Examen de Control 3er Parcial

Metodología de mejora de proceso, Bob Galvin, Bill Smith en los 80´s por motorola.
Las empresas se catalogan en función de los defectos

= Se define a variación
Poca variacion=Pocos defectos=3.4 defectos por millon de oportunidades

Pzas Rechazadas 6
x 10 =DMPO
Pzas Producidas
Modelo 6 = Proceso DMAIC
 Define (Definir)
 Measure (Medir)
 Analyze (Analizar)
 Improve (Desarrollar)
 Control (Controlar)
Historia de 6
A principios de 1970 motorola era el líder mundial en productos de comunicación
inalámbrica y peleaba con TEXAS INSTRUMENTS e INTEL por el primer lugar en ventas de
semiconductores. En 1974, 5 de los 8 principales fabricantes de semiconductores eran
estadunidenses y 3 eran europeos. Hacia 1974 la competencia cambio y 2 de los 8
principales ahora eran japoneses. Estas dificultades fueron previstas por motorola hacia
1973 cuando vendió su división de electrónica a una compañía japonesa. En 1979, bajo
el liderazgo de ROBERT GALVIN (CEO de motorola) desarrollo una fuerza de tarea para
renovar y hacer nuevamente a la empresa. En esa junta ART SUNDAY, vicepresidente de
ventas de motorola, emitió la frase
“Nuestra calidad apesta”

Basado en la investigación y retroalimentación que recibió de clientes y usuarios de
productos de comunicación de motorola. GALVIN y SUNDAY crearon un plan de 4 puntos
que tomo forma de 1980 para asegurar el liderazgo global de motorola.
Estos 4 puntos fueron:
1. Competitividad global: Asegurar la superioridad del mercado y producto

comparando (Benchmarking) a motorola contra sus competidores globales,
diseñando productos para distribución global y romper las barreras comerciales
que impedían a motorola entrar a Japón y a otros mercados internacionales
2. Administración participativa: Establecer la filosofía de administración de
calidad total (TQM: TOTAL QUALITY MANAGEMENT), adaptando los principios y
metodología de círculos de calidad con lo que se compartían las mejoras en
resultado con todos los empleados.
3. Mejora de calidad: Establecer meta de calidad de 10 veces (10x) en un plazo de
5 años y colocar estas metas en los paquetes de incentivos de todos los ejecutivos;
esto sembró la semilla de 6.
4. Centro de entretenimiento y educación de motorola: Se creo la universidad
motorola y el instituto motorola de manufactura. Dentro de los programas estaba
el programa de 2 semanas para gerentes experimentados en manufactura y su
enfoque era desarrollar y compartir metas de mejora de la calidad. En este
programa se dieron cuenta que el programa de 10x no se podría lograr si no se
involucraban además de la manufactura a la ingeniería de diseño de tal manera
que el instituto se nombro como “Instituto motorola de administración”
A motorola solo le faltaba una métrica para compartir y comparar las iniciativas de
mejora y a finales de 1985 el INGENIERO DE CALIDAD BILL SMITH junto con ROBERT
GALVIN programo una junta para trabajar las ideas de Smith, con eso se creo un
programa de 3 días llamado “Diseño para Facilitar la Manufacturabilidad” (DFM) y en el
se dieron los 6 pasos para 6 que se convirtió en el primer programa de entrenamiento
obligatorio para todo el personal técnico de motorola, el INGENIERO CRAING FULLERTON
desarrollo y enseño la metodología para el diseño seis sigma. Todo esto permitió que
motorola fijara sus metas en cuanto a calidad de 10x a 100x.
Estos hicieron que hacia 1989 motorola ganara el premio de calidad Malcolm Baldrige
donde se logro que el concepto de seis sigma se expresara y entendiera a lo largo de
toda la compañía. En 1990 motorola estaba estancado en 5.4 sigma por lo que se trabajo
para crear el instituto de investigación 6 sigma donde se reunieron los ingenieros y
estadígrafos lideres para acelerar el logro 6 sigma participaron IBM, Texas Instrument,
Codac y el resultado fue la adopción de nuevas y poderosas herramientas de programas
de computo (software = minilab).
Definiciones:
1. ¿Qué es seis sigma?
a. Una filosofía de negocios enfocada hacia la satisfacción del cliente
b. Utiliza una metodología para disminuir el desperdicio a través de la
reducción de la variación de los procesos
c. Utiliza la metodología DMAIC apoyándose en herramientas estadísticas y
administrativas para mejorar la manera tangible los resultados de
desempeño de los productos y procesos en una empresa
2. ¿Qué representa seis sigma?
a. Una métrica: Seis sigma mide el desempeño de un proceso basándose en
lograr eliminar o reducir los productos o servicios fuera de especificación.
b. Una filosofía de trabajo: Seis sigma significa una mejora continua de
procesos y productos, apoyada en la aplicación de una metodología propia
que incluye principalmente el uso de herramientas estadísticas y otras
herramientas de apoyo.
c. Una meta: Un proceso con un nivel de calidad 6 sigma significa
estadísticamente obtener una categoría internacional al no producir servicios
o productos defectuosos o tener por lo menos 3.4 defectos por millón de
oportunidades.
Manufactura esbelta
STP = Sistema de Producción de Toyoda (TPS)
Modelo de las 4 p´s
1. Filosofía: Pensamiento a largo plazo (1)

2. Proceso: Eliminar los despilfarros (2-8)
3. Gente y socios (Respeto, Retos y continua revolución) (9-11)
4. Resolución de problemas (Mejora continua y aprendizaje) (12-14)
(Philosophy, Process, People and partner, Problem solving)
PRINCIPIOS (ISO = International Organization for Standadization)
1. Basa tús decisiones en una filosofía a largo plazo, a expresar de lo que pase con
las metas a corto plazo.
2. Crea flujo continuo en tus proceso de fabricacion para que aparezcan los
problemas (Work in process = WIP = Inventario = Costo
3. Utiliza sistema POCC para evitar la sobreproduccion
4. Nivela la carga de trabajo (Heijunka)
5. Para cuando aparezcan los problemas de calidad utiliza un sistema JIDOKA
(Inventado por Salkichi Toyoda) y significa automatizar con un enfoque humano.
6. Estandarizar tareas para poder mejorar continuamente (Trabajo estandarizado)
7. Utiliza controles visuales y auditivos con el ojetivo de que los problemas no queden
escondidos. (ANDON = Control visual y auditivo) El objetivo del trabajo
estandarizado es tener todo por escrito. (Las cosas se hagan siempre por igual).
8. Utiliza tecnologia fiable que haya sido probada.
9. Forma lideres que vivan la experiencia (Toyota way, TPS).
10. Respeta, haz evolucionar y reta a tu gente y a tu equipo de trabajo.
11. Respeta, haz evolucionar y ayuda a tus proveedores.
12. Acude y observa por ti mismo para comprender por completo la situacion
(GENCHI GENBUTSU).
13. Logra el aprendizaje continuo a través de la aplicación de eventos KAIZEN
(KAI = Continuidad, ZEN = Mejora)
14. Toma desiciones determinadamente de forma consensuada contemplando
todas las opciones posibles e implementa rapidamente (Nemawashi)
In-Line
 Pull (El cliente jala la producción)
 Ciclo de produccióno ritmo de ciclo  TALK-TIME (del aleman)
Ejemplo TALK-TIME
- Estandarizacion: Tecnica que persigue la elaboracion de instrucciones escritas o

graficas que muestren el mejor metodo para hacer las cosas.
- Control visual y auditivo: Conjunto de tecnicas de control y comunicación visual
y auditivo que tiene por objetivo facilitar a los empleados el conocimiento del
estado de sistemas y del avance de las mejoras (JIDOKA).
- JIDOKA: tecnica basada en la incorporacion de sistemas y dispositivos que
otorgan las maquinas la capacidad de defectos y si es necesario para cuando se
estan produciendo errores.
- Heijunka: conjunto de tecnicas que sirven para planificar y nivelar la demanda de
clientes en volumen y variedad durante un periodo de tiempo y que permiten
evolucionar a una produccion con flujo continuo y pieza por pieza.
- Kanban: Sistema de control y programacion sincronizada de la produccion basada
en tarjetas.
- 6´s: Tecnica utilizada para la mejora de las condiciones de trabajo de la empresa a
traves de una excelente organización orden y limpieza en el puesto de trabajo.
o SEIRI: Eliminar y calsificar (¿Qué si y que no?)
o SEITON: clasificar un lugar para cada cosa
o SEISO: Inspeccion y limpieza
o SEIKETSU: Que todas las anteriores se hagan en regla en toda la
organización
o SHITSUKE: Que la disciplina se convierta en habito
Para la implementacion de las 6´s se requiere constancia.
DMAIC
 D: Define el alacance del proyecto indicando el objetivo el equipo de trabajo, el

lideer que comandara el proyecto, el patrocinador del proyecto, los costos y
recursos economicos y materiales, los beneficios a obtener, el plan de trabajo y los
riesgos
o Objetivo: Realista, medible, tiempo especifico, consistente, realizable,
retoSe debe de hacer un plan  MS Proyect  Microsoft proyect, grafica de
gartt y MS visio.
 M: Medir las variables implicadas en el proyecto, lo que implica la recoleccion de
datos para entender el proceso y determinar su desempeño, estas valora el nivel
de la empresa y define el CP y el CPIC actual del proceso.
 A: Analizar datos del proyecto y analizar la causa raiz de los problemas, recolectar
datos y aplicar herramientas de analisis estadistico como puede ser diagrama de
pavetto, pruebas de hipotesis, diseño de experimento, etc. Para saber si el proceso
esta correctamente entendido y si su desempeño esta correctamente evaluado.
 I: Improve  Mejorar. En esta etapa vamos a desarrollar coluciones que eliminen la
causa raiz de losmproblemas seleccionando la mejor alternativa de mejora y
aplicando si es posible sistemas de tipo POKA-YOKE (Creados por shingea Singo,
tiene por objetivo hacer todo a prueba de errores y de hecho todo lo que
utilizamos es un sistema POKA-YOKE):
 C: Control. En esta etapa se establecen los planes de control , los estandares y
responsabilidad que eviten regresar a la situacion inicial instalando metodos como
control estadistico del proceso, trabajo estandarizado, evaluacion y medicion de
resultados, evaluando nuevamente el metodo sigma y los indices cp y cpic,
tambien se puede utilizar la tecnica llamada AMEF (Analisis modal de efecto y
falla).
VSM  Value Stream Mapping

LAS 8 D´S
For motor company es tecnica de las 8 d´s combina varios metodos y herrameintas para
la solucion de problemas entre las cuales destaca el denominado TOPS (Team Oriented
Problem Solving) que es la base fundamental de las 8 disciplinas y que se basa en una
documentacion ordenada, metodologica y por escrito de la manera por como se han
resuelto los problemas. En equipo de trabajo tiene que ser multidisciplinario y la
implementacion de las 8 D´s nos sirven para:
1. Solucionar problemas de los cuales no conocemos la causa raiz.

2. Socumentar todo el proceso de la solucion de problemas.
3. Conocer el proceso para solucionar en equipo problemas particulares.
4. Generar soluciones integrales a largo plazo.
Las 8 D´s se utilizan para:
1. Cuando necesitamos resolver problemas que tienen su origen en el pasado y cuyas

causas desconocemos.
2. Cuando alguno de nuestros clientes nos exigen contar con una metodologia
estructurada y documentada para resolver problemas.
3. Cuando conocemos el sintoma y este puede haber sido cuantificado.
4. Cuando la alta direccion se compromete a dedicar recursos para la solucion de
problemas.
5. Cuando la complejidad del problema requiere la habilidad de un equipo
multidisciplinario
1. DEFINIR EL PROBLEMA: Primero debemos estar seguros cual es el problema y la

definicion del problema, esta compuesto por un sujeto y un predicado y puede
describirse respondiendo a las preguntas:
¿Qué esta mal? (defecto)
¿Con que? Y ¿Dónde? (objeto)
2. DEFINIR EL EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO: Definir el equipo quien es el
patrocinador, el lider y los integrantes.
3. DESCRIBIR EL PROBLEMA: En esta etapa debemos de responder las siguientes
preguntas:
a. ¿Cuándo es un problema y cuando no es un problema?
b. ¿Dónde esta el problema y donde no esta?
c. ¿Cómo sucede el problema y como no sucede?
d. ¿Cuántos problemas se estan generando y cuantos problemas no se estan
generando?
4. DESARROLLAR ACCIONES DE CONTENCION: Las acciones de contencion de
utilizan para evitar que los efectos del problem lleguen al cliente final o al
siguiente elavon de la cadena productiva. Se busca contener el problema desde
una perspectiva de tiempo costo y calidad y ganar tiempo mientras se encuentra
la causa raiz del problema
Con las acciones de contencion se debe tomar en cuenta qye solo se ataca el sintoma
pero no la causa ya que se desconoce.
Son acciones temporales que despues se deben sustituir por las acciones que eliminan la
causa raiz.
5. DEFINIR LA CAUSA RAIZ: En esta parte se hace uso de dos herramientas una de
estas es el diagrama de ISHIKAWA para contemplar cual de las 6 M´s es la que
causa el problema y ademas se utiliza la tecnica de los 5 ¿Por qué´s?
Se enumeran las causas según su prioridad o importancia y soluciona primeramente la 1

y luego la 2 hasta llegar a la solucion de la causa raiz.
6. DESARROLLAR ACCIONES CORRECTIVAS: En este paso se seleccionan las

acciones que eliminen definitivamente la o las causas raiz y verificar su efectividad
Se sabe que una accion correctiva es efectiva cuando se descubre la causa raiz.
7. DESARROLLAR ACCIONES PREVENTIVAS: tratar de no regresar al estado

inicial, estas acciones evitan regresar al problema inicial y a evitar la reincidencia
del problema.
8. DISTINGUIR AL EQUIPO.

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Metodología de mejora de proceso, Bob Galvin, Bill Smith en los 80´s por motorola.

Las empresas se catalogan en función de los defectos

Poca variacion=Pocos defectos=3.4 defectos por millon de oportunidades

“Nuestra calidad apesta”

Estos 4 puntos fueron:

1. Competitividad global: Asegurar la superioridad del mercado y producto

Modelo de las 4 p´s

1. Filosofía: Pensamiento a largo plazo (1)

(Philosophy, Process, People and partner, Problem solving)

PRINCIPIOS (ISO = International Organization for Standadization)

 Pull (El cliente jala la producción)

 Ciclo de produccióno ritmo de ciclo  TALK-TIME (del aleman)

- Estandarizacion: Tecnica que persigue la elaboracion de instrucciones escritas o

Para la implementacion de las 6´s se requiere constancia.

 D: Define el alacance del proyecto indicando el objetivo el equipo de trabajo, el

VSM  Value Stream Mapping

1. Solucionar problemas de los cuales no conocemos la causa raiz.

Las 8 D´s se utilizan para:

1. Cuando necesitamos resolver problemas que tienen su origen en el pasado y cuyas

1. DEFINIR EL PROBLEMA: Primero debemos estar seguros cual es el problema y la

Se enumeran las causas según su prioridad o importancia y soluciona primeramente la 1

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