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Estudios de caso en materiales de construcción 15 (2021) e00677

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Estudios de caso en materiales de construcción

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Caso de estudio

Absorción de agua, resistencia y propiedades a microescala de

bloques de hormigón entrelazados fabricados con fibra plástica y
agregados cerámicos.

Paul O. Awoyera a,B,*, Oladimeji B. Olalusi B, Samuel Ibia a, Krishna Prakash A. C

a Departamento de Ingeniería Civil, Covenant University, Ota, Nigeria
B Disciplinade Ingeniería Civil, Universidad de KwaZulu-Natal, Durban, Sudáfrica
C Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Anna, Chennai 600025, India

INFORMACIÓN DEL ARTÍCULO ABSTRACTO

Palabras clave: Este estudio determina la idoneidad del uso de residuos de plástico triturado y de residuos de cerámica en polvo (WCP)
Fibra plastica para producir bloques de hormigón entrelazados (ICB). El estudio adoptó una proporción de mezcla de concreto de 1: 2
Residuos de cerámica
que contenía un 20% de reemplazo parcial de arena con desechos cerámicos. Se determinaron la resistencia a la
Ladrillo entrelazado
compresión, la resistencia a la tracción por rotura y la absorción de agua de los bloques de hormigón entrelazados,
Propiedades de fuerza
después de 7, 28 y 90 días de curado. Los ICB desarrollados incluyen mezclas que contienen fibras plásticas en
Absorción de agua
proporciones de 0, 0,5, 1, 1,5 y 2% en peso de hormigón, y una mezcla de control con cero residuos cerámicos y fibras
plásticas. La microestructura y mineralogía de las muestras seleccionadas se observaron mediante microscopía
electrónica de barrido (SEM) y XRD (difracción de rayos X), respectivamente. Del resultado, La resistencia a la
compresión y la resistencia a la tracción por rotura de los bloques de hormigón entrelazados aumentaron con un
contenido de fibra plástica cada vez mayor. Además, las pruebas a microescala revelaron una buena compacidad y
reacciones entre partículas en la matriz. Por lo tanto, el estudio recomienda un 2% de contenido de fibra plástica para
la producción de bloques de hormigón entrelazados.

1. Introducción

La producción sostenible de hormigón utilizando materiales de desecho se está volviendo popular. Los experimentos en hormigón producido
utilizando materiales alternativos han demostrado que se pueden desarrollar resistencias algo comparables a los materiales convencionales [1]. Además,
también se ha informado de avances en este campo con la aplicación de hormigón impreso en 3D [2].
En los últimos años, los desechos nocivos como el plástico también se han considerado para su uso como compuesto de hormigón. El plástico es un polímero
orgánico de gran masa molecular y a menudo se compone de otras sustancias menores. Suele ser sintético, fabricado con materiales no renovables como la
petroquímica en su mayoría; sin embargo, diversas variantes se derivan de materiales renovables como el ácido poliláctico del maíz o la celulosa de la linter de
algodón. El uso de plástico ha aumentado considerablemente en las economías desarrolladas a nivel mundial [3]. Aplicaciones tales como empaques, tuberías,
plomería y revestimientos de vinilo han representado aproximadamente un tercio de la fabricación de plástico. También se utiliza en las industrias de fabricación de
juguetes, muebles y automóviles. Las aplicaciones de plástico podrían ser diferentes, alrededor del 45% del consumo de plástico es principalmente para envases. Una
persona consume aproximadamente 50 kg de plástico al año en el mundo, y la fabricación se duplica cada uno. Este uso excesivo de plástico conduce a una gran
cantidad de residuos a base de plástico. Dado que los residuos plásticos, un medio ambiente peligroso y

* Autor para correspondencia en: Departamento de Ingeniería Civil, Covenant University, Ota, Nigeria. Dirección de
correo electrónico: paul.awoyera@covenantuniversity.edu.ng (PO Awoyera).

https://doi.org/10.1016/j.cscm.2021.e00677
Recibido el 10 de junio de 2021; Recibido en forma revisada el 25 de agosto de 2021; Aceptado el 31 de agosto de 2021
Disponible online el 3 de septiembre de 2021
2214-5095 / © 2021 El autor (es). Publicado por Elsevier Ltd. Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND
(http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).
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Figura 1. a La cerámica de desecho pulverizada, la arena de río y la fibra plástica. b Curva de gradación y módulo de finura para cerámica y arena de río.

material no biodegradable, no se transforma simplemente en material reciclado, el globo se encuentra con un obstáculo importante en su diagnóstico, tratamiento y
reutilización [4]. Las bolsas de plástico de desecho que se utilizan en los desechos domésticos están hechas principalmente de polietileno de baja densidad (LDPE).
Las bolsas de plástico vertidas en los cubos de basura se abren paso y bloquean los sistemas de drenaje. A menudo se queman a lo largo de la carretera, produciendo
humos que contaminan el aire [5-7].
El bloque de hormigón entrelazado es una piedra artificial prefabricada que se utiliza en varios tipos de construcción de pavimentos. Está compuesto
por el agregado grueso y el agregado fino unidos por una matriz de cemento preparada con agua. El concepto de integrar fibra plástica en el desarrollo
de bloques de hormigón entrelazados ha surgido debido a la escasez y al gasto de la materia prima del hormigón [5,8]. En todos los países, el bloque de
hormigón entrelazado se ha utilizado durante mucho tiempo como una técnica de pavimentación vital en el amplio campo de la construcción, donde un
método estándar es menos robusto debido al requisito de conservación del medio ambiente y la operación de construcción [9]. El bloque de hormigón
entrelazado proporciona una ingeniería atractiva y un sustituto económico del pavimento rígido y flexible utilizado en diferentes países [10]. Se espera
que el bloque de concreto entrelazado resista el estrés vehicular durante un período prolongado y, como tal, debe ser duradero y tener suficiente
resistencia a la compresión. Recientemente, se investigan fibras para reforzar bloques de hormigón entrelazados para mejorar la resistencia, la
durabilidad y también para reducir significativamente la fisura [11]
La adición de macro fibra plástica al bloque de hormigón entrelazado también ha atraído un interés considerable por parte de los científicos y la industria de la
construcción debido a la cantidad de beneficios que aporta en comparación con la fibra de acero y el refuerzo de acero. Se ha llevado a cabo una amplia
investigación, y varios investigadores ahora están buscando una forma ecológica de eliminar los desechos plásticos. En la industria de la construcción, una forma
alternativa de deshacerse de ella es la reutilización de residuos de fibra plástica como sustituto del material de construcción [12]. El componente principal de los
residuos plásticos es el polietileno que contiene polipropileno, tereftalato de polietileno (PET) y poliestireno, que, si se utilizan en la construcción, ayudarán a reutilizar
los residuos plásticos ya que el plástico tiene una vida más larga [10]. Dado que la cantidad de agregados minerales utilizados en el concreto es alta, los beneficios
ambientales están vinculados a la adecuada disposición de estos residuos a granel y la mitigación del efecto ambiental resultante de la extracción de agregados. A
nivel mundial, varios estudios sobre el uso alternativo del plástico han ganado mucho terreno en los últimos tiempos. Los estudios han demostrado que este plástico
se puede utilizar en hormigón para soporte de pasarelas, revestimientos de túneles, elementos prefabricados ligeros y aplicación en pavimentos de carreteras. Otros
estudios también han investigado la viabilidad de utilizar este plástico como sustituto parcial de la arena en el hormigón [12-16]. Una de las muchas formas de
reutilización de residuos plásticos en el sector de la construcción es triturarlos en tamaño de fibra y usarlos en el bloque de hormigón entrelazado. El uso de fibra de
plástico residual en el bloque de hormigón entrelazado aumenta la resistencia al impacto y mejora significativamente la eficiencia de la construcción. Por lo tanto, el
bloque de bloqueo de fibra no se fractura ni se rompe fácilmente como el asfalto o el hormigón vertido.

Sin embargo, el coste de la materia prima, que ha provocado la necesidad de reciclar los residuos en el medio ambiente, aumenta día a día. Varios estudios de
investigación han demostrado que cada año se producen alrededor de cien millones de toneladas de cerámica. Aproximadamente entre el 15% y el 30% de esta
producción se convierte en residuos, que no se reciclan, en la industria cerámica. Los residuos cerámicos se pueden agregar al hormigón para

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tabla 1
La composición química del cemento Portland ordinario (OPC) y la cerámica (%).

Composición química OPC Cerámica Artículos sanitarios [19] Azulejo de tierra [20] Cerámica ornamental [21]

CaO 74,2 4.1 0,1 1,57 6,67

SiO2 24.09 64,5 65,8 68,85 61,72
Alabama2O3 19,4 15.07 22,2 18.53 22.31
Fe2O3 6.2 6.01 0,6 4.81 1,24
MgO 3.1 2,04 0,1 0,72 0,65
K2O 0,84 2.1 3,5 1,63 1,55
PAGS2O5 1.1 1.05 - 0,034 -
TiO2 0,61 0,74 0,3 0,737 -

Figura 2. Gráfico ternario normalizado de óxidos clave de OPC y varios tipos de cerámicas.

aumentar su fuerza y otras propiedades. La industria cerámica genera el mayor porcentaje de residuos. Regularmente, los residuos de baldosas y productos
sanitarios se producen de diferentes formas, la mayoría de las cuales se producen en las industrias durante y después del proceso cerámico debido al defecto de
fabricación, la actividad humana o la insuficiente materia prima [17]. De la mayoría de la bibliografía se desprende claramente que los desechos plásticos se han
incorporado a menudo como agregados para productos cementosos. Sin embargo, no se ha informado mucho sobre el uso de fibras plásticas en ladrillos
entrelazados. Por lo tanto, este estudio explora la posibilidad de incorporar residuos plásticos triturados como fibra y cerámica residual en bloques de pavimento de
hormigón entrelazados y la idoneidad de los bloques de hormigón entrelazados reforzados con fibras en la construcción de pavimentos.

2. Materiales y métodos

2.1. Materiales

Se utilizó cemento Portland ordinario (OPC) de grado 42.5 durante la producción del bloque de hormigón entrelazado. Se usó agua potable, obtenida
del grifo dentro del recinto de la Universidad Covenant, para mezclar los diferentes componentes del hormigón. En este estudio, se utilizaron baldosas
cerámicas para pisos y paredes, que se obtuvieron principalmente del sitio de construcción y demolición en Ota, estado de Ogun, Nigeria.Figura 1a
muestra la cerámica de desecho pulverizada, la arena de río y la fibra plástica, y la curva de gradación para cerámica y arena de río se muestra en Figura
1B. La composición química del cemento Portland y el polvo cerámico de desecho utilizados y los de algunos estudios seleccionados se presentan en
tabla 1Además, se presenta un diagrama ternario normalizado de óxidos clave de OPC y varios tipos de cerámicas en Figura 2. Se pudo ver una
composición relativamente similar en las cerámicas seleccionadas. La concentración total de óxidos clave (SiO2, Fe2O3 y Al2O3), para las cerámicas están
generalmente por encima del 70%, y según otras investigaciones [18], este es un umbral estándar para puzolanas de clase N. Aunque, esta investigación
consideró la cerámica en forma de agregados finos; sin embargo, los fragmentos pulverulentos de las partículas podrían contribuir a las reacciones de
las micropartículas en la pasta.
La relación agua-cemento utilizada fue de 0,5 para todos los porcentajes de fibra plástica añadida. Las baldosas cerámicas se trituraron hasta obtener un tamaño de agregado fino.

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Tabla 2
Mezcle la proporción del bloque de hormigón entrelazado por un metro cúbico.

Tipos de ICB Cemento (kg) Arena de río (kg) Cerámica fina (kg) Fibra plástica (%) Proporción agua cemento

0% PF-ICB 1 1,6 0.4 0 0,5

0,5% PF-ICB 1 1,6 0.4 0,5 0,5
1% PF-ICB 1 1,6 0.4 1.0 0,5
1,5% PF-ICB 1 1,6 0.4 1,5 0,5
2% PF-ICB 1 1,6 0.4 2.0 0,5
Control-ICB 1 2 0 0 0,5

Fig. 3. El proceso de preparación de los bloques de hormigón entrelazados, en la imagen de arriba a la izquierda a abajo a la derecha; el bloque de hormigón entrelazado con fibra
plástica de desecho y polvo de desecho de cerámica en un molde de acero, las muestras endurecidas del bloque de hormigón entrelazado, la superficie rugosa del bloque de
hormigón entrelazado para adherirse a una base de arena en el pavimento, el curado de bloques de hormigón entrelazados .

forma y se utiliza para reemplazar parcialmente la arena del río.

El agregado fino utilizado fue arena natural de río del río Ogun, seleccionada siguiendo la BS 882 [22] y ASTM C33 [23]. El propósito de usar esta
arena de río era aumentar la trabajabilidad del bloque de hormigón entrelazado. Las fibras de plástico se obtuvieron a partir de botellas de PET de
plástico desechadas. Las botellas se trituraron usando una trituradora de plástico en una longitud media de 12,7 mm y una anchura media de 2,8 mm.
Las fibras plásticas se añadieron a la mezcla en proporciones de 0, 0,5, 1, 1,5 y 2% en peso de hormigón.

2.2. Procedimiento experimental

Los experimentos se llevaron a cabo en el laboratorio de estructuras y hormigón. Los resultados obtenidos de las distintas pruebas realizadas se
registraron y calcularon con precisión.

2.2.1. Diseño mixto de los ICB

La dosificación del hormigón se realizó por peso en el laboratorio con el uso de una balanza de pesaje. Se estaba utilizando una proporción de mezcla de
hormigón de 1: 2. Esta proporción de mezcla incluyó un 20% de reemplazo de arena con desechos cerámicos pulverizados. Las fibras plásticas de desecho se
agregaron al azar en porcentajes variables para cada mezcla de concreto. También se produjo una mezcla de control sin residuos cerámicos y fibra plástica. Esta
mezcla se eligió siguiendo ASTM C94 [24]. La dosificación del hormigón se realizó por volumen. Se fundieron un total de 90 muestras en el molde de acero con el
tamaño de 20× 163 × 6 (cm). Tabla 2 muestra la proporción de mezcla de bloque de hormigón entrelazado, incluidos varios porcentajes de fibra plástica y porcentaje
constante de polvo de desecho cerámico, y la mezcla de bloque de hormigón de control entrelazado para un metro cúbico.

Dado que el curado es el proceso que permite que el concreto se endurezca y desarrolle resistencia a través de la exposición a una hidratación constante, se
colocaron en un tanque de curado que contenía agua calcárea durante 7, 28 y 90 días después de la colada de los bloques de concreto entrelazados. Fig. 3 muestra el
proceso de preparación de los bloques de hormigón entrelazados.

2.2.2. Ensayos físicos y mecánicos de los ICB endurecidos

Las propiedades de los bloques de hormigón entrelazados endurecidos, como la ganancia de resistencia a la compresión, la absorción de agua y la resistencia a
la tracción por rotura, se probaron siguiendo la norma [25]. En los períodos estipulados, durante el curado, los bloques se secaron con un paño y luego se pesaron en
una balanza. A continuación, los bloques se secaron al horno a 105ºC.± 5 ◦C durante 24 h. Una vez transcurridas las 24 h, los bloques

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Figura 4. Ensayos mecánicos para los ICB.

Tabla 3
Resultados de la absorción de agua, la densidad aparente y la plenitud aparente de los BCI a la edad de 7 días.

Tipos de bloque de hormigón entrelazado Absorción de agua (%) Aparente Plenitud aparente (%)
Densidad (g / cm)3)

0% PF-ICB 9.29 1,37 90,7

0,5% PF-ICB 8.33 1,47 91,6
1% PF-ICB 8,36 1,46 91,6
1,5% PF-ICB 3.37 1,40 96,6
2% PF-ICB 3,06 1,50 96,9
Control-ICB 8.04 1,46 91,9

Cuadro 4
Resultados de la absorción de agua, la densidad aparente y la plenitud aparente de los BCI a la edad de 28 días.

Tipos de bloque de hormigón entrelazado Absorción de agua (%) Aparente Plenitud aparente (%)
Densidad (g / cm)3)

0% PF-ICB 16.48 1,33 83,5

0,5% PF-ICB 7.53 1,42 92,4
1% PF-ICB 9.06 1,41 90,9
1,5% PF-ICB 11.31 1,40 88,6
2% PF-ICB 11,76 1,39 88,2
Control-ICB 7.21 1,48 92,7

Cuadro 5
Resultados de la absorción de agua, la densidad aparente y la plenitud aparente de los BCI a la edad de 90 días.

Tipos de bloque de hormigón entrelazado Absorción de agua (%) Aparente Plenitud aparente (%)
Densidad (g / cm)3)

0% PF-ICB 12,96 1,53 87

0,5% PF-ICB 2,68 1,52 97,3
1% PF-ICB 7,64 1,40 92,3
1,5% PF-ICB 8.25 1,48 91,7
2% PF-ICB 10,75 1,42 89,2
Control-ICB 8.11 1,51 91,8

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Figura 5. Ecuaciones entre la absorción de agua y la densidad aparente de los bloques de hormigón entrelazados para los diferentes días de curado.

Figura 6. Resultado de la prueba de resistencia a la compresión para la edad de curado de 7 días, 28 días y 90 días.

se sacaron del horno y se volvieron a pesar. Se utilizaron el peso húmedo y el peso seco para calcular la absorción de agua.Figura 4 muestra la
configuración de prueba para las pruebas mecánicas de los ICB.

3. Resultados y debates

3.1. Absorción de agua, densidad aparente y plenitud aparente

La capacidad de absorción de agua de los bloques de hormigón entrelazados se probó después de 7, 28 y 90 días de curado. Los resultados de las pruebas
realizadas a las edades de curado a los 7, 28 y 90 días se muestran enTablas 3, 4 y 5, respectivamente.
Figura 5 muestra las ecuaciones entre la absorción de agua y la densidad aparente de los bloques de hormigón entrelazados para los diferentes días
de curado. De observarTablas 3, 4 y 5, se puede observar que el agua absorbida por las muestras disminuyó a medida que aumentaba el porcentaje de
fibra plástica.
A los 7 días de curado, hubo una disminución del 67% en la absorción de agua entre la muestra con 0% de fibra plástica y la muestra con 2% de fibra
plástica. La mezcla de control también tuvo una menor absorción de agua que la muestra con 0% de fibra plástica, lo que muestra que un 0% de
reemplazo de arena en bloques entrelazados da una menor absorción de agua que un 20% de reemplazo de arena con desechos cerámicos (Tablas 3, 4 y
5). A los 28 días de curado, las muestras que contenían fibra plástica absorbieron menos agua que la muestra sin fibras plásticas. La muestra que
contenía 0,5% de fibra plástica fue la que menos agua absorbió. Se observó una disminución del 54% en la absorción de agua entre la muestra con 0% de
fibra plástica y la muestra con 0,5% de fibra plástica. La mezcla de control también tuvo una menor absorción de agua que la muestra con 0% de fibra
plástica (Tablas 3, 4 y 5). A los 90 días de curado, la muestra que contenía fibra plástica también absorbió menos agua que la muestra sin fibra plástica.
La muestra que contenía 0,5% de fibra plástica fue la que menos agua absorbió. Hubo una disminución del 79% en la absorción de agua entre la muestra
con 0% de fibra plástica y la muestra con 0,5% de fibra plástica. La mezcla de control también tuvo una menor absorción de agua que la muestra con 0%
de fibra plástica. Por lo tanto, en el gráfico, se puede ver que el 0,5% de la fibra plástica en los bloques entrelazados dio la menor absorción de agua
durante un período más largo. Esta reducción en la absorción de agua se puede atribuir a las fibras plásticas que mantienen unida la matriz de hormigón
y reducen los espacios porosos dentro del hormigón (Tablas 3, 4 y 5). Sobre la influencia de la cerámica en las propiedades de absorción de agua de la
mezcla, la cerámica en bruto exhibe una mayor absorción de agua, lo que también contribuye al rendimiento general de la matriz. De otros estudios [26,
27], se informó que el hormigón cerámico tiene una mayor absorción de agua que las mezclas convencionales. Esta afirmación no es diferente para los
ICB hechos con cerámica y fibras plásticas.

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Figura 7. Ecuaciones entre resistencia a la compresión y plenitud aparente.

Figura 8. Resultado de la resistencia a la tracción por división para la edad de curado de 7 días, 28 días y 90 días.

Figura 9. Ecuación entre la resistencia a la tracción al desdoblamiento a los 90 días y la resistencia a la compresión al séptimo día.

3.2. Fuerza compresiva

Los resultados de la prueba de resistencia a la compresión para varios días de curado también se presentan en Figura 6, mientras Figura 7 muestra las ecuaciones entre
resistencia a la compresión y plenitud aparente.
Datos en Figura 7 es útil para estimar la resistencia a la compresión del bloque de hormigón entrelazado a partir de la plenitud aparente en diferentes días de
curado. A partir de la mera observación, se puede ver que la resistencia a la compresión de los bloques entrelazados aumentó a medida que aumentaba el porcentaje
de fibra plástica durante los distintos días de curado. Las muestras de curado de 7 días mostraron las resistencias a la compresión más bajas, mientras que las
muestras de curado de 90 días tuvieron la resistencia a la compresión más alta. Las muestras que tenían 2% de contenido de fibra plástica tuvieron la mayor
resistencia a la compresión durante tres días de curado diferentes, y la muestra de 90 días tuvo la máxima resistencia a la compresión (Figura 6). En el

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Figura 10. Análisis SEM para (a) Control-ICB y (b) 2% PF-ICB.

alta proporción de mezcla del WCP utilizado en el estudio (Tabla 2), la relación de crecimiento de la resistencia del bloque de hormigón entrelazado
mezclado con WCP y WPF fue mayor que la del ICB de cemento Portland. Sin embargo, la composición química del polvo cerámico de desecho (tabla 1),
que es tan fino como el cemento Portland, muestra que el WCP afecta la resistencia a la compresión del ICB. La combinación de WCP mejoró aún más la
ganancia de resistencia para el ICB hasta el día 90 desde que el óxido de calcio y el hidróxido de calcio a base de compuestos saturados de WCP en la
hidratación de la matriz de cemento. Por lo tanto, el WCP tendió a ser un activador de la ganancia de fuerza del BIC a una edad posterior.

Los resultados también mostraron que la mezcla de control desarrolló una mayor resistencia a la compresión que la muestra sin fibra plástica. Esto muestra que
una muestra sin reemplazo de arena tiene una resistencia a la compresión más alta que una muestra con un 20% de reemplazo de arena con desechos cerámicos. El
aumento en la resistencia a la compresión con un aumento en el porcentaje de fibra plástica agregada puede atribuirse a las fibras plásticas que mantienen unida la
matriz de hormigón, aumentando así la resistencia al impacto de los bloques entrelazados a la carga (Figura 6).

3.3. División de la resistencia a la tracción

La prueba de resistencia a la tracción por rotura se llevó a cabo en el bloque de hormigón entrelazado moldeado durante un curado de 7, 28 y 90 días. Después
de la prueba de resistencia a la tracción por división, se pudo ver la fibra plástica sosteniendo la matriz de hormigón unida.Figura 8 muestra los resultados de la
resistencia a la tracción de división del bloque de hormigón entrelazado.
Figura 9 muestra la ecuación entre la resistencia a la tracción de división al 90º día y la resistencia a la compresión al 7º día. De observar Figura 8, se
puede ver que la resistencia a la rotura por rotura del bloque de hormigón entrelazado aumentó a medida que aumentaba el porcentaje de fibra plástica
en los bloques para los diferentes días de curado.
Figura 9 es útil para estimar la resistencia a la tracción de división en 90 días del bloque de concreto entrelazado a partir de su resistencia a la compresión en el
séptimo día. Las muestras a los 7 días de curado tenían la menor resistencia a la tracción por división, mientras que las muestras a los 90 días de curado tenían la
mayor resistencia a la tracción por división. Las muestras que tenían un 2% de fibra plástica mostraron la mayor resistencia a la tracción dividida, y la muestra de 90
días tuvo la resistencia a la tracción dividida más alta de 3,72 MPa (Figura 8). Además, al observar el gráfico, se puede ver que la mezcla de control que no tiene
residuos cerámicos ni fibra plástica mostró una resistencia a la tracción dividida más alta que la mezcla con 0% de fibra plástica. Esto muestra que la muestra con un
0% de reemplazo de arena con desechos cerámicos tuvo una resistencia a la tracción dividida más alta que la muestra con un 20% de reemplazo de arena con
desechos cerámicos. El aumento en la resistencia a la tracción dividida con un aumento en el porcentaje de fibra plástica se puede atribuir a las fibras plásticas que
mantienen unida la matriz de hormigón y aumentan la resistencia a la carga de los bloques entrelazados, como se muestra enFigura 8. Tal ocurrencia también se ha
reportado con hormigón reforzado con fibra de vidrio [28].

3.4. Análisis microestructural

Una vez completadas las pruebas de resistencia a la compresión y resistencia a la tracción dividida, se utilizaron crums de las muestras probadas
para las pruebas microestructurales, en un intento de ver su estructura interna y composición mineral. Se llevaron a cabo microscopía electrónica de
barrido y difracción de rayos X en la muestra curada de 28 días. Las muestras seleccionadas para estas pruebas se limitaron a la mezcla de control y la
mezcla con 2% de fibra plástica (que fue la mezcla que exhibió la máxima resistencia bajo carga aplicada). El resultado del análisis SEM para la mezcla de
control y la mezcla que contiene un 2% de fibra plástica se puede ver enFigura 10. Las micrografías SEM enFigura 10, que se controló desde el control-
ICB y el 2% PF-ICB mostró etringita, que se ha desarrollado debido al contenido de cerámica algo alto. La etringita se forma en la edad temprana del
material de hormigón para reducir el fraguado instantáneo del cemento, pero su formación a una edad posterior significa que la hidratación del
cemento no se ha completado, lo que conducirá a la expansión. Por lo tanto, debilitó el material de hormigón. Se observó que en la hidratación del
cemento con el WCP, los granos angulares de cemento estaban rodeados por fibras radiantes de silicato cálcico hidratado (CSH), asemejándose al patrón
de CSH del cemento ordinario. Portlandita orientada aleatoriamente (Ca (OH)2) los cristales y los cristales prismáticos de etringita se dispersaron
ampliamente a través del control-ICB y el 2% de PF-ICB (Figura 10). Sin embargo, en el 2% de PF-ICB, se encontró que los granos de WCP estaban
cubiertos con productos de hidratación de CH en capas amorfas (con respecto a CSH). La fase de matriz consiste principalmente en crecimientos
radiculares cortos de CS-Hs alrededor de granos de cemento y cristales de etringita en forma de aguja (Figura 10). La microestructura del PF-ICB al 2%
hidratado se presentó mediante espacios de relleno de gel amorfo entre las partículas hidratadas.

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Figura 11. Análisis XRD para Control-ICB y 2% PF-ICB.

En el 2% de PF-ICB, las acumulaciones en capas de cristales de CH de aproximadamente 50 μm de ancho se entremezclan a través de la matriz de
cemento (Figura 10). Hay una densificación visible alrededor del grano de cemento ordinario debido a la hidratación parcial del grano de WCP, lo que
lleva a la formación de CSH adicional. Los granos de WCP estaban bien ubicados en la matriz y se hundieron en una capa de CH. La observación del 2%
de PF-ICB demostró que los granos de WCP eran prismas de reacción amorfos. En la fase CH, la matriz del 2% PF-ICB es más rica en calcio que la del
control. Por lo tanto, la microestructura del PF-ICB al 2% se densificó adicionalmente con respecto al control.
Sin embargo, desde Figura 10, se puede ver la imagen ampliada de la estructura interna de las muestras de hormigón. Comparando las dos imágenes, se puede
ver que la mezcla que tiene un 2% de fibra plástica tiene un aspecto más suave que el de la mezcla de control. También se puede ver que la muestra con 2% de fibra
plástica tiene menos poros y huecos que la mezcla de control. La difracción de rayos X se llevó a cabo pasando un haz de luz a través de las muestras de hormigón.
Esto se hizo con las muestras de mezcla de control y la muestra que contenía un 2% de fibra plástica. El resultado de esta prueba se muestra enFigura 11. Ambas
muestras contienen calcita, portlandita y cuarzo. En el ángulo 20, la mezcla de control tenía una intensidad moderada de portlandita y cuarzo, mientras que la mezcla
de fibra plástica al 2% tenía una intensidad moderada de calcita. Entre el ángulo 20 y 30, la mezcla de control tenía una alta intensidad de cuarzo y calcita, mientras
que la mezcla de fibra plástica al 2% tenía una alta intensidad de cuarzo y portlandita. Entre el ángulo 30 y el ángulo 35, la mezcla de control tenía una baja intensidad
de portlandita (Figura 11). En un ángulo de 60. La mezcla de control tenía una baja intensidad de cuarzo, mientras que la mezcla de fibra plástica al 2% tenía una baja
intensidad de portlandita.

4. Conclusiones

En este estudio, se exploró experimentalmente la idoneidad del uso de residuos plásticos y cerámicos triturados como materias primas para el desarrollo de
bloques entrelazados sostenibles. Las propiedades mecánicas (resistencia a la compresión, resistencia a la tracción dividida) y la absorción de agua de los bloques
entrelazados se vieron influidas por la adición de fibras plásticas (residuos plásticos triturados) y residuos cerámicos. A partir de los resultados de las pruebas
realizadas en los bloques de enclavamiento endurecidos, se puede concluir que los bloques de enclavamiento alcanzan una mayor resistencia a la compresión y
resistencia a la rotura cuando contienen fibra plástica. También se puede concluir que los bloques entrelazados que contienen fibras plásticas tienen una menor
absorción de agua que las muestras sin fibras plásticas.
En general, este estudio ha demostrado que:

1 La fibra plástica es un material adecuado para su uso en la producción de bloques de hormigón entrelazados. La resistencia a la compresión y la tracción dividida.
la resistencia de los bloques de hormigón entrelazados aumentó con un aumento en el contenido de fibra plástica. Sin embargo, la resistencia a la compresión y la resistencia a
la tracción dividida de los bloques entrelazados disminuyeron con un 20% de reemplazo parcial de arena con desechos de cerámica.
2 La absorción de agua de los bloques entrelazados que contienen fibras plásticas fue menor que la de los bloques entrelazados sin plástico.
fibras. Sin embargo, hubo un aumento en el agua absorbida a medida que se agregaron más fibras plásticas. El 0,5% del contenido de fibra plástica dio la
absorción de agua ideal.

Declaración de intereses en competencia

Los autores no reportan declaraciones de interés.

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