Inspección visual (VT)

La inspección visual (VT) es el método no destructivo más utilizado en todas las

industrias de fabricación de materiales. Se basa en la observación de
discontinuidades visibles a simple vista. Permite un control en todas las etapas
del proceso de fabricación o mantenimiento de las instalaciones. Por lo tanto,
esto permite evaluar la aceptabilidad en conformidad con los distintos códigos
y normas vigentes. VT detecta las fallas que son visualmente perceptibles
como las deformaciones, los defectos de soldadura y los fenómenos de
corrosión. Durante las inspecciones se utilizan numerosas herramientas
convencionales, como la regla, los calibres para socavamientos y cordones de
soldaduras, cámaras fotográficas, etc.
Ventajas:
Reducción de los costos de reparación gracias a un control de la calidad visual
adecuado durante la fabricación; Comprensión de numerosos fenómenos de
degradación;
Documentación de las observaciones visuales gracias a la utilización de
herramientas de medida

Método emisiones acústica

El método de evaluación no destructiva por emisión acústica es reconocido por
su elevada capacidad para monitorear la integridad estructural en tiempo real,
detectar la aparición de defectos y fallas incipientes, así como para la
caracterización de materiales. Este método, a diferencia del método de UT
(ultrasonido) o del método de RT (radiografía), es pasivo en el sentido de que
no hay que excitar el elemento de ensayo con ninguna onda ya que solamente
se reciben las ondas de EA cuando se somete el elemento estructural a
esfuerzos. En este sentido, el método de EA difiere de otros métodos en dos
aspectos fundamentales:
1. La onda de EA se origina en el elemento inspeccionado.
2. Detecta movimientos en tiempo real (procesos dinámicos), y no
discontinuidades geométricas sin movimiento o avance, previamente
existentes en el material. La evolución de grietas y la deformación plástica de
materiales son fuentes tradicionales y muy importantes de ondas de EA.
Se trata de una tecnología con un gran potencial de uso en un amplio rango de
aplicaciones en el ámbito de END, entre las que se pueden citar:
a) Diagnóstico de tanques a presión y depósitos de almacenamiento.
b) Componentes sometidos a tensión mecánica o estructuras completas de
materiales compuestos o plásticos reforzados con fibras, como es el caso de la
industria aeronáutica y más recientemente en obras de ingeniería civil.
c) Monitoreo de estructuras de ingeniería civil, especialmente en materiales
con concreto armado y acero como son puentes, túneles, edificios, etc.
d) Investigación de las propiedades de los materiales. Mecanismos de falla y
comportamiento frente al daño.
e) Control e inspección de calidad de diferentes procesos, por ejemplo:
soldadura, secado de madera, inspección de componentes cerámicos,
inspección de recubrimientos, etc.
f) Detección de fugas y localización de éstas en tiempo real, ya sea en
pequeñas válvulas o hasta en fondos de grandes tanques, o en tuberías
enterradas.
La EA es un método no direccional en el sentido de que la energía liberada por
la fuente de EA lo hace en todas las direcciones, es decir, un sensor colocado
en cualquier punto cercano a la fuente puede detectar la EA resultante. Esta
habilidad es otra gran diferencia con otros métodos de END los cuales, usan en
gran medida, el conocimiento a priori de la probable localización y orientación
de la discontinuidad.

Método de Ultrasonido
Se basa en la generación, propagación y detección de ondas elásticas (sonido)
a través de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o
transductor acústicamente acoplado en la superficie de un material. Este
sensor, contiene un elemento piezo-eléctrico, cuya función es convertir pulsos
eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan
sonido, con una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al oído
humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas elásticas, se propaga
a través del material hasta que pierde por completo su intensidad ó hasta que
topa con una interfase, es decir algún otro material tal como el aire o el agua y,
como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión, refracción, distorsión,
etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, dirección y ángulo
de propagación de las ondas originales.

Método por análisis termográfico

La termografía sirve para estudiar la temperatura de un objeto determinado. La
principal ventaja que aporta es que no es necesario el contacto directo con el
objeto para poder comprobar su temperatura. Gracias al espectro
electromagnética del objeto a estudiar podremos identificar su temperatura,
aunque el equipo no se encuentre en contacto directo con los objetos que se
identifican. Estos ensayos no provocan ningún tipo de daño o alteración
permanente en el objeto que se inspecciona. La termografía capta la
información de forma inmediata volcándola en una base de datos. Estos datos
permiten realizar un seguimiento de la evolución de la temperatura de una
forma mucho más fácil y sencilla. Al acelerar el proceso de registro de la
temperatura y volcando de los datos, es posible elaborar una comparativa
mucho más rápida y eficaz. La posibilidad de estudiar la evolución de la
temperatura en un objeto determinado será muy importante para poder
identificar el momento en el que surgen las anomalías.

La Termografía se aplica habitualmente para:

 Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial.
 Mantenimiento predictivo en instalaciones eléctricas.
 Detección de gases y fugas.
Un estudio termográfico permite conseguir:
 Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado
térmico.
 Localizar fugas y puntos de actuación.
 Evitar interrumpir los procesos productivos.
 Reducir las operaciones de mantenimiento y los tiempos de reparación.
 Alargar la vida útil de los equipos.
 Conseguir descuentos en la póliza del seguro
 Una mayor eficiencia energética.

Método de radiografía por Rayos X

La radiografía industrial es un método que permite inspeccionar los materiales
a fin de detectar defectos no visibles mediante la capacidad de penetración de
diversos materiales que poseen los rayos X de onda corta, los rayos gama y los
neutrones. Se trata de un elemento importante de los ensayos no destructivos.
En los ensayos no destructivos, la radiografía industrial se emplea para
inspeccionar, entre otros, el hormigón y gran variedad de soldaduras, como las
de gasoductos y tuberías de agua, los depósitos de almacenamiento y los
elementos estructurales, y permite detectar grietas o defectos que de otro
modo pueden no ser visibles. Estas características han hecho de los ensayos
no destructivos un instrumento fundamental para el control de calidad, la
seguridad y la fiabilidad. El OIEA promueve el uso de la tecnología de ensayo
no destructivo para mantener las estrictas normas de control de calidad para la
explotación segura de las instalaciones nucleares y otras instalaciones
industriales, ayuda a sus Estados Miembros a capacitar personal en la
aplicación de la tecnología y proporciona el equipo necesario.

Método líquidos penetrantes

La prueba de líquidos penetrantes se define como un ensayo no destructivo
que ayuda a determinar daños superficiales en las piezas de inspección.
Los materiales que se someten a la inspección por líquidos penetrantes son
en su gran mayoría: metales, pero también pueden inspeccionarse algunos
cerámicos y plásticos.
Este ensayo no destructivo se utiliza para detectar discontinuidades, defectos,
o anomalías expuestas a la superficie en materiales metálicos y no metálicos.
La detección de estos problemas es importante porque así se pueden evitar
fallas futuras. Mismas que equivaldrían a problemas cuya solución se tornaría
mucho más compleja, o a daños irreversibles.
La inspección por líquidos penetrantes conlleva de manera general los
siguientes pasos:
1. Limpieza y preparación del material
Se deberá limpiar perfectamente la superficie para que esté libre de cualquier
contaminante como grasa o pintura. También deben eliminarse restos de
óxidos. Es importante aclarar que esta limpieza debe efectuarse por métodos
químico, utilizando soluciones detergentes calientes donde la pieza sea
sumergida. De esta manera eliminaremos grasas, óxidos y pinturas.
Para este proceso de limpieza, concretamente pueden utilizarse los siguientes
materiales:
1. Disolventes para las grasas
2. Desoxidantes alcalinos o ácidos para los óxidos
3. Productos cáusticos para eliminar pinturas
2. Aplicación del líquido penetrante
Existen distintas maneras de aplicar la prueba de líquido penetrante:
1. Por inmersión de la pieza
2. Untando el líquido con una brocha o cepillo
3. Vertiendo el líquido directamente sobre la pieza
4. Por pulverización
El objetivo es que se cubra en su totalidad la pieza para obtener una película
fina y uniforme en toda la superficie. Al obtener esta película se deberá esperar
un lapso conocido como “tiempo de penetración”, durante el cual el líquido
entrará en las discontinuidades. Generalmente el tiempo de penetración va de
los 5 a los 15 minutos. Esto depende del material que se inspeccione y la clase
de grietas que presente.
3. Eliminación del exceso de líquido penetrante en esta fase procederemos a
retirar la capa superficial del líquido penetrante. De modo que únicamente
quede el almacenado en las discontinuidades. Este es el paso más importante
del proceso, ya que de su correcta realización dependerá el resultado de la
inspección. De no eliminar correctamente el líquido penetrante de donde no
hay grietas, en los resultados aparecerán defectos falsos o enmascaramiento
de grietas. Para retirar correctamente el líquido penetrante se aconseja utilizar
trapos o papel absorbente impregnados en disolventes.
4. Aplicación del revelador, el revelador es un polvo blanco, el cual ayuda a
hacer contraste entre la superficie y la indicación de las discontinuidades,
además que ayuda a extraer el penetrante de las mismas. Una vez que se
aplica, se deberá esperar entre 5 y 15 minutos. Al aplicar el revelador sobre la
pieza, éste hará que notemos sus defectos a simple vista.
5. Inspección final el tiempo que lleva en actuar el revelador dependerá del
tipo de material inspeccionado, las discontinuidades, y el revelador mismo. Una
vez transcurrido este tiempo interpretaremos las indicaciones.

Tipos de líquidos penetrantes

En el siguiente segmento determinamos la clasificación de estos líquidos en
dos grupos:
Por color
1. Líquidos penetrantes visibles: se caracterizan por ser visibles a la luz
natural, y tener menos sensibilidad.
2. Líquidos penetrantes fluorescentes: para la inspección con estos líquidos
se necesita una lámpara de luz ultravioleta. Son más sensibles y no son
fáciles de detectar a simple vista.
Método de remoción de exceso de penetrante
1. Método A Lavables con agua o auto emulsificantes
Son muy económicos, y para su eliminación sólo se necesita agua.
2. Método B y D Postemulsificables
Para retirarlos se necesita un emulsificador, el cual crea una capa superficial
que es eliminada con agua. Hay dos tipos de emulsificadores: hidrofílicos
(método D – base agua) y lipofílicos (método B- base aceite).
3. Método C Removibles con solvente
No son solubles en agua y para su eliminación se utiliza un disolvente especial
y no acuoso, generalmente presentado como aerosol.
Ventajas que aporta la prueba de líquidos penetrantes
A continuación, enlistamos los beneficios de realizar este tipo de prueba no
destructiva:
 Resultados inmediatos y fáciles de interpretar.
  A diferencia de la prueba por partículas magnéticas, la aplicación
de líquidos penetrantes no se limita a metales ferromagnéticos.
 Es un método práctico y sencillo de realizar.
 No se necesitan dispositivos especiales.
 No importa el tamaño de la pieza a inspeccionar, es aplicable y
adaptable a cualquier tamaño.

Método microscopia
El microscopio petrográfico (o polarizador) es una de las técnicas más
utilizadas en los trabajos geológicos. Sirve para la determinación de las
propiedades ópticas, identificación de los minerales, estudio de texturas y
relaciones entre los minerales y clasificación de rocas.
Es un microscopio compuesto basado en la combinación de dos sistemas de
lentes convergentes (ocular y objetivo). El objetivo forma una imagen real del
objeto estudiado situada a menor distancia del ocular que la distancia focal de
este, de manera que el ocular forma una imagen virtual, aún más aumentada,
en una posición por debajo de la platina del microscopio.
Se diferencia de los microscopios biológicos en que: dispone de un sistema de
polarización de luz; la platina porta muestras es giratoria; se utilizan accesorios
específicos como los compensadores (lambda y cuña de cuarzo) y la lente de
Bertrand.
Además, está dotado de dos filtros polarizadores (o nícoles). El primero, o
polarizador, está colocado por debajo de la muestra, en el sistema de
iluminación, y el segundo, o analizador, entre la muestra y el ocular.
Método microondas
Es un ensayo y una técnica no destructiva desarrollada específicamente para la
inspección de materiales no conductores (dieléctricos), como plásticos,
elastómeros, cerámicas, fibras de vidrio, materiales compuestos, u otros. Su
funcionamiento se basa en el concepto de la interferometría de ondas
electromagnéticas. Un sensor emite un haz de microondas que, al desplazarse
espacialmente en la pieza bajo estudio, genera reflexiones donde existen
cambios en la permitividad (constante dieléctrica) del material. De esta
manera es capaz de detectar defectos como grietas, delaminaciones, pliegues,
arrugas, huecos e incluso cambios en la estructura molecular del material
producto por ejemplo del envejecimiento por ataques químicos o radiación UV.
Método por corrientes inducidas
Uno de los ensayos no destructivos más fiable para la detección de
imperfecciones en tubos es el ensayo mediante Corrientes Inducidas,
conocido en inglés como Eddy Current Testing (ET). Las corrientes inducidas
son utilizadas para la identificación de defectos superficiales y subsuperficiales
en materiales conductores. Este método de Ensayo No destructivo se basa
en el principio del electromagnetismo para inspeccionar equipos que presenten
daños, corrosiones o agrietamientos en los haces tubulares.
En las plantas de proceso industrial químico y petroquímico, así como, en las
de generación de energía, existen un gran número de equipos de
intercambio térmico:
 Cambiadores de Calor
 Condensadores
 Calentadores
 Enfriadores
 Aerorefrigerantes
 Generadores de Calor
 Calderas en sus distintas configuraciones y aplicaciones
La criticidad de estos equipos es, normalmente, muy elevada y un fallo en los
mismos, suele implicar una parada no programada, con el consiguiente coste
económico por falta de producción y otros costes derivados. Los
intercambiadores suelen fallar por fugas en los tubos del haz tubular,
producidas por muy diversas causas, tales como, corrosión interna y/o externa,
erosión, impactos mecánicos, agrietamiento por corrosión bajo tensión u otros
motivos y fallos en el expansionado. Para controlar la integridad de estos
equipos y, en concreto, de los haces tubulares, SCI utiliza diversas técnicas de
inspección por END, tomando como base general la técnica electromagnética
de Corrientes Inducidas. Para este cometido, SCI, Control &
Inspección cuenta con el apoyo técnico de su socio tecnológico, la sociedad
alemana ec-works, líder mundial y con sobrada experiencia en este tipo de
servicios de inspección.
ASÍ, Y EN FUNCIÓN DEL TIPO DE MATERIAL, CARACTERÍSTICAS DEL
TUBO Y TIPO DE DEFECTO A BUSCAR, SCI OFRECE:
  Inspección de Tubos por Corrientes Inducidas
Convencionales (Eddy Currents), aplicable a materiales no
ferromagnéticos (Aceros Inoxidables, Cobre, Titanio, Admiralty,
Aleaciones CuNi, Hastelloy, etc.)
 Inspección de Tubos por Corrientes Inducidas en Campo
Remoto (Remote Field), aplicable a materiales ferromagnéticos
(Aceros Carbono, Aleaciones Dúplex Ferríticas, etc.)
 Inspección de Tubos por Ultrasonidos con Sonda
Rotatoria (IRIS), aplicable en general a todo tipo de material ferrítico y
no ferrítico.
 Programas informáticos con potentes ayudas para la interpretación
de imágenes.

ENSAYOS POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles
discontinuidades (en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la
superficie, sino también en las proximidades de ella (discontinuidades
subsuperficiales).
El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la
superficie hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción de
un campo magnético. La acumulación de este polvo metálico en torno a las
discontinuidades revelará la localización de estas.
Esta peculiaridad hace que este ensayo pueda realizarse en ciertas
circunstancias a piezas pintadas o con imprimación.

VENTAJAS DE ESTOS ENSAYOS

Realizar estos Ensayos Por Partículas Magnéticas tiene una serie de ventajas
que vamos a detallar:
 Los resultados se obtienen de forma inmediata.
 Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos penetrantes.
 Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El
grado de limpieza del componente no es tan crítico como en el ensayo
de líquidos penetrantes.
 Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos
penetrantes.
 Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño
tamaño