MEMORIA DE MECANIZADO PIEZA 1

MIGUEL ANGEL MARQUEZ SOTO

Profesor
ISAMAEL MORENO CARRASCO

IES MATEO ALEMÁN

Transporte y Mantenimiento de Vehículos
1° AUTOMOCIÓN
Alcalá de Henares
23 de Noviembre de 2024

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 INDICE

Propósito ..................................................................................................................................... 3
Herramienta utilizada .................................................................................................................. 5
Elaboración de la Pieza................................................................................................................. 6
Mecanizado .............................................................................................................................. 7
Corte .................................................................................................................................... 8
Marcado ............................................................................................................................... 8
Lijado ................................................................................................................................... 9
Trazado y Corte .................................................................................................................... 9
Trazado y Perforado ........................................................................................................... 11
Roscado .............................................................................................................................. 12
Tornillos................................................................................................................................. 13
Corte y Marcas ................................................................................................................... 13
Espiral ................................................................................................................................ 14
Cabeza................................................................................................................................ 15
Extracción .......................................................................................................................... 15

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Propósito

Al inicio del curso se nos dijo que pocos serán los que continuarán el siguiente año y más pocos
aún a los que se les concederá el título de “Técnico Superior en Automoción” dado por el instituto
Mateo alemán de Alcalá de Henares con el cual se podrá optar a una diversa cantidad de empleos
en lo que nos desarrollaremos y aprenderemos no solo como reparar coches, como cambiar una
rueda, como cambiar líquido refrigerante. No, nosotros nos aseguraremos de la seguridad, bienestar
y confort de cada persona que cruce por nuestro taller, que cada uno de los coches que toque
nuestras manos no vuelva a necesitar mantenimiento de ahora en más y que nuestra técnica,
conocimiento y destreza nunca quedará bajo ninguna sombra de duda.
El camino es escabroso y entre una de esas rocas está el módulo de “Elementos Amovibles y Fijos
No Estructurales” un módulo que ha demostrado tener complicaciones desde el minuto uno, pero,
no porque una cima está empinada significa que es imposible escalarla y yo tengo dos pies con los
que puedo marchar y subir esa cima un que mis pies estén cansados, mi espalda esté cansada y mi
alma este cansado subiré para que mis futuros hijos nunca estén cansados.
Para ello se necesitan diversas habilidades, habilidades que se obtuvieron y se seguirán obteniendo
en el “taller 2” durante estos próximos 2 años, entre esas habilidades está la capacidad de esta de
utilizar la cierra, lija, taladro de banco, roscador, gramil, granete, escuadra, amoladora y soldadura.
Estas herramientas son útiles, pero, solo lo son si se usan para crear algo, crear piezas que sean
prácticos para el propósito que fueron creados y por eso esta práctica fue más que necesaria para
obtener esa habilidad con la cual podremos servir eficientemente a los clientes.
Para el proceso de creación de una pieza se deben cumplir ciertos requisitos y usar elementos de
protección, junto a ello se documentará cada paso realizado para su elaboración donde se describirá
con el mayor detenimiento posible.

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EPI

En el momento que estamos en el taller se debe tener un equipamiento para la protección del
individuo y mitigando los efectos secundarios del uso prolongado de las herramientas dando
como resultado un mejor acabado en la pieza, dando una mayor productividad y eficiencia
generando un mejor ritmo de trabajo.
A este equipamiento se le conoce como EPI (Equipo de Protección Individual) que fue
indispensable para la elaboración de esta pieza.
Los EPI utilizados en esta práctica fueron:

 Mono de trabajo
 Botas con punto metálica y suela dieléctrica
 Guantes
 Gafas protectoras
 Guantes de cuero
 Mascara de soldadura

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Herramienta utilizada

Tan importante como el equipo de protección es la herramienta que se usa para crear la pieza, en
este apartado cubriremos todas las herramientas que se utilizaron en el proceso de creación de la
pieza.
 Cierra de mano
 Calibre
 Tornillo de banco
 Lija gruesa
 Lija fina
 Lija triangular
 Escuadra
 Lápiz de trazar
 Granete de trazar
 Granete de letras
 Gramil
 Distribuidor de aceite
 Martillo
 Compas
 Taladro de banco
 Taladro neumático
 Roscador
 Terraja
 Llave abierta
 Extractores
 Soldadora TIG
 Amoladora
 Cierra

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Elaboración de la Pieza
Esta practica tiene como fin el adquirir conocimiento sobre el uso de la herramienta en un taller
desde la mas simple a las mas compleja y para utilizar adecuadamente estos utensilios se les hará
trabajar en conjunto en una sola pieza, en donde se podrán detectar las carencias que deberán
corregirse dado a que en este proceso se usará como material de trabajo un único listón de metal.
Aquí se describirá el proceso que se hizo para llegar a la pieza final de la practica. Este proceso
se puede dividir en tres partes principales “Proceso de mecanizado ”, ”extracción” y
”soldadura”.
A continuación, se dará una brave descripción de las etapas de este proceso, describiendo los
pasos realizados en cada una de ellas para obtener el resultado final de la práctica:
 Mecanizado:
En esta fase inicial, se utilizó el listón de metal para llevar a cabo las operaciones necesarias,
como el corte y perforado, empleando herramientas manuales básicas y maquinaria de
banco. El objetivo fue darle forma y dimensiones específicas al material, asegurando que
cumpliera con los requisitos para las etapas posteriores.
 Tornillos:
Se explicará su proceso de creación luego se fijarán a la pieza para cumplir con su propósito
en esta practica, el cual es adquirir el conocimiento necesario para extraer tornillos con tres
métodos diferentes. Contratuerca, mediante extractores y soldadura de tuerca.
 Rellenar y Pulir:

Una vez que las piezas estaban listas y ajustadas, se procedió a unirlas utilizando técnicas
básicas de soldadura. Este paso permitió completar la estructura final de la pieza,
garantizando su resistencia y funcionalidad. Durante esta etapa, se hizo énfasis en la
correcta aplicación de las técnicas de unión y en la revisión de los acabados.
Cada una de estas etapas no solo permitió evaluar el manejo de las herramientas, sino también
identificar áreas de mejora en precisión, eficiencia y acabado, aspectos clave en el desarrollo de
competencias en el taller.

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Mecanizado

En el desarrollo de este proceso, se hizo uso de una variedad de herramientas, cada una
seleccionada cuidadosamente para cumplir una función específica y aplicada siguiendo un orden
previamente establecido. Este orden no fue arbitrario, sino diseñado para garantizar la mayor
eficiencia y precisión posible en cada etapa.
A continuación, se procederá a detallar cada uno de los pasos llevados a cabo, describiendo con el
máximo rigor y profundidad todas las acciones realizadas. Es importante señalar que todos los
procedimientos mencionados fueron efectivamente ejecutados en el taller, lo que asegura su validez
y fiabilidad.
Para respaldar esta afirmación, durante el desarrollo del proceso se tomó un registro fotográfico
minucioso, en el que se documenta claramente cada una de las etapas. Estas imágenes no solo
sirven como evidencia tangible, sino también como una herramienta visual que permite identificar
de manera precisa cada paso seguido en el taller, mostrando el orden y la manera en que se
emplearon las herramientas involucradas.
Es importante destacar que el proceso descrito en este documento corresponde específicamente al
método empleado por el alumno durante la realización de la tarea. Sin embargo, es fundamental
aclarar que no se garantiza en este escrito que dicho procedimiento sea el más adecuado, eficiente
o recomendado desde una perspectiva técnica o profesional.
Se ha implementado este proceso en función de los recursos disponibles, las herramientas
seleccionadas y los conocimientos prácticos aplicados por el alumno en ese momento. Si bien cada
paso se detalla con rigor y se presenta tal como fue ejecutado, no se pretende establecer este
procedimiento como un estándar definitivo o como una referencia obligatoria para la realización
de tareas similares.
En consecuencia, cualquier persona interesada en replicar este proceso debe considerar que pueden
existir otras metodologías o técnicas más optimizadas, validadas o adecuadas para lograr los
mismos objetivos. Asimismo, se recomienda analizar y comparar con procedimientos alternativos
antes de tomarlo como base para nuevas aplicaciones.
Aquí se verán todos los pasos que se hicieron hasta llegar a la pieza final.

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Corte

Se empezó cortando un listón de metal de aproximadamente 2 metros a un margen de 10

centímetros para obtener la base sobre la cual se va a trabajar.
Este listón fue cortado con una cierra de mano o cegueta, se debe tener cuidado ya que es fácil
desviarse y hacer que el corte quede desviado lo que conllevara mas trabajo en el siguiente paso
por lo que se debe ser cuidadoso.
Una ves cortada la pieza se debe medir con el calibre o pie de rey para asegurar la medida, es
recomendable estar unos 3mm por encima de la medida para que la pieza pueda ser lijada.

Marcado

Ya cortada la pieza se debe identificar al resto con una marca que indique las iniciales de el que la
corto, esta será la firma que la destaque de las demás para lograrlo se debe utilizar un martillo y
un granete de letras el cual al aplicarle presión se hundirá un poco sobre el metal generando así
el sello de propiedad de la pieza.

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Lijado

Cuando se corta una pieza a mano es irremediable que está tenga algunas imperfecciones generando
una línea curva en vez de recta, con cierto ángulo mayor o inferior en ves de quedar a escuadra,
para repara estos defectos se usa la lija y el tornillo de banco con el que poco a poco se irá
removiendo material y cada tanto se examinará con la escuadra y se comprobará su rectitud.

En este paso, es fundamental trabajar con un alto nivel de precisión y evitar precipitarse ya que
esto puede comprometer la calidad del resultado final. Es indispensable tomarse el tiempo
necesario para garantizar que la pieza quede perfectamente lijada. Además, se debe prestar especial
atención para que el ángulo alcanzado sea exactamente de 45°.
Solo una vez que se haya verificado que estas condiciones se cumplen de manera rigurosa, se podrá
proceder con correctamente a la siguiente fase del proyecto.

Trazado y Corte

Para realizar un corte en la pieza y que este sea preciso se debe realizar una marca con las
especificaciones que se requieren a este proceso se le llama trazado el cual se realiza con diversos
útiles entre los cuales esta el gramil, lápiz de trazar y la regla que son los útiles que utilizaremos
en este paso.
Primero se marcará una línea longitudinal en el eje vertical justo en el centro, luego se harán dos
marcas transversales a tres centímetros de la base una en cada lado.
Luego con el lápiz de trazar se unirán la línea longitudinal y transversal a la derecha en los dos
lados de la pieza generando un triangulo rectángulo.

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Este triangulo circunscrito en la pieza se utilizará como línea de corte, colocando la pieza en el
tornillo de banco bien sujeta por sus cantos, removiendo el metal con la cierra de mano dando
como resultado una pieza con el aspecto de un aspa.

La base transversal del triangulo rectángulo deberá ser cortada hasta el centro de la pieza dando
el aspecto de unas muescas en la pieza.

Trazado y Lijado
Al momento de querer trazar una circunferencia uno de los útiles que mas practicidad aporta es el
compás el cual nos será de mucha utilidad junto con el gramil, haremos una marca que nos sirva
de centro para colocar el compás, dichas líneas deberán estar a 0,5cm de las dos esquinas en cada
uno de los lados de la pieza, luego colocaremos el compás en dicho centro y grabaremos un arco
que tendrá un radio de 0,5cm con el que nos guiaremos para el redondeo de la esquina.

Primero desbastaremos la punta hasta llegar a tocar un poco el arco y luego moviendo la lija de
arriba a bajo consiguiendo así el redondeo sin embargo quedar algo torpe y poco pulido por lo
que con una lija de menor granulado le daremos las ultimas pasadas y con ello obtendremos un
acabado mas estético.

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Trazado y Perforado
De manera similar al paso anterior, procederemos a realizar un trazo que será de gran utilidad como
guía para la utilización del taladro de banco. Su función principal es asegurar que las perforaciones
se realicen en las ubicaciones exactas y con la alineación adecuada para garantizar la calidad y la
funcionalidad del trabajo final.
El orden en el que estas marcas deben ser realizadas es el siguiente:
 Un trazo transversal en el centro de la pieza que servirá de eje en conjunto con la línea de
centro longitudinal del trazado anterior.
 Marcaremos un eje en los dos lados redondeados de la pieza. El eje transversal estará a
2.5cm de la base y el longitudinal a 1cm del canto redondeado.
 Marcaremos con el granete los 3 ejes.

Antes de hacer los orificios correspondientes a la pieza se debe terminar la guía para cada una de
ellas utilizando una boca de menor que la de la broca mas chica que se ha de utilizar, haciendo una
leve abertura en el metal y danto por terminado el camino que completarán las demás brocas.
Con las guías completadas usaremos el talador de banco para hacer tres perforaciones con 3
diferentes brocas. Una broca de 7, una de 9 y una de 11.

Este procedimiento resalta la importancia de trabajar de manera organizada y planificada para

alcanzar un resultado eficaz. Cada etapa, desde los trazos guía hasta la perforación escalonada con
brocas de diferentes tamaños, está diseñada para facilitar el proceso y garantizar un avance sin
contratiempos. Este enfoque, además de ser práctico, permite que el trabajo se realice de forma
fluida y adaptable, asegurando que las perforaciones cumplan su función sin complicaciones
innecesarias.

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Roscado
La razón principal por la que se realizaron esos agujeros en la pieza es para permitir la inserción
de tornillos, elementos esenciales para garantizar la unión firme y segura de las distintas partes del
proyecto. Sin embargo, es importante entender que el simple hecho de contar con un agujero no es
suficiente para cumplir esta función de manera efectiva. Para que los tornillos puedan cumplir su
propósito de fijación, es indispensable que dichos agujeros cuenten con un estriado interno,
conocido como rosca, que les proporcione el agarre necesario.
Para llevar a cabo el proceso de roscado en los agujeros previamente perforados, se utilizarán
machos correspondientes a las métricas M8, M10 y M12. Es importante destacar que, para cada
una de estas métricas, se requiere el uso de tres machos diferentes, diseñados específicamente para
trabajar con distintas profundidades de dientes.

El roscado se hace de manera progresiva y controlada, comenzando con un macho inicial que
facilita la entrada, seguido de un segundo que profundiza la rosca y, finalmente, uno que completa
el proceso con la máxima precisión y definición en los bordes de la rosca.

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Tornillos
Al culminar la pieza esta debe ir en conjunto con una triada de tornillos en donde cada uno tiene
su propia métrica. Estos tornillos se podrían comprar y más para este caso que no se necesitan con
alguna particularidad en concreto pero, el propósito de esta practica es dar conocimiento para que,
llegado el momento estas habilidades sean de utilidad ante una situación adversa.
Habrá momentos en los que no encontremos un tornillo o tornillos que cumpla con las condiciones
que se necesiten por lo que tendremos que fabricarlos nosotros mismos y de esta forma dar solución
al problema.
Explicaremos paso por paso el procedimiento llevado a cabo para fabricarlos el cual se divide en:
 Corte y Marcas
 Espiral
 Cabeza

Corte y Marcas

Para la fabricación de un tornillo necesitaremos material sobre el cual trabajar que en este caso
serán varillas de acero de la métrica que hicimos las roscas es decir 8mm, 10mm y 12mm de
diámetro junto a está medida necesitaremos saber su longitud la cual será de 5cm para cada una de
las varillas.
Una ves cortada se ha de marcar para facilitar los pasos siguientes. Tomando como punto de
referencia la base de la varilla cortada con el gramil marcaremos toda la circunferencia de esta a
1cm y a 2cm.
La primera marca nos servirá para delimitar el punto donde terminará la espiral del tornillo y la
segunda indicará donde empezará la cabeza de el tornillo.

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Espiral
Para llevar a cabo la creación de la rosca del tornillo, utilizaremos una terraja correspondiente a la
métrica de cada uno de los agujeros, (8 mm, 10 mm y 12 mm) según el orden que escojamos para
empezar. Este proceso requiere precisión y cuidado, comenzando con la elección correcta de la
terraja, que debe coincidir exactamente con el tamaño de la varilla o el tornillo que se va a trabajar.
Una vez seleccionada la herramienta adecuada, procederemos a fijar firmemente la varilla de acero
en un tornillo de banco, asegurándonos de que esté estable.
Este paso es fundamental para evitar movimientos durante el roscado, lo que podría resultar en
roscas desalineadas o dañadas.
Con la varilla asegurada, colocaremos la terraja sobre el extremo de esta. Es esencial que esta
herramienta esté perfectamente alineada con el eje del tornillo para garantizar que el corte de la
rosca sea preciso y uniforme a lo largo de toda la superficie. Se comienza a girar la terraja con
movimientos firmes y constantes, aplicando una presión uniforme mientras se avanza.
Además, es imprescindible lubricar tanto la herramienta como el material en todo momento. El uso
de un lubricante adecuado no solo facilita el movimiento de la terraja, sino que también minimiza
el desgaste de la herramienta y previene posibles daños en la varilla. Junto con ello se deberá hacer
ciertas pausas y retrocesos entre vuelta y vuelta para evitar la fatiga del operario pudiendo ser
perjudicial también para la herramienta.

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Cabeza

El circulo es la forma que permite tener la mayor cantidad de área con el menor espacio posible,
pero su agarre es difícil y al tratarse de la cabeza de un tornillo sin hendidura para usar un
destornillador es necesario cambiar dicha forma por una mas apropiada, al no disponer de mucho
tiempo para generar una forma compleja basta con una forma simple. Por este echo se prefirió la
figura cuadrada para dar forma a las cabezas de los tornillos.
Se necesita de una lija gruesa para realizar dicha acción y paciencia ya que al tratarse de una
superficie pequeña es fácil desviarse y limar mas de la cuenta por lo que se debe hacer con cuidado
pero, una vez echo se puede seguir con la siguiente fase de la practica.

Una ves terminamos la creación de los tornillos los fijaremos en la pieza para seguir la siguiente
etapa de la practica “Extracción”.

Extracción

Una vez que hayamos finalizado el proceso de creación de los tornillos, procederemos a fijarlos en
la pieza y le cortaremos la cabeza de el tornillo para simular que nos hemos quedado sin ella y así
iniciar la siguiente etapa del trabajo. Este paso no solo nos permitirá comprobar que los tornillos
encajan adecuadamente en las roscas recién creadas, sino también evaluar la resistencia y
estabilidad de las uniones. Cada tornillo será insertado y asegurado cuidadosamente, garantizando
que el ajuste sea firme y que cumpla con los requisitos esperados para el funcionamiento del
ensamblaje.

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Posteriormente, llevaremos a cabo el proceso de extracción de los tornillos, utilizando diferentes
métodos diseñados para simular diversas condiciones prácticas. Esta etapa es fundamental, ya que
nos permitirá analizar cómo los tornillos reaccionan a diferentes herramientas y técnicas de
extracción, así como evaluar la resistencia de las roscas frente a posibles desgastes o
deformaciones. Se probarán métodos manuales y mecánicos para identificar la eficiencia de cada
uno y garantizar la integridad tanto de los tornillos como de la pieza.

Los métodos que usaremos para sacar cada tornillo serán:

 Contra tuerca (12mm)

 Extractor (10mm)
 Soldadura (8mm)

Contra tuerca

El proceso de extracción mediante contratuerca es una técnica utilizada para retirar tornillos,
espárragos o pernos roscados que no tienen cabeza o que han quedado atascados en una pieza. Este
método emplea dos tuercas enroscadas sobre la parte roscada del elemento para facilitar su
remoción.
Este método se hace colocando una tuerca y apretándola luego, se coloca otra tuerca y se aprieta
en sentido contrario para al final aflojar la primera tuerca que esta debajo consiguiendo así extraer
el tornillo.

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Extractor

El proceso de extracción de un tornillo utilizando un extractor es una técnica común para retirar
tornillos rotos, atascados o con la cabeza dañada que no pueden extraerse con herramientas
convencionales.
Para realizar el proceso de desenroscar un tornillo con un extractor, se comienza haciendo una
perforación en la cabeza del tornillo utilizando un taladro y una broca adecuada. Este orificio
debe estar centrado y ser lo suficientemente profundo como para permitir que el extractor se
enganche firmemente en su interior.
Una vez realizada la perforación, se coloca la punta del extractor dentro del agujero creado en el
tornillo. El extractor, que está diseñado con una rosca inversa, se ajusta en un volvedor (una
herramienta similar a una llave en forma de T que permite un control firme). A continuación, se
gira el extractor en sentido contrario a las agujas del reloj. Este movimiento provoca que el
extractor se atore progresivamente dentro de la perforación, logrando un agarre firme sobre el
tornillo.
Finalmente, al continuar girando el volvedor, el extractor aplica la fuerza necesaria para
desenroscar el tornillo.

Soldadura y Tuerca
Se escoge una tuerca de un tamaño un poco menor al diámetro de el tornillo dicha tuerca se lija
para que quede la mitad de el grosor inicial para facilitar la extracción. Una ves tenemos la tuerca
lista la soldaremos mediante el tipo de soldadura MAG la cual es de filamento constante se debe
tener en cuenta que este proceso requiere un mínimo de experiencia ya que es un algo complejo

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pero con un poco de practica cualquier persona aunque nunca allá tocado una soldadora en su vida
lo puede lograr solo es cuestión de tener paciencia y ser constante.

Cuando se ha soldado la pieza se deja enfriar un par de minutos para que se fije bien la soldadura
luego, se pasa al tornillo de banco y se presiona la pieza por sus cantos para finalizar con una llave
abierta de la métrica de la tuerca se desenrosca y se saca el tornillo culminando así la extracción.

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Rellenar y Pulir
En esta última etapa del proceso, procederemos a cubrir los agujeros roscados previamente
mediante el uso de soldadura, garantizando así que las superficies queden completamente selladas
y uniformes asegurando que no quede rastro de las perforaciones iniciales.
Comenzamos aplicando soldadura de manera precisa sobre los agujeros roscados. Es importante
asegurarse de que el material de soldadura sea compatible con el metal pero, al tratarse de soldadura
MAG no habrá problema ya que el material de aportación es el mismo que el de la pieza que hará
una unión sólida y resistente. Durante este proceso, se debe prestar especial atención a rellenar
completamente los agujeros, evitando vacíos o imperfecciones que puedan comprometer la calidad
del acabado final.
Una vez que los agujeros han sido cubiertos y la soldadura se ha enfriado, se procede a eliminar el
material excedente mediante el uso de una amoladora. Este equipo permite devastar el exceso de
soldadura hasta nivelar la superficie con el resto de la pieza. Es crucial trabajar con cuidado,
aplicando movimientos uniformes y precisos para obtener un acabado liso y estético, evitando
dañar las áreas circundantes. Al finalizar esta etapa, la pieza quedará lista para continuar con su
tratamiento o uso según lo requiera el proyecto.
Por ultimo se le colocara como base otro listón de metal del mismo material y la misma medida,
sobre ella haremos unas practicas de cordones de soldadura eléctrica por electrodo revestido.
Usando esta misma técnica se soldará la pieza primaria aunque antes se le harán unos puntos de
soldadura MAG en las dos puntas que tocan la base para que quede firme y una vez se le añadan
los cordones de soldadura por electrodo revestido se pulirá nuevamente con la amoladora dejando
un aspecto más uniforme.
Con esto se culminará la practica dejando como recuerdo y logro un pequeño trofeo de acero
macizo en que trabajamos todo este trimestre. Un trofeo de hierro y se pago el precio de hierro por
el. Sangre, sudor y dedicación.

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