Reduccion de tamaño (1)_241203_170230

Machine Translated by Google
4
Reducción de tamaño
La reducción de tamaño o 'conminución' es la operación unitaria en la que se reduce el tamaño promedio de

Los trozos sólidos de alimentos se reducen mediante la aplicación de fuerzas de molienda (corte), compresión o
impacto. Cuando se aplica a la reducción de tamaño de glóbulos de líquidos inmiscibles (por ejemplo, aceite en
agua), la reducción de tamaño se denomina con más frecuencia
homogeneización o emulsificación. La reducción del tamaño de los líquidos a gotitas (por atomización) se describe
en la Sección 14.2.1.
La reducción de tamaño tiene los siguientes beneficios:
• Hay un aumento en la relación área de superficievolumen del alimento, lo que aumenta la

velocidad de secado, calentamiento o enfriamiento y mejora la eficiencia y la velocidad de extracción de componentes
líquidos (por ejemplo, extracción de jugo de fruta o aceite de cocina, consulte la Sección 3.4).
• Cuando se combina con el cribado (ver Sección 2.3.1), se obtiene un rango predeterminado de tamaños de partículas.
producido que es importante para las propiedades funcionales o de procesamiento correctas de algunos productos (por
ejemplo, densidad aparente uniforme y fluidez de polvos, reconstitución consistente de
productos como sopas secas y mezclas para pasteles). Una gama similar de tamaños de partículas también satisface los
requisitos del consumidor para alimentos que tienen requisitos de tamaño específicos (por ejemplo, especias, emulsiones,
colorantes alimentarios, azúcar glas, harinas y almidón de maíz) y permite un control más preciso de las porciones
y una mezcla más completa de ingredientes para dar un color y sabor uniforme a los productos.
Por lo tanto, la reducción de tamaño y la homogeneización se utilizan para mejorar la calidad organoléptica o la
idoneidad de los alimentos para su posterior procesamiento. Las operaciones tienen poco
o sin efecto conservante a menos que se empleen otros tratamientos conservantes. Tamaño
La reducción puede en realidad promover la degradación de los alimentos mediante la liberación de sustancias naturales.
enzimas que se producen en los tejidos dañados y aumentando el área expuesta
superficies, lo que genera mayores oportunidades para el crecimiento microbiano o la oxidación de
componentes alimentarios (véase la sección 4.1.4).
Se pueden agrupar diferentes métodos de reducción de tamaño según el rango de tamaño.
de partículas producidas:
• Picar, cortar, rebanar, cortar en cubitos, picar, desmenuzar y desmenuzar

Piezas grandes a medianas (por ejemplo, bistec para guisar y frutas en rodajas para enlatar)
Trozos medianos a pequeños (tocino, judías verdes en rodajas, patatas para patatas fritas o chips)
(EE. UU.: patatas fritas), zanahorias cortadas en cubitos para congelar, quesos en lonchas y patatas cocidas finas.
carnes, champiñones o pepinillos para aderezar pizzas, carnes cortadas en cubitos para tartas)
Trozos pequeños o granulados (carne picada o desmenuzada, queso en escamas, pescado o nueces, cítricos)
cáscaras para mermelada y lechuga o repollo rallados) • Molienda en
polvos o pastas de finura creciente (productos rallados... harinas... pulpas de frutas)
o néctares. azúcar en polvo. almidones. pastas suaves como la mantequilla de maní) • Emulsionación y
homogeneización (mayonesa, leche, aceites esenciales, salsas, mantequilla, hielo).
crema y margarina).
Tzia y Giannou (2014) brindan más detalles sobre la reducción de tamaño .

Saravacos y Maroulis (2011).
Tecnología de procesamiento de alimentos. DOI: http://dx.doi.org/10.1016/B9780081019078.000043
© 2017 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

292 Tecnología de procesamiento de alimentos
4.1 Reducción de tamaño de alimentos sólidos
4.1.1 Teoría
Cuando se aplica tensión (fuerza) a un alimento, las tensiones internas resultantes se absorben primero y
provocan la deformación de los tejidos. Si la tensión no supera un cierto nivel crítico, llamado límite de
tensión elástica (E en la figura 4.1), los tejidos vuelven a su forma original cuando se elimina la tensión y
la energía almacenada se libera en forma de calor (región elástica (OE)). Sin embargo, cuando la tensión
dentro de un área localizada supera el límite de tensión elástica, el alimento se deforma permanentemente.
Si la tensión continúa, la tensión alcanza un punto de fluencia (Y), por encima del cual el alimento
comienza a fluir (conocido como la "región de ductilidad" (YB)). Finalmente, la tensión de rotura se supera
en el punto de rotura (B) y el alimento se fractura a lo largo de una línea de debilidad. Parte de la energía
almacenada se libera entonces en forma de sonido y calor, y tan solo el 1% de la energía aplicada se
utiliza realmente para la reducción de tamaño. Se cree que los alimentos se fracturan a niveles de tensión
más bajos si se aplica fuerza durante períodos más prolongados. El grado de reducción de tamaño, la
Figura 4.1 Diagrama de esfuerzodeformación para varios alimentos: E, límite de esfuerzo elástico; Y,
punto de fluencia; B, punto de ruptura; OE, región elástica; EY, deformación inelástica; YB, región de
ductilidad; (1) material duro, fuerte y quebradizo; (2) material duro, fuerte y dúctil; (3) material blando,
débil y dúctil; y (4) material blando, débil y quebradizo.
Según Loncin, M., Merson, RL, 1979. Ingeniería de alimentos. Academic Press, Nueva York, págs.
246264.
Reducción de tamaño 293
Por lo tanto, la energía gastada y la cantidad de calor generada en el alimento dependen tanto del tamaño de las
fuerzas que se aplican como del tiempo que el alimento está sometido a las fuerzas. A medida que se reduce el
tamaño de cada pieza, hay menos líneas de debilidad disponibles y aumenta la tensión de rotura que se debe
superar. Cuando no quedan líneas de debilidad, se deben crear nuevas fisuras para reducir aún más el tamaño
de las partículas, y esto requiere un aporte adicional de energía. Por lo tanto, se requiere un aumento sustancial
de la energía para reducir el tamaño de las partículas a medida que se hacen más pequeñas (véase el problema
de muestra 4.1). Por lo tanto, es importante especificar la distribución del tamaño de partícula requerida en un
producto para evitar un gasto innecesario de tiempo y energía en la creación de partículas más pequeñas que
las requeridas para una aplicación particular.
Cuando un alimento se muele por primera vez en un molino, el tamaño de las partículas varía
considerablemente y se obtiene una mezcla de todos los tamaños, desde partículas grandes hasta polvo. A
medida que continúa la molienda, las partículas más grandes se reducen de tamaño, pero hay menos cambios
en el tamaño de las partículas finas. Para cada combinación de un molino y un alimento en particular, un rango
de tamaño específico de partículas se convierte en la fracción de tamaño predominante, independientemente del
tiempo que continúe la molienda (consulte, por ejemplo, la Figura 2.8). Dodds (2013) describe los métodos
utilizados para analizar el tamaño de partícula de los polvos.
Para reducir el tamaño de los alimentos se utilizan tres tipos de fuerza: fuerzas de compresión, fuerzas de
impacto y fuerzas de corte (o de atrición). En la mayoría de los equipos de reducción de tamaño están presentes
las tres fuerzas, pero a menudo una es más importante que las otras (por ejemplo, en los molinos de martillos,
consulte la Sección 4.1.2, las fuerzas de impacto son más importantes que las fuerzas de corte y las fuerzas de
compresión son las menos importantes). Los factores que determinan la eficacia de la reducción de tamaño e
influyen en la selección del equipo son:
1. la friabilidad del alimento (su dureza y tendencia a agrietarse); 2. su contenido

de humedad; 3. la sensibilidad
del alimento al calor.
La cantidad de energía necesaria para fracturar un alimento está determinada por su friabilidad, que a su
vez depende de la estructura del alimento. Los alimentos más duros tienen menos líneas de debilidad y, por lo
tanto, requieren más energía para crear fracturas (Fig. 4.1).
Los alimentos duros requieren un mayor tiempo de residencia en el molino o se necesitan máquinas más grandes
para lograr volúmenes de producción similares a los que se obtienen con alimentos más blandos.
Los alimentos duros también son más abrasivos y, por lo tanto, los materiales utilizados para construir las
superficies de contacto en un molino deben ser más duros para resistir el desgaste (por ejemplo, acero al
manganeso en lugar de acero inoxidable). Las fuerzas de compresión se utilizan para fracturar alimentos
friables o cristalinos; las fuerzas combinadas de impacto y cizallamiento son necesarias para reducir el tamaño
de los alimentos fibrosos; y las fuerzas de cizallamiento se utilizan para la molienda fina de alimentos más blandos.
La energía necesaria para reducir el tamaño de los alimentos sólidos se calcula utilizando uno de
tres ecuaciones, como sigue:
1. La ley de Kick establece que la energía necesaria para reducir el tamaño de las partículas es proporcional a la
relación entre el tamaño inicial de una dimensión típica (por ejemplo, el diámetro de las piezas) y el tamaño final
de esa dimensión:
E 5 Kk en (4.1)
d1d2
donde E (Wh21 kg21 ) 5 la energía requerida por masa de alimento, Kk 5 la constante de Kick, d1 (m) 5 el
tamaño inicial promedio de las piezas y d2 (m) 5 el tamaño promedio de las partículas molidas. d1/d2 se conoce
como la relación de reducción de tamaño (RR) y se utiliza para evaluar el rendimiento relativo de diferentes
tipos de equipos. La molienda gruesa tiene relaciones RR inferiores a 8:1, mientras que en la molienda fina, las
relaciones pueden superar los 100:1.
2. La ley de Rittinger establece que la energía necesaria para la reducción de tamaño es proporcional al cambio en
el área de superficie de los trozos de alimento (en lugar del cambio de dimensión descrito en la ley de Kick):
1 1
E 5 KR (4.2)
2
d2 d1
donde KR 5 es la constante de Rittinger y d1 y d2 son como se definen en la ecuación (4.1).

3. La ley de Bond se utiliza para calcular la energía necesaria para la reducción de tamaño a partir de:
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
mi 100 100
5
(4.3)
Yo
d2s d1
donde W (J kg21 ) 5 el índice de trabajo de enlace (por ejemplo, 40 000 80 000 J kg21 para
alimentos duros como azúcar o granos), d1 (m) 5 diámetro de la abertura del tamiz que permite
que pase el 80 % de la masa del alimento y d2 (m) 5 diámetro de la abertura del tamiz que
permite que pase el 80 % de la masa del material molido.
En la práctica, se ha comprobado que la ley de Kick da resultados razonablemente buenos
para la molienda gruesa, en la que hay un aumento relativamente pequeño del área superficial
por unidad de masa. La ley de Rittinger da mejores resultados con la molienda fina, en la que
hay un aumento mucho mayor del área superficial, y la ley de Bond es intermedia entre estas dos.
Sin embargo, las ecuaciones (4.2) y (4.3) se desarrollaron a partir de estudios de materiales duros (carbón y
piedra caliza) y es probable que existan desviaciones de los resultados previstos en muchos alimentos.
Problema de muestra 4.1
El azúcar granulado, que tiene un tamaño de partícula promedio de 500 μm, se muele para
producir azúcar glas con un tamaño de partícula promedio de 25 μm utilizando un motor de 12 hp.
¿Cuál sería la reducción en el rendimiento si el molino se utiliza para producir azúcar
fondant con un tamaño de partícula promedio de 19 μm (1 hp 5 745,7 W)?
Solución al problema de muestra 4.1
Molienda fina (relación de reducción de tamaño 5 20), por lo que se utiliza la ley de Rittinger.
De la ecuación (4.2), para moler azúcar glas:
12 3 745:7 5 KRð1=25 3 1026 1=500 3 1026 Þ

8948:4 5 CRð40; 000 2000Þ
KR 5 8948:4=38;000
KR5 0:235
Para moler azúcar fondant:
E 5 0:235ð1=19 3 1026 1=500 3 1026 Þ
E 5 0:235ð52; 632 2000Þ
E 5 11; 898 W ð 5 16 CVÞ
Suponiendo que el molino utilice al máximo los 8,9 kW producidos por el motor, el rendimiento se
reduce a 8948,4/11.898, es decir, el 0,75 % del rendimiento original. Esto supone una reducción del
rendimiento del 25 %.
Además de la friabilidad de los alimentos, otros factores que influyen en el grado de reducción de tamaño,
la energía necesaria y el tipo de equipo seleccionado son el contenido de humedad y la sensibilidad al calor
de los alimentos. El contenido de humedad afecta significativamente tanto al grado de reducción de tamaño
como al mecanismo de descomposición de algunos alimentos. Por ejemplo, antes de moler los cereales se
"acondicionan" a un contenido de humedad óptimo (por ejemplo, 16% de humedad para el trigo) para obtener
una desintegración completa del material almidonado. El maíz también se puede remojar completamente y
moler en húmedo con un contenido de humedad de aproximadamente el 45%. Sin embargo, la humedad
excesiva en un alimento "seco" puede provocar la aglomeración de partículas que luego bloquean el molino.
Si se muelen algunos tipos de alimentos cuando están demasiado secos, se genera un exceso de polvo,
lo que supone un riesgo para la salud y es extremadamente inflamable y potencialmente explosivo (véase la
Sección 4.1.3). En la Sección 14.2.1 se ofrecen detalles de los métodos de separación para eliminar el polvo
del aire mediante separadores ciclónicos . Algunos alimentos (por ejemplo, especias, queso y carnes
refrigeradas) son sensibles a los aumentos de temperatura o a la oxidación durante la trituración, por lo que
los molinos se enfrían con agua helada, nitrógeno líquido o dióxido de carbono (véase la Sección 4.1.2).
4.1.2 Equipo
En esta sección se describen los equipos seleccionados que se utilizan para reducir el tamaño de los
alimentos fibrosos a trozos más pequeños o pulpas, y los alimentos particulados secos a polvos. En la Tabla
4.1 se muestran resúmenes de las principales aplicaciones y Baudelaire (2013) y Saravacos y Kostaropoulos
(2012) brindan detalles sobre los equipos de reducción de tamaño .
Lewis (1996) y los secadores por aspersión ofrecen más detalles sobre las propiedades de los polvos en la
Sección 14.2.1.
Hay tres tipos principales de equipos de reducción de tamaño para alimentos sólidos, agrupados en orden
decreciente de tamaño de partícula de la siguiente manera:
• Equipos para cortar, rebanar, trocear, picar, desmenuzar y descascarar. •

Equipos para molienda .
• Equipos para despulpado.
Tabla 4.1 Aplicaciones de los equipos de reducción de tamaño seleccionados
Equipo Tipo(s) principal(es) Tipo de producto Finura Productos típicos

de fuerza
Frágil, Duro, Elástico, Fibroso grueso Grueso Medio Está bien

cristalino abrasivo difícil bultos/ sémola Para multar ultra
piezas bien
Molinos de bolas Impacto y cizallamiento ü ü Colorantes alimentarios
Picadoras de cuenco Impacto y cizallamiento

ü ü üü Embutidos, frutas
Para carne picada
Cortadores de dados
Impacto üüü Frutas, verduras,
queso
Molinos de discos Cortar ü ü üü Cereales, almidón,
azúcar, especias
Molinos de martillos Impacto ü ü ü üü Azúcar, maíz,
Especias secas
verduras
Picadoras Corte e impacto üüü Carnes frescas
Pasador y disco Impacto y cizallamiento ü ü ü üü Cacao en polvo,
molinos almidón, especias
Despulpadoras Cizalla y ü üü Frutas, semillas oleaginosas
compresión
Molinos de rodillos Compresión y ü ü üü Trigo, caña de azúcar
cortar (rodillos estriados),
chocolate
refinación (suave
rodillos)
Trituradoras Impacto üüü üüü Verduras frescas
Cortadoras Impacto Cocido y fresco
carnes, quesos,
verduras
Fuente: Adaptado de Alpine, 1986. Literatura técnica 019/5e. Alpine Process Technology Ltd, Runcorn, Cheshire.
4.1.2.1 Equipos para cortar, rebanar, trocear, picar,

desmenuzar y descascarar
Todos los tipos de equipos de corte requieren que las cuchillas se introduzcan en los alimentos con la
menor resistencia posible. Las cuchillas deben mantenerse afiladas, tanto para minimizar la fuerza
necesaria para cortar los alimentos como para reducir la rotura de células y el consiguiente daño al producto.
En los alimentos húmedos, el agua actúa como lubricante, pero en algunos productos pegajosos como
los dátiles o las frutas confitadas, pueden ser necesarios lubricantes de calidad alimentaria para
cortarlos correctamente. En general, las hojas no están recubiertas con materiales antideslizantes,
como "teflón" o politetrafluoroetileno (PTFE), ya que estos pueden desgastarse y contaminar el producto,
y en su lugar se pulen a espejo durante la fabricación. En algunos equipos se utilizan hojas desechables
para mantener los bordes cortantes afilados.
Durante su preparación o fabricación, se cortan carnes, frutas, verduras y una amplia variedad de
otros alimentos procesados. El corte con cuchillos eléctricos, hachas o sierras de cinta es una operación
importante en el procesamiento de carne y pescado. El corte posterior al sacrificio incluye la división
de las canales y la eliminación de los despojos, el exceso de grasa y los huesos. Las canales de carne
se reducen aún más en tamaño para su venta al por menor o se preparan para su posterior
procesamiento en jamón, tocino, salchichas, etc., deshuesándolas, quitándoles la piel, desgrasándolas,
rebanándolas, picándolas o desmenuzándolas (Hyforma, 2016). Las carnes se congelan o se "atemplan"
justo por debajo de su punto de congelación para aumentar su firmeza y mejorar la eficiencia del corte.
Las frutas y verduras tienen una textura inherentemente más firme y generalmente se cortan a
temperatura ambiente o fría.
Los equipos para cortar en lonchas tienen cuchillas giratorias o de vaivén que cortan los alimentos
a medida que pasan por debajo de ellas. Durante muchos años se han utilizado cortadores diseñados
específicamente para muchos productos individuales. Entre ellos se incluyen las cortadoras de pan, en
las que las cuchillas dentadas verticales de vaivén o las sierras de cinta cortan el pan (video del equipo
en www.youtube.com/watch?v 5 HzxmxvVnB3M), y cortadoras de tocino, en las que el alimento se
sostiene en un carro mientras se desplaza a través de una cuchilla giratoria circular (video del equipo
en www.youtube.com/watch?v 5 YP5IoxW6Vck). Estas máquinas siguen utilizándose en los servicios
de alimentación y en las operaciones de venta al por menor, pero han sido reemplazadas en gran
medida en las fábricas de procesamiento de alimentos. Cada vez es más fácil adaptar las rebanadoras
para cortar una amplia gama de productos en una variedad de tamaños. En algunos diseños (Fig. 4.2)
los alimentos se mantienen contra las cuchillas de la rebanadora mediante la fuerza centrífuga creada
por la rotación a alta velocidad del cabezal de corte y cada rebanada cae libremente. Esto elimina los
problemas encontrados en las cortadoras anteriores, donde múltiples cuchillas causaban compresión y
daño a los alimentos cuando pasaban entre las cuchillas. Las cortadoras de alta velocidad se utilizan
para cortar carnes cocidas y quesos en lonchas "tan finos como una oblea" a una velocidad de hasta
2000 rebanadas por minuto, y verduras a una velocidad de hasta 6 toneladas por hora. Las cortadoras
más sofisticadas pueden cortar verduras en una amplia variedad de formas, incluidas las de tallarines
o guirnaldas. Las máquinas están controladas por microprocesador y los operadores pueden seleccionar
fácilmente configuraciones preprogramadas para cortar y apilar en grandes cantidades una variedad de
productos, incluidos quesos, carnes, hongos o vegetales (por ejemplo, para aderezos de pizza). El
crecimiento del mercado de sándwiches refrigerados ha estimulado el desarrollo de cortadoras de alta
velocidad para ambos rellenos en rodajas (como carnes cocidas, queso, pepino, tomate, etc.) que se
aplican sobre el pan de sándwich. Un cortador de queso "inteligente" pesa y
(A)
(B)
(DO)
Figura 4.2 Funcionamiento del equipo de corte utilizado en el procesador Comitrol de Urschel Laboratories:
(A) cabezal de corte; (B) cabezal de corte y (C) cabezal de microcorte.
Con permiso de Urschel Laboratories Inc. Comitrol y DiversaCut 2110 son marcas registradas de Urschel
Laboratories Inc. Todos los derechos reservados. (Urschel, 2016. Comitrols
Procesador modelo 1500. Urschel Inc. Disponible en: www.urschel.com . buscar 'microcorte
cabeza' (último acceso febrero 2016)).
mide cada bloque de queso para determinar la cantidad máxima de porciones que se pueden cortar al peso
requerido con la mínima cantidad de desperdicio (Alpma, 2016). McMurray (2013) describe el corte inteligente
en la industria avícola utilizando robots (ver también Sección 1.6.4).
Ha aumentado la demanda de frutas y verduras frescas parcialmente procesadas (también conocidas como
productos "mínimamente procesados", "ligeramente procesados", "procesados en fresco" o "preparados") que
ofrecen productos frescos y prácticos a los consumidores. Entre los ejemplos se incluyen ensaladas mixtas
envasadas, patatas peladas en rodajas, lechuga o repollo rallados, rodajas de fruta, aperitivos de verduras
como palitos de zanahoria y apio o floretes de coliflor y brócoli, cebollas cortadas en cubitos y bandejas de
verduras frescas aptas para microondas. Se preparan utilizando una serie de operaciones de reducción de
tamaño que incluyen recortar, quitar el corazón, rebanar o triturar. Las frutas más duras, como las manzanas,
se rebanan y se les quita el corazón simultáneamente mientras se las empuja sobre cuchillas fijas instaladas
dentro de un tubo. En un diseño similar (el "hidrocortador"), los alimentos se transportan mediante agua a alta
velocidad sobre cuchillas fijas.
Las cortadoras de guillotina intermitentes se utilizan para cortar productos de confitería, como regaliz y
alimentos extruidos (consulte la Sección 17.3). La cuchilla avanza con el producto en la cinta transportadora
para garantizar un borde de corte cuadrado independientemente de la velocidad de la cinta transportadora o la
longitud de corte. Las cortadoras continuas que tienen un diseño similar al de la Figura 4.2 alimentan las
rebanadas a cuchillas circulares que producen "cortes en tiras" (por ejemplo, papas cortadas planas o
onduladas, pepperoni y otras carnes cocidas para ensaladas o pizzas preparadas).
Los alimentos cortados en cubitos se cortan primero en rodajas y luego en tiras mediante cuchillas
giratorias. Las tiras se introducen en un segundo conjunto de cuchillas de corte transversal giratorias que
funcionan en ángulo recto con respecto al primer conjunto y cortan las tiras en cubos (Fig. 4.3) (hay videos de
máquinas cortadoras en cubitos disponibles en www.youtube.com/watch?v 5 jIlnmT3NaDE y www.youtube.com/
watch?v 5 tycqgdZRzhY). Los productos incluyen todo tipo de carnes frescas templadas, carnes cocidas (por
ejemplo, trozos de tocino, carne de res o de ave cortada en cubitos para tartas y piel de cerdo para chicharrones
fritos), albaricoques cortados en cubitos o trozos de piña.
Los cortadores ultrasónicos (Fig. 4.4) utilizan cuchillas o "cuernos" (sondas) que vibran a 20 kHz y tienen
una carrera de corte de 50 a 100 μm. Sonics (2016) y Liu et al. (2015) describen los detalles de los componentes
y el método de corte. Tienen ventajas sobre las cuchillas de corte tradicionales porque la fuerza de corte
requerida se reduce significativamente, por lo que se necesitan cuchillas menos afiladas, la cuchilla se limpia
sola y se requieren intervalos más largos entre afilados en comparación con las cuchillas convencionales. Hay
poco daño a las células en el producto, por lo que las migas y los residuos se reducen significativamente y la
cara cortada tiene una apariencia suave. El equipo puede cortar productos multicapa o partículas duras
contenidas en un alimento blando. Es especialmente adecuado para productos que son difíciles de cortar con
otros métodos (por ejemplo, dulces pegajosos, pan caliente) y se utiliza ampliamente para productos de
panadería de todo tipo, tartas congeladas, helados, quesos blandos y duros, carnes preparadas frescas o
congeladas, pescado y verduras. Hay videos del uso de un cortador ultrasónico con diferentes productos
disponibles en www.youtube.com/watch?v 5 cV2SdwoijSg y se muestran cortadores ultrasónicos robóticos en
www.youtube.com/watch?v 5 Por CPqEVuMuY y www.youtube.com/watch?v 5 kDGyNowuYqw, Además, en
www.youtube.com/watch?v 5 E6X2glvihoQ se muestra una cortadora ultrasónica inteligente para cortar
sándwiches con precisión de esquina a esquina .
Figura 4.3 Funcionamiento del equipo de corte en cubitos utilizado en el procesador DiversaCut 2110 de
Urschel Laboratories.
Con permiso de Urschel Laboratories Inc. Comitrol y DiversaCut 2110 son marcas registradas de Urschel
Laboratories Inc. Todos los derechos reservados. (Urschel, 2016. Comitrols
Procesador modelo 1500. Urschel Inc. Disponible en: www.urschel.com . buscar 'microcorte
cabeza' (último acceso febrero 2016)).
Figura 4.4 (A) Cortador ultrasónico y (B) corte de pastel congelado.

Cortesía de Sonics & Materials Inc. (Sonics, 2016. Corte de alimentos, cortadores ultrasónicos. Sonics &
Materials Inc. Disponible en: www.sonics.com. seleccione 'división oem' . 'corte de alimentos' (último
acceso: febrero de 2016)).
Las picadoras de carne tienen un sinfín que alimenta el producto a una placa de corte perforada.
y/o cuchillas giratorias en la salida. Pican mediante una combinación de corte y cizallamiento a medida que la carne pasa
a través de los orificios de la placa de corte. Desmenuzar o desmenuzar
El equipo para desmenuzar pescado, queso, nueces o carne y verduras desmenuzadas es similar a
Equipo de corte. El ajuste del tipo de cuchilla y el espaciado se utilizan para producir
copos o tiras. Alternativamente, las trituradoras pueden ser molinos de martillos modificados en los que se utilizan
cuchillas en lugar de martillos para producir la acción de corte. Un desintegrador de "jaula de ardilla" tiene dos jaulas
cilíndricas concéntricas dentro de una carcasa. Están equipadas con
Las hojas de los cuchillos se mueven a lo largo de su longitud y las dos jaulas giran en direcciones opuestas. La comida es
sometido a potentes fuerzas de corte y cizallamiento a medida que pasa entre las jaulas.
4.1.2.2 Equipos de fresado

Existen muchos diseños de molinos para moler tipos específicos de alimentos. En esta sección se describe una selección
de los tipos más comunes y se muestra un resumen de sus aplicaciones.
En las Tablas 4.1 y 4.2, BarbosaCa´novas et al. (2006) describen las tecnologías de molienda.
Para la producción de polvos alimenticios.
Tabla 4.2 Propiedades y aplicaciones de la reducción de tamaño seleccionada

equipo
Tipo de Reducción de tamaño Periférico Productos típicos
equipo mecanismo velocidad
(m s21 )
Molino de bolas Impacto y cizallamiento Colorantes alimentarios

Molino de rodillos Compresión y Caña de azúcar, trigo (acanalado)
cortar rodillos), refinado de chocolate
(rodillos lisos)
Molino de martillos Impacto 4050 Azúcar, verduras secas, deshidratadas
leche, especias
Dentado vertical Cortar 48 Centeno, maíz, trigo
Molino de discos
Molino de batidores de alas Impacto y cizallamiento 5070 Pimienta, pectina, verduras secas.
Cesta de pantalla Impacto, cizallamiento 5070 glucosa, sal
molino
Corte Impacto y cizallamiento 518 Harina de pescado, frutos secos y

granulador verduras, queso, hojas de té
Molino de discos Impacto y cizallamiento 7090 Leche en polvo, cereales, suero de leche.
polvo
Molino turbo Impacto, cizallamiento, 80120 Semillas oleaginosas, nueces, leche en polvo,
corte maíz, granos de cacao, sal

Molino de discos y pasadores de impacto y cizallamiento 80200 Azúcar, almidón, cacao en polvo,
copos de patata, leche en polvo,
especias, nueces tostadas
Fuente: Adaptado de Pallmann, 2008. Lo que debe saber antes de seleccionar un equipo de reducción de tamaño.
Ingeniería de polvos y materiales a granel internacional, CSC Publishing. Disponible en: www.pbeinternational.com/Article/
Tema/Reducción de tamaño (último acceso febrero de 2016); Loncin, M., Merson, RL, 1979. Ingeniería alimentaria.
Academic Press, Nueva York, págs. 246264.
En los molinos de alta velocidad se generan cantidades importantes de calor y, dependiendo de la

sensibilidad térmica de los alimentos, puede ser necesario enfriar el molino para mantener el aumento
de temperatura dentro de límites permisibles. En la molienda criogénica (por ejemplo, de especias), se
mezcla nitrógeno líquido o dióxido de carbono sólido con los alimentos antes de la molienda para enfriar
el producto y reducir la pérdida de componentes volátiles u otros componentes sensibles al calor por
oxidación. Alternativamente, se puede hacer circular agua fría a través de canales internos dentro de los
molinos para enfriarlos. Se han utilizado trituradoras, que utilizan una acción de rallado en lugar de una
acción de molienda, en lugar de molinos, y se afirma que reducen los problemas de aumento de
temperaturas, ruido y polvo (Sharp, 1998).
Molinos de
bolas Los molinos de bolas tienen un cilindro giratorio de acero horizontal que contiene bolas de acero o
cerámica de 2,515 cm de diámetro. A bajas velocidades o cuando se utilizan bolas pequeñas, predominan
las fuerzas de cizallamiento. Con bolas más grandes o a velocidades más altas, las fuerzas de impacto
se vuelven más importantes. Se utilizan para producir polvos finos, como colorantes alimentarios. Un
molino de barras tiene barras en lugar de bolas para superar los problemas asociados con la adherencia
de las bolas en alimentos adhesivos.
Molinos de discos (o de
placas) En los molinos tradicionales de este tipo para moler maíz, llamados molinos Buhr, las piedras se
montaban horizontalmente, pero lo más común en los molinos de discos más modernos es que las placas
de acero se monten verticalmente. En cada diseño, el material entra cerca del centro de las placas y se
muele a medida que pasa a la periferia. Hay una gran cantidad de diseños de molinos de discos, cada
uno de los cuales emplea predominantemente fuerzas de corte para moler fino, por ejemplo en:
• Molinos de un solo disco, en los que el alimento pasa a través de un espacio ajustable entre un disco fijo
carcasa y un disco ranurado que gira a alta velocidad
• Molinos de doble disco que tienen dos discos que giran en direcciones opuestas para producir mayor
fuerzas de corte
• Molinos de pasadores y discos, que tienen pasadores entrelazados fijados a un solo disco y carcasa
o a discos dobles (Fig. 4.5). Estos mejoran la eficacia de la molienda al crear fuerzas de impacto
además de fuerzas de corte (ver también molinos coloidales, Sección 4.2.3).
Hay un vídeo de un molino de pasadores disponible en www.youtube.com/watch?v 5 8ekw BA1IQI.
4.1.2.3 Molinos de martillos

Estos molinos tienen una cámara cilíndrica horizontal o vertical, revestida con una "placa rompedora" de
acero endurecido. Un rotor de alta velocidad dentro de la cámara está equipado con martillos oscilantes
(piezas rectangulares de acero endurecido) a lo largo de su longitud. Los alimentos se desintegran por
las fuerzas de impacto de los impactos repetidos de los martillos a medida que los empujan contra la
placa rompedora, y también por los impactos de partícula sobre partícula. Por lo general, se utilizan
velocidades de rotor de 30007200 rpm con martillos planos para molienda fina, y velocidades de
10003000 rpm con martillos de hoja afilada para molienda gruesa. El molino puede funcionar utilizando
un flujo libre de materiales a través del molino en una sola pasada,
Figura 4.5 Molino de pasadores que muestra el conjunto de pasador/disco giratorio para la reducción del tamaño de partículas
finas y ultrafinas.
Cortesía de Munson Machinery (Munson, 2016. CIM 24 MS (Molino de pasadores). Munson Machinery.
Disponible en: www.munsonmachinery.com . seleccione 'Reducción de tamaño' . 'Fresas de pasadores CIM' (último acceso febrero
de 2016)).
pero más comúnmente una pantalla restringe la descarga del molino. La pantalla es una placa de
metal perforada o una rejilla de barras. Las perforaciones en las pantallas pueden ser agujeros
redondos o cuadrados, ranuras diagonales o rectas, o malla de alambre. Cuando el molino opera
bajo estas condiciones de "estrangulamiento" (Tabla 4.3) los alimentos permanecen en el molino hasta
que las partículas se reducen a un tamaño que puede pasar a través de las aberturas. Bajo estas
condiciones, las fuerzas de corte también juegan un papel en la reducción de tamaño.
El tamaño de las aberturas de la malla en un molino de martillos no determina por sí mismo el
tamaño de las partículas del producto y existe una interrelación compleja entre el tamaño de la
abertura, la forma, la velocidad del rotor, el espesor de la malla y el área total de la superficie abierta
de la malla. Cuando las partículas son golpeadas por los martillos, se aproximan a la malla en un
ángulo poco profundo. Cuanto mayor sea la velocidad del rotor, menor será el ángulo y, por lo tanto,
menor será la abertura que la partícula "ve" (Fig. 4.6A). De manera similar, el espesor de la malla
determina el tamaño de las partículas que pueden pasar a través de ella, ya que las mallas de calibre
más grueso permiten el paso de partículas más pequeñas (Fig. 4.6B).
La superficie total abierta de la pantalla también afecta la distribución del tamaño de las partículas.
Cuando una partícula que es lo suficientemente pequeña para pasar a través de la pantalla se acerca
a ella, hay una mayor probabilidad de que pase a través de una abertura si la pantalla tiene una gran
superficie abierta. Las pantallas que tienen aberturas rectangulares tienen una superficie abierta mayor
que las que tienen aberturas circulares. Las pantallas que tienen una superficie abierta más pequeña
tienen más probabilidades de hacer que la partícula rebote. Esto da como resultado una reducción
excesiva del tamaño y, por lo tanto, crea más "finos" (partículas de tamaño inferior) en el producto. Sin
embargo, se requiere un equilibrio entre un procesamiento más rápido utilizando un
Tabla 4.3 Métodos de operación de equipos de molienda
Tipo de operación Ventajas Limitaciones
Producto molido en circuito El método de funcionamiento Amplia gama de partículas

abierto que pasa directamente a más sencillo, menor consumo tamaños porque algunos pasan
través del molino. energético. por el molino más rápido que
otros
Trituración libre similar a la molienda Tiempo de residencia reducido al Amplia gama de tamaños de
en circuito abierto, con material mínimo, producción partículas.
de alimentación reducida de partículas de tamaño
cayendo por gravedad a inferior, menor consumo de
través de una 'zona de acción' energía.
donde es aplastado
La salida de alimentación del estrangulador Previene partículas de gran tamaño en Los tiempos de residencia prolongados
está restringida por una pantalla y el el producto, se pueden pueden producir partículas
material permanece en el interior. lograr grandes índices de reducción. de tamaño inferior al normal y
zona de acción hasta pequeña logrado requieren un consumo
suficiente para pasar a través de adicional de energía.
la pantalla
Molienda en circuito cerrado, Más eficiente energéticamente, Mayor costo de capital para el
tiempos de residencia cortos, rango más pequeño de tamaños de clasificador
el clasificador separa las partículas
partículas de gran tamaño y las

recicla a través del molino.
Mezclar el material de No se genera polvo, los alimentos se Mayor consumo de

molienda húmeda con agua y pueden separar por energía, mayores costos de
molerlo como una suspensión. centrifugación. Útil si se debe extraer capital para equipos
un componente soluble (por de deshidratación.
ejemplo, molienda de maíz). Se
producen partículas más
pequeñas
Fuente: Adaptado de Young, 2003. Reducción del tamaño de material particulado. Disponible en: www.erpt.org/retiredsite/032Q/
youc00.htm (Último acceso: febrero de 2016)
mayor área de superficie abierta y mayor resistencia mecánica de las pantallas con un área abierta
pequeña para soportar impactos de partículas (Fitzpatrick, 2016a).
El tamaño y la forma de la abertura de la pantalla, la velocidad del rotor y la configuración del
martillo se pueden cambiar individualmente o en cualquier combinación para producir el tamaño de
partícula preciso requerido en un producto en particular. Estos molinos se utilizan ampliamente para
moler alimentos cristalinos y fibrosos, incluidas especias, cereales y legumbres secas y azúcar.
En otro diseño, se disponen cuchillas afiladas en un cilindro y un impulsor que funciona a
200012.000 rpm empuja el producto sobre las cuchillas para dar una trituración controlada hasta
convertirlo en polvo microfino. A esta velocidad, productos como el arroz pasan por las cuchillas a
velocidades superiores a 90 m s21 (320 km/h) y se reducen rápidamente a harina. Se utiliza un
equipo similar para producir una amplia gama de pastas y purés.
Partícula a baja velocidad

Partícula a alta velocidad
Calibre de luz
Calibre grueso
(A) (B)
Figura 4.6 (A) Efecto de la velocidad del rotor sobre las partículas que pasan a través de la pantalla. (B) Efecto de la pantalla
espesor depende de la capacidad de las partículas para pasar a través de ellas.
Cortesía de Fitzpatrick Co. Ltd. (Fitzpatrick, 2016a. Reducción de tamaño. Fitzpatrick

Compañía. Disponible en: www.fitzmill.com . seleccione 'Alimentos' . 'Reducción de tamaño' . 'Teoría'
(último acceso febrero 2016)).
alimentos, incluida la mantequilla de maní, las mostazas, las carnes para usar en salsas y
frutas, verduras y carnes para alimentos para bebés (Urschel, 2016) (ver también 'Despulpado' )
Equipo' en esta sección).
Molinos pulverizadores de chorro
Los molinos de pulverización por chorro (o de 'energía de chorro') se utilizan para moler alimentos friables o cristalinos.
(por ejemplo, azúcar, sal, cacao en polvo) e ingredientes como colorantes alimentarios, para afinar
polvos. Los alimentos se introducen en una cámara toroidal central del molino y se impulsan a
cerca de la velocidad del sonido alrededor del perímetro de la cámara mediante múltiples chorros de aire.
La cámara tiene revestimientos reemplazables hechos de cerámica, carburo de tungsteno, endurecido.
acero, poliuretano o caucho. La reducción de tamaño se produce únicamente por colisiones a alta
velocidad entre partículas de alimentos y no interviene ningún mecanismo de molienda. Las partículas
recirculan en la cámara hasta que se reducen lo suficiente en tamaño para ser trituradas.
descarga a través de un puerto central. Debido a que se produce poco exceso de calor, es
Adecuado para materiales sensibles al calor. La dosificación precisa del producto de entrada y el control
de la velocidad del aire producen una gama estrecha de tamaños de partículas, desde tan solo 0,25
hasta 15 μm (Jet Pulverizing, 2016). Una animación en video de este tipo de molino está disponible en
www.youtube.com/watch?v 5 lkVHHLR39p8.
4.1.2.4 Molinos de rodillos
Estas máquinas tienen dos o más pares de rodillos de acero lisos mecanizados con precisión.
que giran uno hacia el otro y atraen partículas de comida a través del 'nip' (el
espacio entre los rodillos). Los resortes de sobrecarga protegen los rodillos contra daños accidentales.
Daños por metales o piedras. La fuerza principal es la compresión, pero si los rodillos están
giran a diferentes velocidades, o si los rodillos están estriados (las estrías son crestas poco profundas)
A lo largo del rodillo, también se ejercen fuerzas de corte sobre los alimentos. En funcionamiento, los
granos pasan entre una serie de rodillos, cada uno con una distancia de contacto más pequeña.
El material cae por gravedad en el siguiente conjunto de rodillos y se tritura en partículas cada vez más
pequeñas (Tabla 4.4). El número total de rodillos depende de la
Las propiedades del alimento y el grado de reducción de tamaño de partícula requerido dependen de
cada caso, pero normalmente hay entre tres y ocho pares de rodillos (Fig. 4.7). La baja fricción
Cuadro 4.4 Tamaño de partícula y rendimiento de productos de maíz molido
Producto Rango de tamaño de partícula (mm) Rendimiento (% en peso)
Sémola en hojuelas 5.83.4 12

Granos gruesos 2.01.4 15
Granos medianos 1.41.0 } 23
Granos finos 1.00.65
Harina gruesa 0.650.3 10
Buena comida 0.30.17 10
Harina ,0,17 5
Fuente: Adaptado de Kent, NL, Evers, AD, 1994. Tecnología de cereales de Kent, 4.ª ed., Woodhead Publishing,
Cambridge (Tabla 3.3, págs. 139).
Entrada
Rodillo de alimentación
Placa de alimentación
Placa de alimentación
ajustador
Molienda
rollo
Ruedas de mano
para espacio entre rodillos
ajuste
Cepillos de rodillo
y raspadores
Tolva de descarga
(A) (B)
Figura 4.7 (A) Molino de rodillos y (B) funcionamiento del molino de rodillos.
Cortesía de (A) Modern Process Equipment Corp. (MPE, 2016. Modelo 700 Serie F
Granulizadores. Modern Process Equipment Corp. Disponible en: www.mpechicago.com . seleccionar
'Alimentos y productos químicos' . 'granuladores' . 'modelo 700f' (último acceso en febrero de 2016).) y
(B) Maquinaria de procesamiento de alimentos Indopol (Indopol, 2016. Molino de rodillos IPRM04. Indopol Food
Maquinaria de procesamiento. Disponible en: www.indopol.com . seleccione 'Molinos de harina de rodillos y
Maquinaria de molienda de granos' . 'Molino de rodillos RM04' (último acceso febrero 2016)).
Los molinos de rodillos se utilizan ampliamente para moler trigo, avena y otros cereales y
convertirlos en harinas.
y como rodillos para producir copos de cereales para el desayuno. Un molino puede configurarse
para diferentes granos cambiando la textura de la superficie de los rodillos y controlando
la velocidad del rodillo y los ajustes del nip, para lograr una distribución estrecha del tamaño de partículas.
Esto produce menos desperdicio de producto (finos), mayores rendimientos y mayor eficiencia de
molienda. Bradshaw (2010) compara el rendimiento de los molinos de rodillos con el de los molinos de
martillos para la molienda de cereales. Hay un video del funcionamiento de un molino de rodillos
disponible en www.youtube.com/watch?v 5 0gITByN6X0.
Equipos para despulpar

Existen distintos diseños de despulpadoras que utilizan una combinación de fuerzas de compresión y
cizallamiento para triturar frutas o verduras para extraer jugo, producir harinas a partir de semillas
oleaginosas o nueces para extraer aceite de cocina y producir una variedad de alimentos en puré y en
pulpa que se describen a continuación. Por ejemplo, una despulpadora rotatoria de frutas, o "despulpadora
terminadora", consiste en una pantalla cilíndrica de metal equipada internamente con cepillos o paletas
rotatorias de alta velocidad (Fig. 4.8). Estos desmenuzan uvas, tomates, maracuyá u otras frutas blandas
y fuerzan la pulpa a través de las perforaciones de la pantalla. El tamaño de las perforaciones determina
la finura de la pulpa. Las pieles, los tallos y las semillas se descartan del extremo de la pantalla. Hay
videos de su funcionamiento disponibles en www.youtube.com/watch?v 5 Y1OeXc0MRT8 y
www.youtube.com/watch?v 5 6Nc_77hdKkg.
Se pueden diseñar otros tipos de despulpadoras especialmente para frutas particulares, incluidas las
piedras trituradoras, o se utilizan molinos para producir pulpa de aceituna para la extracción de aceite
(TEM, 2016) y para despulpar manzanas para la producción de jugo o sidra (video en www.youtube.com/
watch?v 5 FcGl57LRzxg). Los rodillos de caña de azúcar aplastan la caña para extraer el jugo.
Consisten en pares de cilindros horizontales acanalados y pesados que giran en direcciones opuestas.
Los rodillos pueden funcionar a la misma velocidad o a velocidades diferentes, o bien puede funcionar un
solo rodillo. Los detalles de los métodos de extracción de aceite y jugo se describen en la Sección 3.3.
Figura 4.8 Despulpadora de fruta.

Foto del autor.
Se utilizan diversos diseños de equipos de reducción de tamaño para preparar nueces y

semillas oleaginosas antes de prensarlas o extraerles el aceite. Por ejemplo, los descascaradores
de maní descascaran los maníes y separan las cáscaras y los granos antes de moler los granos
para convertirlos en harina (Rajkumar, 2014; Kamdhenu, 2014); los cascanueces de semillas de
girasol y de nueces de palma rompen las semillas/nueces para producir una mezcla de granos y
cáscaras para triturar (FAO, 2014); y los cortadores de copra rompen las cáscaras de coco en
pequeños trozos que son adecuados para triturar en un expulsor de aceite (Goyum, 2016).
Las picadoras de cuenco (Fig. 4.9) se utilizan para picar carne y frutas y verduras más duras
hasta convertirlas en pulpa (por ejemplo, para embutidos o conservas de carne picada). Un cuenco
horizontal que gira lentamente mueve los ingredientes debajo de un conjunto de cuchillas giratorias
de alta velocidad. Los alimentos pasan varias veces por debajo de las cuchillas hasta que se
alcanza el grado de reducción de tamaño y mezclado requerido. Se puede utilizar dióxido de
carbono sólido para enfriar la carne en la fabricación de embutidos, o se pueden utilizar picadoras
de cuenco al vacío. Hay videos del funcionamiento de las picadoras de cuenco disponibles en
www.youtube.com/watch?v 5 7mUOAVSOTvQ y www.youtube.com/watch?v 5 CmV3SB2i7U.
El conjunto de cabezal de microcorte y propulsor de la Fig. 4.2C también se utiliza para
despulpar productos en una sola pasada. Se utiliza para productos como mostaza, puré de frutas,
ketchup de tomate y leche de soja (Urschel, 2016). Los homogeneizadores que se utilizan para
producir otras pastas, purés y salsas se describen en la Sección 4.2.3.
Figura 4.9 Tazón picador.

Cortesía de Maschinenfabrik Laska Gesellschaft mbh (Laska, 2016. Bowl Chopper.
Maschinenfabrik Laska Gesellschaft mbh Disponible en: www.laska.at/en/produkte/cutter.
HTML (último acceso febrero 2016)).
4.1.3 Avances en la tecnología de reducción de tamaño

Los tres factores principales que impulsan los avances en la tecnología de reducción de tamaño son:
necesidad de (1) tener condiciones de molienda sanitarias, (2) reducir los costos de limpieza,
cambio y mantenimiento, y (3) cumplir con la legislación para prevenir explosiones de polvo (Cuadro 4.1). El
equipo está diseñado para aislar la zona de contacto con los alimentos de
motores, engranajes, correas y otros componentes de transmisión. Esto minimiza el riesgo de contaminación por
aceites, polvo, etc., y hace que la zona de contacto con los alimentos sea fácilmente accesible para
Limpieza. Los rotores pueden tener un borde romo y un borde afilado para que puedan limpiarse.
rápidamente se invirtió para cambiar de configuración de impacto a configuración de cuchillo. Los diseños tienen
Piezas y componentes de liberación rápida que pueden soportar el lavado a alta presión, por lo que
que el equipo se puede limpiar y cambiar por un nuevo producto en unos pocos minutos
minutos, mientras que antes se necesitaban varias horas para desmontar, limpiar y volver a montar un molino.
Esto ha aumentado la productividad y reducido los costes de mano de obra. El uso de componentes de la
máquina basculantes sobre bisagras autoportantes, incluidos rotores voladizos de una pieza (Fig. 4.10), también
ha eliminado la necesidad de que el personal levante y transporte piezas pesadas.
piezas para limpieza (Fitzpatrick, 2016b).
También se han producido avances importantes en el diseño de pantallas para molinos.
Mientras que antes eran simplemente placas perforadas, los nuevos diseños actúan más como
Dispositivos de corte. Mejoran el rendimiento de la máquina y reducen los tiempos de procesamiento.
por ejemplo, evitando la acumulación de materiales fibrosos, como cereales y verduras,
en la cámara de molienda. Las pantallas también son fácilmente intercambiables para brindar mayor
flexibilidad para que la misma máquina procese una gama más amplia de productos.
Cuadro 4.1 Incendios y explosiones de polvo y pólvora
El polvo o los polvos en el aire pueden provocar incendios y explosiones graves que matan
empleados y demoler fábricas cada año (OSHA, 2014). Un video de la
Las causas y el resultado de una explosión de polvo en una fábrica de azúcar están disponibles en
www.bvc.co.uk/video/atex.html. Los polvos individuales tienen diferentes explosiones.

características, incluyendo energía mínima de ignición, temperatura de ignición, concentración mínima
para causar una explosión, presión máxima de explosión y
Velocidad máxima de aumento de presión. Dependiendo de las características de ignición de
El polvo que se muele, las regulaciones en la mayoría de los países requieren que el equipo de molienda
tenga características que eviten explosiones e incendios (NFPA, 2013; ATEX,
2013). Las normas también cubren la construcción de instalaciones, ventilación, polvo
Medidas de control, diseño e instalación de equipos y prevención de explosiones.
y medidas de protección, entre las que se incluyen motores a prueba de explosiones y dispositivos de
seguridad, como una carcasa para la máquina que pueda soportar una presión de 12 bares.
Presión explosiva. Los molinos también pueden estar equipados con sistemas de nitrógeno para crear una
ambiente inerte. Los sistemas de transporte por vacío también controlan el polvo para reducir la
potencial de explosión (CCPS, 2004; HSE, 2016). Métodos para garantizar la seguridad
Durante el procesamiento de los polvos se describen en Ebadat (2013).
Figura 4.10 Conjunto de rotor en voladizo en un molino de martillos, detalle de fácil desmontaje
Motor Fitzmill.
Cortesía de The Fitzpatrick Company Europe NV (Fitzpatrick, 2016b. Reducción de tamaño
Equipo. The Fitzpatrick Company. Disponible en: www.fitzmill.com . seleccione 'Tamaño
reducción' . 'Modelos' . 'Una serie' (último acceso febrero 2016)).
Las interfaces hombremáquina (HMI) y los monitores de pantalla táctil han reemplazado los controles con
botones para ayudar a los operadores en la gestión de la calidad del producto, el control de
Máquinas, detección de fallas o resolución de problemas (Fitzpatrick, 2016b). Controladores de PC
(ver Sección 1.6.3) integrar trituradoras, cortadoras y molinos con transportadores, tambores
mezcladores, balanzas y otros equipos (Higgins, 2006).
4.1.4 Efecto sobre los alimentos
La reducción de tamaño se utiliza para mejorar la eficiencia de la mezcla, la extracción o la transferencia de

calor. Los alimentos molidos en seco tienen una aw suficientemente baja (ver Sección 1.2.4) para permitir el
almacenamiento durante varios meses sin cambios sustanciales en el valor nutricional, la ingesta
La calidad o la seguridad microbiana de los alimentos no son buenas. Sin embargo, los alimentos húmedos se deterioran
rápidamente si no se aplican otras medidas de conservación, como el enfriamiento, la congelación o el tratamiento térmico.
4.1.4.1 Características sensoriales
Las propiedades texturales o reológicas de los alimentos se ven sustancialmente afectadas por las partículas.
Tamaño. La molienda y el despulpado alteran la textura, tanto por la reducción física del tamaño
de partículas y, en alimentos húmedos, por daño físico a las células. Esto crea nuevas superficies, lo que
permite que las enzimas y los sustratos se mezclen más íntimamente y
Esto puede provocar un deterioro acelerado del color, el aroma, el sabor y la textura.
La relación entre el tamaño de las partículas de alimentos y la textura percibida se analiza en
Engelen et al. (2005a,b) y Delahunty y Sanders (2010). Existe una relación indirecta
Efecto sobre el aroma y el sabor de algunos alimentos cuando se liberan compuestos de sabor.
mediante molienda o despulpado, incluida una pérdida de componentes volátiles de las especias y
algunos frutos secos, que se acelera si se permite que la temperatura aumente durante la molienda.
4.1.4.2 Valor nutricional
El aumento de la superficie de los alimentos causado por la reducción de tamaño también puede causar
una pérdida de valor nutricional debido a la oxidación de los ácidos grasos, carotenos y nutrientes
sensibles al calor, al oxígeno y a la luz. Por ejemplo, la oxidación de los carotenos blanquea la harina y
reduce el valor nutricional. Las pérdidas de vitamina C y
La tiamina presente en frutas y verduras picadas o en rodajas puede ser sustancial (por ejemplo, una
reducción del 78 % en la vitamina C al cortar el pepino; Zateifard et al., 2012).
En los alimentos secos, los principales cambios en el valor nutricional resultan de la separación de los
componentes del producto después de la reducción de tamaño. Por ejemplo, en la molienda de cereales
y legumbres, un objetivo es eliminar la cubierta fibrosa de la semilla del endospermo, pero también se
pueden eliminar la capa de aleurona y el germen ricos en nutrientes, lo que resulta en la pérdida de
vitaminas (Tabla 4.5), minerales, proteínas y lípidos. Debido a que los cereales son un componente
dietético significativo en la mayoría de los países, las pérdidas de estos nutrientes en, por ejemplo, el
arroz pulido, la cebada perlada y las harinas de trigo blanco, pueden tener importantes consecuencias
para la salud pública. Los cereales también son una fuente de fibra dietética y esta se reduce
sustancialmente en la harina de trigo blanco (1,5 g por 100 g) en comparación con la harina integral (5,8
g por 100 g) (FSA, 2014a,b). Sin embargo, existen grandes variaciones en las pérdidas de nutrientes
debido a la distribución desigual de los nutrientes en los granos y el grado de molienda. Por ejemplo, en
el trigo, hay pérdidas significativas de fósforo, magnesio, cromo, zinc y manganeso, que se encuentran
en la cubierta de la semilla, pero la biodisponibilidad del hierro aumenta (Tabla 4.6). Esto se debe en
parte a que los polisacáridos complejos, los compuestos polifenólicos (por ejemplo, taninos) y los fitatos
del salvado que limitan la disponibilidad del hierro se eliminan durante la molienda. De manera similar, al
descortezar el sorgo, la disponibilidad del hierro aumenta del 19,6% al 28,7% (Deosthale, 1984).
Durante el parboiling, los nutrientes solubles en agua migran desde las capas externas a las internas
de los granos de arroz, lo que minimiza las pérdidas de tiamina, riboflavina y niacina, así como de los
minerales cromo, molibdeno y manganeso, que se conservan después de la molienda. UrRehman et al.
(2006) compararon el contenido mineral de las harinas de trigo y sorgo integrales y perladas, y encontraron
pequeñas reducciones en hierro, zinc, manganeso, cobre, calcio y magnesio como resultado del perlado.
La molienda también aumenta la biodisponibilidad de otros nutrientes al reducir el tamaño de las partículas
y, por lo tanto, aumentar la superficie del alimento disponible para las enzimas digestivas. McKevith
(2004), Alldrick (2002) y Slavin et al. (2000) han revisado los efectos de la molienda en el contenido de
nutrientes de los cereales y los efectos en la salud.
4.1.5 Efecto sobre los microorganismos

Siempre que los alimentos secos permanezcan secos después de la molienda, los cambios causados por
microorganismos son insignificantes. Berghofer et al. (2003) descubrieron que los microorganismos
detectados con mayor frecuencia en el trigo y la harina de trigo eran Bacillus spp., coliformes, levaduras
y mohos. Los mohos más comunes aislados fueron Aspergillus spp., Penicillium spp.,
Tabla 4.5 Efecto de la molienda sobre el contenido de vitaminas de granos seleccionados
Alimento Contenido por 100 g
Tiamina Riboflavina Niacina Pantoténico Piridoxina Folato Biotina

(mg) (mg) (mg) ácido (mg) (mg) (μg) (μg)
Maíz
Grano integral 0,47 0,09 1.62 0,54 30.0 7.3

Descascarado 0,44 0,07 1.39 0,54 20.0 5.5
Núcleo 0,15 0,12 1.7 0,54 0,16 26.8 11.0
Harina 0,20 0,06 1.4 0,19 10.0 1.4
Arroz
Grano 0,34 0,05 4,7 1,10 0,55 20,2 12.0

Grano blanco 0,07 0,03 1,6 0,55 0,17 14,1 5.0
Salvado 2,26 0,25 29,8 2,8 2,5 150 60
Trigo
Grano (trigo duro) 0,57 0,12 4.3 1.5 0,4 14.4 12
Producto integral
100% extracción 0,46 0,08 0,8 0,5 25 7

72% extracción 0,31 0,03 1.6 0.3 0,15 14 3
40% extracción 0,32 0,02 1.1 0.3 0,10 5 1
Salvado 0,72 0,35 21.0 2.9 0,82 155 49
a% extracción 5 peso de harina por cada 100 partes de harina molida.

Fuente: Reproducido con autorización de United Nations University Press. Datos adaptados de Anon, 2002. McCance y Widdowson, The Composition of Foods. Royal Society of
Química, Cambridge y Agencia de Normas Alimentarias, Londres; Bauernfeind, JC, De Ritter, E., 1991. Productos de cereales. En: Bauernfeind, JC, Lachance, PA (Eds.), Nutrient
Adición a los alimentos. Food and Nutrition Press, Trumbull, CT.
Tabla 4.6 Contenido de hierro soluble e ionizable de algunos granos sin moler y
Cereales y legumbres molidas
Cereal/legumbre Hierro en grano Hierro

(mg/100 g)
Soluble (%) Ionizable (%)
Harina de trigo
Entero 6.1 5.9 4.3

Refinado 1.8 13.2 8.2
Sorgo
Entero 4.2 19.6
Perlado 3.7 28.7
Garbanzo
Entero 6.0 12.6 2.7
Dhal 4.9 22.6 14.0
Fuente: De Deosthale YG, 1984. El valor nutritivo de los alimentos y la importancia de algunos procesos domésticos.
En: Achaya, KT (Ed.), Interfaces entre agricultura, nutrición y ciencia de los alimentos. Universidad de las Naciones Unidas.
Disponible en: http://archive.unu.edu/unupress/unupbooks/80478e/80478E0j.htm#Milling%20of%20food%20grains
(último acceso febrero 2016).
Cladosporium spp. y Eurotium spp. Cuando los componentes del grano de trigo se vuelven
Separados durante la molienda, los contaminantes se concentran en el salvado y el germen de trigo.
(las capas externas del grano) y la fracción interna del endospermo contiene menor
recuentos microbianos. La calidad del trigo entrante tiene una influencia importante en
la calidad microbiológica de los productos molidos, pero los autores también encontraron mayores
recuentos microbiológicos a mitad del proceso de molienda, que indicaron que la contaminación también pudo
provenir del equipo.
La cáscara de las frutas y verduras intactas es una barrera para la mayoría de los microorganismos, pero
Las superficies dañadas causadas por la reducción de tamaño liberan nutrientes celulares que proporcionan
Un sustrato para el crecimiento microbiológico y el desarrollo de sabores y aromas desagradables. Por
ejemplo, se ha demostrado que varias bacterias patógenas entéricas, incluidas Yersinia enterocolitica y
Listeria monocytogenes, se multiplican en las superficies de
Productos de frutas y verduras en rodajas mínimamente procesados (por ejemplo, melón en rodajas,
lechuga, perejil picado y ensalada de col de verduras) (FDA, 2016). La contaminación es
Controlado mediante el enfriamiento del producto antes de su procesamiento, utilizando estrictas precauciones
sanitarias durante la cosecha, preparación y otros procedimientos de manipulación, limpieza regular
y saneamiento de los equipos de reducción de tamaño, mediante el uso de agua de lavado potable, eliminando
humedad superficial mediante centrífugas, tamices vibratorios o chorros de aire, y un estricto control de
temperatura después del procesamiento. El microambiente que rodea a los productos frescos envasados en rodajas
Los alimentos también pueden provocar cambios significativos en la microflora superficial. Tres factores de riesgo mutuos
Están involucrados factores interactuantes: (1) respiración de la fruta o verdura; (2) gas
difusión a través de la película; y (3) temperatura. La respiración reduce el oxígeno
concentración en el paquete y aumenta la concentración de dióxido de carbono, lo que

Puede provocar el crecimiento y la producción de toxinas por Clostridium botulinum, especialmente si
Los productos se almacenan a temperaturas superiores a 5 °C. Por el contrario, las bajas temperaturas pueden seleccionar
microorganismos psicrotróficos causantes de descomposición, como Pseudomonas spp. (véase también la Sección 21.5).
Los productos cárnicos listos para consumir (RTE) cortados en lonchas tienen un alto riesgo de contaminación por
microorganismos patógenos y causantes de descomposición, a menos que se cumplan condiciones higiénicas estrictas y
Se practica el almacenamiento a temperaturas superiores a 5 °C. Por ejemplo, Voidarou et al. (2006) encontraron
contaminación por los bioindicadores E. coli, S. aureus y C. perfringens en pavo cortado en lonchas y carne de cerdo.
Jamón, pavo ahumado y jamón de cerdo ahumado. Little et al. (2009) descubrieron que los sándwiches preenvasados
y las carnes en lonchas tenían la prevalencia más alta de Listeria monocytogenes y una encuesta de la FSA (2014a,b)
encontró contaminación de las carnes en lonchas listas para comer .
con Listeria monocytogenes en el 3,8% de las muestras, Listeria spp. en el 7% de las muestras,
Enterobacteriaceae en el 36,2% de las muestras y E. coli en el 0,48% de las muestras.
Los autores midieron las temperaturas de almacenamiento minorista y encontraron que el 71,3% de las muestras estaban
almacenados a temperaturas superiores a las recomendadas por la industria de 5 °C y el 32,7 % se almacenaron a temperaturas superiores a 8 °C.
Concluyeron que el abuso de temperatura y las deficiencias higiénicas en los procesos de producción propiciaban la
transmisión de la listeriosis.
4.2 Reducción de tamaño en alimentos líquidos
La emulsificación es la formación de una emulsión estable mediante la mezcla íntima de dos

o más líquidos inmiscibles, de modo que uno (la fase dispersa) se forma en muy
pequeñas gotas en el segundo (fase continua). La homogeneización es la
reducción de tamaño (a 0,530 μm), y por tanto aumento del número, de partículas sólidas o líquidas en la fase dispersa
mediante la aplicación de fuerzas de cizallamiento intensas.
Ambas operaciones se utilizan para cambiar las propiedades funcionales o la calidad alimentaria de
alimentos y tienen poco o ningún efecto directo sobre el valor nutricional o la vida útil.
4.2.1 Teoría
Los dos tipos de emulsión líquidolíquido son:
1. Aceite en agua (o/w) (por ejemplo, leche y crema)

2. Agua en aceite (p. ej. mantequilla, productos para untar bajos en grasa y margarina).
Estos son sistemas relativamente simples pero se encuentran emulsiones más complejas en
Productos como helados, cremas para ensaladas y mayonesa, embutidos y pasteles.
masas (ver Sección 4.2.4).
La estabilidad de las emulsiones está determinada por los siguientes factores:
• Tamaño de las gotas en la fase dispersa • Viscosidad de

la fase continua • Diferencia entre las densidades
de las fases dispersa y continua • Fuerzas interfaciales que actúan en las superficies de las gotas •
Tipo y cantidad de agente emulsionante utilizado.
La ley de Stoke relaciona los factores que influyen en la estabilidad de una emulsión:
D2gðρp 2 ρsÞ
v5 (4.4)
18 μ
donde v (m s21 ) 5 velocidad terminal (es decir, velocidad de separación de las fases), d (m) 5 diámetro
de las gotas en la fase dispersa, g 5 aceleración debida a la gravedad5 9,81 m s22 , ρp (kg m23 ) 5
densidad de la fase dispersa, ρs (kg m23 ) 5 densidad de la fase continua y μ (Ns m22 ) 5 viscosidad de
la fase continua.
La ecuación indica que las emulsiones estables se forman cuando los tamaños de las gotas son
pequeños (en la práctica, entre 1 y 10 μm), las densidades de las dos fases son razonablemente
cercanas y la viscosidad de la fase continua es alta. Alias (2013) y Friberg et al. (2004) describen las
propiedades interfaciales y las interacciones electrostáticas y de van der Waals entre las moléculas de
una emulsión. McClements (2015) describe en detalle la producción de diferentes tipos de emulsiones,
su estabilidad, propiedades y características sensoriales y Rao (2014) describe las propiedades reológicas
de los alimentos líquidos. Un factor importante que afecta a la estabilidad de una emulsión es el uso de
agentes emulsionantes y estabilizadores.
4.2.2 Agentes emulsionantes y estabilizadores

La energía mecánica se utiliza para crear una emulsión y los agentes emulsionantes (o "surfactantes")
están presentes en un alimento o se añaden a él. Tienen la capacidad de unirse tanto con las partes
hidrófilas (o polares) como con las lipófilas (o no polares) de las moléculas, para formar micelas alrededor
de cada gota en la fase dispersa para reducir la energía necesaria y estabilizar la emulsión una vez
formada. Evitan que las gotas se fusionen y mantienen las fases separadas. Los agentes emulsionantes
que contienen principalmente grupos polares se unen al agua y, por lo tanto, producen emulsiones o/w,
mientras que los agentes no polares se adsorben a los aceites para producir emulsiones w/o. Los agentes
emulsionantes polares también se clasifican en tipos iónicos y no iónicos. Los tipos iónicos tienen
diferentes actividades superficiales en el rango de pH, debido a las diferencias en su comportamiento de
disociación. Para las emulsiones o/w, un emulsionante iónico puede proporcionar una mayor estabilidad
porque la carga negativa en la parte hidrófila de la molécula repele otras gotas de aceite. La actividad de
los emulsionantes no iónicos es independiente del pH.
Existe una gran cantidad de agentes emulsionantes, cada uno con diferentes propiedades funcionales,
que pueden caracterizarse por su equilibrio hidrofílico/lipofílico (HLB) (Tabla 4.7) y/o carga iónica, para
dar una guía de su desempeño. Los valores de HLB varían de 0 a 20, lo que indica la solubilidad y la
atracción relativa de un emulsionante al aceite o al agua. Un valor de HLB bajo (06, fuertemente lipofílico)
indica solubilidad en aceite y estos se utilizan en emulsiones w/o. Los emulsionantes de alto HLB (1218,
fuertemente hidrofílicos) son solubles en agua y producen emulsiones o/w. Los emulsionantes de valor
intermedio actúan como detergentes y solubilizantes. Aunque la clasificación de HLB se limita a
emulsiones simples, es útil para la selección del emulsionante correcto.
Tabla 4.7 Agentes emulsionantes seleccionados utilizados en el procesamiento de alimentos
Agente emulsionante Valor HLB Función y aplicación típica
Iónico
Fosfolípidos (por ejemplo, lecitina) 1820 Sales Ablandamiento de miga en productos de panadería
de potasio o sodio Reducción de la pegajosidad en pastas, snacks
de ácido oleico extruidos y chicles
No iónico
Ésteres grasos de 10.5 Emulsionante multiusos soluble en agua.

polioxietilensorbitol: Modificación de los cristales de grasa en la mantequilla
Triestearato de sorbitán 11.0 de maní
polioxietilenado (Tween 65)

Trioleato de sorbitán 14.9
polioxietilenado (Tween 85)

Sorbitán polioxietilenado 16.7
monoestearato (Tween 60)
Monolaurato de sorbitán polioxietilenado
Ésteres de sorbitol de Retraso de la floración en chocolate y

ácidos grasos: Control del desbordamiento en el helado
Monolaurato de sorbitán 8.6
(Lapso 20)
Monopalmitato de sorbitán 6.7
(Lapso 40)
Monoestearato de sorbitán 4.7
(Lapso 60)
Monooleato de sorbitán 4.3
(Lapso 80)
Sesquioleato de sorbitán 3.7
(Arlacel 83)
Triestearato de sorbitán 2.1
(Lapso 65)
Trioleato de sorbitán (Span 85) 1.8
Ésteres de ácidos grasos de 3.4

propilenglicol
Monoestearato de glicerol 3.8 Antienvejecimiento y ablandamiento de miga en

productos de panadería
Fuente: Adaptado de Sigma, 2016. Surfactantes clasificados por números HLB. Sigma Aldrich Co. LLC. Disponible en: www.sigmaaldrich.com.
Busque 'Surfactants Classified by HLB Numbers' (último acceso febrero de 2016); Lewis, M.
J., 1990. Propiedades físicas de los alimentos y sistemas de procesamiento de alimentos. Woodhead Publishing, Cambridge, págs. 184195.
Los estabilizadores, como los hidrocoloides polisacáridos, la celulosa microcristalina (véase la

Sección 1.1.1) y las proteínas (por ejemplo, la albúmina de huevo o la gelatina) se disuelven en
agua para formar soluciones viscosas o geles. En las emulsiones de aceite en agua, aumentan la
viscosidad y forman una red tridimensional que estabiliza la emulsión y evita la coalescencia de
las gotitas de aceite. Las proteínas y los fosfolípidos naturales también actúan como estabilizadores.
agentes emulsionantes (por ejemplo, los componentes tensioactivos de la yema de huevo son lecitina, un
emulsionante o/w y colesterol, emulsionante aw/o). La mostaza y el pimentón son
sólidos finamente divididos que son capaces de estabilizar emulsiones. Comercialmente, la lecitina se
Se produce a partir de aceite de soja. Contiene una mezcla de fosfolípidos que son hidrófilos y dos ácidos grasos que
son la porción lipófila de la molécula. Los diferentes fosfolípidos se pueden separar para dar tipos específicos de
lecitina que tienen
diferentes propiedades funcionales (ALC, 2003).
Hay varios miles de agentes emulsionantes disponibles comercialmente y se debe tener cuidado.
Se necesita una selección para crear la emulsión requerida en un sistema alimentario determinado, especialmente
Si la emulsión se somete a calentamiento o congelación (por ejemplo, salsas para microondas o
platos preparados que contienen ingredientes emulsionados). Métodos para calcular el
Las cantidades de emulsionante requeridas en un sistema y los valores HLB de las emulsiones mixtas son
descrito por Haw (2004). La cantidad de emulsionante añadido a un alimento también depende de
parte de la energía impartida por el equipo de homogeneización (ver Sección 4.2.3),
con, por ejemplo, cantidades menores necesarias cuando se utiliza un molino coloidal o un homogeneizador de alta
presión en comparación con las cantidades requeridas utilizando un mezclador de alta velocidad.
Debido a su estructura molecular única, los emulsionantes también se utilizan para:
Número de efectos funcionales, además de estabilizar las emulsiones, para mejorar la
calidad de una amplia gama de alimentos procesados, entre los que se incluyen:
• Complejización del almidón en productos de panadería. Esta puede ser la aplicación más extendida de
Emulsionantes para retardar la retrogradación y mantener la suavidad. • Interacción
con el gluten en productos de panadería para formar una red más fuerte. • Estabilización de la espuma en
productos de panadería y lácteos. Los emulsionantes mejoran la forma en que el aire se absorbe.
Incorporado y retenido en la masa de tortas para aumentar el volumen de la torta y crear una estructura celular más uniforme. En el
helado y las coberturas batidas, las proteínas naturales actúan como
Emulsionantes para promover la aireación y estabilizar las burbujas de aire. • Modificación
de cristales en grasas para untar y confitería de chocolate. Los emulsionantes se utilizan para
modificar el tamaño de los cristales de grasa en la margarina para evitar una sensación arenosa en la boca y producir una
producto más suave (ver Sección 4.2.4). Agregar un emulsionante al chocolate inhibe la conversión de cristales de manteca de cacao
y retrasa la aparición de "floración" de grasa (ver Sección 5.3.1). • Polvos instantáneos (por ejemplo, blanqueadores de café).
Las mezclas en polvo deben dispersarse rápidamente y
completamente cuando se agrega al agua, pero las mezclas que contienen cantidades significativas de grasa pueden
tienen grasa en la superficie de las partículas individuales, lo que retarda o impide la dispersión.
El emulsionante aplicado a la superficie de las partículas alinea la porción lipofílica con la grasa,
dejando expuesta la porción hidrófila que tiene una mayor afinidad por el agua para ayudar a la dispersión, evitar la aglomeración y
dar una sensación suave en boca. • Agente desmoldante para equipos de
procesamiento. La lecitina se utiliza en lubricantes alimentarios (por ejemplo, moldes para panadería).
aceites) para evitar que los productos se peguen y para lubricar las cuchillas de la cortadora de pan (ver Sección 4.1.2).
• Los agentes emulsionantes utilizados en productos químicos de limpieza se describen en la Sección 1.7.2.
4.2.3 Equipo
Los términos "emulsionantes" y "homogeneizadores" se utilizan a menudo indistintamente para
Equipos que se utilizan para producir emulsiones. Los seis tipos de equipos son:
1. Mezcladores de alta velocidad

2. Homogeneizador de hidrocorte
3. Emulsionantes de membrana
4. Homogeneizadores de presión
5. Homogeneizadores rotorestator y molinos coloidales 6.
Homogeneizadores ultrasónicos.
La selección de un homogeneizador adecuado depende principalmente de la viscosidad del

producto y de los cambios de viscosidad que puedan producirse como resultado de la acción de
cizallamiento en el homogeneizador (consulte también Fluidos newtonianos y no newtonianos,
consulte la Sección 1.2.2). Otros factores incluyen la sensibilidad a la temperatura del material y
si el producto requiere bombeo después de la homogeneización (los homogeneizadores de alta
presión no requieren bombas auxiliares, mientras que otros tipos de equipos sí).
Saravacos y Kostaropoulos (2012) y los fabricantes de equipos (por ejemplo, Hysysco, 2016;
APV, 2016; Maelstrom, 2016; Tetrapak, 2013) ofrecen más detalles sobre los homogeneizadores .
4.2.3.1 Mezcladores de alta velocidad
Los mezcladores de alta velocidad utilizan turbinas o hélices para preparar emulsiones de líquidos
de baja viscosidad. Operan a velocidades de 6000 a 50 000 rpm y crean una acción de corte
sobre el alimento en los bordes y las puntas de las cuchillas (detalles en Varzakas et al., 2014 y
Sección 5.1.3).
4.2.3.2 Homogeneizador de hidrocorte
Este tipo de homogeneizador tiene una cámara en forma de doble cono que tiene un tubo de
alimentación tangencial en el centro y tubos de salida en el extremo de cada cono. El líquido de
alimentación entra en la cámara a alta velocidad y se hace girar en círculos cada vez más
pequeños y a una velocidad creciente. Las diferencias de velocidad entre capas adyacentes de
líquido provocan altas fuerzas de cizallamiento, que junto con la cavitación y las ondas de choque,
rompen las gotas hasta un rango de 28 μm. Este tipo de homogeneizador produce presiones y
niveles de energía más bajos que los homogeneizadores de alta presión y, por lo tanto, no es
adecuado para producir emulsiones submicrónicas.
4.2.3.3 Emulsificación de membrana
La emulsificación de membrana es un proceso relativamente nuevo, que utiliza membranas

nanoporosas para producir emulsiones que tienen gotas con distribuciones de tamaño muy estrechas.
La fase líquida dispersa pasa a través de los poros de la membrana para emerger, una gota a la
vez, en el lado del permeado. Estas se desprenden y se llevan por la fase continua que fluye a
través de la superficie de la membrana. Los poros están espaciados uniformemente y tienen un
tamaño uniforme, lo que da lugar a un producto más consistente. Las emulsiones con gotas que
tienen diámetros superiores a 2 μm se producen utilizando poros circulares, mientras que un
microtamiz de vidrio poroso sinterizado que tiene diámetros de poro de hasta 0,8 μm se utiliza
para tamaños de gota inferiores a 2 μm (Nanomi, 2016). Dependiendo del tipo de emulsión que
se va a producir, las superficies de la membrana se tratan revistiéndolas con un surfactante
hidrófilo o hidrófobo para evitar que la fase dispersa las humedezca. Los detalles se dan en van
Rijn (2004), Charcosset et al. (2004) y GijsbertsenAbrahamse (2003) y
Figura 4.11 Emulsión encapsulada o “doble”.

Cortesía de Micropore Ltd. (Micropore, 2016. Emulsificación de membrana. Micropore
Technologies Ltd. Disponible en: www.micropore.co.uk/videos.html (último acceso
febrero 2016)).
Vídeos de su funcionamiento están disponibles en www.micropore.co.uk/videos.html.

En comparación con las técnicas de emulsificación convencionales, la emulsificación con membrana
Tiene las siguientes ventajas:
• Mejor control del diámetro medio de las gotas. • Produce

una tensión de corte menor porque las fuerzas de corte son más reproducibles y controlables que las
velocidades de corte variables que se encuentran en los homogeneizadores. Como resultado, la tecnología es
Adecuado para hacer gotas a partir de ingredientes sensibles al cizallamiento.
• El consumo de energía es insignificante. Como resultado, las emulsiones no se calientan, lo que permite
el uso de ingredientes sensibles a la temperatura, como las proteínas.
• El método produce emulsiones estables que tienen fracciones de fase dispersa muy altas sin tener que
recircular la fase continua (por ejemplo, 90% para emulsión o/w y 85% para w/
o emulsión) (Suzuki y Hagura, 2002).
Debido a las bajas fuerzas de corte en la formación de gotas, la tecnología también puede ser
Se utiliza para producir emulsiones encapsuladas (o dobles). Ejemplos típicos son el agua en
aceite en agua (w/o/w), aceite en agua en aceite (o/w/o) y sólido en aceite en agua (s/o/w)
emulsiones. Los métodos de emulsificación convencionales se utilizan para fabricar emulsiones compuestas.
gotitas, y luego se produce una distribución polidispersa homogénea de pequeñas gotitas dentro de cada
gotita compuesta (Fig. 4.11).
4.2.3.4 Homogeneizadores de presión

Los homogeneizadores de presión constan de una bomba de desplazamiento positivo de alta presión.
que funciona a 10.00070.000 kPa, que está equipado con una válvula homogeneizadora en el
lado de descarga (Fig. 4.12). Cuando se bombea líquido a través de la pequeña (hasta 300 μm)
espacio ajustable entre la válvula y el asiento de la válvula, la alta presión produce una
Producto homogeneizado
Presión de la válvula
Presión de la válvula
Válvulas
Alimentar
Figura 4.12 Válvula homogeneizadora de presión hidráulica de dos etapas.
alta velocidad del líquido (80150 m s21 ). A continuación, se produce una caída casi instantánea
de la presión y la velocidad a medida que el líquido emerge de la válvula. Estas condiciones
extremas de turbulencia producen potentes fuerzas de corte que rompen las gotitas en la fase
dispersa. El efecto se ve potenciado por las fuerzas de impacto creadas al colocar una superficie
dura (un anillo rompedor) en el camino del líquido. La caída de presión también crea burbujas de
vapor en el líquido y cuando estas implosionan (lo que se denomina "cavitación") producen ondas
de choque que rompen los glóbulos y reducen su tamaño. En algunos alimentos, por ejemplo, los
productos lácteos, puede haber una distribución inadecuada del agente emulsionante sobre las
superficies recién formadas, lo que hace que los glóbulos de grasa se aglomeren. A continuación,
se utiliza una segunda válvula similar para romper los grupos de glóbulos (Fig. 4.12). Una
animación de su funcionamiento está disponible en GEA (2016). Los homogeneizadores de presión
se utilizan ampliamente antes de la pasteurización (véase la Sección 11.2) y la esterilización a
temperaturas ultraaltas (véase la Sección 12.2) de la leche, y en la producción de cremas para
ensaladas, kétchup, helados y algunas sopas y salsas. Hay un video de un homogeneizador de
alta presión disponible en www.youtube.com/watch?v 5 KKlhDyPzUpM.
4.2.3.5 Homogeneizadores rotorestator y molinos coloidales

Los homogeneizadores de rotorestator tienen un rotor de alta velocidad ubicado dentro de un
cabezal o tubo estático (el estator) que contiene ranuras u orificios. El alimento se somete a
intensas fuerzas de corte a medida que pasa a través de los orificios, lo que produce tamaños de
gotas en el rango de 15 μm en una sola pasada. Al cambiar el cabezal del rotor/estator, la máquina
puede homogeneizar una amplia gama de productos. Alternativamente, el rotor y el estator tienen
filas concéntricas de dientes entrelazados. El alimento ingresa en el centro del homogeneizador y
se mueve hacia afuera a través de canales radiales cortados en los dientes del rotor/estator. Está
sujeto a un intenso esfuerzo mecánico e hidráulico causado por las velocidades muy altas del rotor
que producen velocidades de punta de hasta 90 m s21 (en comparación con los mezcladores de
rotor/estator de una sola etapa convencionales que tienen velocidades de punta en el rango de 1520 m s21 ).
Las aplicaciones incluyen la producción de mayonesa y mostaza.
Los molinos coloidales son esencialmente molinos de discos (ver Sección 4.1.2) que tienen una
pequeña holgura (0,051,3 mm) entre un disco estacionario vertical y otro disco que gira a 300015
000 rpm. Crean altas fuerzas de corte y son más eficaces que los homogeneizadores de presión
para alimentos de alta viscosidad (por ejemplo, mantequilla de maní, pastas de carne o pescado).
Hay numerosos diseños de discos, incluidas formas planas, corrugadas y cónicas, disponibles para
diferentes aplicaciones. Las modificaciones de este diseño incluyen el uso de dos discos que giran
en sentido contrario o pasadores entrelazados en la superficie de los discos para aumentar la acción
de corte. La fricción creada en alimentos viscosos puede requerir que estos molinos se enfríen
mediante la recirculación de agua. Hay un video del funcionamiento de un molino disponible en
www.youtube.com/watch?v 5 CqPtPvnF7co.
4.2.3.6 Homogeneizadores ultrasónicos
Estos homogeneizadores utilizan ondas sonoras de alta frecuencia, también denominadas

"sonicación", para provocar ciclos alternativos de compresión y tensión que cortan líquidos de baja viscosidad.
En las condiciones adecuadas, los ultrasonidos también provocan la formación de microburbujas
de aire, que crecen y se fusionan hasta alcanzar un tamaño que resuena con el sonido.
Luego vibran violentamente e implosionan; la cavitación produce una onda de choque y chorros de
.
líquido que viajan a velocidades de hasta 110 m s21. Estos cortan el líquido para formar emulsiones
con tamaños de gota de 12 μm. Hay un video del equipo disponible en www.hielscher.com/
emulsify_01.htm. Las dos fases de una emulsión se bombean a través del homogeneizador a
presiones de 3401400 kPa y la energía ultrasónica es producida por un generador piezoeléctrico,
con potencias de salida de hasta 16 kW. La vibración se transmite a través de una bocina o sonda
de titanio (Fig. 4.13) que está ajustada para hacer que la unidad resuene a 1525 kHz (Yacko, 2006).
Este tipo de homogeneizador se utiliza para la producción de cremas para ensaladas, helados,
cremas sintéticas, alimentos para bebés y emulsiones de aceites esenciales. También se utiliza para
dispersar polvos en líquidos (véase la Sección 4.1.3). Hielscher (2014) y la Sección 7.7 ofrecen más
detalles sobre el procesamiento mediante ultrasonidos. Además, hay un vídeo que demuestra la
homogeneización ultrasónica disponible en www.youtube.com/watch?v 5 Ac2s_fiTl0E.
Producto
Sintonizador
Alimentar
Orificio
Sensor de cristal
Cuchilla
Figura 4.13 Homogeneizador ultrasónico.

Según Loncin, M., Merson, RL, 1979. Ingeniería de alimentos. Academic Press, Nueva York, págs. 246264.
4.2.4 Efecto sobre los alimentos
4.2.4.1 Viscosidad o textura
En muchos alimentos homogeneizados líquidos y semilíquidos, la sensación en boca deseada se logra mediante el
control de las condiciones de homogeneización y la selección cuidadosa del tipo de agente emulsionante y estabilizador.
En la leche, la homogeneización reduce el tamaño promedio de los glóbulos de grasa de 4 μm a 1 μm, lo que le da a la
leche una textura más cremosa. El aumento de la viscosidad se debe al mayor número de glóbulos y a la adsorción de
caseína sobre la superficie de los mismos. Estos cambios se analizan en detalle en Walstra et al. (2005a), NEM (2001)
y Wong et al. (1999).
La nata es una emulsión de aceite en agua que se agita mecánicamente o se "bate" para provocar una
descomposición parcial de la emulsión cuando se convierte en mantequilla. Durante esta etapa, se incorpora aire para
producir una espuma. La grasa líquida se libera de los glóbulos en las superficies de las burbujas de aire, y esto une los
grumos de grasa sólida para formar "granos" de mantequilla. Luego, estos se mezclan o se "trabajan" a baja velocidad
para dispersar el agua en forma de gotitas finas por toda la masa de mantequilla y romper los glóbulos de grasa que
quedan de la nata. Aunque se piensa que la mantequilla es una emulsión de aceite en agua, no se produce la inversión
completa de la emulsión de nata de aceite en agua. El producto final tiene una fase continua de 85 % de grasa que
contiene glóbulos y cristales de grasa sólida y burbujas de aire y una fase dispersa (15 %) de gotitas de agua y suero de
leche, lo que le da la textura característica. La estabilidad de la mantequilla se debe principalmente a su naturaleza
semisólida, que evita la migración de cualquier bacteria atrapada en las gotitas de agua. Martini y Marangoni (2007)
brindan detalles de la estructura de la mantequilla y Walstra et al. (2005b) describen su elaboración .
En el helado, la emulsión se forma como un líquido y la textura del producto final está determinada en parte por la
congelación posterior. El helado es una emulsión espesa de aceite en agua que tiene una fase continua compleja que
consiste en cristales de hielo, sólidos lácteos coloidales, azúcar disuelto, saborizantes, colorantes y estabilizadores,
junto con una espuma de aire sólido. La fase dispersa es grasa de leche. El aire se incorpora a la emulsión durante la
congelación para crear una espuma que tiene celdas de aire de 100 μm de diámetro. Esto aumenta la suavidad y la
ligereza del producto y permite que se pueda sacar con facilidad. La cantidad de aire se mide como "exceso":
volumen de helado 2 volumen de mezcla utilizada

% de sobrecoste 5 3 100 (4.5)
volumen de mezcla utilizado
Por ejemplo, 400 L de mezcla para helado producen 780 L de helado, por lo que el excedente es 5 [(780 2 400)/
400] 3 100 5 95%. Los helados comerciales tienen excedentes de 75 100%.
La congelación desestabiliza parcialmente la emulsión y produce un cierto grado de aglutinación de los glóbulos de
grasa, lo que mejora la textura. Los helados comerciales suelen tener una textura más blanda que los productos caseros
debido a (1) una congelación más rápida, que produce cristales de hielo más pequeños (4050 μm) (véase la Sección
22.1.1), (2) un mayor esponjamiento y (3) emulsionantes (p. ej., ésteres de mono y diglicéridos) y estabilizadores (p. ej.,
alginatos, carragenina, gomas o gelatina, véase la Sección 1.1.1), que provocan una mayor proporción de
Cuadro 4.2 Maduración de Ostwald
La maduración de Ostwald se encuentra en sistemas líquidolíquido, por ejemplo, una emulsión de aceite en
agua, donde provoca la difusión de moléculas o átomos individuales de
Las gotas más pequeñas se transforman en gotas más grandes debido a la mayor solubilidad de las moléculas
individuales en las gotas más grandes. La velocidad de difusión depende de la solubilidad de las
Las moléculas en la fase acuosa continua. Un ejemplo es el "efecto ouzo".
(o emulsión espontánea). Es la formación de una mezcla lechosa de aceite en agua.
emulsión cuando se añade agua a licores y aguardientes con sabor a anís, como
Ouzo, arak, sambuca, absenta y Pernod. Se produce cuando el aceite esencial fuertemente hidrófobo, el trans
anetol, se disuelve en un disolvente miscible con agua.
como el etanol, y la concentración de etanol se reduce mediante la adición de un
Pequeña cantidad de agua. Las gotitas de aceite en la emulsión crecen por maduración de Ostwald.
para formar una dispersión homogénea estable. Otro ejemplo de maduración de Ostwald es la recristalización
del agua dentro del helado cuando los cristales de hielo más grandes
crecen a expensas de las más pequeñas para producir una textura arenosa más gruesa.
Este fenómeno también puede provocar la desestabilización de las emulsiones, por ejemplo, mediante la
formación de crema y la sedimentación. Taylor (1998) ofrece más información al respecto.
La fase acuosa debe permanecer descongelada, lo que evita la cristalización de la lactosa y

Reduce la granulosidad. Como resultado, se necesita menos calor para derretir el helado y no se derrite.
Por lo tanto, no se siente excesivamente frío al comerlo. Los detalles de la producción del helado son
dado por Goff y Hartel (2013) y los factores que afectan la textura del helado son
descrito por Trgo (2003) (Cuadro 4.2).
Las margarinas y los productos para untar bajos en grasa son emulsiones sin grasa producidas a partir de una mezcla de aceites,
que se calienta con una solución de leche desnatada, sal, vitaminas y agentes emulsionantes.
La mezcla tibia se emulsiona y luego se enfría y se trabaja hasta obtener la consistencia deseada en
una operación continua. Las grasas se cristalizan a medida que se enfrían, para formar una red
tridimensional de agujas largas y delgadas, que producen la textura suave deseada. Las grasas que se
utilizan para hacer margarina son polimórficas y tienen tres formas.
la forma β' que se requiere; la forma β es más grande y produce una textura granulada; y
La forma α experimenta rápidamente una transición a la forma β' (véase también un análisis de las grasas).
en el chocolate en la Sección 5.3.1). El contenido de grasa de la margarina es similar al de la mantequilla,
mientras que los untables bajos en grasa tienen aproximadamente un 40% de grasa. Los aceites se eligen para que tengan
Los puntos de fusión son bajos y, por lo tanto, estos productos se pueden untar a temperaturas de refrigeración. Bot et
al. (2003) ofrecen detalles sobre la textura de los productos para untar bajos en grasa.
En las emulsiones alimentarias sólidas la textura está determinada por la composición del alimento,
las condiciones de homogeneización y las operaciones de posprocesamiento como el calentamiento o
congelación. Las emulsiones de carne (por ejemplo, salchichas y patés) son emulsiones de aceite en agua en las que el
La fase continua es un sistema coloidal complejo de gelatina, proteínas, minerales y
vitaminas, y la fase dispersa son glóbulos de grasa. La estabilidad de la fase continua
La fase está determinada en parte por la capacidad de retención de agua y la capacidad de retención de grasa.
de las proteínas de la carne. La calidad de la emulsión está influenciada por las proporciones de la carne.
y agua helada: la grasa, el uso de polifosfatos para unir el agua y el tiempo,
Temperatura y velocidad de homogeneización. La textura de la emulsión se determina mediante el calor

durante la cocción posterior. Feiner (2011) y Lawrie y Ledward (2006) ofrecen detalles sobre la textura de las
emulsiones cárnicas y su producción .
Las masas para pasteles también son emulsiones de aceite en agua, en las que la fase continua es una
solución de azúcar y sabores, almidón coloidal y una espuma producida durante la mezcla. La fase dispersa
son grasas o aceites añadidos. La textura del producto final está determinada en parte por las características
de la espuma y en parte por el horneado posterior. Los detalles de la producción de masas para pasteles se
describen en Conforti (2014) y Bent (1997).
4.2.4.2 Color, aroma y valor nutricional

La homogeneización tiene un efecto sobre el color de algunos alimentos (por ejemplo, la leche) porque el
mayor número de glóbulos provoca una mayor reflectancia y dispersión de la luz. El sabor y el aroma se
mejoran en muchos alimentos emulsionados porque los componentes volátiles se dispersan por todo el
alimento y, por lo tanto, tienen un mayor contacto con las papilas gustativas cuando se ingieren. El valor
nutricional de los alimentos emulsionados cambia si los componentes se separan (por ejemplo, en la
fabricación de mantequilla), y hay una mejor digestibilidad de las grasas y las proteínas debido a la reducción
del tamaño de las partículas. El valor nutricional de otros alimentos está determinado por la formulación
utilizada y no se ve afectado directamente por la emulsión o la homogeneización.
Sin embargo, las operaciones unitarias adicionales (por ejemplo, enfriamiento, congelación y horneado) que
se utilizan para extender la vida útil de los productos también pueden causar cambios en el valor nutricional.
4.2.5 Efecto sobre los microorganismos

El crecimiento microbiano en el material finamente disperso en emulsiones se evita mediante el control
higiénico de la producción y la aplicación de procedimientos HACCP (véase la Sección 1.5.1). En muchos
países, existen reglamentaciones específicas en vigor para la preparación de emulsiones alimentarias (en
particular, emulsiones de carne y productos lácteos) debido al riesgo de dispersión de bacterias patógenas en
el alimento (véase la Sección 1.4.2). Esto es especialmente necesario para productos, como el helado, que
no se calientan antes del consumo, en los que se ha demostrado que existe recontaminación con patógenos
(Kanbakan et al., 2004; Barbini de Pederiva y Stefanini de Guzman, 2000). La microbiología de las emulsiones
de carne está descrita por Feiner (2011) y Lawrie y Ledward (2006) y la microbiología de los productos lácteos
está descrita por Ozer y AkdemirEvrendilek (2014).
Referencias
ALC, 2003. Aplicaciones de la lecitina . American Lecithin Company. Disponible en: http://americanlecithin.com/leci_appfood.html
(último acceso febrero 2016).
Alias, AK, 2013. Estabilidad de la emulsión. Disponible en: www.slideshare.net/akarim717/emulsionstability (último acceso
febrero 2016).
Alldrick, AJ, 2002. Procesamiento de alimentos a base de cereales. En: Henry, CJK, Chapman, C. (Eds.), The Nutrition
Handbook for Food Processors. Woodhead Publishing, Cambridge, págs. 301313.
Alpine, 1986. Literatura técnica 019/5e. Alpine Process Technology Ltd, Runcorn, Cheshire.
Alpma, 2016. Corte inteligente de queso. Alpma GB. Disponible en: www.alpma.co.uk/cuttingtech.htm (último acceso
febrero 2016).

Reduccion de tamaño (1)_241203_170230

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Reduccion de tamaño (1)_241203_170230

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Reduccion de tamaño (1)_241203_170230

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Machine Translated by Google

La reducción de tamaño o 'conminución' es la operación unitaria en la que se reduce el tamaño promedio de

• Hay un aumento en la relación área de superficie­volumen del alimento, lo que aumenta la

• Picar, cortar, rebanar, cortar en cubitos, picar, desmenuzar y desmenuzar

Tzia y Giannou (2014) brindan más detalles sobre la reducción de tamaño .

Tecnología de procesamiento de alimentos. DOI: http://dx.doi.org/10.1016/B978­0­08­101907­8.00004­3

© 2017 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

292 Tecnología de procesamiento de alimentos

4.1 Reducción de tamaño de alimentos sólidos

Reducción de tamaño 293

1. la friabilidad del alimento (su dureza y tendencia a agrietarse); 2. su contenido

294 Tecnología de procesamiento de alimentos

donde KR 5 es la constante de Rittinger y d1 y d2 son como se definen en la ecuación (4.1).

Problema de muestra 4.1

12 3 745:7 5 KRð1=25 3 1026 1=500 3 1026 Þ

Reducción de tamaño 295

Para moler azúcar fondant:

E 5 0:235ð1=19 3 1026 1=500 3 1026 Þ

E 5 0:235ð52; 632 2000Þ

E 5 11; 898 W ð 5 16 CVÞ

• Equipos para cortar, rebanar, trocear, picar, desmenuzar y descascarar. •

Tabla 4.1 Aplicaciones de los equipos de reducción de tamaño seleccionados

Equipo Tipo(s) principal(es) Tipo de producto Finura Productos típicos

Frágil, Duro, Elástico, Fibroso grueso Grueso Medio Está bien

Molinos de bolas Impacto y cizallamiento ü ü Colorantes alimentarios

Picadoras de cuenco Impacto y cizallamiento

Reducción de tamaño 297

4.1.2.1 Equipos para cortar, rebanar, trocear, picar,

Reducción de tamaño 299

Figura 4.4 (A) Cortador ultrasónico y (B) corte de pastel congelado.

Reducción de tamaño 301

4.1.2.2 Equipos de fresado

Tabla 4.2 Propiedades y aplicaciones de la reducción de tamaño seleccionada

Molino de bolas Impacto y cizallamiento Colorantes alimentarios

Corte Impacto y cizallamiento 518 Harina de pescado, frutos secos y

corte maíz, granos de cacao, sal

302 Tecnología de procesamiento de alimentos

En los molinos de alta velocidad se generan cantidades importantes de calor y, dependiendo de la

Hay un vídeo de un molino de pasadores disponible en www.youtube.com/watch?v 5 8ekw­ BA1IQI.

4.1.2.3 Molinos de martillos

Reducción de tamaño 303

304 Tecnología de procesamiento de alimentos

Tabla 4.3 Métodos de operación de equipos de molienda

Tipo de operación Ventajas Limitaciones

Producto molido en circuito El método de funcionamiento Amplia gama de partículas

el clasificador separa las partículas

partículas de gran tamaño y las

Mezclar el material de No se genera polvo, los alimentos se Mayor consumo de

Reducción de tamaño 305

Partícula a baja velocidad

Cortesía de Fitzpatrick Co. Ltd. (Fitzpatrick, 2016a. Reducción de tamaño. Fitzpatrick

Molinos pulverizadores de chorro

4.1.2.4 Molinos de rodillos

306 Tecnología de procesamiento de alimentos

Cuadro 4.4 Tamaño de partícula y rendimiento de productos de maíz molido

Producto Rango de tamaño de partícula (mm) Rendimiento (% en peso)

Sémola en hojuelas 5.83.4 12

para espacio entre rodillos

Reducción de tamaño 307

Equipos para despulpar

• Hay un aumento en la relación área de superficievolumen del alimento, lo que aumenta la

Tecnología de procesamiento de alimentos. DOI: http://dx.doi.org/10.1016/B9780081019078.000043

Hay un vídeo de un molino de pasadores disponible en www.youtube.com/watch?v 5 8ekw BA1IQI.

4.2.3.5 Homogeneizadores rotorestator y molinos coloidales