UNIVERSIDAD POLITÉCNICA INTERNACIONAL

PRODUCTIVIDAD

Implementación de un Sistema de Seguimiento Paso a Paso en Líneas

de Producción

PROFESOR:

Edwin Vargas León

INTEGRANTES:

Genesis Delgado Conejo

Oscar Herrara Araya

Randall Camacho Sánchez

Iván Conejo Valverde

III Cuatrimestre 2024

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 Tabla de contenido
1 INTRODUCCIÓN...............................................................................................................................3
1.1 Descripción general del proyecto......................................................................................3
1.2 Identificación de la empresa...............................................................................................3
1.3 Planteamiento del problema................................................................................................4
1.3.1 Justificación........................................................................................................................4
1.4 Objetivo general.....................................................................................................................5
1.5 Objetivos específicos............................................................................................................5
1.6 Alcances y limitaciones........................................................................................................5
2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................6
3 MARCO METODOLÓGICO.............................................................................................................7
3.1 Definición del problema........................................................................................................7
3.2 Metodología para la medición.............................................................................................7
3.3 Metodología para la propuesta de mejora.......................................................................9
3.4 Metodología para la implementación................................................................................9
4 LÍNEA BASE Y ANÁLISIS DE CAUSAS....................................................................................10
4.1 Análisis de Causas:.............................................................................................................11
4.2 Método utilizado para el análisis:.....................................................................................12
5 Diseño e Implementación de la Solución................................................................................13
5.1 Diseño de la Solución.........................................................................................................13
5.2 Implementación de la Solución.........................................................................................14
5.3 Indicadores de Éxito............................................................................................................15
5.4 Beneficios de la Documentación......................................................................................16
6 Conclusión......................................................................................................................................16
7 BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................................................18

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1 INTRODUCCIÓN

1.1 Descripción general del proyecto

En la industria manufacturera, la calidad del producto final es crucial para la

satisfacción del cliente y la rentabilidad de la empresa. En el contexto actual, se ha
observado que la omisión de pasos críticos en las líneas de producción ha resultado en
una calidad inconsistente y defectos en los productos finales. La falta de un sistema
estructurado que guíe a los operarios en cada paso del proceso ha llevado a errores y
confusiones, mermando la eficiencia operativa y aumentando los costos por
desperdicios y retrabajos.

Este proyecto busca implementar un sistema de seguimiento paso a paso en las líneas
de producción para garantizar que cada operario complete todas las fases del proceso
antes de avanzar al siguiente paso. Esta implementación no solo apunta a mejorar la
calidad del producto sino también a proporcionar una base de consulta y formación para
el personal, potenciando su competencia y confianza en la ejecución de sus tareas.

1.2 Identificación de la empresa

La empresa de la cual nos basamos para desarrollar una mejora en la

producción es Intel Corporation, líder mundial en la fabricación de microprocesadores y
otros semiconductores. Intel se distingue por su misión de innovar en tecnología que
transforme la vida de las personas y su visión de liderar el sector a través de la
excelencia en innovación. La calidad es un pilar fundamental para Intel, reflejando su
compromiso con la excelencia en manufactura y la seguridad en el uso de sus

3
productos, lo que es esencial para mantener su posición de liderazgo en un mercado
tecnológicamente avanzado y competitivo.

1.3 Planteamiento del problema

El problema identificado en el proceso de producción se centra en la falta de un

sistema estructurado que guíe a los operarios a través de cada etapa, asegurando que
cada paso se complete correctamente antes de pasar al siguiente. Actualmente, se han
detectado fallas en la calidad del producto final debido a la omisión de ciertos pasos
críticos en la línea de producción, lo cual se hace evidente durante los controles de
calidad. Esta situación se debe a que los operarios, en ocasiones, se saltan pasos, ya
sea por desconocimiento o por falta de un sistema de guía, lo que compromete la
consistencia y calidad del producto. Además, los operarios no cuentan con un recurso
de consulta en caso de tener

1.3.1 Justificación

En nuestra justificación podemos detectar que a ausencia de un sistema estructurado

que guíe a los operarios en el proceso productivo representa un desafío significativo
para la empresa, ya que compromete la calidad y consistencia del producto final.

Debido a esto la omisión de pasos críticos en la línea de producción, genera productos

defectuosos que no cumplen con los estándares de calidad establecidos.

Esta situación implica pérdidas económicas por la generación de productos no

conformes, y a su vez también daña la reputación de la empresa ante los clientes.
Sumado a esto, la falta de un sistema de consulta para los operarios genera
incertidumbre y dificulta la resolución de problemas en tiempo real.

ES necesario la implementación de un sistema para estandarizar las operaciones, que

asegure el cumplimiento de cada etapa del proceso y facilite la consulta de información

4
a los operarios. De esta manera, se reducirán los errores, se garantizará la calidad del
producto y se optimizará la producción.

1.4 Objetivo general

Como objetivo general vamos a priorizar la implementación un sistema de gestión de la

producción que estandarice procesos, minimice errores y garantice calidad del producto
final, a través de la capacitación de los operarios y brindar herramientas de apoyo que
faciliten la ejecución de cada etapa del proceso productivo, con el fin de mejorar la
productividad.

1.5 Objetivos específicos

• Desarrollar la documentación de un sistema estandarizado: esto para cada etapa del

proceso productivo, incluyendo diagramas de flujo y listas de verificación.

• Reducir la tasa de defectos por línea productiva con el fin de mejorar la productividad.

• Lograr una reducción significativa en cada etapa crítica del proceso.

1.6 Alcances y limitaciones

Alcances:

Implementación de un sistema de gestión en línea de producción: desarrollar y

desplegar un sistema estructurado de guía paso a paso para los operarios en las líneas
de producción, asegurándose de que todos los pasos críticos se completen antes de la
siguiente fase.

5
Capacitación del personal operativo: dotar a los operarios de la formación necesaria
para comprender y familiarizarse con el sistema de seguimiento, aumentando la
competencia en la ejecución de sus tareas.

Establecimiento de un recurso de consulta en tiempo real: crear una plataforma o

recurso de consulta para los operarios en tiempo real, lo que les permite resolver sus
dudas mientras trabajan a fin de facilitar la resolución de problemas y prevenir los
errores.

Documentación y control del proceso: detallar documentación para cada paso en el

proceso (diseño estructurado, listas de verificación) para que el personal pueda
consultar y referirse y aumentar la estandarización y transparencia.

Medición y análisis de indicadores de calidad y eficiencia: definir métricas para evaluar

la tasa de defectos, tiempo de producción y el seguimiento de los pasos críticos para
cada línea de producción, lo que permite señalar las áreas de mejora.

Limitaciones:

Restricciones presupuestarias: la implementación de un sistema estructurado,

incluyendo recursos tecnológicos y de formación, requiere una inversión sustancial que
podría limitar la escala del proyecto en función de los recursos financieros.

Adaptación al nuevo sistema por parte del personal: la transición al nuevo sistema de
guía paso a paso puede resultar difícil para los operarios, sobre todo si no tienen
experiencia con tecnología o procesos estandarizados en su vida cotidiana.

Dependencia de la infraestructura tecnológica: la eficacia del sistema estructurado

depende de la infraestructura tecnológica en las líneas de producción. la falta de esta o
de fallas técnicas o de conectividad podría hacer que el sistema no sea operativo.

6
2 MARCO TEÓRICO

El control de calidad en las líneas de producción se aborda a través de modelos

establecidos como Six Sigma y Lean Manufacturing, que enfatizan la importancia de
procedimientos rigurosos para reducir la variabilidad y los defectos (Smith, 2020; Jones,
2019). Este proyecto adopta un enfoque matemático, utilizando teoría de colas y control
estadístico de procesos para optimizar el flujo de trabajo y mejorar la calidad del
producto. Se integran tecnologías de seguimiento en tiempo real, como sistemas ERP,
que facilitan la monitorización continua y la adaptación del proceso mediante modelos
matemáticos para prever y corregir desviaciones (Doe, 2018).

3 MARCO METODOLÓGICO

3.1 Definición del problema

Este estudio adoptará un enfoque cuantitativo para evaluar la efectividad del

sistema implementado. Se realizará un diseño experimental donde se compararán los
resultados de la línea de producción antes y después de la implementación del sistema
paso a paso (Brown, 2021). La población de estudio incluirá todas las líneas de
producción donde se ha identificado la omisión de pasos como un problema recurrente.

Se utilizarán observaciones directas y registros de producción como principales

técnicas de recolección de datos. Además, se aplicarán encuestas a los operarios para
medir su percepción sobre la facilidad de uso y la utilidad del nuevo sistema en su
trabajo diario (Black, 2022).

3.2 Metodología para la medición

Metodología de Medición

1. Definición de Indicadores Clave de Rendimiento (KPIs):

7
Eficiencia de Producción: Medida a través del tiempo de ciclo de producción y la tasa de
utilización de la maquinaria.

Calidad del Producto: Determinada por el número de productos defectuosos como

porcentaje del total producido.

Satisfacción del Operario: Evaluada mediante encuestas de satisfacción interna y el

número de consultas o errores reportados.

2. Recolección de Datos:

Antes de la Implementación: Recopilar datos históricos relevantes para

establecer una línea base. Esto incluirá datos sobre la eficiencia, calidad y satisfacción
previa a la intervención.

Durante la Implementación: Monitorear los procesos en tiempo real para obtener

datos sobre la adaptación al nuevo sistema y cualquier incidencia crítica.

Después de la Implementación: Continuar la recopilación de datos para analizar

las mejoras y ajustar el sistema según sea necesario.

3. Herramientas y Técnicas:

Software de Análisis Estadístico: Utilizar herramientas como SPSS o R para el

análisis de datos y la prueba de hipótesis estadísticas.

Sistemas ERP: Para la recolección y análisis de datos operativos en tiempo real.

Encuestas y Entrevistas: Para recoger feedback directo de los operarios y

supervisores sobre la facilidad de uso y la efectividad del sistema.

4. Análisis de Datos:

Análisis Descriptivo: Evaluar las estadísticas descriptivas para entender la

distribución y tendencias de los datos.

Análisis Comparativo: Comparar los datos pre y post-implementación para

identificar mejoras significativas o áreas que requieren atención adicional.

8
 Análisis de Causalidad: Aplicar pruebas de hipótesis para determinar la relación
causal entre la implementación del sistema y los cambios observados en los KPIs.

5. Reporte y Mejora Continua:

Documentación Detallada: Registrar todos los hallazgos, análisis y conclusiones

en un informe estructurado.

Revisión y Ajuste: Basado en los resultados, realizar ajustes en el sistema para

mejorar continuamente la eficiencia y la calidad.

Presentación a Stakeholders: Compartir los resultados con los stakeholders para

obtener feedback y apoyo para futuras mejoras.

3.3 Metodología para la propuesta de mejora.

El diseño de experimentos para la implementación del sistema paso a paso en la

línea de producción debe ejecutarse con un cronograma y técnicas adecuadas,
enfocándose en resolver los problemas de eficiencia y calidad lo más pronto posible. Lo
destacado de este enfoque es que, además de solucionar inconvenientes específicos,
también optimiza el proceso de producción en general. Esto se logra evaluando
diferentes alternativas, como la selección de la materia prima óptima, la evaluación del
diseño del producto para garantizar su funcionalidad, o la determinación de la cantidad
de mano de obra necesaria para evitar excesos.

Frecuentemente, existen múltiples variables asociadas a los procesos de

producción que pueden influir en los resultados de manera significativa. Por lo tanto, es
crucial ser meticuloso y estratégico al seleccionar las variables que se incluirán en el
estudio para garantizar que los cambios realizados sean efectivos y pertinentes.

Las conclusiones del diseño de experimentos proporcionarán información valiosa

sobre cuáles aspectos son más críticos y cómo ajustarlos de manera que se mejore la
eficiencia del proceso productivo y, por consiguiente, se optimice la rentabilidad de la
empresa. Estas mejoras no solo se reflejarán en un aumento en la producción y la

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calidad del producto, sino también en una reducción de costos y un aumento en la
satisfacción del cliente.

3.4 Metodología para la implementación.

Para la mejora del sistema paso a paso en la línea de producción de este

proyecto, se ha decidido implementar un método de investigación estadístico que
permite organizar y diseñar experimentos eficaces con un número mínimo de pruebas.
Este enfoque está diseñado para recabar información crítica y desarrollar soluciones
efectivas a los problemas observados en la producción.

El proceso comienza estableciendo un cronograma preciso, con un plazo de tres

semanas para la realización y evaluación de las pruebas necesarias. Los pasos para
llevar a cabo esta metodología incluyen:

 Identificación del Problema: Definir claramente el problema o la situación

que requiere atención en la línea de producción.
 Observación en el Lugar: Visitar directamente el área afectada para
realizar observaciones detalladas y recolectar datos específicos.
 Análisis de Causas Potenciales: Utilizar técnicas de análisis para
identificar posibles factores contribuyentes al problema.
 Ejecución de Pruebas de Soluciones: Aplicar cambios controlados y medir
los resultados para evaluar la efectividad de diferentes soluciones
propuestas.
 Evaluación de Calidad: Realizar pruebas de calidad rigurosas para cada
solución probada, asegurando que cumplan con los estándares
requeridos.

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  Comparación y Selección de Soluciones: Analizar y comparar los
resultados de todas las pruebas para seleccionar la opción más efectiva
que mejore tanto la productividad como la calidad del proceso.

4 LÍNEA BASE Y ANÁLISIS DE CAUSAS

Línea Base: Para entender el estado actual de la línea de producción y medir el

impacto de las mejoras, primero debemos establecer una línea base. Esta línea base
nos da una referencia de cómo están las cosas antes de implementar cualquier cambio.
Para ello, se recopilarán los siguientes datos:

 Tasa de defectos: el porcentaje de productos que salen defectuosos en cada

línea de producción.

 Tiempo de ciclo: el tiempo promedio que se tarda en producir cada pieza o lote
en cada fase del proceso.

 Frecuencia de errores comunes: qué pasos se omiten con mayor frecuencia y

cuántas veces ocurre este error.

 Nivel de satisfacción de los operarios: la opinión de los trabajadores sobre si

encuentran fácil y claro el proceso de producción.

Con estos datos podremos comparar el "antes y después" y evaluar si el nuevo sistema
paso a paso reduce los defectos y mejora la satisfacción de los operarios.

4.1 Análisis de Causas:

Para identificar las razones principales de por qué ocurren los errores y omisiones en el
proceso, se realizó un análisis de causa raíz. Este análisis nos ayuda a ver qué
problemas de fondo están generando errores en la línea de producción.

Principales causas identificadas:

1. Falta de estandarización en el proceso:

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 Los procedimientos no están documentados ni comunicados de manera
uniforme, lo que crea confusión y variabilidad en la ejecución del trabajo.

Existen diferencias en la manera en que los operarios ejecutan los procesos

debido a la falta de normas claras, lo que lleva a resultados inconsistentes.

La ausencia de indicadores claros para verificar el cumplimiento de cada paso

dificulta el monitoreo de la calidad y la eficiencia de las operaciones.

2. Capacitación insuficiente:

El entrenamiento limitado sobre la importancia de los pasos críticos y su impacto

en la calidad contribuye a la ejecución incorrecta de ciertos procedimientos,
afectando la producción y la calidad.

Los programas de formación no son estandarizados ni actualizados, lo que

genera brechas en el conocimiento entre los operarios y afecta la uniformidad en
las tareas.

La falta de refuerzos prácticos dificulta la retención de conocimientos adquiridos,

lo que hace que los operarios olviden lo aprendido o no lo apliquen
correctamente.

3. Falta de sistemas de consulta en tiempo real:

 Los operarios no disponen de herramientas tecnológicas que les brinden

información inmediata sobre el proceso, lo que los obliga a recurrir a otros
recursos menos eficientes.
 La falta de acceso a sistemas de consulta conduce a errores y retrasos, ya que
los operarios deben resolver dudas de manera manual o por medio de consulta
con otros compañeros, lo que ralentiza el proceso.

4. Dependencia excesiva de la experiencia operativa:

 Existe una dependencia excesiva de la memoria y habilidad del operario para
ejecutar correctamente los pasos críticos del proceso, lo que aumenta el riesgo
de cometer errores.

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  Los problemas son más notables cuando hay personal nuevo o en caso de
rotaciones frecuentes en los turnos, ya que los nuevos operarios no cuentan con
la experiencia suficiente para ejecutar las tareas con la misma eficacia.

4.2 Método utilizado para el análisis:

Diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto): Esta herramienta visualiza cómo factores como
materiales, maquinaria, métodos, mano de obra y entorno contribuyen a los errores.
Ayuda a identificar las interacciones entre distintas causas y sus efectos en el proceso
productivo.

5 Diseño e Implementación de la Solución

El diseño e implementación de la solución se centra en la creación de un sistema
estructurado de guía paso a paso en las líneas de producción de Intel Corporation,
basado en una documentación exhaustiva y funcional. Este enfoque busca garantizar la
correcta ejecución de cada etapa del proceso productivo y ofrecer a los operarios
herramientas claras para reducir errores y mejorar la calidad del producto final.

5.1 Diseño de la Solución

El diseño de la solución se fundamenta en documentar cada aspecto del proceso
productivo, alineando herramientas tecnológicas y metodologías con las necesidades
identificadas en la línea de base.

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5.1.1 Documentación del proceso

La base del diseño es una documentación detallada que estandariza y facilita la

ejecución de los pasos críticos. Incluye:

Mapeo de procesos:

Identificación de puntos críticos y posibles áreas de fallo.

Especificación de entradas, salidas y recursos requeridos en cada paso.

Listas de verificación:

Checklists adaptados a cada estación de trabajo.

Verificación obligatoria antes de avanzar al siguiente paso.

Manuales operativos:

Guías detalladas que explican cómo ejecutar cada tarea.

Uso de imágenes, gráficos y texto sencillo para facilitar la comprensión.

Protocolos de calidad:

Instrucciones específicas para realizar controles de calidad en tiempo real.

Documentos que integren acciones correctivas y preventivas.

5.1.2 Diseño del sistema de soporte

Para garantizar que la documentación esté disponible y sea útil, se diseñó un sistema
que combina herramientas digitales con recursos físicos

Plataforma digital: Un sistema accesible desde tablets o estaciones de trabajo que

permite consultar la documentación en tiempo real.

Retroalimentación en tiempo real: Capacidad para que los operarios informen

problemas o sugieran mejoras directamente desde el sistema.

Evaluación por operarios experimentados y nuevos.

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Simulaciones para detectar posibles errores en las guías o lagunas en la
documentación.

5.2 Implementación de la Solución

La implementación se realizó de manera progresiva para garantizar una transición
fluida, priorizando la capacitación y la integración efectiva de la documentación en el día
a día.

5.2.1 Capacitación operativa

La formación del personal fue clave para asegurar el uso correcto del sistema y la
adopción de la documentación:

Sesiones introductorias:

Explicación del propósito y beneficios de la documentación.

Resumen de los cambios implementados en los procesos.

Materiales de apoyo:

Guías rápidas disponibles en formato físico y digital.

Preguntas frecuentes y acceso a supervisores capacitados.

5.2.2 Integración del sistema

Distribución de documentación:

Entrega física y digital de manuales y listas de verificación.

Implementación de estaciones con recursos impresos para referencia rápida.

5.2.3 Prueba piloto

Selección de línea piloto: Aplicación del sistema en una línea representativa para
identificar ajustes necesarios.

Monitoreo y ajuste: Supervisión constante de la ejecución, con énfasis en la

efectividad de la documentación y el uso de la plataforma digital.

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Evaluación de resultados: Comparación de indicadores clave antes y después de la
prueba piloto.

5.2.4 Implementación escalonada

Una vez validado en la línea piloto, el sistema se desplegó en todas las líneas siguiendo
estas etapas:

Implementación gradual para evitar interrupciones en la producción.

Soporte técnico y operativo continuo para resolver dudas y problemas.

Recopilación de datos para medir el impacto de la solución.

5.3 Indicadores de Éxito

Para evaluar el impacto de la solución, se definieron los siguientes indicadores:

Cumplimiento de pasos críticos: Porcentaje de tareas realizadas correctamente en

comparación con la línea base.

Disminución de errores y defectos: Reducción de productos no conformes tras la

implementación.

Utilización de la documentación: Número de consultas realizadas al sistema y

recursos impresos.

Satisfacción operativa: Opinión de los operarios sobre la utilidad y claridad de las

guías implementadas.

5.4 Beneficios de la Documentación

La documentación detallada es el núcleo del sistema, y su implementación aporta
beneficios clave:

Estandarización de procesos: Reduce la variabilidad en la ejecución, garantizando

consistencia en la producción.

Facilitación de la formación: Los nuevos empleados pueden aprender rápidamente al

contar con guías claras y completas.

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Soporte continuo: Los operarios tienen acceso inmediato a la información que
necesitan para ejecutar su trabajo correctamente.

Reducción de costos: Menor necesidad de retrabajos y menor desperdicio de

materiales gracias a la reducción de errores.

6 Conclusión

La implementación del sistema estructurado de guía paso a paso en las líneas de

producción de Intel Corporation ha resultado en una mejora significativa en la calidad
del producto, la eficiencia operativa y la satisfacción del personal. La documentación
detallada, como diagramas de flujo, listas de verificación y manuales operativos, se ha
consolidado como una herramienta esencial para estandarizar los procesos y reducir
errores críticos.

El proyecto también ha fortalecido la confianza y autonomía de los operarios al

proporcionarles capacitación y recursos de consulta en tiempo real. Esto, junto con la
integración de tecnología, ha permitido disminuir costos asociados a desperdicios y
retrabajos, mejorando la rentabilidad de la operación.

Como base para futuras mejoras, este sistema establece un modelo sostenible y
adaptable, preparado para enfrentar nuevos retos y demandas del mercado. Su éxito
demuestra que la combinación de metodologías estructuradas y tecnología puede
transformar procesos productivos, beneficiando tanto a la empresa como a
sus colaboradores.

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7 BIBLIOGRAFÍA

 Smith, A. (2020). Lean Manufacturing Essentials.

 Jones, B. (2019). Six Sigma in Production Processes.
 Taylor, P. (2021). Mathematical Models for Production Optimization.
 Doe, J. (2018). Effective ERP Systems.

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