Prácticas DAE

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE


INGENIERIA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

NOMBRE DEL ALUMNO:


BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PROYECTO FINAL: CHAPA DE SOBREPONER

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
OBJETIVO GENERAL

Demostrar el aprendizaje obtenido a través de todas las prácticas realizadas


durante el curso, asegurándome de no cometer los mismos errores cometidos
durante el desarrollo de estas.

INTRODUCCIÓN GENERAL

En las primeras cinco prácticas principalmente nos permitieron ejercitarnos en la


toma de tiempos, así como para familiarizarnos con las situaciones especiales que
se presentaran en un estudio de cronometraje para determinar el tiempo tipo.

De la práctica número seis en adelante, se ponen en práctica la determinación de


tiempo estándar, así como métodos estadísticos en la medición, las últimas dos
practicas introducen al alumno a el uso de las normas de tiempos predeterminados
(MTM y MOST), esta última técnica es cada vez más usada actualmente y sirve
para determinar el tiempo estándar de cualquier tarea o actividad.

ÍNDICE

TÍTULO PÁGINA

PRÁCTICA 1 MÉTODO DE LECTURA CON CRONÓMETRO…………………………………3


PRÁCTICA 2 PROCESO DE APRENDIZAJE ………………………………………………………9
PRÁCTICA 3 CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD Y NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR………… 15
PRÁCTICA 4 CALIFICACIÓN OBJETIVA, SINTÉTICA Y FACTOR DE NIVELACIÓN ……… 20
PRÁCTICA 5 TIEMPO ESTÁNDAR ………………………………………………………………… 26
PRÁCTICA 6 BALANCEO DE LÍNEA ……………………………………………………………… 31
PRÁCTICA 7 MUESTREO DE TRABAJO ………………………………………………………… 36
PRÁCTICA 8 SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS …………………………… 43
PRÁCTICA 9 BASIC - MOST ………………………………………………………………………… 49

DESARROLLO
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NOMBRE DEL ALUMNO:


BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 1

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Que el alumno conozca y adquiera la habilidad del manejo del cronómetro de


minuto decimal utilizando los métodos de lectura continua y vuelta a cero con la
finalidad de poder determinar el tiempo estándar de una actividad mediante la
observación directa.

Introducción

En la práctica 1 debemos que presentar la pieza con la que trabajaremos para


identificar sus componentes, escribir cual es el método de ensamble que
utilizaremos y por último diseñaremos el formato de cronometraje que nos será de
utilidad para la siguiente práctica.

Desarrollo

1.- Foto de la pieza


2.- Foto de la estación de trabajo

Componentes:

5 6
7
8, 9,
3, 4 10
4

11

12
1
3.- Método de ensamble

Elemento 1 Tomar el componente 5 y atornillarlo con el componente 8, en el


componente 1.
Elemento 2 Colocar el componente 3 en la parte superior del componente 1,
posicionar encima el componente 2 y posteriormente el componente 4.
Elemento 3 Colocar el componente 7 encima de los componentes 3 y 4, colocar el
componente 11 en el expulsor que se encuentra en el componente 1.
Elemento 4 Posicionar el componente 12 sobre el componente 1 y atornillar el
componente con los componentes 9 y 10, posteriormente colocar el componente 6
sobre el componente 12.
4.- Diseño del formato de cronometraje

CRONOMETRAJE DE ARMADO DE CERRADURA DE SOPREPONER


ELEMENTOS CICLOS ∑ TMO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

TC

TPU
Conclusiones

El objetivo de la práctica se cumple parcialmente ya que, al estar tomando clases a


distancia, no podemos utilizar los cronómetros que se encuentran en la escuela,
sin embargo, pudimos aprender los métodos de lectura continua y vuelta a cero
utilizando el cronómetro de nuestro celular.
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BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 2

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Determinar la curva de aprendizaje en el proceso de ensamble de un producto,


mediante la comprobación de la teoría que dice “el tiempo de operación de una
actividad determinada, disminuye en un porcentaje constante cada que la
producción se duplica”. Lo anterior con la finalidad de conocer el tiempo que
requiere un operario en dominar (aprender) un determinado método de trabajo.

Introducción

En esta práctica llenaremos nuestra tabla de cronometraje con 16 ciclos por el


método de lectura acumulado, posteriormente calcularemos el TMO, TC y los TPU,
con esta información calcularemos el porcentaje de aprendizaje promedio, este
resultado nos ayudará a determinar la pendiente de la curva “C”, el resultado
servirá para calcular el ciclo que yo quiera, en este caso será 32 y 64.

Posteriormente se hará una hipótesis de que el tiempo de armado puede bajar un


20%, suponiendo que la persona que está armando se le dan herramientas nuevas
o eléctricas, que la pieza tenga un soporte, etc. Con tal de que haya una mejora
en el armado de la pieza, se determinará cuantas piezas se armarían para llegar al
valor que nos dará en la hipótesis, calcularemos el tiempo total y por último se
graficará la curva de aprendizaje.
CRONOMETRAJE DE ARMADO DE CERRADURA DE SOPREPONER

CICLOS
ELEMENTOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 ∑ TMO

59.4 403.8 747.6 1083.6 1418 1725.8 2041.9 2338.5 2647.9 2942.9 3239.8 3533.3 3821.9 4109.3 4395.9 4679.6
1 704.7 44
59.4 42.7 46.1 39.4 49.4 47.8 47.8 42.8 51.1 41.7 41 41.7 39.4 38.8 38.6 37

183.9 535.9 882 1206.4 1517.5 1835.2 2137.9 2444.6 2744 3040.3 3335.5 3628.3 3916 4203.2 4489.5 4772.9
2 1683.9 105.2
124.5 132.1 134.4 122.8 99.5 109.4 96 106.1 96.1 97.4 95.7 95 94.1 93.9 93.6 93.3

208.3 558.7 906.4 1227.5 1560.2 1854.6 2157.4 2465.7 2763.4 3062 3355.8 3648.4 3935.5 4223 4508.6 4791.8
3 354.2 22.1
24.4 22.8 24.4 21.1 42.7 19.4 19.5 21.1 19.4 21.7 20.3 20.1 19.5 19.8 19.1 18.9

361.1 701.5 1044.2 1368.6 1678 1994.1 2295.7 2596.8 2901.2 3198.8 3491.6 3782.5 4070.5 4375.3 4642.6 4925
4 2182.2 136.4
152.8 142.8 137.8 141.1 117.8 139.5 138.3 131.1 137.8 136.8 135.8 134.1 135 134.3 134 133.2

TC 361.1 340.4 342.7 324.4 309.4 316.1 301.6 301.1 304.4 297.6 292.8 290.9 288 286.8 285.3 282.4

TPU 361.1 350.8 348.1 342.2 335.6 332.4 328 324.6 322.4 319.9 317.4 315.2 313.1 311.2 309.5 307.8
Cálculo del % de aprendizaje

Ciclo TPU % de aprendizaje


1 361.1
2 350.8 0.9713
4 342.2 0.9755
8 324.6 0.9487
16 307.8 0.9483

∑ = 3.8438 % de aprendizaje promedio= 0.9610

Determinar la pendiente de la curva “C”

𝑙𝑜𝑔% 𝐴𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑧𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 log 0.9610


𝐶= = = -0.0573
log 2 log 2

Calcular TPU de los ciclos 32 y 64

TPUi = hNC

TPU32 = 361.1(32)-0.0573 = 296.06 1/100 min

TPU64 = 361.1(64)-0.0573 = 284.53 1/100 min

Hipótesis

Si h disminuye 20%

361.1 ----- 100%


x ----- 80% x= 288.88 1/100 min
¿Cuántas piezas se armaron para poder llegar al valor de la hipótesis?

𝑙𝑜𝑔(𝑇𝑃𝑈𝑖) − 𝑙𝑜𝑔(ℎ)
𝑁 = 𝑎𝑛𝑡. log ( )
𝐶

𝑙𝑜𝑔(288.88) − 𝑙𝑜𝑔(361.1)
𝑁 = 𝑎𝑛𝑡. log ( ) = 49 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
−0.0573

Tiempo total

Tt=hNNC

Tt=(361.1)(49)(49)-0.0573 = 14157.13 1/100 min

Curva de aprendizaje
370.0
361.1

350.8
348.1
350.0
342.2
335.6
332.4
328.0
330.0 324.6
322.4
319.9
317.4
315.2
313.1
311.2 309.5
307.8
TPU

310.0

290.0

270.0

250.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Ciclos
Conclusiones

En esta práctica comprobé que el tiempo de operación de una actividad, disminuye


en un porcentaje constante, cada que la producción se duplica, cuando
cronometré, observé que el operador era más ágil para armar la pieza en cada
ciclo, también pude observar que hubo ciclos en los que se le caía algún
componente y debido a esto en algunos ciclos se vio alterado el tiempo, por lo cual
pensé que se podrían hacer mejoras, como hacer un soporte para que la pieza no
se mueva tanto y el operador pueda usar ambas manos.
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NOMBRE DEL ALUMNO:


BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 3

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Entender, determinar y evaluar ritmos de trabajo que afectan el desarrollo de una


actividad especifica, mediante ejercicios de asignación de valores que califican la
velocidad con que se realiza una actividad, para determinar tiempo normal y
posteriormente tiempo estándar o tipo.

Introducción

En esta práctica, vamos a ver el factor de velocidad, el cual me va a permitir


modificar mis tiempos de acuerdo con mi criterio, para que sea alcanzable por el
trabajador. Primero cronometraremos 8 ciclos (en lectura acumulada) del
ensamblado de nuestra pieza, posteriormente vamos a calificar la habilidad del
trabajador en cada elemento de los ciclos, ya sea que tenga un ritmo normal,
arriba de lo normal o debajo de lo normal al ensamblar la pieza. Posteriormente
calcularemos el tiempo normal; en nuestra tabla de “numero de ciclos a
cronometrar” se tendrá que llenar con los datos del tiempo medio observado
(TMO) de los 5 elementos, la desviación estándar muestral (S), el coeficiente de
variación (CV), la t de student (t) y la probabilidad de error del estudio (K).
Hay que tener en cuenta que en la industria el nivel de confianza es de 95% y la
probabilidad de error es de 5%
Una vez que la tabla este llena con la información correspondiente, calcularemos el
número de ciclos a cronometrar, tomaremos el número del elemento que tenga
mayor coeficiente de variación, este se va a sustituir en la fórmula y si el resultado
sale igual o menor a 8, quiere decir que el estudio es confiable, pero si este sale
arriba de 8, quiere decir que mi estudio no es confiable, por lo tanto, tendré que
seguir cronometrando hasta el valor que dice la fórmula.
TABLA PARA EL CÁLCULO DEL % FACTOR VELOCIDAD Y TIEMPO NORMAL

CICLOS TMO %FV TN


Elementos
T1 %FV1 T2 %FV2 T3 %FV3 T4 %FV4 T5 %FV5 T6 %FV6 T7 %FV7 T8 %FV8
49.4 357.2 673.3 969.9 1279.3 1574.3 1871.2 2164.7
1 98% 100% 100% 110% 94% 112% 115% 112% 45.4 105% 47.7
49.4 47.8 47.8 42.8 51.1 41.7 41 41.7
148.9 466.6 769.3 1076 1375.4 1671.7 166.9 2259.7
2 100% 89% 105% 92% 104% 103% 105% 107% 99.4 101% 100
99.5 109.4 96 106.1 96.1 97.4 95.7 95
191.6 486 788.8 1097.1 1394.8 1693.4 1987.2 2279.8
3 50% 101% 100% 105% 101% 104% 103% 103% 23.03 96% 22.1
42.7 19.4 19.5 21.1 19.4 21.7 20.3 20.1
309.4 625.5 927.1 1228.8 1532.6 1830.2 2123 2413.9
4 110% 95% 59% 100% 95% 94% 98% 99% 133.9 94% 125.5
117.8 139.5 138.3 131.1 137.8 136.8 135.8 134.1
∑ TN 295.4
UNIDAD PARA T: 1/100 min

Fórmula para calcular el tiempo normal o básico (TN)

96
TN= TMO (FV) TN3= (23.03) (100) = 22.1 1/100

102 94
TN1= (45.4) (100) = 47.7 1/100 TN4= (133.9) (100) = 125.5 1/100

101
TN2= (99.4) (100) = 100 1/100 TN del ciclo= 47.7 + 100 + 22.1 +125.5 = 295.4
TABLA PARA EL CÁLCULO DE NÚMEROS DE CICLOS A CRONOMETRAR

Elementos TMO S CV t K
1 45.4 4.0269 0.0887 2.365 0.05
2 99.4 5.4037 0.0544 2.365 0.05
3 23 7.9933 0.3472 2.365 0.05
4 133.9 7.0208 0.0524 2.365 0.05

Fórmula para el cálculo del coeficiente de variación

𝑆
𝐶𝑉 =
𝑇𝑀𝑂

4.0269
𝐶𝑉1 = = 0.087
45.4

5.4037
𝐶𝑉2 = = 0.054
99.4

7.9933
𝐶𝑉3 = = 0.347
23

7.0208
𝐶𝑉4 = = 0.0524
133.9

Fórmula para el cálculo de los ciclos a cronometrar

2
𝑆𝑡
𝑛=( )
𝐾(𝑇𝑀𝑂)

(7.9933)(2.365) 2
𝑛=( (0.05)(23)
) = 270.22 ≈ 270 ciclos
Conclusiones

En esta práctica aprendí a calcular el número de ciclos de ensamblado de una


pieza para que los valores sean de confianza, también pude calcular un tiempo
normal de ensamble y conocí el nivel de confianza y la probabilidad de error de
una muestra en la industria. Con este nuevo aprendizaje, puedo concluir que mi
estudio no es confiable, ya que el número de ciclos fue mucho mayor que 8, como
podemos ver en nuestra tabla de “factor de velocidad y tiempo normal”, nos
damos cuenta de que en el ciclo 1 nuestro trabajador se tardó demasiado en
armar la pieza, por lo cual afecto en los resultados, igual en el ciclo 2 y 3,
elemento 1 y 4, podemos ver que el tiempo es mayor al del tiempo normal en que
se arman esas partes de la pieza.

En los siguientes ciclos nuestro trabajador si fue mejorando, pero los tiempos
durante esos 8 ciclos no fueron constantes, con esto puedo decir que mi
trabajador no es calificado.
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

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INGENIERIA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

NOMBRE DEL ALUMNO:


BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 4

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Aplicar el método de calificación objetiva como un método más justo para evaluar una tarea
de tipo normal, mediante un juicio invariable para poder determinar tiempo básico o normal.

Introducción

En esta práctica vamos a evaluar al operario y al tiempo normal, pero con distintas técnicas
(factor de velocidad, factor de calificación objetiva y factor de nivelación).
Primero cronometraremos 5 ciclos en lectura acumulada, posteriormente sacaremos el
tiempo medio observado, luego el factor de velocidad promedio y se calculará el tiempo
normal por factor de velocidad. Enseguida se calculará el grado de dificultad de la tarea (para
esto nos apoyaremos con la tabla de los ajustes por la dificultad del trabajo), se hará la
sumatoria por cada elemento y se calcular el tiempo normal por factor de calificación objetiva.
De acuerdo con la destreza, esfuerzo, condiciones y consistencia de cada elemento para armar
la pieza, se podrá calcular el factor “W”, se hace una sumatoria por cada elemento y con esta
información adicional, se podrá calcular el tiempo normal por factor de nivelación. Por último,
se hará una tabla comparativa del tiempo normal con las técnicas ya mencionadas y se podrá
observar las variaciones entre los valores obtenidos.
Desarrollo

TABLA PARA EL CALCULO DEL TIEMPO NORMAL TN POR EL FACTOR DE VELOCIDAD


CICLOS
ELEMENTOS 1 2 3 4 5 TMO %FV TN
T %FV T %FV T %FV T %FV T %FV
1 49.4 98% 357.2 100% 673.3 100% 969.9 110% 1279.3 94% 47.8 100% 47.97
49.4 47.8 47.8 42.8 51.1
2 148.9 100% 466.6 89% 769.3 105% 1076 92% 1375.4 104% 101.4 98% 99.39
99.5 109.4 96 106.1 96.1
191.6 50% 486 101% 788.8 100% 1097.1 105% 1394.8 101% 24.4 91% 22.32
3
42.7 19.4 19.5 21.1 19.4
4 309.4 110% 625.5 95% 927.1 59% 1228.2 100% 1532.6 95% 132.9 92% 122
117.8 139.5 138.3 131.1 137.8
UNIDAD PARA T: 1/100 min ∑TN 291.68

Tiempo normal con la técnica de factor de velocidad:


TNCiclo = 291.68 1/100 min
TABLA PARA EL CALCULO DEL FACTOR VELOCIDAD
Categoría Elemento
1 2 3 4
1 Parte del cuerpo usada D D D D
5% 5% 5% 5%
2 Pedales F F F F
0% 0% 0% 0%
3 Uso de ambas manos H H H H
0% 0% 0% 0%
4 Coordinación de ojo y J K K K
mano 2% 4% 4% 4%
5 Requerimientos de N N O O
manipulación 0% 0% 1% 1%
6 Peso W: 0.5 W: 0.5 W: 0.5 W: 0.5
2% 2% 2% 2%
∑FD 9% 11% 12% 12%

TABLA PARA EL CALCULO DEL TIEMPO NORMAL


Elemento TMO %FV %FD FCO TN
1 47.8 100% 9% 1.09 52.1
2 101.4 98% 11% 1.08 110
3 24.4 91% 12% 1.02 24.9
4 132.9 92% 12% 1.03 137
UNIDAD PARA T: 1/100 min ∑ TN 323

TN = TMO (FCO)
FCO = FV (1 + FD)
Tiempo normal con la técnica de factor de calificación objetiva:
TNCiclo = 342 1/100 min
TABLA PARA EL CALCULO DEL FACTOR W
FACTORES ELEMENTOS
1 2 3 4
Habilidad C2 B2 C1 B1
+0.03 +0.08 +0.06 +0.11
Esfuerzo B2 B2 B1 B2
+0.08 +0.08 +0.10 +0.08
Condiciones A A B B
+0.06 +0.06 +0.04 +0.04
Consistencia C B A B
+0.01 +0.03 +0.04 +0.03
SUMATORIA 0.18 0.25 0.24 0.26

TABLA PARA EL CALCULO DEL TIEMPO NORMAL TN


Elementos TMO W FN TN
1 47.8 0.18 1.18 56
2 101.4 0.25 1.25 127
3 24.4 0.24 1.24 30
4 132.9 0.26 1.26 167
UNIDAD PARA T: 1/100 min ∑ TN 381

TN = TMO (FN)
FN = 1 + W

Tiempo normal con la técnica de factor de nivelación:


TNCiclo = 381 1/100 min
TABLA COMPARATIVA DE TIEMPOS
ELEMENTOS TMO TN con FV TN con FCO TN con FN
1 47.8 47.97 52.1 56
2 101.4 99.39 110 127
3 24.4 22.32 24.9 30
4 132.9 122 137 167
SUMATORIA 306.5 291.68 324 381

UNIDAD PARA T: 1/100 min

Conclusiones

Gracias a esta práctica pude conocer las distintas técnicas para calcular el tiempo normal de ensamble, con esto puede comparar los resultados obtenidos por
medio de cada técnica y saber cómo varían los tiempos dependiendo de los factores de calificación que intervienen. De igual forma conocí y aprendí de los factores
que intervienen en el rendimiento de ensamble y ahora sé cómo aumentar la exactitud del cálculo del tiempo normal, por lo tanto, puedo decir que se cumple el
objetivo de la práctica.
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NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 5

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Conocer y manejar los elementos que intervienen en la determinación del tiempo


estándar, específicamente los suplementos por descanso (constantes y variables)
que afectan a las actividades que se realizan durante un proceso de producción
que por sus características particulares pudieran afectar la integridad física o
psicológica del operario con la finalidad de incrementar la productividad
privilegiando la salud del factor humano.

Introducción

Hasta ahora hemos aprendido a cronometrar, sacar el TMO, FV, FCO y FN con este
conocimiento, se pudo obtener el tiempo normal en diferentes métodos, cualquiera
de las 3 son válidos, pero vamos a trabajar con el método que mejor se adecue a
la evaluación que le haremos al trabajador. Aún con los conocimientos que ya
adquirimos en las prácticas pasadas, en ninguna se ha tomado en cuenta los
descansos, salidas al sanitario o los tiempos de comer, por lo tanto, aún existen
factores que afectan a la integridad física o psicológica del trabajador, así que
estos factores se lo agregaremos al tiempo normal a través de “suplementos”, los
cuales son pequeños tiempos que se le agregan al tiempo normal para compensar
esos factores que afectan al trabajador.

En esta práctica vamos a calcular el valor del tiempo estándar para el ensamblado
de nuestra pieza en las técnicas de FV, FCO y FN, con la ayuda de un análisis de
suplementos (sistema de suplementos por descanso en porcentaje de los tiempos
básicos). Una vez obtenidos los valores de tiempo estándar se realizará una tabla
comparativa, donde se observarán los valores del tiempo normal y el tiempo
estándar para las tres técnicas vistas.
TABLA COMPARATIVA DE LA PRÁCTICA 4

ELEMENTOS TMO TN con FV TN con FCO TN con FN

1 47.8 47.97 52.1 56


2 101.4 99.39 110 127
3 24.4 22.32 24.9 30
4 132.9 122 137 167
SUMATORIA 306.5 291.68 324 381

UNIDAD PARA T: 1/100 min

Tablas de los análisis de los suplementos necesarios para las 3 técnicas


utilizadas

SUPLEMENTOS CON FV
NO. CONSTANTES VARIABLES

ELEMENTOS NP F TP PA LP IL CA TV TA TM MM MF ∑%

1 5 4 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 11
2 5 4 0 2 0 0 0 0 0 1 0 0 12
3 5 4 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 10
4 5 4 0 0 0 0 0 0 0 1 4 0 14

SUPLEMENTOS CON FCO


NO. CONSTANTES VARIABLES

ELEMENTOS NP F TP PA LP IL CA TV TA TM MM MF ∑%

1 5 4 0 0 0 0 0 1 1 0 11
2 5 4 0 2 0 0 0 1 0 0 12
3 5 4 0 0 0 0 0 1 0 0 10
4 5 4 0 0 0 0 0 1 4 0 14

SUPLEMENTOS CON FN
NO. CONSTANTES VARIABLES
ELEMENTOS NP F TP PA LP IL CA TV TA TM MM MF ∑%
1 5 4 0 0 0 0 1 1 0 11
2 5 4 0 2 0 0 1 0 0 12
3 5 4 0 0 0 0 1 0 0 10
4 5 4 0 0 0 0 1 4 0 14
Tiempos estándar para las 3 técnicas (FV, FCO y FV)

TABLA PARA EL CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR


ELEMENTOS TMO TN (FV) TN TN S (FV) S (FCO) S (FN) TE (FV) TE TE (FN)
(FCO) (FN) (FCO)
1 47.8 47.97 52.1 56 1.11 1.11 1.11 53.2 57.83 62.16
2 101.4 99.39 110 127 1.12 1.12 1.12 111 123.2 142.2
3 24.4 22.32 24.9 30 1.1 1.1 1.1 24.6 27.39 33
4 132.9 122 137 167 1.14 1.14 1.14 139 156.2 190.4
SUMATORIA 306.5 291.68 324 381 328 364.6 427.8

UNIDAD PARA T: 1/100 min


TE= TN (1+ SUPLEMENTOS)

Tabla comparativa de tiempos

TABLA COMPARATIVA DE TIEMPOS


ELEMENTOS TMO TN (FV) TN (FCO) TN (FN) TE (FV) TE (FCO) TE (FN)
1 47.8 47.97 52.1 56 53.2 57.83 62.16
2 101.4 99.39 110 127 111 123.2 142.2
3 24.4 22.32 24.9 30 24.6 27.39 33
4 132.9 122 137 167 139 156.2 190.4
SUMATORIA 306.5 291.68 324 381 328 364.6 427.8

UNIDAD PARA T: 1/100 min


Conclusión

En esta práctica aprendí la forma de calcular el tiempo estándar, con los resultados
obtenidos para cada técnica que era: Factor de Calificación por Velocidad (FV),
Factor de Calificación Objetiva (FCO) y Factor de Nivelación (FN) pude observar
cómo varían los valores de los tiempos normales calculados en la práctica anterior
al aplicar los suplementos durante el cálculo del tiempo estándar. También pude
conocer e identificar los suplementos (constantes y variables) que intervienen en el
tiempo de ensamble de mi pieza (sea hombre o mujer la persona a la que vamos a
evaluar, pues el “sistema de suplementos por descanso” da diferentes porcentajes
dependiendo de esto) y con ello pude conocer la exactitud del cálculo del tiempo
estándar.
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE


INGENIERIA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

NOMBRE DEL ALUMNO:


BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 6

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Determinar cargas de trabajo equitativamente a un grupo de personas utilizando la


técnica “Balanceo de línea”, mediante la opción de “asignación de operarios” con la
finalidad de optimizar el recurso humano a utilizar en una producción con
distribución en línea o en serie.

Introducción

Hasta ahora hemos obtenido el tiempo estándar (TE) con 3 técnicas diferentes,
estos resultados es el tiempo que tardamos en armar la pieza, pero si
trabajáramos en una empresa, para hacer una sola pieza solos, nos tardaríamos
bastante tiempo, por eso se hace un balance de línea, porque de esa manera, se
organiza a los trabajadores, para que unos hagan el primer ensamble, otros el
elemento 2, otros el elemento 3, etc. Cada elemento debe tener el mismo tiempo
estándar para que este fluya y ninguno tenga que esperar, sino que todo vaya a la
par. Uno de los obstáculos que nos podemos encontrar, es que haya líneas con
diferente carga de trabajo, otro obstáculo sería que haya inadecuada distribución
de planta. Las empresas que trabajan una distribución en línea o en serie es
porque el mercado demanda un alto volumen de esta pieza.

En esta práctica vamos a simular un balanceo de línea, utilizando el tiempo


estándar que nosotros queramos, obtenidos en la practica 5 por 3 métodos,
después se calculara el índice de producción, el número de operadores teóricos,
número de operadores reales, la tardanza, el tiempo asignado, la producción por
turno, producción real, eficiencia real, el porcentaje de error y por último el costo
unitario de mano de obra, de esta manera podremos saber si el balanceo cumple o
no con los requerimientos de la línea.
1.- Tiempo estándar seleccionado de la práctica #5

Elementos TE (Factor de velocidad)


1 53.2
2 111
3 24.6
4 139
SUMATORIA 328

Condiciones del profesor:

48000 48000
Producción deseada= ( ) (20) = ( ) (20) = 2,926 piezas por día
𝑇𝐸 328

Tiempo disponible del primer turno= 9 horas= 54,000 1/100 min

Tiempo disponible del segundo turno= 8 horas= 48,000 1/100 min

Tiempo disponible total= 17 horas = 102,000 1/100 min

Eficiencia planeada= 90% = 0.9

Salario= 250 pesos

Fórmulas:

IP =
𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐞𝐬𝐞𝐚𝐝𝒂
NOT =
𝐈𝐏 (𝐓𝐄)
NOR ≥ 𝟎. 𝟑 𝒔𝒖𝒃𝒆 𝒂𝒍 𝒆𝒏𝒕𝒆𝒓𝒐
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐭𝐨𝐭𝐚𝒍 𝑬𝑷

𝑻𝑬 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ∑ de tardanza𝑠


Tardanza = PPT = ER = ( ) 𝑥 100
𝑵𝑶𝑹 𝑇𝐴 ∑ de tiempos asignado𝑠

TA = Tardanza mayor CU =
(∑ NOR) (Salario)
𝑃𝑃𝑇

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒔𝒆𝒂𝒅𝒂 − 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒓𝒆𝒂𝒍


% de error = | | 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒔𝒆𝒂𝒅𝒂
En donde:

IP = Índice de producción PPT = Producción por turno


NOT = Número de operadores teóricos ER = Eficiencia real
TE = Tiempo estándar. TA = Tiempo asignado
EP = Eficiencia planeada CU = Costo unitario de mano de obra
NOR = Número de operadores reales

Balanceo de línea
Estaciones de TE IP NOT NOR TARDANZA TA
trabajo
1 53.2 0.028 1.6 2 26.6 27.8
2 111 0.028 3.4 4 27.8 27.8
3 24.6 0.028 0.7 1 24.6 27.8
4 139 0.028 4.3 5 27.8 27.8
SUMATORIA 328 11 106.8 111.2

2,926 piezas por día 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎


IP = 1 = 0.028 1
102,000 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
100 100

0.028 (53.2)
NOT = = 1.6
0.9

0.028 (111)
NOT = = 3.4
0.9

0.028( 24.6)
NOT = = 0.7
0.9

0.028 (139)
NOT = = 4.3
0.9

1
53.2 𝑚𝑖𝑛
Tardanza = 100
= 26.6
2 operadores

1
111 𝑚𝑖𝑛
Tardanza = 100
= 27.8
4 operadores

1
24.6 𝑚𝑖𝑛
Tardanza = 100
= 24.6
1 operadores
1
139 𝑚𝑖𝑛
Tardanza = 100
= 27.8
5 operadores

54,000
PPT1 = = 1,942 piezas
27.8

48,000
PPT2 = = 1,726 piezas
27.8

Producción real = 1,942 + 1,726 = 3,668 piezas

106.8
ER = ( ) 𝑥 100 = 96%
111.2

2,926 − 3,668
% de error = | | 𝑥 100 = 25 %
2,926

(11operadores)(250pesos)
CU = = 1.4
1,942

(11𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)(250𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠)
CU = = 1.6
1,726

3. Indicar si cumple el balanceo con los requerimientos de la línea

Mi eficiencia real tiene un porcentaje de 96% esto me indica que cumple con la
eficiencia real permitida (90%) por otro lado, mi porcentaje de error no cumple
con el permitido (5%) ya que el mío es del 25%, esto quiere decir que estoy
saliendo del rango permitido, por lo tanto, mi balanceo no va a funcionar.

Conclusión

En esta práctica aprendí como es un balanceo en línea utilizando el tiempo


estándar con la técnica de factor de velocidad (FV), con los cálculos obtenidos sé
que estos no cumplen con la eficiencia planeada del 90% ni se encuentra dentro
del porcentaje de error permitido del 5%, esto me dice que tengo que hacer un
rebalanceo para ver si así se cumple tanto la eficiencia como el error permitido, de
no ser así, se tendrá que revisar de origen el método de ensamble de la pieza.
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NOMBRE DEL ALUMNO:


BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 7

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Conocer y aplicar la técnica estadística de muestreo del trabajo, como un método


practico, aunque no 100% exacto en un proceso industrial para destacar
situaciones especiales que se puedan presentar durante la elaboración de un bien
servicio.

Introducción

El muestreo de trabajo es una técnica que nos va a servir para obtener datos
preliminares de aquellas actividades que puedan afectar nuestra producción, de
igual manera nos va a permitir obtener estándares de producción de una manera
rápida, pero no muy exacta, ya que esta se va a basar en la probabilidad y en la
estadística, pero es de mucha ayuda ya que es una técnica muy rápida y te saca
de algún apuro. Esta técnica no se cronometra, pues solo se tiene que observar y
anotar en una hoja de registro.

En esta práctica el evento que vamos a analizar son las inactividades, pues se
quiere saber cuál es la causa de esta raíz y tomar acciones correctivas, ya sea para
reducirlas o eliminarlas, de esta manera las personas serán más eficientes y
productivas. Se va a determinar el rango de inactividad en porcentaje, horas-
hombre y en $/hora, finalmente, se va a graficar el porcentaje de inactividad junto
a los límites de control.
Desarrollo

TABLA DE MUESTREO DE TRABAJO


PRÁCTICAS EQUIPO DE TRABAJO #3
1 6
30
2 6
30
3 7
29
4 8
28
5 5
31
6 5
31
7 4
32
8 11
25

PRÁCTICAS
1 2 3 4 5 6 7 8 TOTAL
INACTIVIDAD 6 6 7 8 5 5 4 11 52
SUBMUESTRA 36 36 36 36 36 36 36 36 288
PROPORCIÓN 0.17 0.17 0.19 0.22 0.14 0.14 0.11 0.31 0.18
PARCIAL

Con un nivel de confianza del 95% de tablas z = 1.96


Determinar s de:

𝑍 2 𝑝(1 − 𝑝)
𝑁=
𝑆2
𝑍 2 𝑝(1 − 𝑝)
𝑆= √
𝑁

Calculando el muestreo de trabajo (S)

(1.96)2 (0.18)(1−0.18)
𝑆=√ S= 0.044
288

Calculando el rango de inactividad

Rango = p ± s

Rango = 0.18 ± 0.044

Por lo tanto: 13.6 % ≤ Inactividad ≤ 22.4 %

En la mejor práctica que hizo el equipo #3 desaprovecho el 13.6% y en la peor


práctica desaprovecho el 22.4%

Si cada sesión es de 2 horas y son 8 prácticas y 4 personas por equipo, el


total de horas-hombre invertidas en el semestre es de 64 horas-hombre

Por lo cual mi inactividad en horas-hombre son: 8.7 horas-hombre ≤ Inactividad ≤


14.3 horas-hombre

En la mejor práctica que hizo el equipo #3 desaprovecho 8.7 horas y en la peor


práctica desaprovecho 14.3 horas

Si la hora hombre cuesta:

$102.68 $
= 𝟏𝟐. 𝟖
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝒉𝒓
Tenemos que:

$111.36 ≤ Inactividad ≤ $183.04

En la mejor practica que hizo el equipo #3 perdió $111.36 por ineficiente y en la


peor práctica, igual por ineficiente, perdió $183.04
Para graficar los resultados, se tiene que calcular los límites de control para una
carta “p” de proporciones con la siguiente formula:

𝑝(1 − 𝑝)
𝐿. 𝐶. = 𝑝 ± 3√
𝑛
Así que:

(0.18)(1 − 0.18)
𝐿. 𝐶. = 0.18 ± 3√
36

LSC = 0.18 + 0.19

LSC = 0.37

LIC = 0.18 – 0.19 = -0.01 = 0

LIC = 0 Queda en el origen


GRÁFICA DE INACTIVIDAD EQUIPO #3
0.45

0.4 L.S.C.
0.35
0.31

0.3
PROPORCIÓN PARCIAL

0.25
0.22

0.19
0.2
0.17 0.17 PROPORCIÓN
0.15
0.14 0.14 TOTAL
0.11

0.1

0.05

0 L.I.C.
1 2 3 4 5 6 7 8
PRÁCTICAS
Conclusión

En esta práctica pude conocer mejor la técnica de muestreo de trabajo y me sirvió


de práctica para saber cómo es que esta técnica se aplica y que es lo que tengo
que tomar en cuenta para calcular el evento que desee analizar.

El muestreo de trabajo me permitió saber la inactividad del equipo #3, en 2 horas,


hay una inactividad de 21.6 minutos, puedo decir que la mayor parte del tiempo
están siendo improductivos, su proporción total fue de 18%, este es un valor un
poco alto, pero en la gráfica podemos observar que encuentra dentro de los límites
de control, tanto del superior como del inferior.
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INGENIERIA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

NOMBRE DEL ALUMNO:


BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 8

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Conocer y aplicar la técnica “MTM” mediante el manejo de la simbología y


unidades que se encuentran en las tablas del tipo de MTM correspondiente para
identificar y evaluar los micro movimientos que se componen a las actividades en
estudio y determinar el tiempo estándar de una operación manual.

Introducción

La técnica del MTM es para operaciones manuales repetitivas, no nos servirá si la


queremos utilizar en actividades automáticas (donde la máquina hace todo el
trabajo y el operador solo oprime algunos botones), su unidad de medida de
tiempo es el TMU. En esta práctica se analizarán los elementos que sean posibles
del ensamble de la pieza, con tal de obtener 40 renglones (si pasa de esta
cantidad, no hay problema) con la información que se requiere, utilizando el
método de MTM, posteriormente se obtendrá el tiempo normal (TN) con la
sumatoria del TMU que está en medio, se comparará con los valores obtenidos en
la práctica 5 y también se obtendrá el tiempo estándar (TE) con los suplementos
que yo elija, puede ser con FV, FCO o FN, estos igual se encuentran en la práctica
5.
ELEMENTO 1
MANO SÍMBOLO TMU TMU TMU SÍMBOLO MANO
IZQUIERDA DERECHA
Alcanzar R10A 8.7 8.7 - - Sin actividad
componente
1
Asir G1A 2.0 2.0 - - Sin actividad
Reasir G2 5.6 5.6 - - Sin actividad
Mover M10B 12.2 12.2 - - Sin actividad
Soltar RL1 2.0 2.0 - - Sin actividad
componente
1
Alcanzar R10A 8.7 9.6 9.6 R12A Alcanzar
componente componente
3 2
Asir G12A 2.0 2.0 2.0 G1A Asir
Reasir G2 5.6 5.6 5.6 G2 Reasir
Mover M10B 12.2 13.4 13.4 M12B Mover
Colocar en P1SDFM 5.6 9.1 9.1 P1SSDFM Colocar en
posición posición
Soltar RL1 2.0 2.0 2.0 RL1 Soltar
componente componente
3 2
Alcanzar R10A 8.7 9.6 9.6 R12A Alcanzar
componente componente
4 5
Asir G1A 2.0 2.0 2.0 G1A Asir
Reasir G2 5.6 5.6 5.6 G2 Reasir
Mover M10C 13.5 15.2 15.2 M12C Mover
Colocar en P1NSDFM 10.4 10.4 10.4 P1NSDFM Colocar en
posición posición
Soltar RL1 2.0 2.0 2.0 RL1 Soltar
componente componente
4 5
Sin actividad - - 7.9 7.9 R8A Alcanzar
destornillador
Sin actividad - - 2.0 2.0 G1A Asir
Sin actividad - - 5.6 5.6 G3 Reasir para
traslado
Sin actividad - - 11.8 11.8 M8C Mover a donde
se encuentra el
componente 5
Sin actividad - - 9.1 9.1 P1SSDFN Colocar en
posición
Sin actividad - - 145.8 145.8 APB(9) Aplicar
presión
Sin actividad - - 5.6 5.6 G3 Reasir para
traslado
Sin actividad - - 5.2 5.2 M2C Mover a donde
se encuentra el
componente 4
Sin actividad - - 9.1 9.1 P1SSDFN Colocar en
posición
Sin actividad - - 145.8 145.8 APB(9) Aplicar
presión
Sin actividad - - 2.0 2.0 RL1 Soltar
destornillador
SUMATORIA 466.9

Conversión de TMU a min = 466.9 (0.0006)

TMU a min = 0.28014 min

TN con MTM = 28 1/100 min


ELEMENTO 2
MANO SÍMBOLO TMU TMU TMU SÍMBOLO MANO
IZQUIERDA DERECHA
Alcanzar R9A 8.3 8.7 8.7 R10A Alcanzar
componente 6 componente
7
Asir G1A 2.0 2.0 2.0 G1A Asir
Reasir G2 5.6 5.6 5.6 G2 Reasir
Mover M9C 12.7 13.5 13.5 M10C Mover
Colocar en P1NSDFM 10.4 10.4 10.4 P1NSDFM Colocar en
posición posición
Soltar RL1 2.0 2.0 2.0 RL1 Soltar
componente 6 componente
7
Sin actividad - - 7.9 7.9 R8A Alcanzar
destornillador
Sin actividad - - 2.0 2.0 G1A Asir
Sostener la - - 5.6 5.6 G3 Reasir para
pieza traslado
Sostener la - - 11.8 11.8 M8C Mover a donde
pieza se encuentra el
componente 6
Sostener la - - 9.1 9.1 P1SSDFN Colocar en
pieza posición
Sin actividad - - 340.2 340.2 APB(21) Aplicar
presión
Sin actividad - - 5.6 5.6 G3 Reasir para
traslado
Sin actividad - - 11.1 11.1 M7C Mover a donde
se encuentra el
componente 7
Sostener la - - 9.1 9.1 P1SSDFN Colocar en
pieza posición
Sostener la - - 356.4 356.4 APB(22) Aplicar
pieza presión
Sin actividad - - 2.0 2.0 RL1 Soltar
destornillador
SUMATORIA 803

Conversión de TMU a min = 803 (0.0006)

TMU a min = 0.4818 min

TN con MTM = 48.2 1/100 min


TABLA COMPARATIVA DE TIEMPOS
ELEMENTOS TMO TN TN TN TN TE TE TE TE
(FV) (FCO) (FN) (MTM) (FV) (FCO) (FN) (MTM)
1 47.8 47.97 52.1 56 28 53.2 57.83 62.16 31.08
2 101.4 99.39 110 127 48.2 111 123.2 142.2 53.98
3 24.4 22.32 24.9 30 - 24.6 27.39 33 -
4 132.9 122 137 167 - 139 156.2 190.4 -
SUMATORIA 306.5 291.68 324 381 - 328 346.2 427.8 -
UNIDAD PARA EL TIEMPO: 1/100 MIN

Suplementos por Factor de Velocidad:

ELEMENTOS S (FV)
1 1.11
2 1.12
3 1.1
4 1.14

TE = TN (1+ Suplementos)

TE1 = 28 (1.11) = 31.08

TE2 = 48.2 = 53.98

Conclusión:

En esta práctica aprendí a utilizar la técnica MTM, para medir tiempos y a la vez
observar los tiempos normales y tiempos estándar obtenidos con el MTM, aunque
solo pude determinar dos elementos por este método, veo que son valores
menores a los de las técnicas anteriores (como FV, FCO y FN). Pienso que lo que
afectó en el aumento de los tiempos normales calculados anteriormente fue el uso
del cronómetro y el no tener una precisión exacta al detenerlo.
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NOMBRE DEL ALUMNO:


BUENFIL GARCIA ALBERTO

NOMBRE DE LA MATERIA:
DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE ESTÁNDARES

SECUENCIA:
3IV57

PRÁCTICA 9

PROFESOR:
GUERRERO CALLEJA JUAN JOSE

LICENCIATURA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Objetivo

Que el estudiante adquiera el conocimiento y la habilidad en el manejo de la


técnica BASIC-MOST, como una herramienta actual en la medición del trabajo para
obtener el tiempo estándar de un proceso productivo (mediante el análisis de
secuencia de movimientos), con un % de error menos y en un tiempo más corto
que otra técnica de medición.

Introducción

MOST es la Técnica de Secuencias de Operaciones Maynard, esta técnica está en


función de tablas, las cuales se hicieron en función de muchas actividades y bajo
condiciones normales. Se basa en el principio físico que es el trabajo (Fuerza *
distancia), donde el “trabajo” es cualquier actividad que hace el operador y la
“distancia” serán los metros o pasos que recorre, a través de MOST podré calcular
el tiempo que se deberá tardar en este lapso y su unidad de medida se llama
“INDEX”.

En BASIC-MOST lo que vamos a analizar van a ser las secuencias de movimientos


(como se mueven los objetos), las cuales se establecen a través de un modelo
matemático, en una sola secuencia de MOST vamos a poder describir todo lo que
hice para “obtener” el objeto, “tráelo” y “ensamblarlo”, a comparación de MTM
teníamos que describir todos los micro movimientos que se hacían para agarrar
uno o dos componentes, con las tablas de MOST sabremos de manera más exacta
cuanto tardara el operador en usar alguna maquina o herramienta, para calcular
cuanto tiempo se tarda el operador en hacer su bitácora, entre muchas más.
En México se empezó a utilizar esta técnica en los 2000, pero la combinaban con
otras, porque no sabían si era de fiar, con el tiempo se dieron cuenta que esta es
mucho más rápida, más voluble y que la variación que se tenía con el cronómetro
era más inconsistente que con MOST, ahora esta técnica es mucho más usada.
DESCRIPCIÓN DEL SECUENCIA
VALOR ÍNDEX TMU
MOVIMIENTO UTILIZADA
ELEMENTO 1
Agarrar el
Secuencia general de
componente 1 y A1B0G1 A1B0P0 A1 4 40
movimientos
soltarlo
Agarrar el
componente 2 y 3, Secuencia general de
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlos en posición movimientos
y soltarlos
Agarrar el
componente 4 y 5, Secuencia general de
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlos en posición movimientos
y soltarlos
Agarrar el
destornillador,
colocarlo en posición
y apretar el
Secuencia con uso de A1B0G1 A1B0P3 F16
componente 4. 43 430
herramienta A1B0P3 F16 A1
Colocarlo en posición,
apretar el
componente 5 y soltar
el destornillador
SUMATORIA 61 610

Conversión de TMU a min = 610 (0.0006)


TMU a min = 0.366 min TN con MOST = 36.6 1/100
TN con MOST = 36.6 1/100
DESCRIPCIÓN DEL SECUENCIA
VALOR ÍNDEX TMU
MOVIMIENTO UTILIZADA
ELEMENTO 2
Agarrar el
componente 6 y 7, Secuencia general de
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlos en posición movimientos
y soltarlos
Agarrar el
destornillador,
colocarlo en posición
y apretar el
Secuencia con uso de A1B0G1 A1B0P3 F32
componente 6. 75 750
herramienta A1B0P3 F32 A1
Colocarlo en posición,
apretar el
componente 7 y soltar
el destornillador
SUMATORIA 82 820

Conversión de TMU a min = 820 (0.0006)


TMU a min = 0.492 min
TN con MOST = 49.2 1/100
DESCRIPCIÓN DEL SECUENCIA
VALOR ÍNDEX TMU
MOVIMIENTO UTILIZADA
ELEMENTO 3
Agarrar el
Secuencia general de
componente 8, A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
movimientos
posicionarlo y soltarlo
Agarrar el
Secuencia general de
componente 9, A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
movimientos
posicionarlo y soltarlo
SUMATORIA 14 140

Conversión de TMU a min = 140 (0.0006)


TMU a min = 0.084 min
TN con MOST = 8.4 1/100
DESCRIPCIÓN DEL SECUENCIA
VALOR ÍNDEX TMU
MOVIMIENTO UTILIZADA
ELEMENTO 4
Agarrar el
componente 10,
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlo en posición
y soltarlo
Agarrar el
componente 11,
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlo en posición
y soltarlo
Agarrar el
componente 12,
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlo en posición
y soltarlo
Agarrar el Secuencia general de
componente 13, movimientos
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlo en posición
y soltarlo
Agarrar el
componente 14,
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlo en posición
y soltarlo
Agarrar el
componente 15,
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlo en posición
y soltarlo
Agarrar el
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
componente 16,
colocarlo en posición
y soltarlo
Agarrar el
componente 17, Secuencia general de
A1B0G1 A1B0P3 A1 7 70
colocarlo en posición movimientos
y soltarlo
Agarrar el
destornillador,
colocarlo en posición,
apretar el
componente 10,
apretar el
componente 11, A1B0G1 A1B0P3 F10
apretar el A1B0P3 F10
componente 12, A1B0P3 F16
apretar el Secuencia con uso de A1B0P3 F16
151 1510
componente 13, herramienta A1B0P3 F16
apretar el A1B0P3 F16
componente 14, A1B0P3 F16
apretar el A1B0P3 F16 A1
componente 15,
apretar el
componente 16,
apretar el
componente 17 y
soltar el destornillador
SUMATORIA 207 2070

Conversión de TMU a min = 2070 (0.0006)


TMU a min = 1.242 min TN con MOST = 124.2 1/100
TABLA COMPARATIVA DE TIEMPOS
TN TN TN TN TN TE TE TE TE TE
ELEMENTO TMO
(FV) (FCO) (FN) (MTM) (MOST) (FV) (FCO) (FN) (MTM) (MOST)
1 47.8 47.97 52.1 56 28 36.6 53.2 57.83 62.16 31.08 40.6
2 101.4 99.39 110 127 48.2 49.2 111 123.2 142.2 53.98 55.1
3 24.4 22.32 24.9 30 - 8.4 24.6 27.39 33 - 9.2
4 132.9 122 137 167 - 124.2 139 156.2 190.4 - 141.5
SUMATORIA 306.5 291.68 324 381 - 218.4 328 346.2 427.8 - 246.4

UNIDAD PARA EL TIEMPO 1/100 MIN

Seleccioné los suplementos por factor de velocidad

ELEMENTOS S (FV)
1 1.11
2 1.12
3 1.1
4 1.14

TE = TN (1+ Suplementos)
TE1 = 36.6 (1.11) = 40.6
TE2 = 49.2 (1.12) = 55.1
TE3 = 8.4 (1.1) = 9.2
TE4 = 124.2 (1.14) = 141.5
Conclusión:

La técnica BASIC-MOST es herramienta bastante similar a MTM, pero la verdad es


que MOST es mucho más sencilla y rápida de utilizar, este método tiene 3 modelos
básicos de secuencias las cuales son: Secuencia General de Movimiento, Secuencia
de Movimientos Controlado y Secuencia con Uso de Herramienta. En el movimiento
general hace referencia al movimiento libre de un objeto en el espacio, en el
controlado describe el movimiento de un objeto que permanece en contacto con
una superficie o que está sujeto a otro durante el movimiento y la de uso de
herramienta se refiere, a lo que su nombre dice, el uso de herramientas manuales
y otras piezas de equipo.

Como podemos ver, en esta práctica solo se usaron 2 secuencias, se sacaron los
valores, el índex, TMU y su valor en centésimas de minuto, posteriormente se
calculó el Tiempo Estándar con los suplementos de Factor de Velocidad, puedo
decir que al comparar los tiempos de TN (FV) con los de MOST en el elemento 1 es
el mismo y en el elemento 4 es casi igual, también coincide un poco el tiempo del
elemento 2 de TN (MTM) con MOST, pero con las demás técnicas ya no coincide ni
se acerca el número.
CONCLUSIÓN GENERAL

Puedo concluir que obtuve los aprendizajes esperados en la asignatura, la


realización de este trabajo final me permitió reforzar los conocimientos adquiridos
durante el semestre. La materia me permitió aprender principalmente a
cronometrar los tiempos de un trabajador y de esa manera identificar y solucionar
problemas que puedan ocurrir para mejorar la productividad de una empresa o del
lugar donde me encuentre trabajando.

La materia es de gran importancia para nuestra preparación como ingenieros


industriales ya que la productividad y la optimización de procesos es de los pilares
de nuestra licenciatura.

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