujo para ebullición por convección forzada dentro de un tubo
1.4.4. CONDENSACION MECANISMOS FISICOS
La condensación ocurre cuando la temperatura de un vapor se reduce por debajo de la temperatura de
saturación, en equipo industrial, el proceso normalmente resiste el contacto entre el vapor y una
superficie fría como se muestra en las Figura 23 a, b. La energía del vapor se libera, el calor se
transfiere a la superficie, y se forma la condensación. Otros modos comunes son la condensación
homogénea como se muestra en la Figura 23.c, donde el vapor se condensa como gotas suspendidas
en una fase gaseosa para formar neblina y la condensación por contacto directo como se muestra en
la Figura 23 d, que ocurre cuando el vapor permanece en contacto con un líquido frío.
Como se muestra en las Figura 23 a, b, la condensación puede ocurrir en cualquiera de las dos
formas, dependiendo de la condición de la superficie. La forma dominante de la condensación es una

en la que una película líquida cubre toda la superficie de evaporación, y bajo la acción de la gravedad
la película fluye de forma continua a través de la superficie. La condensación de película es por lo
general característica de superficies limpias no contaminadas. Sin embargo, si la superficie está
cubierta de una capa que impide que se moje, es posible mantener condensación de gotas. Las gotas
se forman en grietas, hoyos y cavidades sobre la superficie y pueden crecer y unirse mediante la
condensación.
Figura 23. Modos de condensación. (a) Película. (b) Condensación de gotas sobre una superficie. (c) Condensación
homogénea o formación de niebla que resulta del aumento de presión. (d) Condensación por contacto directo
Normalmente, más del 90% de la superficie está cubierta por gotas, que van de unos pocos
micrómetros de diámetro a aglomeraciones visibles a simple ojo. Las gotas fluyen desde la superficie
debido a la acción de la gravedad. La condensación de película y de gotas de vapor sobre una
superficie vertical de cobre se muestra en la Figura 24.
Se aplicó un recubrimiento delgado de oleato cúprico a la parte izquierda de la superficie para
promover la condensación de gotas. Una sonda termopar de 1 mm de diámetro se extiende a través
de la fotografía.

Figura 24. Condensación sobre una superficie vertical. (a) De gotas. (b) Película
Sin importar si está en forma de película o de gotas, la condensación proporciona una resistencia a la
transferencia de calor entre el vapor y la superficie. Debido a que esta resistencia se incrementa con
el espesor del condensado, que aumenta en la dirección del flujo, es deseable utilizar superficies
verticales cortas o cilindros horizontales en situaciones que implica condensación de película. La
mayoría de los condensadores consisten, por tanto, en serpentinas horizontales a través de los que un
refrigerante líquido fluye y alrededor del que se hace circular el vapor a condensar. En términos de
mantener altas velocidades de condensación y de transferencia de calor, la formación de gotas es
superior a la formación de película. En la condensación de gotas la mayor parte de la transferencia de
calor es a través de gotas de menos de 100 micrómetros de diámetro, y se pueden alcanzar
transferencia de calor que son de un orden de magnitud mayor que las asociadas con la condensación
de película. De este modo, es práctica común utilizar recubrimientos superficiales que inhiban el
humedecimiento, y por ello estimulen la condensación de gotas. A menudo se utilizan silicones,
teflón, y una variedad de ceras y ácidos grasos con este propósito. Sin embargo, tales recubrimientos
pierden de forma gradual su efectividad debido a la oxidación, construcción o eliminación completa,
y finalmente ocurre la condensación de película.

Aunque es deseable alcanzar la condensación de gotas en aplicaciones industriales, a menudo es
difícil mantener esta condición. Por tal razón y como los coeficientes de convección para
condensación de película son más pequeños, los cálculos del diseño de condensadores con frecuencia
se basan en las suposición de condensación de película.
1.4.5. CONDENSACION DE PELICULA LAMINAR SOBRE UNA PLACA

VERTICAL
Según se muestra en la Figura 25, puede haber varias características que se encuentran asociadas
con la condensación de película que se origina en la parte superior de la placa y fluye hacia abajo con
influencia de la gravedad. El espesor 𝛿 y flujo másico del condensado 𝑚 aumenta al aumentar 𝑥
debido a la condensación en la interfaz líquido - vapor la cual se encuentra a temperatura de
saturación. Hay entonces transferencia de calor a través de la interfaz de la película a la superficie la
cual se mantiene a una temperatura de superficie menor a la temperatura de saturación.
Figura 25. a. Efectos de la capa límite relacionados con la condensación de película en una superficie vertical

Además, existe un esfuerzo cortante finito en la interfaz líquido - vapor, que contribuye a un
gradiente de velocidad en el vapor así como en la película.
A pesar de las complejidades asociadas con la condensación de película se pueden obtener resultados
útiles al hacer suposiciones que se originen de un análisis de Nusselt14.
1. Se supone flujo laminar y propiedades constantes para la película líquida.
2. Se supone que el gas es un vapor puro y a temperatura uniforme igual a temperatura de
saturación. Sin un gradiente de temperatura en el vapor, la transferencia de calor a la interfaz
líquido - vapor puede ocurrir sólo por condensación en la interfaz y no por conducción del
vapor.
3. Se supone insignificante el esfuerzo cortante en interfaz líquido - vapor. Con esta suposición y
la anterior de temperatura uniforme del vapor, no hay necesidad de considerar las capas
límites de velocidad o térmicas que se muestra en la Figura 25.
4. Las transferencias de momento y energía por advección en la película condensada se suponen
insignificantes. Esta suposición es razonable por virtud de las bajas velocidades asociadas con
la película. Se sigue que la transferencia de calor a través de la película ocurre sólo por
conducción, en cuyo caso la distribución de temperatura de líquido es lineal.
Las condiciones de película que resultan de las suposiciones se muestran en la Figura 26. De la
cuarta aproximación, se pueden ignorar los términos de advección de momento, y la ecuación de
momento se puede expresar como:
14
Wilhelm Nusselt (Nuremberg, 25 de noviembre de 1882 - Munich, 1 de septiembre de 1957) fue un físico y alemán profesor. Fue
profesor en la Universidad de Karlsruhe, de 1920 a 1925.

𝜕2𝑢 𝑑𝑝 𝑋
= − Ecuación (22)
𝜕𝑦 2 𝜇 𝑙 𝑑𝑥 𝜇𝑙
Figura 26. Condiciones de capa límite asociadas con el análisis de Nusselt para una placa vertical de ancho b.
Donde se retiene la fuerza del cuerpo 𝑋. La fuerza del cuerpo dentro de la película es igual a:
𝑋 = 𝜌𝑙 𝑔 Ecuación (23)
Y el gradiente de presión se puede aproximar en términos de las derivaciones fuera de la película.
Por lo tanto, la ecuación de momento se expresa como:
𝜕2𝑢 𝑔
= − 𝜇 𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 Ecuación (24)
𝜕𝑦 2 𝑙
Al integrar dos veces y aplicar condiciones de frontera, el perfil de velocidad en la película se
convierte en:

𝑔 𝑦 1 𝑦 2
𝜇 𝑦 = 𝜇 𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 𝛿 2 −2 Ecuación (25)
𝑙 𝛿 𝛿
De este resultado el flujo de masa de condensado por unidad de ancho se puede llegar a obtener en
términos de una integrar que incluye el perfil de velocidad, de tal manera:
𝑚 (𝑥) 𝛿(𝑥)
= 0
𝜌𝑙 𝜇 𝑦 𝑑𝑦 ≡ Γ 𝑥 Ecuación (26)
𝑏
Al realizar las operaciones matemáticas correspondientes y simplificación de términos adecuados se
puede llegar a obtener la siguiente ecuación que determina el ancho de película de condensado:
𝑔 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝛿 3
Γ 𝑥 = Ecuación (27)
3𝜇 𝑙
La variación específica respecto a 𝑥 y 𝛿, y de aquí el espesor de película, se puede obtener al inducir
el principio de la conservación de energía al elemento diferencial. La transferencia de calor en la
película 𝑑𝑞 debe ser igual a la liberación de energía causada por la condensación en la interfaz, es
decir:
𝑑𝑞 = 𝑕𝑓𝑔 𝑑𝑚 Ecuación (28)
Dado que la distribución de temperatura del líquido es lineal, la ley de Fourier15 se puede usar para
expresar el flujo de calor superficial como:
𝑘 𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠
𝑞"𝑠 = Ecuación (29)
𝛿
15
Jean-Baptiste-Joseph Fourier (21 de marzo de 1768 en Auxerre - 16 de mayo de 1830 en París), matemático y físico francés conocido
por sus trabajos sobre la descomposición de funciones periódicas en series trigonométricas convergentes llamadas Series de Fourier.

Al combinar las Ecuaciones 26, 27, 28 obtenemos:
𝑑Γ 𝑘 𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠
= Ecuación (30)
𝑑𝑥 𝛿𝑕 𝑓𝑔
Al derivar la Ecuación 27, obtenemos:
𝑑Γ 𝑔𝜌 𝑙 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝛿 2 𝑑𝛿
= Ecuación (31)
𝑑𝑥 𝜇𝑙 𝑑𝑥
Al combinar las (Ecuaciones 30, 31) se sigue que:
𝑘 𝜇 𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠
𝛿 3 𝑑𝛿 = 𝑔𝜌𝑙 𝑑𝑥 Ecuación (32)
𝑙 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝑕 𝑓𝑔
La integración de 𝐿 = 0, donde 𝛿 = 0, a cualquier posición 𝐿 de interés sobre la superficie, da:
1 4
4 𝑘 𝑓 𝑢 𝑓 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠 𝐿′
𝜕 𝐿 = Ecuación (33)
𝑔 𝛿 𝑓 𝛿 𝑓 −𝛿 𝑔 𝑕′ 𝑓𝑔
Nusselt, realizó una mejora al resultado anterior de la Ecuación 33 y Rohsenow, mostró que, con la
inclusión de los defectos de advección térmicas, se agrega un término al calor latente de
vaporización.
En lugar de los coeficientes evaporativo, Rohsenow, recomendó usar un calor latente modificado de
la forma:
𝑕´𝑓𝑔 = 𝑕𝑓𝑔 + 0.68𝐶𝑝,𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 Ecuación (34)

O en términos del número de Jakob:
𝑕´𝑓𝑔 = 𝑕𝑓𝑔 1 + 0.68𝐽𝑎 Ecuación (35)
Más recientemente, Sadasivan y Lienhard, mostraron que el calor latente modificado depende
débilmente del número de Prandtl16 de líquido.
El flujo de calor superficial se puede expresar como:
𝑞"𝑠 = 𝑕𝑥 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 Ecuación (36)
Al sustituir de la Ecuación 29, el coeficiente de convección local es entonces:
𝑘𝑙
𝑕𝑥 = Ecuación (37)
𝛿
O, de la Ecuación 33 con 𝑕𝑓𝑔 reemplazado por 𝑕´𝑓𝑔 :
1
𝑔𝜌 𝑙 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝑕´𝑓𝑔 𝑘 𝑙 3 4
𝑕𝑥 = Ecuación (38)
4𝜇 𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠 𝑥
1
Como 𝑕𝑥 depende de 𝑥 4 , se sigue que el coeficiente de convección promedio para la placa es:
1
𝑔 𝛿 𝑓 𝛿 𝑓 −𝛿 𝑔 𝑘 𝑓 3 𝑕 ′ 𝑓𝑔 4
𝑕𝐿 𝑓𝑙 = 0,943 Ecuación (39)
𝜇 𝑓 𝐿′ 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠
16
Ludwig Prandtl (febrero 4to, 1875-agosto 15, 1953) fue un científico alemán. Fue un pionero en el desarrollo de rigurosos análisis
sistemático de matemáticas que se utiliza para subyace en la ciencia de la aerodinámica, que han llegado a constituir la base de la ciencia
aplicada de ingeniería aeronáutica.

El número de Nusselt promedio tiene entonces la forma de:
1
𝑔𝜌 𝑙 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝑕´𝑓𝑔 𝐿3 4
𝑁𝑢𝐿 = 0.943 Ecuación (40)
𝜇 𝑙 𝑘 𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠
Al utilizar esta ecuación todas las propiedades del líquido se deben evaluar a la temperatura de
película 𝑇𝑓 es decir:
𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠
𝑇𝑓 = Ecuación (41)
2
Y el coeficiente evaporativo se deben evaluar la temperatura de saturación 𝑇𝑠𝑎𝑡 . Sparrow y Gregg,
llevaron a cabo un análisis de capas límites más detallada en la condensación de película sobre una
placa vertical sus resultados indican que los errores asociados con el uso de la Ecuación 40 están
comprendidos en el rango del 3% para 𝐽𝑎 < 0.1 y 1 < 𝐽𝑎 < 100.
La transferencia de calor a la superficie se puede obtener mediante el uso de la Ecuación 39 con la
siguiente forma de la ley de enfriamiento de Newton:
𝑞 = 𝑕𝐿 𝐴 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 Ecuación (42)
La velocidad total de condensación se puede determinar entonces de la relación:
𝑞 𝑕 𝐿 𝐴 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠
𝑚= = Ecuación (43)
𝑕′ 𝑓𝑔 𝑕′ 𝑓𝑔

Las (Ecuaciones 42, 43) pueden ser utilizadas por lo general para cualquier tipo de geometría,
aunque la forma de la (Ecuación 39) varía de acuerdo con la geometría y la condición de la
superficie.
1.4.6. CONDENSACION DE PELICULA TURBULENTA
Al igual que para todos los fenómenos de convección que se discutieron previamente las condiciones
de flujo turbulento pueden existir en la condensación de película. Considere la superficie vertical de
la Figura 27 a. El criterio de transición se puede expresar en términos de un número de Reynolds17
definido como:
4Γ
𝑅𝑒𝛿 = Ecuación (44)
𝜇𝑙
Con el flujo de masa del condensado dado por:
𝑚 = 𝜌𝑙 𝜇𝑚 𝑏𝛿 Ecuación (45)
El número de Reynolds se puede expresar como:
4𝜌 𝑙 𝜇 𝑚 𝑏𝛿
𝜇𝑙
Donde 𝜇𝑚 es la velocidad promedio de la película y 𝛿 es el espesor de película, como en el caso de
capas límites de una sola fase, el número de Reynolds es un indicador de las condiciones de flujo.
Según se muestra en la Figura 27 b, para un número de Reynolds menor de 30, la película es
laminar y libre de ondas. Para un número de Reynolds aumentado, se forman rizos u ondas sobre la
17
Osborne Reynolds (Belfast, Irlanda, 23 de agosto de 1842 - Watchet, Inglaterra, 21 de febrero de 1912) fue un ingeniero y físico
irlandés que realizó importantes contribuciones en los campos de la hidrodinámica y la dinámica de fluidos, siendo la más notable la
introducción del Número de Reynolds en 1883.

película de condensado, y para un número de Reynolds mayor a los 1800 la transición de flujo
laminar a turbulento es completa.
Figura 27. Condensación de película en una placa vertical.
Para la región laminar libre de ondas (número de Reynolds menor a 30), las Ecuación 44 y 27 se
pueden combinar para dar:
4𝑔𝜌 𝑙 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝛿 3
3𝜇 𝑙 2
Al suponer que la densidad de líquido es relativamente mayor a la densidad del vapor y sustituir
primero de la Ecuación 33 y después de la Ecuación 39, la Ecuación 47 se puede expresar en
términos de un número de Nusselt modificado:
1
𝑣𝑙 2 3
𝑕𝐿 1
= 1.47𝑅𝑒𝛿 −3
𝑔
𝑅𝑒𝛿 ≤ 30 Ecuación (48)
𝑘𝑙

En la región laminar ondulada Kutateladze recomienda una correlación de la forma:
1
𝑣𝑙 2 3
𝑕𝐿 𝑅𝑒 𝛿
𝑔
= 30 ≤ 𝑅𝑒𝛿 ≤ 1800 Ecuación (49)
𝑘𝑙 1.08𝑅𝑒 𝛿 1.22 −5.2
Y para la región turbulenta Labuntsov, recomienda:
1
𝑣𝑙 2 3
𝑕𝐿 𝑅𝑒 𝛿
𝑔
= 𝑅𝑒𝛿 ≥ 1800 Ecuación (50)
𝑘𝑙 8750+58𝑃𝑟 −0.5 𝑅𝑒 𝛿 0.75 −253
La representación gráfica de las correlaciones anteriores se proporciona en la Figura 28, Gregorig y
otros han verificado experimentalmente las tendencias del agua en el dominio de 1 ≤ 𝑅𝑒𝛿 ≤ 7200.
Ecuación (48)
Ecuación (49)
Ecuación (50)
Figura 28. (Número de Nusselt modificado para condensación en una placa vertical)
El análisis de Nusselt, se puede extender a la condensación de película laminar sobre la superficie
externa de una esfera y un tubo horizontal como se muestra la Figura 29 a, b, y el coeficiente de
convección promedio se puede expresar como:

1
𝑔𝜌 𝑙 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝑕 𝑓𝑔 𝑘 𝑙 3 4
𝑕𝐷 = 𝐶 Ecuación (51)
𝜇 𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠 𝐷
Donde 𝐶 = 0.826 para esfera y 0.729 para tubo. Para una hilera vertical de 𝑁 tubos horizontales
como se muestra en la Figura 29 c, el coeficiente de convección promedio (sobre los 𝑁 tubos) se
puede expresar como:
1
𝑔𝜌 𝑙 𝜌 𝑙 −𝜌 𝑣 𝑕 𝑓𝑔 𝑘 𝑙 3 4
𝑕𝐷,𝑁 = 0.729 Ecuación (52)
𝑁𝜇 𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑠 𝐷
Es decir:
1
𝑕𝐷,𝑁 = 𝑕𝐷 𝑁 −4 Ecuación (53)
Donde 𝑕𝐷 es el coeficiente de transferencia de calor para el primer tubo (superior). Tal arreglo se usa
a menudo en el diseño de condensadores. La reducción en el coeficiente de transferencia de calor al
aumentar el número de tubos se puede atribuir a un aumento en el espesor promedio de la película
para cada tubo consecutivo.
Las Ecuaciones 51 y 52 por lo general están de acuerdo con los resultados experimentales, o
ligeramente más abajo para vapores puros. Las desviaciones se pueden atribuir a fluctuaciones en la
superficie del líquido para un solo tubo horizontal. Para el banco de tubos, se supone que el
condensado cae en una lámina continua como se muestra en la Figura 29 c, y se ignoran dos efectos:
transferencia de calor a la lámina de condensado entre los tubos y la ganancia de momento a medida
que la lámina cae libremente bajo la gravedad.

Estos efectos aumentan la transferencia de calor y para 𝐽𝑎 < 0.1, sin embargo, la transferencia de
calor aumenta por menos del 15%. A pesar de esta corrección, los resultados experimentales tienden
a ser más altos que las predicciones. Una explicación plausible para la discrepancia es que, en lugar
de fluir en una lámina continua, el condensado gotea de tubo en tubo, como se ilustra en la Figura
29 d. El goteo reduce el espesor de la lámina y provoca turbulencia, lo que aumenta la transferencia
de calor.
Si la razón longitud al diámetro excede a 1.8 tan 𝜃, las ecuaciones anteriores pueden ser aplicadas a
tubos inclinados al reemplazar 𝑔 con 𝑔 cos 𝜃, el ángulo 𝜃 se toma desde la posición horizontal. En
presencia de gases no condensables. Sin embargo, el coeficiente de convección será menor que las
predicciones que se basan en las correlaciones anteriores.
Figura 29. Condensación de película en (a) una esfera (b) un solo tubo horizontal (c) una hilera vertical de tubos
horizontales con una lámina continua de condensado (d) con condensado que gotea

1.5. BALANCES DE MATERIA
Los balances de materia no son más que la aplicación de la ley de conservación de la masa: “La
materia no se crea ni se destruye”. Lo que este enunciado significa en la práctica y cómo puede
aprovecharse el concepto para resolver problemas con diversos grados de complejidad requiere una
explicación bastante extensa. Para efectuar un balance de materia de un proceso, primero hay que
especificar en qué consiste el sistema para el cual se hará el balance y establecer sus fronteras. Según
el diccionario, un proceso es una serie de acciones, operaciones o tratamientos que producen un
resultado (producto). La ingeniería química se centra en operaciones como las reacciones químicas,
el transporte de fluidos, la reducción y la amplificación de tamaño del equipo, la generación y el
transporte de calor, la destilación, la absorción de gases, los biorreactores y demás cosas que causan
cambios físicos y químicos en los materiales. Un sistema se refiere a cualquier porción arbitraria o la
totalidad de un proceso establecida específicamente para su análisis. La Figura 30 muestra un
sistema en el que hay flujo y reacción; se puede observar que la frontera del sistema se circunscribe
formalmente alrededor del proceso mismo a fin de subrayar la importancia de delinear
cuidadosamente el sistema para cada uno de los problemas que intente resolver.
Un sistema abierto (o continuo) es aquel en que se transfiere material por la frontera del sistema; esto
es, entra en el sistema, sale del sistema o ambas cosas.
Un sistema cerrado (o por lotes) es aquel en el que no tiene lugar una transferencia semejante durante
el intervalo de tiempo de interés. Obviamente, si cargamos un reactor con los reactivos y sacamos los
productos, y se designa al reactor como el sistema, se transferirá material a través de la frontera del
sistema, pero podemos ignorar la transferencia y concentrar nuestra atención exclusivamente en el
proceso de reacción que ocurre sólo después de que se ha terminado de cargar los reactivos y antes
de retirar los productos. Un proceso así se realizaría dentro de un sistema cerrado.

La frontera de un sistema puede estar fija respecto al equipo del proceso, como en la Figura 30, o
podría ser una superficie imaginaria que se dilata o se encoge conforme se lleva a cabo el proceso.
Pensemos en un tubo de dentífrico que se exprime. Una frontera fija podría ser el tubo mismo, en
cuyo caso una masa atraviesa la frontera cuando apretamos el tubo. O bien, podríamos imaginar una
frontera flexible que rodea al dentífrico mismo y que sigue al dentífrico extrudido, en cuyo caso
ninguna masa atraviesa la frontera.
La (Figura 31) ilustra un sistema general para el cual se debe hacer un balance de materia. La
Ecuación 30 expresa con palabras el concepto del balance de materia.
Figura 30. Sistema de flujo (abierto) definido por la línea interrumpida
Figura 31. Sistema de volumen especificado en el cual se efectuaran balances de materia
De esta manera es claro determinar la ecuación que gobierna un determinado balance de materia para
los diferentes procesos de estudio, tal ecuación está en función de la siguiente expresión:

𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜
𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜
= − + − Ecuación (54)
𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑙
𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
En primer lugar, preguntémonos qué es lo que se balancea; es decir, ¿para qué se puede aplicar la
ecuación? Como término genérico, el balance de materia se puede referir a un balance en un sistema
para:
1. La masa total
2. El total de moles
3. La masa de un compuesto químico
4. La masa de una especie atómica
5. Los moles de un compuesto químico
6. Los moles de una especie atómica
7. El volumen (posiblemente)
La Ecuación 54 se aplica a las primeras seis categorías. ¿Por qué no a la número 7? Porque la
ecuación se basa en la conservación de la masa, y si los materiales que entran en cada término no
tienen la misma densidad, o si hay efectos de mezcla, los volúmenes de los materiales no se podrán
balancear. Pensemos en la disolución de un litro de alcohol en un litro de agua. ¿Se obtienen dos
litros de disolución?
En la Ecuación 54 el término de acumulación se refiere a un cambio de masa o de moles (positivo o
negativo) dentro del sistema respecto al tiempo, en tanto que la transferencia a través de las fronteras
del sistema se refiere a las entradas y salidas del sistema como se muestra en la Figura 32.

Figura 32. Representación gráfica de los términos de acumulación y flujo a través de las fronteras del sistema en el
balance de materia
Si no ocurre acumulación en un problema, y no se consideran los términos de generación y consumo,
el balance de materia se reduce a una relación muy sencilla para un compuesto o para el total de
materiales, la misma que puede expresarse en palabras de forma sucinta como: “Lo que entra debe
salir”, o sea:
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑜

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟
= Ecuación (55)
𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
1.5.1. PROGRAMA DE ANALISIS DE PROBLEMAS DE BALANCE DE MATERIA
Utilizar un método ordenado para analizar los problemas y presentar sus soluciones implica
desarrollar el razonamiento lógico, lo que tiene más valor que el mero conocimiento de la forma de
resolver un tipo específico de problemas. Aprender a enfocar estos problemas desde un punto de
vista lógico ayudará a desarrollar las bases del razonamiento que apoyarán en el trabajo. Sin
embargo, no se debe olvidar el antiguo proverbio chino: ningún secreto para el éxito funciona si
usted no trabaja.

Lo que en realidad nos interesa es encontrar una solución única, porque tener dos o más soluciones a
un problema es casi tan insatisfactorio como no tener ninguna. El principio esencial para formular un
conjunto de ecuaciones lineales de balance materia es asegurar que se satisfaga la siguiente
condición necesaria:
El número de variables cuyo valor se desconoce es igual a número de ecuaciones independientes.
Por lo regular no tiene caso comenzar a resolver un conjunto de balances de materia sino tenemos la
certeza de que las ecuaciones tienen una solución única. Resulta fácil contar el número de variables
de un problema de balance de materia cuyos valores se desconoce. La experiencia nos permitirá
formular el conjunto de balances como un conjunto de ecuaciones independientes. El rango de la
matriz de los coeficientes de un conjunto de ecuaciones lineales es igual al número de ecuaciones
independientes. Por lo regular (aunque no siempre), en ausencia de reacciones químicas, el número
de balances de materia independientes es igual al número de componentes implicados en el proceso.
Sería muy cómodo si pudiéramos determinar la existencia y la unicidad de la solución de un
problema que implica ecuaciones no lineales es poco probable que alguna vez se cuente con
teoremas para el caso de las ecuaciones no lineales como los que existen para los conjuntos de
ecuaciones lineales. Lo que logramos saber acerca de la existencia de una solución para un problema
no lineal específico depende de cuestiones prácticas: la solución existe en virtud de la física del
proceso. No obstante las mediciones repetidas de una variable no producirán necesariamente el
mismo valor en cada ocasión en consecuencia, es frecuente que los valores de las variables y
coeficientes de los balances de materia hechos en la práctica sean sólo aproximados, que un balance
no salga exacto, y que la prueba del rango de la matriz de coeficientes de un conjunto de ecuaciones
no produzca una respuesta inequívoca.

Al efectuar balances de masa (o de moles) en estado estacionario para un solo componente de una
mezcla, si bien los flujos implicados en el proceso son flujos másicos (o morales) del componente,
hay dos formas básicas para expresa dichos flujos como variables. Una de ellas consiste simplemente
en designar el flujo másico con un símbolo como 𝑚𝑖 , donde el subíndice 𝑖, identifica el componente
específico. La otra forma consiste en mostrar el producto de una medida de concentración por el
flujo, como en 𝑤𝑖 𝐹, donde 𝑤𝑖 , es la fracción de masa del componente 𝑖 en 𝐹, y 𝐹, es de flujo másico
total. De manera análoga, al representar moles el símbolo podría ser 𝑛𝑖 que es igual a 𝑥𝑖 𝐺, donde 𝑥𝑖
sería la fracción molar y 𝐺, el número total de moles.
Hasta ahora hemos centrado nuestra atención en la forma de escribir los balances de materia y en los
requisitos que debemos satisfacer para que las ecuaciones tengan una solución. Ha llegado el
momento de examinar otros aspectos importantes del desarrollo de habilidades para tener éxito en la
resolución de problemas. A continuación se presentan en forma de lista las estrategias que se
recomiendan usar para resolver todos los problemas de balance materia y de energía.
1. Leer el problema significa, leer el problema con detenimiento para entenderlo.
2. Haga un dibujo, significa dibujar un cuadro o un círculo sencillo para representar el proceso de
interés. Dibuje flechas para los flujos.
3. Rotule, significa colocar un símbolo para cada variable conocida o desconocida, a un lado de
la flecha o cuadro correspondiente, como una A para identificar alimentación o una T para
indicar temperatura.
4. Indicar los valores conocidos, significa anotar a un lado o en lugar de cada símbolo su valor si
éste se conoce. Una vez que se adquiere experiencia, podrá omitirse la colocación de símbolos
para los valores conocidos y simplemente anotar los valores. Piense en un menú de pantalla de
computadora que es preciso llenar. Si no tiene suficientes datos intente:
a. buscarlos de una base de datos;

b. calcular los valores de variables o parámetros a partir de valores conocidos de otros
datos, insertando ceros si se aplica;
c. hacer suposiciones válidas acerca de los posibles valores de las variables o parámetros
selectos.
5. Escoja una base de cálculo.
6. Haga una lista de símbolos, significa escribir los nombres de los símbolos correspondientes a
las variables cuyo valor se desconoce, y contar cuántos son.
7. Escriban las ecuaciones independientes, significa comenzar por escribir los nombres de las
ecuaciones independientes que piense usar y como parte también del paso 8 escribir las
ecuaciones mismas.
8. Cuente el número, significa literalmente que deberá determinar si el número de variables
cuyos valores desconoce es igual al número de ecuaciones independientes. Asegúrese de que
las ecuaciones sean realmente independientes. ¿Qué debe hacer si el número de ecuaciones
independientes no coincide con número de variables? El mejor procedimiento consiste en
revisar el análisis del problema asegurándose de no haber ignorado alguna ecuación o
variables, haber contado doble, haber olvidado buscar datos faltantes o haber cometido algún
error en las suposiciones.
9. Resuelva las ecuaciones, en el caso de una a tres ecuaciones lineales estas pueden resolverse
por sustitución. Si hay más ecuaciones lineales o si hay ecuaciones no lineales, es
recomendable usar un programa de computadora.
10. Verifique las respuestas, todos cometemos errores, al obtener una respuesta pregúntese si tiene
sentido. Utilice un balance redundante (como el balance total de masa) que no haya usado en
los cálculos y pruebe los valores de las respuestas.
Si hay más variables de valores conocidos que ecuaciones independientes, existe un número infinito
de soluciones para el problema de balance materia, cosa que de ninguna manera es satisfactorio.
Estos problemas se consideran como subdeterminados. Por otro lado, si hay menos variables de

valores conocidos que ecuaciones independientes, el problema está sobredeterminado, y no tiene
solución, pues las ecuaciones son inconsistentes. La diferencia entre el número de variables cuyos
valores no se conocen y el número de ecuaciones independientes se denomina número de grados de
libertad.
Si los grados de libertad son positivos, digamos dos, es necesario buscar otras dos ecuaciones
independientes o especificaciones de variables para obtener una solución única al problema del
balance de materia. Si los grados de libertad son negativos, digamos -1, hay demasiadas ecuaciones o
un número insuficiente de variables en el problema. Si hay cero grados de libertad, esto significa que
el problema de balance de materia está especificado correctamente y que puede proceder a resolverse
las ecuaciones para obtener los valores de las variables incógnitas.
1.6. LIMITANTES PARA EL GAS IDEAL
A menudo surge la inquietud ¿es el vapor de agua un gas ideal? Esta pregunta no se contesta con un
simple sí o no. El error involucrado al considerar el vapor de agua como un gas ideal se determina en
la gráfica de la Figura 33. Es claro, a partir de esta figura, que a presiones menores de 10 𝑘𝑃𝑎, el
vapor de agua se puede considerar como un gas ideal, independientemente de su temperatura, con un
error despreciable menor que 0.1%. Por tanto, en aplicaciones para condicionamiento de aire, el
vapor de agua en el aire puede tratarse como un gas en esencial ideal casi sin error, puesto que la
presión de vapor de agua es muy baja. En contraste, en las aplicaciones del vapor en centrales
eléctricas, las presiones implicadas son muy altas de modo que no debemos hacer las relaciones de
gas ideal.

Figura 33. Grafica limitante para gas ideal
1.7. EFICIENCIA ISOENTROPICA EN BOMBAS
La eficiencia isoentrópica de una bomba es definida como la relación entre el trabajo de entrada
requerido para elevar la presión de un gas a un valor específico de una manera isoentrópica del
trabajo de entrada real:
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑖𝑠𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟 ó𝑝𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑊

𝜂𝑏 = = 𝑊𝑠 Ecuación (56)
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑎
Debido a que 𝑊𝑠 , es una cantidad más pequeña que 𝑊𝑎 , y esta definición evita que 𝜂𝑏 se vuelva
mayor al 100%, lo que implicaría erróneamente que las bombas reales se desempeñan mejor que las
isoentrópicas. Se debe tener en cuenta que las condiciones de entrada y la presión de salida del gas
son las mismas, tanto para la bomba real como para la isoentrópica.

Cuando los cambios en la energía cinética y potencial son despreciables, el trabajo de entrada para
una bomba adiabática se vuelve igual al cambio en la entalpía, y la Ecuación 56 en este caso se
transforma en:
𝑊 𝑣 𝑃2 −𝑃1
𝜂𝑏 = 𝑊𝑠 = Ecuación (57)
𝑎 𝑕 2𝑎 −𝑕 1
Donde 𝑕2𝑎 es el valor de la entalpía en el estado de salida para el proceso real, 𝜈 es el volumen
específico en la entrada o salida de la bomba, 𝑃1 y 𝑃2 son las presiones a la entrada y salida de la
bomba respectivamente. Las bombas o compresores bien diseñados tienen eficiencias isoentrópicas
que varían del 75% al 85%.
1.8. EFICIENCIA ISOENTROPICA DE TOBERAS
Las toberas son dispositivos esencialmente adiabáticos y se utilizan para acelerar un fluido. Por
consiguiente, el proceso isoentrópico sirve como modelo adecuado para las toberas. La eficiencia
isoentrópica de una tobera se define como la relación entre la energía cinética real del fluido a la
salida de la tobera y el valor de energía cinética a la salida de una tobera isoentrópica para el mismo
estado inicial y presión de salida. Es decir:
𝐸𝐶 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 𝑉2𝑎 2

𝜂𝑣 = 𝐸𝐶 𝑖𝑠𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟 ó𝑝𝑖𝑐𝑎 = Ecuación (58)
𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎 𝑉2𝑠 2
La presión de salida es la misma tanto para el proceso real como para el isoentrópico, pero el estado
de salida es diferente.
Las toberas no incluyen interacciones de trabajo de fluido, experimenta poco o ningún cambio en su
energía potencial cuando fluye por el dispositivo. Si, además, la velocidad de entrada del fluido es

pequeña respecto de la velocidad de salida, el balance de energía para este dispositivo de flujo
estable se reduce a:
𝑕 1 −𝑕 2𝑎
𝜂𝑣 = Ecuación (59)
𝑕 1 −𝑕 2𝑠
Donde 𝑕2𝑎 y 𝑕2𝑠 son los valores de entalpía en la salida de la tobera para los procesos real e
isoentrópico, respectivamente. Las eficiencias isoentrópicas de las toberas están por lo general arriba
del 90% y no es extraño encontrar toberas con eficiencias superiores al 95%.
1.9. ECUACION GENERAL DE LA ENERGIA
Dispositivos mecánicos
Con respecto a su efecto sobre un sistema de flujo, los dispositivos mecánicos se pueden clasificar de
acuerdo con una característica de si éste entrega energía al fluido o sí el fluido entrega energía al
dispositivo. Una bomba es un ejemplo común de un dispositivo mecánico que añade energía a un
fluido. Un motor eléctrico o algún otro dispositivo principal de potencia hacen funcionar un eje de la
bomba. Ésta entonces toma su energía cinética y la entrega al fluido, lo cual trae como resultado un
aumento en la presión del fluido y éste empieza a fluir.
En la práctica se utilizan muchas configuraciones en el diseño de las bombas, como por ejemplo una
bomba centrifuga montada en línea con el proceso de entubado, bombas de potencia de fluido,
𝑙𝑏
capaces de producir presiones muy altas en el intervalo comprendido entre 1500 − 5000 𝑝𝑙𝑔 2
. Los
motores de fluido, turbinas, accionadores giratorios y lineales son ejemplos de dispositivos que
toman energía de un fluido y la transfieren en forma de trabajo, ocasionando la rotación de un eje o
el movimiento lineal de un pistón. La principal diferencia entre una bomba y un motor de fluido es
que cuando se pone en funcionamiento un motor, el fluido pone en funcionamiento los elementos
giratorios del dispositivo. Las bombas funcionan a la inversa. En algunos diseños como el de

engranajes, la bomba podría actuar como motor, forzando un flujo de fluido a través del aparato. En
otros tipos de bombas se requeriría un cambio en la disposición de las válvulas por la configuración
de los elementos giratorios.
El motor hidrodinámico, a menudo, se lo utiliza como accionador de ruedas en equipos de
construcción y camiones, y para los componentes giratorios del sistema de transferencia de material,
transportadores, equipo agrícola, maquinaria especial y equipo de automatización. El diseño lleva
incorporado un engranaje interno estacionario con una forma especial. El componente giratorio es
parecido a un engrane externo, a menudo conocido como gerrotor, y posee un diente menos tienen
que el engrane interno. El engranaje externo gira en una órbita circular alrededor del centro del
engranaje interno. El fluido a alta presión que entra en la cavidad existente entre los dos engranes
hace funcionar el rotor y forma un par de torsión que hace girar al eje de la salida. La magnitud del
par de torsión de salida depende de la diferencia de presión entre las partes de entrada y de salida del
engrane giratorio. La rapidez de rotación es función del desplazamiento del motor y de la rapidez de
flujo de volumen del fluido a través del motor.
1.9.1. FRICCION DEL FLUIDO
Un fluido en movimiento ofrece una resistencia de fricción al flujo. Parte de la energía del sistema se
convierten en energía térmica, el cual se disipa a través de las paredes del conducto en el que el
fluido se desplaza. La magnitud de la pérdida de energía depende de las propiedades del fluido, la
velocidad de flujo, el tamaño del conducto, la rugosidad de la pared del conducto y la longitud del
tubo.
1.9.2. VALVULAS Y CONECTORES
Los elementos que controlan la dirección o rapidez de flujo de un fluido en un sistema, típicamente
establecen turbulencias locales en el fluido, ocasionando que la energía se disipe en forma de calor.

Estas pérdidas de energía se presentan siempre que hay una restricción, un cambio de velocidad de
flujo o un cambio en su dirección. En un sistema grande, las pérdidas debidas a la presencia de
válvulas y conectores, es por lo general, pequeña en comparación con las pérdidas por fricción en los
conductos. Por consiguiente, a tales pérdidas se las conoce como pérdidas menores.
1.9.3. NOMENCLATURA DE PERDIDAS Y ADICIONES DE ENERGIA
Las pérdidas y adiciones de energía en un sistema se las puede explicar en términos de energía por
unidad de peso o de fluido que fluye en el sistema. A esto también se lo conoce como “cabeza”. A
continuación se detalla la nomenclatura utilizada para las pérdidas y adiciones de energía:
𝑕𝐴 : Energía añadida o agregada al fluido mediante dispositivo mecánico como puede ser una bomba.
𝑕𝑅 : Energía removida o retirada del fluido mediante dispositivo mecánico como podría ser un motor
de fluido.
𝑕𝐿 : Pérdidas de energía por parte del sistema, debidas a la fricción en los conductos, pérdidas
menores debidas a la presencia de válvulas y conectores.
La magnitud de las pérdidas de energía producidas por muchos tipos de válvulas y de conectores es
directamente proporcional a la velocidad de fluido. Lo anterior se puede expresar de manera
matemática como:
𝑘𝑣 2
𝑕𝐿 = Ecuación (60)
2𝑔
El término 𝑘 es el coeficiente de resistencia, que por lo general se lo encuentra experimentalmente.

1.9.4. ECUACION GENERAL DE LA ENERGIA
La ecuación general de la energía, es una expansión de la ecuación de Bernoulli18, que hace posible
resolver problemas en los que se presentan pérdidas y adiciones de energía. Los términos 𝐸´1 y 𝐸´2 ,
denotan la energía que posee el fluido por unidad de peso en las secciones 1 y 2, respectivamente.
También se muestran las adiciones, remociones y pérdidas de energía, 𝑕𝐴 , 𝑕𝑅 , 𝑕𝐿 . Para un
determinado sistema, la expresión del principio de conservación de energía es:
𝐸´1 + 𝑕𝐴 − 𝑕𝑅 − 𝑕𝐿 = 𝐸´2 Ecuación (61)
Energía que posee el fluido por unidad de peso es:
𝑃 𝑣2
𝐸´ = 𝛾 + 𝑧 + 2𝑔 Ecuación (62)
Por lo tanto realizando las debidas simplificaciones y operaciones matemáticas, la Ecuación 61
queda como:
𝑃1 𝑣1 2 𝑃2 𝑣2 2
+ 𝑧1 + +𝑕𝐴 − 𝑕𝑅 − 𝑕𝐿 = + 𝑧2 + Ecuación (63)
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
Esta es la forma de la ecuación de la energía que se utilizará con más frecuencia en cualquier cálculo
de mecánica de fluidos dentro de la ingeniería. Al igual que con la ecuación de Bernoulli, cada
término de la ecuación representa una cantidad de energía por unidad de peso de fluido que fluye en
el sistema. Es de suma importancia que la ecuación general de energía esté escrita en la dirección de
flujo, es decir, desde el punto de referencia, en la parte izquierda de la ecuación, al punto
correspondiente, en el lado derecho. Los signos algebraicos juegan un papel crítico, debido a que el
18
Daniel Bernoulli ( * 8 de febrero de 1700 - 17 de marzo de 1782) fue un matemático, estadístico, físico y médico holandés/suizo.
Destacó no sólo en matemática pura, sino también en las aplicadas. Hizo importantes contribuciones en hidrodinámica y elasticidad.

lado izquierdo de la ecuación establece que un elemento de fluido que tenga una cierta cantidad de
energía por unidad de peso en la sección 1, puede tener una adición de energía, una remoción de
energía o una pérdida de energía, antes de que alcance la sección 2. En tal punto contiene una
cantidad diferente de energía por unidad de peso según lo indican los términos de la parte derecha de
la ecuación.
1.9.5. FLUJO LAMINAR Y FLUJO TURBULENTO
En algunas ocasiones, el fluido parecerá que fluye en capas, de una manera uniforme y regular. Se
puede observar éste fenómeno cuando se abre un grifo de agua lentamente, hasta que el chorro es
uniforme y estable. A este tipo de flujos se los conoce como flujo laminar. Si se abre más el grifo,
permitiendo que aumente la velocidad del flujo, se alcanzaría un punto en el que el flujo ya no es
uniforme ni regular. El agua del chorro parecerá que se mueve de una manera bastante caótica. Al
flujo, entonces, se le conoce como flujo turbulento.
En la Figura 34, se muestra una forma de visualizar el flujo laminar en un conducto circular. Anillos
concéntricos de fluido se trasladan siguiendo una trayectoria recta y uniforme. Hay poca mezcla o
ninguna de fluido a través de los límites de cada capa, conforme el flujo se desplaza por el conducto.
En realidad, sin embargo, el fluido está conformado por un número infinito de capas.
Otra forma de visualizar un flujo laminar se representa en la Figura 35, en la que se muestra un
fluido transparente, como el agua, que fluye en un tubo de vidrio transparente. Una partícula o una
corriente de otro fluido inyectado en el flujo se desplazará en una línea recta y no será mezclada con
el volumen del fluido. La línea oscura en la figura es un fluido coloreado, que puede ser distinta, que
permanece intacto siempre que el flujo permanezca laminar.

Figura 34. Flujo laminar en un conducto circular
Figura 35. Corriente de tinta en flujo laminar
El flujo laminar también se presenta en un flujo de canal abierto, como el que se muestra en la
Figura 36. En un canal abierto, al flujo laminar se lo llama flujo tranquilo, un término bastante
descriptivo. Un flujo tranquilo sobre un muro aparece como una laminar uniforme de fluido, lo cual
se utiliza a menudo en fuentes de ornato.
En contraste con el flujo laminar, el flujo turbulento parece caótico y no uniforme, y existe bastante
mezcla de fluido. Una corriente de tinta que fuera introducida en el flujo turbulento, inmediatamente
se disiparía en el flujo principal del sistema, como se muestra en la Figura 37.

Figura 36. Flujo tranquilo sobre un muro
Figura 37. Corriente de tinta que se mezcla en un flujo turbulento
Efectivamente, una importante razón para crear un flujo turbulento es promover la mezcla en
aplicaciones como:
1. Mezcla de dos o más fluidos.
2. Aceleración de reacciones químicas.
3. Aumento de transferencia de calor hacia un fluido o fuera de éste.

1.9.6. NUMERO DE REYNOLDS
Para conocer el tipo de flujo que fluye a través de un conducto es preferible realizar pruebas, una de
ellas es la de observación, ésta tiene su validez siempre y cuando el conducto sea transparente y sea
fácil distinguir la trayectoria del fluido a través de dicho conducto. En efecto, la observación directa
es imposible para fluidos que se encuentran en conductos opacos. Se puede mostrar
experimentalmente y verificar analíticamente que el carácter del flujo en un conducto redondo
depende de cuatro variables: la densidad del fluido, 𝜌, la viscosidad del fluido, 𝜇, el diámetro del
conducto, 𝐷, y la velocidad promedio de flujo, 𝑉. Osborne Reynolds, fue el primero en demostrar
que un flujo laminar o turbulento puede ser predicho si se conoce la magnitud de un número
adimensionales, conocido ahora como número de Reynolds. La (Ecuación 64), muestra la definición
básica del número de Reynolds.
𝑉𝐷𝜌
𝑁𝑅 = Ecuación (64)
𝜇
𝜇
Estas dos formas de la ecuación son equivalentes, puesto que 𝑉 = 𝜌 . Podemos demostrar que el
número de Reynolds no tiene dimensiones al sustituir unidades estándar SI en la Ecuación 64:
1
𝑁𝑅 = 𝑉 × 𝐷 × 𝜌 × 𝜇 Ecuación (65)
𝑚 𝑘𝑔 𝑚 ∙𝑠
𝑁𝑅 = × 𝑚 × 𝑚3 × Ecuación (66)
𝑠 𝑘𝑔
Debido a que todas las unidades se pueden cancelar, el número de Reynolds es a dimensional. Sin
embargo, es esencial que todos los términos de la ecuación estén en unidades congruentes, con el fin
de obtener el valor numérico correcto para el número de Reynolds.

El número de Reynolds es uno de varios números sin dimensiones que son útiles en el estudio de la
mecánica de fluidos y la transferencia de calor. El proceso conocido como análisis dimensional se
puede usar para determinar los números adimensionales.
El número de Reynolds es el cociente de la fuerza de inercia sobre un elemento de fluido, entre la
fuerza viscosa.
Los flujos que tienen el número de Reynolds grande, típicamente debido a una alta velocidad o a una
baja viscosidad, o a ambas, tienden a ser turbulentos. Aquellos fluidos que poseen una alta
viscosidad o que se mueven a bajas velocidades tendrán número de Reynolds pequeño y tenderán a
hacer laminar.
1.9.6.1. NUMEROS DE REYNOLDS CRITICOS
Para aplicaciones prácticas en flujos de conductos, tenemos que si el número de Reynolds para el
flujo es menor que 2000, el flujo será laminar. Tenemos también que si el número de Reynolds es
mayor que 4000, se puede suponer que el flujo es turbulento. En el intervalo de números de
Reynolds comprendidos entre 2000 y 4000, es imposible predecir qué tipo de flujo existe; por
consiguiente, este intervalo se conoce como región crítica, las aplicaciones típicas involucran flujos
que se encuentran bien colocados en el intervalo de los flujos laminares o en el intervalo de los flujos
turbulentos, de modo que la existencia de esta región de incertidumbre no ocasiona gran dificultad.
Si se encuentra que el flujo de un sistema estará en la región crítica, la práctica normal consiste en
cambiar la rapidez de flujo o el diámetro del conducto para hacer que el flujo sea claramente laminar
o turbulento. Entonces se hace posible un análisis más preciso. Mediante una cuidadosa
minimización de las perturbaciones externas, es posible mantener un flujo laminar para un número
de Reynolds hasta de 50.000. Sin embargo, cuando el número de Reynolds es mayor que

aproximadamente 4000, una perturbación menor de la corriente de flujo ocasionaría un cambio
súbito en el flujo de laminar a turbulento.
Es por esta razón, y porque se está tratando con una aplicación práctica en el presente estudio de
investigación, que supondremos lo siguiente:
 Si el número de Reynolds es menor a 2000; el flujo es laminar.
 Si el número de Reynolds es mayor a 4000; el flujo es turbulento.
1.9.7. PERFILES DE VELOCIDAD
En el presente estudio de investigación suponemos que el término de velocidad indica la velocidad
𝑸
promedio del flujo que encontramos a partir de la ecuación de continuidad, 𝑽 = 𝑨. La magnitud de la
velocidad no es, en modo alguno, uniforme a través de una sección particular del conducto, y, como
se muestra en la Figura 38, la forma en que la velocidad varía con respecto a la posición depende del
tipo de flujo que exista. La velocidad máxima para cualquier tipo de flujo se presenta en el centro del
conducto. La razón de las diferentes formas de los perfiles de velocidad es que, debido al
movimiento bastante caótico y a la mezcla violenta de las moléculas del fluido en un flujo
turbulento, existe una transferencia de momento entre las moléculas, lo cual trae como resultado una
distribución de la velocidad más uniforme en el caso de flujo laminar. Puesto que el flujo laminar
está conformado esencialmente por capas de fluido, la transferencia de momento entre las moléculas
es menor y el perfil de velocidad se hace parabólico.
Observe en la Figura 38 b, que a pesar de que el flujo como un todo es turbulento, existe una capa
delgada de fluido cerca de la pared del conducto en donde la velocidad es bastante pequeña y en la
que el flujo es realmente laminar. A ésta se la conoce como la capa frontera. El progreso real de la
capa frontera y la distribución de la velocidad en ella son muy importantes en el análisis de la

transferencia de calor hacia el fluido, y para determinar el arrastre sobre los cuerpos sumergidos en
un fluido.
Figura 38. Perfiles de velocidad para flujos en conductos
1.10. PERDIDAS DE ENERGIA DEBIDO A LA FRICCION
Siempre existen perdidas de energía por fricción en las paredes de u conducto y si estas son
considerables se debe tomar muy en cuenta en el diseño los factores de seguridad para compensar
estas pérdidas.
1.10.1. ECUACION DE DARCY
En la ecuación general de la energía el término 𝑕𝐿 , se define como la energía perdida por el sistema.
Una componente de la pérdida de energía se debe a la ficción en el fluido en movimiento. La fricción
es proporcional a la cabeza de velocidad del flujo y al cociente de la longitud entre el diámetro de la
corriente del flujo, para el caso de flujo en conductos y tubos. Lo anterior se expresa de manera
matemática en la ecuación de Darcy19:
19
Henry Philibert Gaspard Darcy (Dijon, Francia, 10 de junio de 1803 - París, 2 de enero de 1858), más conocido como Darcy, fue un
hidráulico francés. Graduado como ingeniero de Puentes y Caminos es uno de los pioneros modernos en el abastecimiento de agua potable.

𝑓𝐿𝑉 2
2𝐷𝑔
Donde:
𝑕𝐿 : Pérdida de energía debido a la fricción.
𝐿: Longitud de la corriente del flujo.
𝐷: Diámetro del conducto.
𝑉: Velocidad del flujo promedio.
𝑓: Factor de fricción.
La ecuación de Darcy se puede utilizar para calcular la pérdida de energía en secciones largas rectas
de conductos redondos, tanto para flujo laminar como turbulento. La diferencia entre los dos está en
la evaluación del factor de fricción, 𝑓, que carece de dimensiones.
1.10.2. PERDIDAS DE FRICCION EN FLUJO LAMINAR
Cuando se tiene un flujo laminar, el fluido parece desplazarse en forma de varias capas, una sobre la
otra. Debido a la viscosidad del fluido, se crea una tensión de corte entre las capas del fluido. La
energía se pierde del fluido mediante la acción de vencer a las fuerzas de fricción producidas por la
tensión de corte. Puesto que el flujo laminar es tan regular y ordenado, podemos derivar una relación
entre la pérdida de energía y los parámetros medibles del sistema de flujo. Esta relación se conoce
como ecuación de Hagen – Poiseuille20:
32𝜇𝐿𝑉
𝛾𝐷 2
20
Ley de Hagen-Poiseuille después de los experimentos llevados a cabo por Gotthilf Heinrich Ludwig Hagen (1797-1884) en 1839) es la
ley que permite determinar el flujo laminar estacionario ΦV de un líquido incompresible y uniformemente viscoso (también denominado
fluido newtoniano) a través de un tubo cilíndrico de sección circular constante. Esta ecuación fue derivada experimentalmente en 1838,
formulada y publicada en 1840 y 1846 por Jean Louis Marie Poiseuille (1797-1869).

Los parámetros implicados son las propiedades del fluido correspondientes a viscosidad y peso
específico, las características geométricas correspondientes a longitud y diámetro del conducto, y la
dinámica del flujo, caracterizada por la velocidad promedio. De esta ecuación se podrá observar que
la pérdida de energía en un flujo laminar es independiente de la condición de la superficie del
conducto.
Las pérdidas por fricción viscosa dentro del fluido determinan la magnitud de la pérdida de energía.
Esta ecuación solamente es válida para flujos laminares cuyo número de Reynolds es menor a los
2000. Sin embargo, anteriormente se dijo que la ecuación de Darcy, podría utilizarse también para
calcular la pérdida por fricción en flujo laminar. Si se igualan las correlaciones para 𝑕𝐿 , podemos
despejar el valor del factor de fricción:
𝑓𝐿𝑉 2 32𝜇𝐿𝑉
= Ecuación (69)
2𝐷𝑔 𝛾𝐷 2
32𝜇𝐿𝑉 2𝐷𝑔 64𝜇𝑔

𝑓= × 𝐿𝑉 2 = Ecuación (70)
𝛾 𝐷2 𝑉𝐷𝛾
𝛾
Como 𝜌 = 𝑔 , obtenemos:
64𝜇
𝑓 = 𝑉𝐷𝜌 Ecuación (71)
𝑉𝐷𝜌
El número de Reynolds se define como 𝑁𝑅 = 𝜇
. Entonces tenemos:
64
𝑓=𝑁 Ecuación (72)
𝑅
Esta ecuación representa el factor de fricción para un fluido que se encuentre en estado laminar.

1.10.3. PERDIDAS DE FRICCION EN FLUJO TURBULENTO
Por el flujo turbulento de fluidos en conductos circulares resulta más conveniente utilizar la ecuación
de Darcy para calcular la pérdida de energía debido a la fricción. No podemos determinar el factor de
fricción, 𝒇, mediante un simple cálculo, como lo hicimos para un flujo laminar, pues el flujo
turbulento no se conforma de movimientos regulares y predecibles. Es bastante caótico y está
cambiando constantemente. Por éstas razones debemos confiar en los datos experimentales para
determinar el valor del coeficiente de fricción.
Las pruebas han mostrado que el número a dimensional del factor de fricción depende de otros dos
números, también adimensionales, el número de Reynolds y la rugosidad efectiva del conducto. Esta
última es el cociente del diámetro, 𝐷, del conducto entre la rugosidad promedio, 𝜖, de la pared del
conducto. En la Figura 39 se ilustra la rugosidad de la pared del conducto como la altura de los
picos de las irregularidades superficiales.
La condición de la superficie del conducto depende bastante del material con que está hecho el
conducto y el método de fabricación. Para conductos y tuberías disponibles comercialmente, el valor
de diseño de la rugosidad de la pared, ha sido determinada de la forma en que se muestra en la
Figura 30.
Estos son solamente valores promedio para conductos nuevos y limpios. Se debe esperar que haya
algo de variación. Después de que un conducto ha estado de servicio durante algún tiempo, la
rugosidad puede cambiar debido a la formación de depósito sobre la pared, o debido a la corrosión.

Figura 39. Rugosidad de la pared de un conducto
RUGOSIDAD DE CONDUCTO
Rugosidad, 𝝐 Rugosidad, 𝝐
Material (m) (pie)
Cobre, latón, plomo (tubería) 1.5 × 10−6 5 × 10−6
Hierro fundido: sin revestir 2.4 × 10−4 8 × 10−4
Hierro fundido: revestido de asfalto 1.2 × 10−4 4 × 10−4
Acero comercial o acero soldado 4.6 × 10−5 1.5 × 10−4
Hierro forjado 4.6 × 10−5 1.5 × 10−4
Acero remachado 1.8 × 10−3 6 × 10−3
Tabla 10. Rugosidad de diferentes tipos de conductos
Uno de los métodos más extensamente empleados para evaluar el factor de fricción hace uso del
diagrama de Moody21 que se presenta en la Figura 40.
El diagrama muestra el factor de fricción, graficado contra el número de Reynolds, con una serie de
curvas paramétricas relacionadas con la rugosidad relativa. Tanto el factor de fricción como el
21
Ferry Lewis Moody 1.880 - 1.953, fue un ingeniero y profesor estadounidense y es conocido por el diagrama de Moody.

número de Reynolds están registrados en escalas logarítmicas, debido al amplio intervalo de valores
encontrados. En el extremo izquierdo del diagrama, para números de Reynolds menores que 2000, la
𝟔𝟒
línea recta muestra la relación 𝒇 = 𝑁 , para flujo laminar. Para valores de número de Reynolds
𝑅
comprendidos entre 2000 y 4000, no se trazan curvas, pues se trata de la zona crítica entre el flujo
laminar y turbulento y no es posible predecir el tipo de flujo. Más arriba de un número de Reynolds
𝐷
de 4000, se grafica la familia de curvas para diferentes valores de 𝜀 .
A partir de estas curvas se pueden hacer varias observaciones importantes:
1. Para un número de Reynolds dado de un flujo, conforme la rugosidad relativa aumenta, el
factor de fricción disminuye.
2. Para una cierta rugosidad relativa dada, el factor de fricción disminuye al aumentar el número
de Reynolds, hasta que se alcanza la zona de turbulencia completa.
3. Dentro de la zona de completa turbulencia, el número de Reynolds no tiene efecto alguno
sobre el factor de fricción.
4. Conforme aumenta la rugosidad relativa, el valor del número de Reynolds en el cual se inicia
la zona de completa turbulencia empieza a aumentar.
En la Figura 40 se presenta un dibujo simplificado del diagrama de Moody, en el cual se identifican
las diferentes zonas. La zona laminar en la parte izquierda ya ha sido analizada. En la parte derecha
de la línea punteada que cruza el diagrama se encuentra la zona de completa turbulencia. El factor de
fricción más pequeño posible para un flujo turbulento es indicado por la línea correspondiente a
conductos lisos. En la línea de conductos lisos y la línea que señala el inicio de la zona de completa
turbulencia se encuentra la zona de transición. En ésta, las diferentes líneas de la rugosidad relativa
están curvadas, y se debe tener cuidado de evaluar el factor de fricción de manera adecuada. Se
puede ver, por ejemplo, el valor del factor de fricción para una rugosidad relativa de 500 disminuye

de 0.0420 con un número de Reynolds igual a 4000, a 0.0240 con número de Reynolds igual a
600000, en donde empieza la zona de completa turbulencia.
Como se estableció anteriormente, la zona crítica entre los números de Reynolds comprendidos entre
2000 y 4000 debe evitarse de ser posible, pues dentro de este intervalo el tipo de flujo no puede ser
pronosticado. Las curvas punteadas muestran como el factor de fricción podría cambiar de acuerdo
con el valor de la rugosidad relativa. Para valores bajos de rugosidad relativa, el aumento en el factor
de fricción es mayor conforme el flujo cambia de laminar a turbulento. Por ejemplo, para un flujo en
un conducto con una rugosidad efectiva igual a 20, el factor de fricción aumentaría de 0.032 para un
número de Reynolds de 2000 al final del intervalo laminar a aproximadamente 0.077 para un número
de Reynolds de 4000 al inicio de la zona turbulenta, un aumento del 240%. Más aún, no se puede
predecir el valor del número de Reynolds en donde esto puede ocurrir. Debido que la pérdida de
energía es directamente proporcional al factor de fricción, los cambios en dicha magnitud son
significativos.
Figura 40. Explicación de las partes del diagrama de Moody

1.10.4. ECUACIONES DEL FACTOR DE FRICCION
El diagrama de Moody es un medio conveniente y lo suficientemente preciso para determinar el
factor de fricción cuando se resuelven problemas mediante cálculos manuales. Sin embargo, si los
cálculos deben ser algo automáticos para poder obtener la solución de una computadora o con una
calculadora programable, es necesario tener ecuaciones del factor de fricción.
La ecuación que se utiliza en el trabajo hecho por Moody, cubre tres diferentes zonas del diagrama.
En la zona de flujo laminar, para valores del número de Reynolds por debajo de 2000, el coeficiente
de fricción puede encontrarse con la ecuación:
64
𝑓=𝑁 Ecuación (73)
𝑅
Esta relación, desarrollada anteriormente, está graficada en el diagrama de Moody como una línea
recta en el lado izquierdo del diagrama. Desde luego, para los números de Reynolds desde 2000
hasta 4000, el flujo se encuentra en la región crítica y es imposible predecir el valor del coeficiente
de fricción. Por encima del número de Reynolds de 4000, por lo general el flujo se conoce como
turbulento. Sin embargo, en esencia existen dos zonas de interés en este punto. Hacia el lado derecho
del diagrama, el flujo está en la zona de completa turbulencia. Se puede observar que el valor del
coeficiente de fricción no depende del número de Reynolds, sino sólo de la rugosidad relativa. En
este intervalo, se aplica la siguiente fórmula:
1 𝐷
= 2 𝑙𝑜𝑔10 3.7 Ecuación (74)
𝑓 𝜀
La frontera de esta zona es la línea punteada que corre, por lo general, de la parte superior izquierda
a la parte inferior derecha del diagrama.

La ecuación de esta línea es:
1 𝑁𝑅
= 𝐷 Ecuación (75)
𝑓 2000
𝜀
La tercera zona del diagrama, que se conoce como zona de transición, se encuentra entre la zona de
completa turbulencia y la línea que se identifica como conductos lisos. La línea de conductos lisos
tiene la ecuación:
1 𝑁𝑅 𝑓
= 2 𝑙𝑜𝑔10 Ecuación (76)
𝑓 2.51
Siendo lisos, estos conductos no presentan irregularidades superficiales al flujo, de modo que el
factor de fricción sólo es función del número de Reynolds. Los conductos hechos de vidrio o de
cobre tienen un valor de rugosidad relativa que los acerca a la línea de conductos lisos. En la zona de
transición, el factor de fricción es función tanto del número de Reynolds como de la rugosidad
relativa. C.F. Colebrook desarrolló la relación para el factor de fricción en esta zona:
1 1 2.51
= −2 𝑙𝑜𝑔10 𝐷 + Ecuación (77)
𝑓 3.7 𝑁𝑅 𝑓
𝜀
La Ecuación 77 se aproxima a la ecuación para completa turbulencia, para números de Reynolds
grandes, a medida que el segundo término que está dentro del paréntesis se vuelve muy pequeño.
Tenemos también que, para valores grandes de la rugosidad relativa, el primer término se vuelve
pequeño y la ecuación se reduce a la correspondiente a conductos lisos. Como la Ecuación 77
requiere un procedimiento de solución de prueba y error, no resulta conveniente para un cálculo
automatizado del factor de fricción.

La siguiente ecuación, que permite el cálculo directo del valor del factor de fricción, fue desarrollada
por P.K. Swamee y A.K. Jain22, y viene dada por:
0.25
𝑓= 2 Ecuación (78)
1 5.74
log 𝐷 +𝑁 0.9
3.7 𝑅
𝜀
La Ecuación 78 produce valores para un factor de fricción que se encuentra entre el 1% del valor de
los correspondientes a la Ecuación 78, dentro del intervalo de rugosidad relativa, comprendida entre
1000 y un millón, y para números de Reynolds que van de 5000 hasta 1 × 108 . Ésta es virtualmente
la zona de turbulencia completa del diagrama de Moody.
1.10.5. FUENTES DE PERDIDAS MENORES
En la mayor parte de los sistemas de flujo, la pérdida de energía primaria se debe a la sección del
conducto. Los demás tipos de pérdidas generalmente son pequeñas en comparación, y por
consiguiente se hace referencia a ellas como pérdidas menores. Las pérdidas menores ocurren
cuando hay un cambio en la sección cruzada de la trayectoria de flujo o en la dirección de flujo, o
cuando la trayectoria de flujo se encuentra obstruida, como sucede con una válvula. La energía se
pierde bajo estas condiciones debido a fenómenos físicos bastante complejos. La predicción teórica
de la magnitud de estas pérdidas también es compleja, y por tanto, normalmente se usan los datos
experimentales.
1.10.5.1. COEFICIENTE DE RESISTENCIA
Las pérdidas de energía son proporcionales a la cabeza de velocidad del fluido al fluir éste alrededor
de un codo, a través de una dilatación o contracción de la sección de flujo, o a través de una válvula.
22
PK Swamee, AK Jain, "ecuaciones explícitas para problemas de flujo de tubo", Oficial de ingenieros hidráulicos, ASCE, 102 (5), Mayo
1976, 657-664.

Los valores experimentales de pérdidas de energía generalmente se reportan en términos de un
coeficiente de resistencia 𝐾, de la siguiente forma:
𝑉2
𝑕𝐿 = 𝐾 Ecuación (79)
2𝑔
En la Ecuación 10.14, 𝑕𝐿 es la pérdida menor, 𝐾, es el coeficiente de resistencia y 𝑉, es la velocidad
de flujo promedio en el conducto en la vecindad donde se presenta la pérdida menor. En algunos
casos, puede haber más de una velocidad de flujo como con las dilataciones o en las contracciones.
Es de la mayor importancia conocer que velocidad se debe utilizar con cada coeficiente de
𝑽𝟐
resistencia. Si la cabeza de velocidad 𝟐𝒈
de la Ecuación 79 se expresa en las unidades de metros,
entonces la pérdida de energía también estará en metros. El coeficiente de resistencia no tiene
unidades, pues representa una constante de proporcionalidad entre la pérdida de energía y la cabeza
de velocidad. La magnitud del coeficiente de resistencia depende de la geometría del dispositivo que
ocasiona la pérdida y algunas veces depende de la velocidad de flujo.
1.10.5.2. DILATACION SUBITA
Al fluir un fluido de un conducto menor a uno mayor a través de una dilatación súbita, su velocidad
disminuye abruptamente, ocasionando una turbulencia que genera una pérdida de energía como se
muestra en la Figura 41. La cantidad de turbulencia y por consiguiente, la cantidad de pérdida de
energía, depende del cociente de los tamaños de los dos conductos.
Figura 41. Dilatación súbita

La pérdida menor se calcula de la ecuación:
𝑉1 2
𝑕𝐿 = 𝐾 Ecuación (80)
2𝑔
Donde 𝑽𝟏 es la velocidad de flujo promedio en el conducto menor que está delante de la dilatación.
Las pruebas han demostrado que el valor del coeficiente de pérdida 𝑲 depende tanto de la proporción
de los tamaños de los dos conductos como de la magnitud de la velocidad de flujo. Esto se ilustra
gráficamente en la Figura 42.
Al hacer ciertas suposiciones de simplificación respecto del carácter de la corriente de flujo al
expandirse a través de una dilatación súbita, es posible predecir analíticamente el valor de 𝑲 a partir
de la siguiente ecuación:
2
𝐷1 2
𝐾 = 1− Ecuación (81)
𝐷2
Los subíndices 1 y 2 se refieren a las secciones menores y mayores, respectivamente, como se
muestra en la Figura 41. Los valores para 𝑲 de este ecuación concuerdan con los datos
𝒎
experimentales cuando la velocidad es aproximadamente 𝟏. 𝟐 𝒔 . A velocidades mayores, los valores
reales de 𝑲 son menores que los valores teóricos. Es recomendable que se utilicen los valores
experimentales si se conoce la velocidad del flujo.

Figura 42. Coeficiente de Resistencia – Dilatación Súbita
1.10.5.3. PERDIDA DE SALIDA
Durante el flujo de un fluido de un conducto hacia un gran depósito o tanque, como se muestra en la
Figura 43, su velocidad disminuye hasta casi cero. En el proceso la energía cinética que el fluido
poseía en el conducto, indicada por la cabeza de velocidad, se disipa. Por lo tanto, la pérdida de
energía para esta condición es:
𝑉1 2
𝑕𝐿 = 1 Ecuación (82)
2𝑔

Esto se denomina la pérdida de salida. El valor para 𝑲 = 𝟏 se usa sin importar la forma de la salida
donde el conducto se conecta con la pared del tanque.
Figura 43. Pérdidas de salida al fluir el fluido de un conducto hacia un depósito estático
1.10.5.4. PERDIDAS DE ENTRADA
Un caso especial de una contracción ocurre cuando un fluido fluye desde un depósito o tanque
relativamente grande hacia un conducto. El fluido debe acelerar desde una velocidad relativamente
despreciable a la velocidad de flujo del conducto. La facilidad con que se realiza la aceleración
determina la cantidad de pérdida de energía y por lo tanto, el valor del coeficiente de resistencia de
entrada depende de la geometría de la entrada.
La Figura 44 muestra cuatro configuraciones diferentes y el valor sugerido de 𝐾 para cada una. Las
líneas de corriente ilustran el flujo de fluido hacia el conducto y muestran que la turbulencia asociada
con la formación de una vena contracta en el tubo es una causa importante de pérdida de energía.
Esta condición es más severa para la entrada de proyección hacia adentro, para lo que se recomienda
un valor conservador de 𝐾 = 1.

Figura 44. Coeficiente de resistencia de entrada
1.10.5.5. COEFICIENTES DE RESISTENCIA PARA VALVULAS Y JUNTURAS
Se dispone de muchos tipos diferentes de válvulas y junturas de varios fabricantes para
especificación e instalación en sistemas de flujo de fluidos. Las válvulas se utilizan para controlar la
cantidad de flujo y pueden ser válvulas del globo, de ángulo, de mariposa, otros varios tipos de
válvulas de verificación y muchas más como se muestran en las Figuras 45 a 50.
Figura 45. Válvula de globo

Figura 46. Válvula de ángulo
Figura 47. Válvula de compuerta
Figura 48. Válvula de verificación tipo giratorio

Figura 49. Válvula de verificación tipo bola
Figura 50. Válvula de Mariposa
Las junturas dirigen la trayectoria de flujo u ocasionan un cambio en el tamaño de la trayectoria del
fluido. Se incluyen los codos de varios diseños, tes, reductores, boquillas y orificios, como se
muestran en las Figuras 51 y 52.

Figura 51. Codos de conducto
Figura 52. Tes estándar
Es importante determinar los datos de resistencia por el tipo y tamaño particular elegido porque la
resistencia depende de la geometría de la válvula para su ajuste. Asimismo, los distintos fabricantes
pueden reportar datos en distintas formas. La pérdida de energía incurrida como flujos de fluido a
través de una válvula o juntura se calcula a partir de la Ecuación 79, según su utilización para las
pérdidas menores ya analizadas. Sin embargo, el método para determinar el coeficiente de resistencia
es diferente. El valor de 𝐾 se reporta en la forma:
𝐿𝑒
𝐾 = 𝑓𝑇 Ecuación (83)
𝐷
𝐿𝑒
El valor de 𝐷
, llamado la proporción de longitud equivalente, se reporta en la Tabla 11:

LONGITUD EQUIVALENTE EN
DIAMETROS DE CONDUCTOS
TIPO 𝑳𝒆
𝑫
Válvula de globo – completamente abierta 340
Válvula de ángulo – completamente abierta 150
Válvula de compuerta – completamente

8
abierta
Válvula de verificación – tipo giratorio 100
Válvula de verificación – tipo de bola 150
Válvula de mariposa – completamente

45
abierta
Codo estándar de 90º 20
Codo estándar de 45º 16
Te estándar – con flujo a través de un tramo 20
Te estándar – con flujo a través de una rama 60
Tabla 11. Longitud equivalente para distintos diámetros de conducto
Y se considera que es una constante para un tipo de válvula o juntura. El valor de 𝐿𝑒 se denomina la
longitud equivalente y es la longitud del conducto recto del mismo diámetro nominal como la
válvula que tendría la misma resistencia que ésta. El término 𝐷 es el diámetro interno real del
conducto. El término 𝑓𝑇 es el factor de fricción en el conducto al cual está conectada la válvula o
juntura, tomado en la zona de turbulencia completa. Se pudo observar en el diagrama de Moody, que
la zona de turbulencia completa cae en el área derecha más alejada, donde el factor de fricción es
independiente del número de Reynolds. La línea punteada que corre generalmente en forma diagonal

a través del diagrama divide la zona de turbulencia completa de la zona de transición a la izquierda.
Los valores de 𝑓𝑇 varían con el tamaño del conducto y de la válvula, ocasionando que el valor del
coeficiente de resistencia también varíe.
En la siguiente tabla se enumera los valores de 𝑓𝑇 para tamaños estándares de conductos de acero
comercial, nuevo y limpio:
TAMAÑO DEL
TAMAÑO DEL
FACTOR DE CONDUCTO
CONDUCTO FACTOR DE
FRICCION NOMINAL
NOMINAL FRICCION
𝒑𝒍𝒈
𝒑𝒍𝒈
½ 0.027 4 0.017
¾ 0.025 5 0.016
1 0.023 6 0.015
1¼ 0.022 8 – 10 0.014
1½ 0.021 12 – 16 0.013
2 0.019 18 – 24 0.012
2 ½, 3 0.018
Tabla 12. Factor de fricción para diferentes medidas de conductos

1.11. DISEÑO DE ELEMENTOS POR RESISTENCIA A LA FATIGA
Para obtener las propiedades de materiales relacionadas con diagrama esfuerzo - deformación, la
carga se aplica en forma gradual dando suficiente tiempo para que se desarrolle la deformación. En
las condiciones usuales la probeta se ensaya hasta que se destruye, de manera que los esfuerzos se
aplican sólo una vez. Estas condiciones se conocen como condiciones estáticas y se tienen con alto
grado de aproximación en muchas estructuras y elementos de máquinas. Sin embargo, ocurre
frecuentemente que los esfuerzos varían o fluctúan entre determinados valores. Por ejemplo, una
fibra particular de la superficie de un eje rotatorio, sometida a la acción de cargas de flexión, pasa
por esfuerzos de tensión y de compresión en cada revolución del eje. Si este es parte de un motor
eléctrico que gira a 1725 rpm, la fibra es esforzada en tensión y comprensión 1725 veces por minuto.
Si el eje también está cargado axialmente (por ejemplo, en el caso de un engrane helicoidal o de
tornillo sin fin), habrá un componente axial de esfuerzo que se superpondrá a la componente de
flexión. Esto, en cualquier fibra, ocasionará un esfuerzo que seguirá siendo fluctuante pero que
oscilará entre valores diferentes. Estas y otras clases de cargas que ocurren en elementos de
máquinas producen esfuerzos que se llaman repetidos, alternantes o fluctuantes.
En muchos casos hay que analizar elementos de máquinas que han fallado bajo la acción de
esfuerzos repetidos o fluctuantes y, sin embargo, después de un cuidadoso análisis se descubre que
los esfuerzos máximos reales fueron inferiores a la resistencia última del material y muchas veces
aún menores que la resistencia de fluencia. La característica más notable de esta falla ha sido que los
esfuerzos se repitieron muchas veces. Por lo tanto, la falla se denomina falla por fatiga.
Las fallas por fatiga comienzan con una pequeña grieta, y esta es tan diminuta que no se puede
predecir a simple vista y es bastante difícil localizarla por inspección. La grieta se desarrollará en un
punto de discontinuidad en el material, tal como un cambio en la sección transversal, un chavetero, o
un orificio. Hay otros puntos menos obvios donde es probable que se inicien fallas por fatiga, como
las marcas de inspección o de otra clase, grietas internas o irregularidades causadas por el

maquinado. Una vez que se forma una grieta, el efecto de concentración del esfuerzo se hace mayor
y se extiende más rápidamente. Como el área esforzada disminuye en tamaño, el esfuerzo aumenta
en magnitud hasta que finalmente, el área restante falla de repente. En consecuencia, las fallas por
fatiga se caracterizan por dos áreas distintas, la primera se debe al desarrollo progresivo de la grieta,
en tanto que la segunda se origina en la ruptura repentina. La zona tiene un aspecto muy parecido al
de la fractura de un material frágil como el hierro colado, que ha fallado por tensión.
Cuando las piezas de máquina fallan estáticamente, por lo general sufren una deformación muy
grande debido a que el esfuerzo excedió a la resistencia de fluencia. Entonces debe reemplazarse
antes de que ocurra la ruptura. Por tanto, muchas fallas estáticas son visibles y se detectan
anticipadamente, pero una por fatiga no da señal alguna: es repentina y total y, por lo tanto,
peligrosa. El diseño contra fallas estáticas es relativamente sencillo, pues los conocimientos actuales
sobre el asunto son bastante completos. Pero la fatiga es un fenómeno mucho más complicado, sólo
explicado parcialmente, y si un ingeniero pretende ascender hasta la cima de su profesión deberá
adquirir tanto conocimiento de la materia como sea posible. Cualquiera que no sepa lo suficiente
sobre fallas por fatiga puede duplicar o triplicar los factores de seguridad y, así, crear un diseño que
no fallará. Pero tales diseños no serán competitivos en el mercado actual ni los ingenieros que los
hayan realizado.
1.11.1. FACTORES QUE MODIFICAN EL LIMITE DE RESISTENCIA A LA

FATIGA
Se ha expresado que toda probeta para ensayo en una máquina de viga rotatoria, utilizada para
determinar los límites de resistencia a la fatiga, se elaboran con mucho cuidado y es ensayada en
condiciones controladas en forma precisa.
No es realista esperar que el límite de fatiga de un elemento mecánico o estructural resulte igual a
uno de los valores obtenidos en el laboratorio.

Marin ha propuesto una clasificación de algunos de los factores que modifican el límite de fatiga,
que se describen a continuación:
1. Material: composición química, base de falla, variabilidad.
2. Manufactura: método de fabricación, tratamiento térmico, corrosión por desgaste, condición
de la superficie, concentración del esfuerzo.
3. Condición ambiental: corrosión, temperatura, estado de esfuerzo, tiempos de relajación.
4. Diseño: tamaño, configuración, duración, estado del esfuerzo, concentración del esfuerzo,
velocidad, desgaste.
Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplea una diversidad de factores
de modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se
tiene:
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆´𝑒 Ecuación (84)
Donde:
𝑆𝑒 : Límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico.
𝑆´𝑒 : Límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria.
𝑘𝑎 : Factor de superficie.
𝑘𝑏 : Factor de tamaño.
𝑘𝑐 : Factor de confiabilidad.
𝑘𝑑 : Factor de temperatura.
𝑘𝑒 : Factor de modificación por concentración del esfuerzo.
𝑘𝑓 : Factor de efectos diversos.

1.11.1.1. ACABADO DE SUPERFICIE
La superficie de la probeta de la viga rotatoria está perfectamente pulida y recibe un pulimento final
en dirección axial para eliminar cualesquiera rayaduras circunferencias. Obviamente, la mayor parte
de los elementos de máquina no tienen esta alta calidad de acabado. Los factores de modificación 𝑘𝑎 ,
que se muestran en la Figura 53, dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión.
Figuras 53. Factores de modificación de acabado superficial para el acero
Debe examinarse este diagrama con cuidado pues es muy importante tener un buen acabado de
superficie cuando existe la posibilidad de falla por fatiga. Los factores que se indican se obtuvieron
resumiendo grandes recopilaciones de datos, determinados en ensayos de aceros forjados y,
probablemente, también validos para aceros fundidos e hierros colados de los mejores grados. Una
investigación más reciente acerca del efecto de acabado superficial se ha concentrado en la aspereza
de la superficie. La medida de la aspereza, se considera en Estados Unidos como el valor de la altura
media de las protuberancias, tomada en cuenta desde una línea central que es, aproximadamente, la
mitad de la distancia promedio entre cresta y valle. La aspereza de una superficie suele expresarse en
micrómetros.

1.11.1.2. EFECTOS DE TAMAÑO
La prueba de la viga rotatoria redonda da el límite de fatiga para una probeta generalmente de 0.3
pulgadas de diámetro. En unidades del sistema internacional se utiliza comúnmente 7.5, 10 o 12.5
milímetros. Resulta así que los límites de fatiga de elementos de máquina que tienen un tamaño
mayor o diferente sección transversal rara vez se acercan a los valores obtenidos de las pruebas
estándar de viga rotatoria. Este efecto, debido a las dimensiones, la forma y el método de carga, se
denomina efecto de tamaño. Desafortunadamente, el ensayo de probetas grandes con distintas formas
de dimensiones es muy costoso pues requiere de un equipo de laboratorio muy caro. Por esta razón,
sólo se dispone de un número limitado de datos.
Kuguel ha propuesto una teoría basada en que toda falla está relacionada con la probabilidad de la
interacción de un esfuerzo intenso con un desperfecto crítico en un cierto volumen. Cuando es
grande el volumen del material sujeto a una alta intensidad de esfuerzo, existe una mayor
probabilidad de falla. Kuguel utiliza uno que se somete a un esfuerzo del 95% del máximo o más, y
compara esto con el equivalente de viga rotatoria para obtener un factor de tamaño.
Desafortunadamente, es difícil determinarlo en las cercanías de una discontinuidad o área de
concentración del esfuerzo.
Mischke ha desarrollado un procedimiento estático que produce un valor muy confiable del factor de
tamaño. Este método requiere que el diseñador realice pruebas en el material específico a emplear.
Sors afirma que la teoría más moderna es la de Von Phillipp, la cual manifiesta buena concordancia
con los resultados de prueba. La teoría de Von Phillipp se basa en la hipótesis de que la distribución
del esfuerzo en una probeta de viga rotatoria no obedece a la teoría básica. Expresa que las
deformaciones elásticas son retrasadas por los granos o fibras de las zonas internas, que tienen menor
esfuerzo y proporcionan un cierto soporte a las fibras exteriores. Por lo tanto, la distribución del
esfuerzo de fatiga se asemeja a la línea continua de la Figura 54. El descubrimiento sorprendente

realizado por Von Phillipp es que la distancia s de la Figura 54 a, dentro de la que tienen lugar las
deformaciones, es una constante para cada material y bale:
a. 3.1 mm para el acero.
b. 1 mm para aleaciones ligeras.
Así se encontró que una gráfica del factor de tamaño consiste en una línea horizontal en el caso de
espesores pequeños, seguida de un decremento parabólica, como se muestra en la (Figura 54 b). El
método es complicado y muy conservador cuando se le compara con los resultados de pruebas
reales.
Figura 54. (a) Distribución del esfuerzo por flexión elástico y real según Von Phillipp. (b) Variación del factor de
tamaño con el diámetro
Figura 55 es una gráfica de los datos de prueba, efectiva para probetas menores de 0.3 pulgadas y
hasta 2.2 pulgadas de diámetro. El valor decreciente es sensiblemente uniforme aunque los datos
presenten una gran dispersión. Para fines de referencia, los resultados de la teoría de Kuguel se
grafica como una línea punteada. La línea continua se obtiene de los resultados de la relación:
Si; 0.3𝑝𝑙𝑔 < 𝑑 ≤ 10𝑝𝑙𝑔 → 𝑘𝑏 = 0.869𝑑 −0.097

Si; 𝑑 ≤ 0.3𝑝𝑙𝑔 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝑑 ≤ 8𝑚𝑚 → 𝑘𝑏 = 1
Si; 8𝑚𝑚 < 𝑑 ≤ 250𝑚𝑚 → 𝑘𝑏 = 1.189𝑑 −0.097 Ecuación (85)
Figura 55. Efecto del tamaño de probeta sobre el límite de fatiga en flexión y torsión con inversiones
Ensayos repetidos han demostrado que no existe un efecto de tamaño aparente en el caso de probetas
ensayadas con respecto a fatiga axial simple o con inversión. Esto significa que el límite de fatiga,
por ejemplo, de un grupo de probetas de 0.25 pulgadas de diámetro, será el mismo que de otro grupo
que tenga 2 pulgadas de diámetro y se someta a ensayos de fatiga axiales con inversión. Parece ser,
de cualquier modo, que hay una diferencia definitiva entre límite de fatiga en pruebas de esfuerzo
axial simple o con inversión, y el límite de fatiga de la probeta de viga rotatoria.
R. W. Landgraf, ha formado una extensa colección de datos acerca de la fatiga axial. Estos
resultados se registraron en términos de la deformación real en vez del esfuerzo verdadero. Cuando
se realiza un análisis de regresión en estos datos se determina la intersección en 19.2 𝐾𝑃𝑠𝑖 y una

pendiente de 0.314. El coeficiente de correlación es 0.944. Esto da como resultado la siguiente
ecuación:
𝑆´𝑒 = 19.2 + 0.314𝑆𝑢𝑐 Ecuación (86)
Donde las resistencias están expresadas en 𝐾𝑃𝑠𝑖. Otros investigadores han hallado que el límite de
fatiga axial es significativamente menor que el de fatiga por prueba con la viga rotatoria para
resistencias a la tensión de 54 a 170 𝐾𝑃𝑠𝑖. Sin embargo, los datos presentan una considerable
dispersión que resulta en factores de tamaño de 0.57 a 0.78.
Por ésta razón se recomiendan dos factores axiales de tamaño:
Cuando se efectúan pruebas:
𝑘𝑏 = 0.71
Cuando no se realizan pruebas:
𝑘𝑏 = 0.6
El valor mayor es un promedio que puede utilizarse cuando se dispone de propiedades mecánicas a
partir de resultados de ensayo reales del material a utilizarse. El menor es el límite bajo a usarse
cuando no se dispone de resultados de prueba.
1.11.1.3. CONFIABILIDAD
De muchas maneras, la vida y la confiabilidad pueden constituir un método más efectivo para medir
la eficiencia de diseño que el uso de un factor de seguridad, porque la vida y la confiabilidad se
pueden medir fácilmente. Para definir el significado exacto de la confiabilidad se debe suponer que
se tiene un gran grupo o población de partes mecánicas.

Puede asociarse cierta resistencia 𝑆 y cierto esfuerzo 𝜍 a cada pieza; pero como hay gran número de
ellas existe una población de resistencias y una de esfuerzos. Ambas podrían tener distribuciones
semejantes a las mostradas en la Figura 56.
Figura 56. Gráficas de distribución de esfuerzo y de resistencia
Se designará por 𝜇𝜍 y 𝜍𝜍 a la media y a la desviación estándar del esfuerzo, mientras que se usarán
𝜇𝑆 y 𝜍𝑆 para denotar la media y la desviación estándar de la resistencia. Aunque la resistencia
generalmente es mayor que el esfuerzo, Figura 56 muestra que el extremo de la derecha de la
distribución del esfuerzo puede traslaparse con el extremo de la izquierda de la distribución de las
resistencias y, por tanto, originar algunas fallas. La población combinada tendrá entonces un valor
medio de una desviación estándar igual a:
𝑟 =𝑆−𝜍
𝜇𝑟 = 𝜇𝑆 − 𝜇𝜍
𝜍𝑟 = 𝜍𝑆 2 + 𝜍𝜍 2 Ecuación (87)
La variable estandarizada correspondiente 𝑧 es:
𝑟−𝜇 𝑟 𝑟− 𝜇 𝑆 −𝜇 𝜍
𝑧= = Ecuación (88)
𝜍𝑟
𝜍𝑆 2 +𝜍𝜍 2

Luego, realizando simplificaciones matemáticas y sustituyendo ecuaciones se tiene que la
confiabilidad 𝑅 es:
𝑅 =𝑃 𝑧 = 1−𝑄 𝑧 Ecuación (89)
Estas ecuaciones permiten determinar la confiabilidad de cualquier situación de esfuerzo en un
material determinado. Rara vez se dispone de toda la información para realizar un análisis de
interferencia detallado. Por lo general no se conocerá la dispersión o distribución de la carga
aplicada. Esto significa que no es factible un cálculo con base en la teoría de la interferencia. Debe
considerarse, sin embargo, la dispersión conocida de los datos de fatiga. Esto significa que no se
llevará a cabo un análisis real de confiabilidad pero responderá en realidad a la pregunta: ¿cuál es la
probabilidad de que un esfuerzo conocido exceda la resistencia de un componente seleccionado al
azar y realizado a partir de esta población de material.
FACTORES DE CONFIABILIDAD, CORRESPONDIENTES A UNA DESVIACION

ESTANDAR DEL 8% DEL LIMITE DE FATIGA
Confiabilidad Variable estandarizada Factor de confiabilidad

[𝑹] [𝒛] [𝒌𝒄 ]
0.5 0 1
0.9 1.288 0.897
0.95 1.645 0.868
0.99 2.326 0.814
Tabla 13. Factores de confiabilidad correspondientes a una desviación estándar del 8% del límite de fatiga
Observando la tabla presentada anteriormente se notará que no es probable que la desviación
estándar del límite de resistencia a la fatiga para aceros exceda del 8%. De hecho, los datos

presentados por Haugeny Wirsching también muestran desviaciones estándar menores que el 8%.
Esto significa que, para obtener el límite de resistencia a la fatiga correspondiente a una
confiabilidad específica, sólo hay que restar cierto número de desviaciones estándar del límite medio
de resistencia a la fatiga. Por lo tanto, el factor de confiabilidad 𝑘𝑐 , es:
𝑘𝑐 = 1 − 0.08𝑧 Ecuación (90)
1.11.1.4. EFECTOS DE LA TEMPERATURA
Como es de conocimiento general la temperatura cambia todas las propiedades mecánicas de un
material, y además la existencia de un esfuerzo estático o medio induce asimismo flujo plástico en el
material. El significado del factor 𝑘𝑑 es para recordar al diseñador que deben considerarse los efectos
térmicos o de temperatura. Aunque se han hecho muchas pruebas, los valores del factor 𝑘𝑑 son muy
evasivos. Por esta razón las pruebas de laboratorio se recomiendan en alto grado cuando se
consideran materiales nuevos o no ensayados.
Las altas temperaturas movilizan las dislocaciones y reducen la resistencia a la fatiga de muchos
materiales. Esta movilización origina la conversión de un proceso de falla esencialmente
independiente del tiempo, en uno que sí depende de él. Existen asimismo interacciones complicadas
en las que interviene el flujo plástico debido a un esfuerzo estático o de valor medio, la atmósfera
ambiental y el proceso de fatiga.
Forest hizo un buen acopio de datos, algunos de los cuales están graficados en la Figura 57, de
modo que pueda obtenerse una idea general del defecto de temperatura.

Figura 57. Gráfica del factor de temperatura para dos aceros forjados y una aleación de aluminio del tipo forjado
Se puede observar la gran diferencia en los efectos en un acero de bajo carbono y en un acero de
aleación de alta resistencia. El límite de fatiga del acero dulce aumenta al crecer la temperatura hasta
aproximadamente 350°C. Éste efecto lo origina el envejecimiento por deformación cíclica. Se
conoce que la temperatura tiene aproximadamente el mismo efecto sobre la resistencia última; pero
muestra asimismo que la resistencia de fluencia disminuye constantemente con la temperatura. La
omisión de este hecho ha originado algunas fallas desastrosas. Se puede observar en la (Figura 57)
que el acero de aleación UNS G43400 requiere aproximadamente la misma resistencia a la fatiga
hasta una temperatura de 450°C, y que el acero dulce vuelve a la resistencia que posee a la
temperatura ambiente cuando alcanza la misma temperatura. Estas observaciones se pueden evaluar
mediante la relación:
Si; 𝑇 ≤ 450°𝐶 849°𝐹 ⇒ 𝑘𝑑 = 1
Si; 450°𝐶 < 𝑇 ≤ 550°𝐶 ⇒ 𝑘𝑑 = 1 − 5.8 × 10−3 𝑇 − 450
Si; 840°𝐹 < 𝑇 ≤ 1020°𝐹 ⇒ 𝑘𝑑 = 1 − 3.2 × 10−3 𝑇 − 840 Ecuación (91)
Estas fórmulas pueden ser empleadas para aceros que no son de alta temperatura. A la temperatura
máxima permitida por esta relación, 𝑘𝑑 es aproximadamente igual 0.40. Es probable que un
elemento falle por fluencia o flujo plástico a esta temperatura elevada, de modo que es de poco valor
el intentar predecir este factor para temperaturas más altas.

1.11.1.5. EFECTOS DE CONCENTRACION DEL ESFUERZO
Un gran número de elementos mecánicos tienen agujeros, ranuras, u otras clases de discontinuidades
que alteran la distribución del esfuerzo. La concentración del esfuerzo tiene que considerarse cuando
las partes han de hacerse de materiales frágiles o cuando estarán sometidas a cargas de fatiga. Sin
embargo, aun en estas condiciones se encuentra que algunos materiales no son muy sensibles a la
existencia de discontinuidades y por lo tanto, no se tienen que usar los valores totales de los factores
de concentración de esfuerzo teóricos. Para estos materiales es conveniente utilizar un valor reducido
de 𝐾𝑇 . El factor resultante se define por la ecuación:
𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠 sin 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝑘𝑓 = Ecuación (92)
𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Este factor generalmente se denomina factor de concentración de esfuerzo en el caso de fatiga,
aunque también se utiliza para materiales frágiles bajo cargas estáticas. Ahora bien, al utilizar 𝑘𝑓 no
importa, algebraicamente, si se emplea como factor para incrementar el esfuerzo o para reducir la
resistencia. Esto sólo significa que puede colocarse en uno u otro miembro de la ecuación. Sin
embargo, podrán evitarse muchas dificultades si se considera a 𝑘𝑓 como un factor de reducción de la
resistencia de un elemento. En consecuencia, se llamará a 𝑘𝑓 factor de reducción de la resistencia en
el caso de fatiga y, casi siempre, se empleará en éste sentido. Lo anterior quiere decir que el factor de
modificación por concentración del esfuerzo 𝑘𝑒 y 𝑘𝑓 están relacionados como:
1
𝑘𝑒 = 𝑘 Ecuación (93)
𝑓

La sensibilidad a las ranuras 𝑞 se define por la ecuación:
𝑘 −1
𝑞 = 𝐾𝑓 −1 Ecuación (94)
𝑇
Donde el valor 𝑞 suele estar entre cero y la unidad. La (Ecuación 94) indica que, si 𝑞 = 0, 𝑘𝑓 = 1, el
material no tendrá sensibilidad a las ranuras. Por otra parte, si 𝑞 = 1 entonces 𝑘𝑓 = 𝐾𝑇 y el material
será completamente sensible. En trabajos de análisis o de diseño primero se determina 𝐾𝑇 a partir de
la configuración geométrica de la pieza como se muestra en la Figura 58.
Figura 58. Barra de sección circular en torsión con estrechamiento y entalle
Luego, habiéndose especificado el material, se puede hallar 𝑞 y despejar 𝑘𝑓 , de tal forma que:
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞 𝐾𝑇 − 1 Ecuación (95)
Cuando se trata de aceros y aleaciones de aluminio se puede emplear la Figura 59 para determinar el
valor de 𝑞 cuando las piezas se someten a la acción de la viga rotatoria, o a cargas axiales invertidas
alternativamente.

La Figura 59 muestra el diagrama de sensibilidad a las ranuras para aceros y aleaciones de aluminio
forjado UNS A92024 – T, sometidos a cargas flexionantes o axiales invertidas alternativamente.
Figura 59. Diagrama de sensibilidad a las ranuras para aceros y aleaciones de aluminio forjado
Sucede algunas veces que dos discontinuidades, cada una con particular factor de concentración del
esfuerzo, ocurren en el mismo punto. Cuando surge esta situación, se debe determinar cada factor de
reducción de la resistencia a la fatiga y luego multiplicarlo entre sí para obtener un factor
equivalente.
1.11.1.6. EFECTOS DIVERSOS
Uno de los motivos para emplear 𝑘𝑓 es tomar en cuenta la reducción en el límite de resistencia a la
fatiga debida a todos los otros efectos; sin embargo, la verdadera razón de usarlo es que sirve como
recordatorio de que deben considerarse dichos efectos pues no se dispone de valores reales de 𝑘𝑓 .
Los efectos residuales o remanentes pueden servir para mejorar el límite de resistencia a la fatiga, o
bien para afectarlo negativamente. Por lo general, si el esfuerzo remanente en la superficie de un
elemento es de compresión se mejora el límite mencionado. Las fallas por fatiga resultan fallas por
tensión, o al menos causadas por esfuerzos de tensión y, por consiguiente, todo lo que lo reduzca

también disminuirá la posibilidad de una falla por fatiga. Hay operaciones como graneado con
perdigones, martillado y laminado en frío, las cuales originan estos esfuerzos de compresión de la
superficie de una pieza y ayuda en gran medida a mejorar el límite de resistencia a la fatiga. Desde
luego, el material no debe trabajarse en excesos.
El límite de resistencia a la fatiga de piezas formadas a partir de barras o láminas provenientes de
estirado o laminación, así como aquellas que son de forja, puede resultar afectado por las llamadas
características direccionales de la operación. Por ejemplo, en elementos laminados o estirados se
tiene un límite de resistencia a la fatiga en la dirección transversal, el cual puede ser del 10 al 20%
menor que el límite respectivo en la dirección longitudinal.
1.11.1.6.1. Corrosión
Es de esperar que en piezas que funcionan en ambientes corrosivos, ocurra una disminución en su
resistencia a la fatiga.
Esto sucede y se debe al ataque de la superficie a causa del material corrosivo; pero el problema no
es tan simple como el de determinar el límite de fatiga de una probeta que ha sufrido corrosión. La
razón de esto es que la acción corrosiva y el esforzamiento se producen en forma simultánea.
Básicamente esto significa que, después de cierto tiempo, una pieza fallará cuando sea sometida a
esfuerzos repetidos en una atmósfera corrosiva. No existe límite de fatiga. Por consiguiente, el
problema en el diseño es intentar minimizar los factores que afectan la duración a la fatiga.
Éstos son:
a. Esfuerzo medio o estático
b. Esfuerzo alternante
c. Concentración de electrolitos
d. Oxígeno disuelto en el electrólito

e. Propiedades y composición del material
f. Temperatura
g. Frecuencia cíclica
h. Flujo con movimiento de fluido alrededor de la probeta
i. Grietas locales
1.11.1.6.2. Corrosión por apriete
Este fenómeno es el resultado de movimientos microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o
estructuras estrechamente ajustadas. Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, ejes de
ruedas y en todo conjunto de piezas de montaje apretado.
El proceso implica cambios de color en la superficie, picadura y, eventualmente, fatiga. El factor de
corrosión por apriete 𝑘𝑓 depende del material de las piezas embonantes en contacto y varía de 0.20 a
0.90.
1.12. JUNTAS CON EMPAQUETADURA
En toda junta que esté sometida a presión y no sea una pieza soldada se debe emplear
empaquetaduras para formar un sello totalmente hermético, de diferentes materiales según la
aplicación como muestra la Figura 60, (a) Empaque no colocado en ranura. (b) Anillo en ranura en
el que el sellado se realiza por la presión. (c) Empaque en ranura en el que el sellado se efectúa por
compresión del mismo).

Figura 60. Algunos tipos de empaques utilizados para evitar fugas en juntas.
En las juntas que tienen empaques en ranuras, los elementos están en contacto metálico directo y, por
lo tanto, los factores ya descritos anteriormente se aplican en estos casos. A fin de obtener una
presión de empaque razonablemente uniforme, los sujetadores deben estar comprendidos entre 3 y
10 diámetros de tornillo, esto quiere decir, que la circunferencia del círculo de posición de los pernos
debe mantener una relación uniforme con el número total y el diámetro de los pernos, es decir:
𝐷𝑐𝑝 𝜋
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑁𝑑 𝑝
Ecuación (96)
3 ≤ 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ≤ 10
Donde:
𝐷𝑐𝑝 : Diámetro de colocación de los sujetadores (pernos)
𝑁: Número de pernos
𝑑𝑝 : Diámetro nominal del sujetador (perno)

1.13. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Existen tres formas de transferencia de calor, llamadas: conducción, convección y radiación. Cada
uno de estos modos puede estudiarse separadamente, si bien la mayoría de las aplicaciones en
ingeniería son combinaciones de las tres formas. No obstante, un estudio profundo de los
mecanismos asociados a cada una de las formas mencionadas anteriormente permite extender
fácilmente el análisis al problema combinado.
1.13.1. CONDUCCION
Es la transferencia de calor a través de un material estacionario, tal como un sólido o un fluido en
reposo o régimen laminar. Este tipo de transmisión no involucra un movimiento relativo de las
partículas del cuerpo y por tanto se define como la difusión de energía debida a un movimiento
molecular aleatorio.
1.13.2. CONVECCION
Es la transferencia de calor entre partes relativamente calientes y frías de un fluido por medio de la
mezcla. Físicamente puede entenderse como una difusión de energía debida a un movimiento
molecular aleatorio más una transferencia de energía debida a un movimiento en todo el volumen. La
convección se clasifica a su vez en forzada o natural.
1.13.3. RADIACION
Es la transferencia de calor debida a la energía emitida por todos los cuerpos en forma de ondas
electromagnéticas, viajando a la velocidad de la luz y propagándose a aún en el vacío.

1.13.4. ECUACION DE LA VELOCIDAD DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR
CONDUCCION: LEY DE FOURIER
Debido a que la transmisión de calor por conducción está asociada a un intercambio de energía
cinética a escala molecular, su estudio analítico es muy complicado, razón por la cual las leyes que la
rigen se deducen a partir de hechos experimentales. Este es el caso de la ley de Fourier.
Consideremos un cuerpo homogéneo e isótropo tal como una pared de superficies isotérmicas.
Supongamos que existe una fuente de calor a uno de sus lados y un recibidor del otro. Fourier obtuvo
experimentalmente que el calor trasmitido es directamente proporcional al salto de temperatura a
través de la pared, al tiempo durante el cual se efectúa la trasmisión, y al área de la pared, e
inversamente proporcional al espesor de la misma.
Llamando 𝑄 al calor transmitido a través de la superficie 𝐹 durante el tiempo 𝑡; ∆𝑥 al espesor de la
pared y ∆𝑇 a la diferencia de temperaturas entre ambas caras de la misma, el efecto colectivo puede
escribirse como:
∆𝑇
𝑄 ∞ 𝐹 𝑡 − ∆𝑥 Ecuación (97)
Donde el signo negativo se introduce para que el término derecho de la ecuación quede positivo ya
que siempre ∆𝑻 < 0. Si cambiamos ahora de material, digamos, en lugar de una pared de ladrillo
común, realizamos la experiencia analizando el calor trasmitido a través de una pared de hormigón,
comprobaremos que la proporcionalidad de la Ecuación 97 continúa siendo válida. Sin embargo,
encontraremos que para los mismos valores del área, espesor, tiempo y diferencial de temperatura, el
valor del calor trasmitido es mayor en este último caso, lo que sugiere que la proporcionalidad puede
ser convertida a una igualdad introduciendo un coeficiente que será una medida del comportamiento
del material.

De esta forma podemos escribir:
∆𝑇
𝑄 = 𝑘 𝐹 𝑡 − ∆𝑥 Ecuación (98)
Donde 𝑘 se conoce como conductividad térmica del material, y es una importante propiedad
termodinámica que depende esencialmente de la temperatura del mismo. Evaluando esta expresión
en el límite cuando ∆𝑥 → 0, 𝐹 → 𝑑𝐹, y 𝑡 → 𝑑𝑡 obtenemos la ecuación de Fourier para el calor
transmitido en la dirección de la normal a la superficie isotérmica:
𝛿𝑡
𝛿 2 𝑄 = 𝑘 𝑑𝐹 𝑑𝑡 − 𝛿𝑛 Ecuación (99)
Ó como una ecuación de la velocidad de la transferencia de calor en la forma:
𝛿2𝑄 𝛿𝑡
𝛿𝑄 = = 𝑘 𝑑𝐹 − 𝛿𝑛 Ecuación (100)
𝑑𝑡
Ó bien expresando la densidad del flujo de calor en la dirección de la normal como:
𝛿𝑄 𝛿𝑡
𝑞 ´´ = = 𝑘 − 𝛿𝑛 Ecuación (101)
𝑑𝐹
El flujo de calor se puede expresar en forma general como:
𝑞 ´´ = −𝑡 ∇𝑇 Ecuación (102)
Donde:
𝛿𝑇 𝛿𝑇 𝛿𝑇
∇𝑇 = 𝛿𝑥 𝑖 + 𝛿𝑦 𝑗 + 𝛿𝑧 𝑘 Ecuación (103)
Es el vector gradiente de la temperatura.

1.13.4.1. COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD TERMICA
De la ecuación de Fourier, el coeficiente de conductividad de calor 𝑘, puede definirse como la
cantidad de calor que atraviesa un cuerpo de superficie y espesor unitarios, en la unidad de tiempo y
por grado de diferencia de temperatura entre sus caras. El coeficiente de conductividad térmica es
una propiedad de transporte que provee una indicación de la velocidad con la que la energía es
transferida por el proceso de difusión. De acuerdo con el modelo molecular discutido anteriormente
puede verse que cuanto más rápido se muevan las moléculas, éstas transportarán energía más rápido.
Por lo tanto, el factor de conductividad térmica debe depender de la temperatura. En efecto, la
conductividad térmica es una propiedad de los cuerpos y, por lo tanto, función de su estado físico,
siendo afectada por variables tales como temperatura, presión, estructura interna, contenido de
humedad en materiales higroscópicos, etc. Esto se puede expresar en forma general como:
𝑘 = 𝑘 𝑡, 𝑝, 𝑥, 𝑦, 𝑧 Ecuación (104)
Debido a que no existe el aislante perfecto, la conductividad térmica nunca es cero, por lo que la
transmisión de calor por conducción puede disminuirse pero no anularse.
La dependencia de la conductividad térmica con la temperatura es la más importante y queda
reflejada en expresiones de la forma:
𝑘 = 𝛼 + 𝛽𝑇 + 𝛾𝑇 2 + ⋯ Ecuación (105)
Las cuales pueden integrarse para obtener el flujo de calor a partir de la Ecuación 102. Esta serie
puede truncarse evitando términos de orden superior, en otros casos como cuando el rango de
temperaturas considerado no es muy grande, puede utilizarse un valor medio del coeficiente de
conductividad térmica, lo cual simplifica mucho los cálculos.

En la Figura 61, se pueden observar algunos valores de conductividad térmica para diferentes tipos
de materiales en función de la temperatura a la cual están expuestos:
Figura 61. Conductividad térmica de algunos sólidos típicos
1.13.5. FLUJO DE CALOR A TRAVES DE PAREDES CILINDRICAS
Para el caso de transferencia de calor en régimen estacionario con superficies isotérmicas cilíndricas
(caños, hornos y secadores rotativos, columnas de destilación, chimeneas, etc.), la dirección de
transmisión es exclusivamente radial, es decir, una distribución unidimensional de la temperatura,
por lo que conviene utilizar las coordenadas cilíndricas.
Para este caso 𝒕 = 𝒕 𝒓
𝑑2𝑡 1 𝑑𝑡
+ 𝑟 𝑑𝑟 = 0 Ecuación (106)
𝑑𝑟 2

Esta ecuación diferencial se puede reescribir:
𝑑 𝑑𝑡
𝑟 𝑑𝑟 = 0
𝑑𝑟
𝑑𝑡 𝑑𝑟
𝑟 𝑑𝑟 = 𝐶1 ⇒ 𝑑𝑡 = 𝐶1 𝑟
𝑡 = 𝐶1 ln 𝑟 + 𝐶2 Ecuación (107)
Donde C1 y C2 son constantes de integración que se determinan de acuerdo a las condiciones de
borde:
𝑟 = 𝑟1 → 𝑡 = 𝑡1
𝑟 = 𝑟2 → 𝑡 = 𝑡2 Ecuación (108)
Resolviendo estas condiciones mediante la ecuación característica de 𝑡, se obtiene:
𝑡 1 −𝑡 2
𝐶1 = 𝑟1
ln
𝑟2
𝑡 1 −𝑡 2
𝐶1 = 𝑟1 ln 𝑟1 Ecuación (109)
ln
𝑟2
𝑑𝑡 𝑡 1 −𝑡 2 1
=− 𝑟1
𝑑𝑟 ln 𝑟
𝑟2
𝑡 1 −𝑡 2 𝑟
𝑡 = 𝑡1 − 𝑟2 ln Ecuación (110)
ln 𝑟𝑖
𝑟1
De las expresiones anteriores concluimos que para una pared cilíndrica, régimen estacionario y
conductividad térmica constante, la variación de temperatura es no lineal y su gradiente negativo e
inversamente proporcional al radio. Reemplazando el gradiente de temperaturas en la Ecuación 110,
resulta:

𝑑𝐹 𝑡 1 −𝑡 2
𝛿𝑄 = 𝑘 𝑟 ln 𝑟 2
𝑟1
𝑑𝐹 = 2 𝜋 𝑟 𝑑𝐿
𝑡 1 −𝑡 2
𝑄= 𝑅
𝑟2
ln
𝑟1
𝑅= Ecuación (111)
2𝜋𝑘𝐿
Como puede notarse la ecuación de difusión del calor a través de una pared cilíndrica tiene la misma
forma que a través de una pared plana, con la diferencia en el cálculo de la resistencia térmica.
1.14. INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
En nuestro proyecto hemos adoptado este tipo de intercambiador como base para el cálculo y diseño
de nuestro condensador ya que es lo que a nuestro criterio más se ajusta al requerimiento.
La imagen industrial de este aparato es el intercambiador de doble tubo, que se muestra en la Figura
62.
Figura 62. Intercambiador de doble tubo
Las partes principales son dos juegos de tubos concéntricos, dos Tes conectoras, una cabeza de
retorno y un codo en U. La tubería interior se soporta en el exterior mediante estoperos y el fluido
entra en el tubo interior a través de una conexión roscada localizada en la parte externa del

intercambiador. Las Tes tienen boquilla o conexiones roscadas que permiten la entrada y salida del
fluido del anulo que cruza de una sección a otra a través de la cabeza de retorno. La tubería interior
se conecta mediante una conexión en U que está generalmente expuesta y que no proporciona
superficie de transferencia de calor. Cuando se arregla en dos pasos, como se mostró en la Figura
62, la unidad se llama horquilla.
El intercambiador de doble tubo es extremadamente útil, ya que se puede ensamblar en cualquier
taller de plomería a partir de partes estándar, proporcionando superficies de transferencia de calor a
bajo costo. Los tamaños estándar de tes y cabezales de retorno, se muestran en la Tabla 63:
CONEXIONES PARA INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
Tubo exterior IPS Tubo interior IPS

𝒑𝒍𝒈 𝒑𝒍𝒈
2 1¼
2½ 1¼
3 2
4 3
Tabla 14. Conexiones para intercambiadores de doble tubo
Los intercambiadores de doble tuvo generalmente se ensamblan en longitudes determinadas de 3, 12,
15 o 20 pies, la longitud efectiva es la distancia en cada rama sobre la que ocurre transferencia de
calor y excluye la prolongación del tubo interior después de la sección de intercambio. Cuando las
horquillas se emplean en longitudes mayores de 20 pies correspondientes a 40 pies lineales efectivos
o más de doble tubo, el tubo interior se vence tocando el tubo exterior, por lo que hay una mala

distribución del fluido en el ánulo la principal desventaja en el uso de los intercambiadores de doble
tubo es la pequeña superficie de transferencia de calor contenida en una horquilla simple.
Cuando se usa con equipo de destilación en un proceso industrial, se requiere gran número de ellos.
Esto requiere considerable espacio, y cada intercambiador de doble tubo introduce no menos de 14
puntos en donde pueden ocurrir fugas. El tiempo y gastos requeridos para desmantelarlos y hacerles
limpieza periódica son prohibitivos comparados con otros tipos de equipo. Sin embargo, los
intercambiadores de doble tubo encuentran su mayor uso en donde la superficie total de transferencia
requerida es pequeña, de 100 a 200 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 o menos.
1.14.1. COEFICIENTES DE PELICULA PARA FLUIDOS EN ANULOS
En intercambiadores de doble tubo es costumbre usar la superficie exterior del tubo interior como la
superficie de referencia en 𝑄 = 𝑈 𝐴 ∆𝑇, y puesto que el coeficiente de convección es determinado
para el área interior y no para el área de transferencia de calor total, ésta debe ser corregida. El
coeficiente de convección se basa en el área correspondiente al diámetro interior donde la superficie
por pie de longitud es de 𝜋 𝑑𝑖 . En el exterior del tubo la superficie por pie de longitud es 𝜋 𝑑𝑜 ; y de
nuevo, haciendo 𝑕𝐿𝑖𝑜 el valor de 𝑕𝐿 referida al diámetro exterior, se obtiene:
𝐴𝑖 𝐷
𝑕𝐿𝑖𝑜 = 𝑕𝐿 = 𝑕𝐿 𝐷 𝑖 Ecuación (112)
𝐴 𝑜
1.14.2. FACTORES DE OBSTRUCCION
Los coeficientes totales de transferencia de calor requeridos para cumplir con las condiciones del
proceso, deben ser determinados de la ecuación de Fourier cuando la superficie es desconocida y el
flujo de calor junto a la diferencia de temperaturas son calculados a partir de las condiciones de
proceso.

𝑄
Entonces 𝑈 = . Si la superficie no se conoce, el coeficiente de transferencia de calor total puede
𝐴 Δ𝑇
obtenerse independientemente de la ecuación de Fourier mediante los dos coeficientes de película.
Despreciando la resistencia de la pared del tubo, se tiene:
1 1 1
= 𝑅𝑖𝑜 + 𝑅𝑜 = 𝑕 +𝑕 Ecuación (113)
𝑈 𝐿 𝑖𝑜 𝐿
𝑕 𝐿 𝑖𝑜 𝑕 𝐿
𝑈=𝑕 Ecuación (114)
𝐿 𝑖𝑜 +𝑕 𝐿
La localización de los coeficientes y temperaturas se muestran en la Figura 64.
Figura 64. Diámetros de los ánulos y localización de coeficientes
Cuando el coeficiente de transferencia de calor total ha sido obtenido de los valores de 𝑕𝐿𝑖𝑜 , 𝑕𝐿 , y el
flujo de calor junto al diferencial de temperaturas son calculados en las condiciones del proceso, la
superficie requerida puede ser computada. Cuando los apartados de transferencia de calor han estado
en servicio por algún tiempo, sin embargo, se les depositan incrustaciones y basura en la parte

interior y exterior de las tuberías, añadiendo resistencias más de las que fueron incluidas en el
cálculo de 𝑈 por la Ecuación 113.
La resistencia adicional reduce el valor original de 𝑈, y la cantidad requerida de calor ya no se
transfiere por la superficie original; 𝑇2 aumenta, y 𝑡2 disminuye respecto a las temperaturas de salida
deseadas. Para auxiliar esta eventualidad es costumbre diseñar el equipo anticipando el depósito de
basura e incrustaciones, introduciendo una resistencia 𝑅𝑑 llamadas factor de basura, incrustación o
de obstrucción. Supóngase 𝑅𝑑 𝑖 el factor de obstrucción para el fluido del tubo interior a su diámetro
interior, y 𝑅𝑑 𝑜 el factor de obstrucción para el fluido del ánulo en el diámetro exterior del tubo
interior. Estos factores pueden ser considerados muy delgados para lodos, pero apreciablemente
gruesos para incrustaciones, que tienen conductividad térmica mayor que los lodos. Esta resistencia
se muestra en la Figura 65.
Figura 65. Localización de los factores de obstrucción y coeficientes de transferencia de calor
El valor de 𝑈 obtenido de la Ecuación 114, puede considerarse como coeficiente total limpio
designado por 𝑈𝐶 para mostrar que los lodos o basura no se han tomado en cuenta. El coeficiente que
incluye la resistencia de los lodos se llama de diseño o coeficiente total de lodos 𝑈𝐷 . La correlación
entre los dos coeficientes 𝑈𝐶 y 𝑈𝐷 es:
1 1
= 𝑈 + 𝑅𝑑 𝑖 + 𝑅𝑑 𝑜 Ecuación (115)
𝑈𝐷 𝐶

𝑅𝑑 𝑖 ∗ + 𝑅𝑑 𝑜 = 𝑅𝑑 Ecuación (116)
1 1
= 𝑈 + 𝑅𝑑 Ecuación (117)
𝑈𝐷 𝐶
En general, se puede decir que los factores de incrustación son tomados para un tiempo de duración
del dispositivo comprendido entre un año y año y medio, esto quiere decir que el dispositivo deberá
limpiarse una vez por año solamente.
Las incrustaciones para diferentes tipos de fluidos se presentan en la siguiente tabla:
FACTORES DE IMPUREZAS
𝒉𝒑𝒊𝒆𝟐 °𝑭 𝒎𝟐 °𝑲
Tipo de Fluido
𝑩𝑻𝑼 𝑾
Agua de mar por debajo

0.0005 0.0001
de (50 °C)
Agua de mar por encima

0.001 0.0002
de (50 °C)
Vapor, que no transporta

0.0005 0.0001
aceite
Tabla 15. Factores de impurezas
Una vez conocidos los coeficientes de transferencia de calor se puede llegar a determinar qué
cantidad de incrustaciones se han depositados durante el tiempo de trabajo del dispositivo, mediante
la ecuación:
𝑈𝐶 −𝑈𝐷
𝑅𝑑 = Ecuación (118)
𝑈𝐶 𝑈𝐷

Cuando las incrustaciones depositadas sean mayor a las incrustaciones permitidas, como sucede
después de cierto periodo de servicio, el dispositivo no pasara una cantidad de calor igual a los
requerimientos del proceso y debe ser limpiado.
1.14.3. SUPERFICIE DE TRANSFERENCIA DE CALOR REQUERIDA
Para obtener un diseño semejante a la realidad es necesario determinar la superficie de transferencia
de calor requerida para el sistema o proceso, la cual se encuentra en función del flujo de calor,
coeficiente de diseño y un diferencial de temperaturas que viene dado por la Ecuación 119:
𝑇𝑣𝑖 −𝑇𝑎𝑚 𝑜 − 𝑇𝑣𝑜 −𝑇𝑎𝑚 𝑖

∆𝑡 = 𝑇 𝑣 −𝑇 𝑎𝑚 𝑜
Ecuación (119)
2.3 log 𝑖
𝑇 𝑣 𝑜 −𝑇 𝑎𝑚
𝑖
Una vez determinado el diferencial de temperaturas suministrado al proceso es viable encontrar una
superficie requerida para el sistema mediante la Ecuación 120:
𝑞
𝐴𝑟 = 𝑈 𝑐𝑠∆ Ecuación (120)
𝐷 𝑡
1.14.4. LONGITUD REQUERIDA
Como se discutió anteriormente, un factor determinante dentro de los intercambiadores de doble tubo
es la longitud requerida, la cual está en función de la superficie requerida de transferencia de calor y
la superficie por metro lineal que se obtiene mediante tablas según la característica de la conexión
IPS que se está utilizando para el proceso. La longitud requerida de transferencia de calor para un
cambista de doble tubo obedece a la (Ecuación 121):
𝐴
𝐿𝑟 = 𝑎 𝑟 Ecuación (121)
𝑚

1.14.5. NUMERO DE TUBOS Y DE HORQUILLAS REQUERIDOS
Ahora bien, es importante determinar la cantidad de tubos y de horquillas que son necesarios. Estos
dos factores son de suma importancia al momento de realizar un diseño, ya que nos proporcionan
información necesaria acerca de cuantos elementos se necesita para cumplir los requerimientos del
proceso, en cuanto a transferencia de calor se refiere, estos factores responden a las siguientes
ecuaciones:
𝐿𝑟
𝑁𝑡 = Ecuación (122)
𝐿´
La cual indica el número de tubos necesarios para cumplir con la demanda de energía del sistema.
𝑁𝑡
𝑁𝑜 = Ecuación (123)
2
Es el número de horquillas necesarias.
1.14.6. SUPERFICIE SUMINISTRADA
La superficie suministrada de transferencia de calor por cada miembro del dispositivo es:
𝐴𝑠 = 𝑁𝑡 𝑎𝑚 𝐿´ Ecuación (124)
1.14.7. COEFICIENTE DE DISEÑO CORREGIDO
El coeficiente de diseño corregido para un intercambiador de doble tubo viene dado por:

𝑞
𝑈𝐷𝑐 = 𝐴 𝑐𝑠∆ Ecuación (125)
𝑠 𝑡
1.15. TANQUES SOMETIDOS A PRESION
Antes de hallar el espesor requerido de pared para un determinado tanque el cual se encuentra
sometido a presión interna se debe conocer los siguientes conceptos:
1.15.1. PRESIÓN DE OPERACIÓN
Es la presión que se requiere en el proceso del que forma parte el recipiente, es decir, a la cual
trabaja normalmente.
1.15.2. PRESION DE DISEÑO
Es la presión que se emplea para diseñar el recipiente. Se recomienda diseñar un recipiente y sus
componentes para una presión mayor que la de operación. Este requisito se satisface utilizando una
presión de diseño del 10% más que la presión de trabajo o utilizando una presión normalizada de
30 𝑙𝑏 , la que sea mayor. También debe tomarse en consideración la presión del fluido y de
𝑝𝑙𝑔2
cualquier otra sustancia contenida en el recipiente.
1.15.3. MAXIMA PRESIÓN PERMITIDA DE OPERACION
Es la presión interna a la que está sujeto el elemento más débil del recipiente correspondiente al
esfuerzo máximo admisible, cuando se supone que el recipiente está:
a) En estado de desgaste por corrosión
b) A una temperatura determinada

c) En posición normal de trabajo
d) Bajo el efecto de otras cargas (carga de viento, presión externa, presión hidrostática, etc.) que
son aditivas a la presión interna
Una práctica común que siguen muchos fabricantes de recipientes sujetos a presión es considerar la
presión máxima de trabajo permitida de la cabeza o del casco, y no la de elementos pequeños como
bridas, aberturas, etc.

1.15.4. EFICIENCIA DE LAS JUNTAS
La eficiencia de los diferentes tipos de juntas soldadas es mostrada en la siguiente tabla:
TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS
EFICIENCIA DE LA JUNTA
TIPOS
NORMA UW – 12 Radiografiada Examinada No
totalmente por zonas examinada
Juntas a tope hechas por

doble cordón de
soldadura o por otro
medio con el que se
obtenga la misma calidad 1 0.85 0.7
de metal de soldadura
depositada sobre las
superficies interior y
exterior de la pieza
Junta a tope de un solo

cordón con tira de 0.65
0.9 0.8
respaldo que queda en su
lugar después de soltar
Junta a tope de un solo

cordón sin tira de - - 0.60
respaldo
Junta a traslape de doble

- - 0.55
filete completo
Junta a traslape de un
solo filete completo con - - 0.5
soldaduras de tapón
Junta a traslape de un
solo filete completo sin - - 0.45
soldaduras de tapón
Tabla 16. Tipos de juntas soldadas

TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS
Limitaciones al aplicar los distintos tipos de

Notas
soldadura
Para el tipo 1, NINGUNA
Para el tipo 2, NINGUNA

Excepto soldadura a tope con una placa
desplazada; para uniones circunferenciales
únicamente.
1. En esta tabla se indican los tipos de juntas
soldadas que son permitidas por las
Para el tipo 3 normas en procesos de soldadura por arco
Para uniones circunferenciales únicamente, no más y con gas.
de 5 8 de plg de espesor y no más de 24 plg de 2. La forma de los bordes por unir mediante
diámetro exterior. soldadura a tope deberá ser tal que permita
lograr una fusión y penetración completas.
Para el tipo 4 3. Las juntas a tope deberán estar libres de

Uniones longitudinales de no más de 3 8 de plg de socavaciones, traslapes y lomos. Para
espesor. Uniones circunferenciales de no más de asegurarse de que se llenen completamente
5 de plg de espesor. de soldadura las ranuras, el metal de
8 soldadura puede acumularse como
refuerzo. El espesor del refuerzo no debe
exceder de las medidas siguientes:
Para el tipo 5
a) Uniones circunferenciales juntas de cabezas de
no más de 24 plg de diámetro exterior a cascos de
a) Para espesores de placa hasta 1 2 plg el
no más de 1 2 de plg de espesor.
refuerzo máximo es de 3 32 plg.
b) Uniones circunferenciales para juntas a cascos b) Para espesores de placa desde 1 2 plg
de no más de 5 8 de plg de espesor nominal, hasta 1 plg el refuerzo máximo es de 1 8.
cuando la distancia del centro de la soldadura de c) Para espesores de placa superiores a 1 plg
tapón a la orilla de la placa no sea menor de el refuerzo máximo es de 3 16.
1 1 2 veces el diámetro del orificio para el tapón.
4. Antes de soldar el segundo lado de una
junta a tope de doble cordón, las
Padre tipo 6 impurezas de la soldadura del primer
a) Para la unión de cabezas convexas hacia la lado deben separarse por rebabeo, a
presión a cascos de no más de 5 8 de plg de esmeril. Para la soldadura de arco
espesor requerido, sólo aplicando soldadura de sumergido se recomienda formar por
filete en el interior del casco. rebabeo una ranura en el cráter.
b) Para la unión de cabezas con la presión en

cualquiera de sus lados, a cascos de no más de 24
plg de diámetro interior y no más de 1 4 de plg de
espesor requerido con soldadura de filete en el
exterior de la brida de la cabeza solamente.
Tabla 17. Limitaciones al aplicar distintos tipos de soldadura

1.15.5 DISEÑO DE TANQUES SOMETIDOS A PRESION INTERNA
Hemos seleccionado este método ya que en el evaporador de nuestro proyecto existe presión que
aunque no es demasiado grande se debe tomar en cuenta todos los pasos para un perfecto y seguro
diseño.
1.15.5.1 FORMULAS EXPRESADAS EN FUNCION DE LAS DIMENSIONES
INTERIORES
A continuación se muestran las formulas para las partes principales que forman un tanque sometido
opresión.
1.15.5.1.1 Casco cilíndrico (costura longitudinal)
𝑃𝑅
𝑡 = 𝑆𝐸−0.6𝑃
𝑡´ = 𝑡 + 𝐶. 𝐴. Ecuación (126)
𝑆𝐸𝑡´
𝑃 = 𝑅+0.6𝑡´ Ecuación (127)

1.15.5.1.2 Esfera y cabeza hemisférica
𝑃𝑅
𝑡 = 2𝑆𝐸−0.2𝑃
𝑡´ = 𝑡 + 𝐶. 𝐴. Ecuación (128)
2𝑆𝐸𝑡´
𝑃 = 𝑅+0.2𝑡´ Ecuación (129)
Donde:
𝑷: Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida.
𝑺: Valor del esfuerzo del material.
𝑬: Eficiencia de la junta.
𝑹: Radio interior.
𝒕: Espesor de pared.
𝒕´: Espesor con margen por corrosión.
𝑪. 𝑨.: Margen por corrosión.
1.15.5.2. REGLAS DE LAS NORMAS RELACIONADAS CON DIVERSOS SERVICIOS
En esta sección se toman en cuenta los efectos del vapor, agua, corrosión para dimensionar con
seguridad el espesor de las placas que conforman los tanques.

1.15.5.2.1. Corrosión
Los recipientes o partes de los mismos que estén sujetos a corrosión, erosión o abrasión mecánica
deben tener un margen de espesor para lograr la vida deseada, aumentando convenientemente el
espesor del material respecto al determinado por las fórmulas de diseño, o utilizando algún método
adecuado de protección. (Norma UG – 25 b). Las normas no prescriben la magnitud del margen por
corrosión excepto para recipientes con espesor mínimo requerido menor de 0.25 pulgadas que han de
utilizarse para servicios de vapor de agua, agua o aire comprimido, para los cuales indica un margen
por corrosión no menor de la sexta parte del espesor de placa calculado. No es necesario que la suma
del espesor calculado más el margen por corrosión exceda de 0.25 pulgadas. (Norma UCS – 25).
Para otros recipientes en los que sea predecible el desgaste por corrosión, la vida esperada de
recipientes será la que determine el margen y si el efecto de la corrosión es indeterminado, el margen
lo definirá el diseñador. Un desgaste por corrosión de 5 milésimas de pulgada por año ( 1 16 de
pulgada en 12 años), generalmente es satisfactorio para recipientes y tuberías. La vida deseada de un
recipiente es una cuestión económica. Los recipientes principales o mayores se diseñan generalmente
para una vida larga de servicio comprendida entre 15 a 20 años, mientras que los secundarios o
menores para periodos más cortos comprendidos entre 8 a 10 años.
1.15.5.2.2. Vapor de agua
Los recipientes con espesor mínimo requerido menor de 1 4 de pulgada que hayan de usarse para
vapor de agua deberán tener un margen por corrosión no menor de 1 6 del espesor de placa
calculada. Espesor mínimo, de cascos y cabezas 3 32 pulgadas. Estas limitaciones se rigen mediante
los párrafos de las normas:
 UCS – 25
 UG – 16 (b) (6)

1.15.5.2.3. Agua
Los recipientes con espesor mínimo requerido menor de 1 4 de pulgada que hayan de usarse para
servicios de agua deberán tener un margen por corrosión no menor de 1 6 del espesor de placa
calculada. Espesor mínimo, de cascos y cabezas 3 32 pulgadas. Estas limitaciones se rigen mediante
los párrafos de las normas:
 UCS – 25
 UG – 16 (b) (6)
1.15.5.3. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Composición Especificación
Forma Aplicación
nominal Número Grado
Calidad estructural. Para recipientes de

C SA – 283 C
presión puede usarse con limitaciones
Calderas para servicio estacionario y

C SA – 285 C
otros recipientes de presión
Principalmente para servicio a

C – Si SA – 515 55
temperaturas medias y altas
C – Si SA – 515 60 “
C – Si SA – 515 65 “
PLACA
C – Si SA – 515 70 “
Para servicio a temperaturas moderadas

C – Si SA – 516 55
y bajas
C – Si SA – 516 60 “
C – Mn – Si SA – 516 65 “
C – Mn – Si SA – 516 70 “
Tabla 18. Propiedades de los materiales

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
𝒍𝒃
VALORES MÁXIMOS DE ESFUERZO PERMITIDO A TENSIÓN 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝒑𝒍𝒈𝟐
Especificación
Para temperatura del metal no mayor de, grados F
Número Grado -20 a 650 700 750 800 850 900 950 1050
SA –
C 12.7 - - - - - - -
283
SA –
C 13.8 13.3 12.1 10.2 8.4 6.5 - -
285
SA –
55 13.8 13.3 12.1 10.2 8.4 6.5 4.5 2.5
515
SA –
60 15 14.4 13 10.8 8.7 6.5 4.5 2.5
515
SA –
65 16.3 15.5 13.9 11.4 9 6.5 4.5 2.5
515
SA –
70 17.5 16.6 14.8 12 9.3 6.5 4.5 2.5
515
SA –
60 15 14.4 13 10.8 8.7 6.5 4.5 2.5
516
SA –
65 16.3 15.5 13.9 11.4 9 6.5 4.5 2.5
516
SA –
70 17.5 16.6 14.8 12 9.3 6.5 4.5 2.5
516
Tabla 19. Valores máximos de esfuerzo permitido a tensión

1.16. SOLDADURAS EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO
El estándar A.P.I. 650, se auxilia del Código A.S.M.E. sección IX para da los alineamientos que han
de seguirse en la unión y/o soldado de materiales.
El Código A.S.M.E. sección IX, establece que toda junta soldada deberá realizarse mediante un
procedimiento de soldadura de acuerdo a la clasificación de la junta y que, además, el operador
deberá contar con un certificado que lo acredite como soldador calificado, el cual le permite realizar
cierto tipo de soldaduras de acuerdo con la clasificación de ésta. Una vez realizada la soldadura o
soldaduras, éstas se someterán a pruebas y ensayos como: ultrasonido, radiografiado, líquidos
penetrantes, dureza, etc., donde la calidad de la soldadura es responsabilidad del fabricante.
Al efectuar el diseño se deberán preparar procedimientos específicos de soldadura para cada caso.
Los procedimientos de soldadura serán presentados para su aprobación y estudio antes de aplicar
cualquier cordón de soldadura para cada caso en particular. Este procedimiento debe indicar la
preparación de los elementos a soldar, así como la temperatura a la que se deberá precalentar tanto el
material de aporte (electrodo, si lo hubiera), como los materiales a unir.
Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico sumergido, arco con gas
inerte o electrodos recubiertos. Estos procesos pueden ser manuales o automáticos. En cualquiera de
los dos casos, deberán tener penetración completa, eliminando la escoria dejada al aplicar un cordón
de soldadura antes de aplicar sobre éste el siguiente cordón.
Las soldaduras típicas entre elementos, se muestran en las figuras 1 y 2. La cara ancha de las juntas
en "V" y en "U" podrán estar en el exterior o en el interior del cuerpo del tanque dependiendo de la
facilidad que se tenga para realizar el soldado de la misma. El tanque deberá ser diseñado de tal
forma que todos los cordones de soldadura sean verticales, horizontales y paralelos, para el cuerpo y
fondo, en el caso del techo, podrán ser radiales y/o circunferenciales.

1.16.1. JUNTAS VERTICALES DEL CUERPO
A) Las juntas verticales deberán ser de penetración y fusión completa, lo cual se podrá lograr con
soldadura doble, de tal forma que se obtenga la misma calidad del metal depositado en el interior y
el exterior de las partes soldadas para cumplir con los requerimientos del procedimiento de
soldaduras.
B) Las juntas verticales no deberán ser colineales, pero deben ser paralelas entre sí en una distancia
mínima de 5 veces el espesor de la placa (5t).
JUNTAS VERTICALES
Figura 66. Detalles típicos de soldaduras longitudinales

JUNTAS HORIZONTALES
Figura 67. Detalles típicos de soldaduras circunferenciales
1.16.2. JUNTAS HORIZONTALES
A) Las juntas horizontales, deberán ser de penetración y fusión completa, excepto la que se realiza
entre el ángulo de coronamiento y el cuerpo, la cual puede ser unida por doble soldadura a traslape,
cumplimiento con el procedimiento de soldadura.
B) A menos que otra cosa sea especificada, la junta a tope con o sin bisel entre las placas del cuerpo,
deberán tener una línea de centros o fibra media común.
1.16.3. SOLDADURA DEL FONDO
A) SOLDADURAS A TRASLAPE.- Las placas del fondo deberán ser rectangulares y estar
escuadradas. El traslape tendrá un ancho de, por lo menos,

32mm. (1-1/4 pulg.) para todas las juntas: las uniones de dos o tres placas, como máximo que estén
soldadas, guardarán una distancia mínima de 305mm. (1 pie) con respecto a cualquier otra junta y/o
a la pared del tanque. Cuando se use placa anular, la distancia mínima a cualquier cordón de
soldadura del interior del tanque o del fondo, será de 610mm. (2 pie). Las placas del fondo serán
soldadas con un filete continuo a lo largo de toda la unión. A menos que se use un anillo anular, las
placas del fondo llevarán bayonetas para un mejor asiente de la placa del cuerpo que son apoyadas
sobre el fondo.
B) SOLDADURAS A TOPE.- Las placas del fondo deberán tener sus cantos preparados para recibir
el cordón de soldadura, ya sea escuadrando éstas o con biseles en "V". Si se utilizan biseles en "V",
la raíz de la abertura no deberá ser mayor a 6.3 mm. (1/4 pulg). Las placas del fondo deberán tener
punteada una placa de respaldo de 3.2 mm. (1/8 pulg) de espesor o mayor que la abertura entre
placas, pudiéndose usar un separador para conservar el espacio entre las placas.
Cuando se realicen juntas entre tres placas en el fondo del tanque, éstas deberán conservar una
distancia mínima de 305 mm. (1 pie) entre sí y/o con respecto a la pared del tanque.
1.16.4. JUNTAS DE LA PLACA ANULAR DEL FONDO
La junta radial del fondo de la placa anular deberá ser soldada con las mismas características
expuestas en el punto "B" del párrafo anterior y tener penetración y fusión completa. El material de
la placa anular será de las mismas características que el material del fondo.
1.16.5. JUNTA DEL CUERPO-FONDO
A) Para espesores de placa del fondo o de placas anulares que sean de 12.7mm. (1/2 pulg.) o
menores son incluir corrosión, la unión entre el fondo y el canto de las placas del cuerpo tendrá que
ser hecha con un filete continuo de soldadura que descanse de ambos lados de la placa del cuerpo.

El tamaño de cada cordón, sin tomar en cuenta la corrosión permisible, no será mayor que 12.7mm.
(1/2") y no menor que el espesor nominal de la más delgada de las placas a unir, o menor que los
siguientes valores:
MÁXIMO ESPESOR DIMENSIÓN MÍNIMA
DEL TANQUE (mm.) DEL FILETE (mm.)
4.76
4.76
> 4.76 - 19.05
6.35
> 19.05 - 31.75
7.93
> 31.75 - 44.45
9.52
Tabla 20. Dimensiones de filetes de soldadura en función del espesor de la placa
B) Para placas anulares de un espesor mayor de 12.7 mm. (1/2 pulg), la junta soldada deberá ser de
una dimensión tal que la pierna del filete o la profundidad del bisel más la pierna del filete de una
soldadura combinada sean del mismo espesor que la placa anular.
C) El filete entre cuerpo y fondo para materiales en los grupos IV, IVA, V ó VI debe realizarse con
un mínimo de dos cordones de soldadura Ver Tabla 19.
1.16.6. JUNTAS PARA ANILLOS ANULARES
A) Las soldaduras para unir secciones anulares que conformen todo el anillo tendrán penetración y
fusión completa.
B) Se usarán soldaduras continuas para todas las juntas que por su localización puedan ser objeto de
corrosión por exceso de humedad o que puedan causar oxidaciones en la pared del tanque.

1.16.7. JUNTAS DEL TECHO Y PERFIL DE CORONAMIENTO
A) Las placas del techo deberán soldarse a traslape por el lado superior con un filete continuo igual
al espesor de las mismas.
B) Las placas del techo serán soldadas al perfil de coronamiento del tanque con un filete continuo
por el lado superior únicamente y el tamaño del filete será igual al espesor más delgado.
C) Las secciones que conformen el perfil de coronamiento para techos auto soportados estarán
unidas por cordones de soldadura que tengan penetración y fusión completa.
D) Como una opción del fabricante para techos auto soportados, del tipo domo y sombrilla, las
placas perimetrales del techo podrán tener un doblez horizontal, a fin de que descansen las placas en
el perfil de coronamiento.
Figura 68. Detalles típicos de soldadura de fondo

CUANDO EL FONDO ESTA SOLDADO A TRASLAPE
Este tipo de sueldas se presentan cuando uno de los lados de la pieza a soldar en este caso un tanque
se encuentra detrás del otro y normalmente no se usa bisel.
Figura 69. Preparación del material a soldar entre cuerpo-fondo
Figura 70. Detalles típicos de soldadura de techo

1.16.8. RECOMENDACIONES PARA PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS
Uno de los factores determinantes para el proceso de soldadura son las dilataciones térmicas porque,
al soldar las placas de acero del fondo, casco y techo, se presentan deformaciones, debido a que el
incremento de temperatura es del orden de 2204°C a 13870°C (4,000°F a 2,500°F) dependiendo del
proceso que se utilice.
Como el coeficiente de expansión o contracción térmica del material es del orden de 0.01651 mm
para cada 38°C (100°F) se encogerá 1.6 mm. (1/16 pulg).
Por tanto, si sumamos estas contracciones al diámetro del fondo para tanques de grandes
dimensiones o las que se requieran en el casco de un tanque, la magnitud ya es considerable. Debido
a ello, nos vemos obligados a considerar un procedimiento de soldadura que permita evitar las
deformaciones que se presentan, recomendando que la secuencia de soldado se inicie en el centro del
tanque y avance hacia la periferia del fondo, soldando juntas longitudinales y, a continuación, las
placas del anillo anular, si éstas existieran, dejando pendientes las soldaduras transversales del fondo,
mismas que serán terminadas cuando se haya avanzando en las soldaduras del primer anillo del
casco.
Las pequeñas deformaciones que se permitan en el primer anillo deben ser las mínimas dentro de las
tolerancias permitidas por el estándar, de lo contrario, se reflejarán en los últimos anillos, pero
amplificando más o menos diez veces, por lo que las soldaduras verticales del casco deben ser
alternadas y por el procedimiento de retroceso para obtener una verticalidad y circularidad aceptable.
El procedimiento debe llevar un estricto control de las dimensiones del casco, a medida que se van
montando las placas de cada anillo, pero tomando en cuenta que las últimas soldaduras de cierre
deberán ser siempre a una hora tal del día que se tenga la misma temperatura medida directamente
sobre la superficie del material, a fin de controlar la expansión térmica que en grandes tanques puede
llegar a ser del orden de 38mm. (1 1/2 pulg). Por supuesto que se usarán todos los herrajes que

requiera el procedimiento con el objeto de mantener correctas las dimensiones y llevando un registro
minucioso de las mismas para decidir, en el momento, oportuno, las correcciones pertinentes, debido
a alguna desviación fuera de tolerancia.
También se recomienda dejar una placa del primer anillo sin soldar para ser utilizada como puerta,
la cual sólo se removerá en caso absolutamente necesario para acceso de material o equipo, con la
condición de que esté hecha la primera soldadura horizontal, excepto tres pies, mínimo a cada lado
de dicha puerta y que lateralmente se tengan instaladas canales de refuerzo de 304.8 mm (12 pulg) de
longitud. Para su terminación, se seguirá el método explicado para las placas principales.
Para aplicar la soldadura de filete entre el primer anillo y la placa anular o la placa del fondo, se debe
precalentar una longitud de 304.8mm. (12 pulg.) Hacia arriba del primer anillo a una temperatura de
100° C a 150° C.
Las soldaduras de traslape de las placas del techo sólo se harán por la parte exterior y solamente
donde existan zonas de flexión se recomendarán puntos de soldadura a cada 304.8mm. (12 pulg.)
En su parte interior, porque la doble soldadura es más perjudicial que benéfica, ya que, por el tipo de
soldadura a realizar (posición sobre cabeza), será muy difícil evitar el socavado que reduce el
espesor de la placa.
Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada, se utilizarán varias formas de
inspección. Entre ellas están el radiografiado, la prueba de líquidos penetrantes y, en ocasiones, el
ultrasonido. La prueba más comúnmente utilizada es la de radiografiado, la cual puede ser total o por
puntos.
También es necesario realizar pruebas de dureza en las soldaduras horizontales y verticales que se
efectúan durante la construcción del tanque y, muy especialmente, en las soldaduras reparadas, así
como también en las zonas cercanas a estos cordones.

1.16.9. SIMBOLOS A UTILIZAR EN SOLDADURAS
A continuación se muestran cuadros, conteniendo, simbología de soldadura tal como se puede
apreciar en la norma ANSI/AWS A2.4.
Importante:
EXISTEN OTRAS NORMAS VINULADAS CON ESTE TEMA:
BS 499 Pt 2 el cual ha sido reemplazado por BS EN 22553.
BS EN 22553 corresponde a la Norma ISO 2553
Se utiliza una flecha dirigida a la zona de soldadura que recoge toda la información de la unión.
Figura 71. Símbolos básicos en la representación de soldadura
La flecha con quiebre indica que solo una de las piezas de la unión estará biselada.
Figura 72. Símbolos de diferentes tipos de filetes de soldadura

Figura 73. Nomenclatura estándar de soldadura

Figura 74. Símbolos constructivos de soldadura

1.16.9.1. SIMBOLOS PARA LAS SOLDADURAS DE CANAL
Las soldaduras de Canal son usadas comúnmente para hacer juntas de bordes con bordes, aunque
también son usadas frecuentemente en esquinas, juntas "T", juntas curvas y piezas planas. Como lo
sugiere la variedad de símbolos para estas soldaduras, hay muchas maneras de hacer soldaduras de
Canal y la diferencia principal dependerá de la geometría de las partes que serán unidas y la
preparación de sus bordes Figura 75.
Figura 75
El metal soldado es depositado entre el canal penetrando y fundiéndose con el metal base para
formar la junta, por limitaciones de dibujo grafico la penetración no es indicada en los símbolos pero
en este tipo de soldaduras la penetración es sumamente importante para la buena calidad de la
soldadura.
La soldadura de canal cuadrado, en la cual el canal es creado por una separación específica o
ninguna separación, incluyendo hasta cierta presión de oposición, la distancia de la separación (si
existe) es dada en el símbolo Figura 76.

Figura 76
Las soldaduras de canal "V", en la que los bordes son biselados, a veces por un lado o por los dos
lados, para crea el canal, el ángulo del bisel es dado en el símbolo así como la luz de separación o
separación de la raíz (si existiera) Figura 77.
Figura 77
Si la profundidad de la "V" no fuera igual al espesor o a la mitad (en el caso de doble "V") del
espesor de la lámina o plancha a soldar, entonces la profundidad es dada a la izquierda del símbolo
de la soldadura Figura 78.

Figura 78
Si la penetración de la soldadura fuer a mayor que la profundidad del canal, la profundidad de la
"garganta efectiva" es dada entre paréntesis después de la profundidad de la "V" Figura 79.
Figura 79
En el bisel del canal de soldadura, en el cual el borde de una de las laminas es biselado y la otra es
cuadrada, el símbolo de la línea perpendicular siempre es dibujada en el lado izquierdo sea cual sea
la orientación de la soldadura, la flecha apunta la cara de la pieza que debe ser biselada y en este caso
la flecha es cortada y doblada en ángulo para hacer énfasis en su importancia (este corte de ángulo
no es necesario si el proyectista no tiene preferencias en cual lado debe ser biselado o si el dibujo es

interpretado por un soldador calificado que reconoce la diferencia de cual lado debe ser tratado), las
condiciones de ángulo, preparación del borde, garganta efectiva y la luz de separación de la
separación de raíz son descritas en las soldaduras de canal "V" Figura 80.
Figura 80
En la soldadura de canal "U", en la cual ambos bordes son tratados para crear un canal cóncavo, la
profundidad de este canal, la garganta efectiva y la separación de la raíz o luz de la separación son
descritas usando el método del canal "V" en esta sección Figura 81.
Figura 81

En la soldadura de canal "J", en la cual en uno de las laminas tiene un biselado cóncavo y la otra es
dejada cuadrada, como con el bisel de la media "V" la línea perpendicular siempre aparecerá
dibujada a la izquierda y la flecha (con un doblez si fuera necesario) apuntando la pieza que recibirá
el tratamiento de bisel cóncavo, la profundidad de este canal, la garganta efectiva y la separación de
la raíz o luz de separación son descritas usando el método del canal "V" en esta sección Figura 82.
Figura 82
En la soldadura de "V" curva, comúnmente usada para unir dos partes curvas o dos partes tubulares
la profundidad propuesta de la soldadura es dada a la izquierda del símbolo, con la profundidad de la
garganta efectiva entre paréntesis Figura 83.
Figura 83

En la soldadura de canal con bisel curvo, comúnmente usada para unir una pieza curva o tubular a
una pieza plana, como con la V curva (anterior), formada por dos superficies curvas o tubulares, la
profundidad propuesta de la soldadura es dada a la izquierda del símbolo, con la profundidad de la
garganta efectiva entre paréntesis. La línea perpendicular es dibujada siempre al lado izquierdo del
símbolo sea cual sea la orientación de la soldadura Figura 84.
Figura 84
Otros símbolos suplementarios son usados con la soldadura de canal como:
Penetración saliente y Barra o elemento de respaldo, ambos símbolos son indicación de que la
penetración de la junta se efectúa desde un solo lado de la junta. El alto del refuerzo (si fuera critico)
es indicado a la izquierda del símbolo de penetraron saliente, el cual está situado Figura 85.
Figura 85

Cuando una barra o elemento de respaldo es usado para lograr la penetración necesaria de la junta, su
símbolo es situado encima de la línea de referencia sobre el símbolo de la soldadura, si la barra es
provisional y será removida al final de la soldadura, entonces la letra "R" es situada dentro del
símbolo de la barra de respaldo, esta barra tiene el mismo símbolo que la soldadura de conexión y
óvalos pero su contexto debe hacer siempre la clara intención del símbolo Figura 86.
Figura 86
1.16.9.2. SÍMBOLOS PARA LA SOLDADURA DE CONEXION Y OVALOS
Soldadura de conexión y de óvalos es usada para unir láminas sobrepuestas una de las cuales tienen
perforaciones (redondas para conexiones y ovaladas o alargadas para Óvalos).
Metal soldado es depositado en estas perforaciones penetrando y fundiéndose con el metal base de
las dos partes formando la junta, por limitaciones de dibujo grafico, la penetración no es indica da en
los símbolos pero en este tipo de soldadura la penetración es sumamente importante para la buena
calidad de la soldadura Figura 87.

Figura 87
En la soldadura de conexión el diámetro de cada conector es dado a la izquierda del símbolo y el
espacio entre los conectores es dado a la derecha, en la soldadura de óvalos el ancho de cada ovalo es
dado a la izquierda del símbolo, el largo y la distancia entre espacios (separados por un guión" -")
son dados a la derecha del símbolo y la referencia del detalle en la cola. El número de conectores u
óvalos es dado entre paréntesis por encima o por debajo del símbolo de la soldadura, la indicación
del "lado de la flecha" y "el otro lado" indican cual pieza tiene la(s) perforación(s); Si no está en las
especificaciones el llenado total de esta perforación, entonces la profundidad es dada dentro del
símbolo de la soldadura.

CAPITULO II
DISEÑO Y SIMULACION DE LA MAQUINA DESALINIZADORA DE
AGUA DE MAR, MEDIANTE LA UTILIZACION DE (Crystal Ball).
INTRODUCCION:
En este capítulo desarrolláremos el diseño del los componentes que conforman nuestra máquina,
para el efecto utilizaremos una herramienta muy poderosa (Crystal Ball) que sirve para la simulación
de modelos matemáticos en base a Excel.
Esta herramienta nos ayuda a resolver mediante simulación modelos muy complejos, iterativos que
normalmente nos tomarían mucho tiempo o simplemente no podríamos resolverlos.
Primeramente hemos construido nuestro modelo matemático en base a las ecuaciones que constan en
el marco teórico y otras que las hemos realizado nosotros mismo, después aplicamos el software de
simulación para obtener los resultados esperados, para el efecto esta simulación se ha realizado en el
modo determinístico ya que el programa escogerá los resultados de variables únicas es decir que
cada variable tiene un rango y solo en ese rango se podrán encontrar las respuestas.
A continuación se detalla una síntesis de cómo funciona el programa:
2.1 SIMULACION.
Consiste en obtener aleatoriamente valores de las variables de entrada, introducirlos al modelo de
valoración y calcular resultados

Es un proceso iterativo que normalmente requiere el soporte de programas informáticos, debido a la
gran cantidad de ensayos requeridos para que los resultados tengan significación estadística.
2.2. QUE ES CRYSTAL BALL
 Crystal Ball es el software de simulación líder a nivel mundial para aplicaciones que incluyen
incertidumbre, variabilidad y riesgo.
 Permite asociar probabilidades a los resultados pronosticados.
 Crystal Ball es un programa de simulación, optimización y pronósticos para modelos
construidos en Excel.
 Dispone de un conjunto de botones y de menús específicos para la modelación.
Modelos de simulación.
Un modelo de simulación con Crystal Ball se construye a partir de un modelo básico en la hoja
electrónica Excel.

Crystal Ball potencia la creación de modelos de simulación con dos elementos básicos:
1. Variables de entrada: se caracterizan con distribuciones de probabilidad y se definen en celdas
específicas que no deben contener fórmulas.
2. Variables de resultados: corresponden a celdas que contienen fórmulas relacionadas con las
variables de entrada.
2.3. CARACTERIZACION DE VARIABLES DE ENTRADA
1. Elegir la celda adecuada (no debe contener fórmulas)
2. Escoger Define/Assumption (aparecerá un cuadro de galería de distribuciones de
probabilidad)
3. Seleccionar la distribución de probabilidad

4. Ingresar los parámetros de la distribución escogida
2.4. DEFINICION DE VARIABLES DE RESULTADOS
1. Elegir la celda adecuada (debe contener fórmulas con referencias a una o más variables de
entrada)
2. Escoger Define/Forecast
3. Ingresar la información solicitada por el cuadro de diálogo

2.5. ENTORNO DE SIMULACION
Variables de control de la simulación:
a. Número de ensayos
b. Método de muestreo
c. Velocidad
d. Opciones de simulación
e. Estadísticas de simulación
2.5.1. EJECUCION DE LA SIMULACION
Corresponde a la fase en la cual se realizan ensayos o corridas definidas en el entorno de simulación
con el propósito de indagar el funcionamiento del modelo Para ejecutar la simulación basta con
escoger Run/Start

Durante la simulación, Crystal Ball presenta un diagrama (Forecast Chart) que contiene la
distribución de probabilidad del resultado esperado
A través del diagrama de resultados se puede obtener la probabilidad de que la variable pronosticada
esté dentro de ciertos límites.
2.6 OPTIMIZACION CON OPTQUEST
Qué es un modelo de optimización
Un modelo de optimización es un modelo de decisión que tiene tres elementos básicos:
a. Variables de decisión: corresponden a aquellas variables bajo control del decisor
b. Restricciones: son condiciones que limitan los valores de las variables de decisión
c. Objetivo: es la meta del modelo expresado en términos matemáticos y generalmente
corresponde a maximizar o minimizar una cantidad de interés
2.6.1. TIPOS DE MODELOS DE OPTIMIZACION
 Determinista: aquel modelo que no maneja incertidumbre
 Estocástico: el modelo que sólo puede ser configurado en términos probabilísticos y en el cual
el objetivo se expresa mediante una distribución de probabilidad

2.6.2. COMO CONSTRUIR UN MODELO DE OPTIMIZACION
1. Construir el modelo básico en hoja electrónica
2. Transformar el modelo de Excel en modelo de simulación con Crystal Ball
3. Identificar aquellas variables bajo control del decisor y definirlas como variables de decisión
4. Establecer restricciones (opcional)
5. Definir el objetivo a maximizar o minimizar

2.6.3. VARIABLES DE DECISION
Para definir una celda como variable de decisión, se requiere:
1. Elegir la celda adecuada (no debe contener fórmulas)
2. Escoger Define/Decision
3. Definir los límites de la variable y el tipo (continua o discreta)
2.6.4. EJECUCION
1. Escoger Run/OptQuest

2. Seleccionar las variables de decisión
3. Definir las restricciones del modelo mediante relaciones matemáticas entre las variables de
decisión
4. Seleccionar el objetivo a maximizar o minimizar
5. Definir el entorno de optimización incluyendo el tiempo de duración de la simulación
6. Finalmente generamos reportes y comparamos respuestas
A continuación se detalla todo el proceso de cálculo, el modelo matemático fue construido en Excel,
optimizado y simulado con Crystal Ball.
2.7. CONDENSADOR
A continuación se presentan los cálculos que corresponden al modelo matemático para el

condensador.
2.7.1. DIAMETRO INTERIOR DEL TUBO
El diámetro interior es la mínima dimensión que debe tener el tubo interior del condensador para que
se produzca el intercambio de calor necesario entre el vapor de agua y el agua de refrigeración que
para nuestro caso es agua de mar.
Fórmula:
𝐷𝑖 ′ = 2 𝐷𝑜 ′ − 𝑒 ′
Datos:
𝐷𝑜′ = 3,27 × 10−2 𝑚 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑒 ′ = 2,73 × 10−3 𝑚 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)

Solución:
3,27 × 10−2 𝑚
𝐷𝑖 ′ = 2 − 2,73 × 10−3 𝑚
2
𝐷𝑖 ′ = 2,72 × 10−2 𝑚
2.7.2. TEMPERATURA DE EVALUACION PARA PROPIEDADES DE LIQUIDO

SATURADO
REF. Ecuación (12)
Un punto de gran importancia en el presente estudio son las temperaturas a las cuales deben ser
evaluadas cada una de las propiedades termodinámicas, es decir, se debe considerar que las
propiedades del líquido se evaluarán a la temperatura de película 𝑇𝑓 , que para nuestro caso es la
temperatura a la cual se encuentra una lámina fina de condensado en un determinado tiempo sobre la
superficie exterior del tubo interior, y el coeficiente evaporativo se evaluará a la temperatura de
saturación 𝑇𝑠𝑎𝑡 , que es la temperatura a la cual se encuentra el vapor de agua en un determinado
tiempo.
Fórmula:
𝑇𝑠𝑎𝑡 + 𝑇𝑠 𝑐
𝑇𝑓𝑐 =
2
Datos:
𝑇𝑠 𝑐 = 82,27℃ (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑇𝑠𝑎𝑡 = 105,74℃ (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
Solución:
105,74℃ + 82,27℃
𝑇𝑓𝑐 =
2
𝑇𝑓𝑐 = 94,01℃

2.7.3. NUMERO DE JAKOB
El número de Jakob se define como la razón de la energía sensible máxima absorbida por el líquido
(vapor) a la energía latente absorbida por el líquido (vapor) durante la condensación (ebullición).
Fórmula:
𝐶𝑝𝑓 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 𝑐 )
𝐽𝑎 =
𝑕𝑓𝑔
Datos:
𝐽
𝐶𝑝𝑓 = 4,21 × 10−3
𝐾𝑔 °𝐾
𝐽
𝑕𝑓𝑔 = 2,24 × 106
𝐾𝑔
Solución:
𝐽
4,21𝐸 −3 ∙ (105,74 − 82,27)°𝐾
𝐾𝑔 °𝐾
𝐽𝑎 =
𝐽
2,24 × 106
𝐾𝑔
𝐽𝑎 = 4,41 × 10−2
2.7.4. CALOR LATENTE MODIFICADO DE CONDENSACION

REF. Ecuación (35)
El calor latente modificado 𝑕´𝑓𝑔 explica la energía sensible que se requiere para mantener
temperaturas dentro del manto de vapor por arriba de la temperatura de vaporización.

Fórmula:
𝑕′𝑓𝑔 = 𝑕𝑓𝑔 (1 + 0,68 𝐽𝑎)
Datos:
𝐽
𝑕𝑓𝑔 = 2,24 × 106
𝐾𝑔
𝐽𝑎 = 4,41 × 10−2
Solución:
𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,24 × 106 (1 + 0,68 ∙ 4,41 × 10−2 )
𝐾𝑔
𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,31 × 106
𝐾𝑔
2.7.5. FACTOR DE CORRECCION
Para disminuir el error que se presenta al momento de realizar un balance energético en el
dispositivo de condensación con la finalidad de obtener el flujo másico necesario de agua de mar
para enfriar el vapor de agua considerando el calor latente modificado 𝑕´𝑓𝑔 , es de gran importancia
determinar el valor de un factor de corrección mediante la relación entre el calor latente modificado
y el calor latente determinado en tablas termodinámicas según la temperatura a la cual se encuentra
el vapor de agua, lo cual disminuye el error producido.
Fórmula:
𝑕′𝑓𝑔
𝐹𝐶 =
𝑕𝑓𝑔
Datos:
𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,31 × 106
𝐾𝑔

𝐽
𝑕𝑓𝑔 = 2,24 × 106
𝐾𝑔
Solución:
𝐽
2,31 × 106
𝐾𝑔
𝐹𝐶 =
𝐽
2,24 × 106
𝐾𝑔
𝐹𝐶 = 1,03
A continuación se supone la existencia de condensación de película laminar sobre la superficie vertical del
tubo interior del dispositivo de condensación, de lo cual se obtiene:
2.7.6. COEFICIENTE TOTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR DE

CONDENSACION
REF. Ecuación (39)
Este coeficiente explica la cantidad de energía que se requiere para lograr el cambio de fase en el
agua de mar en función del área de transferencia de calor y el diferencial de temperaturas presente al
momento de producirse el intercambio de calor.
Fórmula:
1
𝑔 𝛿𝑓 𝛿𝑓 − 𝛿𝑔 𝑘𝑓 3 𝑕′𝑓𝑔 4
𝑕𝐿 𝑓𝑙 = 0,943
𝜇𝑓 𝐿′ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 𝑐 )
Datos:
𝐿′ = 0,9𝑚 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)

𝑚
𝑔 = 9,8
𝑠2
𝐾𝑔
𝛿𝑓 = 962,28
𝑚3
𝐾𝑔
𝛿𝑔 = 0,705
𝑚3
𝑊
𝑘𝑓 = 6,78 × 10−1
𝑚 °𝐾
𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,31 × 106
𝐾𝑔
𝑁𝑠
𝜇𝑓 = 2,99 × 10−4
𝑚2
Solución:
1
𝑚 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑊 3 𝐽 4
9,8 2 ∙ 962,28 3 ∙ 962,28 − 0,705 3 ∙ 6,78 × 10−1 ∙ 2,31 × 106
𝑠 𝑚 𝑚 𝑚 °𝐾 𝐾𝑔
𝑕𝐿 𝑓𝑙 = 0,943
𝑁𝑠
2,99 × 10−4 2 ∙ 0,9𝑚 (105,74 − 82,27)°𝐾
𝑚
𝑊
𝑕𝐿 𝑓𝑙 = 5345,5
𝑚2°𝐾
2.7.7. FLUJO LAMINAR DE CALOR

REF. Ecuación (42)
El flujo de calor explica la cantidad de energía liberada en el proceso de condensación en un
determinado tiempo.
Fórmula:
𝑞𝑐 = 𝑕𝐿 𝑓𝑙 𝜋 𝐷𝑜 ′ 𝐿′ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 𝑐 )

Datos:
𝑊
𝑕𝐿 𝑓𝑙 = 5345,5
𝑚2°𝐾
Solución:
𝑊
𝑞𝑐 = 5345,5 ∙ 𝜋 ∙ 3,27 × 10−2 𝑚 ∙ 0,9𝑚 ∙ 105,74 − 82,27 °𝐾
𝑚2 °𝐾
𝑞𝑐 = 11584,82𝑊
2.7.8. FLUJO MASICO DE AGUA

REF. Ecuación (43)
El flujo másico de agua explica la cantidad de masa de agua que se puede llegar a condensar en un
determinado tiempo.
Fórmula:
𝑞𝑐
𝑚𝑐 =
𝑕′𝑓𝑔
Datos:
𝑞𝑐 = 11584,82𝑊
𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,31 × 106
𝐾𝑔
Solución:

11584,82𝑊
𝑚𝑐 =
𝐽
2,31 × 106
𝐾𝑔
𝐽
𝑊 𝐾𝑔 𝑠
𝑚𝑐 = 0,00501 ∙
𝐽 𝑊
𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 5,01 × 10−3
𝑠
2.7.9. NUMERO DE REYNOLDS

REF. Ecuación (47)
El número de Reynolds se define como el cociente de la fuerza de inercia sobre un elemento de
fluido, entre la fuerza viscosa, lo cual determina la forma de condensación que se presenta en el
dispositivo.
Fórmula:
4 𝑚𝑎𝑐
𝑅𝑒 =
𝜇𝑓 𝜋 𝐷𝑜′
Datos:
𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 5,01 × 10−3
𝑠
𝑁𝑠
𝜇𝑓 = 2,99 × 10−4
𝑚2
Solución:
𝐾𝑔
4 ∙ 5,01 × 10−3
𝑅𝑒 = 𝑠
𝑁𝑠
2,99 × 10−4 ∙ 𝜋 ∙ 3,27 × 10−2 𝑚
𝑚2

𝐾𝑔 𝑚2 𝑁
𝑅𝑒 = 653,18 ∙
2
𝑁𝑠 𝑚 𝐾𝑔 𝑚
𝑠2
𝑅𝑒 = 653,18
Como 30 < Re < 1800, en consecuencia, una gran parte del condensado se encuentra en flujo laminar
ondulado. Por ende suponemos un número de Reynolds para flujo laminar ondulado:
𝑅𝑒𝑐 = 812,81 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
2.7.10. ESTIMACION DEL NUMERO DE REYNOLDS

REF. Ecuación (49)
A continuación se comprobará si el número de Reynolds asumido cumple las condiciones de
condensación en flujo laminar ondulado, mediante un procedimiento de prueba y error el cual fue
realizado mediante simulación determinística en Crystal Ball.
Fórmula:
𝑅𝑒𝑐 𝑢𝑓 𝜋 𝑕′𝑓𝑔 𝑅𝑒𝑐 𝑘𝑓

=
4 𝜋 𝐿′ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 𝑐 ) 1,08 𝑅𝑒𝑐 1,22 − 5,2 𝑣𝑓 2 1 3
Datos:
𝑅𝑒𝑐 = 812,81

𝑁𝑠
𝜇𝑓 = 2,99 × 10−4
𝑚2
𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,31 × 106
𝐾𝑔
𝑊
𝑘𝑓 = 6,78 × 10−1
𝑚 °𝐾
𝑚2
𝑣𝑓 = 3,15 × 10−7
𝑠
𝑚
𝑔 = 9,8
𝑠2
Solución:
𝑁𝑠 𝐽 𝑊
812,81 ∙ 2,99 × 10−4 ∙ 𝜋 ∙ 2,31 × 106 812,81 6,78 × 10−1
𝑚2 𝐾𝑔 𝑚 °𝐾
= ∙
4 ∙ 𝜋 ∙ 0,9𝑚 ∙ 105,74 − 82,27 °𝐾 1,08 ∙ 812,811,22 − 5,2 𝑚2
2 1 3
3,15 × 10−7
𝑠
𝑚
9,8 2
𝑠
𝐾𝑔 𝑚
𝑁𝑠𝐽 𝑠 2 ∙ 𝑊 = 6651,86 𝑊
6651,86 3 ∙
𝑚 𝐾𝑔 °𝐾 𝑁 𝐽 𝑚2 °𝐾
𝑠
𝑊 𝑊
6651,86 2
= 6651,86 2
𝑚 °𝐾 𝑚 °𝐾
2.7.11. COEFICIENTE TOTAL DE CONDENSACION

REF. Ecuación (49)
El coeficiente total de condensación explica la cantidad de energía que se necesita para lograr el
cambio de fase en el agua de mar en función del área de transferencia de calor y el diferencial de
temperaturas para cumplir con la demanda de transferencia de calor en flujo laminar ondulado.

Fórmula:
𝑅𝑒𝑐 𝑢𝑓 𝑕′𝑓𝑔
𝑕𝐿 𝑐 =
4 𝐿′ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 𝑐 )
Datos:
𝑅𝑒𝑐 = 812,81
𝑁𝑠
𝜇𝑓 = 2,99 × 10−4
𝑚2
𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,31 × 106
𝐾𝑔
Solución:
𝑁𝑠 𝐽
812,81 ∙ 2,99 × 10−4 ∙ 𝜋 ∙ 2,31 × 106
𝑚2 𝐾𝑔
𝑕𝐿 𝑐 =
4 ∙ 𝜋 ∙ 0,9𝑚 ∙ 105,74 − 82,27 °𝐾
𝑊
𝑕𝐿 𝑐 = 6651,86
𝑚2 °𝐾
2.7.12. FLUJO DE CALOR

REF. Ecuación (42)
El flujo de calor explica la cantidad de energía liberada en el proceso de condensación de flujo
laminar ondulado en un determinado tiempo.
Fórmula:
𝑞𝑐𝑠 = 𝑕𝐿 𝑐 𝜋 𝐷𝑜′ 𝐿′ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 𝑐 )

Datos:
𝑊
𝑕𝐿 𝑐 = 6651,86
𝑚2 °𝐾
Solución:
𝑊
𝑞𝑐𝑠 = 6651,86 ∙ 𝜋 ∙ 3,27 × 10−2 𝑚 ∙ 0,9𝑚 ∙ 105,74 − 82,27 °𝐾
𝑚2 °𝐾
𝐾𝑊
𝑞𝑐𝑠 = 1442𝑊 ∙
1000𝑊
𝑞𝑐𝑠 = 14,42𝐾𝑊
2.7.13. FLUJO DE CALOR POR UNIDAD DE LONGITUD
El flujo de calor por unidad de longitud explica la cantidad de energía liberada en el proceso de
condensación de flujo laminar ondulado en un determinado tiempo en función de la longitud del tubo
interior del dispositivo condensador.
Fórmula:
𝑞𝑐𝑠
𝑞𝑐 ′ 𝑠 =
𝐿′
Datos:
𝑞𝑐𝑠 = 14,42𝐾𝑊

Solución:
14,42𝐾𝑊
𝑞𝑐 ′ 𝑠 =
0,9𝑚
𝐾𝑊
𝑞𝑐 ′ 𝑠 = 16,02
𝑚
2.7.14. FLUJO DE CALOR POR UNIDAD DE AREA

REF. Ecuación (4)
El flujo de calor por unidad de área explica la cantidad de energía liberada en el proceso de
condensación de flujo laminar ondulado en un determinado tiempo en función del área de
transferencia de calor del tubo interior del dispositivo condensador.
Fórmula:
𝑞𝑐𝑠
𝑞𝑐 ′′ 𝑠 =
𝜋 𝐷𝑜′ 𝐿′
Datos:
𝑞𝑐𝑠 = 14,42𝐾𝑊
Solución:
14,42𝐾𝑊
𝑞𝑐 ′′ 𝑠 =
𝜋 ∙ 3,27 × 10−2 𝑚 ∙ 0,9𝑚
𝐾𝑊
𝑞𝑐 ′′ 𝑠 = 156,10
𝑚2

2.7.15. FLUJO MASICO DE AGUA CONDENSADA
REF. Ecuación (43)
El flujo másico de agua condensada explica la cantidad de vapor de agua que se pudo condensar para
la obtención de agua desalinizada, es decir, pasar al vapor de fase gaseosa a fase líquida dentro de
todo el proceso de condensación en función del tiempo transcurrido.
Fórmula:
𝑞𝑐𝑠
𝑚𝑎𝑐 =
𝑕′𝑓𝑔
Datos:
𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,31 × 106
𝐾𝑔
𝑞𝑐𝑠 = 14,42𝐾𝑊
Solución:
14,42𝐾𝑊
𝑚𝑎𝑐 =
𝐽
2,31 × 106
𝐾𝑔
𝐽
−6
𝐾𝑊 𝐾𝑔 1000 𝑠
𝑚𝑎𝑐 = 6,24 × 10 ∙
𝐽 𝐾𝑊
𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑐 = 6,24 × 10−6
𝑠
2.7.16. FLUJO MASICO DE VAPOR
Mediante un balance energético se puede llegar a determinar el flujo másico de vapor de agua
necesario para cumplir con la demanda de agua desalinizada, cabe recalcar que por ser un proceso en

el cual las pérdidas de energía y masa son insignificantes el flujo másico de vapor de agua debe
igualarse al flujo másico de agua desalinizada.
Fórmula:
𝑞𝑐𝑠
𝑚𝑣𝑐 = 𝐹𝐶
𝑕𝑔 − 𝑕𝑓
Datos:
𝑞𝑐𝑠 = 14,42𝐾𝑊
𝐹𝐶 = 1,03
𝐽
𝑕𝑔 = 2,68 × 106
𝐾𝑔
𝐽
𝑕𝑓 = 4,4 × 105
𝐾𝑔
Solución:
14,42𝐾𝑊
𝑚𝑣𝑐 = 1,03
𝐽
2,68 × 106 − 4,4 × 105
𝐾𝑔
𝐽
−6
𝐾𝑊 𝐾𝑔 1000 𝑠
𝑚𝑣𝑐 = 6,24 × 10 ∙
𝐽 𝐾𝑤
𝐾𝑔
𝑚𝑣𝑐 = 6,24 × 10−3
𝑠
Para nuestro caso se supone un tiempo de operación igual a:
𝑡 = 17 𝑕 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)

2.7.17. CAUDAL DE AGUA DESALINIZADA
El caudal de agua desalinizada explica el volumen de agua desalinizada que se obtiene en función
del tiempo de operación para cumplir con la demanda en la población de estudio.
Fórmula:
𝑚𝑎𝑐
𝑄𝑎𝑐 = 𝑡
𝛿𝑓
Datos:
𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑐 = 6,24 × 10−6
𝑠
𝐾𝑔
𝛿𝑓 = 962,28
𝑚3
𝑡 = 17 𝑕 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
Solución:
𝐾𝑔
6,24 × 10−3
𝑄𝑎𝑐 = 𝑠 ∙ 17𝑕
𝐾𝑔
962,28 3
𝑚
𝑚3 𝑕 1000 𝑙 3600𝑠
𝑄𝑎𝑐 = 1,11 × 10−4 ∙ ∙
𝑠 𝑚3 𝑕
𝑙
𝑄𝑎𝑐 = 400
𝑑í𝑎

2.7.18. TEMPERATURA EN EL INTERIOR DEL TUBO
Mediante un análisis de resistencias en la pared del tubo interior obtenemos la temperatura a la cual
se encuentra el agua de enfriamiento del dispositivo de condensación para cumplir con la demanda
de transferencia de calor, esta temperatura está comprendida entre 22 – 27 ºC que es el promedio de
la temperatura del mar en las costas ecuatorianas.
Fórmula:
𝑞𝑐𝑠 1 1 𝐷𝑜′
𝑇𝑖 = 𝑇𝑠 𝑐 − + 𝑙𝑛
2 𝜋 𝐿′ 𝑕𝐿 𝑐 𝑟′𝑖 𝑘 𝐷′𝑖
Datos:
𝐷𝑖 ′ = 2,72 × 10−2 𝑚 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑊
𝑕𝐿 𝑐 = 6651,86
𝑚2 °𝐾
𝐷′𝑖
𝑟′𝑖 =
2
𝑊
𝑘 = 15
𝑚 °𝐾
𝑞𝑐𝑠 = 14,42𝐾𝑊
Solución:
14,42𝐾𝑊 1 1 2,72 × 10−2 𝑚

𝑇𝑖 = 82,27℃ − + ∙ 𝑙𝑛
2 ∙ 𝜋 ∙ 0,9𝑚 𝑊 2,72 × 10−2 𝑚 𝑊 2,72 × 10−2 𝑚
6651,86 ∙ 15
𝑚2 °𝐾 2 𝑚 °𝐾

𝐾𝑊 𝑚 ℃ 1000𝑊
𝑇𝑖 = 82,27℃ − 2,55 ∙ 2,33 × 10−2
𝑚 𝑊 𝐾𝑊
𝑇𝑖 = 23℃
2.7.19. ESPESOR DE PELICULA DE CONDENSADO

REF. Ecuación (33)
Mediante el espesor de película de condensado se puede llegar a determinar el óptimo proceso de

𝐷𝑜 ′
simulación y por ende el de diseño, si se cumple la relación 𝜕 𝐿 << 2
, quiere decir, que el
dispositivo cumple con todas las condiciones de condensación y de dimensionamiento para la
demanda propuesta.
Fórmula:
1 4
4 𝑘𝑓 𝑢𝑓 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 𝑐 𝐿′
𝜕 𝐿 =
𝑔 𝛿𝑓 𝛿𝑓 − 𝛿𝑔 𝑕′𝑓𝑔
Datos:
𝑚
𝑔 = 9,8
𝑠2
𝐾𝑔
𝛿𝑓 = 962,28
𝑚3
𝐾𝑔
𝛿𝑔 = 0,705
𝑚3
𝑊
𝑘𝑓 = 6,78 × 10−1
𝑚 °𝐾

𝐽
𝑕′𝑓𝑔 = 2,31 × 106
𝐾𝑔
𝑁𝑠
𝜇𝑓 = 2,99 × 10−4
𝑚2
Solución:
1 4
𝑊 𝑁𝑠
4 ∙ 6,78 × 10−1 ∙ 2,99 × 10−4 2 ∙ 0,9𝑚 ∙ 105,74 − 82,27 °𝐾
𝑚 °𝐾 𝑚
𝜕 𝐿 =
𝑚 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐽
9,8 2 ∙ 962,28 3 ∙ 962,28 3 − 0,705 3 ∙ 2,31 × 106
𝑠 𝑚 𝑚 𝑚 𝐾𝑔
𝜕 𝐿 = 1,69 × 10−4 𝑚
Además con esta relación se justifica el uso de la correlación de placa vertical para cilindro vertical.
2.8. EVAPORADOR
A continuación se presentan los cálculos que corresponden al modelo matemático para el

evaporador.
2.8.1. TEMPERATURA DE EVALUACION PARA PROPIEDADES DE VAPOR DE

AGUA SATURADA
REF. Ecuación (12)
Se debe considerar que las propiedades del vapor se evaluarán a la temperatura de película 𝑇𝑓 , que
para nuestro caso es la temperatura a la cual se encuentra un manto fino de vapor de agua en un
determinado tiempo sobre la superficie exterior del elemento calentador (resistencia), y la densidad
del líquido se evaluará a la temperatura de saturación 𝑇𝑠𝑎𝑡 , que es la temperatura que debe alcanzar
el agua de mar para que se produzca el cambio de fase esperado.

Fórmula:
𝑇𝑠 𝑒 + 𝑇𝑠𝑎𝑡
𝑇𝑓𝑒 =
2
Datos:
𝑇𝑠 𝑒 = 258,25℃ (Ver Anexo 2 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
Solución:
258,25℃ + 105,74℃
𝑇𝑓𝑒 =
2
𝑇𝑓𝑒 = 182℃
2.8.2. TEMPERATURA DE EXCESO

REF. Figura 19. (Curva típica para agua a 1 atm)
La temperatura de exceso se encarga de comparar el régimen de ebullición que se presenta al
momento de producirse la evaporización del agua de mar. Si ΔTe ≥ 120 (ebullición por película).
Fórmula:
∆𝑇𝑒 = 𝑇𝑠 𝑒 − 𝑇𝑠𝑎𝑡
Datos:
𝑇𝑠 𝑒 = 258,25℃ (Ver Anexo 2 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)

Solución:
∆𝑇𝑒 = 258,25 − 105,74 ℃
∆𝑇𝑒 = 152,52℃
2.8.3. DENSIDAD RELATIVA DEL AGUA DE MAR
La densidad relativa determina el cociente entre la densidad del agua y la densidad del agua de mar
en condiciones normales de presión y temperatura.
Fórmula:
𝐾𝑔
𝐷𝑅𝑓𝑚𝑎𝑟 = 1035 𝑣
𝑚3 𝑓
Datos:
𝑚3
𝑣𝑓 = 1 × 103
𝐾𝑔
Solución:
𝐾𝑔 −3
𝑚3
𝐷𝑅𝑓𝑚𝑎𝑟 = 1035 ∙ 1 × 10
𝑚3 𝐾𝑔
𝐷𝑅𝑓𝑚𝑎𝑟 = 1,038
2.8.4. DENSIDAD DEL AGUA DE MAR
La densidad de agua de mar o densidad absoluta es la magnitud que expresa la relación entre la masa
y el volumen del agua de mar.

Fórmula:
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 = 𝛿𝐻2𝑂 @𝑇𝑠𝑎𝑡 𝐷𝑅𝑓𝑚𝑎𝑟
Datos:
𝐾𝑔
𝛿𝐻2𝑂 @𝑇𝑠𝑎𝑡 = 954,2
𝑚3
Solución:
𝐾𝑔
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 = 954,2 ∙ 1,038
𝑚3
2.8.5. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCION
REF. Ecuación (16)
Se debe considerar en la práctica el coeficiente de transferencia de calor por convección, ya que el
intercambio de calor se produce por intermedio de un fluido, en nuestro caso agua de mar, la cual
transporta el calor entre zonas con diferentes temperaturas, puesto que al calentarse aumenta de
volumen y, por lo tanto, disminuye su densidad y asciende desplazando el fluido que se encuentra en
la parte superior y que está a menor temperatura.
Fórmula:
1
𝑘𝑔 3 𝛿 𝑔 𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 − 𝛿 𝑔 𝑔 𝑕𝑓𝑔 + 0,8 𝐶𝑝𝑔 ∆𝑇𝑒 4
𝑕𝑐𝑜𝑛𝑣 = 0,62
𝑢𝑔 𝐷 ∆𝑇𝑒
Datos:
𝐷 = 8,49 × 10−3 𝑚 (Ver Anexo 2 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑚
𝑔 = 9,8
𝑠2

∆𝑇𝑒 = 152,52℃
𝐾𝑔
𝛿 𝑔 = 5,26
𝑚3
𝐾𝑔
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 = 990,16
𝑚3
𝐽
𝑕𝑓𝑔 = 2,69 × 106
𝐾𝑔
𝐽
𝐶𝑝𝑔 = 2,61 × 103
𝐾𝑔 °𝐾
𝑁 𝑠
𝑢𝑔 = 1,5 × 10−5
𝑚2
Solución:
1
3 4
𝑊 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑚 𝐽 𝐽
3,37 × 10−2 ∙ 5,26 ∙ 990,16 3 − 5,26 3 ∙ 9,8 2 ∙ 2,69 × 106 + 0,8 ∙ 2,61 × 103 ∙ 152,52°𝐾
𝑚 °𝐾 𝑚3 𝑚 𝑚 𝑠 𝐾𝑔 𝐾𝑔 °𝐾
𝑕𝑐𝑜𝑛𝑣 = 0,62
𝑁 𝑠
1,5 × 10−5 2 ∙ 8,49 × 10−3 𝑚 ∙ 152,52°𝐾
𝑚
𝑊
𝑕𝑐𝑜𝑛𝑣 = 459,22
𝑚2 °𝐾
2.8.6. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACION

REF. Ecuación (15)
Otro punto de gran importancia es el fenómeno de la radiación, consiste en la propagación de energía
en forma de ondas electromagnéticas o partículas subatómicas a través del vacío o de un medio
material, de esta manera, a medida que el agua de mar alcanza la temperatura de cambio de fase
establecida, se produce un manto fino de vapor de agua sobre la superficie del elemento calentador
(resistencia) debido a la temperatura de exceso existente y sobre todo a la temperatura a la cual se
encuentra la superficie exterior del elemento calentador (resistencia), dicho manto irradia calor hacia
el fluido que se encuentra en la parte superior.

Fórmula:
𝜀 𝛾 (𝑇𝑠 𝑒 4 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 4 )
𝑕𝑟𝑎𝑑 =
𝑇𝑠 𝑒 − 𝑇𝑠𝑎𝑡
Datos:
𝑇𝑠 𝑒 = 258,25 ℃ (Ver Anexo 2 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝜀 = 8,71 × 10−1
𝑊
𝛾 = 5,67 × 10−8
𝑚2 °𝐾 4
Solución:
𝑊
8,71 × 10−1 . 5,67 × 10−8 258,25 + 273 4 − 105,74 + 273 4
°𝐾 4
𝑕𝑟𝑎𝑑 = 𝑚2 °𝐾 4
258,25 + 273 − 105,74 + 273 °𝐾
𝑊
𝑕𝑟𝑎𝑑 = 19,14
𝑚2 °𝐾
Suponiendo un coeficiente evaporativo para ebullición por película igual a:
𝑊
𝑕 = 473,66 (Ver Anexo 2 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑚 2 °𝐾
2.8.7. COEFICIENTE TOTAL DE EVAPORIZACION

REF. Ecuación (13)
A continuación se ha comprobado si el coeficiente evaporativo asumido cumple con las condiciones
presentes en función del coeficiente convectivo y de radiación, dicha comparación se la realizo
mediante prueba y error en Crystal Ball.

Fórmula:
𝑕4 3
= 𝑕𝑐𝑜𝑛𝑣 4 3
+ 𝑕𝑟𝑎𝑑 𝑕1 3
Datos:
𝑊
𝑕𝑐𝑜𝑛𝑣 = 459,22
𝑚2 °𝐾
𝑊
𝑕𝑟𝑎𝑑 = 19,14
𝑚2 °𝐾
𝑊
𝑕 = 473,66
𝑚2 °𝐾
Solución:
4 3 4 3 1 3
𝑊 𝑊 𝑊 𝑊
473,66 = 459,22 + 19,14 473,66
𝑚2 °𝐾 𝑚2 °𝐾 𝑚2 °𝐾 𝑚2 °𝐾
4 3 4 3 4 3
𝑊 𝑊 𝑊
3692,28 = 3543,03 + 149,19
𝑚2 °𝐾 𝑚2 °𝐾 𝑚2 °𝐾
4 3 4 3
𝑊 𝑊
3692,28 = 3692,28
𝑚2 °𝐾 𝑚2 °𝐾
2.8.8. FLUJO DE CALOR

REF. Ecuación (42)
El flujo de calor explica la cantidad de energía necesaria para evaporar el agua de mar en un
determinado tiempo.
Fórmula:
𝑞𝑒𝑠 = 𝑕 𝜋 𝐷 𝐿 ∆𝑇𝑒

Datos:
𝐿 = 8,69𝑚 (Ver Anexo 2 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
∆𝑇𝑒 = 152,52℃
𝑊
𝑕 = 473,66
𝑚2 °𝐾
Solución:
𝑊
𝑞𝑒𝑠 = 473,66 ∙ 𝜋 ∙ 8,49 × 10−3 𝑚 ∙ 8,69𝑚 ∙ 152,52℃
𝑚2 °𝐾
𝐾𝑊
𝑞𝑒𝑠 = 16732,15𝑊
1000𝑊
𝑞𝑒𝑠 = 16,73𝐾𝑊
2.8.9. FLUJO DE CALOR POR UNIDAD DE LONGITUD
El flujo de calor por unidad de longitud explica la cantidad de energía necesaria para evaporar el
agua de mar en un determinado tiempo, en función de la longitud del elemento calentador
(resistencia).
Fórmula:
𝑞𝑒𝑠
𝑞𝑒 ′ 𝑠 =
𝐿
Datos:
𝑞𝑒𝑠 = 16,73𝐾𝑊

Solución:
16,73𝐾𝑊
𝑞𝑒 ′ 𝑠 =
8,69𝑚
𝐾𝑊
𝑞𝑒 ′ 𝑠 = 1,93
𝑚
2.8.10. FLUJO DE CALOR POR UNIDAD DE AREA
El flujo de calor por unidad de área explica la cantidad de energía necesaria para evaporar el agua de
mar en un determinado tiempo, en función del área de transferencia de calor del elemento calentador.
Fórmula:
𝑞𝑒𝑠
𝑞𝑒 ′′ 𝑠 =
𝜋𝐷𝐿
Datos:
𝑞𝑒𝑠 = 16,73𝐾𝑊
Solución:
16,73𝐾𝑊
𝑞𝑒 ′′ 𝑠 =
𝜋 ∙ 8,49 × 10−3 𝑚 ∙ 8,69𝑚
𝐾𝑊
𝑞𝑒 ′′ 𝑠 = 72,24
𝑚2

2.8.11. FLUJO MASICO DE VAPOR
REF. Ecuación (43)
Mediante un balance energético se puede llegar a determinar el flujo másico de vapor de agua
necesario para cumplir con la demanda de agua desalinizada en el condensador.
Fórmula:
𝑞𝑒𝑠
𝑚𝑣𝑒 =
𝑕𝑓𝑔
Datos:
𝑞𝑒𝑠 = 16,73𝐾𝑊
𝐽
𝑕𝑓𝑔 = 2,69 × 106
𝐾𝑔
Solución:
16,73𝐾𝑊
𝑚𝑣𝑒 =
𝐽
2,69 × 106
𝐾𝑔
1000𝐽
−6
𝐾𝑊 𝐾𝑔 𝑠
𝑚𝑣𝑒 = 6,23 × 10
𝐽 𝐾𝑊
𝐾𝑔
𝑚𝑣𝑒 = 6,23 × 10−3
𝑠
BALANCE DE MASA
Consideraciones:
a. Se modelará el sistema como un sistema abierto, es decir, existe transferencia de masa por
las fronteras del sistema.

b. Por ser un sistema abierto no existe acumulación de materia dentro del sistema de análisis.
c. No existen reacciones químicas que formen diferentes compuestos o derivados dentro del
sistema de análisis.
35
d. La relación de densidades entre impurezas y agua es de 1000 .
2.8.12. FLUJO MASICO DE AGUA DE MAR
Mediante un balance de materia se ha llegado a determinar el flujo másico de agua de mar necesario
𝑙
para cumplir con la demanda de 400 𝑑𝑖𝑎 , cabe recalcar que el flujo másico de agua de mar necesario
debe ser ligeramente mayor al flujo másico de agua desalada debido a las impurezas presentes en el
agua de mar.
Fórmula:
35 𝑚𝑣𝑒
𝑚𝑎𝑒 = 𝑚𝑣𝑒 +
1000
Datos:
𝐾𝑔
𝑚𝑣𝑒 = 6,23 × 10−3
𝑠
Solución:
−3 𝐾𝑔
𝐾𝑔 35 ∙ 6,23 × 10 𝑠
𝑚𝑎𝑒 = 6,23 × 10−3 +
𝑠 1000
𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑒 = 6,45 × 10−3
𝑠

COMPONENTES DE ENTRADA
Los flujos másicos de cada componente fueron calculados mediante un balance de materia tomando
en cuenta las consideraciones anteriormente mencionadas y sobre todo los porcentajes presentes de
cada componente en el agua de mar. A continuación se presentan los respectivos balances de materia
de los compuestos más representativos del agua de mar.
2.8.13. CLORURO DE SODIO
𝑁𝑎𝐶𝑙𝑒 = 𝑚𝑎𝑒 0,0232
𝐾𝑔
𝑁𝑎𝐶𝑙𝑒 = 6,45 × 10−3 ∙ 0,0232
𝑠
𝐾𝑔
𝑁𝑎𝐶𝑙𝑒 = 1,5 × 10−4
𝑠
2.8.14. CLORURO DE MAGNESIO
𝑀𝑔𝐶𝑙2 𝑒 = 𝑚𝑎𝑒 0,0048
𝐾𝑔
𝑀𝑔𝐶𝑙2 𝑒 = 6,45 × 10−3 ∙ 0,0048
𝑠
𝐾𝑔
𝑀𝑔𝐶𝑙2 𝑒 = 3,09 × 10−5
𝑠
2.8.15. SULFATO NEUTRO DE SODIO
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 𝑒 = 𝑚𝑎𝑒 0,0039
𝐾𝑔
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 𝑒 = 6,45 × 10−3 ∙ 0,0039
𝑠
𝐾𝑔
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 𝑒 = 2,51 × 10−5
𝑠

2.2.16. CLORURO DE CALCIO
𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑒 = 𝑚𝑎𝑒 0,0011
𝐾𝑔
𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑒 = 6,45 × 10−3 ∙ 0,0011
𝑠
𝐾𝑔
𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑒 = 7,09 × 10−6
𝑠
COMPONENTES DE SALIDA
Como una forma de comparación se ha calculado el porcentaje de cada componente luego del
proceso de desalinización, en función del residuo total.
Fórmula:
1000 𝑁𝑎𝐶𝑙𝑒
%𝑁𝑎𝐶𝑙𝑠 = × 100%
35 𝑚𝑣𝑒
Datos:
𝐾𝑔
𝑁𝑎𝐶𝑙𝑒 = 1,5 × 10−4
𝑠
Solución:
𝐾𝑔
1000 ∙ 1,5 × 10−4
%𝑁𝑎𝐶𝑙𝑠 = 𝑠 × 100%
−3 𝐾𝑔
35 ∙ 6,23 × 10
𝑠
%𝑁𝑎𝐶𝑙𝑠 =68,61%

Fórmula:
1000 𝑀𝑔𝐶𝑙2 𝑒
%𝑀𝑔𝐶𝑙2 𝑠 = × 100%
35 𝑚𝑣𝑒
Datos:
𝐾𝑔
𝑀𝑔𝐶𝑙2 𝑒 = 3,09 × 10−5
𝑠
Solución:
𝐾𝑔
1000 ∙ 3,09 × 10−5
%𝑀𝑔𝐶𝑙2 𝑠 = 𝑠 × 100%
𝐾𝑔
35 ∙ 6,23 × 10−3
𝑠
%𝑀𝑔𝐶𝑙2 𝑠 = 14,19%
Fórmula:
1000 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 𝑒

%𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 𝑠 = × 100%
35 𝑚𝑣𝑒
Datos:
𝐾𝑔
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 𝑒 = 2,51 × 10−5
𝑠
Solución:
𝐾𝑔
1000 ∙ 2,51 × 10−5
%𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 𝑠 = 𝑠 × 100%
𝐾𝑔
35 ∙ 6,23 × 10−3
𝑠
%𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 𝑠 =11,53%

Fórmula:
1000 𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑒
%𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑠 = × 100%
35 𝑚𝑣𝑒
Datos:
𝐾𝑔
𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑒 = 7,09 × 10−6
𝑠
Solución:
𝐾𝑔
1000 ∙ 7,09 × 10−6
%𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑠 = 𝑠 × 100%
𝐾𝑔
35 ∙ 6,23 × 10−3
𝑠
%𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑠 = 3,25%
CANTIDAD DE COMPONENTES A LA SALIDA
A continuación se determinara que cantidad de masa se obtiene luego del proceso de desalinización
en función del tiempo de operación.
Datos generales:
𝑡 = 17𝑕 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝐾𝑔
𝑤 = 2,18 × 10−4
𝑠
Fórmula:
𝑁𝑎𝐶𝑙 = %𝑁𝑎𝐶𝑙 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡
Datos:

%𝑁𝑎𝐶𝑙 = 0,6861
Solución:
𝐾𝑔
𝑁𝑎𝐶𝑙 = %𝑁𝑎𝐶𝑙 ∙ 2,18 × 10−4 ∙ 17𝑕
𝑠
𝐾𝑔 𝑕 3600 𝑠
𝑁𝑎𝐶𝑙 = 2,56 × 10−3 ∙
𝑠 𝑕
𝑁𝑎𝐶𝑙 = 9,23𝐾𝑔
Fórmula:
𝑀𝑔𝐶𝑙2 = %𝑀𝑔𝐶𝑙2 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡
Datos:
%𝑀𝑔𝐶𝑙2 = 0,1419
Solución:
𝐾𝑔
𝑀𝑔𝐶𝑙2 = 0,1419 ∙ 2,18 × 10−4 ∙ 17𝑕
𝑠
𝐾𝑔 𝑕 3600 𝑠
𝑀𝑔𝐶𝑙2 = 5,30 × 10−4 ∙
𝑠 𝑕
𝑀𝑔𝐶𝑙2 = 1,91𝐾𝑔
Fórmula:
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 = %𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡

Datos:
%𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 = 0,1153
Solución:
𝐾𝑔
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 = 0,1153 ∙ 2,18 × 10−4 ∙ 17𝑕
𝑠
𝐾𝑔 𝑕 3600 𝑠
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 = 4,31 × 10−4 ∙
𝑠 𝑕
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 = 1,55𝐾𝑔
Fórmula:
𝐶𝑎𝐶𝑙2 = %𝐶𝑎𝐶𝑙2 . 𝑤 . 𝑡
Datos:
𝐶𝑎𝐶𝑙2 = 0,0325
Solución:
𝐾𝑔
𝐶𝑎𝐶𝑙2 = 0,0325 ∙ 2,18 × 10−4 ∙ 17𝑕
𝑠
𝐾𝑔 𝑕 3600 𝑠
𝐶𝑎𝐶𝑙2 = 1,22 × 10−4 ∙
𝑠 𝑕
𝐶𝑎𝐶𝑙2 = 4,38 × 10−1 𝐾𝑔

2.8.25. CAUDAL DE AGUA DE MAR
Como se explico anteriormente el flujo másico de agua de mar es ligeramente mayor al flujo másico
de agua desalinizada, por ende, el caudal necesario de agua de mar cumple la misma condición, es
decir, el caudal de agua desalinizada es menor al caudal necesario de agua de mar.
Fórmula:
𝑚𝑎𝑒
𝑄𝑎𝑒 = 𝑡
𝛿𝑓
Datos:
𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑒 = 6,45 × 10−3
𝑠
𝐾𝑔
𝛿𝑓 = 990,16
𝑚3
Solución:
𝐾𝑔
6,45 × 10−3
𝑄𝑎𝑒 = 𝑠 ∙ 17𝑕
𝐾𝑔
990,16 3
𝑚
𝑚3 𝑕 1000 𝑙 3600 𝑠
𝑄𝑎𝑒 = 1,12 × 10−4 ∙ ∙
𝑠 𝑚3 𝑕
𝑙
𝑄𝑎𝑒 = 401,74
𝑑𝑖𝑎

2.9. TANQUE CONDENSADOR
A continuación presentamos los cálculos para en diseño del tanque del condensador.
2.9.1. CAUDAL DE AGUA DE MAR
Se ha determinado el caudal de agua de mar que circulara dentro del tubo interior del dispositivo
condensador, tomando en cuenta el diámetro interior del tubo y la velocidad del fluido.
Fórmula:
𝑉𝑓𝑟 𝜋 𝐷𝑖 ′2
𝑄𝑎𝑚 =
4
Datos:
𝑚
𝑉𝑓𝑟 = 8,8 × 10−1 (Ver Anexo 3 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑠
Solución:
𝑚
8,8 × 10−1 ∙ 𝜋 2,72 × 10−2 𝑚 2
𝑄𝑎𝑚 = 𝑠
4
𝑚3 1000𝑙 3600𝑠
𝑄𝑎𝑚 = 5,11 × 10−4 ∙ ∙
𝑠 𝑚3 𝑕
𝑙
𝑄𝑎𝑚 = 1840,64
𝑕

2.9.2. FLUJO MASICO DE AGUA DE MAR
Una vez obtenido el caudal de agua de mar que se necesita para cumplir con la demanda de
transferencia de calor dentro del dispositivo condensador, se puede ha determinado la cantidad de
masa circula por el interior del tubo en un determinado tiempo.
Fórmula:
𝑚𝑎𝑚 = 𝑄𝑎𝑚 𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 @𝑇𝑎𝑚𝑏
Datos:
𝑙
𝑄𝑎𝑚 = 1840,64
𝑕
𝐾𝑔
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 @𝑇𝑎𝑚𝑏 = 1035
𝑚3
Solución:
𝑙 𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑚 = 1840,64 ∙ 1035 3
𝑕 𝑚
𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑚 = 5,29 × 10−1
𝑠
A continuación se ha modelado el sistema de condensación como un intercambiador de calor a
contra flujo, puesto que este brinda un mejor rendimiento en cuanto a transferencia de calor se
refiere. Por lo tanto se tiene:
a. 𝑇𝑣𝑖 > 𝑇𝑣𝑜
b. 𝑇𝑎𝑚𝑜 > 𝑇𝑎𝑚𝑖
c. 𝑇𝑣𝑜 > 𝑇𝑎𝑚𝑖
d. 𝑇𝑣𝑖 > 𝑇𝑎𝑚𝑜

e. 𝑇𝑣𝑜 > 𝑇𝑎𝑚𝑜
f. 𝑇𝑣𝑖 > 𝑇𝑎𝑚𝑖
2.9.3. TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA DE MAR
Mediante la utilización de la ecuación general de la energía, se ha llegado a determinar la
temperatura de salida del agua de mar.
Fórmula:
𝑞𝑐𝑠
𝑇𝑎𝑚𝑜 = + 𝑇𝑎𝑚𝑖
𝑚𝑎𝑚 𝐶𝑝𝑓𝑚𝑎𝑟 @𝑇𝑎𝑚𝑏
Datos:
𝑞𝑐𝑠 = 14,42𝐾𝑊
𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑚 = 5,29 × 10−1
𝑠
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑓𝑚𝑎𝑟 @𝑇𝑎𝑚𝑏 = 3,87
𝐾𝑔 ℃
𝑇𝑎𝑚𝑖 = 23℃
Solución:
14,42𝐾𝑊
𝑇𝑎𝑚𝑜 = + 23℃
𝐾𝑔 𝐾𝐽
5,29 × 10−1 ∙ 3,87
𝑠 𝐾𝑔 ℃
𝑇𝑎𝑚𝑜 = 30℃
2.9.4. COEFICIENTE DE CONVECCION CORREGIDO

REF. Ecuación (112)

El coeficiente de convección corregido explica la cantidad de energía liberada para que se produzca
la condensación del vapor de agua en función de las dimensiones del anulo y del tubo interior en el
dispositivo condensador.
Fórmula:
𝐷𝑖 ′
𝑕𝐿𝑖𝑜 = 𝑕𝐿
𝐷𝑜 ′
Datos:
𝐷𝑜 ′ = 3,27 × 10−2 𝑚 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝐾𝑊
𝑕𝐿 = 6,65
𝑚2 °𝐾
Solución:
𝐾𝑊 2,72 × 10−2 𝑚
𝑕𝐿𝑖𝑜 = 6,65 ∙
𝑚2 °𝐾 3,27 × 10−2 𝑚
𝐾𝑊
𝑕𝐿𝑖𝑜 = 5,54
𝑚2 °𝐾
2.9.5. COEFICIENTE TOTAL LIMPIO

El coeficiente total limpio explica la cantidad de energía que se transmite en una determinada área de
transferencia de calor libre de incrustaciones en función del diferencial de temperaturas existente en
el proceso para cumplir con el intercambio de calor requerido.
Fórmula:

𝑕𝐿𝑖𝑜 𝑕𝐿
𝑈𝐶 =
𝑕𝐿𝑖𝑜 + 𝑕𝐿
Datos:
𝐾𝑊
𝑕𝐿𝑖𝑜 = 5,54
𝑚2 °𝐾
𝐾𝑊
𝑕𝐿 = 6,65
𝑚2 °𝐾
Solución:
𝐾𝑊 𝐾𝑊
5,542 °𝐾 ∙ 6,65 𝑚2 °𝐾
𝑈𝐶 = 𝑚
𝐾𝑊 𝐾𝑊
5,54 2 + 6,65 2
𝑚 °𝐾 𝑚 °𝐾
𝐾𝑊
𝑈𝐶 = 3,02
𝑚2 °𝐾
2.9.6. COEFICIENTE DE DISEÑO

El coeficiente de diseño explica la cantidad de energía que se transfiere en una determinada área de
transferencia de calor luego de haberse producido incrustaciones en función del diferencial de
temperaturas existente en el proceso para cumplir con el intercambio de calor requerido.
Fórmula:
1
𝑈𝐷 =
1
+ 𝑅𝑓
𝑈𝐶
Datos:
𝐾𝑊
𝑈𝐶 = 3,02
𝑚2 °𝐾

𝑚2 °𝐾
𝑅𝑓 = 1 × 10−1
𝐾𝑊
Solución:
1
𝑈𝐷 = 2
1 −1 𝑚 °𝐾
𝐾𝑊 + 1 × 10 𝐾𝑊
3,02 2
𝑚 °𝐾
𝐾𝑊
𝑈𝐷 = 2,32
𝑚2 °𝐾
2.9.7. DIFERENCIAL DE TEMPERATURAS

Fórmula:
𝑇𝑣𝑖 − 𝑇𝑎𝑚𝑜 − 𝑇𝑣𝑜 − 𝑇𝑎𝑚𝑖

𝐴𝑡𝑒𝑚 =
𝑇 − 𝑇𝑎𝑚𝑜
2,3 𝑙𝑜𝑔 𝑣𝑖
𝑇𝑣𝑜 − 𝑇𝑎𝑚𝑖
Datos:
𝑇𝑣𝑜 = 41,63℃ (Ver Anexo 3 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑇𝑣𝑖 = 105,74℃
𝑇𝑎𝑚𝑜 = 30℃
Solución:
105,74 − 30 ℃ − 41,63 − 23 ℃
𝐴𝑡𝑒𝑚 =
105,74 − 30 ℃
2,3 ∙ 𝑙𝑜𝑔
41,63 − 23 ℃
𝐴𝑡𝑒𝑚 = 40,76℃

2.9.8. SUPERFICIE REQUERIDA
La superficie requerida explica la mínima área necesaria para que se produzca el intercambio de
calor que se debe cumplir mediante las condiciones de condensación establecidas.
Fórmula:
𝑞𝑒𝑠
𝐴𝑟𝑒 =
𝑈𝐷 𝐴𝑡𝑒𝑚
Datos:
𝑞𝑒𝑠 = 14,42𝐾𝑊
𝐾𝑊
𝑈𝐷 = 2,32
𝑚2 °𝐾
𝐴𝑡𝑒𝑚 = 40,76℃
Solución:
14,42𝐾𝑊
𝐴𝑟𝑒 =
𝐾𝑊
2,32 2 ∙ 40,76℃
𝑚 °𝐾
𝐴𝑟𝑒 = 0,15𝑚2
2.9.9. LONGITUD REQUERIDA

La longitud requerida explica la mínima longitud necesaria para que se produzca el intercambio de
calor que se debe cumplir mediante las condiciones de condensación establecidas.
Fórmula:

𝐴𝑟𝑒
𝐿𝑟𝑒 =
𝑎𝑚
Datos:
𝐴𝑟𝑒 = 0,15𝑚2
𝑚2
𝑎𝑚 = 1,90 × 10−1
𝑚
Solución:
0,15𝑚2
𝐿𝑟𝑒 =
𝑚2
1,90 × 10−1
𝑚
𝐿𝑟𝑒 = 0,8 𝑚
2.9.10. NUMERO DE TUBOS

A continuación se ha determinado la cantidad de tubos necesarios para cumplir con la demanda de
condensación.
Fórmula:
𝐿𝑟𝑒
𝑁𝑡 =
𝐿′
Datos:
𝐿′ = 0,9 𝑚 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝐿𝑟𝑒 = 0,8 𝑚
Solución:
0,8 𝑚
𝑁𝑡 =
0,9 𝑚
𝑁𝑡 = 0.89 ≈ 1 𝑡𝑢𝑏𝑜

2.9.11. NUMERO DE HORQUILLAS
Una vez que se ha determinado el número de tubos necesarios para el proceso de condensación se ha
calculado la cantidad de horquillas necesarias para la unión de los tubos, cabe recalcar que si el
numero de tubos calculados es igual a uno el numero de horquillas es cero, puesto que no existe la
necesidad de unir tubería en forma de U.
Fórmula:
𝑁𝑡
𝑁𝑜 =
2
Datos:
𝑁𝑡 = 1
Solución:
1
𝑁𝑜 =
2
𝑁𝑜 = 0,5 → 𝑛𝑜 𝑠𝑜𝑛 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑕𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜.
2.9.12. SUPERFICIE SUMINISTRADA

La superficie suministrada expresa la relación existente entre el número de tubos, la superficie del
tubo por metro lineal y la longitud del cambista de calor.
Fórmula:
𝐴𝑠 = 𝑁𝑡 𝑎𝑚 𝐿′

Datos:
𝐿′ = 0,9 𝑚 (Ver Anexo 1 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑁𝑡 = 1
𝑚2
𝑎𝑚 = 1,90 × 10−1
𝑚
Solución:
𝑚2
𝐴𝑠 = 1 ∙ 1,90 × 10−1 ∙ 0,9 𝑚
𝑚
𝐴𝑠 = 0,17𝑚2
2.9.13. COEFICIENTE DE DISEÑO CORREGIDO
Como se explico anteriormente es importante corregir los coeficientes de diseño en función de las
características de transferencia de calor, el área suministrada y el diferencial de temperaturas
presente en un cambista de calor de doble tubo.
Fórmula:
𝑞𝑒𝑠
𝑈𝑑𝑐 =
𝐴𝑠 𝐴𝑡𝑒𝑚
Datos:
𝑞𝑒𝑠 = 14,42𝐾𝑊
𝐴𝑠 = 0,17𝑚2
𝐴𝑡𝑒𝑚 = 40,76℃

Solución:
14,42𝐾𝑊
𝑈𝑑𝑐 =
0,17𝑚2 ∙ 40,76℃
𝐾𝑊
𝑈𝑑𝑐 = 2,07
𝑚2 °𝐾
2.9.14. FACTOR DE IMPUREZAS CORREGIDO

Como una forma de comparación se ha determinado el factor de impurezas corregido, el cual debe
cumplir con la siguiente condición:
Si 𝑅𝑓𝑐 ≫ 𝑅𝑓 → OK
Fórmula:
𝑈𝐶 − 𝑈𝑑𝑐
𝑅𝑓𝑐 =
𝑈𝐶 𝑈𝑑𝑐
Datos:
𝐾𝑊
𝑈𝐶 = 3,02
𝑚2 °𝐾
𝐾𝑊
𝑈𝑑𝑐 = 2,07
𝑚2 °𝐾
Solución:
𝐾𝑊
3,02 − 2,07
𝑅𝑓𝑐 = 𝑚2 °𝐾
𝐾𝑊 2
3,02 ∙ 2,07
𝑚2 °𝐾
𝑚2 °𝐾
𝑅𝑓𝑐 = 1,52 × 10−1
𝐾𝑊

2.9.15. RAZON DE CAPACIDAD CALORIFICA DE VAPOR
La razón de capacidad calorífica de vapor explica el producto existente entre el calor específico del
fluido caliente (vapor de agua) a presión constante y el flujo másico de dicho fluido.
Fórmula:
𝐶𝑕 = 𝐶𝑝𝑣 𝑚𝑣𝑐
Datos:
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑣 = 2,05
𝐾𝑔 °𝐾
𝐾𝑔
𝑚𝑣𝑐 = 6,24 × 10−3
𝑠
Solución:
𝐾𝐽 𝐾𝑔
𝐶𝑕 = 2,05 ∙ 6,24 × 10−3
𝐾𝑔 °𝐾 𝑠
𝐾𝑊
𝐶𝑕 = 0,01
°𝐾
2.9.16. RAZON DE CAPACIDAD CALORIFICA DE AGUA DE MAR
La razón de capacidad calorífica de agua de mar explica el producto existente entre el calor
específico del fluido frio (agua de mar) a presión constante y el flujo másico de dicho fluido.
Fórmula:
𝐶𝑐 = 𝐶𝑝𝑓𝑚𝑎𝑟 @𝑇𝑎𝑚𝑏 𝑚𝑎𝑚

Datos:
𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑚 = 5,29 × 10−1
𝑠
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑓𝑚𝑎𝑟 @𝑇𝑎𝑚𝑏 = 3,87
𝐾𝑔 ℃
Solución:
𝐾𝐽 𝐾𝑔
𝐶𝑐 = 3,87 ∙ 5,29 × 10−1
𝐾𝑔 ℃ 𝑠
𝐾𝑊
𝐶𝑐 = 2,05
°𝐾
Como 𝐶𝑐 ≫ 𝐶𝑕 , se cumplen las consideraciones para un intercambiador de calor a contra flujo.
2.9.17. EFICIENCIA DEL CONDENSADOR
A continuación se ha determinado la eficiencia térmica del dispositivo condensador, según B. V.
Karlekar la eficiencia térmica de un dispositivo condensador está comprendida entre 75 – 80%.
Fórmula:
𝑇𝑣𝑖 − 𝑇𝑣𝑜
𝜖𝑓𝑐 = ∙ 100%
𝑇𝑣𝑖 − 𝑇𝑎𝑚𝑖
Datos:
𝑇𝑣𝑖 = 105,74℃
𝑇𝑣𝑜 = 41,63℃
Solución:

105,74 − 41,63 ℃
𝜖𝑓𝑐 = ∙ 100%
105,74 − 23 ℃
𝜖𝑓𝑐 = 77,5%
2.10. TANQUE EVAPORADOR
A continuación presentamos los cálculos para el diseño del tanque que corresponde al evaporador.
2. 10.1. DIAMETRO NORMAL DEL CALENTADOR
Llamaremos calentador a toda la resistencia previamente desarrollada cuyo diámetro normal está
comprendido entre los límites del diámetro interior del tanque evaporador.
Fórmula:
𝐷𝑛𝑐 = 𝐷𝑡𝑐 − 𝐷
Datos:
𝐷𝑡𝑐 = 0,15𝑚
Solución:
𝐷𝑛𝑐 = 0,15𝑚 − 8,49 × 10−3 𝑚
𝐷𝑛𝑐 = 1,42 × 10−1 𝑚

2. 10.2. PASO DEL ELEMENTO CALENTADOR
El paso del elemento calentador representa la medida existente entre el centro de dos envolventes
pertenecientes al desarrollo del elemento calentador.
Fórmula:
𝛼 𝜋
𝑃𝑐 = 𝑡𝑎𝑛 ∙ 𝐷𝑛𝑐 𝜋
180
Datos:
𝛼 = 5°
𝐷𝑛𝑐 = 1,42 × 10−1 𝑚
Solución:
5° ∙ 𝜋
𝑃𝑐 = 𝑡𝑎𝑛 ∙ 1,42 × 10−1 𝑚 ∙ 𝜋
180
𝑃𝑐 = 3,89 × 10−2 𝑚
2. 10.3. DESARROLLO DEL ELEMENTO CALENTADOR
Fórmula:
𝑅𝑐 = 𝑃𝑐 2 + (𝐷𝑛𝑐 𝜋)2
Datos:
𝑃𝑐 = 3,89 × 10−2 𝑚
𝐷𝑛𝑐 = 1,42 × 10−1 𝑚
Solución:
𝑅𝑐 = 3,89 × 10−2 𝑚 2 + (,42 × 10−1 𝑚 ∙ 𝜋)2
𝑅𝑐 = 4,46 × 10−1 𝑚

2. 10.4. NUMERO DE ESPIRAS DEL ELEMENTO CALENTADOR
El número de espiras explica la cantidad de envolventes que se deben desarrollar según la longitud
del elemento calentador para que cumpla con las limitaciones de frontera dentro del tanque del
evaporador.
Fórmula:
𝐿
𝑛𝑐 =
𝑅𝑐
Datos:
𝐿 = 8,69 𝑚 (Ver Anexo 2 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑅𝑐 = 4,46 × 10−1 𝑚
Solución:
8,69 𝑚
𝑛𝑐 =
4,46 × 10−1 𝑚
𝑛𝑐 = 19,46
2. 10.5. LONGITUD DEL CALENTADOR
La longitud del calentador explica la dimensión que debe poseer el elemento calentador para cumplir
con las condiciones de frontera dentro del tanque del evaporador.
Fórmula:
𝐿𝑐 = 𝑃𝑐 𝑛𝑐
Datos:
𝑛𝑐 = 19,46
𝑃𝑐 = 3,89 × 10−2 𝑚

Solución:
𝐿𝑐 = 3,89 × 10−2 𝑚 ∙ 19,46
𝐿𝑐 = 0,76𝑚
2. 10.6. DIAMETRO INTERIOR DEL TANQUE
El diámetro interior del tanque explica la mínima dimensión posible para cumplir con los límites de
frontera establecidos por el diseño del dispositivo.
Fórmula:
𝐷𝑇𝑖 = 𝐷𝑡𝑐 + 2 𝑥
Datos:
𝐷𝑡𝑐 = 0,15𝑚
𝑥 = 0,03𝑚
Solución:
𝐷𝑇𝑖 = 0,15𝑚 + 2 ∙ 0,03𝑚
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
2. 10.7. AREA TRANSVERSAL DEL TANQUE
A continuación se ha determinado el área transversal del tanque evaporador considerando las
respectivas limitaciones para el diseño del dispositivo.

Fórmula:
𝐷𝑇𝑖 2 𝜋
𝐴𝑇 =
4
Datos:
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
Solución:
2
0,21𝑚 𝜋
𝐴𝑇 =
4
𝐴𝑇 = 0,03𝑚2
2. 10.8. NIVEL DE AGUA DE MAR
El nivel de agua de mar explica el límite superior al cual asciende el fluido para accionar el sensor de
nivel mediante el cual se controlara la presencia de agua dentro del evaporador para evitar la
fundición del elemento calentador por exceso de temperatura.
Fórmula:
𝑁𝑚 = 𝐿𝑐 + 𝑥1 + 𝑥2
Datos:
𝐿𝑐 = 0,76𝑚
𝑥1 = 0,06𝑚
𝑥2 = 0,01𝑚

Solución:
𝑁𝑚 = 0,76 + 0,06 + 0,01 𝑚
𝑁𝑚 = 0,83𝑚
2. 10.9. VELOCIDAD DE PÉRDIDA DE AGUA
La velocidad de pérdida de agua explica la velocidad a la cual se evapora agua de mar dentro del
dispositivo de evaporación.
Fórmula:
𝑚𝑣𝑒
𝑉𝑎 =
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 @𝑇𝑠𝑎𝑡 𝐴𝑇
Datos:
𝐾𝑔
𝑚𝑣𝑒 = 6,23 × 10−3
𝑠
𝐾𝑔
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 @𝑇𝑠𝑎𝑡 = 990,16
𝑚3
𝐴𝑇 = 0,03𝑚2
Solución:
𝐾𝑔
6,23 × 10−3
𝑉𝑎 = 𝑠
𝐾𝑔
990,16 ∙ 0,03𝑚2
𝑚3
𝑚
𝑉𝑎 = 1,82 × 10−4
𝑠

2. 10.10. TIEMPO DE CONSUMO DE LA COLUMNA 𝒙𝟏
A continuación se ha determinado el tiempo que lleva en consumirse la cantidad de agua de mar
presente en la columna 𝑥1 .
Fórmula:
𝑥1
𝑡𝑥1 =
𝑉𝑎
Datos:
𝑚
𝑉𝑎 = 1,82 × 10−4
𝑠
𝑥1 = 0,06𝑚
Solución:
0,06𝑚
𝑡𝑥1 = 𝑚
1,82 × 10−4
𝑠
1𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑥1 = 3,3 × 102 𝑠 ∙
60𝑠
𝑡𝑥1 = 5,51 𝑚𝑖𝑛
2. 10.11. VELOCIDAD DE GENERACION DE SAL
Para efectos de automatización se ha determinado la velocidad a la cual se genera sal para de esta
manera determinar en qué tiempo se puede realizar el purgado de sal presente dentro del evaporador
mediante la utilización de una válvula solenoide. Cabe recalcar que dicha velocidad debe igualarse a
la velocidad de pérdida de agua.

Fórmula:
𝑊
𝑉𝑠 =
𝛿𝑊 𝐴𝑇
Datos:
𝐾𝑔
𝑊 = 2,81 × 10−4
𝑠
𝐾𝑔
𝛿𝑊 = 35
𝑚3
𝐴𝑇 = 0,03𝑚2
Solución:
𝐾𝑔
2,81 × 10−4
𝑉𝑠 = 𝑠
𝐾𝑔
35 ∙ 0,03𝑚2
𝑚3
𝑚
𝑉𝑠 = 1,8 × 10−4
𝑠
2. 10.12. TIEMPO DE LLENADO DE SAL
Una vez determinada la velocidad de generación de sal se ha llegado a obtener el tiempo que
representa la acumulación de sal en la parte inferior del tanque del evaporador, este tiempo servirá
para setear la válvula solenoide en el PLC para cumplir con las condiciones de automatización.
Fórmula:
𝜋 𝐷𝑇𝑖 3
𝑁𝑠 𝐴𝑇 + 𝛿𝑊
12
𝑡𝑥2 =
𝑊
Datos:
𝑁𝑠 = 0,24𝑚 (Ver Anexo 4 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝐾𝑔
𝑊 = 2,81 × 10−4
𝑠

𝐾𝑔
𝛿𝑊 = 35
𝑚3
𝐴𝑇 = 0,03𝑚2
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
Solución:
3
𝜋 0,21𝑚 𝐾𝑔
0,24𝑚 . 0,03𝑚2 + 35
12 𝑚3
𝑡𝑥2 =
𝐾𝑔
2,81 × 10−4
𝑠
1𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑥2 = 1724,68 𝑠 ∙
60 𝑠
𝑡𝑥2 = 28,74𝑚𝑖𝑛
2. 10.13. NUMERO DE DESCARGAS DE SAL
A continuación se ha determinado el número de descargas de sal que se llevaran a cabo dentro del
tiempo de producción.
Fórmula:
𝑡
𝑁𝑑𝑠 =
𝑡𝑥2
Datos:
𝑡𝑥2 = 28,74𝑚𝑖𝑛
Solución:
17𝑕
𝑁𝑑𝑠 =
28,74𝑚𝑖𝑛
𝑕 60𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑑𝑠 = 0,596 ∙
𝑚𝑖𝑛 1𝑕

𝑁𝑑𝑠 = 35,76 ≈ 36
2. 10.14. LONGITUD INTERIOR TOTAL DEL TANQUE
La longitud interior del tanque no es más que la sumatoria de todos los niveles: agua de mar, sal,
vapor, columna de agua 𝑥1 , columna de agua 𝑥2 y los radios de las tapas tanto superior como
inferior.
Fórmula:
𝐿𝑇𝑒 = 𝑁𝑚 + 𝑁𝑠 + 𝑁𝑣 + 𝐷𝑇𝑖 + 𝑥1 + 𝑥2
Datos:
𝑁𝑚 = 0,83𝑚
𝑥1 = 0,06𝑚
𝑥2 = 0,01𝑚
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝑁𝑣 = 0,04𝑚
Solución:
𝐿𝑇𝑒 = 0,83 + 0,24 + 0,04 + 0,21 + 0,06 + 0,01 𝑚
𝐿𝑇𝑒 = 1,39𝑚

2. 10.15. PRESION DE TRABAJO
La presión de trabajo explica la presión interna a la cual va a estar sometido el tanque del dispositivo
evaporador.
Fórmula:
𝐷𝑇𝑖
𝑃𝑡 = 𝑃𝑣𝑔 + 𝛾 𝐻2𝑂 ∙ 𝐷𝑅𝑓𝑚𝑎𝑟 𝑁𝑚 + 𝑁𝑠 +
2
Datos:
𝑁𝑚 = 0,83𝑚
𝐾𝑁
𝑃𝑣𝑔 = 19,5
𝑚2
𝐾𝑁
𝛾 𝐻2𝑂 = 9,806
𝑚3
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
Solución:
𝐾𝑁 𝐾𝑁 0,21
𝑃𝑡 = 19,5 + 9,806 3 ∙ 1,038 0,83 + 0,24 + 𝑚
𝑚2 𝑚 2
𝑃𝑡 = 31,42 𝐾𝑃𝑎

2. 10.16. PRESION DE DISEÑO
Para efectos de diseño la presión de trabajo debe aumentar en un 10%, lo cual garantiza mayor
confiabilidad al momento de determinar el espesor de lamina necesario para cumplir con los
requerimientos del proceso, a esto se lo conoce como presión de diseño.
Fórmula:
𝑃𝑑 + 10% = 𝑃𝑡 + 0,1 𝑃𝑡
Datos:
𝑃𝑡 = 31,42 𝐾𝑃𝑎
Solución:
𝑃𝑑 + 10% = 31,42𝐾𝑃𝑎 + 0,1 ∙ 31,42𝐾𝑃𝑎
1 𝑀𝑃𝑎
𝑃𝑑 + 10% = 34,562 𝐾𝑃𝑎 ∙
1000 𝐾𝑃𝑎
𝑃𝑑 + 10% = 0,03 𝑀𝑃𝑎
2. 10.17. PRESION DE DISEÑO NORMALIZADA
Según los diseñadores de tanques sometidos a presión interna, la presión mínima ha la cual debe ser
diseñado un tanque es de:
𝑃𝑑𝑁 = 30 𝐾𝑝𝑠𝑖 ≈ 0,21 𝑀𝑃𝑎
Para efectos de cálculo recomiendan utilizar la mayor presión existente entre la presión de diseño
calculada 𝑃𝑑 + 10% y la presión de diseño normalizada 𝑃𝑑𝑁 . Por lo tanto, se tiene:
𝑃𝑑 + 10% < 𝑃𝑑𝑁
𝑃𝑑 = 𝑃𝑑𝑁 = 0,21 𝑀𝑃𝑎

2. 10.18. ESPESOR DE DISEÑO DEL CUERPO
Una vez determinada la presión de diseño se procede a calcular el espesor de diseño del cuerpo del
tanque evaporador en función del tipo de material y de la eficiencia de la junta soldada.
Fórmula:
𝐷𝑇𝑖
𝑃𝑑
𝑡𝑑𝑐 = 2
𝑆𝑐 𝐸𝑗 − 0,6 𝑃𝑑
Datos:
𝑃𝑑 = 0,21 𝑀𝑃𝑎
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝑆𝑐 = 95,15 𝑀𝑃𝑎
𝐸𝑗 = 0,85
Solución:
0,21𝑚
0,21 𝑀𝑃𝑎 ∙
𝑡𝑑𝑐 = 2
95,15 𝑀𝑃𝑎 ∙ 0,85 − 0,6 ∙ 0,21 𝑀𝑃𝑎
𝑡𝑑𝑐 = 2,69 × 10−4 𝑚
2. 10.19. ESPESOR DE DISEÑO DE LA TAPA

De igual manera se determina el espesor de diseño de la tapa del evaporador, según la siguiente
ecuación.

Fórmula:
𝐷𝑇𝑖
𝑃𝑑
𝑡𝑑𝑡 = 2
2 𝑆𝑡 𝐸𝑗 − 0,2 𝑃𝑑
Datos:
𝑃𝑑 = 0,21 𝑀𝑃𝑎
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝑆𝑡 = 120,66 𝑀𝑃𝑎
𝐸𝑗 = 0,85
Solución:
0,21𝑚
0,21 𝑀𝑃𝑎 ∙
𝑡𝑑𝑡 = 2
2 ∙ 120,66 𝑀𝑃𝑎 ∙ 0,85 − 0,2 ∙ 0,21 𝑀𝑃𝑎
𝑡𝑑𝑡 = 1,06 × 10−4 𝑚
2. 10.20. ESPESOR DE PARED DEL CUERPO

Una vez obtenido el espesor de pared de diseño se ha llegado a determinar el espesor de pared del
cuerpo tomando en cuenta la constante de corrosión C, en función de las siguientes relaciones:
𝑆𝑖 𝑡𝑑 < 1 4 " 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐶 = 1 6 "
𝑆𝑖 𝑡𝑑 > 1 4 " 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐶 = 1 16 "
Fórmula:
𝑡𝑝𝑐 = 𝑡𝑑𝑐 + 𝐶

Datos:
𝑡𝑑𝑐 = 2,69 × 10−4 𝑚
1
𝐶= 𝑖𝑛
6
Solución:
1 1𝑚
𝑡𝑝𝑐 = 2,69 × 10−4 𝑚 + 𝑖𝑛 ∙
6 39,37 𝑖𝑛
𝑡𝑝𝑐 = 4,59 × 10−3 𝑚
2. 10.21. ESPESOR DE PARED DE LA TAPA

Una vez obtenido el espesor de pared de diseño se ha llegado a determinar el espesor de pared de la
tapa tomando en cuenta la constante de corrosión C, en función de las siguientes relaciones:
𝑆𝑖 𝑡𝑑 < 1 4 " 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐶 = 1 6 "
𝑆𝑖 𝑡𝑑 > 1 4 " 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐶 = 1 16 "
Fórmula:
𝑡𝑝𝑡 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝐶
Datos:
𝑡𝑑𝑡 = 1,06 × 10−4 𝑚
1
𝐶= 𝑖𝑛
6

Solución:
1 1𝑚
𝑡𝑝𝑡 = 1,06 × 10−4 𝑚 + 𝑖𝑛 ∙
6 39,37 𝑖𝑛
𝑡𝑝𝑡 = 4,42 × 10−3 𝑚
2. 10.22. ESPESOR DE PARED
Para el espesor de pared se considerara el espesor máximo entre el espesor de pared del cuerpo y el
espesor de pared de la tapa.
𝑡𝑐 = 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝑡𝑝𝑐 = 4,60 × 10−3 𝑚
2. 10.23. LONGITUD EXTERIOR TOTAL DEL TANQUE
La longitud exterior del tanque se ha determinado sumando la longitud interior del tanque más dos
espesores de pared.
Fórmula:
𝐿𝑇 = 𝐿𝑇𝑒 + 2 𝑡𝑐
Datos:
𝐿𝑇𝑒 = 1,39𝑚
𝑡𝑐 = 4,6𝑚𝑚
Solución:
1𝑚
𝐿𝑇 = 1,39𝑚 + 2 4,6𝑚𝑚 ∙
1000𝑚𝑚
𝐿𝑇 = 1,4𝑚

2. 10.24. PRESION PERMISIBLE EN EL CUERPO
La presión permisible en el cuerpo determina la máxima presión admisible que debe existir dentro
del cuerpo del evaporador en función del tipo de material y del tipo de junta soldada.
Fórmula:
𝑆𝑐 𝐸𝑗 𝑡𝑐
𝑃𝑐 =
𝐷𝑇𝑖
+ 0,2 𝑡𝑐
2
Datos:
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝐸𝑗 = 0,85
𝑡𝑐 = 4,60 × 10−3 𝑚
𝑆𝑐 = 95,15 𝑀𝑃𝑎
Solución:
95,15 ∙ 0,85𝐸 . 4,60 × 10−3 𝑚

𝑃𝑐 =
0,21𝑚
+ 0,2 ∙ 4,60 × 10−3 𝑚
2
𝑃𝑐 = 3,45 𝑀𝑃𝑎
2. 10.25. PRESION PERMISIBLE EN LA TAPA

La presión permisible en la tapa determina la máxima presión admisible que debe existir dentro del
cuerpo del evaporador en función del tipo de material y del tipo de junta soldada.

Fórmula:
2 𝑆𝑡 𝐸𝑗 𝑡𝑐
𝑃𝑡 =
𝐷𝑇𝑖
+ 0,6 𝑡𝑐
2
Datos:
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝐸𝑗 = 0,85
𝑡𝑐 = 4,60 × 10−3 𝑚
𝑆𝑐 = 95,15 𝑀𝑃𝑎
Solución:
95,15 ∙ 0,85𝐸 ∙ 4,60 × 10−3 𝑚

𝑃𝑡 =
0,21𝑚
+ 0,6 ∙ 4,60 × 10−3 𝑚
2
𝑃𝑡 = 8,91 𝑀𝑃𝑎
2. 10.26. ESFUERZO LONGITUDINAL
El esfuerzo longitudinal determina la magnitud del esfuerzo que se produce al momento de ejercer la
presión de diseño en dirección axial correspondiente al cuerpo.
Fórmula:
𝑃𝑑 𝐷𝑇𝑖 + 𝑡𝑑𝑐
𝑆1 =
4 𝑡𝑑𝑐
Datos:
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝑡𝑑𝑐 = 2,69 × 10−4 𝑚

𝑃𝑑 = 0,21 𝑀𝑃𝑎
Solución:
0,21 𝑀𝑃𝑎 0,21𝑚 + 2,69 × 10−4 𝑚

𝑆1 =
4 ∙ 2,69 × 10−4 𝑚
𝑆1 = 40,43 𝑀𝑃𝑎
2. 10.27. ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL
El esfuerzo circunferencial determina la magnitud del esfuerzo que se produce al momento de ejercer
la presión de diseño en dirección radial correspondiente al cuerpo, cabe recalcar que este esfuerzo es
mayor que el esfuerzo longitudinal.
Fórmula:
𝑃𝑑 𝐷𝑇𝑖 + 𝑡𝑑𝑐
𝑆2 =
2 𝑡𝑑𝑐
Datos:
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝑡𝑑𝑐 = 2,69 × 10−4 𝑚
𝑃𝑑 = 0,21 𝑀𝑃𝑎
Solución:
0,21 𝑀𝑃𝑎 0,21𝑚 + 2,69 × 10−4 𝑚

𝑆2 =
2 ∙ 2,69 × 10−4 𝑚
𝑆2 = 80,86 𝑀𝑃𝑎

2. 10.28. DIAMETRO EXTERIOR DEL TANQUE
El diámetro exterior del tanque se lo ha determinado en función de la sumatoria entre el diámetro
interior del tanque y dos espesores de pared.
Fórmula:
𝐷𝑇𝑜 = 𝐷𝑇𝑖 + 2 𝑡𝑐
Datos:
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝑡𝑐 = 4,60 × 10−3 𝑚
Solución:
𝐷𝑇𝑜 = 0,21𝑚 + 2 ∙ 4,60 × 10−3 𝑚
𝐷𝑇𝑜 = 0,22𝑚
2. 10.29. DIAMETRO EXTERIOR DE LA BRIDA
Fórmula:
𝐷𝑏𝑜 = 𝐷𝑇𝑜 + (2 𝐿𝑏𝑎 )
Datos:
𝐷𝑇𝑜 = 0,22𝑚
𝐿𝑏𝑎 = 3,51 × 10−2 𝑚
Solución:

𝐷𝑏𝑜 = 0,22𝑚 + (2 ∙ 3,51 × 10−2 𝑚)
𝐷𝑏𝑜 = 0,29𝑚
2. 10.30. LONGITUD DE AGARRE
La longitud de agarre explica la longitud existente comprendida entre el espesor del cuerpo de la
brida y el espesor de la arandela.
Fórmula:
𝑙 = 2 𝑡𝑐 + 2 𝑡𝑎
Datos:
𝑡𝑐 = 4,60 × 10−3 𝑚
𝑡𝑎 = 1,75 × 10−3 𝑚
Solución:
𝑙 = 2 ∙ 4,60 × 10−3 𝑚 + 2 ∙ 1,75 × 10−3 𝑚
𝑙 = 1,27 × 10−2 𝑚
2. 10.31. RIGIDEZ EFECTIVA ESTIMADA DEL PERNO
La rigidez efectiva estimada del perno explica la máxima fuerza que puede soportar un elemento
mecánico (perno) antes de deformarse en función de la longitud de agarre.
Fórmula:
𝜋 𝑑𝑝 2 𝐸𝑝
𝑘𝑏 =
4 𝑙

Datos:
𝑑𝑝 = 8 × 10−3 𝑚 (Ver Anexo 4 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝐺𝑁
𝐸𝑝 = 207
𝑚2
𝑙 = 1,27 × 10−2 𝑚
Solución:
𝐺𝑁
𝜋 8 × 10−3 𝑚 2
∙ 207
𝑘𝑏 = 𝑚2
4 ∙ 1,27 × 10−2 𝑚
𝐺𝑁
𝑘𝑏 = 0,82
𝑚
2. 10.32. RIGIDEZ EFECTIVA DE LOS ELEMENTOS
La rigidez efectiva de los elementos explica la máxima fuerza que puede soportar un elemento
mecánico (brida) antes de deformarse en función de la longitud de agarre.
Fórmula:
0,577 𝜋 𝐸𝑏 𝑑𝑝
𝑘𝑚 =
0,577 𝑙 + 0,5 𝑑𝑝
2 ln 5
0,577 𝑙 + 2,5 𝑑𝑝
Datos:
𝑑𝑝 = 8 × 10−3 𝑚 (Ver Anexo 4 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑙 = 1,27 × 10−2 𝑚
𝐺𝑁
𝐸𝑏 = 207
𝑚2

Solución:
𝐺𝑁
0,577 ∙ 𝜋 ∙ 207 ∙ 8 × 10−3 𝑚
𝑘𝑚 = 𝑚2
0,577 ∙ 1,27 × 10−2 𝑚 + 0,5 ∙ 8 × 10−3 𝑚
2 ln 5
0,577 ∙ 1,27 × 10−2 𝑚 + 2,5 ∙ 8 × 10−3 𝑚
𝐺𝑁
𝑘𝑚 = 2,06
𝑚
2. 10.33. CONSTANTE DE UNION
La constante de unión describe la proporción de la carga externa tomada por el perno y por los
elementos de la junta a la cual se hace referencia.
Fórmula:
𝑘𝑏
𝐶=
𝑘𝑏 + 𝑘𝑚
Datos:
𝐺𝑁
𝑘𝑏 = 0,82
𝑚
𝐺𝑁
𝑘𝑚 = 2,06
𝑚
Solución:
𝐺𝑁
0,82
𝐶= 𝑚
𝐺𝑁
0,82 + 2,06
𝑚
𝐶 = 0,28

2. 10.34. FUERZA DE SEPARACION
Como su nombre lo indica la fuerza de separación es aquella que trata de separar o desestabilizar la
unión empaquetada.
Fórmula:
𝐹 = 𝑃𝑑 𝐴𝑇𝑖
Datos:
𝐴𝑇𝑖 = 0,03𝑚2
𝑃𝑑 = 0,21 𝑀𝑃𝑎
Solución:
𝑀𝑁
𝐹 = 0,21 ∙ 0,03𝑚2
𝑚2
1𝐺𝑁
𝐹 = 7,16 × 10−3 𝑀𝑁 ∙
1000𝑀𝑁
𝐹 = 7,16 × 10−6 𝐺𝑁
2. 10.35. LIMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA DE LA MUESTRA

REF. Ecuación (86)
El límite de resistencia a la fatiga de la muestra explica la cantidad de carga que puede resistir una
probeta en función de su área transversal, la cual depende en su totalidad del tipo de material al cual
se lo someterá a cargas cíclicas fluctuantes.
Fórmula:
𝑆𝑒′ = 19,2𝐾𝑝𝑠𝑖 + 0,314 ∙ 𝑆𝑢𝑡

Datos:
𝑆𝑢𝑡 = 420 𝑀𝑃𝑎
Solución:
1 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑒′ = 19,2 𝐾𝑝𝑠𝑖 + 0,314 ∙ 420 𝑀𝑃𝑎 ∙
6,89 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑒′ = 38,34 𝐾𝑝𝑠𝑖
2. 10.36. FACTOR DE SUPERFICIE
REF. Figuras 53. (Factores de modificación de acabado superficial para el acero)
Consideraciones:
𝑆𝑢𝑡 = 0,42 𝐺𝑃𝑎

𝑘𝑎 Maquinado o estirado en frio.
𝑘𝑎 = 0,79
2. 10.37. FACTOR DE TAMAÑO

REF. Ecuación (85)
Consideraciones:
𝑑𝑝 ≤ 8 𝑚𝑚 ; 𝑘𝑏 = 1
𝑘𝑏 8𝑚𝑚 < 𝑑𝑝 ≤ 250 𝑚𝑚; 𝑘𝑏 = 1,189 𝑑𝑝 −0,097
𝑘𝑏 = 1

2. 10.38. FACTOR DE CONFIABILIDAD
REF. Tabla 13. (Factores de confiabilidad correspondientes a una desviación estándar del 8% del límite de fatiga)
Consideraciones:
Confiabilidad = 99%
𝑘𝑐
𝑘𝑐 = 0,814
2. 10.39. FACTOR DE TEMPERATURA

REF. Ecuación (91)
Consideraciones:
𝑇 ≤ 450℃ ; 𝑘𝑑 = 1
𝑘𝑑 450℃ < 𝑇 ≤ 550℃; 𝑘𝑑 = 1 − 5,8 × 10−3 𝑇 − 450℃
𝑘𝑑 = 1
2. 10.40. FACTOR DE CONCENTRACION DE ESFUERZO

REF. Ecuación (94)
Consideraciones:
𝑟 = 0,5 𝑚𝑚
𝑞 𝑆𝑢𝑡 = 0,42 𝐺𝑃𝑎
∴ 𝑞 = 0.55
𝐷
= 1,5
𝑑
𝐾𝑇 𝑟 = 0,0625
𝑘𝑒 𝑑𝑝
∴ 𝐷𝑇 = 1,68
𝐾𝐹 = 1 + 𝑞 𝐾𝑇 − 1 = 1 + 0,55 1,68 − 1
𝐾𝐹
𝐾𝐹 = 1,374
1 1
𝑘𝑒 = =
𝐾𝐹 1,374
∴ 𝑘𝑒 = 0,73

2. 10.41. FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS
Consideraciones:
𝑘𝑓 = 0,20 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑝𝑟𝑖𝑒𝑡𝑒.
2. 10.42. LIMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA DEL ELEMENTO

REF. Ecuación (84)
Una vez obtenidos todos los factores que alteran la resistencia a la fatiga se ha llegado a determinara
la resistencia a la fatiga real del elemento sujeto a las condiciones anteriormente descritas.
Fórmula:
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒′ 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓
Datos:
𝑘𝑐 = 0,814
𝑘𝑒 = 0,73
𝑆𝑒′ = 38,34 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑘𝑎 = 0,79
𝑘𝑏 = 1
𝑘𝑑 = 1
𝑘𝑓 = 0,20
Solución:
𝑆𝑒 = 38,34 𝐾𝑝𝑠𝑖 ∙ 0,79 ∙ 1 ∙ 0,814 ∙ 1 ∙ 0,73 ∙ 0,20
6,89 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑒 = 3,6 𝐾𝑝𝑠𝑖 ∙
1 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑒 = 24,71 𝑀𝑃𝑎

2. 10.43. CARGA LIMITE
La carga limite determina la máxima carga que puede resistir el elemento en el apriete antes de que
se aplique la carga de separación.
Fórmula:
𝐹𝑝 = 𝐴𝑒𝑡 𝑆𝑝
Datos:
𝐴𝑒𝑡 = 3,66 × 10−5 𝑚2
𝑀𝑁
𝑆𝑝 = 310
𝑚2
Solución:
𝑀𝑁
𝐹𝑝 = 3,66 × 10−5 𝑚2 ∙ 310
𝑚2
1 𝐺𝑁
𝐹𝑝 = 1,13 × 10−2 𝑀𝑁 ∙
1000 𝑀𝑁
𝐹𝑝 = 1,13 × 10−5 𝐺𝑁

2. 10.44. FUERZA DE SUJECION O PRECARGA
Al apretar la tuerca se tensiona el perno y ejerce así la fuerza de sujeción, tal efecto se llama
precarga, aparece en las conexiones después de que la tuerca ha sido apretada adecuadamente sin
importar que se ejerza o no la carga externa de tensión.
Fórmula:
𝐶 𝑛 𝐹 𝑆𝑢𝑡
𝐹𝑖 = 𝐴𝑒𝑡 𝑆𝑢𝑡 − +1
2 𝑁 𝑆𝑒
Datos:
𝑛 = 3,98 (Ver Anexo 4 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝐴𝑒𝑡 = 3,66 × 10−5 𝑚2
𝑆𝑢𝑡 = 420 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑒 = 24,71 𝑀𝑃𝑎
𝐶 = 0,28
𝐹 = 7,16 × 10−3 𝑀𝑁
Solución:
0,28 ∙ 3,98 ∙ 7,16 × 10−3 𝑀𝑁 420 𝑀𝑃𝑎

𝐹𝑖 = 3,66 × 10−5 𝑚2 ∙ 420 𝑀𝑃𝑎 − +1
2 ∙ 10 24,71 𝑀𝑃𝑎
1 𝐺𝑁
𝐹𝑖 = 8,06 × 10−3 𝑀𝑁 ∙
1000 𝑀𝑁
𝐹𝑖 = 8,06 × 10−6 𝐺𝑁

2. 10.45. FUERZA DE SUJECION O PRECARGA MINIMA
Fórmula:
𝐹𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 0,6 𝐹𝑝
Datos:
𝐹𝑝 = 1,13 × 10−5 𝐺𝑁
Solución:
𝐹𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 0,6 ∙ 1,13 × 10−5 𝐺𝑁
𝐹𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 6,81 × 10−6 𝐺𝑁
2. 10.46. FUERZA DE SUJECION O PRECARGA MAXIMA
Fórmula:
𝐹𝑖 𝑚𝑎𝑥 = 0,9 𝐹𝑝
Datos:
𝐹𝑝 = 1,13 × 10−5 𝐺𝑁
Solución:
𝐹𝑖 𝑚𝑎𝑥 = 0,9 ∙ 1,13 × 10−5 𝐺𝑁
𝐹𝑖 𝑚𝑎𝑥 = 10,21 × 10−6 𝐺𝑁
Para comprobar que la fuerza de sujeción o precarga es la correcta se debe tomar en cuenta la
siguiente igualdad:
𝑆𝑖 𝐹𝑖 𝑚𝑖𝑛 ≤ 𝐹𝑖 ≤ 𝐹𝑖 𝑚𝑎𝑥 → 𝑂𝐾

2. 10.47. DIAMETRO DE POSICION DE LOS PERNOS
El diámetro de posición de los pernos explica la circunferencia promedio existente entre el diámetro
exterior del tanque y el diámetro exterior de la brida, donde se colocaran cada uno de los ejes de los
elementos sujetadores.
Fórmula:
𝐷𝑇𝑜 + 𝐷𝑏𝑜
𝐷𝑝𝑝 =
2
Datos:
𝐷𝑇𝑜 = 0,22𝑚
𝐷𝑏𝑜 = 0,29𝑚
Solución:
0,22 + 0,29 𝑚
𝐷𝑝𝑝 =
2
𝐷𝑝𝑝 = 0,25 𝑚
2. 10.48. CIRCUNFERENCIA DEL CIRCULO DE POSICION
La circunferencia del circulo de posición de los pernos explica el desarrollo de la circunferencia
donde se van a situar los elementos de sujeción.
Fórmula:
𝐶𝑐𝑝 = 𝐷𝑝𝑝 𝜋

Datos:
𝐷𝑝𝑝 = 0,25 𝑚
Solución:
𝐶𝑐𝑝 = 0,25 𝑚 . 𝜋
𝐶𝑐𝑝 = 0,80 𝑚
2. 10.49. DIAMETRO DE SEPARACION

REF. Ecuación (96)
El diámetro de separación contabiliza el número de diámetros que deben existir entre los ejes de cada
elemento de sujeción correspondientes al perno seleccionado, Se debe considerar que si 𝐷𝑠𝑒𝑝 ≤ 10
se mantienen las condiciones para la junta empaquetada asumida, es decir, la distribución de fuerza
de separación es la óptima.
Fórmula:
𝐶𝑐𝑝
𝐷𝑠𝑒𝑝 =
𝑁 𝑑𝑝
Datos:
𝑁 = 10 (Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑑𝑝 = 8 × 10−3 𝑚 (Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝐶𝑐𝑝 = 0,80 𝑚

Solución:
0,80 𝑚
𝐷𝑠𝑒𝑝 =
10 ∙ 8 × 10−3 𝑚
𝐷𝑠𝑒𝑝 = 10
2. 10.50. MASA NORMAL DE AGUA EVAPORADA
La masa normal de agua evaporada explica la cantidad de masa de agua evaporada en función del
tiempo de operación y de la energía que se necesita para evaporar un kilogramo de agua en
condiciones normales.
Fórmula:
𝑞𝑒𝑠 𝑡 1𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑀𝑛𝑎 =
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
Datos:
𝐾𝐽
𝑞𝑒𝑠 = 16,73
𝑠
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 2300 𝐾𝐽
Solución:
𝐾𝐽
16,73 17𝑕 1𝐾𝑔
𝑀𝑛𝑎 = 𝑠
2300𝐾𝐽
𝐾𝑔 𝑕 3600𝑠
𝑀𝑛𝑎 = 0,124 ∙
𝑠 1𝑕
𝑀𝑛𝑎 = 448,87 𝐾𝑔

2. 10.51. EFICIENCIA DEL EVAPORADOR
Para determinar la eficiencia del evaporador se ha relacionado la masa de agua evaporada y
la masa normal de agua evaporada en condiciones normales.
Fórmula:
𝑀𝑎𝑒
𝜖𝑓𝑒 = 100%
𝑀𝑛𝑎
Datos:
𝑀𝑛𝑎 = 448,87 𝐾𝑔
𝑀𝑎𝑒 = 384,25 𝐾𝑔
Solución:
384,25 𝐾𝑔
𝜖𝑓𝑒 = . 100%
448,87 𝐾𝑔
𝜖𝑓𝑒 = 85,6 %
2.11. ANALISIS DEL CICLO
El ciclo que regula el análisis del presente trabajo de investigación está compuesto por los siguientes
procesos:
1. Dos procesos isoentrópicos (Bomba y Válvula).
2. Dos procesos isotérmicos (Evaporador y Condensador).
El primer proceso que conforma el análisis del ciclo de desalinización de agua de mar, está
conformado por un dispositivo mecánico denominado bomba, la cual suministra energía al sistema
𝑚
(proceso 1 - 2), en este instante el fluido alcanza velocidades comprendidas entre 2 − 3 𝑠
y una

presión de trabajo superior a la presión de saturación que existe dentro del evaporador
(101,35 𝑘𝑃𝑎). En el momento que el nivel de agua de mar alcanzar el valor seteado mediante un
sensor, se activa directamente el elemento calentador por medio de la energía suministrada por el
aerogenerador alcanzando la temperatura de saturación en la superficie del líquido (105°C a nivel del
mar) y de esta manera producir el cambio de fase del agua de mar, pasando de líquido saturado a
vapor saturado (proceso 2 – 3). Este vapor generado es conducido a través de una válvula (proceso 3
- 4), cuya función principal es controlar la presión de saturación existente dentro del evaporado para
que se produzca sin ningún contratiempo la evaporización del agua de mar. Al cumplirse todos los
parámetros requeridos tanto de temperatura como de presión de saturación (120,82 𝑘𝑃𝑎) mediante
la lectura de un presostato situado en el evaporado y por ende a través de la válvula, este vapor es
introducido hacia un ánulo compuesto por un tubo interior (proceso 4 – 1), por el cual circula un
fluido frío, para nuestro caso se utiliza la misma agua de mar, la cual enfría la superficie exterior del
tubo interior de tal manera que baja la temperatura de saturación y por ende se condensa el vapor
generado.
Proceso 1 – 2 (Bomba)
2. 11.1. ENTALPIA REAL A LA SALIDA DE LA BOMBA
Fórmula:
𝑣1 @𝑇𝑎𝑡𝑚 𝑃𝑠𝑎𝑡 − 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝜂𝑏 𝑕1 @𝑇𝑎𝑡𝑚

𝑕2𝑎 =
𝜂𝑏
Datos:
𝑚3
𝑣1 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 1 × 10−3
𝐾𝑔
𝑃𝑠𝑎𝑡 = 120,82 𝐾𝑃𝑎
𝑃𝑎𝑡𝑚 = 101,33 𝐾𝑃𝑎
𝜂𝑏 = 0,8

𝐾𝐽
𝑕1 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 96,52
𝐾𝑔
Solución:
𝑚3 𝐾𝐽 𝐾𝐽
1 × 10−3 ∙ 120,82 − 101,33 𝐾𝑝𝑎 ∙ + 0,8 ∙ 96,52
𝐾𝑔 𝐾𝑃𝑎 𝑚3 𝐾𝑔
𝑕2𝑎 =
0,8
𝐾𝐽
𝑕2𝑎 = 96,54
𝐾𝑔
2. 11.2. TRABAJO ISOENTROPICO DE LA BOMBA
Fórmula:
𝑊2𝑠 = 𝑣1 @𝑇𝑎𝑡𝑚 𝑃𝑠𝑎𝑡 − 𝑃𝑎𝑡𝑚
Datos:
𝑃𝑠𝑎𝑡 = 120,82 𝐾𝑃𝑎 (Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑚3
𝑣1 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 1 × 10−3
𝐾𝑔
𝑃𝑎𝑡𝑚 = 101,33 𝐾𝑃𝑎
Solución:
𝑚3
𝑊2𝑠 = 1 × 10−3 ∙ 120,82 − 101,33 𝐾𝑝𝑎
𝐾𝑔
𝑚3 𝐾𝑃𝑎 𝐾𝐽
𝑊2𝑠 = 0,02 ∙
𝐾𝑔 𝐾𝑃𝑎 𝑚3
𝐾𝐽
𝑊2𝑠 = 0,02
𝐾𝑔

2. 11.3. TRABAJO REAL DE LA BOMBA
Fórmula:
𝑊2𝑎 = 𝑕2𝑎 − 𝑕1 @𝑇𝑎𝑡𝑚
Datos:
𝐾𝐽
𝑕2𝑎 = 96,54
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑕1 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 96,52
𝐾𝑔
Solución:
𝐾𝐽
𝑊2𝑎 = 96,54 − 96,52
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑊2𝑎 = 0,02
𝐾𝑔
2. 11.4. POTENCIA REAL REQUERIDA PARA LA BOMBA
Fórmula:
𝑊𝑎𝑏 = 𝑊2𝑎 𝑚𝑎𝑒
Datos:
𝐾𝐽
𝑊2𝑎 = 0,02
𝐾𝑔
𝐾𝑔
𝑚𝑎𝑒 = 6,24 × 10−3
𝑠
Solución:
𝐾𝐽 𝐾𝑔
𝑊𝑎𝑏 = 0.02 ∙ 6,24 × 10−3
𝐾𝑔 𝑠
𝑊𝑎𝑏 = 1,58 × 10−4 𝐾𝑊

Proceso 2 – 3 (Evaporador)
2. 11.5. CALOR GENERADO EN EL EVAPORADOR
Fórmula:
𝑞𝐻 = 𝑕3 @𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑕2𝑎
Datos:
𝐾𝐽
𝑕2𝑎 = 96,54
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑕3 @𝑇𝑠𝑎𝑡 = 2683,80
𝐾𝑔
Solución:
𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑞𝐻 = 2683,80 − 96,54
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑞𝐻 = 2587,26
𝐾𝑔
Proceso 3 – 4 (Válvula de expansión).
2. 11.6. ENTROPIA DEL VAPOR SATURADO
Consideración:
𝐾𝐽
𝑠𝑔3 @𝑇𝑠𝑎𝑡 = 𝑠4𝑠 = 7,30
𝐾𝑔 °𝐾
∴ 𝑠𝑓 @𝑇𝑎𝑚 < 𝑠4𝑠 < 𝑠𝑔 @𝑇𝑎𝑚

2. 11.7. CALIDAD DEL VAPOR GENERADO A LA ENTRADA DEL
CONDENSADOR
Fórmula:
𝑠4𝑠 − 𝑠𝑓 @𝑇𝑎𝑡𝑚
𝑥4𝑠 =
𝑠𝑔 @𝑇𝑎𝑡𝑚 − 𝑠𝑓 @𝑇𝑎𝑡𝑚
Datos:
𝐾𝐽
𝑠4𝑠 = 7,30
𝐾𝑔 °𝐾
𝐾𝐽
𝑠𝑓 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 0,34
𝐾𝑔 °𝐾
𝐾𝐽
𝑠𝑔 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 8,60
𝐾𝑔 °𝐾
Solución:
𝐾𝐽
7,30 − 0,34
𝐾𝑔 °𝐾
𝑥4𝑠 =
𝐾𝐽
8,60 − 0,34
𝐾𝑔 °𝐾
𝑥4𝑠 = 0,84
2. 11.8. ENTALPIA ISOENTROPICA A LA ENTRADA DEL CONDENSADOR
Fórmula:
𝑕4𝑠 = 𝑥4𝑠 𝑕𝑔 @𝑇𝑎𝑡𝑚 − 𝑕𝑓 @𝑇𝑎𝑡𝑚 + 𝑕𝑓 @𝑇𝑎𝑡𝑚
Datos:
𝑥4𝑠 = 0,84
𝐾𝐽
𝑕𝑔 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 2543,56
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑕𝑓 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 96,52
𝐾𝑔

Solución:
𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑕4𝑠 = 0,84 2543,56 − 96,52 + 96,52
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑕4𝑠 = 2156,81
𝐾𝑔
2. 11.9. ENTALPIA REAL A LA ENTRADA DEL CONDENSADOR
Fórmula:
𝑕4𝑎 = 𝑕𝑔3 @𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝜂𝑣 𝑕𝑔3 @𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑕4𝑠
Datos:
𝐾𝐽
𝑕𝑔3 @𝑇𝑠𝑎𝑡 = 2683,80
𝐾𝑔
𝜂𝑣 = 0,92
𝐾𝐽
𝑕4𝑠 = 2156,81
𝐾𝑔
Solución:
𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑕4𝑎 = 2683,80 − 0,92 2683,80 − 2156,81
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑕4𝑎 = 2198,97
𝐾𝑔

Proceso 4 – 1 (Condensador).
2. 11.10. CALOR RECHAZADO POR EL CONDENSADOR
Fórmula:
𝑞𝐿 = 𝑕4𝑎 − 𝑕1 @𝑇𝑎𝑡𝑚
Datos:
𝐾𝐽
𝑕4𝑎 = 2198,97
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑕1 @𝑇𝑎𝑡𝑚 = 96,52
𝐾𝑔
Solución:
𝐾𝐽
𝑞𝐿 = 2198,97 − 96,52
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑞𝐿 = 2102,45
𝐾𝑔
2.12. RESISTENCIA
A continuación presentamos los cálculos para el diseño de la resistencia calentadora.
2.12.1. AREA TRANSVERSAL DE LA RESISTENCIA
Obteniendo el diámetro normalizado del material de la resistencia según el fabricante se ha llegado a
obtener el área transversal de la resistencia.
Fórmula:
𝜋 𝑑2
𝐴=
4
Datos:
𝑑 = 2,5 × 10−3 𝑚

Solución:
𝜋 ∙ 2,5 × 10−3 𝑚 2
𝐴=
4
𝐴 = 4,91 × 10−6 𝑚2
2.12.2. DIAMETRO NORMAL DEL REVESTIMIENTO
El diámetro normal del revestimiento es la diferencia entre el diámetro del revestimiento y el
diámetro de la resistencia según el fabricante.
Fórmula:
𝐷𝑛𝑟 = 𝐷 − 𝑑
Datos:
𝑑 = 2,5 × 10−3 𝑚
Solución:
𝐷𝑛𝑟 = 8,49 × 10−3 − 2,5 × 10−3 𝑚
𝐷𝑛𝑟 = 5,99 × 10−3 𝑚
2.12.3. PASO DE LA HELICE DE LA RESISTENCIA
El paso de la hélice de la resistencia representa la medida existente entre el centro de dos envolventes
pertenecientes al desarrollo de la resistencia.
Fórmula:
𝑃𝑟 = 𝐷𝑛𝑟 𝜋 𝑡𝑎𝑛 𝛼𝑒

Datos:
𝐷𝑛𝑟 = 5,99 × 10−3 𝑚
𝛼𝑒 = 45°
Solución:
𝑃𝑟 = 5,99 × 10−3 𝑚 ∙ 𝜋 ∙ 𝑡𝑎𝑛 45°
𝑃𝑟 = 0,019 𝑚
2.12.4. NUMERO DE ESPIRAS
El número de espiras explica la cantidad de envolventes que se deben desarrollar según la longitud
de la resistencia para cumplir con la longitud lineal del elemento calentador.
Fórmula:
𝐿𝑟𝑟
𝑛𝑟 =
𝑃𝑟
Datos:
𝐿𝑟𝑟 = 8,69 𝑚 (Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑃𝑟 = 0,019 𝑚
Solución:
8,69 𝑚
𝑛𝑟 =
0,019 𝑚
𝑛𝑟 =461,67
2.12.5. DESARROLLO DE LA HELICE DE LA RESISTENCIA
Fórmula:
𝑃𝑟
𝑅𝑟 =
𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑒

Datos:
𝑃𝑟 = 0.019 𝑚
𝛼𝑒 = 45°
Solución:
0.019 𝑚
𝑅𝑟 =
𝑠𝑒𝑛 45°
𝑅𝑟 = 12,28 𝑚
2.12.6. RESISTENCIA ELECTRICA
La resistencia eléctrica explica la oposición al paso de electrones que se presenta en el elemento
calentador.
Para el desarrollo de estos cálculos utilizaremos las formulas de electricidad básica para cargas
resistivas, primero tenemos que calcular la resistencia eléctrica de nuestro calentador para ello 𝜌 es
la resistividad de un material que esta expresado en Ωm en nuestro caso es una aleación de cromo-
níquel conocida como nicrón, y con los datos de área transversal de nuestro alambre del calentador y
su longitud total sin enrollar, podemos calcular fácilmente la resistencia.
Fórmula:
𝜌 𝐿𝑙𝑟
𝑅=
𝐴
Datos:
𝐿𝑙𝑟 = 12,28 𝑚
𝜌 = 1,5 × 10−6 Ωm
𝐴 = 4,91 × 10−6 𝑚2

Solución:
1,5 × 10−6 Ωm ∙ 12,28 𝑚

𝑅=
4,91 × 10−6 𝑚2
𝑅 = 3,75Ω
2.12.7. INTENSIDAD ELECTRICA
Una vez conocida la resistencia de nuestro calentador tenemos que determinar la corriente que
atraviesa por el alambre del calentador para posteriormente poder calcular el voltaje requerido para
que nuestro calentador entregue la potencia requerida para la evaporación (𝑞𝑒𝑠) .
Fórmula:
𝑞𝑒𝑠
𝐼=
𝑅
Datos:
𝑞𝑒𝑠 = 1,67 × 104 𝑊
𝑅 = 3,75Ω
Solución:
1,67 × 104 𝑊
𝐼=
3,75Ω
𝐼 = 66,77 𝐴
2.12.9. VOLTAJE
Ya conocidos la corriente y la resistencia podemos calcular el voltaje requerido.

Fórmula:
𝑉=𝐼 𝑅
Datos:
𝐼 = 66,77 𝐴
𝑅 = 3,75Ω
Solución
𝑉 = 66,77 𝐴 ∙ 3,75Ω
𝑉 = 250,60 𝑉
2.13. DIMENSIONAMIENTO DE LA BOMBA (EVAPORADOR)
En esta sección presentamos los cálculos para la selección de la bomba adecuada para conducir el
agua de mar hacia el evaporador.
2.13.1. CAUDAL DE LLENADO
El caudal de llenado explica la velocidad del flujo que se debe mantener para llenar el tanque
evaporador hasta el nivel máximo de agua de mar en un determinado tiempo de llenado 𝑡𝑙𝑙 .
Fórmula:
3
𝐷𝑇𝑖
2 𝜋
𝐴 𝑇 𝑁𝑚 + 𝑁𝑠 + 2
3
𝑄𝑙𝑙 =
𝑡𝑙𝑙
Datos:

𝑡𝑙𝑙 = 1,67𝑚𝑖𝑛 (Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝐴𝑇 = 0,03𝑚2
𝑁𝑚 = 0,83𝑚
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
Solución:
3
0,21𝑚
2 ∙𝜋∙
0,03𝑚2 0,83𝑚 + 0,24𝑚 + 2
3
𝑄𝑙𝑙 =
1,67𝑚𝑖𝑛
𝑚3 1000𝑙
𝑄𝑙𝑙 = 0,2354 ∙
𝑚𝑖𝑛 𝑚3
𝑙
𝑄𝑙𝑙 = 23,54
𝑚𝑖𝑛
2.13.2. DIAMETRO CALCULADO EN LA TUBERIA DE SUCCION
Según los diseñadores de bombas centrífugas, la velocidad promedio en la succión de la bomba está
𝑚
comprendida entre 1,5 − 2 , tomando en cuenta esta consideración se ha llegado a obtener el
𝑠
diámetro calculado de la tubería de succión en función del cual se determinara el diámetro
normalizado correspondiente a la tubería de succión.
Fórmula:
4 𝑄𝑙𝑙
𝐷𝑖𝑠𝑒 ′ =
𝜋 𝑉𝑓𝑠
Datos:
𝑙
𝑄𝑙𝑙 = 23,54
𝑚𝑖𝑛
𝑚
𝑉𝑓𝑠 = 2 (Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑠

Solución:
𝑙
4 ∙ 23,54 3
′
𝐷𝑖𝑠𝑒 = 𝑚𝑖𝑛 ∙ 1𝑚𝑖𝑛 ∙ 1 𝑚
𝑚 60𝑠 1000𝑙
𝜋∙ 2
𝑠
39,369𝑝𝑙𝑔
𝐷𝑖𝑠𝑒 ′ = 0,0158𝑚 ∙
1𝑚
𝐷𝑖𝑠𝑒 ′ = 0,62𝑝𝑙𝑔
𝐷𝑠𝑒 = 1,58 × 10−2 𝑚

𝐷𝑖𝑠𝑒 ′ = 0,62𝑝𝑙𝑔
𝐴𝑠𝑒 = 1,96 × 10−4 𝑚2
2.13.3. FACTOR DE PERDIDA EN CODOS EN LA TUBERIA DE SUCCION

REF. Ecuación (81)
Como es de conocimiento general, la presencia de reducciones, codos, etc., en la línea de succión
disminuye la energía suministrada por la bomba del sistema, por ende es de gran importancia
determinar en que magnitud dichos elementos alteran las condiciones del proceso, por tal motivo se
ha determinado el factor de pérdidas de codos.
Fórmula:
𝑘𝑐𝑒𝑠 = 𝐶𝑐𝑒𝑠 𝑘𝑐𝑒𝑠 ′
Datos:
𝐶𝑐𝑒𝑠 = 1
𝑘𝑐𝑒𝑠 ′ = 0,90
Solución:
𝑘𝑐𝑒𝑠 = 1 ∙ 0.90
𝑘𝑐𝑒𝑠 = 0,90

2.13.4. DIAMETRO CALCULADO EN LA TUBERIA DE DESCARGA
Según los diseñadores de bombas centrífugas, la velocidad promedio en la descarga de la bomba está
𝑚
comprendida entre 2 − 3 𝑠 , tomando en cuenta esta consideración se ha llegado a obtener el
diámetro calculado de la tubería de descarga en función del cual se determinara el diámetro
normalizado correspondiente a la tubería de descarga.
Fórmula:
4 𝑄𝑙𝑙
𝐷𝑖𝑑𝑒 ′ =
𝜋 𝑉𝑓𝑑
Datos:
𝑚
𝑉𝑓𝑑 = 2 (Ver Anexo 5 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑠
𝑙
𝑄𝑙𝑙 = 23,54
𝑚𝑖𝑛
Solución:
𝑙
4 ∙ 23,54 3
′
𝐷𝑖𝑑𝑒 = 𝑚𝑖𝑛 ∙ 1𝑚𝑖𝑛 ∙ 1 𝑚
𝑚 60𝑠 1000𝑙
𝜋 ∙ 2
𝑠
39,369𝑝𝑙𝑔
𝐷𝑖𝑑𝑒 ′ = 0,0158𝑚 ∙
1𝑚
𝐷𝑖𝑑𝑒 ′ = 0,62𝑝𝑙𝑔
𝐷𝑑𝑒 = 1,58 × 10−2 𝑚

𝐷𝑖𝑑𝑒 ′ = 0,62𝑝𝑙𝑔
𝐴𝑑𝑒 = 1,96 × 10−4 𝑚2

2.13.5. FACTOR DE PERDIDAS DE CODOS EN LA TUBERIA DE DESCARGA
REF. Ecuación (81)
Como se explico anteriormente, la presencia de reducciones, codos, etc., en la línea de succión
disminuye la energía suministrada por la bomba del sistema, ocurre exactamente lo mismo en la
línea de descarga, por tal motivo se ha determinado el factor de pérdidas de codos en la línea de
descarga.
Fórmula:
𝑘𝑐𝑒𝑑 = 𝐶𝑐𝑒𝑑 𝑘𝑐𝑒𝑑 ′
Datos:
𝐶𝑐𝑒𝑑 = 1
𝑘𝑐𝑒𝑑 ′ = 0,90
Solución:
𝑘𝑐𝑒𝑑 = 1 .0,90
𝑘𝑐𝑒𝑑 = 0,90
2.13.6. PRESION DE DESCARGA
A continuación se determinará la presión de descarga que la bomba debe ejercer para cumplir con la
demanda de caudal para el llenado del tanque evaporador en el tiempo indicado.

Fórmula:
𝐷𝑇𝑖
𝑃𝑑𝑐 = 𝑃𝑣 + 𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 𝑁𝑚 + 𝑁𝑠 +
2
Datos:
𝑁𝑚 = 0,83𝑚
𝐷𝑇𝑖 = 0,21𝑚
𝑃𝑣 = 19,5𝐾𝑃𝑎𝑔
𝐾𝑁
𝛾 𝐻2𝑂 = 9,806
𝑚2
𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 = 1,038
Solución:
𝐾𝑁 0,21
𝑃𝑑𝑐 = 19,5𝐾𝑃𝑎𝑔 + 9,806 2
∙ 1,038 0,83 + 0,24 + 𝑚
𝑚 2
𝑃𝑑𝑐 = 31,42𝐾𝑃𝑎𝑔
2.13.7. NUMERO DE REYNOLDS EN LA SUCCION

REF. Ecuación (64)
Mediante el número de Reynolds se ha llegado a determinar que tipo de flujo está presente dentro de
la tubería de succión.
Fórmula:
𝑄𝑛 𝐷𝑠𝑒 𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟
𝑁𝑅𝐸𝑠 =
𝐴𝑠𝑒 𝜇𝑚𝑎𝑟

Datos:
𝐷𝑠𝑒 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐴𝑠𝑒 = 1,96 × 10−4 𝑚2
𝐾𝑔
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 = 990,16
𝑚3
𝐾𝑔
𝜇𝑚𝑎𝑟 = 0,00103
𝑠 𝑚
Solución:
𝐾𝑔
𝑄𝑛 1,58 × 10−2 𝑚 ∙ 990,16
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 𝑚3
𝐾𝑔
1,96 × 10−4 𝑚2 ∙ 0,00103
𝑠 𝑚
𝑠 1𝑚3 1𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 𝑄𝑛 ∙ 7,75 × 107 ∙ ∙
𝑚3 1000𝑙 60𝑠
𝑚𝑖𝑛𝑠
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 𝑄𝑛 ∙ 1291,57
𝑙
𝑸𝒏 𝒍 𝒎𝒊𝒏 𝑵𝑹𝑬𝒔
0 1
2,62 3,38 × 103
10,46 1,35 × 104
23,54 3,04 × 104
2.13.8. FACTOR DE FRICCION EN LA SUCCION
Una vez obtenido el numero de Reynolds para cada caudal de diseño se ha clasificado el tipo de flujo
en laminar y turbulento. De esta manera y según una ecuación característica se ha determinado el
factor de fricción que se produce durante el paso del fluido dentro la tubería de succión.

Consideraciones:
REF. Ecuación (72)
𝑆𝑖 𝑁𝑅𝐸𝑠 < 2000
64
𝑓𝑠𝑒 =
𝑁𝑅𝐸𝑠
REF. Ecuación (78)
𝑆𝑖 𝑁𝑅𝐸𝑠 > 2000
0,25
𝑓𝑠𝑒 = 2
𝑅𝑣𝑠 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 𝐷𝑠𝑒 𝑁𝑅𝐸𝑠 0,9
Datos:
𝑅𝑣𝑠 = 4,60 × 10−5 𝑚
𝐷𝑠𝑒 = 1,58 × 10−2 𝑚
Fórmula:
64
𝑓𝑠𝑒 =
𝑁𝑅𝐸𝑠
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛:
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 1
64
𝑓𝑠𝑒 =
1
𝑓𝑠𝑒 = 6,4 × 104
Fórmula:
0,25
𝑓𝑠𝑒 = 2
𝑅𝑣𝑠 5,74
𝑙𝑜𝑔 +

𝑁𝑅𝐸𝑠 = 3,38 × 103
0,25
𝑓𝑠𝑒 = 2
4,60 ×10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 3,38 × 103 0,9
𝑓𝑠𝑒 = 4,58 × 10−2
Fórmula:
0,25
𝑓𝑠𝑒 = 2
𝑅𝑣𝑠 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 1,35 × 104
0,25
𝑓𝑠𝑒 = 2
4,60 × 10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 1,35 × 104 0,9
𝑓𝑠𝑒 = 3,37 × 10−2
Fórmula:
0,25
𝑓𝑠𝑒 = 2
𝑅𝑣𝑠 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 3,04 × 104
0,25
𝑓𝑠𝑒 = 2
4,60 ×10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 3,04 × 104 0,9
𝑓𝑠𝑒 = 3,01 × 10−2

2.13.9. NUMERO DE REYNOLDS EN LA DESCARGA
REF. Ecuación (64)
Mediante el número de Reynolds se ha llegado a determinar que tipo de flujo está presente dentro de
la tubería de descarga.
Fórmula:
𝑄𝑛 𝐷𝑑𝑒 𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟
𝑁𝑅𝐸𝑑 =
𝐴𝑑𝑒 𝜇𝑚𝑎𝑟
Datos:
𝐷𝑑𝑒 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐴𝑑𝑒 = 1,96 × 10−4 𝑚2
𝐾𝑔
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 = 990,16
𝑚3
𝐾𝑔
𝜇𝑚𝑎𝑟 = 0,00103
𝑠 𝑚
Solución:
𝐾𝑔
𝑄𝑛 1,58 × 10−2 𝑚 ∙ 990,16
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 𝑚3
𝐾𝑔
1,96 × 10−4 𝑚2 ∙ 0,00103
𝑠 𝑚
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 𝑄𝑛 . 7,75 × 107 3
∙ ∙
𝑚 1000𝑙 60𝑠
𝑚𝑖𝑛𝑠
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 𝑄𝑛 . 1291,57
𝑙

𝑸𝒏 𝒍 𝒎𝒊𝒏 𝑵𝑹𝑬𝒅
0 1
2,62 3,38 × 103
10,46 1,35 × 104
23,54 3,04 × 104
2.13.10. FACTOR DE FRICCION EN LA DESCARGA
factor de fricción que se produce durante el paso del fluido dentro la tubería de descarga.
Consideraciones:
REF. Ecuación (72)
𝑆𝑖 𝑁𝑅𝐸𝑑 < 2000
64
𝑓𝑑𝑒 =
𝑁𝑅𝐸𝑑
REF. Ecuación (78)
𝑆𝑖 𝑁𝑅𝐸𝑑 > 2000
0,25
𝑓𝑑𝑒 = 2
𝑅𝑣𝑑 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 𝐷𝑑𝑒 𝑁𝑅𝐸𝑑 0,9
Datos:
𝑅𝑣𝑑 = 4,60 × 10−5 𝑚
𝐷𝑑𝑒 = 1,58 × 10−2 𝑚

Fórmula:
64
𝑓𝑠𝑒 =
1
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 1
𝑓𝑑𝑒 = 6,4 × 104
Fórmula:
0,25
𝑓𝑑𝑒 = 2
𝑅𝑣𝑑 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 3,38 × 103
0,25
𝑓𝑑𝑒 = 2
4,60 ×10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 3,38 × 103 0,9
𝑓𝑑𝑒 = 4,58 × 10−2
Fórmula:
0,25
𝑓𝑑𝑒 = 2
𝑅𝑣𝑑 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 1,35 × 104
0,25
𝑓𝑑𝑒 = 2
4,60 ×10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 1,35 × 104 0,9
𝑓𝑑𝑒 = 3,37 × 10−2

Fórmula:
0,25
𝑓𝑑𝑒 = 2
𝑅𝑣𝑑 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 3,04 × 104
0,25
𝑓𝑑𝑒 = 2
4,60 ×10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 3,04 × 104 0,9
𝑓𝑑𝑒 = 3,01 × 10−2
2.13.11. ENERGIA SUMINISTRADA AL SISTEMA

REF. Ecuación (63)
A continuación se ha desarrollado la ecuación de Bernoulli con la finalidad de obtener la energía
suministrada al sistema por parte de la bomba.
Fórmula:
𝑃𝐴 𝑉𝐴 2 𝑃𝐵 𝑉𝐵 2
+ 𝑍𝐴 + + 𝑕𝑎 ↓ = + 𝑍𝐵 + + 𝑕𝑙′ + 𝑕𝑙𝑚 + 𝑕𝑅
𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 2𝑔 𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 2𝑔
𝑃𝐵 𝑉𝐵 2 𝑃𝐴 𝑉𝐴 2
𝑕𝑎 = + 𝑍𝑑 + + 𝑕𝑙′ − −
𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 2𝑔 𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 2 𝑔
Consideraciones:
𝑄
𝑉=
𝐴
𝑃𝐴 = 𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 𝑕𝑡𝑜𝑛𝑠

𝑃𝐵 𝑄𝑛 2 𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 𝑕𝑡𝑜𝑛𝑠 𝑄𝑛 2
𝑕𝑎 = + 𝑍𝑑 + 2 + 𝑕𝑙 ′ − −
𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 𝐴𝑑𝑒 2 𝑔 𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 𝐴𝑠𝑒 2 2 𝑔
𝑕𝑙 ′ = 𝑕𝑙 + 𝑕𝑙𝑚
𝐿 𝑄2
𝑕𝑙 = 𝑓
𝐷 𝐴2 2 𝑔
𝐾𝑄2
𝑕𝑙𝑚 =
𝐴2 2 𝑔
Desarrollo:
𝑃𝐵 𝑄𝑛 2 𝑄𝑛 2 𝐿𝑠𝑒 𝑄𝑛 2 𝑘𝑏𝑒𝑠 + 𝑘𝑐𝑒𝑠 𝑄𝑛 2

𝑕𝑎 = + 𝑍𝑑 + + 𝑕 𝑡𝑜𝑛𝑠 − + 𝑓𝑠𝑒 +
𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 𝐴𝑑𝑒 2 2 𝑔 𝐴𝑠𝑒 2 2 𝑔 𝐷𝑠𝑒 𝐴𝑑𝑒 2 2 𝑔 𝐴𝑠𝑒 2 2 𝑔
𝐿𝑑𝑒 𝑄𝑛 2 𝑘𝑏𝑒𝑑 + 𝑘𝑐𝑒𝑑 𝑄𝑛 2

+ 𝑓𝑑𝑒 +
𝐷𝑑𝑒 𝐴𝑑𝑒 2 2 𝑔 𝐴𝑠𝑒 2 2 𝑔
𝑃𝑑𝑒 𝑄𝑛 2 𝐿𝑠𝑒 𝑄𝑛 2 𝐿𝑑𝑒

𝑕𝑎 = + 𝑍𝑑 − 𝑕𝑡𝑜𝑛𝑠 + 𝑓𝑠𝑒 + 𝑘𝑏𝑒𝑠 + 𝑘𝑐𝑒𝑠 − 1 + 𝑓𝑑𝑒 + 𝑘𝑏𝑒𝑑 + 𝑘𝑐𝑒𝑑 + 1
𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 𝐴𝑠𝑒 2 2 𝑔 𝐷𝑠𝑒 𝐴𝑑𝑒 2 2 𝑔 𝐷𝑑𝑒
𝑃𝑑𝑒 𝑄𝑛 2 1 1 𝑓𝑠𝑒 𝐿𝑠𝑒 𝑓𝑑𝑒 𝐿𝑑𝑒 𝑘𝑏𝑒𝑠 + 𝑘𝑐𝑒𝑠 𝑘𝑏𝑒𝑑 + 𝑘𝑐𝑒𝑑

𝑕𝑎 = + 𝑍𝑑 − 𝑕𝑡𝑜𝑛𝑠 + − + + + +
𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 2 𝑔 𝐴𝑑𝑒 2 𝐴𝑠𝑒 2 𝐷𝑠𝑒 𝐴𝑠𝑒 2 𝐷𝑑𝑒 𝐴𝑑𝑒 2 𝐴𝑠𝑒 2 𝐴𝑑𝑒 2
Datos:
𝐾𝑁
𝑃𝑑𝑒 = 31,42
𝑚2
𝐾𝑁
𝛾 𝐻2𝑂 = 9,806
𝑚2
𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 = 1,038
𝑍𝑑 = 0,22𝑚
𝑕𝑡𝑎𝑛𝑠 = 0,5𝑚
𝑙
𝑄𝑛 = 23,54
𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑠𝑒 = 3,01 × 10−2

𝑓𝑑𝑒 = 3,04 × 10−2
𝑚
𝑔 = 9,8
𝑠2
𝐷𝑑𝑒 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐴𝑑𝑒 = 1,96 × 10−4 𝑚2
𝐷𝑠𝑒 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐴𝑠𝑒 = 1,96 × 10−4 𝑚2
𝑘𝑐𝑒𝑑 = 0,90
𝑘𝑐𝑒𝑠 = 0,90
𝑘𝑏𝑒𝑑 = 0,50
𝑘𝑏𝑒𝑠 = 0,50
Solución:
𝑙
Si 𝑄𝑛 = 0
𝑚𝑖𝑛
𝐾𝑁
31,42
𝑕𝑎 = 𝑚2 + 0,22𝑚 − 0,5𝑚
𝐾𝑁
9,806 . 1,038
𝑚2
𝑕𝑎 = 2,81𝑚
𝑙
Si 𝑄𝑛 = 23,54
𝑚𝑖𝑛

𝐾𝑁
31,42
𝑕𝑎 = 𝑚2 + 0,22𝑚 − 0,5𝑚
𝐾𝑁
9,806 . 1,038
𝑚2
2 𝑙2
23,54 1 1 3,01 × 10−2 . 0,28𝑚
+ 𝑚𝑖𝑛2 − +
𝑚 1,96 × 10−4 2 𝑚4 1,96 × 10−4 2 𝑚4 1,58 × 10−2 𝑚 1,96 × 10−4 2 𝑚4
2 . 9,8 2
𝑠
3,04 × 10−2 . 0,46𝑚 0,50 + 0,90 0,50 + 0,90

+ −2 −4 2 4
+ +
1,58 × 10 𝑚 1,96 × 10 𝑚 1,96 × 10−4 2 𝑚4 1,96 × 10−4 2 𝑚4
𝑕𝑎 = 2,81𝑚
𝑙2 𝑠 2 1𝑚𝑖𝑛2 1𝑚6
+ 28,27 . . . 1,39 × 107 + 2,28 × 107 + 3,64 × 107
𝑚𝑖𝑛2 𝑚 602 𝑠 2 1000𝑙 2
1
+ 3,64 × 107
𝑚4
𝑕𝑎 = 3,67𝑚
2.13. DIMENSIONAMIENTO DE LA BOMBA (CONDENSADOR)
En esta sección presentamos los cálculos para la selección de la bomba adecuada para conducir el
agua de mar hacia el evaporador.
2.13.1. DIAMETRO CALCULADO EN LA TUBERIA DE SUCCION
Según los diseñadores de bombas centrífugas, la velocidad promedio en la succión de la bomba está
𝑚
comprendida entre 1,5 − 2 𝑠 , tomando en cuenta esta consideración se ha llegado a obtener el
diámetro calculado de la tubería de succión en función del cual se determinara el diámetro
normalizado correspondiente a la tubería de succión.
Fórmula:

4 𝑄𝑎𝑚
𝐷𝑖𝑠𝑐 ′ =
𝜋 𝑉𝑓𝑠
Datos:
𝑚
𝑉𝑓𝑠 = 2,5 (Ver Anexo 6 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑠
𝑙
𝑄𝑎𝑚 = 30,68
𝑚𝑖𝑛
Solución:
𝑙
4 . 30,68 3
′
𝐷𝑖𝑠𝑐 = 𝑚𝑖𝑛 ∙ 1𝑚𝑖𝑛 ∙ 1 𝑚 ∙
39,369𝑝𝑙𝑔
𝑚 60𝑠 1000𝑙 1𝑚
𝜋 . 2,5
𝑠
𝐷𝑖𝑠𝑐 ′ = 0,64𝑝𝑙𝑔
𝐷𝑠𝑐 = 1,58 × 10−2 𝑚

𝐷𝑖𝑠𝑐 ′ = 0.64𝑝𝑙𝑔
𝐴𝑠𝑐 = 1,96 × 10−4 𝑚2
2.13.2. FACTOR DE PERDIDA DE CODOS EN LA TUBERIA DE SUCCION
Como es de conocimiento general, la presencia de reducciones, codos, etc., en la línea de succión
disminuye la energía suministrada por la bomba del sistema, por ende es de gran importancia
determinar en qué magnitud dichos elementos alteran las condiciones del proceso, por tal motivo se
ha determinado el factor de pérdidas de codos.
Fórmula:
𝑘𝑐𝑒𝑠 = 𝐶𝑐𝑒𝑠 𝑘𝑐𝑒𝑠 ′
Datos:
𝐶𝑐𝑒𝑠 = 0

𝑘𝑐𝑒𝑠 ′ = 0,90
Solución:
𝑘𝑐𝑒𝑠 = 0 . 0.90
𝑘𝑐𝑒𝑠 = 0
2.13.3. DIAMETRO CALCULADO EN TUBERIA DE DESCARGA
Según los diseñadores de bombas centrífugas, la velocidad promedio en la descarga de la bomba está
𝑚
comprendida entre 2 − 3 𝑠 , tomando en cuenta esta consideración se ha llegado a obtener el
diámetro calculado de la tubería de descarga en función del cual se determinara el diámetro
normalizado correspondiente a la tubería de descarga.
Fórmula:
4 𝑄𝑎𝑚
𝐷𝑖𝑑𝑐 ′ =
𝜋 𝑉𝑓𝑑
Datos:
𝑙
𝑄𝑎𝑚 = 30,68
𝑚𝑖𝑛
𝑚
𝑉𝑓𝑑 = 2,5 (Ver Anexo 6 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑠
Solución:
𝑙
4 . 30,68 3
𝐷𝑖𝑑𝑐 ′ = 𝑚𝑖𝑛 ∙ 1𝑚𝑖𝑛 ∙ 1 𝑚 ∙
39,369𝑝𝑙𝑔
𝑚 60𝑠 1000𝑙 1𝑚
𝜋 . 2,5
𝑠
𝐷𝑖𝑑𝑐 ′ = 0,64𝑝𝑙𝑔

𝐷𝑑𝑐 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐷𝑖𝑑𝑐 ′ = 0.64𝑝𝑙𝑔
𝐴𝑑𝑐 = 1,96 × 10−4 𝑚2
2.13.4. FACTOR DE PERDIDAS DE CODOS EN LA TUBERIA DE DESCARGA
Como se explico anteriormente, la presencia de reducciones, codos, etc., en la línea de succión
disminuye la energía suministrada por la bomba del sistema, ocurre exactamente lo mismo en la
línea de descarga, por tal motivo se ha determinado el factor de pérdidas de codos en la línea de
descarga.
Fórmula:
𝑘𝑐𝑒𝑑 = 𝐶𝑐𝑒𝑑 𝑘𝑐𝑒𝑑 ′
Datos:
𝐶𝑐𝑒𝑑 = 2
𝑘𝑐𝑒𝑑 ′ = 0,90
Solución:
𝑘𝑐𝑒𝑑 = 2 .0,90
𝑘𝑐𝑒𝑑 = 1,8
2.13.5. NUMERO DE REYNOLDS EN LA SUCCION
Mediante el número de Reynolds se ha llegado a determinar qué tipo de flujo está presente dentro de
la tubería de succión.
Fórmula:
𝑄𝑛 𝐷𝑠𝑐 𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟
𝑁𝑅𝐸𝑠 =
𝐴𝑠𝑐 𝜇𝑚𝑎𝑟

Datos:
𝐷𝑠𝑐 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐴𝑠𝑐 = 1,96 × 10−4 𝑚2
𝐾𝑔
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 = 990,16
𝑚3
𝐾𝑔
𝜇𝑚𝑎𝑟 = 0,00103
𝑠 𝑚
Solución:
𝐾𝑔
𝑄𝑛 1,58 × 10−2 𝑚 . 990,16
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 𝑚3
𝐾𝑔
1,96 × 10−4 𝑚2 ∙ 0,00103
𝑠 𝑚
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 𝑄𝑛 . 7,75 × 107 ∙ ∙
𝑚3 1000𝑙 60𝑠
𝑚𝑖𝑛𝑠
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 𝑄𝑛 . 1291,57
𝑙
0 1
3,41 4,40 × 103
13,63 1,76 × 104
30,68 3,96 × 104
2.13.6. FACTOR DE FRICCION EN LA SUCCION
factor de fricción que se produce durante el paso del fluido dentro la tubería de succión.

Consideraciones:
𝑆𝑖 𝑁𝑅𝐸𝑠 < 2000
64
𝑓𝑠𝑐 =
𝑁𝑅𝐸𝑠
𝑆𝑖 𝑁𝑅𝐸𝑠 > 2000
0,25
𝑓𝑠𝑐 = 2
𝑅𝑣𝑠 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 𝐷𝑠𝑐 𝑁𝑅𝐸𝑠 0,9
Datos:
𝑅𝑣𝑠 = 4,60 × 10−5 𝑚
𝐷𝑠𝑐 = 1,58 × 10−2 𝑚
Fórmula:
64
𝑓𝑠𝑐 =
𝑁𝑅𝐸𝑠
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 1
64
𝑓𝑠𝑐 =
1
𝑓𝑠𝑐 = 6,4 × 104
Fórmula:
0,25
𝑓𝑠𝑐 = 2
𝑅𝑣𝑠 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 4,40 × 103

0,25
𝑓𝑠𝑐 = 2
4,60 × 10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 4,40 × 103 0,9
𝑓𝑠𝑐 = 4,27 × 10−2
Fórmula:
0,25
𝑓𝑠𝑐 = 2
𝑅𝑣𝑠 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 1,76 × 104
0,25
𝑓𝑠𝑐 = 2
4,60 × 10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 1,76 × 104 0,9
𝑓𝑠𝑐 = 3,23 × 10−2
Fórmula:
0,25
𝑓𝑠𝑐 = 2
𝑅𝑣𝑠 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑠 = 3,96 × 104
0,25
𝑓𝑠𝑐 = 2
4,60 × 10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 3,96 × 104 0,9
𝑓𝑠𝑐 = 2,93 × 10−2

2.13.7. NUMERO DE REYNOLDS EN LA DESCARGA
Mediante el número de Reynolds se ha llegado a determinar qué tipo de flujo está presente dentro de
la tubería de descarga.
Fórmula:
𝑄𝑛 𝐷𝑑𝑐 𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟
𝑁𝑅𝐸𝑑 =
𝐴𝑑𝑐 𝜇𝑚𝑎𝑟
Datos:
𝐷𝑑𝑐 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐴𝑑𝑐 = 1,96 × 10−4 𝑚2
𝐾𝑔
𝛿𝑓𝑚𝑎𝑟 = 990,16
𝑚3
𝐾𝑔
𝜇𝑚𝑎𝑟 = 0,00103
𝑠 𝑚
Solución:
𝐾𝑔
𝑄𝑛 1,58 × 10−2 𝑚 ∙ 990,16
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 𝑚3
𝐾𝑔
1,96 × 10−4 𝑚2 ∙ 0,00103
𝑠 𝑚
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 𝑄𝑛 . 7,75 × 107 3
. .
𝑚 1000𝑙 60𝑠
𝑚𝑖𝑛𝑠
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 𝑄𝑛 . 1291,57
𝑙

0 1
3,41 4,40 × 103
13,63 1,76 × 104
30,68 3,96 × 104
2.13.8. FACTOR DE FRICCION EN LA DESCARGA
factor de fricción que se produce durante el paso del fluido dentro la tubería de descarga.
Consideraciones:
𝑆𝑖 𝑁𝑅𝐸𝑑 < 2000
64
𝑓𝑑𝑐 =
𝑁𝑅𝐸𝑑
𝑆𝑖 𝑁𝑅𝐸𝑑 > 2000
0,25
𝑓𝑑𝑐 = 2
𝑅𝑣𝑑 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 𝐷𝑑𝑐 𝑁𝑅𝐸𝑑 0,9
Datos:
𝑅𝑣𝑑 = 4,60 × 10−5 𝑚
𝐷𝑑𝑐 = 1,58 × 10−2 𝑚
Fórmula:
64
𝑓𝑑𝑐 =
𝑁𝑅𝐸𝑑
Solución:

𝑁𝑅𝐸𝑑 = 1
64
𝑓𝑑𝑐 =
1
𝑓𝑑𝑐 = 6,4 × 10−1
Fórmula:
0,25
𝑓𝑑𝑐 = 2
𝑅𝑣𝑑 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 4,40 × 103
0,25
𝑓𝑑𝑐 = 2
4,60 × 10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 4,40 × 103 0,9
𝑓𝑑𝑐 = 4,27 × 10−2
Fórmula:
0,25
𝑓𝑑𝑐 = 2
𝑅𝑣𝑑 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 1,76 × 104
0,25
𝑓𝑑𝑐 = 2
4,60 ×10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 1,76 × 104 0,9
𝑓𝑑𝑐 = 3,23 × 10−2

Fórmula:
0,25
𝑓𝑑𝑐 = 2
𝑅𝑣𝑑 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
Solución:
𝑁𝑅𝐸𝑑 = 3,96 × 104
0,25
𝑓𝑠𝑒 = 2
4,60 × 10−5 𝑚 5,74
𝑙𝑜𝑔 +
3,7 ∙ 1,58 × 10−2 𝑚 3,96 × 104 0,9
𝑓𝑠𝑒 = 2,93 × 10−2
2.13.9. ENERGIA SUMINISTRADA AL SISTEMA
A continuación se ha desarrollado la ecuación de Bernoulli con la finalidad de obtener la energía
suministrada al sistema por parte de la bomba.
Consideraciones:
𝑃𝐴 𝑉𝐴 2 𝑃𝐵 𝑉𝐵 2
+ 𝑍𝐴 + + 𝑕𝑎 ↓ = + 𝑍𝐵 + + 𝑕𝑙′ + 𝑕𝑙𝑚 + 𝑕𝑅
𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 2𝑔 𝛾 𝐻2𝑂 𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 2𝑔
𝑄
𝑉=
𝐴
𝑕𝑙 ′ = 𝑕𝑙 + 𝑕𝑙𝑚
𝐿 𝑄2
𝑕𝑙 = 𝑓 2
𝐷 𝐴 2𝑔
∑𝐾𝑄2
𝑕𝑙𝑚 =
𝐴2 2 𝑔

Desarrollo:
𝑄𝑛 2 𝑓𝑠𝑒 𝐿𝑠𝑒 𝑄𝑛 2 𝑘𝑏𝑒𝑠 + 𝑘𝑐𝑒𝑠 𝑄𝑛 2 𝑓𝑑𝑒 𝐿𝑑𝑒 𝑄𝑛 2 𝑘𝑐𝑒𝑑 𝑄𝑛 2

𝑕𝑎 = 𝑍𝐵 − 𝑍𝐴 + + + + +
𝐴𝑑𝑒 2 2 𝑔 𝐷𝑠𝑒 𝐴𝑠𝑒 2 2 𝑔 𝐴𝑠𝑒 2 2 𝑔 𝐷𝑑𝑒 𝐴𝑠𝑒 2 2 𝑔 𝐴𝑑𝑒 2 2 𝑔
𝑄𝑛 2 1 𝑓𝑠𝑒 𝐿𝑠𝑒 𝑓𝑑𝑒 𝐿𝑑𝑒 𝑘𝑏𝑒𝑠 + 𝑘𝑐𝑒𝑠 𝑘𝑐𝑒𝑑

𝑕𝑎 = 𝑍𝑑 − 𝑕𝑡𝑜𝑛𝑠 + 2 + 2 + 2 + 2 +
2 𝑔 𝐴𝑑𝑒 𝐷𝑠𝑒 𝐴𝑠𝑒 𝐷𝑑𝑒 𝐴𝑑𝑒 𝐴𝑠𝑒 𝐴𝑑𝑒 2
Datos:
𝐾𝑁
𝛾 𝐻2𝑂 = 9,806
𝑚2
𝐷𝑅𝑚𝑎𝑟 = 1,038
𝑍𝑑 = 0,22𝑚
𝑕𝑡𝑎𝑛𝑠 = 0,5𝑚
𝑙
𝑄𝑛 = 30,68
𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑠𝑐 = 2,93 × 10−3
𝑓𝑑𝑐 = 2,93 × 10−3
𝑚
𝑔 = 9,8
𝑠2
𝐷𝑑𝑐 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐴𝑑𝑐 = 1,96 × 10−4 𝑚2
𝐷𝑠𝑐 = 1,58 × 10−2 𝑚
𝐴𝑠𝑐 = 1,96 × 10−4 𝑚2
𝑘𝑐𝑒𝑑 = 0,90
𝑘𝑐𝑒𝑠 = 0,90
𝑘𝑏𝑒𝑑 = 0,50

𝑘𝑏𝑒𝑠 = 0,50
Solución:
𝑙
Si 𝑄𝑛 = 0
𝑚𝑖𝑛
𝑕𝑎 = 0,59𝑚 − 0,5𝑚
𝑕𝑎 = 0,9𝑚
𝑙
Si 𝑄𝑛 = 30,68
𝑚𝑖𝑛
𝑕𝑎 = 0,9𝑚
2 𝑙2
30,68 1 2,93 × 10−3 . 0,17𝑚
+ 𝑚𝑖𝑛2 +
𝑚 1,96 × 10−4 2 𝑚4 1,58 × 10−2 𝑚 1,96 × 10−4 2 𝑚4
2 . 9,8 2
𝑠
2,93 × 10−3 . 3,03𝑚 0,50 1,58

+ −2 −4 2 4
+ +
1,58 × 10 𝑚 1,96 × 10 𝑚 1,96 × 10−4 2 𝑚4 1,96 × 10−4 2 𝑚4
𝑕𝑎 = 0,9𝑚
𝑙2 𝑠 2 1𝑚𝑖𝑛2 1𝑚6
+ 48,02 . . . 2,6 × 107 + 8,21 × 105 + 1,49 × 108
𝑚𝑖𝑛2 𝑚 602 𝑠 2 1000𝑙 2
1
+ 1,30 × 107 + 4,11 × 107
𝑚4
𝑕𝑎 = 3,32𝑚

DIMENSIONAMIENTO DE LA TUBERIA DE VAPOR
2.13.10. VELOCIDAD DEL VAPOR
La velocidad del vapor no es más que la velocidad a la cual el vapor de agua circula a través de la
tubería que conecta al evaporador y al condensador, esta velocidad debe cumplir la siguiente
condición:
𝑝𝑖𝑒
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 0,50 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∶ 1000 ≤ 𝑉𝑉 ≤ 6000
𝑚𝑖𝑛
Fórmula:
1020,74 𝑚𝑣𝑒
𝑉𝑉 =
𝐷𝑖𝑒𝑐 2 𝑃𝑠𝑎𝑡 0,938
Datos:
𝐷𝑖𝑒𝑐 = 0,82𝑝𝑙𝑔 (Ver Anexo 7 pág. 2. Variable de decisión obtenida mediante Crystal Ball)
𝑙𝑏
𝑚𝑣𝑒 = 49,51
𝑕
𝑙𝑏
𝑃𝑠𝑎𝑡 = 17,52
𝑝𝑙𝑔2
Solución:
𝑙𝑏
1020,74 ∙ 49,51
𝑉𝑉 = 𝑕
0,938
𝑙𝑏
0,82𝑝𝑙𝑔 ∙ 17,52
𝑝𝑙𝑔2
𝑝𝑖𝑒
𝑉𝑉 = 5072,65
𝑚𝑖𝑛

CAPITULO III
CONTRASTACION DE RESULTADOS
INTRODUCCION
En este capítulo analizaremos, compararemos económica y energéticamente los resultados de nuestro
proyecto para tener un panorama más claro y sacar conclusiones en torno a la realidad.
Para el efecto hemos tomado como base para todo el estudio, el costo que tendría el proyecto si
consideraríamos como un hecho su implementación.
A continuación mostraremos varias comparaciones muy importantes que nos servirán como
herramienta de análisis y toma de decisiones.
3.1. COSTO DEL KWH DETERMINADO MEDIANTE LA PRODUCCION DE
ENERGIA A LO LARGO DE SU VIDA UTIL
Para poder calcular el costo del KWh del aerogenerador, debemos primero saber de cuánta energía
disponemos y luego hacer los cálculos correspondientes.
La inversión inicial en proyectos de energía renovable generalmente es alta, pero se amortiza con los
años de servicio que va a rendir el aerogenerador, en este caso el tiempo de vida útil del
aerogenerador de de 20 años aproximadamente.

Si tomamos el aerogenerador, de 20 KW y consideramos las 17 horas de trabajo diario obtendremos:
17 𝑕 𝐾𝑊𝑕
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 = 20 𝐾𝑊 ∙ = 340
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
La inversión correspondiente a la compra del generador es de $ 31749 (ver anexo 20).
Si tenemos 340 KWh por día y multiplicamos por 365 días del año tendremos:
𝐾𝑊𝑕 𝑑í𝑎 𝐾𝑊𝑕

340 ∙ 365 = 124100
𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Por 20 años de vida media de un aerogenerador obtenemos:
𝐾𝑊𝑕
124100 ∙ 20 𝑎ñ𝑜 = 2482000 𝐾𝑊𝑕
𝑎ñ𝑜
Pero como nunca la velocidad del viento es constante debemos tomar en cuenta caídas de potencia
que disminuirían la producción de energía, si suponemos que la caída de potencia llega hasta los 18
KWh, esto representa el 10% menos que lo que calculamos en el paso anterior entonces:
2482000 𝐾𝑊𝑕 ∙ 10% = 248200 𝐾𝑊𝑕
2482000 𝐾𝑊𝑕 − 248200 𝐾𝑊𝑕 = 2233800 𝐾𝑊𝑕
El costo del aerogenerador es $ 31749 ahora si tenemos en cuenta un aumento del 10% en el costo
del aerogenerador por mantenimiento preventivo y correctivo, nuestro valor por el aerogenerador
será $ 34923,9.

Si dividimos $ 34923,9 para nuestra producción de energía a lo largo de su vida útil 2233800 KWh
obtendremos $0.016 / KWh.
3.2. AMORTIZACIONES DEL AEROGENERADOR Y DE LA MAQUINA
DESALINIZADORA
Hay bienes que se compran y que se utilizan en el sistema productivo, pero que no se incorporan al
producto como insumo, sino que se utilizan durante un tiempo para ayudar en su elaboración. Por
ejemplo: maquinarias, equipos, instalaciones, bienes de uso, etc.
A estos bienes se les practica lo que se denomina amortización o depreciación, por un importe que
está relacionado con su vida útil, el desgaste, la obsolescencia técnica, etc.; y se carga dicho importe
en forma proporcional al producto. Esto constituye un costo, aunque el desembolso se hizo en el
pasado.
La compra de una máquina o de una herramienta de trabajo generalmente demanda un fuerte
desembolso inicial que, si fuera tenido en cuenta en ese momento para calcular los costos produciría
una fuerte distorsión en los mismos.
El método de la depreciación lineal evita ese problema, porque distribuye el gasto inicial a lo largo
de todo el período de vida útil del equipo.

Para tener claro el desembolso que tenemos que cubrir y si fuera el caso de un negocio, saber cuánto
tenemos que poner como utilidad, es necesario saber las amortizaciones tanto de la maquina como
del aerogenerador.
3.2.1. AMORTIZACION DEL AEROGENERADOR
A continuación se muestran los valores de amortización del aerogenerador, estos valores están
tomados en cuenta anualmente y mensualmente para una mejor comprensión.
3.2.1.1. AMORTIZACION ANUAL
Tomamos el valor del generador y lo dividimos para su vida útil que está en un promedio de 20 años:
$ 31749 $1587,45
=
20 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
A continuación la Figura 88 muestra el comportamiento de la amortización:
35000
30000
25000
20000
COSTO
15000
COSTO
10000
5000
0
0 5 10 15 20 25
AÑOS DE VIDA UTIL
Figura 88

3.2.1.2. AMORTIZACION MENSUAL
Tomamos el valor de la amortización anual y lo dividimos para 12 meses que tiene un año:
$1587,45 1 𝑎ñ𝑜 $ 132,29

∙ =
𝑎ñ𝑜 12 mes mes
3.2.2. AMORTIZACION DE LA MAQUINA DESALINIZADORARA
A continuación se muestran los valores de amortización de la maquina desaladora que en este caso es
el producto de nuestro diseño, estos valores están tomados en cuenta anualmente y mensualmente
para una mejor comprensión.
3.2.2.1. AMORTIZACION ANUAL
Tomamos el valor de la máquina y lo dividimos para su vida útil que la tomamos de su elemento
más sensible en este caso el calentador eléctrico y está en un promedio de 5 años:
$ 1533 $306,6
=
5 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

A continuación la Figura 89 muestra el comportamiento de la amortización:
1800
1600
1400
1200
COSTO
1000
800
Series1
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6
AÑOS DE VIDA UTIL
Figura 89
3.2.2.2. AMORTIZACION MENSUAL
Tomamos el valor de la amortización anual y lo dividimos para 12 meses que tiene un año:
$306,6 1 𝑎ñ𝑜 $ 25,55

∙ =
𝑎ñ𝑜 12 mes mes
3.3. KWH EN FUNCION DEL VOLUMEN DE PRODUCCION
Para este análisis consideraremos que nuestra máquina produce 400 litros diarios de agua
desalinizada y consume 16,73 KW, si deseamos saber la energía diaria requerida multiplicamos este
consumo por el tiempo de trabajo de la maquina en el día que son 17 horas.

17 𝑕 𝐾𝑊𝑕
16,73 𝐾𝑊 ∙ = 284,41
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
Necesitamos 284,41 KWh/día, para producir 400 litros diarios. Es decir que en un año se necesitan
103 809,65 KWh para producir 146 m³ de agua.
Todo lo anterior es cierto si nuestra máquina llega a su máxima producción diaria pero si existen
caídas de potencia del aerogenerador a causa de que la velocidad del viento no sea la optima para su
funcionamiento, la producción de agua desalinizada también se reduce, pero no tenemos certeza de
que esto sea una relación lineal no podemos determinar directamente lo que pasaría con una eventual
caída de potencia.
Para el efecto utilizaremos la simulación con Crystal Ball, vamos a suponer de los 16,73 KW que se
necesitan normalmente baje hasta 13,92 KW y simulamos.
El programa nos muestra las siguientes graficas:
Figura 90

Figura 91
La Figura 90 (Qae) representa la simulación de la variación de la producción de agua del
desalinizador y la Figura 91(qes) representa la simulación de la variación de la potencia requerida.
Para poder determinar el comportamiento del volumen de producción en función de la potencia
tomamos unos cuantos valores de las graficas de simulación de potencia y volumen de producción
respectivamente y con estos valores determinamos la ecuación de la curva con la ayuda de Excel y
la proyectamos para saber cuánto es el mínimo que podemos producir y por ende el mínimo de
energía necesario y tenemos:
𝑦 = 2 ∙ 10−06 𝑥 2 + 0,04 𝑥 + 0,338

Con esta ecuación determinamos valores para conocer el comportamiento con una grafica de dispersión Figura
92 la cual mostramos a continuación:
18
16
14
POTENCIA (KW)
12
10
8 POTENCIA (KW)
0
0 100 200 300 400 500
PRODUCCION ( l/dia)
Figura 92
En conclusión determinamos que la producción en función de la potencia requerida tiene un
comportamiento que lo podríamos apreciar como lineal aunque la ecuación de la línea es cuadrática
casi no se percibe la curva entonces podríamos decir que es lineal pero se requiere un mínimo de
energía de 0,3384 KW para que comience a evaporar la máquina, si multiplicamos por las 17 h de
producción tenemos un mínimo de energía de 5,7528 KWh.

3.4. COSTO DEL VOLUMEN DE PRODUCCION
Para el efecto vamos a tener en cuenta el valor del KWh del aerogenerador obtenido en el ítem (3.1)
que es $0.016 y el valor diario que se tendría por el uso de la maquina desalinizadora obtenido
mediante la amortización de la maquina en el ítem (3.2.2.2) que proyectado diariamente es $ 0,85.
Según nuestro requerimiento de energía tenemos 284,41 KWh/día (ver ítem 3.3) multiplicado por el
valor del KWh nos da $ 4,55 mas el valor diario por amortización de la máquina $ 0,85 tenemos $
5,40 diarios por los 400 litros que produce la máquina en un día.
Si queremos proyectar este costo para un m³ realizamos el siguiente cálculo:
$ 5,40 1000 𝑙 $ 13,5

∙ 3
=
400 𝑙 1 𝑚 𝑚3

3.5. COMPARACION DE COSTOS DEL KWH
Según un informe de (Copyright 2007-2008 BITTIUM ENERGY) el valor promedio del KWh para
el distribuidor en el mercado ocasional en promedio es $ 0,09 aproximadamente, como muestra la
Figura 93.
Figura 93
Y en promedio el valor de KWh para el consumidor final se ubica en $0,06 aproximadamente, este
valor es menor al del distribuidor ya que tiene un subsidio del gobierno.
Si comparamos los costos de energía por distribución, valor para consumidor final y el costo del
KWh de nuestro generador (ver ítem 3.1) con una grafica, como muestra la Figura 94 tenemos:

Figura 94
Analizando nos damos cuenta que con la utilización del aerogenerador se obtendría un ahorro del
82,22 % para el distribuidor y para el consumidor final un ahorro del 73,33 % en el consumo de la
red eléctrica.
3.6. COMPARACION DEL COSTO DEL M³ DE AGUA
En esta ocasión vamos a comparar cuánto costaría producir un m³ con nuestra máquina, utilizando el
aerogenerador y utilizando la red eléctrica con el valor que le ocasionaría al distribuidor y cuanto al
consumidor final.
Para ello sabemos que la máquina consume 284,41 KWh/día para producir 400 litros (ver ítem 3.3),
si 1 m³ tiene 1000 litros entonces tenemos 711,025 KWh/día para un m³. Este valor es constante para
el distribuidor, consumidor final y aerogenerador, pero a este se le multiplica por el valor del KWh
que es diferente en cada caso, como muestra la Figura 94.

Finalmente a cada uno de estos valores se le suma el costo diario de uso de la máquina que es $0,85
por los 400 l pero como necesitamos este valor por cada m³ será $2,125.
a. RED.
711,025 𝐾𝑊𝑕 $ 0,06 $ 2,125 $ 44,79

3
∙ + =
𝑚 𝐾𝑊𝑕 𝑚3 𝑚3
b. DISTRIBUIDOR.
711,025 𝐾𝑊𝑕 $ 0,09 $ 2,125 $ 66,12

∙ + =
𝑚3 𝐾𝑊𝑕 𝑚3 𝑚3
c. AEROGENERADOR.
711,025 𝐾𝑊𝑕 $ 0,016 $ 2,125 $ 13,51

∙ + =
𝑚3 𝐾𝑊𝑕 𝑚3 𝑚3

En la Figura 95 podemos observar las comparaciones del costo del m³ de agua.
Figura 95
Como podemos apreciar que el valor con el uso del aerogenerador es sumamente menor que con el uso de la
red eléctrica.
3.7. COMPARACION DEL COSTO DEL M³ DE AGUA EN EL MERCADO
Para este análisis primero tenemos que realizar el cálculo del costo aproximado de nuestro m³ de
agua que no es el mismo valor del ítem anterior ya que este está calculado solo en función de la
producción para este caso a este valor tendríamos que sumarle el costo del agua salada, es decir el
valor por obtenerla, suponiendo que un tanquero facture $ 4,05 por un m³ de agua salada le
sumariamos los $ 13,51 del costo de producción del m³, que nos da $17,56.
Pero si dependiendo de la ubicación de nuestra máquina podemos tener un bombeo directo del mar el
costo del m³ seria $ 13,51 ya que no necesitaríamos contratar un tanquero.

Ahora en la costa un m³ cuesta aproximadamente $0,75 en la factura del agua potable, pero en
barrios donde no llega este servicio según “EL UNIVERSO” la gente paga de $0,9 en promedio por
un tanque de agua que reparten los tanqueros y un m³ tiene 4,5 tanques esto nos da alrededor de
$4,05 por m³.
Si comparamos que un botellón de agua en la tienda cuesta $ 2,25 por 20 l, para un m³ serian
$112,50, el agua destilada en el mercado cuesta el galón $ 2,5 serian $ 625 por m³, como muestra la
Figura 96.
Figura 96

Si realizamos el mismo análisis pero para una cantidad más pequeña por ejemplo para un litro de
agua como muestra la Figura 97 tenemos:
Figura 97
En conclusión el precio de producción con la maquina desalinizadora es mayor que lo que cuesta el
agua potable o la distribución de un tanquero pero debemos tomar en cuenta que el propósito de
nuestro proyecto es el abastecimiento en zonas donde no existe agua potable, es entonces donde el
costo de producción de nuestra maquina se torna como una opción sumamente económica y más aún
con un bombeo directo desde el océano ya que el agua embotellada es muy cara y escasa.

3.8. COMPARACION DEL GASTO PROMEDIO ENERGETICO EN DISTINTAS
PLANTAS DESALINIZADORAS QUE TRABAJAN CON CAMBIO DE FASE
Para esta comparación sabemos que nuestra maquina consume 284,41 KWh al día en consecuencia
consume 16,73 KWh como unidad de energía para producir 400 l para un m³ tenemos 41,85 KWh.
Las plantas más representativas que tienen como mecanismo de desalinización el cambio de fase, es
decir que evaporan el agua salada son las plantas de destilación en múltiple efecto (MED) con un
consumo promedio de 40 KWh / m³, las plantas Flashing en múltiple efecto (MSF) con un consumo
promedio de 50 KWh / m³ y las plantas de destilación solar (SOLAR STILL) con un consumo
promedio de 63 KWh / m³. En la Figura 98 podemos apreciar la energía que utilizan las diferentes
plantas desalinizadoras para producir un m³ de agua.
Figura 98
Como podemos observar el consumo energético de nuestra máquina desalinizadora se encuentra en
un rango aceptable en comparación del consumo de las otras plantas, es decir que el desarrollo de
nuestro proyecto cumple con las expectativas planteadas.

CONCLUSIONES:
1. Este proyecto se pudo llevar a cabo gracias a la sustentación teórica ya que contiene toda la
información que necesitamos para construir nuestro modelo matemático que representa el
cálculo y diseño del sistema de desalinización de agua de mar.
2. Se utilizo para la optimización, cálculo, diseño y simulación Crystal Ball, que es un software
muy poderoso el cual usan las más grandes empresas del mundo. En nuestro caso el modelo
matemático es muy complicado y sin esta herramienta no habríamos podido concluir con éxito
y precisión este proyecto.
3. Con la utilización del aerogenerador como fuente de energía eléctrica se obtiene un ahorro del
82,22 % para el distribuidor y para el consumidor final un ahorro del 73,33 % en el consumo
de la red eléctrica, esto significa que si se pudiera implantar parques eólicos para la
producción de energía eléctrica el ahorro para el estado y el beneficio ambiental serian
considerablemente sustanciales y una excelente alternativa de desarrollo.
4. Si utilizaríamos la red eléctrica como fuente de energía para la producción de agua
desalinizada en la máquina diseñada, resultaría mucho más costoso que utilizando el
aerogenerador, es por este motivo que se cumple satisfactoriamente las expectativas
planteadas al principio del estudio.
5. Como fuente primordial del presente estudio es importante conocer la velocidad máxima del
viento para poder utilizarlo como generador de energía, es necesario que este alcance una

𝑘𝑚 𝑘𝑚
velocidad mínima de 12 , y que no supere los 65 , según el diseño del aerogenerador,
𝑕 𝑕
contrastando estos datos se ha llegado a determinar que el proyecto es factible para ser
𝑘𝑚
aplicado en las costas ecuatorianas donde el promedio de velocidad del viento es de 20 𝑕
, lo
cual se considera óptimo para operar cualquier tipo de aerogenerador disponible en el mercado
y de esta manera cumplir con la demanda de agua desalinizada requerida.
6. El presente estudio puede competir en rentabilidad con otras fuentes energéticas cuya función
principal sea la de desalinizar el agua de mar, ya que elimina el consumo de carbón
(considerado tradicionalmente como el combustible más barato), el consumo de combustibles
fósiles e incluso la energía nuclear, si se consideran los costes de reparar los daños
medioambientales, el presente estudio permanece con una amplia ventaja.
7. Mediante procesos de optimización de resultados se ha llegado a determinar la potencia
necesaria para evaporar el agua de mar, cabe recalcar que para evaporar 1 kg de agua se
necesitan 2300 KJ de energía, en nuestro caso se puede llegar a evaporar 448,87 kg de agua
utilizando 16,73 KW de potencia, lo cual representa un consumo de energía de 1032403,73
KJ. Como es de conocimiento general las impurezas del agua de mar son un factor que se debe
tomar en cuenta, es por ello, que al momento de evaporar el agua de mar no se tiene la certeza
de que esta condición se cumpla, por tal motivo se ha realizado un balance de masa para
determinar qué cantidad de agua se está evaporando, este valor corresponde a la cantidad de
384,25 kg, con lo cual se llega a obtener una eficiencia del 85,6% que es considerada como
aceptable al momento de diseñar intercambiadores de calor.
8. Se realizaron las correspondientes cotizaciones de todos los elementos que forman parte de la
máquina de desalinización, y se determino la suma de $ 33282, esta suma puede variar con el
tiempo y por gastos adicionales que pudieran presentarse si se quisiera llevar a cavo su

implementación como una realidad ya que existirían muchas variables de acuerdo a las
necesidades que se presenten.
9. Realizando algunas comparaciones del valor de producción con la maquina desalinizadora se
determino que es mayor que lo que cuesta el agua potable o la distribución de un tanquero
pero debemos tomar en cuenta que el propósito de nuestro proyecto es el abastecimiento en
zonas donde no existe agua potable, es entonces donde el costo de producción de nuestra
maquina se torna como una opción sumamente económica y más aún con un bombeo directo
desde el océano ya que el agua embotellada es muy cara y escasa, por ejemplo un litro
producido con nuestra máquina tiene un valor de $ 0,013 y un litro de un botellón costaría $
0,113 aproximadamente, claro que no se ha tomado en cuenta que el valor del agua producida
con nuestra maquina podría aumentar un poco si se quisiera distribuirla o embotellarla pero
aún así seguiría siendo una excelente alternativa ya que además hay el beneficio no solo es
económico sino también ambiental.

RECOMENDACIONES:
En los últimos años se ha llegado a notar la insuficiencia de líquido vital que está sufriendo el ser
humano, cada vez los ríos, lagunas, acuíferos, etc., se están secando debido a dos problemas
comunes que tenemos todos los seres humanos conocidos como: el desperdicio y la contaminación,
“Tal vez si no llueve lo suficiente, el agua que tengamos mañana, dependerá de la que ahorremos
hoy”, a través de este mensaje y aun sabiendo que en un futuro no muy lejano la insuficiencia de
agua dulce se convertirá en el problema más importante de la existencia del ser humano, hemos
considerado tomar en cuenta las siguientes recomendaciones que tienen que ver con el trabajo
realizado y otras de carácter general:
1. Se recomienda a las autoridades de la universidad tener en cuenta la utilización de programas
como Crystal Ball en la docencia, puesto que se puede aplicar a cualquier cátedra ya que a los
estudiantes les serviría como una herramienta muy útil en su carrera profesional.
2. Se recomienda que la información del presente trabajo sirva como motivación para la
construcción de la máquina de desalinización de agua de mar, como tema de tesis para los
alumnos que estén interesados en realizarlo o bien si la universidad lo requiere como material
didáctico para los laboratorios.
3. Cerrar el grifo mientras nos enjabonamos las manos ó nos lavamos los dientes, ahorraremos
hasta 12 litros de agua por minuto23.
23
Información tomada (www.elretodelagua.com) programa de cuidado del agua.

4. Ducharse en lugar de bañarse, al momento de cerrar la llave mientras nos enjabonamos se
puede llegar a ahorrar 150 litros de agua en promedio cada vez24.
5. Comprar electrodomésticos ecológicos y utilizarlos siempre con carga completa se llega a
ahorrar 50 litros de agua en cada carga25.
6. Reparar las goteras de los grifos para evitar el desperdicio, esto conlleva a ahorrar 170 litros de
agua al mes26.
24
25
26

BIBLIOGRAFIA
 INCROPERA, Frank P. Fundamentals of Heat and Mass Transfer- Textbook. 4,
Illustrated. Wiley, 1996. Universidad de Michigan.
 KERN, Donald Q. Procesos de Transferencia de Calor. CECSA, 1993.
 LIENHARD, John H. A Heat Transfer Textbook. 2. Prentice-Hall, 1987.
 Yunus A. Cengel, Michaela Boles, Termodinámica, Cuarta edición, McGraw – Hill
 Joseph Edward Shigley, Larry D. Mitchell, Manual de diseño mecánico. Tomo 1,
McGraw – Hill
 Joseph Edward Shigley, Larry D. Mitchell, Diseño de ingeniería mecánica. Quinta
Edición, McGraw – Hill
 Eugene F. Megyesy, Manual de recipientes a presión, Limusa
 Robert L. Mott, Mecánica de fluidos aplicada, Cuarta Edición, Pearson

 Articulo de investigación. Análisis de los procesos de desalinización de agua de mar
aplicando la inteligencia competitiva y tecnológica. Jorge Lechuga, Marisela
Rodríguez, Joaquim Lloveras. 2007
 Desalinización de agua de mar mediante energías renovables. Eduardo Zarza Moya.
Plataforma Solar de Almería-CIEMAT. 2007
 www.clima.meteored.com
 www.tutiempo.net
 www.osm.com.ar/html/Potabilizacion.htm
 www.acsmedioambiente.com

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1.

Con el crecimiento poblacional, el incremento de la demanda industrial y la contaminación, los

en el Ecuador se convierte en un problema vital, por lo que se presenta la urgencia de desarrollar

tecnologías capaces de aprovechar los recursos hídricos disponibles como es el caso de la

En el Ecuador no existen tecnologías capaces de aprovechar el agua de mar como fuente de

funcionamiento, es por ello la importancia de nuestro proyecto como alternativa de solución a

resistencias eléctricas que funcionan por medio de un aerogenerador eólico, disminuyendo

significativamente el impacto ambiental que provocan la utilización de energía fósil.

 Diseñar y simular un sistema desalinizador de agua de mar mediante la utilización de

 Conocer los conceptos básicos y aplicaciones de la energía eólica.

energía para el funcionamiento de un sistema de desalinización.

 Estudiar y comparar los diferentes tipos de sistemas de desalinización utilizados en la

población cercana al mar.

 Determinar el impacto en costos y beneficios que se llegará a obtener mediante la

implementación del sistema desalinizador.

 Utilizando un modelo matemático que toma como referencia la teoría de la ebullición,

condensación e intercambiadores de calor de doble tubo se puede diseñar una máquina

desalinizadora de agua de mar.

 Manipulado un software para la simulación y la optimización se facilita y simplifica el

desarrollo del diseño del sistema desalinizador.

que el del mercado.

que el uso de la red eléctrica.

 El consumo de energía de la máquina desalinizadora es semejante a otras plantas

a. AEROGENERADOR: Convierte la energía producida por la fuerza del viento (eólica) en

b. FUENTE DE PODER: Estabiliza, regula y provee de energía eléctrica al sistema.

calentamiento producido por una resistencia eléctrica.

d. CONDENSADOR: Condensa el vapor proveniente del evaporador, por medio de una

corriente de flujo frío.

En este proyecto se ha optado por la utilización de los siguientes métodos:

6.1. METODO INDUCTIVO Y DEDUCTIVO

Inducción: Es un modo de razonar que nos lleva:

b) De una parte a un todo.

Biología se basan (en principio) en la observación de un fenómeno (un caso particular) y

posteriormente se realizan investigaciones y experimentos que conducen a los científicos a la

Deducción: Es un tipo de razonamiento que nos lleva:

Pese a que el razonamiento deductivo es una maravillosa herramienta del conocimiento

La inducción y la deducción no son formas diferentes de razonamiento, ambas son formas de

6.2. METODO COMPARATIVO.

comparar desde el punto de vista económico-energético, el producto final con productos

El método comparativo suele ser popular en un estadio temprano de la evolución de un campo

exploratorios a un nivel más avanzado de estructuras teóricas generales o leyes, como

invariantes, causalidad o evolución.

El diseño de la investigación comparativa es simple. Estudiamos ejemplares que pertenecen al

subyacente general que genera o permite tal variación.

desalinizada, es decir, suplirá la necesidad de 8 personas.

 Velocidad mínima del viento: 2,5 m/s

 Cercanía de la población hacia un estero, mar o brazo de mar

 Escaso o nulo suministro de agua potable

 Disponibilidad de espacio físico para la implementación del sistema

el condensador, evaporador, etc. El aerogenerador y las partes como tanques de

almacenamiento, tuberías y accesorios, son equipos existentes en el mercado y no serán

considerados como parte del diseño.

El presente trabajo trata sobre el diseño y simulación de un sistema de desalinización de agua de

mar mediante la utilización de energía eólica, se construyó primeramente el modelo matemático

Ball, para optimizar los resultados y su respectiva simulación.

Se analizaron un conjunto de temas teóricos relacionados con termodinámica, transferencia de

no existe información sobre este tipo de desalinizadores y se ha tratado de realizar un diseño lo

mas preciso y metódico posible.

En el diseño consta el dimensionamiento de tuberías de acuerdo a la presión, temperatura de