Contenido

Objetivo general...............................................................................................................1

Objetivos específicos....................................................................................................1

Introducción......................................................................................................................2

Materiales y equipos utilizados........................................................................................3

Descripción del funcionamiento.......................................................................................3

Fig. No.1: Programa echo en LOGO!SOFT..................................................................5

Asistencia para la realización del laboratorio...................................................................6

Problemas con los equipos..............................................................................................6

Fallas al montar el circuito............................................................................................... 6

Boceto explicativo............................................................................................................ 7

Fig. No. 2: Diagrama de Fuerza...................................................................................7

Fig. No. 3: Diagrama de control....................................................................................7

Conclusiones....................................................................................................................8

Anexos............................................................................................................................. 9

Fig. no. 4: Programa cargado al LOGO (Diagrama en bloques)..................................9

Objetivo general.
Implementar un sistema de control automático mediante un PLC, que gestiona el
encendido y apagado secuencial de dos motores, siguiendo una secuencia predefinida
de tiempos y condiciones específicas asignadas por el docente.

Objetivos específicos.
1. Diseñar e implementar un programa en el PLC que permita el encendido
simultáneo de los motores Q1 y Q2 al pulsar el botón de inicio (I1), seguido de la
secuencia de apagado del motor Q1 tras 1 minuto y del motor Q2 tras 1 minuto y
30 segundos.

2. Implementar la secuencia de reencendido y apagado adicional, donde los

motores Q1 y Q2 se encienden nuevamente pasados 2 minutos, apaga Q1
después de 3 minutos y antes de que se apague Q2 enciende Q1, luego se
apagan los motores uno por uno y finalmente se vuelven a encender ambos y
apagan nuevamente uno por uno.

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Introducción.

En el ámbito de la automatización industrial, los Controladores Lógicos Programables

(PLC) desempeñan un papel crucial al permitir la gestión y control eficiente de procesos
y maquinaria. Este laboratorio se centra en la implementación de un sistema de control
automático mediante un PLC, diseñado para manejar el encendido y apagado
secuencial de dos motores según una secuencia temporal predefinida por el docente a
los estudiantes. Esta práctica no solo refuerza los conocimientos teóricos adquiridos en
el aula, sino que también ofrece una valiosa experiencia práctica en la programación y
configuración de PLCs, herramientas fundamentales en la industria moderna.

Durante las clases teóricas, hemos estudiado los principios de funcionamiento de los
PLCs, su programación y las distintas aplicaciones en procesos industriales. Sin
embargo, la comprensión plena de estos conceptos requiere su aplicación en
escenarios reales o espacios controlado como lo puede ser un laboratorio.

Este laboratorio proporciona una oportunidad para poner en práctica esos conceptos,
permitiendo a los estudiantes diseñar por cuenta propia un programar y validar un
sistema de control automatizado, y observar directamente cómo los tiempos de
operación y las secuencias programadas encienden y apagan los motores.

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Materiales y equipos utilizados.

Se utilizo una de las fuentes trifásicas del laboratorio de máquinas eléctricas la cual
nos dio la salida de L1, L2, L3 para alimentar la parte de fuerza como, de igual forma
dos motores trifásicos de 500W.

Se utilizó un módulo de control de 24V del cual ocupamos dos contactores K1 y K2

(Motor 1 y Motor 2) con sus respectivas bobinas para la parte de control, de igual forma
para la parte de control se utilizaron dos pulsadores NO (normalmente abiertos). Y un
LOGO SIEMENS 23ORC, así como el cable de programación LOGO y una
computadora con el software Logo soft y por último bananas de prueba y cables con
terminales/bananas para las conexiones entre el logo y el tablero; El logo fue
alimentado con un cable enchufe conectado a la fuente en una salida de 127VAC.

Descripción del funcionamiento.

Para este esté el laboratorio el docente nos brindó un párrafo detallado con el cual
íbamos a desarrollar un programa en LOGO! Soft comfort.

Se conectan dos motores a los tableros existente en el laboratorio el procedimiento

será el siguiente:

En un inicio encienden los dos juntos, se apaga solo el motor 1 en 1min se apaga el
otro motor 2 en 1min 30seg encienden los dos a los 2min se apaga el de la izquierda
(motor 1) y el de la derecha queda por 3min (motor 2), antes de apagarse el de la
derecha debe encender el de la izquierda se apaga el de la derecha y después el de la
izquierda, después encienden los dos y se apagan uno por uno.

Para lograr cumplir las condiciones que se nos estaban pidiendo hicimos uso de la
entrada i1 de nuestro logo la cual estaba conectada a un pulsador NO y conectada a un

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bloque RS (relé auto enclavador) el cual al detectar él puso el alto de la entrada i1 iba a
permanecer su salida en alto.

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La primera condición hicimos uso del bloque relé de barrido el cual estaba conectado
a la salida del RS que cuando esta en alto, la salida del relé de barrido también será
alta, hasta que se cumpla el tiempo definido en las propiedades del relé de barrido el
cual era de1min para Q1(Motor 1) y 1min y 30seg para Q2 (Motor 2)

La segunda condición a los 2min tenía que encender los dos, la salida Q1 se tenia
que encender a los 2min y apagar a los 2min 15seg así que hicimos uso del relé de
barrido y el bloque de retardo a la conexión/desconexión el relé de barrido iba activar el
retardo a la conexión a los 2min y a los 2min con 5seg iba a activar el retardo a la
desconexión el cual se iba a tardar 10seg en desconectarse

Para la salida Q2 (motor 2) se tenia que encender a los 2min y apagarse a los 3min
hicimos uso del relé de barrio para que a los 2min activara el bloque de retardo a la
conexión y a los 2min con 3seg activara el retardo a la desconexión el cual se va a
tardar 57seg de esta forman se cumple que a los 3min se desconectar Q2

La tercera condición nos dice que antes que se cumplan esos 3min para apagarse Q2
se tiene que volver a encender y apagar Q1 (motor 1) que a los 2min 15seg se había
apagado, así que siguiendo esta misma lógica utilizamos un relé de barrido y un bloque
de retardo a la conexión/desconexión, el relé de barrido a los 2min con 30seg iba
activar el retardo a la conexión y a los 2min 32seg iba activar el retardo a la
desconexión el cual se iba a tardar 58seg en desactivar Q1 (motor 1)

La cuarta condición los dos motores se tienen que volver a encender y apagar uno
por uno, volvimos a utilizar un relé de barrido y un bloque a la conexión/desconexión
para ambas salidas Q1 (motor 1) y Q2 (motor 2) , el relé de barrido a los 3min y 30
segundos iba activar la conexión y a los 3min 32seg iba a activar la desconexión que
en el caso de Q1 (motro1) iba a tardar 13 segundo en desconectar y en el caso de Q2
(motor 2) tarda 28seg en desconectar.

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Nota: Todas las entradas de los relés de barridos están conectados a la salida del RS
(relé auto enclavador) lo que permite que cuando la entrada i1 reciba un pulso en alto
empiece a contar el tiempo en todos los relés, también para que cada una de las
condiciones se ejecute una a la vez hicimos uso de dos compuertas OR las cual su
salida esta conectada a Q1 y Q2 respectivamente y su entrada a cada una de las
condiciones. De igual forma se asignó una entrada I2 para mandar un 1 a la segunda
entrada del RS (relé auto enclavador) así resetear los temporizadores y los relés de
barridos también puede funcionar como para general del sistema.

Fig. No.1: Programa echo en LOGO!SOFT

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Asistencia para la realización del laboratorio.

En el laboratorio realizado se pidió la asistencia del ing. Roberto Tinoco docente a

cargo de la asignatura control de sistema, para verificar que el programa se allá
enviado desde el software LOGOSOFT al LOGO 230RC, una vez comprobamos que el
archivo estuviera cargado en el LOGO se dejó la ayuda del ingeniero. También se
solicitó la revisión de las conexiones de control y de fuerza por parte de la técnica
docente Shelsea José.
Nota: Las conexiones realizadas para fuerza (contactores y motores) no se solicitó la
ayuda del docente y de los encargados del laboratorio esa actividad se realizó con
normalidad y sin errores.

Problemas con los equipos

No se tuvo algún problema significativo obstante nos costaba seguir la secuencia de

encendido y apagado de los contactores y no sabíamos si el programa se estaba
ejecutando con normalidad así que la solución que encontramos fue pulsar el pulsador
de I1 y a su vez correr la simulación del programa en LOGO!Soft y así le pudimos
seguir a tiempo real el cambio de condiciones, por todo los demás no hubo problemas
de equipos todo funciono con normalidad y no se averió ninguno de los componentes
durante la práctica.

Fallas al montar el circuito.

Las anomalías presentadas al momento de la practica es que una vez cargado el
programa al pulsar la entrada I1 el PLC LOGO SIEMENS 23ORC no reconocía la
entrada que venia de la fuente trifásica de 127VAC por lo tanto se ocupó los +24VDC
del tablero de control que contenía los contactores con bobinas de 24VDC y ese pulso
si lo detecto el logo y corrió el programa con normalidad.

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Nota: Es probables que como en las salidas del logo estaban conectadas a +24VDC
también las estradas necesitaban recibir el pulso de +24VDC ese fue la explicación que
recibimos por parte de la técnica docente al finalizar la partica.

Boceto explicativo

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 Fig. No. 2: Diagrama de Fuerza.

Fig. No. 3: Diagrama de control.

Conclusiones

El uso coordinado de relés de barrido y bloques de retardo a la conexión/desconexión,

junto con una adecuada configuración de entradas y salidas del PLC, permitió cumplir
con todas las condiciones del ejercicio. La asistencia técnica y docente fue crucial para
asegurar la correcta implementación y funcionamiento del sistema.

Se contó con la asistencia del ingeniero Roberto Tinoco para verificar la correcta carga
del programa en el PLC LOGO 230RC. La técnica docente Shelsea José revisó las
conexiones de control y fuerza, asegurando la correcta implementación del sistema.

El laboratorio ha proporcionado una experiencia práctica directa, permitiendo ver los

resultados inmediatos de su programación en el comportamiento de los motores. Este
enfoque práctico refuerza la teoría aprendida y proporciona una visión clara de cómo

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los conocimientos adquiridos pueden ser aplicados en situaciones reales, mejorando su
preparación para el mundo laboral.

La experiencia de programar y ejecutar un proyecto en el entorno LOGO!Soft no solo

consolidó nuestros conocimientos técnicos, sino que también nos dio la confianza y las
herramientas necesarias para enfrentar futuros proyectos de automatización con
optimismo y habilidad. Este laboratorio ha sido un paso crucial en nuestro desarrollo
profesional, demostrando que, con la preparación adecuada y el apoyo necesario,
podemos abordar y resolver desafíos complejos, avanzando en nuestra formación
como ingenieros eléctricos.

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Anexos

Fig. no. 4: Programa cargado al LOGO (Diagrama en bloques)

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