Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Profesor: Dr. Octavio Covarrubias Alvarado.

PIA

Nombre Matricula Semestre

Gilberto Garza Andrade 1747120 8°

San Nicolás de los Garza, Ciudad Universitaria

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INDICE.
INTRODUCCIÓN: ................................................................................................................................. 2
MECANISMO DE CORROSION: .......................................................................................................... 4
DIAGRAMA DE PROPUESTA: ............................................................................................................ 7
DISEÑO DE PROPUESTA: ................................................................................................................... 7
MEDIDAS DE PREVENCIÓN: ............................................................................................................ 11
CONCLUSIONES: ............................................................................................................................... 14
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: ..................................................................................................... 14

Seleccionar un fenómeno de corrosión cotidiano en la industria o en un ambiente

residencial para identificarlo. Proponer una forma de evaluación que permita
calcular la velocidad de corrosión, así como métodos de prevención y de control de
la corrosión para el fenómeno de corrosión seleccionado

INTRODUCCIÓN:
La corrosión siempre ha tenido connotaciones negativas, usualmente asociadas a
un rápido deterioro de un metal, pero con el conocimiento de su naturaleza se
permite sacar ventaja del fenómeno, ya que se puede prolongar su vida útil del
material ferroso en ambientes del tipo agrestes; permitiendo actividades de
mantenimiento y control.
La iniciación del proceso corrosivo se da en el momento que el acero queda
desprotegido y la velocidad de propagación depende del medio en cual se está
sometido, aire, humedad, agua salada, atmosfera urbana, industrial, rural, vapor de
agua, amoniaco, dióxido de sulfuro, vapores de combustión, entorno a altas
temperaturas, petróleo y sus derivados; la concentración de estos factores es de
vital importancia, ambientes con elevado presiones y temperaturas, pueden llegar
a ser muy corrosivos, estos ambientes pueden llegar a encontrarse en la industria
química y de alimentos incluso a la hora de seleccionar el método de protección
debe tenerse en cuenta los cambios ambientales o de proceso a los cuales pueden
llegar a estar sometido el acero.
Los ambientes corrosivos pueden llegar a provocar fallas de los materiales
de componentes de máquinas y por consiguiente la salida de servicio de estas, esto
causa altos costos de mantenimiento debido a las paradas no programas además
de la disminución de su productividad, por tanto, el estudio del recubrimiento que
soporte condiciones corrosivas es muy importante dado a que de acuerdo con los
requerimientos de altas temperaturas a las que pueden ser sometidos podrán ser
seleccionados.

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El rociado térmico es un tratamiento superficial en el cual en la superficie por el cual
de un metal base sin afectarse y con el fin de mejorar sus propiedades superficiales.
En todo proceso de proyección térmica se
requiere de dos tipos de energía; térmica y
cinética, la primera hace indispensable para
fundir el material a proyectar y la segunda para
impartir altas velocidades a las partículas que
forman el recubrimiento, todo esto influye en las
características: (1)
(adhesión, cohesión, propiedades mecánicas,
etc.) del recubrimiento
Algunas propiedades de recubrimientos por proyección térmica se expresan
usualmente en términos de:
➢ Adherencia en el sustrato
➢ Dureza
➢ Resistencia a la corrosión-oxidación
➢ Propiedades térmicas
➢ Propiedades eléctricas tales como conductividad residual y
➢ resistencia dieléctrica
➢ Propiedades magnetoópticas como la absorbencia y la reflectividad.
➢ Maquinabilidad
Ahora la corrosión por sales fundidas, ya que, si bien es esta una de las formas
principales en la industria en la cual se presenta la corrosión por altas
temperaturas en la cual se consumen combustibles fósiles, mismos que tienen
azufre, vanadio, sodio, potación y varios más, mismos que los hacen altamente
agresivos.
Una vez que se genera el depósito de salino sobre la superficie del
material metálico, la magnitud, entonces, depende de:
✓ Si funde o no,
✓ Que tan adherente es,
✓ Extensión de la superficie sobre la que se encuentra.
Para que el ataque sea severo, se debe tener en cuenta que se debe encontrar
la sal en estado liquida. Ocurriendo este mecanismo en dos etapas:
i. INICIACION: Esta etapa puede durar desde segundos, hasta horas. Y
depende de gran número de variables como lo son la microestructura y la
composición química de la aleación, por ejemplo, cuando se trata de
aleación, su composición de la sal, geometría de la capa y presencia o
ausencia de condiciones corrosivas.

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 ii. PROPAGACION: se trata de la penetración de forma local de la sal a
través de la capa y el subsiguiente avance a lo largo de la interfaz oxido-
aleación, en donde la sal alcanza los sitios de baja actividad de oxígeno
con una aleación agotada con Cr, Si o Al. Esta etapa se puede desarrollar
en varias formas, dependiendo de las condiciones de exposición y de la
aleación.

MECANISMO DE CORROSION:
Para el presente trabajo se va a considerar el mecanismo de corrosión por alta
temperatura, por lo cual se debe de tener en consideración, primero que nada,
que este no conlleva un mecanismo del tipo electrolito líquido, sino más bien un
electrolito del tipo “solido” en forma de una película delga ocasionada por
reacción química del gas generalmente oxígeno y el metal en el cual se está
llevando a cabo la exposición de alta temperatura. (2)

Las características distintivas de este mecanismo respecto del

electroquímico son los siguientes:
1) No hay electrolito en el medio de reacción.
2) Solamente es relevante a temperaturas elevadas, normalmente por
encima de los 100 grados centígrados.
3) Se suele producir un ataque del metal garantizado.
4) El producto de corrosión primario es un oxido metálico.
5) El óxido se genera directamente en la superficie metálica, teniendo lugar
la circulación de electrones u iones a través de la capa de oxido.
Usualmente en la industria se tiene en cuenta este tipo de corrosión ya que
la oxidación es la principal reacción de corrosión a alta temperatura. Las
aleaciones a menudo dependen de la reacción de oxidación para desarrollar
una capa protectora que resista los ataques de corrosión tales como
sulfuración, carburización y otras formas de ataque a altas temperaturas
(sales fundidas). En general, los nombres del mecanismo de corrosión vienen
determinados por los productos de corrosión dominantes más abundantes. Por
ejemplo, la oxidación implica óxido, la sulfuración implica sulfuros, carburización
implica por su parte, carburos.

Mecanismo de formación del oxido.

Cuando se forma una primera capa de oxido sobre la superficie del metal o
aleación, se establece una barrera entre la superficie del material metálico y el

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gas agresivo, la formación de nuevas moléculas de oxido tiene lugar en varias
capas, que se detallan a continuación para el óxido de cobre, por ejemplo:

1. Interfase del metal-oxido.

➢ Paso de los electrones a través de la película de oxido desde la interfase
metal oxido hasta la interfase oxido-atmosférica.
2. En la interfase oxido atmosférica.
➢ Paso por difusión, debido al gradiante de concentración del catión, en
este caso desde la interfase metal-oxido hacia la interfase oxido
atmosfera, o bien, el paso del anión desde la interfase oxido atmosférica
hasta la interfase metal-oxido o paso de ambos para entrar en contacto
entres i y que se forme una nueva molécula de oxido.
2Cu + 1/2O 2 → Cu2O

La formación de oxido será tanto más dificultosa cuanto más difícil sea la
conducción de electrones a través de la película (baja conductividad electrónica)
y cuanto más difícil sea la conductividad de los iones a través de la película (baja
conductividad iónica) por consiguiente una selección de materiales resistentes
a la corrosión a alta temperatura deberá tener en cuenta que la formación de
películas protectoras exige una baja conductividad electrónica e iónica. (1)

Cinética de la corrosión por alta temperatura.

Aunque una reacción de corrosión puede estar favorecida
termodinámicamente, su cinética puede llegar a ser tan lenta que no constituya
un problema desde el punto de vista práctico.
Algunos metales expuestos a gases oxidantes en condiciones de muy
altas temperaturas pueden reaccionar directamente con ellos sin la necesaria
presencia de un electrolito.
Esta clase de corrosión generalmente depende de la temperatura de forma
directa. Actúa de la siguiente manera: al estar expuesto el metal al gas oxidante,
se forma una pequeña capa sobre el metal, producto de la combinación entre el
metal y el gas en esas condiciones de temperatura. La capa que se formó o
denominada también “empañamiento” actúa como electrolito sólido, y es este el
que permite que se produzca la corrosión de la pieza metálica u aleación
mediante el movimiento iónico en la superficie.

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 Por tal motivo el uso de recubrimientos en aleaciones o metales en
la industria se es muy importante, ya que ayudan a inhibir o salvaguardan
la integridad de estos, en las condiciones de alta temperatura y, por
ejemplo, en la presencia de sales que se funden debido a la acción de
procesos industriales, mismo que podemos observar con el siguiente
estado del arte con ejemplificaciones o trabajos enfocados en este tema.

Corrosión a Altas
Temperaturas por
Sales Fundidas

Seleccion material y
recubrimiento
Tiempo de 1 a 100 Horas
Caracterizacion Exposicíón
(antes de...)
ASTM A53 y
A193
650C °C y 700 °C
Recubrimiento base
Al y NiCr. Condiciones de Temperaturas de
Ensayo Ensayo
Pruebas
experimentales

Agente Corrosivo

Caracterizacion (Final)
80% 𝑉2𝑂5 - 20%
𝑁𝑎2𝑆𝑂4

Resultados y
Analisis

Conclusiones.

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DIAGRAMA DE PROPUESTA:

DISEÑO DE PROPUESTA:
Considero que se puede desarrollar una situación en la cual se pueda evaluar
este tipo de mecanismo de corrosión con la ayuda de trabajos que pude ver en
los papers de trabajo de investigación en el cual podemos basarnos de donde
sacarlas condiciones que simulan un trabajo (Agente corrosivo), temperaturas
de ensayo y un tiempo de exposición, por ejemplo, para aceros al carbón del
tipo ASTM A193 Y ASTM A53 que son los más ampliamente utilizados para la
fabricación de los componentes encargados de transportar fluidos a alta presión.
✓ Composición química del Acero ASTM A53 (3)

✓ Propiedad Mecánicas del Acero ASTM A53 (3)

Este tipo de acero ASTM A53 se es utilizado para la fabricación de tuberías de

caldera ya que este acero proporciona grandes propiedades mecánicas en
cuanto a la resistencia a tracción y a la fluencia. Todo esto se debe a la
composición del material y a la combinación de los distintos elementos químicos.

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 ✓ Composición química del Acero ASTM A193 (4)

✓ Propiedad Mecánicas del Acero ASTM A193 (4)

El acero ASTM A193 que se utiliza, en la tubería de calderas, también por su

alta resistencia a la tensión, elongación y por sus altas durezas ya que
proporciona seguridad al momento de trabajar con este, sus diferentes
compuestos químicos también aportan diferentes tipos de dureza dependiendo
de las necesidades del usuario.

✓ Recubrimiento:
Las probetas de acero al carbono se recubrirán con aluminio, por medio
de rociado térmico por arco eléctrico, y además se considera según la referencia
de Luddey Marulanda J. que el uso de aluminio rociado térmicamente como
recubrimiento hace posible alcanzar resistencia a la oxidación (misma que
permite la subsecuente corrosión en aleaciones) hasta la temperatura de 900
°C. Rango por el cual hace posible el planteamiento de dicho ensayo o diseño
de este. (5) Así mismo me gustaría probar tanto la eficiencia del NiCr como el

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beneficio que le otorgaría a la superficie o metal la cual se va aprobar dich o
recubrimiento.
✓ Agente Corrosivo:
Dadas las impurezas más agresivas en un proceso de combustión son el
vanadio y el azufre; el vanadio del combustible se transforma durante el proceso
en V205 y el azufre en cenizas en forma de sulfatos alcalinos. Esta clase de
compuestos (Na 2SO4 y V2O5) formando un sistema binario que pasa o sufre por
una reacción del tipo eutéctica a temperatura relativamente baja (menos a 600
°C) la cual causa fusión, formando una capa estable de electrolito (solido) sobre
la superficie del metal.

Siguiendo las condiciones que se pueden simular, la solución de sulfato de sodio

Na2SO4 y pentóxido de vanadio V 2O5 se prepararon mezclas altamente
corrosivas como 80% V 2O5 -20% Na2SO4, (porcentaje en peso).

✓ Temperatura de ensayo:
En este tipo ensayos requerirán que las sales o la solución corrosiva se funda,
para tal caso si se considera según especificaciones y que la relación de estas
mezclas precursoras de la formación de vanadatos complejos del tipo
Na2OV2O4.5V2O5 y 5Na 2OV2O4.11V2O5 que tienen puntos de fusión bajos entre
530 y 625 °C respectivamente.
Determinar entonces así una temperatura de trabajo de 650 y 700 °C ya
que son o están por encima del punto de fusión de los recubrimientos y además
que son las temperaturas a las que se puede llegar a trabajar recubriendo
materiales para caldera, sobrecalentadores y recalentadores de la industria
generadora de energía eléctrica.

✓ Tiempo de exposición:
Se puede trabajar en un tiempo de exposición en el correspondiente horno
para el ensayo de 1 a 100 horas, extrayendo las probetas o la pieza que se halla
determinado a ensayar a las horas: 1, 5, 10, 20, 50 y 100 horas después de
iniciada la prueba. Pudiendo así determinar en comparativa a través de las
diferentes horas de exposición determinar tanto el grado de protección del
recubrimiento de Níquel por rociado térmico, como la pérdida de masa de la
interfaz metal-recubrimiento (determinando este tipo de datos con una balanza
analítica, por ejemplo).

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 ✓ Caracterización:
Para la evaluación de dicho mecanismo de corrosión planteado con anterioridad
y en definición de todos y cada uno de los parámetros en cuestión se plantea
que dicha interfaz de metal base y recubrimiento sea analizada por cada una de
las siguientes formas de caracterización, unas antes y después mientras que
otras solo bien, pueden hacerse al principio: (6)
➢ Microestructura y morfología: Microscopio electrónico de barrido (SEM)
operado en el modo de alto vacío.
➢ Composición química de los productos de corrosión y la capa (se
recomienda medir en tres ubicaciones para confirmar la uniformidad):
Detector de espectrómetro de dispersión de energía (EDS).
➢ Fases de los productos de corrosión: Difracción de rayos X (XRD).
➢ Espesor de la capa de recubrimiento; Microscopio óptico (OM), es
recomendable que este esté equipado con una cámara digital.

Técnica:
✓ ASTM G1 - 03 (2017)-Práctica estándar para preparar, limpiar y
evaluar muestras de prueba de corrosión; (7)

Esta práctica cubre los procedimientos sugeridos para preparar muestras

de metal sólido desnudo para las pruebas, para eliminar los productos de
corrosión después de que se haya completado la prueba y para evaluar
el daño por corrosión que ha ocurrido. Se hace hincapié en los
procedimientos relacionados con la evaluación de la corrosión mediante
mediciones de pérdida de masa y picaduras.

Los procedimientos que se efectúan están diseñados para eliminar

los productos de corrosión sin una eliminación significativa del metal
base. Esto permite una determinación precisa de la pérdida de masa del
metal o aleación que ocurrió durante la exposición al ambiente corrosivo.

La fórmula de la velocidad de corrosión y las constantes que la

conformas, se obtienen de dicha norma, pudiendo a si determinar este
parámetro indicativo e importante en el estudio fin.

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MEDIDAS DE PREVENCIÓN:
Rociado térmico:
El rociado térmico tiende a prolongar la vida útil de los bienes, al obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de
fallas. Este proceso aumenta las propiedades finales de la pieza dándole una mayor
solidez, conductividad, resistencia a la corrosión o disminuyendo costos, que los de
un metal o aleación uniforme.
En el caso de las calderas se podría aumentar la eficiencia térmica del
quemado de combustibles aumentando la velocidad de calentamiento
mejorando la resistencia a la corrosión y disminuyendo la pérdida de calor

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 debida al aislamiento de la capa de óxido que se forma en las superficies lo
que conlleva a disminuir costos de operación y mantenimiento.
Los revestimientos rociados térmicamente son formados por depósitos de sucesivas
capas de góticas líquidas (millones de partículas por cm2 /sec) que se aplanan y
solidifican, resultando una macroestructura conocida como lenticular o laminar,
debido al impacto de las partículas calentadas y aceleradas sobre el substrato, estas
se aplanan en forma de pequeñas lentes. A lo que inciden sobre el substrato, esas
pequeñas góticas en forma de lentes se enfrían a velocidades extremadamente
altas y se anclan mecánicamente en las irregularidades de la superficie. La
estructura típica de revestimientos rociados térmicamente es la unión cohesiva
consolidada de láminas del material rociado, entremezclada con inclusiones de
óxidos, microgrietas, partículas sólidas y porosidad.
A continuación, se muestra un esquema representándolo…

Las aleaciones pulvimetálurgicas para rociado térmico se usan para prolongar

la vida útil de las piezas vitales de máquinas y equipos. La combinación de una
tecnología avanzada de pulvimetálurgicas y otra de rociado con metal fundido,
provee a las industrias de todos los tipos uno de los medios más eficaces que
hayan desarrollado para combatir el desgaste prematuro. Cada aleación de
metales en polvo es un compuesto especializado que permite lograr altos niveles
de rendimiento.
El tamaño controlado de las partículas de cada aleación asegura una alta
eficiencia de rociado. Los beneficios en productividad que se derivan de las
aleaciones micro pulverizadas están en proporción directa con los
procedimientos de control que se siguen durante la mezcla elaboración de las
aleaciones. Mientras mayor sea el número de criterios de evaluación, más
confiable y predecible será el rendimiento. (5)
El rociado térmico por combustión consiste en efectuar un rociado de
partículas sobre un metal preparado mecánicamente a una temperatura menor de
250°C. El rociado se efectúa mediante un sistema de proyección que tiene
generalmente como fuente de energía, Oxígeno y acetileno, produciendo estos una

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combustión que generará la mayor cantidad de calor posible, utilizando aleaciones
micro pulverizadas o en forma de alambre.
Algunos sistemas requieren adicionalmente aire comprimido para impulsar la
aleación micro pulverizada. La temperatura de la llama es de aproximadamente
3100 °C y la aleación en polvo se inyecta a temperatura ambiente, en donde la
aleación micro pulverizada y la llama acetilénica tienen la misma trayectoria, lo que
da origen a una transferencia de calor de la llama a la partícula, por lo tanto, la
partícula es calentada y elevada sucesivamente su temperatura hasta plastificarla,
en algunos casos, la partícula permanecerá el tiempo suficiente en la llama como
para ser fundida.
Además de elevar el nivel de energía térmica de la partícula, dicha partícula
es fuertemente acelerada por la expansión de los gases de combustión, por lo que
también experimenta un fuerte incremento en términos de energía cinética. Este haz
de partículas plastificadas y/o fundidas que tienen altas velocidades, impactan sobre
la superficie de la pieza ante lo cual. Las partículas se deforman, adaptándose a la
rugosidad con que previamente se ha preparado la pieza y por lo tanto se entraban
mecánicamente. En muchos casos poseen suficiente energía tanto térmica como
cinética, para producir una difusión metalúrgica con el metal base, produciéndose a
lo largo de la interfase metal base recubrimiento, una red continua de micro
soldaduras.
En la década de los 50 el rociado térmico logro afianzarse y ser aceptado
industrialmente, ya que fue posible fabricar aleaciones micro pulverizadas con
granulometría y formas consistentes, minimizando así los defectos propios de
distribuciones de tamaño de partícula y geometría no adecuadas. La combinación
de una avanzada tecnología de pulvimetálurgia y otra de rociado con metal fundido,
provee a las industrias los medios más eficaces para combatir el desgaste
prematuro y la corrosión, al adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o
elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. De esta forma se optimiza la
disponibilidad del equipo, se disminuye costos de mantenimiento y se maximiza la
vida útil de los equipos y la maquinaria.
“Por tal motivo se recurre al rociado térmico como forma principal de
prevención y protección ampliamente enfocada a esta propuesta, ya
que sin duda las “condiciones” siempre serán las misma, no
cambiaran ni el combustible (por lo tanto las reacciones y tipos de
eutectoides entre ellos que resulten serán los mismos) indicando así
que el recubrimiento en el cual se basara este propuesta, como tal
son dos, (NiCr y Al) y a la vez se puede llevar una comparativa entre
ambos para ver cómo es que actúan una con la otra con respecto a
los beneficios que le van a otorgar en protección a la superficie al
que se le va suministrar.”

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CONCLUSIONES:
Claro que el diseño de experimento está basado en situaciones o
evaluaciones que bien, podemos encontrar parecidas o que en realidad se están
tomando de las refencia citadas en el presente trabajo, si bien algunas nos ayudan
solo a describir componentes o materiales necesarios para que se lleven a cabo y
las correspondientes normas que lo conllevan de tal manera que aseguremos de
cierta manera repetibilidad de los procedimientos que si bien se plantean, se
generen en futuros desarrollos o partan de ahí para realizar avances en el área.
Considero que a pesar de ser un mecanismo que al principio no se considera
o no compara con un método electroquímico, y con la correspondiente formación de
oxido o película al principio pasiva, después dejaría desearlo claro, como pudimos
observar en el correspondiente apartado informativo, que es el electrolito sólido,
capaz de permitir el intercambio eléctrico o iónico por contacto entre gas (a alta
temperatura) y el material o aleación en cuestión, mismo que estarán o pudieran
estar en contacto en determinada situación industrial.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
Jose L. Tristancho, et. al. (2015) Corrosión a alta Temperatura de los
Recubrimientos Metálicos NiCr y NiCrBSife depositados mediante proyección
térmica, Prospect, Vol. 13, Colombia: Revista Facultad de Ingeniería. Pág. 32-
38.
Handbook of Corrosion Engineering. Pierre R. Roberge. McGraw-Hill.
ASTM A53 / A53M-20, Especificación estándar para tubería, acero, negro y
sumergido en caliente, recubierto de zinc, soldado y sin costura, ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2020, www.astm.org
ASTM A193 / A193M-20, Especificación estándar para pernos de acero de
aleación y acero inoxidable para servicio de alta temperatura o presión y otras
aplicaciones de propósito especial, ASTM International, West Conshohocken,
PA, 2020, www.astm.org
Luddey Marulanda J. (2007), “Protección contra la corrosión por medio del
rociado térmico”, Scientia et Technica Año XIII, No 34, Universidad Tecnológica
de Pereira. ISSN 0122-1701; Pág. 237-242.
ASTM G1-03 (2017) e1, Práctica estándar para preparar, limpiar y evaluar
muestras de prueba de corrosión, ASTM International, West Conshohocken, PA,
2017, www.astm.org

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