Licenciatura en Higiene y

Seguridad en el Trabajo

UNIDAD N°1:
PROPIEDADES MECÁNICAS

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 UNIDAD N°1: Propiedades mecánicas

Presentación
En el vasto mundo de la ingeniería y la ciencia de los materiales, la comprensión de
las propiedades mecánicas es esencial. Estas propiedades son fundamentales para
diseñar estructuras seguras, predecir el comportamiento de componentes en servicio
y evaluar la calidad de los materiales utilizados en diversas aplicaciones. En este
capítulo, exploraremos en profundidad las propiedades mecánicas de los materiales,
los ensayos que se emplean para determinarlas y la importancia de los ensayos no
destructivos en el análisis de materiales.

Las propiedades mecánicas de un material se refieren a su capacidad para resistir

fuerzas y deformaciones bajo diversas condiciones. Estas propiedades incluyen la
resistencia a la tracción, la dureza, la tenacidad, la elasticidad y muchas otras, que
son cruciales para seleccionar los materiales adecuados en función de las
necesidades específicas de una aplicación.

Para comprender y caracterizar estas propiedades, se emplean ensayos mecánicos,

que son procedimientos sistemáticos que someten a los materiales a diferentes tipos
de cargas y condiciones, y miden sus respuestas. A lo largo de este capítulo,
examinaremos los ensayos más comunes, como el ensayo de tracción, el ensayo de
dureza, el ensayo de impacto, entre otros. Estos ensayos nos permiten obtener datos
cuantitativos que son esenciales para el diseño de productos y estructuras seguras.

Además, en el ámbito de la inspección y el control de calidad, los ensayos no

destructivos desempeñan un papel crucial. Estos métodos permiten evaluar las
propiedades de un material o componente sin dañarlo, lo que es especialmente
importante en aplicaciones críticas como la industria aeroespacial, la construcción de
puentes y la fabricación de equipos médicos. A lo largo de este capítulo, también

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abordaremos los principios y aplicaciones de los ensayos no destructivos, como la
radiografía, la ultrasonografía y la inspección por partículas magnéticas.

Objetivos
Que los estudiantes logren:

• Identificar y distinguir entre las diversas propiedades mecánicas características

de cada familia de materiales.
• Aplicar métodos de ensayo mecánico para describir y evaluar las propiedades
mecánicas de los materiales.
• Explorar y describir los principales ensayos no destructivos empleados en la
industria para evaluar la calidad y la integridad de los materiales.

Temario
1. Introducción
2. Propiedades mecánicas
Ensayo de tracción
Dureza
Ensayo de fractura por impacto
Fatiga
Fluencia
3. Ensayos no destructivos
Inspección visual
Líquidos penetrantes
Partículas magnéticas
Ultrasonido

1. Introducción

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Muchos materiales, cuando prestan servicio, están sometidos a fuerzas o cargas,
como por ejemplo las aleaciones de aluminio con las cuales se construyen las alas de
los aviones y el acero de los ejes de los automóviles. En esas situaciones es necesario
conocer las características del material y diseñar la pieza de tal manera que cualquier
deformación resultante no sea excesiva y no se produzca la rotura del material. El
comportamiento mecánico de un material refleja la relación entre la fuerza aplicada y
la respuesta del material (su deformación). Algunas de las propiedades mecánicas
más importantes son la resistencia, la dureza, la ductilidad y la rigidez.

Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan realizando ensayos de

laboratorio que reproducen las condiciones de servicio hasta donde sea posible. Los
factores que deben considerarse son la carga la naturaleza de la carga aplicada, su
duración, así como también las condiciones del entorno o medio. La carga puede ser
de tracción, de compresión o cizalladura, y su magnitud puede ser constante con el
tiempo o fluctuar continuamente. La temperatura de servicio puede ser un factor
importante.

2. Propiedades mecánicas
2.1 Ensayo de tracción

Uno de los ensayos mecánicos esfuerzo-deformación más comunes es el realizado a

tracción. Este ensayo puede ser utilizado para determinar varias propiedades de los
materiales que son importantes. Normalmente se deforma una probeta hasta la rotura,
con una carga de tracción que aumenta gradualmente y que se aplica universalmente
a lo largo del eje de la probeta.

Se hace a todos los materiales en forma de probeta y mide la ductilidad estática. Una
probeta estándar, figura 1, dónde so es la sección inicial de la probeta y lo la longitud
inicial de la probeta, es sometida a una fuerza medida exactamente según se detalla
en el esquema representado en la figura 2.

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 Figura 1 - Ejemplo de una probeta normalizada para ensayos de tracción.

Figura 2 - Esquema del aparato utilizado para realizar un ensayo de tracción.

Con este ensayo se obtiene la curva de la resistencia que opone la probeta a la carga
aplicada, figura 2 y 3.

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 Figura 3 - Deformación de una probeta en función de la carga aplicada

Figura 4 – Curva de tensión-deformación de una probeta de Latón.

Para minimizar los factores geométricos, la carga y el alargamiento son normalizados

para obtener los parámetros: tensión y deformación nominal, respectivamente.

La tensión nominal se define como σ = F/A0 (MPa = 106 N/m2; en EE. UU. psi que son
libras por pulgada cuadrada). Donde F es la carga instantánea aplicada
perpendicularmente a la sección de la probeta (Newtons N o libra fuerza), y A0 es el
área de la sección original antes de aplicar la carga (m2 o pulg2). Mientras que la
deformación nominal se define como ε = (li-l0)/l0 = Δl/l0, donde l0 es la longitud inicial
de la probeta (m) y li la longitud instantánea (m) para una carga dada. Δl es el
alargamiento de la probeta (m).

Si analizamos la curva de la figura 2, vemos que una parte de la curva tiene un

comportamiento recto y se denomina la zona de elasticidad. La pendiente de esta
recta es el módulo de elasticidad o módulo de Young y es la constante de
proporcionalidad entre la tensión aplicada σ y la deformación elástica ε. Si expresamos

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en forma matemática esta zona, resulta ser una recta con una fórmula: σ = Ε ε que se
denomina Ley de Hooke. En este tramo la deformación es reversible. El módulo de
elasticidad puede ser interpretado como la resistencia de un material a ser deformado
elásticamente. Cuanto mayor es el módulo más rígido es el material (menor
deformación para una tensión determinada). La recuperación es progresiva, y si la
deformación es muy brusca, puede haber una fatiga permanente (aunque pequeña y
metaestable). Hasta ahora se ha supuesto que la deformación elástica es
independiente del tiempo. En muchos materiales de ingeniería esto no es así y la
deformación aumenta ligeramente con el tiempo y al retirar la carga se necesita otro
tiempo a para recuperar la forma inicial. No es una respuesta instantánea. Este
comportamiento elástico dependiente del tiempo se conoce como anelasticidad.

Para la mayoría de los materiales metálicos, la deformación elástica únicamente

persiste hasta deformaciones de alrededor de 0,005. A medida que el material se
deforma más allá de este punto, la tensión deja de ser proporcional a la deformación
(la ley de hooke deja de ser válida) y ocurre deformación plástica, la cual es
permanente, es decir, no recuperable.

Desde un punto de vista atómico, la deformación plástica corresponde a la rotura de

los enlaces entre los átomos vecinos más próximos y la deformación de estos con
nuevos vecinos.

La mayoría de las estructuras se diseñan de tal manera que solamente ocurra

deformación elástica cuando sean sometidas a tensión. Por lo tanto, es necesario
conocer el nivel de tensiones para la cual empieza la deformación plástica, o sea,
cuando ocurre el fenómeno de fluencia. Para los metales que experimentan la
transición elastoplástica de forma gradual el punto de fluencia puede determinarse
como la desviación inicial de la linealidad de la curva tensión deformación, este se
denomina límite proporcional. La figura 4, indica como se determina este punto, en el
cual se ha establecido una convención por la cual se traza una línea recta paralela a
la línea elástica del diagrama de la tensión-deformación desplazada por una

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determinada deformación usualmente 0,002. La tensión correspondiente a la
intersección de esta línea con el diagrama tensión-deformación cuando estese curva
se denomina límite elástico, σy.

Figura 4 - Curva de tracción típica de un metal que muestra la determinación del

límite elástico.

Algunos aceros y otros materiales exhiben el tipo de diagrama tensión deformación

mostrado en la figura cuatro b. En los metales en que ocurre este fenómeno, el límite
elástico se toma como el promedio de la tensión asociada con el límite de fluencia
inferior ya que está bien definido.

La magnitud del límite elástico de un metal es una medida de su resistencia a la

deformación plástica. Los límites elásticos están comprendidos entre 35 MPa para un
aluminio de baja resistencia hasta valores superiores a 1400 MPa para aceros de alta
resistencia.

Después de iniciarse la deformación plástica, la tensión necesaria para continuar la

deformación en los metales aumenta hasta un máximo (punto M) y después disminuye
hasta que finalmente se produce la fractura (punto F). La resistencia a la tracción σS
es la tensión en el máximo del diagrama tensión deformación nominal. Esto
corresponde a la máxima tensión que puede ser soportada por una estructura
atracción, si esta tensión es aplicada y mantenida se producirá la rotura. Cuando se
alcanza la tensión máxima se empieza a formar una disminución localizada en el área

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de la sección transversal de la probeta la cual se denomina estricción o cuello. Las
resistencias a la tracción pueden variar entre 50 MPa para un aluminio hasta valores
tan altos como 3000 MPa para aceros de alta resistencia.

Figura 5 – Curva típica de un metal donde se muestra la resistencia a la tracción y la

fractura de la probeta.

La ductilidad es otra importante propiedad mecánica. Es una medida del grado de

deformación plástica que puede ser soportada hasta la fractura. Un material que
experimenta poca o ninguna deformación plástica se denomina frágil. El diagrama
tensión deformación para materiales dúctiles y materiales frágiles se muestra en la
figura 6.

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Figura 6 – Representación esquemática de dos curvas de tensión-deformación para
un material frágil y otro dúctil.

El conocimiento de la utilidad o material es importante porque indica si una estructura

pudiera deformarse antes de producirse la rotura y porque especifica el grado de
deformación que puede permitirse durante las operaciones de conformación. La
resiliencia es la capacidad de un material de absorber energía elástica cuando es
deformado y de ceder esta energía cuando se deja de aplicar la carga. También se
puede definir como la energía necesaria por unidad de volumen para producir la
deformación de un material hasta el límite elástico.
Por otro lado, la tenacidad de un material es un término mecánico que se utiliza en
varios contextos es una medida de la capacidad de un material de absorber energía
antes de la fractura. Para que un material sea tenaz debe poseer tanto alta resistencia
como ductilidad.

2.2 Dureza

Otra propiedad mecánica que puede ser importante considerar es la dureza, la cual
es una medida de la resistencia de un material a la deformación plástica localizada
como por ejemplo una pequeña abolladura o ralladura. Los primeros ensayos de
dureza se basaban en el comportamiento de los minerales junto con una escala
construida según la capacidad de un material para rayar a otro más blando. Este este

10
es un método cualitativo de ordenar de forma arbitraria la dureza es conocido y se
denomina escala Mohs. A lo largo de los años se han desarrollado técnicas
cuantitativas de dureza que se basan en que un pequeño penetrador esforzado sobre
una superficie de un material a ensayar en condiciones controladas de carga y
velocidad de aplicación de la carga. En estos ensayos se miden la profundidad o
tamaño de la huella resultante lo cual se relaciona con un número de dureza cuanto
más blando es el material mayor y más profunda es la huella y menor es el número
de dureza. Las durezas medidas tienen solamente un significado relativo y no absoluto
y es necesario tener precaución al comparar durezas obtenidas por técnicas distintas.

Ensayos de dureza Rockwell

Es el método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a
cabo. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas. Esto permite ensayar cualquier metal o
aleación desde el más duro al más blando. Los penetradores pueden ser bolas
esféricas de acero endurecido con distintos diámetros o un penetrador cónico de
diamante el cual se utiliza para los materiales más duros.
Cuando se especifican durezas Rockwell se debe indicar además del número de
dureza el símbolo de la escala utilizada. La escala se designa por el símbolo HR
seguido por una identificación de la escala. Por ejemplo 80 HRB representa una
dureza Rockwell de 80 en la escala B.

Ensayo de dureza Brinell

En este ensayo de dureza se fuerza un penetrador duro esférico en la superficie del
metal a ensayar, el diámetro del penetrador de acero endurecido o bien de carburo de
tu seno es de 10 mm. El número de dureza Brinell, HB, es una función de la magnitud
de la carga como el del diámetro de la huella resultante. Este diámetro se Miller con
una lupa de pocos aumentos que tiene una escala graduada en el ocular. El diámetro
medido es convertido a números HB aproximado usando una tabla, en esta técnica
solo se utiliza una escala.

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Ensayos de microdureza Vickers y Knoop
En estos ensayos, un penetrador de diamante muy pequeño y de geometría piramidal
esforzado en la superficie de la muestra. Las cargas aplicadas son mucho menores
comparándola con las otras durezas descriptas anteriormente, están comprendidas
entre 1 y 1000 g. La marca resultante se observa al microscopio y se mide, esta
medida es entonces convertida en un número de dureza. Las durezas Vickers y Knoop
se designan HV y HK, respectivamente. Esta medida de la dureza se utiliza para hacer
mediciones de pequeñas regiones seleccionadas en la superficie de una muestra,
además son utilizadas para medir dureza en materiales frágiles, tales como los
cerámicos.

Figura 7 - Diferentes ensayos de dureza.

2.2.1 Correlación entre la dureza y la resistencia a la tracción

Tanto la resistencia a la tracción como la dureza son indicadores de la resistencia de

un metal a la deformación plástica. Por lo tanto, estas propiedades son proporcionales.

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Como regla general, para la mayoría de los aceros, el número HB y la resistencia a la
tracción están relacionadas de acuerdo con la siguiente ecuación:
𝜎𝑠 = 500 𝐻𝐵 (𝑝𝑠𝑖)

𝜎𝑠 = 3,45 𝐻𝐵 (𝑀𝑃𝑎)

Los ensayos de dureza se realizan con mucha mayor frecuencia que cualquier otro
ensayo por varios motivos:
1. Son sencillos y baratos.
2. No es necesario preparar una muestra especial.
3. El ensayo es no destructivo, esto quiere decir que la muestra no es fracturada
ni es excesivamente deformada, una pequeña huella es la única deformación.
Otras propiedades mecánicas pueden ser estimadas a partir de los resultados de
dureza, como la resistencia a la tracción.

2.3 Ensayo de fractura por impacto

Científicos llegaron a la conclusión de que los resultados de ensayos de tracción de

laboratorio no podían extrapolarse para predecir el comportamiento a la fractura, por
ejemplo, en algunas circunstancias, metales que tenían un comportamiento dúctil se
fracturaban de manera frágil sin apenas deformación plástica.
las condiciones del ensayo de impacto son las más severas con respecto a la fractura:
la deformación se realiza a temperaturas bajas, la velocidad de deformación es
elevada y hay un estado de triaxial de tensiones (esto se debe por la presencia de una
entalla).
Para medir la energía de impacto se utilizan dos ensayos normalizados, los ensayos
de Charpy e Izod.
La técnica de Charpy con entalla en forma de V se realiza sobre una probeta que
tienen la forma de una barra de sección cuadrada en la cual se mecaniza una entalla
en forma de V, como muestra la figura 8.

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 Figura 8 - Probeta para ensayo de resiliencia (impacto Charpy)

La carga es aplicada en forma de un golpe con un martillo en forma de péndulo que

se deja caer desde una posición fija preestablecida una altura h. La probeta se coloca
en la base tal como se muestra en la figura 9, y al dejar caer el péndulo, el borde de
la cuchilla golpea y fractura la probeta a lo largo de la pantalla, la cual actúa como un
punto de concentración de tensiones para esta alta velocidad de impacto. Una vez
que el péndulo rompe la probeta continúa con su oscilación llegando hasta una altura
máxima, la cual es menor a la altura inicial h. La pérdida de la energía, calculada a
partir de las diferencias de altura, es una medida de la energía absorbida en el
impacto.

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 Figura 9 - Dibujo esquemático de un ensayo por impacto Charpy

La diferencia fundamental entre las técnicas de Charpy e Izod reside en la manera en

que se coloca la probeta y en la forma de la probeta como se muestra en la figura 10.

Figura 10 – Detalle de ubicación de la entalla en los dos ensayos de impacto.

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Una de las propiedades que determinan los ensayos de Charpy e Izod es si el material
experimenta una transición dúctil-frágil al disminuir la temperatura, y si es así, en qué
intervalo de temperaturas ocurre. La transición dúctil frágil está relacionada con la
dependencia de la temperatura de la energía absorbida en el impacto. Como muestra
la figura, para un acero, esta transición está representada por la curva A. A altas
temperaturas la energía es relativamente grande lo cual se le relaciona con una
fractura dúctil. A medida que la temperatura disminuye la energía de impacto
disminuye rápidamente en un intervalo estrecho de temperaturas, por debajo de la
cual la energía tiene un valor constante pero pequeño, en este caso el material va a
presentar fractura frágil.

No todas las aleaciones metálicas presentan una transición dúctil frágil. Aquellas que
tienen estructuras cristalinas FCC permanecen dúctiles aún a temperaturas
extremadamente bajas. Sin embargo, las aleaciones BCC y HCP experimentan esta

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transición. Para estos materiales la temperatura de transición es sensible tanto la
composición como la microestructura de la aleación. Por ejemplo, disminuyendo el
tamaño de grano de los aceros se produce una disminución en la temperatura de
transición. También el contenido de carbono tiene una influencia importante sobre este
comportamiento. La mayoría de los cerámicos y polímeros experimentan una
transición dúctil frágil. Para los cerámicos, la transición no ocurre solo a temperaturas
elevadas.

Figura 11 – Influencia del contenido de carbono de un acero sobre las curvas de

energía absorbidas al impacto.

2.4 Fatiga

La fatiga es una forma de rotura y ocurre en estructuras sometidas a tensiones

dinámicas y fluctuantes, por ejemplo, un puente, aviones o componentes de
máquinas. En estas circunstancias la fractura puede ocurrir a un nivel de tensiones
sensiblemente menor que la resistencia a la tracción o el límite elástico
correspondiente a una carga estática. El término fatiga se utiliza debido a que este

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tipo de fractura ocurre después de un período largo de tensiones repetidas o de
deformaciones cíclicas. Este tipo de fracturas es catastrófico y ocurre súbitamente sin
aviso.
Con este ensayo se obtienen curvas S-N las cuales se muestran en la figura. Cuánto
mayor es la magnitud de la tensión menor es el número de ciclos que el material es
capaz de aguantar antes de romperse. Podemos definir como límite de fatiga, la
tensión por debajo de la cual la rotura de por fatiga no ocurrirá. Este límite de fatiga
representa el mayor valor de la tensión fluctuante que no produciría la rotura en un
número infinito de ciclos. Por otro lado, el término resistencia a la fatiga se define como
el nivel de tensión que produce la rotura después de un determinado número de ciclos.
Otro parámetro importante que caracteriza el comportamiento de la fatiga de un
material es la vida a fatiga. Es el número de ciclos para producir la rotura a un nivel
especificado de tensiones.

Figura 12 – Curvas S-N de ensayo de fatiga.

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2.5 Fluencia

Los materiales son a menudo expuestos en servicio a temperaturas elevadas y

atenciones mecánicas estáticas, por ejemplo, rotores en turbinas de gases y en
generadores de vapor que experimentan fuerzas centrífugas y en tuberías de vapor
de alta presión. En estas condiciones, la deformación se denomina fluencia en
caliente, la cual se define como la deformación permanente y dependiente del tiempo
de los materiales cuando son sometidos a una tensión constante, normalmente es un
fenómeno no deseable que a menudo es el factor que limita el tiempo en servicio de
una pieza. Se producen todo tipo de materiales. Los polímeros amorfos, los cuales
incluyen los plásticos y las gomas, son esencialmente sensibles a la deformación por
fluencia en caliente.

Un ensayo típico de fluencia consiste en someter una probeta a una carga constante
mientras es mantenida una temperatura constante, se mide la deformación y se
representa en una gráfica en función del tiempo, figura 13.

Cómo se observa en la figura al aplicar la carga se produce una deformación

instantánea la cual es principalmente elástica. La curva resultante de fluencia en

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caliente presenta 3 regiones distintas cada una de las cuales tiene sus propias
características. La fluencia primaria ocurre en primer lugar y se caracteriza por una
velocidad de fluencia decreciente, la pendiente de la curva disminuye con el tiempo.
En la fluencia secundaria algunas veces denominada afluencia estacionaria la
velocidad es constante, la gráfica se hace en línea. Finalmente ocurre la fluencia
terciaria, en donde se produce una aceleración de la velocidad de fluencia y la rotura
final.

3. Ensayos no destructivos
El ensayo no destructivo se entiende como el procedimiento mediante el cual se
evalúan piezas que pueden presentar cualquier tipo de defecto para su control de
calidad sin originar deterioro en las mismas. Estas piezas pueden ser de cualquier tipo
de material, ya sea, madera, cerámica, metales, etc. Para realizar el estudio de este
trabajo nos centraremos exclusivamente en los materiales metálicos y en las
diferentes metodologías que se pueden realizar para el estudio de estas piezas.

Las metodologías que se pueden emplear para el estudio de defectos en materiales

metálicos son las siguientes:
• Inspección visual.
• Inspección por líquidos penetrantes.
• Inspección por partículas magnéticas.
• Inspección por ultrasonidos.
• Inspección por Radiografía

Estas técnicas se utilizan para:

• Detección y evaluación de Grietas.
• Detección de fugas.
• Localización de componentes.
• Medición de dimensiones.

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• Determinación de estructuras y microestructuras.
• Estimación de propiedades físicas y mecánicas.
• Comportamiento dinámico.
• Selección de materiales y determinación de la composición química.

Figura – Indicación de grieta con fluorescencia.

3.1 Inspección visual

Es el método más empleado y simple de utilizar. Se considera este método como un
examen de piezas metálicas a simple vista, es decir, un estudio exhaustivo por parte
de un operario especializado. La inspección visual se puede realizar de dos formas
como se muestra en la figura.

Figura – Metodologías para la inspección visual.

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 • Directa: De manera que el operario observa la pieza estando en contacto con
ella.
• Indirecta: Se realizan videos o fotografías y posteriormente el operario las
estudia.

La inspección visual es el principal método de estudio de los ensayos no destructivos.

En muchas ocasiones es el primer método a utilizar antes que cualquier otro, debido
a que permite desechar piezas de forma barata antes de realizar cualquier otro método
más costoso.

Como objetivo principal de la inspección visual es el estudio de las condiciones

superficiales de la pieza que se esté estudiando, ya sea la observación de grietas,
protecciones, acabados superficiales, pulido. Para realizar todo este trabajo es
necesario un nivel de luminosidad óptimo, para ello se utilizan los luxómetros que nos
miden el nivel de luminosidad.

En la inspección visual es absolutamente necesario tener una serie de conocimientos

tales como: funcionamiento del ojo humano, la fatiga ocular, la iluminación necesaria,
conocimiento sobre objetos auxiliares y la teoría de la percepción de color. Además,
una gran experiencia y familiarización con los materiales que trabaja cada operario
ayuda a que este método se realice con la mayor eficacia posible, sabiendo en cada
momento que defectos se pueden encontrar en la pieza y de que magnitud son.

Ventajas de realizar la inspección visual:

• Se puede realizar donde se encuentre la pieza metálica a estudiar.
• Metodología sencilla.
• Permite localizar las discontinuidades en la situación exacta.

Sin embargo, también existen una serie de desventajas:

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 • No se puede estudiar el interior de la pieza, es decir, solo se detectan aberturas
en la superficie, excepto con el endoscopio que se puede observar las
superficies internas de diferentes objetos como tubos.
• Requiere de una preparación y experiencia alta por parte del operario.
• Una vez detectado el defecto, no se puede saber la profundidad a la que llega
y por tanto la importancia del defecto.

3.2 Líquidos penetrantes

Se basa en la aplicación de un líquido que permanecerá durante un tiempo
determinado en contacto con nuestra pieza metálica, posteriormente se le aplicará un
agente revelador que nos indicará los defectos de la pieza que se estudia, figura.
Como antecedente de estos métodos nos situamos hace más de 60 años donde en
los talleres utilizaban aceite de mineral disuelto en keroseno. Las piezas metálicas
eran recubiertas de este aceite, posteriormente se limpiaban y se recubrían de cal. El
líquido que se había quedado encerrado dentro de la pieza salía al golpear la pieza y
marcaba los defectos. Hay que tener en cuenta que esta forma era antigua y
solamente servía para detectar grietas de gran tamaño, los defectos pequeños
pasaban desapercibidos.

Figura – Ejemplo de inspección con líquidos penetrantes.

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Este método de inspección por líquidos penetrantes es barato, pero el operario debe
de saber en qué condiciones se encuentran los materiales con los que va a trabajar,
ya sea porque no sean los líquidos más adecuados o porque estos estén en mal
estado. Para ello es necesario probar estos líquidos con una seria de piezas
denominadas con el nombre de patrones, estos patrones llevan una serie de defectos
que sirven para detectar si el líquido que estamos utilizando es correcto o está en mal
estado.

En la actualidad, este tipo de Ensayo no Destructivos se puede dividir en dos grandes

categorías: Inspección por líquidos penetrantes fluorescentes e inspección por
líquidos penetrantes coloreados. Ambos métodos siguen una serie de etapas para
poder ser realizados con la mayor precisión posible. Estas etapas son de gran
importancia, ya que el cansancio de un operario o realizar constantemente el mismo
proceso puede inducir a errores.

Estas etapas son las siguientes:

• Limpieza superficial.
• Aplicación del líquido penetrante.
• Medir el tiempo de penetración.
• Eliminación del exceso de líquido penetrante.
• Aplicación del revelador.
• Examen.
• Limpieza final.

3.2.1 Inspección con Líquidos Penetrantes Fluorescentes.

Como se ha mencionado anteriormente, se utiliza un líquido penetrante para detectar
los defectos, en este caso se utilizan líquidos con gran poder de penetración además
están aleados con una pigmentación fluorescente, esta fluorescencia ayudara a
detectar los errores una vez se les aplique luz ultravioleta o luz negra.

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Este método se caracteriza por las siguientes ventajas:
- Se pueden estudiar piezas de una complejidad geométrica bastante alta.
- El equipo utilizado es sencillo y no es de un coste elevado.
- No es necesario el uso de energía.
- Es muy útil para la detección de fisuras.
- Se puede automatizar la inspección y además se puede llevar a cabo en el sitio
donde se encuentre el material a estudiar.

Sin embargo, las desventajas son las siguientes:

- Solo se pueden detectar defectos abiertos a la superficie, es decir el interior de la
pieza se quedaría sin ser estudiado.
- No es recomendable aplicarlo a superficies con muchas rugosidades.
- Es necesario operarios con una elevada formación y experiencia.
- No se puede determinar la profundidad de las discontinuidades.

La metodología de este procedimiento será la aplicación del líquido penetrante

fluorescente, posteriormente se limpia el líquido sobrante quedando introducido en los
defectos cierta parte de él, se deja actuar durante un cierto tiempo y transcurrido este
tiempo utilizaremos un agente revelador que podrá ser polvo seco o polvo en
suspensión acuosa y posteriormente se utilizará una luz ultravioleta o negra para
revelar las grietas. Estas luces se producen mediante unos tubos fluorescentes o
lámparas de arco de vapor de mercurio que permiten ver un rango de longitud de onda
entre 3200A y 4000A, por ello nuestro pigmento penetrante debe de responder
adecuadamente en ese rango.

El procedimiento a seguir para este método será el siguiente:

• Limpieza Superficial: es necesario conseguir una superficie en nuestra pieza
metálica lo más limpia posible, para ello se deben de retirar las pinturas, los óxidos,
grasas, etc. Para conseguir retirar estas sustancias sobrantes y conseguir la pieza
limpia es necesario utilizar ciertos productos que no sean perjudiciales para la pieza,

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para ello se utilizan soluciones preparadas a base de ácidos o disolventes orgánicos.
Posteriormente a la limpieza es necesario que tampoco quede ningún resto de los
productos utilizados para ello se procede al secado el cual debe de estar un tiempo
determinado, propio para cada tipo de material metálico.
• Aplicación del Penetrante: el penetrante debe de ser aplicado de manera que recubra
toda el área a inspeccionar, para ello se puede realizar de diferentes formas:
• Inmersión: Tenemos el Líquido penetrante en un recipiente de manera que
podamos introducir la pieza y que se pueda sumergir completamente el área a
estudiar cómo se puede observar en la siguiente figura.
• Brocha: Utilizando este tipo de pinceles se puede dar una o varias capas al
área a estudiar de manera que quede totalmente pintada por el líquido. La
brocha debe de estar totalmente limpia para evitar que nos debe restos de otras
sustancias.
• Pulverización: Utilizamos un pulverizador o aerosol de manera que esparza
todo el líquido por el área a estudiar quedando totalmente recubierta.

Figura – Líquidos fluorescentes aplicado a un patrón.

• Medir el tiempo de penetración: es necesario dejar actuar el líquido penetrante

durante un cierto tiempo para que pueda llegar hasta todos los puntos de la
pieza, a esto se le denominara tiempo de penetración. Este tiempo es necesario

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 que quede bien especificado a la hora de recoger los resultados ya que un mal
tiempo de penetración puede provocar que no se detecten correctamente todos
los defectos.
• Eliminación del exceso de penetrante.
• Aplicación del revelador: una vez realizado el paso anterior con suma precisión,
se debe de aplicar este tipo de compuestos. Existen tres formas diferentes de
realizar este proceso: mediante un revelador seco, mediante un revelador no
acuoso o mediante un revelador acuoso.
• Examen: una vez realizado el paso anterior llega el momento del estudio final,
para ello debemos de dejar pasar un tiempo para que el revelador nos muestre
los defectos de la pieza estudiada. Para realizar el estudio se debe de utilizar
luz negra como se muestra en la figura, de esta forma al observar la pieza los
defectos saldrán a la luz brillando y así poder verlos de la mejor forma posible.

Figura – Luz ultravioleta aplicada a un patrón para revelar los defectos.

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 • Limpieza final: una vez finalizado todo el proceso y anotado todo lo necesario
del resultado final, se procede a una limpieza con disolventes de manera que
quede la pieza en el estado inicial, lo que se hace ser una técnica no destructiva
sin originar deterioro alguno lo que permite la inspección del 100% de la
producción.

3.2.2 Inspección con Líquidos Penetrantes coloreados.

Este tipo de penetrantes se basa en lo mismo que lo penetrantes fluorescentes, la
mayor diferencia es que no es necesaria la utilización de luz negra debido a que el
defecto saldrá a la luz mediante un color normalmente rojo, o derivados de él. Donde
se encuentre el color es donde nos encontramos con algún defecto en la pieza que se
quiera estudiar. Para los líquidos penetrantes coloreados es importante que se
prepare una zona donde se pueda realizar, un lugar lo más resguardado posible, esto
es debido a que son líquidos que ensucian demasiado el lugar donde se realiza el
ensayo.

A continuación, vamos a mencionar los pasos a seguir y sus diferencias con los
penetrantes fluorescentes:
• Limpieza superficial: se realiza el mismo proceso que el mencionado en el
apartado de penetrantes fluorescentes.
• Aplicación del penetrante: la metodología es la misma que en el apartado de
penetrantes fluorescentes, es decir, se puede realizar mediante pulverización,
brocha o inmersión. Para pieza pequeñas, es muy útil la utilización de la
inmersión, sin embargo, el más utilizado es la pulverización mediante aerosol,
tal y como se aprecia en la figura.

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 Figura – Aplicación de liquido coloreado a una pieza metálica.

• Medir el tiempo de penetración: es necesario realizar un estudio de las

condiciones del entorno antes de definir el tiempo de penetración, la
temperatura y la humedad influyen. Las condiciones ideales serian que la
temperatura sea más baja de 10ºC y no supere los 40ºC, el tiempo de
penetración viene dado por el fabricante, pero hay que tener en cuenta estas
condiciones. Dicho tiempo finalmente empleado debe de ser anotado para el
posterior estudio e informe de la pieza metálica estudiada.
• Eliminación del exceso de penetrante: Igual que con los penetrantes
fluorescentes, si se ha utilizado un penetrante no emulsionable lavable con
agua, basta con realizar un lavado con agua, sin embargo, si el penetrante
utilizado es un penetrante postemulsionable lavable con agua, se debe de
aplicar un emulsionador y posteriormente ya lavar con agua. Existen también
penetrantes coloreados no lavables con agua, para ello se debe de utilizar
disolventes específicos para el lavado, esta limpieza se realiza mediante paños
o papeles aplicando el disolvente con suma precaución. En algunos casos se

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 puede aplicar el disolvente directamente, pero los resultados serán peores que
si se hace con un paño o papel.
• Aplicación del revelador: La aplicación del revelador es exactamente igual que
con los líquidos fluorescentes, mediante revelador seco o revelador no acuoso:
(El más utilizado en forma de Aerosol).

Figura – Aplicación del revelador en el estudio de una pieza metálica.

• Examen: Una vez realizado todo el proceso anterior, se debe de esperar un

tiempo determinado para que aparezcan las manchas de color rojizo o
derivados de este color. Estas manchas son las que nos indicaran donde están
los defectos de la pieza metálica. Una vez mostrados los defectos se recogerá
la información y los tiempos de espera para la recopilación en un informe.
• Limpieza final: Se aplicará un disolvente para dejar la pieza en las condiciones
en las que estaba antes de empezar a trabajar con ella.

3.3 Partículas magnéticas

Para que se pueda realizar este tipo de ensayo no destructivo, la pieza metálica
estudiada debe de ser siempre ferromagnética, si no lo fuera así este tipo de ensayo

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no podría realizarse. Además, igual que en la Inspección por líquidos penetrantes, se
utilizan una serie de patrones para comprobar que el material se encuentre en buen
estado.

En este ensayo se utiliza el efecto que produce un campo magnético al atravesar un

material ferromagnético, de tal manera que si la pieza se encuentra alguna
discontinuidad, el campo magnético se verá repelido por la heterogeneidad generando
un campo de fuga, el cual se comportara como un pequeño imán en la superficie, así
si se pulveriza la superficie con limaduras de hierro (bien secas o bien por vía húmeda,
mezcladas con un líquido) o cualquier otro tipo de partículas magnéticas, el pequeño
imán las atraerá, produciéndose acumulaciones en algunas zonas que precisamente
en donde existen discontinuidades y serán visibles gracias a su tinción (coloreada o
fluorescente). Se podrán detectar discontinuidades abiertas a la superficie o cercanas
a la superficie, subsuperficiales, siempre que se estén dispuestas perpendicularmente
a las líneas de flujo.

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 Figura – Pasos para determinar defectos por el método de partículas magnéticas.

Este método presentará las siguientes ventajas:

• Este ensayo es más rápido que los realizados por líquidos penetrantes.
• No es necesaria una limpieza tan exhaustiva.
• Es aplicable a todo tipo de tamaños de piezas.
• Se obtienen los resultados de forma rápida.

Por otra parte, las desventajas que se encuentran son las siguientes:
• La pieza debe de ser ferromagnética.
• Menos sensibilidad a defectos pequeños (Grietas muy finas).
• Es difícil de automatizar el método.

Este tipo de ensayo es más rápido que los líquidos penetrantes y la metodología a
seguir será la siguiente:
• Magnetizar la pieza metálica que queremos estudiar.
• Aplicar partículas magnéticas.
• Observar las indicaciones directamente con luz negra.
• Desmagnetización de la pieza.

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 Figura – Imanes para magnetizar la pieza.

Figura – Bobina y transformador para magnetizar la pieza.

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 Figura – Electrodos portátiles para magnetizar la pieza.

Figura – Muestra con defecto superficial detectado con partículas magnéticas.

3.4 Ultrasonido
Los ultrasonidos son vibraciones elásticas como las ondas sonoras, pero, de una
frecuencia tan elevada, que no entran en la percepción acústica humana.

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Este tipo de ensayo no destructivos se basa en la expansión del sonido de alta
frecuencia por la pieza que queremos estudiar. Una técnica muy conocida es la del
pulso-eco, basado en el eco que se produce al gritar en una montaña. Este grito rebota
en la pared de la montaña volviendo hacia nosotros y así varias veces hasta que se
pierde la intensidad del grito. En esta técnica con ultrasonidos se aplica este mismo
principio, se emite un ultrasonido por la pieza que atraviesa rebotando tanto al final de
las piezas como en las discontinuidades intermedias que pueda tener la pieza
proporcionando una indicación de estas.

Figura – Inspección por ultrasonido.

Utilizando este tipo de ensayo, se puede realizar los siguientes tipos de estudios,
centrándonos en nuestro caso especialmente en el tercero de ellos para la inspección
y detección de defectos por ultrasonidos:
• Medición de espesores.
• Determinación de características mecánicas de la pieza metálica utilizando la
relación entre el módulo de Young y la velocidad de propagación.
• Análisis de discontinuidades y defectos.

Las principales ventajas de este método en relación con los anteriores son:
- Profundidad en el estudio de la pieza estudiada.

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- Precisión y sensibilidad alta.
- Rapidez de resultados.
- Se puede automatizar.
- Estudio en la pieza al completo.
- Se puede realizar donde se encuentre la pieza (Fácil portabilidad del método).
- No existe un riesgo alto para el operario que lo realiza.

Por otra parte, las principales desventajas del método son:

- Operarios altamente cualificados.
- Difícil aplicación a las piezas con alta rugosidad.
- Las discontinuidades muy cercanas a la superficie pueden no ser detectadas.

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