TALLER DE MANUFACTURA

AUTOMATIZACIÓN

INTEGRANTES:
SEBASTIÁN ANDRADE
JOSE CARRASQUILLA

PROFESOR:
CARLOS CUESTA

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS
PROGRAMA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

2024

Introducción
La automatización industrial es una rama de la ingeniería que estudia las
interacciones entre sistemas tipo eléctrico,mecánico, electrónico, neumático,
hidráulico, térmico, de instrumentación, computacionales de almacenamiento
de información y visualización. Todos en función de lograr que un proceso
industrial, un subproceso a una máquina en particular pueda funcionar de
manera automática, es decir, con la menor injerencia del ser humano posible.
La automatización industrial posee un esquema compuesto por pulsadores,
sensores o captadores, controladores y plantas o actuadores los cuales en su
orden muestran una visión general de la composición básica de los
automatismos.

Lo anterior mencionado se puede representar en circuitos de control que son la

base para los diferentes automatismos y, a partir de allí, se desglosa un gran
número de conceptos, clasificaciones y elementos necesarios para la
realización de los automatismos. Aunque se debe considerar que, en la
industria, estos pueden ser muy robustos y complejos por lo que los softwares
han dejado la realización de estos circuitos en papel en el pasado.
DESARROLLO

1) Conceptualización

¿Qué es la automatización?

Es el conjunto de elementos, procesos informáticos, mecánicos y

electromecánicos, o la aplicación de diferentes tecnologías, para controlar y
monitorear procesos industriales que cumplen una función o realizan tareas
repetitivas operando con mínima o nula intervención del ser humano. La
automatización normalmente se utiliza para optimizar y mejorar el
funcionamiento de una planta industrial, pero igualmente puede utilizarse en
áreas diferentes como por ejemplo la semaforización de una ciudad,
sistemas integrados en un estadio, agroindustria, naval, portuario, logística y
transporte, entre otras.

Se le entiende como automatización a aquel sistema de producción

automatizado, que sigue transformando materias primas en productos
elaborados, y también sigue requiriendo cierta cantidad de energía. Pero ahora
la parte operativa está realizada por máquinas, el operario debe vigilar el
funcionamiento correcto del proceso mediante el sistema de supervisión y el
control gestiona el perfecto funcionamiento del procesosegún los
requerimientos introducidos.
2) OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la

producción y mejorando la calidad de la misma.
• Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
• Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
• Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso.
• Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
• Integrar la gestión y producción.

Pirámide de la automatización

3) APLICACIONES DE LA AUTOMATIZACIÓN

 Industria Automovilística: En la industria automovilística,

los procesos de estampación (moldeo en lámina a la
forma deseada del vehículo). Igualmente en las
maquinas utilizadas para soldar y finalmente en los
procesos relacionados con la pintura.
 Industria Minera: La trituración de minerales y el cargue
y embalaje de mercancías son procesos que también es
posible llevar a cabo gracias a la automatización
industrial.
  Industria Química: Los procesos de mezcla de dosis
para un producto, de control del PH y los relativos a las
plantas de tratamiento de efluentes también se llevan a
cabo con base en principios de automatización
industrial.

 Industria del papel y la pulpa: En otras industrias en

general, nos podemos referir al corte y la extracción de
madera, el etiquetado en toda clase de industrias, y
sobre todo aquellas relacionadas con el procesamiento
de alimentos.

4) TECNOLOGÍAS QUE COMPONEN LA AUTOMATIZACIÓN

INDUSTRIAL

NEUMÁTICA INDUSTRIAL

La neumática es una tecnología que emplea un gas, generalmente aire

comprimido, como transmisor de energía para activar distintos mecanismos; es
decir que el aire comprimido se vuelve una energía para automatizar procesos
repetitivos. A pesar de que el aire comprimido es el más utilizado, también se
puede utilizar el nitrógeno u otros gases inertes para aplicaciones especiales.

APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA

La neumática industrial está presente en los vehículos comerciales, desde la

cabina y el chasis hasta los motores; en el sector de la energía, incluidas las
industrias petrolíferas y de generación de energía; y en los alimentos y bebidas,
donde la neumática está presente en todo, desde las botellas de los sopladores
hasta la automatización de los procesos y el envasado.

La neumática también se utiliza en la industria médica y en la industria

ferroviaria mundial, donde se emplea en aplicaciones como el control de
puertas y suspensiones, los elementos del circuito neumático permite una
tecnología que emplea nitrógeno.

La neumática también se utiliza en todos los sectores manufactureros para

alimentar los sistemas de automatización industrial y suele emplearse en
sectores como la manipulación de materiales y el embalaje. Debido a que
convierte la energía del aire comprimido en movimiento lineal o rotativo para
realizar tareas específicas, la neumática puede utilizarse para realizar tareas de
“agarre y posicionamiento” como sujetar y posicionar piezas mediante sujeción
o agarre, o mover una herramienta que levanta, presiona, corta, clasifica o
apila.
IMPORTANCIA DE LA NEUMÁTICA INDUSTRIAL

La neumática industrial desempeña un papel crucial en la automatización de

procesos industriales modernos. Su capacidad para generar fuerza y
movimiento utilizando aire comprimido la convierte en una tecnología versátil y
confiable. La neumática es ampliamente utilizada en la manipulación de
materiales, el control de procesos, y en herramientas neumáticas que facilitan
tareas de ensamblaje y acabado. Además de su simplicidad y seguridad, la
neumática ofrece una alta precisión y repetibilidad en sus operaciones, lo que
la hace esencial en industrias como la automotriz, la alimentaria y la fabricación
en general.

SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA
EJEMPLO CIRCUITO NEUMÁTICO

5) ÓLEO-HIDRÁULICA INDUSTRIAL

Un sistema hidráulico es un circuito cerrado de componentes dentro del cual

fluye un líquido, este sistema se usa para controlar el flujo del mismo o
controlar la presión del mismo.
Ahora bien un sistema óleo hidráulico es un sistema hidráulico pero con la
característica particular de trabajar con fluidos derivados del petróleo, es decir
aceites, por las propiedades y ventajas que ofrece este.

Ventajas y desventajas de la óleo-hidráulica

Ventajas:
• Fácil regulación de la velocidad, ya que es posible regular el cabal
de aceite-agua de manera que también se regule la velocidad.
• Transmisión de grandes potencias.
• Control de la posición, gracias a la incompresibilidad del fluido
utilizado.
• Reversibilidad de los conductos, con capacidad de circular el
líquido en ambos sentidos.
• Protección del sistema, gracias a la posibilidad de utilizar válvulas
de seguridad.
• Posibilidad de arranque y detención en carga.

Desventajas:
 • Es un sistema más lento, caro y complejo.

• Sólo puede transmitir energía, no almacenarla.

SIMBOLOGÍA HIDRÁULICA

EJEMPLO SISTEMA HIDRÁULICO

 Fuente: Clase SENA

MANDOS ELÉCTRICOS

En esta sesión se abordó tanto la simbología como conceptos básicos del

tema, iniciando con los mandos o controles eléctrico, se dijo que, son aquellas
conexiones electrónicas o eléctricas que son fabricadas para controlar y
procesar la entrada de los impulsos eléctricos en equipos sencillos o más
complejos, al igual que las maquinarias industriales contienen una serie de
dispositivos encargados de realizar funciones controladoras, estos son:
o Interruptores.
o Relé. o Contactores.
o Conductores de electricidad.
o Sensores.
o Finales de carrera PLC.

Las señales son parámetros de información que al momento de activarse

producen una variación física. Estas pueden darse de distintas formas:
• Analógicas: Punto a punto.
• Binaria: Sube y baja 0-1.
• Digital: Transformación numérica (Base 10) 0-9.
• Discretas: las señales no guardan relación entre ellas.

Los tipos de señales pueden representarse de las siguientes maneras:

o Eléctricas. o Neumáticas. o Hidráulicas.
o Electromagnéticas.

CONCEPTOS DE ELECTRICIDAD

 La electricidad es una forma de energía manifestada con el movimiento

de los electrones que se encuentran en la capa externa de los átomos
existentes en la superficie de un material conductor.

 La corriente hace referencia a la velocidad a la que un flujo de electrones

pasa por un punto del circuito completo durante un tiempo determinado.
Su unidad de medida es el Amperio (A) y se mide en serie.

 La tensión eléctrica (también llamada diferencia de potencial) es una

magnitud física que mide la diferencia de potencial eléctrico entre dos
puntos. En otras palabras, es el voltaje con que la electricidad pasa de
un cuerpo a otro, comúnmente se le conoce como voltaje, su unidad de
medida es el Voltio (V) y se mide en paralelo.

 La resistencia eléctrica es quien indica la oposición que presentan los

conductores al flujo de la corriente eléctrica, su unidad de medida es el
Ohmios (Ω) y se mide utilizando un aparato llamado multímetro (más
conocido como tester).

 La potencia eléctrica es la capacidad de trabajo en función del tiempo

con el cual la energía eléctrica se puede transferir por medio de un
circuito eléctrico (FxD/T). Su unidad de medida es el vatio o watts (W).
Fuente: Taller clase SENA
¿QUÉ ES EL PLC?

Es una computadora industrial que usa la ingeniería para la automatización de

procesos y tiene como finalidad, que las máquinas desarrollen efectivamente
todos los sistemas que la componen. Gracias a estas bondades los PLC se han
convertido en una herramienta fundamental para el desarrollo tecnológico de
las industrias y todo el entorno social.

¿CUÁL ES EL FUNCIONAMIENTO DEL PLC?

La operatividad del PLC está basada en procesos periódicos y de

sucesión.

Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de

presentarse un inconveniente, el dispositivo indica una señal.

Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar

si está en estado de prendido o apagado y graba estos procesos en la
memoria, instaurando una imagen.

Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se

encuentra en la memoria, el ordenador realiza el programa instruido por
el usuario.

Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera

coetánea todas las salidas

CARACTERISTICAS DEL PLC

• Controlan las entradas y salidas de manera segura

• Poseen una programación compatible con distintos lenguajes
• Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario
• Conexión a sistemas de supervisión
• Ejecutan la programación de forma continuada
• Memorias divididas en dos partes

El conjunto de estos pasos permite diagnosticar las distintas señales

dentro de un proceso, arrojando resultados compatibles con la
programación. Es importante destacar que dicha programación puede
ser reconfigurada, en caso de requerirlo.

ESTRUCTURA DE UN PLC

La estructura básica de un PLC (Controlador Lógico Programable) se compone

de los siguientes elementos:
1) CPU (Unidad Central de Procesamiento): es el cerebro del PLC y es
responsable de ejecutar los programas y realizar las operaciones lógicas y
aritméticas necesarias para el control del sistema.

2) Memoria: el PLC cuenta con dos tipos de memoria: la memoria de

programa y la memoria de datos. La memoria de programa almacena el
programa de control escrito en un lenguaje de programación especializado y la
memoria de datos almacena los valores y variables utilizados en el programa
de control.

3) Módulos de entrada/salida: estos módulos se encargan de recibir y

enviar señales al PLC. Los módulos de entrada convierten las señales de los
sensores o dispositivos de entrada en señales digitales que el PLC puede leer
y los módulos de salida convierten las señales digitales de salida del PLC en
señales que pueden controlar los dispositivos de salida.

4) Fuente de alimentación: el PLC necesita una fuente de alimentación

eléctrica para funcionar correctamente.

5) Interfaz de usuario: los PLCs modernos suelen contar con una interfaz
gráfica que permite al usuario interactuar con el controlador y realizar tareas de
programación, configuración y monitoreo.

En resumen, la estructura de un PLC incluye la CPU, la memoria, los módulos

de entrada/salida, la fuente de alimentación y la interfaz de usuario. Estos
elementos trabajan juntos para controlar y monitorear los procesos industriales
y de automatización de manera eficiente y segura.
CAMPOS DE APLICACION DEL PLC

MANIOBRAS DE MÁQUINAS

• Maquinaria industrial del mueble y la madera.

• Maquinaria en proceso de grave, arena y cemento.
• Maquinaria en la industria del plástico.
• Maquinarias de ensamblaje.
• Máquinas de transferencia.

MANIOBRAS DE INSTALACIONES

• Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

• Instalaciones de seguridad.
• Instalaciones de almacenamiento y transporte.
• Instalaciones de plantas embotelladoras. • Instalaciones en la industria
automotriz
• Instalación de tratamientos térmicos. • Instalaciones de la industria
azucarera.

AUTOMOVIL

• Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura.

• Tornos, fresadoras, taladradoras.

PLANTAS QUÍMICAS Y PETROQUÍMICAS

• Control de procesos (dosificación, mezcla y pesaje)

• Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiendo de aguas
residuales.

DESVENTAJAS Y VENTAJAS DE LOS PLC

Ventajas del PLC:

1) Flexibilidad: los PLCs son altamente programables y se pueden

utilizar en una amplia variedad de aplicaciones industriales y de
automatización.

2) Fiabilidad: los PLCs son altamente confiables y pueden funcionar

durante largos períodos de tiempo sin necesidad de mantenimiento. 3)
Facilidad de programación: la programación de un PLC es relativamente
sencilla y se puede realizar utilizando lenguajes de programación
gráficos o de texto.

4) Control de precisión: los PLCs pueden controlar procesos con una

precisión extrema y responder rápidamente a cambios en las
condiciones del proceso.

5) Diseño compacto: los PLCs son dispositivos compactos que

ocupan poco espacio y se pueden integrar fácilmente en sistemas
industriales y de automatización.

Desventajas del PLC:

1) Costo inicial: los PLCs pueden ser costosos de adquirir e instalar,

especialmente para pequeñas y medianas empresas.
2) Conocimientos especializados: se requiere cierto nivel de
conocimientos especializados para programar y mantener los PLCs, lo
que puede ser un obstáculo para algunos usuarios.

3) Limitaciones de memoria: los PLCs tienen una cantidad limitada

de memoria para almacenar programas y datos, lo que puede limitar la
complejidad de los procesos que pueden controlar.

4) Limitaciones de entrada/salida: los PLCs tienen un número

limitado de entradas y salidas, lo que puede limitar la cantidad de
dispositivos que se pueden controlar.

5) Riesgo de fallos: los PLCs pueden fallar si no se mantienen

adecuadamente o si se programan incorrectamente, lo que puede tener
graves consecuencias para la seguridad y la eficiencia del sistema
controlado.
EJEMPLO DE PLC MONTADO EN CLASE
CONCLUSIÓN

La automatización es un proceso clave en la industria moderna que ha

transformado la forma en que se llevan a cabo los procesos productivos
y ha mejorado significativamente la eficiencia y la calidad de los
productos. La automatización utiliza tecnología avanzada para controlar
y monitorear procesos y sistemas de producción de manera más precisa
y eficiente que el control manual.

La automatización industrial incluye el uso de una variedad de

tecnologías, como sensores, controladores lógicos programables
(PLCs), robots y sistemas de visión, para lograr la eficiencia y la calidad
requeridas en los procesos industriales. La automatización también
puede mejorar la seguridad en el lugar de trabajo al reducir la necesidad
de que los trabajadores realicen tareas peligrosas o repetitivas.

Para concluir, la automatización es un proceso clave para la industria

moderna y puede ofrecer muchas ventajas, como una mayor eficiencia,
calidad y seguridad. A medida que la tecnología avanza, se espera que
la automatización siga siendo un área de crecimiento y mejora continua
en la industria.