Capítulo 5 : Aglomerantes

Tecnología de los
materiales
Definiciones :
Aglomerantes:
 Son materiales con propiedades adhesivas que, amasados con agua, fraguan primero y
endurecen después. Los más importantes son:

Cal: producto resultante de la descomposición de las rocas calizas (CaCO3). Tras pasar por las
`caleras´ (hornos) se obtiene cal viva que origina con agua y origina hidróxido de calcio. La cal se
endurece y actua como aglomerante, y se llama `aérea´ y puede dar lugar a grietas. En Canarias aún
existen `caleras´, pero ya no se utilizan porque en los 60 la cal fue sustituida por el cemento.

Yeso: se obtiene a partir de piedras de yeso de canteras de superficie. Se tritura y se cuece a 450º
para des hidratarlo. Es barato porque no requiere mucha energía. Se adhiere muy bien (menos a la
madera) y en elementos férricos provoca oxidación. Absorbe mucha humedad, y puede ser: negro
(paredes no vistas), blanco (mayor pureza y paredes vistas) y escayola (decoraciones).

Cemento y hormigón: el cemento endurece una vez que se le ha añadido agua y se ha dejado
secar, teniendo buena resistencia. El más conocido es el cemento Portland, que fragua cuando se
mezcla con agua.
 Las características del cemento son: baja resistencia a la tracción pero alta a la compresión, y
baja relación coste/peso. Se usa mezclado con áridos, en forma de mortero, junto al hormigón...

El hormigón es la mezcla cemento, arena y agua junto con grava. Es muy resistente a la
compresión, pero no a la tracción, y para mejorarlo, se recurre a:
- Hormigón armado: se obtiene añadiendo barras de acero al hormigón. Esto hace imposible la
oxidación del acero. Como esta unión es puramente mecánica, es conveniente que las barras
estén retorcidas o tengan salientes superficiales, incrementando la adherencia y evitando el
deslizamiento. La obtención de estructuras de hormigón armado se realiza de la siguiente
manera: se dispone de un encofrado o molde con la forma del elemento de construcción que se
desea conseguir, se introduce en él la armadura de acero y se vierte el hormigón fresco en el
interior del encofrado de modo que recubra y envuelva la armadura. Cuando el hormigón ha
fraguado se retira el encofrado y se obtiene el elemento.

- Hormigón pretensado: es necesario cuando las fuerzas de tracción son muy grandes, con lo
que el hormigón se rompe. Para mejorar la resistencia, hay que tensar las barras de acero,
consiguiendo la ventaja de que el hormigón resiste a grandes fuerzas.
Hormigón armado y hormigón pretensado
 Aglomerantes. Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos
blandos, que mezclados con agua se hacen plásticos, formando pasta y
que al secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los aglomerantes
típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el cemento.
 Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado
pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse
moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí,
protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar
parte de casi todos los elementos de la misma.
Clasificación general:

 Los materiales aglomerantes se clasifican en:

 • Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire, dando morteros no
resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.
 • Aglomerantes hidráulicos: aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en el
agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y los cementos.
Se incluyen las puzolanas, que por si solas no endurecen o fraguan, si se mezclan
con cal, dan productos hidráulicos.

 -Materiales hidrocarbonados: Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o

viscosos, que endurecen por enfriamiento o evaporación de sus disolventes, como
el alquitrán y el betún.

 Utilidad
 1.- Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).
 2.- Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.
 3.- Para la fabricación de piedras artificiales, (tejas, ladrillos, tabiques).
Otras clasificaciones:
 Según necesidad de aire para fraguar

 Para elegir el tipo de mortero que debe utilizarse en cada lugar, juega un rol
fundamental la clase o tipo de aglomerantes que lo compone. En lugar muy secundario
influye el tipo y tamaño del agregado. Los aglomerantes se dividen en 2 clases:
 1.. Aglomerantes hidráulicos (cemento, cemento de albañilería, cal hidráulica), que
pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua.
 2.. Aglomerantes aéreos (cal aérea viva, cal aérea hidratada, yeso), que requieren la
presencia del aire para fraguar.

 En razón de esta característica relacionada con la presencia del aire para fraguar, la
clase de aglomerante condiciona su lugar de uso.

 Los aglomerantes hidráulicos se utilizan, por ejemplo, en mampostería (lugar confinado),

y los aglomerantes aéreos en los revoques finos (lugar bien expuesto al aire). Si se usa
aglomerante aéreo en lugar confinado, sin aire, tardará mucho en fraguar o quizás no
fraguará nunca, lo que significa que nunca endurecerá.
 Con relación a su trabajabilidad
 La "trabajabilidad" es la propiedad que posee un mortero fresco que permite al operario extenderlo con
facilidad con la cuchara por sobre los mampuestos, a la vez que resiste el peso de ellos durante la
colocación y facilita su alineamiento, adherirse a la superficie vertical del mampuesto y salir fuera de las
juntas con facilidad cuando el albañil aplica presión para ubicar la unidad en línea y a plomo. El albañil
juzga la trabajabilidad del mortero por la manera como se adhiere a la cuchara, o resbala sobre ella y
por su comportamiento en el balde.

 Los cementos (cemento normal, cemento de albañilería) son más resistentes en estado endurecido, pero
menos trabajables en estado fresco, en comparación con las cales, debido a su poca capacidad de
retención de agua.

 La capacidad de retención de agua en estado fresco determina la calidad de un aglomerante para uso
en albañilería, pues hace trabajable al mortero y puede almacenar el agua que absorberá la superficie
donde se aplica, generalmente muy porosa.

 El requerimiento de que un aglomerante tenga mucha capacidad de retención de agua se debe a que
la mezcla, al colocarse, necesita contener no sólo la cantidad de agua necesaria para el fragüe del
propio aglomerante, sino también la que se precisa para que la mezcla sea plástica y se deslice
fácilmente con la cuchara y que absorban los mampuestos o el paramento donde se aplica el mortero,
que puede llegar a ser considerable.
 En relación a su adherencia

 La clasificación de los aglomerantes de acuerdo a su adherencia es la siguiente, de mayor a menor:

 • cal aérea
 • yeso
 • cal hidráulica
 • cemento de albañilería
 • cemento normal.

 En relación a su rapidez de frague

 Su clasificación de mayor rapidez de fragüe a menor, es la siguiente:

 • yeso
 • cemento
 • cemento de albañilería
 • cal hidráulica
 • cal aérea
CLASIFICACION: Se consideran 2 grupos.
 Aglomerantes:
 AEREOS.- Son los que mezclados con agua solo fraguan y endurecen en el AIRE El
proceso es lento y el producto resultante poco resistente a la acción del agua. Ej. yeso, cal
.
 HIDRAULICOS.- Estos, después de ser amasados con agua, fraguan y endurecen tanto al
AIRE como sumergidos en AGUA, siendo los productos resultantes estables en ambos
medios. Ej. El cemento.
Arcilla :
 La arcilla es un suelo o roca sedimentaria constituido por agregados de silicatos de
aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que
contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.

Arcilla del período cuaternario (400.000 años), Estonia.

 Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y
superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la
fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos. Químicamente
es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · H2O.
 Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad y
dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida mediante la acción del
fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres humanos, y aún es uno de los
materiales más baratos y de uso más amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de
arte e incluso instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con arcilla.
También se la utiliza en muchos procesos industriales, tales como en la elaboración de
papel, producción de cemento y procesos químicos.
Clasificación:
 Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo del
proceso geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se
encuentran, se pueden clasificar en:
 Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se encuentra
es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla primaria conocida.
 Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación, por fuerzas
físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario, la arcilla refractaria, la
arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.

 Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas filitenses y las

arcillas fibrosas.

 También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así las
arcillas plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la esméctica, que
absorbe las grasas).

 Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla, grava y
bloques de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las arcillitas (esquistos
arcillosos).
Química y estructura
 Estos minerales se constituyen de láminas de tetraedros con una composición química
general de Si2O5 en donde cada tetraedro (SiO4) está unido en sus esquinas a otros tres
formando una red hexagonal. Aluminio y hierro pueden parcialmente reemplazar por
silicio en la estructura mientras.1 Los oxigenos ubicados en el ápice de los tetredros de
estas láminas pueden al mismo tiempo también formar parte de otra lámina paralela
compuesta de octaedro. Estos octaedros suelen estar coordinados por cationes de Al,
Mg, Fe3+ y Fe2+. Más infrecuentemente átomos de Li, V, Cr, Mn, Ni, Cu o Zn ocupan
dicho sitio de coordinación.1

 Las relativamente grandes superficies de los minerales de la arcilla pueden adsorber

iones y moléculas ya están cargadas de electricidad estatica.2
Grupos de minerales arcillosos
 Los minerales de la arcilla se suelen definir según composiciones químicas idealizadas.1
La cantidad de sílice (SiO2) en la formula es una determinante clave en la clasificación
de los minerales de la arcilla.
 Grupo de la caolinita: incluye los minerales caolinita, dickita, haloisita y nacrita.
 Algunas fuentes incluyen al grupo serpentinas por sus similitudes estructurales.
 Grupo de la esmectita: incluye pirofilita, talco, vermiculita, sauconita, saponita,
nontronita, montmorillonita.
 Grupo de la illita: incluye a las micas arcillosas. La illita es el único mineral.
 Grupo de la clorita: incluye una amplia variedad de minerales similares con considerable
variación química.
.

Granulometría

Partícula Tamaño
Arcillas < 0,0039 mm
Limos 0,0039-0,0625 mm
Arenas 0,0625-2 mm
Gravas 2-64 mm
Cantos rodados 64-256 mm
Bloques >256 mm
Minerales de la Arcilla :

 Los minerales de la arcilla son filosilicatos de aluminio hidratados a veces

con cantidades variables de hierro, magnesio, metales alcalinos, tierras
alcalinas y otros cationes.2 1 Los minerales de la arcilla son en general
microscópicos.2 En la naturaleza los minerales de la arcilla son importantes
componentes de la lutita y de los suelos.2 Se originan a partir de la
meteorización o alteración hidrotermal de feldespatos, piroxenos y micas.2
También se le llama arcilla a algunos materiales plásticos y a partículas de
tamaño igual o menor a 2 micrómetros que es el tamaño único o más
común de todos los minerales de arcilla.1
Historia :

 El conocimiento de la naturaleza de la arcilla se hizo mejor hacia los años 1920s y 1930s
con la mejora en la tecnología de los microscopios, necesarios para analizar los tamaños
infinitesimales de sus partículas.1 4 La estandarización de la terminología durante ese
periodo fue buena con especial atención a los términos similares y confusos, como hoja y
plano
Historia del uso de la arcilla :

 La arcilla tiene propiedades plásticas, lo que significa que al humedecerla puede ser
modelada fácilmente. Al secarse se torna firme y cuando se somete a altas temperaturas
acaecen reacciones químicas que, entre otros cambios, causan que la arcilla se
convierta en un material permanentemente rígido, denominado cerámica.

 Por estas propiedades la arcilla es utilizada para hacer objetos de alfarería, de uso
cotidiano o decorativo. Los diferentes tipos de arcilla, cuando se mezclan con diferentes
minerales y en diversas condiciones, son utilizadas para producir loza, gres y porcelana.
Dependiendo del contenido mineral de la tierra, la arcilla, puede aparecer en varios
colores, desde un pálido gris a un oscuro rojo anaranjado. Un horno diseñado
específicamente para cocer arcilla es llamado horno de alfarero.
 La humanidad descubrió las útiles propiedades de la arcilla en
tiempos prehistóricos, y los recipientes más antiguos descubiertos
son las vasijas elaboradas con arcilla. También se utilizó, desde la
prehistoria, para construir edificaciones de tapial, adobe y
posteriormente ladrillo, elemento de construcción cuyo uso aún
perdura y es el más utilizado para hacer muros y paredes en el
mundo moderno. La arcilla fue utilizada en la antigüedad también
como soporte de escritura. Miles de años antes de Cristo, por
cuenta de los sumerios en la región mesopotámica, la escritura
cuneiforme fue inscrita en tablillas de arcilla.

 La arcilla cocida al fuego, la cerámica, es uno de los medios más

baratos de producir objetos de uso cotidiano, y una de las
materias primas utilizada profusamente, aun hoy en día. Ladrillos,
vasijas, platos, objetos de arte, e incluso sarcófagos o instrumentos
 Los arqueólogos utilizan las características magnéticas de la arcilla cocida
encontrada en bases de hogueras, hornos, etc, para fechar los elementos
arcillosos que han permanecido con la misma orientación, y compararlos
con otros periodos históricos
Yeso:

 Constituye uno de los más antiguos materiales de construcción.

 Durante el período neolítico se usó para realizar CIMIENTOS y MUROS.
 Los asirios empleaba un yeso conocido como ALABASTRO.
 Hace 6000 años los egipcios preparaban ARGAMASA a partir del yeso
[yeso + arena + agua] y 1500 años después utilizaron ESTUCO de yeso en el
REVESTIMIENTO interior de las pirámides.
 La civilización griega le dio el nombre de YESO y la romana generalizó su
uso en Europa.
 Posteriormente, los españoles lo introdujeron en América Latina.
 EL YESO
 La roca natural denominada aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4·2H2O), mediante
deshidratación, al que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras
sustancias químicas para modificar sus características de fraguado, resistencia,
adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser
utilizado directamente.

 También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados. El yeso, como

producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado
vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de
yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de tallado, para
elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.
 Producto resultante de la deshidratación parcial o total del mineral llamado piedra de
yeso o “ALJEZ”.
 Dunas de Yeso en Cuatrociénegas, Coahuila (España
Tipos de Yeso:
Historia del uso:
 El yeso es uno de los más antiguos
materiales empleado en construcción. En el
período Neolítico, con la sedentarización,
comenzó a elaborarse yeso calcinando
aljez, y a utilizarlo para unir las piezas de
mampostería, sellar las juntas de los muros y
para revestir los paramentos de las
viviendas, sustituyendo al mortero de barro.
En Çatal Hüyük, durante el milenio IX a. C.,
encontramos guarnecidos de yeso y cal,
con restos de pinturas al fresco. En la
antigua Jericó, en el milenio VI a. C., se usó
yeso moldeado. En el Antiguo Egipto,
durante el tercer milenio a. C., se empleó
yeso para sellar las juntas de los bloques de
la Gran Pirámide de Guiza, y en multitud de
tumbas como revestimiento y soporte de
bajorrelieves pintados.
 El palacio de Cnosos contiene revestimientos y suelos elaborados con
yeso. El escritor griego Teofrasto, en su tratado sobre la piedra, describe
el yeso (gipsos), sus yacimientos y los modos de empleo como enlucido
y para ornamentación. También escribieron sobre las aplicaciones del
yeso Catón y Columela. Plinio el Viejo describió su uso con gran detalle.
Vitruvio, arquitecto y tratadista romano, en sus Diez libros sobre
arquitectura, describe el yeso (gypsum), aunque los romanos
emplearon normalmente morteros de cal y cementos naturales.

 Los Sasánidas utilizaron profusamente el yeso en albañilería. Los Omeyas

dejaron muestras de su empleo en sus alcázares sirios, como
revestimiento e incluso en arcos prefabricados.

 La cultura musulmana difundió en España el empleo del yeso,

ampliamente adoptada en el valle del Ebro y sur de Aragón, dejando
hermosas muestras de su empleo decorativo en el arte de las zonas de
Aragón, Toledo, Granada y Sevilla.

 Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó

el yeso en revestimientos, forjados y tabiques. En el Renacimiento para
decoración. Durante el periodo Barroco fue muy utilizado el estuco de
yeso ornamental y la técnica del staff, muy empleada en el Rococó.
Estado Natural :
 En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07 % de sulfato de
calcio anhidro y 20,93 % de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o
blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren
variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza,
vermiculita, etc.

 En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4,

presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe rápidamente el agua,
ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30 % ó 50 %, siendo el peso
específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.

 También se puede encontrar en estado natural la bassanita, sulfato cálcico

hemihidratado, CaSO4·½H2O, aunque raramente, por ser más inestable
Proceso :
 El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4·2H2O, está compuesto por sulfato de
calcio con dos moléculas de agua de hidratación.

 Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua,

fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en
construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación
pueden ser:
 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.
 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso
comercial para estuco.
 200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
 300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
 500–700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
 750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.
Usos:
 Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos,
enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado
para obtener estucados y en la preparación de superficies de soporte para la
pintura artística al fresco.

 Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques, y
escayolados para techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la
electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos
en forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar la regeneración ósea en
una fractura.
En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
En la elaboración de tizas para escritura.
En la fabricación de cemento.
Fabricación de Jarrones decorativos
Principales características :
 Roca SEDIMENTARIA, en su estado natural es blanca.
 Generalmente se encuentra acompañada de impurezas (arcilla, caliza, azufre, óxido de
hierro, cloruro de sodio, sílice y lignitas)
 COLOR: blanco, gris o rojizo, dependiendo del tipo de impureza.
 La ESTRUCTURA es laminar-granular, fácilmente deleznable.
 Material que se puede rayar con la uña, y algo SOLUBLE en el agua.
 El ALABASTRO es una piedra de yeso semejante al mármol blanco y de granulación
cristalina, se usa principalmente en MODELADO.
 Composición química del yeso natural es la de un SULFATO CÁLCICO DIHIDRATADO.
 Fórmula química: CaSO4.2H2O
Fragua del Yeso :

 Es un PROCESO complejo que se inicia desde el momento en que se vierte

agua para amasarlo, y que pasa sucesivamente por los fenómenos de:
 Disolución, transformación química, saturación y finalmente cristalización.
 • Pueden ser de FRAGUADO:
 Rápido, empieza a los 2 y 5’ y termina antes de los 15’ (exotérmica)
 Lento, empieza entre los 5’ y termina antes de los 30’.
Canteras :

 La EXTRACCIÓN de la piedra se facilita con el empleo de explosivos de

baja potencia, tales como las pólvoras y dinamitas de bajo porcentaje.
 Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en
galerías.
Fabricación del Yeso :
 1.- EXTRACCIÓN del mineral de la cantera y transporte del mismo 2.- TRITURACIÓN hasta
un tamaño de unos 20 mm 3.- CALCINACIÓN para eliminar agua estructural en hornos
rotatorios 4.- MOLIENDA que lo reduce a polvo fino y homogéneo 5.- MEZCLA con
aditivos para mejorar su calidad 6.- ENVASADO en sacos de papel 7.- PALETIZADO para
facilitar el transporte 8.- DISTRIBUCIÓN 9.- ENTREGA a obra para su uso
Proceso :
Tipos de Yeso:

 YESO NEGRO O GRIS: Se obtiene calcinando la piedra aljez en contacto

con los combustibles, el molido es deficiente y contiene gran cantidad de
impurezas, resulta de peor calidad. YESO DE PARÍS: muy blanco. Se emplea
en el lucido final de paredes y techos interiores. ESCAYOLA: Yeso blanco
de mejor calidad. Uso en acabado y decoración de interiores, enlucidos
muy finos. YESO DE EMPASTADOS, contiene impurezas naturales y artificiales
para retardar su fragua. Es muy plástico. Emplea en acabados. YESO
HIDRÁULICO: Yeso que fragua debajo del agua.
Aplicación del Yeso : Decoración
Sistema de construcción Drywall
 Sistema Constructivo NO convencional, por su origen americano significa: “MURO SECO”
Es un sistema de montaje en partes.
 Compuesto por una estructura de perfiles de acero galvanizado,
 rieles, parantes y tabiques ligeros: Placas de yeso, fibrocemento, metal. Utilizado en
interior y exteriores
La PLACA DE YESO, tipo sándwich, está formado por
un núcleo de roca de yeso bihidratado, al cual se
adhieren en ambas caras láminas de papel de fibra
resistente [Papel celulosa especial]
La Cal : carbonato de calcio

 Producto resultante de la DESCOMPOSICIÓN de las rocas CALIZAS por

acción del calor, mediante la calcinación. Sometidas a más de 900º C se
obtiene el óxido de calcio, conocido como CAL VIVA, producto sólido,
color blanco, obteniendo CAL EN POLVO.
 CALCINACION = Piedra caliza + calor = Gas carbónico + cal viva
 La CAL VIVA, mezclada con agua, se obtiene la CAL APAGADA (cal
hidratada) con desprendimiento de calor.
 CAL APAGADA = Cal viva + agua = Cal apagada + calor
 Durante este proceso de dilución en el agua, las piedras de cal se
desintegran rápidamente. Posteriormente, dejando secar esta pasta
puede obtenerse CAL EN POLVO.
 La cal2 es un término que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer el
óxido de calcio (CaO) y el óxido de calcio y magnesio (CaMgO2), denominados
también, cal viva (o generalmente cal) y dolomía calcinada respectivamente.
 Estos productos se obtienen como resultado de la calcinación de las rocas (calizas o
dolomías). Adicionalmente, existe la posibilidad de añadir agua a la cal viva y a la
dolomía calcinada obteniendo productos hidratados denominados comúnmente cal
apagada ó hidróxido de calcio (Ca (OH)2) y dolomía hidratada (CaMg (OH)4).
 Otras denominaciones de la cal viva son las siguientes: Cal, Cal aérea, Cal de
construcción, Cal química, Cal de albañilería y Cal fundente.

 La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de conglomerante en la

construcción; también para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos
con adobes o tapial (habitual en las antiguas viviendas mediterráneas) o en la
fabricación de fuego griego.
Proceso de Fabricación:

 La cal viva se obtiene por calcinación de la caliza,3 con un alto contenido

en carbonato de calcio (CaCO3), a una temperatura de unos 900 ºC
según la siguiente reacción:

 CaCO3 + calor → CaO + CO2

 La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u

horizontales rotativos.

 De manera artesanal puede ser en un horno tradicional, romano o árabe.

la densidad del oxido de calcio es de 1000kg/m³
Tipos de Cal :

 CAL AEREA.-
 Constituido fundamentalmente de OXIDO DE CALCIO (Ca0).
 Tiene la propiedad de ENDURECERSE, después de amasada con agua,
ÚNICAMENTE EN EL AIRE, por la acción del anhídrido carbónico (C02)

 CAL HIDRAULICA.-
 Es el material parcialmente apagado, que además de FRAGUAR y
ENDURECER en el AIRE, lo hace debajo del AGUA.
 Aplicaciones de la cal viva:
 Industria
 Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.
 Metalurgia: Se utiliza en los procesos de flotación; en la fundición de cobre, plomo y zinc; en la
producción de magnesio (se pueden utilizar dos tipos de procesos de fabricación: proceso
electrolítico o proceso de reducción térmica, en este último se utiliza cal viva); en la producción de
aluminio; y como escorificante de la sílice evitando la formación de compuestos de aluminio y
sílice.
 Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación del caucho y de carburo
cálcico, en la industria petrolífera, en la industria del papel y en cosmética.
 Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (en concreto en la elaboración del azúcar de
remolacha); en ostricultura; en piscicultura; en la industria cervecera, en la industria láctea; en la
fabricación de colas y gelatinas, en el tratamiento del trigo y del maíz; en la industria vinícola y en
la conservación de alimentos en contenedores de alimentos “autocalentables”, en la
nixtamalización del maíz para obtener masa de maíz nixtamalizada para hacer tortillas mexicanas
y todos los derivados de ella.
 Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor color. La fusión es más rápida, lo
cual supone un ahorro económico durante el proceso de fabricación del vidrio.
 Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de lechada de cal permiten la
extracción de pelos e hinchamiento de las pieles antes del curtido.
Construcción:
 Infraestructuras: En estabilización de suelos:5 para secar suelos húmedos, descongelar los
helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.
 Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó aireado, ladrillos
silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida.
Asentado de ladrillos, Tarrajeos. Enlucidos. Cielos rasos.
 El MORTERO de cal, se emplea en enfoscado de exteriores.
 Esta pasta limada se emplea también en imprimación o pintado de paredes y techos de
edificios y cubiertas.
 MORTERO DE ASENTADO.- Se usa como aglomerantes:
 Cemento + CAL.
 El empleo de CAL en el mortero le confiere propiedades deseables como TRABAJABILIDAD o
plasticidad y RETENTIVIDAD por la facultad de retener agua confiriendo mejor adherencia con
las unidades de ladrillo.
 Se usa la cal cuando las unidades deban asentarse en seco:
 Bloques de concreto, ladrillos sílico-calcáreos)
 ENLUCIDO DE CIELOS.- Se requiere un enfoscado previo
 con mezcla C-A / 1:5 ó mortero Cemento-CAL-Arena: 1:2:12
 NORMA E-070 DE ALBAÑILERÍA.
 SECCIÓN C. COMPONENTES DE ALBAÑILERÍA.
 • Los morteros tendrán las siguientes proporciones en volumen:
 Cuando se emplea cemento Pórtland tipo I y CAL HIDRATADA:
 TIPO CEMENTO CAL ARENA
 P1 1 1 4
 P2 1 1 5
 NP 1 1 6
 CAL HIDRATADA NORMALIZADA.-
 Cuando se usa cal en el mortero, ésta debe ser hidratada y normalizada;
 la razón por la cual la cal debe ser normalizada se debe a que pueden existir partículas
muy finas, que en vez de funcionar como aglomerantes lo hacen como residuos inertes.
 La CAL VIVA
 Proviene de la CALCINACIÓN (quemado a temperaturas del orden de 1000ºC)
 de la piedra caliza, obteniendo cal en polvo.
 Dosificación del mortero para el asentado de ladrillo
 La dosificación del mortero será de 1:1:4, cemento: CAL normalizado: arena, se agregará
agua hasta obtener una mezcla trabajable.

 Infraestructuras: En estabilización de suelos:5 para secar suelos húmedos, descongelar los

helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.
 Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó aireado,
ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida.6
 Protección del Medio Ambiente
 Tratamiento de aguas de consumo (potabilización): Se emplea para
ablandar, purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la
sílice y otras impurezas con el fin de mejorar la calidad del agua que
consumen las personas.
 Tratamiento de aguas residuales y de lodos: Se utiliza, de manera muy
habitual, en los tratamientos convencionales químicos de aguas residuales
industriales, básicamente, de carácter inorgánico. También se utiliza
ampliamente en el tratamiento de lodos en las plantas de depuración de
aguas residuales urbanas, industriales o de carácter orgánico.
 Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite realizar
un acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde un
ajuste de pH y reducción de la agresividad, hasta la remineralización de
las aguas por el aporte de calcio. La cal es imprescindible para el
tratamiento final de las aguas procedentes de la desalinización del agua
del mar puesto que aporta uno de los compuestos nutricionales básicos -
el calcio - y es necesaria para el mantenimiento del equilibrio cal-
 Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de diversos
tratamientos químicos, como agente para prevenir los malos olores y la contaminación
de las aguas por la lixiviación.
 Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el tratamiento de suelos
contaminados se agrupan de la manera siguiente:
 1.Fisicoquímicos
 2.Estabilización - solidificación
 3.Biológicos
 4.Térmicos

 En el tratamiento ó método físico-químico (que constituye un proceso de transformación

del residuo mediante la adición de una serie de compuestos químicos para alcanzar el
objetivo deseado), la cal se utiliza en las técnicas de neutralización, precipitación y
decloración. Con respecto a la técnica de estabilización / solidificación (cuyo principal
objetivo es reducir la movilidad y solubilidad de contaminantes presentes en el suelo,
disminuyendo su toxicidad y eliminando su lixiviación), existe una variante denominada
“Solidificación con cal y materiales puzolánicos”.
 Agricultura
 Enmienda: La cal se utiliza como enmienda para mejorar las características de los suelos agrícolas:
acidez, porosidad y actividad biológica del suelo.
 Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.
 Compost (Abono): Se emplea en la obtención de compost a partir de residuos agrarios,
agroindustriales y urbanos.
 Tratamientos fitosanitarios: Se utiliza en la preparación de los caldos que llevan cobre para los
tratamientos que reciben las plantas con el objetivo de defenderlas de los ataques de hongos,
como mildio de la vid, roña o moteado del peral y manzano, lepra del melocotonero, etc.
 Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar, neutralizar, impedir la
acción o ejercer el control de otro tipo, sobre cualquier organismo nocivo por medios químicos o
biológicos.
 Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad de reacción, para la
elaboración de jabones cálcicos destinados a la fabricación de aditivos y derivados de pienso
animal.
Además, la cal se utiliza en suelos ácidos (subiendo su pH y aportando calcio como nutriente),
modificando la composición de las praderas, permitiendo que se desarrollen especies leguminosas
que presentan mejor digestibilidad para el ganado y mayor contenido proteico. Esta operación en
suelos ácidos permitirá que en su composición florística aparezcan una serie de especies, entre ellas
las alfalfa, reconocida por la mayor parte de los ganaderos como la reina de las forrajeras.

Cementos:
HISTORIA 1er. Aglomerante: ARCILLA. La utilización de cementos y aglomerantes se remonta a:
 EGIPTO, empleaban lodo del río Nilo para sus construcciones, yeso.
 GRIEGOS y ROMANOS, utilización de los primeros concretos: “Opus Caementitium” (vocablo
CEMENTO), cal con cenizas.
 Durante la EDAD MEDIA se perdió la inercia del desarrollo y fabricación.
 En 1724, en Inglaterra, Smeaton inició la historia moderna al descubrir que era necesario adicionar
arcilla en las mezclas con cal. (cal hidráulica).
 1824, fabricación de CEMENTO PÓRTLAND inventor, el inglés Joseph Aspdin, realizó ensayos con
rocas de la Isla Pórtland, obteniendo un cemento hidráulico que endurecía al añadirle agua. Es el
padre del cemento Portland.
 En 1860: ingresa al Perú, “Cemento Romano”
 En el PERÚ: la fabricación del cemento se remonta a 1916 al constituirse la CIA Peruana de
cemento Portland, hoy ”Cementos Lima”
 CEMENTOS
 Es un producto de origen mineral,
 fabricado con una alta TECNOLOGÍA.
 Se usa para UNIR firmemente diversos tipos de materiales de construcción,
permitiendo
 hacer edificaciones resistentes y durables
 Material PULVERIZADO de naturaleza inorgánica, que MEZCLADO con
agua endurece tanto al aire como bajo agua. Es un AGLOMERANTE
hidráulico por excelencia
 CONCEPTOS BASICOS SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL CEMENTO:
 Pese a intervenir en tan pequeña proporción su EFECTO es determinante en el
CONCRETO.
La mayoría de BENEFICIOS en el concreto provienen del cemento.
La mayoría de PROBLEMAS en el concreto también provienen del cemento.

CALOR DE HIDRATACION.
Es la cantidad de calor liberada, en proceso
de endurecimiento.
Una parte de CALOR escapa por bordes
de la masa y otra parte es retenida, lo que
se manifiesta por un aumento de
temperatura.
NO es deseable elevada Temperatura,
esto puede causar contracciones y rajaduras.
Tener cuidado en concretos masivos
 Se denomina hidratación al conjunto de REACCIONES QUÍMICAS entre el
agua y los componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del
estado plástico al endurecido. Proceso químico que depende de la
humedad, temperatura y el tiempo. Manifestándose 2 fenómenos:
Fraguado y Endurecimiento.
Fragua:

 FRAGUADO: pérdida progresiva de la plasticidad o fluidez que sufre la

PASTA de cemento. Se distinguen 2 etapas:
INICIAL: Tiempo transcurrido desde el momento en que se VIERTE el agua del
amasado, hasta que la pasta PIERDE parcialmente la plasticidad.
FINAL: Tiempo transcurrido desde que la pasta ha comenzado a perder
plasticidad, hasta que adquiere suficiente consistencia y adquirir las
propiedades de un sólido. ENDURECIMIENTO: Es la MAYOR resistencia
estructural que va adquiriendo el cemento con el transcurso del tiempo.
MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACION :

 COMPONENTES CALCAREOS Calizas, margas, creta o tiza.

 COMPONENTES CORRECTORES: Naturales o Artificiales Se AÑADEN en los casos que las

materias primas disponibles NO contienen la cantidad suficiente de uno de los químicamente
necesarios en el crudo. Principales materiales: Diatomeas, Cenizas volantes, polvo de alto
horno, puzolanas, etc.

 COMPONENTES ADICIONADOS

 - Oxido de manganeso - Álcalis : K2O, Na2O –

 Azufre - Cloruros - Floruros
CLINKER :

 Producto obtenido de la mezcla de arcilla, caliza y oxido de hierro, las cuales son
sometidas a la Temperatura de 1500º C, a partir del cual es utilizado por la
industria, como materia prima, el cual se muele después con YESO para la
elaboración del cemento.
 Se presenta en forma de pequeñas esferas
 endurecidas hasta de 2 cm. de diámetro,
 color gris-negruzco.
 Se almacena en canchas al aire libre.
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS :

 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: Fineza Peso específico Tiempo de Fraguado

Consistencia normal Resistencias Mecánicas Calor de hidratación
Contenido de aire Estabilidad de volumen
 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS:
 Módulo fundente
 Compuestos secundarios
 Perdida por calcinación
 Residuo insoluble
 Finura
 Superficie especifica Blaine 3270 cm2/gr

Expansión de autoclave 0.2%

 Estabilidad de volumen

Tiempo de fraguado Prueba Vicat:

 Fraguado inicial
 2h 48m
 Final 3h 55m

Resistencia a la compresión 3 días: 170kg/cm2

 7 días: 225kg/cm2
 28 días: 265Kg/cm2

Contenido de aire 9.0%

PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS :
 El cemento endurece rápidamente y alcanza resistencias altas; esto gracias a reacciones complicadas de la
combinación cal – sílice

Análisis químico del cemento:

 CaO 63 % (Cal)
 SiO2 20 % (Sílice)
 Al2O3 6 % (Alúmina)
 Fe2O3 3 % (Oxido de Fierro)
 MgO 1.5 % (Oxido de Magnesio)
 K2O + Na2O 1 % (Álcalis)
 Perdida por calcinación 2 %
 Residuo insoluble 0.5 %
 SO3 2 % (Anhídrido Sulfúrico)
 CaO Residuo 1 % (Cal libre)
 Suma 100%
 COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO La composición química del cemento, en base a un
buen CLINKERS bien quemado, produce la siguiente composición:

 SILICATO TRICALCICO 3CaO.SiO2 36.0 %

 SILICATO BICALCICO 2CaO.SiO2 33.0 %
 ALUMINATO TRICALCICO 3CaO.Al2O3 21.0 %
 Otros Componentes 10.0 %
 100.0 %
Resistencia a la compresión = f’c
Definición del RNE:

 •“Es el valor promedio de ensayar en compresión 2 probetas cilíndricas de

6” de diámetro x 12” de altura, que han sido muestreadas, moldeadas,
curadas y ensayadas bajo condiciones estándar controladas”.
TIPOS DE CEMENTO – Los Stándard o no mezclados
 Tipo I : De Uso general, no se requiere propiedades especiales.
 Libera + CALOR de hidratación que otros tipos de
 cemento. f’c rápido.
 (Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales)
 Tipo II : De moderada resistencia a los sulfatos. Calor moderado. f’c lento.
 Destinado a obras expuestas a la acción moderada de sulfatos
 (Puentes, tuberías de Co., muelles, muros de contención)
 Tipo III*: Alto CALOR de hidratación, f’c muy rápido.
 BAJA resistencia sulfatos. Alta RESISTENCIA inicial, donde se
 requiere rápido desencofrado. (Carreteras, autopistas)
 Tipo IV*: Muy BAJO calor de hidratación, f’c lento.
 Recomendable para concretos masivos. (Grandes presas)
 Tipo V : Muy Resistente a los sulfatos. BAJO calor, f’c muy lento.
 Se usa en obras marinas, drenajes, canales.
 * No se fabrican en el Perú.
TIPOS DE CEMENTO: Los adicionados o mezclados

 Tipo ÎP: Uso general, hasta 15% a 40% PUZOLANA. Menor calor, f´c después 28 días

 Tipo IPM: Uso general, hasta 15%

 PUZOLANA. Menor calor, f ’c después 28 días.
 Tipo ISM Mediana resistencia a sulfatos, hasta 25% de ESCORIA, menor calor, f ’c después 28 días.
 Tipo ICo: Uso general, hasta 30% FILLER CALIZO. Menor calor, f ’c después 28 días.

DEFINICION DE LA
NTP 334.001 define al CEMENTO como:
NORMA E 060 -RNE
 “Material PULVERIZADO que por adición de una cantidad conveniente de agua forma una pasta
aglomerante capaz de endurecer tanto bajo agua como en el aire”
 Y, Cemento PORTLAND como “El producto obtenido por la PULVERIZACIÓN del clinker Pórtland con
la adición eventual de sulfato de calcio […]”.
 NTP 334.044 define Cemento Portland PUZOLANICO Tipo 1P:
 “Es el cemento portland que presenta un porcentaje adicionado de puzolana entre 15% y 45%”
 Y, Cemento Portland PUZOLANICO Tipo 1PM:
 “Es el cemento portland que presenta un porcentaje adicionado de puzolana menor de 15% ”
CEMENTO.- CLASIFICACION :
 Los cementos pueden ser naturales o artificiales.
 C. NATURALES. “Producto obtenido de la calcinación de CALIZAS arcillosas a una
temperatura inferior a la de sinterización y moliéndola después hasta convertirla en un
polvo fino.”

 C. ARTIFICIALES. Provienen de las dosificaciones precisas de los componentes que

conllevan a propiedades particulares: Cementos Portland Cementos Aluminosos
Cementos Puzolánicos Cemento Portland Blanco Cementos de Albañilería Cementos de
Adición.
CEMENTO PORTLAND
 DEFINICION.
 Cemento hidráulico artificial, obtenido por pulverización de CLINKER, que generan los
Silicatos de Calcio hidráulicos más YESO (sulfato de Calcio CaSO4), polvo muy fino de
color verdoso.
 CP = Clinker Portland + Yeso
CEMENTO PORTLAND BLANCO
 Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color,
:
 se usa para acabados arquitectónicos:
 Estuco, pegamentos para azulejos, pisos y concretos decorativos.
CEMENTO DE ALBAÑILERIA :
 DEFINICION. Es el material obtenido por la pulverización conjunta de clínker Portland y
MATERIALES que aún careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la
plasticidad y la retención de agua.
 Son utilizados en morteros de Albañilería., tarrajeos.
CEMENTO ALUMINOSO :
 DEFINICION.
 Es el formado por el clinker ALUMINOSO y calizo pulverizado el cual le da propiedad de
tener ALTA resistencia inicial y alto calor de hidratación. Se caracteriza por su color
oscuro.
 Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas temperaturas.
 USO: Industria de refractarios. Para concretos expuestos a medios ácidos, parchados y
reparación
CEMENTOS DE ADICION :
 DEFINICION.
 Cementos preparados por mezclas de clinker y OTROS materiales, cuyas resistencias
mecánicas, regularidad y homogeneidad pueden ser inferiores a los cementos tipo
portland. Se distinguen:
 CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO :
 Obtenido por la pulverización conjunta del clinker Pórtland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio.
 El contenido de la escoria granulada de A.H. debe estar comprendido entre el 15% y el
85% de la masa total.
 CEMENTO SIDERÚRGICO:
 Obtenido mediante la PULVERIZACIÓN de escoria granulada de alto horno que le da >
resistencia que la puzolana y menor resistencia a los ataques químicos.
NORMALIZACION DEL CEMENTO :
 Ha sido uno de los 1ros. Materiales de construcción con norma nacional. Se lleva a cabo
por el Comité Técnico permanente de normalización de cemento y cales. Tiene a su
cargo a ASOCEM. Existen:
 NTP 334.001: Definiciones y nomenclatura
 NTP 334.002: Método para determinar la finura
 NTP 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de volumen NTP 334.006: Método
de determinación de la consistencia normal y fraguado
 NTP 334.007: Extracción de muestra
 NTP 334.008: Clasificación y nomenclatura
 NTP334.016: Análisis químico, disposiciones generales
 NTP 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el diosado de silicio, oxido
férrico, oxido de calcio, aluminio y magnesio.
 NTP 334.018: Análisis químico, anhídrido carbónico
LAS FABRICAS DE CEMENTO EN EL PERU

La industria Cementera
esta conformada por
06 empresas que se
distribuyen en el
mercado por regiones
Cemento Portland Tipo I
 No son requeridas características
 Especiales.
 Uso General.
 Cemento Portland Rumi Tipo IP
 •C. Portland adicionado con puzolana hasta un 30% de acuerdo a la Norma ASTM C 595
(NTP 334,009)
 •De USO general en todo tipo de obra civil.
 •Posee una moderada resistencia al ataque de sulfatos, BAJO CALOR de hidratación,
mayor impermeabilidad, ganancia de > resistencia al tiempo y una > trabajabilidad en
morteros y revestimientos. Presentación a granel o en bolsas de 42.5 Kg.
 Cemento Portland Tipo V
 •C. Portland que se usa cuando es necesaria una ALTA RESISTENCIA
 al ataque de sulfatos.
 •Elaborado de conformidad con la Norma ASTM C 150 (NTP 334,009). Presentación a
granel o en bolsas de 42.5 Kg.
¿COMO ELEGIR EL TIPO DE CEMENTO?
 ¿Dónde vamos a construir?

 El concepto que prima es el CLIMA y su influencia en el concreto: Manejo del CALOR de

hidratación.
 En Clima CALIDO: Cemento con BAJO calor de hidratación Menor a mayor:
 V, IP, IPM, IMS, ICo, I

 En Clima FRIO: Cemento con ALTO calor de hidratación Menor a mayor:

 I, II, IPM, IMS, ICO, V
 ¿En que condición de exposición vamos a construir?
 El concepto que prima es la RESISTENCIA a la agresividad química.
 Ambiente MARINO: Cloruros + Sulfatos + resistentes a menos resistentes: IP, V, IPM, II, IMS,
ICo, I
 Suelo con SULFATOS. + resistentes a menos resistentes: V, IP, II, IPM, IMS, ICo, I
¿Qué tipo de estructura y/o que proceso constructivo vamos a
usar?
 El concepto que prima es DESARROLLO de la Resistencia y Calor de hidratación.
  Vaciados de gran volumen y poca área de disipación de calor . + Favorable a menos
favorable: V, IP, II, IPM, IMS, ICo, I
  Desencofrado rápido. + Favorable a menos favorable: I, PM, IMS, ICo, IP, V
COMERCIALIZACION:
 La mayor parte del cemento se comercializa en BOLSAS de 42.5 K. y el resto a granel, de acuerdo a los
requerimientos del usuario. En nuestro medio el 90% de los despachos de cemento se realiza en
envases, constituidos por bolsas de tipo Kraft. El transporte a GRANEL (TN) se hace por lo general en
depósitos metálicos y herméticos
Almacenamiento:
 • Espacios disponibles
 • Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
 • Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra
 • Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
 • Stock mínimo que es conveniente mantener.
 • Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla
Aplicación :
 Bloques de Co. con cemento Pacasmayo tipo MS, con propiedades especiales que
brinda resistencia moderada a la humedad y al salitre

 En mortero:
 Cemento + Arena + Agua
 Para tarrajeos, asentado de ladrilloEn construcciones con concretos simples y concreto
armado, en general.

 En construcciones con concretos simples y concreto armado, en general..

TIPOS DE CEMENTO- Aplicaciones

Antamina, cemento Pórtland tipo II Represa en

Antamina, C. Pórtland tipo II
ESPECIFICACIONES TECNICAS :
 CONCRETO. Materiales
 1.CEMENTO El cemento a usarse será Pórtland Tipo I que cumpla con las Normas ASTM-C-
150 , sólo podrá usarse cemento envasado. En todo caso el cemento deberá contar con
la aprobación específica del Ingeniero Supervisor.
 El cemento NO será usado en la obra hasta que lo autorice el Ingeniero Supervisor.
 El Contratista en ningún caso podrá eximirse de la obligación y responsabilidad de
proveer el concreto con la resistencia especificada.
 El cemento debe almacenarse y manipularse de manera que siempre esté
protegido de la humedad y sea posible su utilización según el orden de
llegada a la obra. La inspección e identificación debe poder efectuarse
fácilmente. No deberá usarse cementos que se hayan aterronado o
deteriorado de alguna forma, pasado o recuperado de la limpieza de los
sacos.
 METODO DE EJECUCION
 1.Suministro y almacenamiento del cemento
 El cemento en bolsas se deberá almacenar en sitios secos aislados del suelo, en rumas
de no más de 8 bolsas. Todo cemento que tenga + de 3 meses de almacenamiento en
sacos, deberá ser examinado por el Supervisor, para verificar si aún es susceptible de
utilizarse. Este examen incluirá pruebas de laboratorio para determinar su conformidad
con los requisitos de la NTP.
Puzolanas:

 Es un material silíceo, natural o artificial, al ser combinado con cemento o cal en

presencia de agua origina compuestos de pequeña solubilidad y de propiedades
cementantes. Mezclada con cal: Mortero hidráulico.
 La puzolana natural es procedente de ROCAS VOLCÁNICA, muy fina y muy resistente al
agua: Tobas volcánicas, polvos, cenizas que han tomado la consistencia de rocas
deleznables. De color variado: amarillenta, gris claro, gris oscuro, roja, violeta, rosada. Se
encuentra principalmente en Arequipa en las zonas de Zamacola y Uchumayo.
 En La Región de Tacna También existen mantos de ceniza volcánica que contienen
puzolana
 son materiales silíceos o alumino-silíceos a partir de los cuales se producía
históricamente el cemento, desde la antigüedad Romana hasta la
invención del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el cemento
puzolánico se considera un ecomaterial.

 El término se aplica popularmente a las áreas de frenado para salidas de

pista durante competiciones automovilísticas, principalmente de fórmula 1,
pues originalmente eran de puzolana, si bien hoy día se emplean otros
materiales como grava calibrada de distinto origen
Historia :
 Recibe su nombre de la población de Pozzuoli, en las faldas del Vesubio, donde ya en
tiempos romanos era explotada para la fabricación de cemento puzolánico. Después el
término fue extendiéndose a todos aquellos materiales que por sus propiedades similares
a la Puzolana de origen natural pueden tener usos sustitutivos.

 La civilización romana fue la que descubrió todo el potencial que estos materiales
podían ofrecer. De esta forma uno de los mejores exponentes que podemos encontrar es
el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500 años la mayor cúpula
construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aún mantiene records, como el de ser la
mayor construcción de hormigón no armado que existe en el mundo. Para su
construcción se mezcló cal, puzolana y agua; añadiendo en las partes inferiores ladrillos
rotos a modo de los actuales áridos, aligerando el peso en las capas superiores usando
materiales más ligeros como piedra pómez y puzolana no triturada.
 Puzolanas naturales
 Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por
enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas, la escoria y
obsidiana.
 Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la
precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo cual son
ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor
o de un flujo de lava.
 Puzolanas artificiales :
 Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral
(lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de electricidad.
 Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la quema de
ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas
superiores a los 800 °C.
 Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos
hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una
estructura amorfa.
 Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del bagazo y la
paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un
residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura depende de la temperatura de
combustión.
 Mejora en las propiedades del cemento puzolánico

 El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en un molino de

bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con una proporción
promedio de 70% de puzolana y 30% de cal. El material producido requiere tener una finura
similar a la del cemento Portland ordinario (250-300 kg/m^2 ensayo Blaine)

 Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a continuación:
 Mayor durabilidad del cemento.
 Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
 Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
 Aumento en la resistencia a la tracción.
 Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.
 Disminución del calor de hidratación.
 Mejora en la resistencia a la abrasión.
 Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
 Menor necesidad de agua.
 Otros usos de la puzolana[editar]
 Filtro natural de líquidos por su elevada porosidad.
 Sustrato inerte y aireante para cultivos hidropónicos.
 Fabricación de Hormigones de baja densidad (como ya se ha señalado en el caso del
Panteón de Roma).
 Drenaje natural en campos de fútbol e instalaciones deportivas.
 Absorbente (en el caso del agua del 20 al 30 % del peso de árido seco) y preparación de
tierras volcánicas olorosas.
 Aislante Térmico (0,21 Kcal / Hm2 C)
 Arqueología. Protector de restos arqueológicos de baja densidad para conservación de
restos (por construcción sobre ellos o con carácter temporal).
 Jardinería. En numerosas rotondas, jardines. Sustituto eficaz del césped en zona con
carencia de agua de riego.
 Abrasivo. Usado como ingrediente en algunos detergentes abrasivos.
 Escorias de altos hornos:
Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los
metales. Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo,
pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento.
Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos
en la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos, como
ayudar en el control de la temperatura durante la fundición y minimizar la
reoxidación del metal líquido final antes de pasar al molde.

En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y

otros metales se encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados
con silicatos de otros metales.

Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas

impurezas se separan del metal fundido y se pueden retirar. La colección de
compuestos que se retira es la escoria.
Otros Usos :

 La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo

se vuelve a procesar para separar algún otro metal que contenga. Los restos
de esta recuperación se pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y
como fertilizante. Se ha utilizado como metal para pavimentación y como una
forma barata y duradera de fortalecer las paredes inclinadas de los rompeolas
para frenar el movimiento de las olas.

 A menudo se utiliza escoria granular de alto horno en combinación con el

mortero de cemento pórtland como parte de una mezcla de cemento. Este
tipo de escoria reacciona con el agua para producir propiedades
cementosas. El mortero que contiene escoria granular de alto horno desarrolla
una gran resistencia durante largo tiempo, ofreciendo una menor
permeabilidad y mayor durabilidad. Como también se reduce la unidad de
volumen de cemento pórtland, el mortero es menos vulnerable al álcali-sílice y
al ataque de sulfato.
 Características Físicas de la Escoria
 La escoria se presenta en forma de una arena de graduación 0/S. El promedio se
encuentra en
 un diámetro de un milimetro característicasdeltipo de granulación adoptado en
Chimbote.
 El porcentaje de finos menores de 149 rnicrones es pequeño, lo mismo que pasa con los
de
 tamaño ma yor de 5 milímetros, que pueden ser considerados inertes.
 La densidad aparente, que da de promedio 1 . 17 grs/cm3, no esta en el campo de
aquellas
 que caracterizan a las escorias de rnayor reactividad .
 El peso especifico promedio es de 1 .17 , se en cuentra dentro de lo
normal.
 El color oscuro observado, coloca a la escoria, a estar por la experiencia
recogida como dificil
 de moler y de baja calidad
 La Granulación:
 La escoria sale del alto horno a temperaturas comprendidas entre los 1, 300 a 1500 0 C.
 Cuando recibe la acción potente de una corriente de agua pasa violentamente al estado
sólido.
 El agua enfría y fragmenta la escoria , produciendo una arena de granulometría entre 0 y 5
mm.
 El poder hidráulico de la escoria esta directamente ligada al proceso de granulación. Sus
parámetros más importantes son la presión de agua y la cantidad empleada en el proceso. Sin
embargo, se ha precísado que si la cantidad de agua es suficiente la influencia de la presión
disminuye.
 Las observaciones realizadas en la Planta Siderurgica de Chimbote muestran que las
instalaciones de granulación no han sido diseñadas para tener en cuenta los factores
esenciales de la misma, como son: Temperatura y Viscosidad de la escoria, Cantidad y Presión
del agua de granulación, Cantidad de agua absorbida por la escoria.
 Consecuentemente, el material producido es de baja potencialidad hidráulica, heterogéneo,
y
con elevado porcentaje de humedad
Cemento portland de escoria :

 El Cemento Portland de Escoria, según la definición ITINTEC. se constituye

con la mezcla de
 clinker de portland, sulfato de calcio y escoria granulada en porcentajes
comprendidos entre el
 25 % y el 65 % de[ total; molidos conjuntamente.
 La escoria granulada de alto horno, es el subproductodeltratamiento de
minerales de fierro del
 alto horno, en friados rápidamente y de conveniente composíción
química.
 En Europa, la denominaci6n de Cemento Portland de Escoria se reserva a los cementos que
 tienen corno porcentaje máximo el 30 % de escoria; cuando el porcentaje de es coria es
mayor
 reciben el nombre de Cemento de Alto Horno, Cemento Siderúrgico, Cemento Metalúrgico
etc.
 la escoria granulada de alto horno se empleo también en la producción de otros
aglomerantes
 hidráulicos, ellos son:
 - El Cemento Cal-Escoria; este aglomerantes que fue el antecesor del Portland, se
 constituye con porcentajes que fluctúan entre 75% de escoria y 30% de cal como
 máximo admitiéndose adiciones de sulfato sádico o yeso crudo has ta el 1% . Se emplea
 especialmente en albañilería.
 - Cemento sobresulfatado; esta compuesto por escoria granulada y sulfato de calcio. Se
 fabrica moliendo una mezcla de 80-85 % de escoria granulada, 10-15 % de anhidrita o
 yeso fuertemente cocido, y aproximadamente el 5 % de cemento portland; se muele más
 finamente que el Cemento Portland.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ACTIVIDAD
HIDRÁULICA DE LA ESCORIA
 Desarrollo de los Cementos de Escoria
 La aplicación de la escoria en la fabricación di aglomerantes se inicia en 1774 por Loriot
quien
la adiciona a la cal. Sin embargo, es solo después que Langen utiliza la granulación de la
escoria en 1862, que se abren nuevas posibilidades a este material. Los primeros
aglomerantes a base de escoria son fabricados en Alemania . Langen en 1872 produce un
cemento formado por una mezcla de escoria granulada e hidróxido de calcio. En 1880, se
introduce al mercado un cemento a base de clínker y de escoria granulada
Posteriormente , en1909 H. Huhl también en Alemania desarrolla el Cemento sobresulfatado
a partir de una mezcla de escoria granulada y yeso, las primeras especificaciones fueron
dadas en 1909 en Alemania para el Cemento Portland Siderúrgico con un máximo de 30%
de escoria, luego en 1917 para Cemento Siderúrgico hasta 70%
En Francia la norma oficial para cementos de Escoria fue adoptada en 1934 y el ASTM. la
incorporo en 1946.
 El empleo generalizado de los Cementos de Escoria se produce luego de la Segunda
Guerra Mundial, especialmente en Alemania, Francia, y Bélgica.
 Posteriormente, su fabricación se extiende a los paises productores de acero. En la
actualidad el 10 % de la producción de Cemento en Francia e Italia esta constituida por
escoria. En Bélgica y Holanda este porcentaje llego al 20 %.
 En los paises del Este de Europa y en la Unión Soviética la escoria constituye el 30 % de la
producción del Cemento. En la U.R.S.S. el porcentaje de incorporación de la escoria es
de 50 %.
 En Latinoamerica el primer productor de Cemento Portland de Escoria fue Brasil, donde
en 1952 fue fabricado en Volta Redonda Cemento Tupi. En el área Andina este
aglomerante es producido en Chile y Venezuela. En el Perú lo produce desde 1976
Cementos Norte Pacasmayo.
Producción Peruana de Escoria
 La Planta Siderurgica de Chimbote, cuenta con el único alto horno
del país. El inicio de las actividades de SIDERPERU data del año 1958,
produciendo planchas delgadas y perfiles para el mercado interno,
sin llegar a satisfacerlo a plenitud.
 El alto horno tiene un crisol de 5 metros y su capacidad teórica es de
315.000 T.M. anuales. Se utiliza mineral tratado con 65% de Fierro. La
producción es de 260 Kg. de escoria por tonelada de arrabio.
 La escoria granulado, por las características del proceso del orden
del 200/0 del
arrabio producido.
 Los proyectos de ampliación consideran la construcción de dos
hornos, de características similares, que según las provisiones
deberían entrar en funcionamiento los años de 1980 y 1983
respectivamente
 Las caracteristicas de los altos hornos proyectados, serían crisoles de 9 metros de
diámetro y volumen útil de 1433 m3. la producción diaria de 3.000 toneladas dio y de un
millón de toneladas anuales.
 Es posible estimar que la producción de escoria, de cumplirse los planes previstos, se
desarrollo en la siguiente forma :
 Escoria
 Período en miles de T.M.
 1977-1980 80
 1980-1983 320
 1983-1990 570
 La cantidad de escoria producida por tonelada de fundición es bola en razón de que los
minerales utilizados son ricos en Fierro; por otra porte, esta relación es óptimo para el
siderurgista.
 En lo que respecta al tamaño del horno actual es considerado en la actualidad como
representativo de unidades de pequeño capacidad. En paises de alto desarrollo como
USA., URSS, Japón y Francia la producción de toneladas día en los altos hornos de
reciente construcción es del orden de las 10,000 toneladas/día
 Como ejemplo el alto horno de
 Dunkerque tiene las siguientes caracteristicas:
 Altura : 86 m.
 Diámetro del Crisol 14 m.
 Producción Diaria 10. 000 T/d.
Materiales Bituminosos :
 Definición:
 Los materiales bituminosos son sustancias de color negro, sólidas o viscosas, dúctiles, que
se ablandan por el calor y comprenden aquellos cuyo origen son los crudos petrolíferos
como también los obtenidos por la destilación destructiva de sustancias de origen
carbonoso
 Reseña Histórica
Se trata de unos de los materiales de construcción más antiguos que existen; usados ya en
Mesopotamia y en el valle del Indo (3.800 a.C.). Se empleaba el betún natural en
construcciones de caminos, albañilería y otros usos.
Pese a que los primeros productos utilizados fueron los betunes naturales, con el paso del
tiempo y el avance de la ciencia, su uso se ha visto reducido en favor de betunes químicos
procedentes de la destilación del petróleo o de carbones.
Los materiales bituminosos se dividen en dos
grandes grupos :

 Ambos presentan unas propiedades análogas y de diferencias muy

significativas: los dos son termoplásticos y poseen una buena adhesividad
con los áridos; sin embargo la viscosidad de los alquitranes se ve más
afectada por las variaciones de temperaturas y su envejecimiento es
mucho más precoz que el de los betunes.
Bitúmenes :
 Son mezclas de hidrocarburos naturales, pirogenados (sometidos a tratamientos de
calor), o combinaciones de ambos. Pueden presentar diversos estados: gaseosos,
líquidos, semisólidos, y sólidos. Además y como ya hemos comentado pueden ser
naturales o artificiales.
 Bitúmenes naturales Se encuentran en la naturaleza formando lagos, mezclados con
arena o arcilla, y a veces impregnando rocas. Son poco abundantes y su extracción no
presenta gran interés. El origen de estos betunes está en los petróleos que han subido a la
superficie a través de fisuras y se han depositado allí; con el tiempo los materiales más
ligeros se evaporaron, quedando los componentes de mayor viscosidad.
 Bitúmenes artificiales Se obtienen a partir del petróleo sometiendo al mismo, después de
una destilación fraccionada a temperatura ambiente, a otro proceso de destilación
fraccionada en caliente y vacío para obtener aceites pesados y grasas sin que se
produzca el cracking que se origina con temperaturas más altas. Este cracking consiste
en romper las cadenas de los hidrocarburos más largas y convertirlas en hidrocarburos de
cadenas más pequeñas
 Cabe destacar dentro de los diversos tipos de betunes, algunos de ellos de
especial interés como los bitúmenes asfálticos. Estos betunes, preparados
por destilación de hidrocarburos naturales, se presentan como sólidos o
semisólidos a temperatura ambiente por lo que para poder usarlos en
obra, es precisos calentarlos a fin de reducir su viscosidad.
También conviene citar otros tipos de ellos, como los bitúmenes fluidificados o
las emulsiones bituminosas
 Bitúmenes fluidificados
 Se obtienen mezclando betunes duros con aceites ligeros (queroseno, gasolina, etc.).
Tiene la ventaja de que no es preciso calentarlos para su utilización y los disolventes
empleados tienen como única misión facilitar el trabajo en obra, ya que se eliminan en el
proceso de curado. Si este betún lo emulsionamos con agua, además de reducir su
viscosidad, facilita su uso en condiciones de bajas temperaturas, lluvias o humedad.
 Las especificaciones españolas definen dos grupos de betunes fluidificados: RC (curado
rápido) y MC (curado medio). Los rápidos emplean como disolvente naftas o gasolinas
muy volátiles, mientras que los medios utilizan petróleo o queroseno.
 Emulsiones Bituminosas
 Son mezclas de dos líquidos no miscibles, uno de los cuales se dispersa en forma de gotas
muy pequeñas por el otro. Si se mezclan y agitan betún fundido y agua caliente se
obtiene una emulsión, pero, en cuanto está en reposo las partículas dispersas empiezan
a unirse hasta que se produce la separación del betún y el agua, lo que se denomina
como emulsión rota. A fin de conseguir emulsiones estables, se emplea un tercer
producto llamado “emulsionante” cuya finalidad es rodear las partículas del betún
impidiendo su unión, y por consiguiente evitando que la emulsión se rompa.
 Al colocar en obra la emulsión y en contacto con los áridos, se produce la rotura de la
misma. Es decir, las partículas se vuelven a juntar formando una película continua que
une al árido. Por ello existen varios tipos de emulsiones de rotura: rápida (R), media (M) y
lenta (L). Además las especificaciones españolas distinguen dos grupos de emulsiones:
las aniónicas (A) y las catiónicas (C).
Alquitranes:
 Son productos bituminosos semisólidos o líquidos que se obtienen por destilación en
ausencia de aire. Existen distintos tipos de alquitrán: de hulla, lignito, esquistos o madera.
Siendo el primero de ellos el más utilizado en obra.

 Se denomina brea al residuo fusible, semisólido o sólido, de color negro o marrón oscuro,
que queda después de la evaporación parcial o destilación del alquitrán o sus
derivados. El alquitrán no se obtiene como producto, sino como subproducto.
Normalmente se calientan los carbones vegetales (hulla, antracita) para que se
desprendan los hidrocarburos que guardan en su interior y entonces obtenemos el gas
ciudad. Debido a la circulación de este gas por tuberías se origina un residuo viscoso que
es lo que se denomina alquitrán en bruto. Al someter a este a un proceso de destilación,
se van separando aceites hasta que al final se obtiene la brea. Así, con esta brea y los
aceites de distintas densidades se obtiene el alquitrán con el que se va a trabajar.

 Las especificaciones españolas consideran dos tipos de alquitranes, AQ y BQ, según los
tipos de breas y aceites que entren en su composición. Los de tipo A contienen brea más
dura y aceites más volátiles que los tipo B
Propiedades de los betunes asfálticos :
 Penetración
 Es una medida de la consistencia del producto. Se determina midiendo en décimas de
mm la longitud que entra una aguja normalizada en una muestra con unas condiciones
especificadas de tiempo, temperatura y carga. Esto mide si el producto es líquido,
semisólido o sólido. La consistencia varía con la densidad, disminuyendo la consistencia
al aumentar la densidad.
 Susceptibilidad Térmica
 Es la aptitud que presenta un producto para variar su viscosidad en función de la
temperatura. Los menos susceptibles son los oxidados, después los de penetración y los
que más susceptibles son los alquitranes.
 Punto de reblandecimiento
 Es una medida de la susceptibilidad térmica. El punto de reblandecimiento aumenta
cuando aumenta la densidad y la penetración disminuye. Un ensayo para su medida es
el de anillo y bola (A y B) que consiste en aumentar la temperatura, midiendo cuando la
bola llega al fondo del recipiente arrastrando el producto bituminoso
 Índice de Penetración
 Valor que da la susceptibilidad térmica de los betunes y se obtiene de otros dos ensayos:
el punto de reblandecimiento y el de penetración.
 Envejecimiento
 Los betunes se ponen en obra en estado plástico. Luego van endureciendo, aumenta la
cohesión y crece la viscosidad y la dureza. Este fenómeno tiene lugar hasta llegar a una
dureza determinada. A partir de ahí, la cohesión disminuye y el producto se vuelve frágil,
muy sensible a los esfuerzos bruscamente aplicados y a las deformaciones rápidas.
 Punto de Fragilidad Fraas
 El ensayo se aplica a los materiales sólidos o semisólidos y consiste en someter a una
película del material que recubre una placa de acero a ciclos sucesivos de flexión a
temperaturas decrecientes. Se define como Punto de Fragilidad Fraas la temperatura en
ºC a la que, a causa de la rigidez que va adquiriendo el material, se observa la primera
fisura o rotura en la superficie de la película
Terminología Peruana del asfalto

 1. Asfalto de petróleo: Es un asfalto obtenido de la destilación del crudo de

petróleo.

 2. Asfalto fillerizado: Asfalto que contiene materias minerales finamente

molidas que pasan por el tamiz No.200.

 3. Asfalto líquido: Material asfáltico cuya consistencia blanda o fluida hace

que esté fuera del campo de aplicación del ensayo de penetración, cuyo
límite máximo es 300. Generalmente, se obtienen fluidificando el betún
asfáltico con disolventes de petróleo, al exponer estos productos a los agentes
atmosféricos los disolventes se evaporan, dejando solamente el betún asfáltico
en condiciones de cumplir su función. Entre los asfaltos líquidos se pueden
describir los siguientes:
 a. Asfalto de curado Rápido (RC): Asfalto líquido compuesto de betún asfáltico y un
disolvente tipo nafta o gasolina, muy volátil. (véase la tabla II.6)

 b. Asfalto de curado medio (MC): Asfalto líquido compuesto de betún asfáltico y un

disolvente tipo querosene de volatilidad media. (véase la tabla II.7)

 c. Asfalto de curado lento (SC): Asfalto líquido compuesto de betún asfáltico y aceites
relativamente poco volátiles. (véase la tabla II.8)

 d. Asfalto emulsificado: Emulsión de betún asfáltico en agua, que contiene pequeñas

cantidades de agentes emulsificantes, es un sistema heterogéneo formado por dos fases
normalmente inmiscibles (asfalto y agua), en el que el agua constituye la fase continua de la
emulsión y la fase discontinua está formada por pequeños glóbulos de asfalto (véase la tabla
II.9). Los asfaltos emulsificados pueden ser de dos tipos aniónico o catónico, según el tipo de
agente emulsificante empleado.

 e. Emulsión asfáltica inversa: Es una emulsión asfáltica en la que la fase continua es

asfalto, usualmente de tipo líquido, y la fase discontinua está constituida por diminutos
glóbulos de agua en proporción relativamente pequeña. Este tipo de emulsión puede ser
también aniónica o catónica.
 4. Asfalto Natural (nativo): Asfalto que da en la Naturaleza y que se ha producido a partir del
petróleo por un proceso natural de evaporación de las fracciones volátiles dejando las
asfálticas. Los yacimientos más importantes se encuentran en los lagos de Trinidad y Bermúdez,
por este motivo el asfalto procedente de estos lugares se denomina asfalto de lago.

 5. Asfalto Oxidado o Soplado: Asfalto a través de cuya masa, a elevada temperatura, se ha

hecho pasar aire para darle las características necesarias para ciertos usos especiales, como
fabricación de materiales para techado, revestimiento de tubos, membranas envolventes, y
otras aplicaciones hidráulicas.

 6. Asfalto Sólido o Duro: Asfalto cuya penetración a temperatura ambiente es menor que 10.

 7. Betún: Mezcla de hidrocarburos de origen natural o pirogénico o de ambos tipos,

frecuentemente acompañados por sus derivados no metálicos que pueden ser gaseosos,
líquidos, semisólidos o sólidos, son solubles en sulfuro de carbono.

 8. Betún asfáltico: También llamado Cemento Asfáltico (CA), el cual es asfalto refinado para
satisfacer las especificaciones establecidas para los materiales empleados en pavimentación.
(véase la tabla II.5) Las penetraciones normales de estos betunes están comprendidos entre 40
y 300 (véase II.4.1.1).
 9. Gilsonita: Tipo de asfalto natural duro y quebradizo que se presenta en grietas de
rocas o filones de los que se extrae.

 10. Material asfáltico para relleno de juntas: Producto asfáltico empleado para llenar
grietas y juntas en pavimentos y otras estructuras.

 11. Material asfáltico prefabricado para relleno de juntas: Tiras prefabricadas de asfalto
mezclado con sustancias minerales muy finas, materiales fibrosos, corcho, etc., en
dimensiones adecuadas para la construcción de juntas.

 12. Pintura asfáltica: Producto asfáltico líquido que a veces contiene pequeñas
cantidades de otros materiales, como negro de humo polvo de aluminio y pigmentos
minerales.