INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIUDAD

MADERO
INGENIERÍA INDUSTRIAL
ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES II
NOMBRE DEL ALUMNO: RICARDO ALEJANDRE PÉREZ
NÚMERO DE CONTROL: 15071129
ASESOR: ING. ORLANDO MERINOS
FECHA: LUNES 28 DE MAYO DE 2018
La planificación de requerimientos de
materiales (MRP o Material Requirements
Planning en inglés) es un sistema de planificación
de la producción, programación y control de
stocks, utilizado para gestionar procesos de
fabricación. A partir del MRP se crea el Plan
Maestro de Producción.
Un sistema MRP debe cumplir estos tres
objetivos:
 Asegurar que los materiales estén
disponibles para la producción y los
productos estén disponibles para su entrega
a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de
material y de producto terminado lo antes
posible.

 Planificar actividades de fabricación, órdenes de

entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar
su producto a sus clientes en el plazo de tiempo
más corto posible. Para conseguirlo, es
necesario algún tipo de planificación y MRP
optimiza este objetivo.

Para entender cómo funciona el MRP es

necesario conocer los conceptos de demanda
dependiente y demanda independiente.
La demanda independiente es la demanda que
se origina fuera de la fábrica, mientras que
la demanda dependiente es la demanda directa
de componentes.
Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of
Material -BOM-) relaciona el producto final
(demanda independiente) con los
componentes (demanda dependiente).

MRP toma como entrada la información

contenida en la lista de materiales, es decir,
tiene en cuenta ambos tipos de demandas
Las funciones básicas de un sistema MRP
incluyen: control de stocks, tratamiento de listas de
materiales y programación elemental. Por tanto,
MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de
inventario bajos y se utiliza para planificar las
actividades de fabricación, compra y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la
cantidad de material que compran, planificar qué
productos son los que se van a producir y en qué
cantidades y asegurar de que son capaces de
satisfacer la demanda actual y futura de los
clientes, y todo esto al menor coste posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas
áreas hará que la empresa pierda dinero, como
por ejemplo:
 Si se compran cantidades insuficientes de un
material (o el material incorrecto), la empresa
puede ser incapaz de cumplir los plazos de
entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un
material, el dinero se queda en los almacenes.
Mientras este stock se mantenga en el
almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.

 Si se comienza la producción de un pedido en

el momento equivocado puede causar que no
se cumplan los plazos de entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece
respuestas a las preguntas:

 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?
 ¿Qué productos hay que entregar?
 ¿Cuándo se necesitan?
 El producto final a producir.
 Fecha de entrega.
 Registros de status de inventario. Registros de
materiales netos disponibles para su uso ya en
stock (presente) y materiales bajo pedido de
proveedores.
 Listas de materiales. Detalle de los materiales,
componentes y subconjuntos necesarios para
la fabricación de cada producto.
 Datos de planificación. Esto incluye todas las
restricciones y direcciones para producir
artículos, tales como: hojas de ruta, estándares
de producción de la mano de obra y de horas
máquina, estándares de calidad y pruebas,
puestos de trabajo, técnicas de
dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de
lote fijo, lote por lote, cantidad de orden
económica), porcentajes de rechazo,…
 La salida 1 es el “Plan Maestro de Producción
Recomendado“. Se dota de un calendario
detallado con las fechas de inicio y finalización
requeridas, con cantidades, para cada paso de la
hoja de ruta y la lista de materiales (BOM)
necesarias para satisfacer la demanda del plan
maestro de producción (MPS).
 El resultado 2 es el “Programa de Compras
Recomendado”. Esto establece tanto las
fechas en las que deben recibirse los artículos
comprados en la instalación como las fechas
en las que deben producirse los pedidos de
compras o la liberación de pedido para que
coincidan con los planes de producción.
 Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para
aprovisionarse de materiales.
 Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan
cancelar, aumentar, retrasar o acelerar los
pedidos o las ordenes de producción existentes.
Hay que tener cuidado con los posibles problemas que
se pueden generar por el sistema MRP. Vamos a ir
viendo cada uno de ellos.

Integridad de los datos. Si hay errores en los datos

de inventario, en la lista de materiales (BOM) o en el
plan maestro de producción, los datos de salida
también serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por
ajustes inexactos en inventarios cíclicos, errores en la
recepción de datos de entrada y salida de envíos,
desechos no reportados, desperdicios, errores en el
conteo de unidades de embalaje, problemas del
sistema informático, etc.

Muchos de estos tipos de errores pueden ser

minimizados implementando sistemas de
automatización y usando el escaneo de códigos de
barras.
Los sistemas MRP requieren que el usuario
especifique cuánto tiempo tardará una empresa en
fabricar un producto a partir de sus componentes
(suponiendo que estén todos disponibles). Es decir,
las hojas de ruta deben estar detalladas y veraces.

El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar

el inventario y las necesidades por fábrica e
intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica
pueda redistribuir los componentes para servir a toda
la empresa.
Esto significa que otros sistemas de la empresa
necesitan funcionar correctamente, tanto antes de
implementar un sistema MRP como en el futuro.

Otra desventaja importante de MRP (pero que se

resuelve con MRP II) es que no tiene en cuenta la
capacidad de los puestos de trabajo y de personal en
sus cálculos.
Esto significa que dará resultados que son imposibles
de implementar debido a limitaciones de mano de
obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin
embargo, el MRP II se ocupa en gran medida de esto.

Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la

planificación de capacidad finita o infinita. Pero, para
ser considerado como un verdadero sistema MRP II,
también debe incluir finanzas, teniendo así en cuenta
los costes de producción y de compras.
Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada
compra de mercancías que se hace durante el ciclo
contable. Esto dificulta al contador el fácil cálculo del
costo de las mercancías vendidas y el costo de las
mercancías disponibles. Existen varios métodos que
ayudan al contador a determinar el costo del inventario
final. Se recomienda seleccionar el que brinde a la
empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del
período económico y el que sea más conveniente a los
efectos fiscales.
Existen dos buenos sistemas para calcular los
inventarios, el sistema periódico y el sistema
permanente. En el sistema periódico, cada vez que se
hace una venta sólo se registra el ingreso devengado;
es decir, no se hace ningún asiento para acreditar la
cuenta de inventario o la de compra por el monto de la
mercancía que ha sido vendida. Por lo tanto, el
inventario sólo puede determinarse a través de un
conteo o verificación física de la mercancía existente
al cierre del período económico.
El MRP (Material Requirements Planning) es un
sistema de planeación de compras y manufactura, es
decir, es el sistema planificador de las necesidades de
material y gestión de stocks que responde a las
preguntas de cuánto y cuándo aprovisionarse de
materiales sin necesidad de tener un excesivo
inventario. Los proveedores lo utilizan para planear la
fabricación de sus pedidos, incluso sus clientes
generan las órdenes de compra por medio del MRP.
La lógica del MRP es simple, aunque su complejidad
está en la cantidad de artículos a administrar y los
niveles de explosión de materiales con que se
cuente. El MRP trabaja en base a dos parámetros
básicos del control de producción: tiempos y
cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular
las cantidades a fabricar de productos terminados,
de los componentes necesarios y de las materias
primas a comprar para poder satisfacer la demanda
independiente.
Además, al hacer esto debe considerar cuándo
deben iniciar los procesos para cada artículo con el fin
de entregar la cantidad completa en la fecha
comprometida. Para obtener programas de
producción y compras en términos de tiempos y
cantidades, el MRP realiza cinco funciones básicas:

1. Cálculo de requerimientos netos

2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración
A continuación se describe brevemente en qué
consiste cada función:

 Cálculo de requerimientos netos: El MRP

considera los requerimientos brutos, obtenidos el
Plan Maestro de Producción (MPS por sus siglas en
inglés) para los productos terminados, y los
requerimientos obtenidos de una corrida previa de
MRP para los componentes.
A ellos les esta el inventario disponible y cualquier
trabajo en proceso actualmente en piso. Así, el
resultado es lo que realmente el sistema requiere
producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el
tiempo requerido.

Un elemento muy común utilizado al momento de

obtener los requerimientos netos es el considerar un
inventario de seguridad para protegerse contra la
variabilidad en la demanda independiente, la cual no
es controlable. Aunque puede parecer simple, las
implicaciones son grandes, pues se está fabricando
algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no.
 Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta
función es agrupar los requerimientos netos en lotes
económicamente eficientes para la planta o el
proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que
se utilizan para definir lotes son:

 Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.

 Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP):
agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay
que definir dicho periodo).
 Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del
modelo para calcular un lote óptimo y ajustar los
requerimientos netos a dicho lote.
 Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y
Part-Period Balancing, sin embargo no es nuestro
objetivo explicarlos.
 Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los
requerimientos partiendo de su fecha de entrega,
utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha
de inicio. Como veremos más adelante, este es uno
de los problemas de fondo del MRP y que pone en
duda la universalidad profesada por sus
precursores.
 Explosión de materiales: Es la parte estructural
del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar
la demanda dependiente con la independiente. Esto
lo hace por medio de la lista de materiales de cada
producto terminado, por medio de la cual todos los
componentes de un artículo se relacionan en un
orden lógico de ensamble para formar un producto
terminado. Así, cada requerimiento neto de un
artículo de alto nivel genera requerimientos brutos
para componentes de más bajo nivel.
 Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros
pasos para cada nivel de la lista de materiales
hasta obtener los requerimientos de cada artículo y
componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las
cinco funcionalidades descritas, el MRP genera
tres tipos de documentos de salida o outputs:

 Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo

o de compras obtenidas a partir de los cálculos del
MRP. Normalmente, una orden incluirá
componentes de varios pedidos o requerimientos,
correspondientes a varios clientes.
 Noticias de cambio: Indican cambios en las
especificaciones de trabajos existentes, ya sea
en cantidad o tiempo.

 Noticias de excepción: Indican cuando hay

requerimientos que no se pueden cumplir, pues
necesitaban haberse iniciado a procesar en el
pasado. El planeador de producción debe tomar
decisiones sobre estos requerimientos con el
objetivo de expeditarlos o negociar las fechas
compromiso con el cliente. Lo descrito en esta
sección es un breve resumen de lo que sí hace
el MRP.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas
esenciales:

a) La demanda de la mayoría de los artículos no es

independiente, únicamente lo es la de los productos
terminados.
b) Las necesidades de cada artículo y el momento
en que deben ser satisfechas estas necesidades, se
pueden calcular a partir de los datos que maneja la
organización, como son: las demandas
independientes y la estructura del producto.
Para cumplir los objetivos de operación que este
método tiene planteados se necesita una serie de
datos iniciales sobre los que actúa el algoritmo
MRP, para los cuales, se utilizan los pedidos de
productos y se identifican los materiales
específicos que se utilizan para manufacturar el
producto y se encuentran en los siguientes
documentos:
 Plan maestro de producción (PMP/MPS). Es el
documento que refleja para cada artículo final, las
unidades comprometidas así como los períodos de
tiempo para los cuales han de tenerse terminados
(pedidos de productos). Usualmente los períodos
temporales son de una semana con un horizonte
temporal que debe ser lo suficientemente amplio
como para que abarque al menos todos los pasos
de fabricación
PLAN MAESTRO DETALLADO
ARTÍCULOS INTERVALOS
01 02 03 04 05 ETC

TABLA #1 FORMATO MÁS USUAL PARA EL PMP

 Lista de materiales (BOM /bill of materials/). Es
necesario conocer para cada artículo su estructura
de fabricación, en donde quedan reflejados los
diferentes elementos que lo componen, así como el
número necesario de cada uno de esos elementos
para fabricar una unidad de este artículo.
PRODUCTOS O PARTES DLL DN DM YE CN RR AM
DLL
DN 1
DM 2
YE 1
CN 1
RR 2
AM 3
TABLA #2 LISTA DE MATERIALES PARA LA ELABORACIÓN DEL
ARTÍCULO DLL
 Inventarios. Es un archivo de registros que
contiene datos como el número de unidades
disponibles y en pedido.
La operación del MRP consiste esencialmente en el
cálculo de necesidades netas de los artículos
introduciendo un factor, no considerado en los métodos
tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de
fabricación o plazo de entrega en la compra de cada
uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a
modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que
indica la oportunidad de fabricar los componentes con
la debida planificación respecto a su utilización en la
fase siguiente de fabricación.
Los sistemas de Planificación de Requerimientos de
Materiales (MRP) integran las actividades de
producción y compras. Programan las adquisiciones a
proveedores en función de la producción programada.
El MRP, es un sistema de planificación de la
producción y de gestión de stocks o inventarios que
responde a las necesidades de lo que se debe fabricar
y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un
enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para
determinar los requerimientos de materiales de la
empresa.
El Punto de Reorden (ROP) se basa en una
probabilidad estadística del agotamiento de bienes
durante el periodo de tiempo de entrega. El sistema se
basa o se establece a partir de saber cuál es el nivel de
la existencia de los artículos. El nivel de existencia es lo
que provoca que se prepare una orden de compra o un
proceso de producción. También es esencial conocer la
distribución de la demanda del tiempo de entrega; que
se calcula, tomando en cuenta tanto la demanda
probabilística como la duración probabilística del
periodo de tiempo de entrega.
La diferencia fundamental entre las técnicas de punto
de reorden y las del MRP es la fase de tiempo. De
hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de
reorden con fases de tiempo para las demandas
independientes. La demanda independiente no guarda
relación con la demanda de los demás artículos. Los
pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio
son ejemplos de demandas independientes.
Las técnicas MRP son una solución relativamente
nueva a un problema clásico en producción, el de
controlar y coordinar los materiales para que se estén
disponibles cuando se precisan y sin necesidad de
tener un inventario excesivo.
Principalmente el MRP está enfocado a:
 Determinar cuántos componentes se necesitan, así
como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el
Plan Maestro de Producción.
 La traducción en órdenes concretas de compra y
fabricación para cada uno de los productos que
intervienen en el proceso productivo y de las
demandas externas de productos finales.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y
en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de largo
plazo.
Al evaluar si el MRP es lo mejor para la planeación y
control de su sistema de manufactura, considere lo
siguiente:

¿El proceso de producción se asemeja a una línea de

ensamble? En la medida que cada componente
provenga de un proceso de producción con
considerable variabilidad, el modelo del MRP no será
el más recomendable.
¿Cómo se comporta la demanda de los artículos a
administrar? El MRP, dados los problemas descritos,
se aplica mejor a artículos con alto movimiento, alta
frecuencia y baja variabilidad. Sin embargo, esta no es
un condición suficiente, sino más bien una condición
necesaria para que el MRP funcione adecuadamente.
¿Cómo se comportan los leadtimes de los procesos
productivos y de los proveedores?
Esta es una pregunta que muy pocas empresas
pueden contestar. Es raro encontrar un gerente de
logística, producción o abastecimientos que lleve un
control estricto de los leadtimes de producción y de
sus proveedores. Esto es desconcertante, pues como
hemos visto, un leadtime controlado tiene
implicaciones importantes en los inventarios y en la
rapidez del sistema para reaccionar. Así que
comience hoy a medir los leadtimes y verifique qué
tan constantes y fijos son. Probablemente se llevará
una sorpresa y entenderá por qué su MRP no ha
estado funcionando como esperaba.
¿La capacidad instalada es suficiente para atender la
demanda? El MRP trabajará de manera adecuada y sin
problemas siempre y cuando la capacidad instalada en
su proceso restricción sea considerablemente mayor a
la demanda que atiende. De lo contrario, se rompe el
supuesto básico de capacidad infinita y los planes
provenientes de un MRP difícilmente serán factibles en
la realidad. Así que si su empresa está por implementar
el MRP o ha operado con él por un tiempo y no ha
tenido los resultados esperados, evalúe una vez más si
es lo que su sistema de manufactura necesita para
cumplir con las necesidades actuales del mercado.
La demanda de muchos servicios o productos de
servicios se clasifica como demanda dependiente
cuando se relaciona en forma directa o se deriva
de la demanda de otros servicios. Con frecuencia,
tales servicios requieren árboles de la estructura
del producto, lista estructuradas de materiales y
mano de obra, así como programación. La MRP
puede contribuir en forma importante al
desempeño operativo de estos servicios. A
continuación se presentan algunos ejemplos de
restaurantes, hospitales y hoteles.
En los restaurantes, los componentes típicos de
una comida son los ingredientes y los alimentos
complementarios (pan, vegetales y condimentos).
Estos componentes son dependientes de la
demanda de comidas. En el Plan Maestro, la
comida es un artículo terminado
En la figura (a) se muestra un árbol de la estructura del
producto. Observe que os diferentes componentes de la
ternera picante (es decir, ternera, salsa y pasta) son
preparados por distintos miembros del personal de cocina
 Numero Descripción Cantida Unidad Costo
de d de unitari
partes medida o
10001 Ternera picante 1 porción ----
20002 Pasta cocida 1 porción ----
20003 Ternera y salsa 1 porción ----
20004 Espinaca 0.1 bolsa 0.94
30004 Pasta cruda 0.5 libra ----
30005 Ternera 1 porción 2.15
30006 Salsa 1 porción 0.80

Una lista estructurada de materiales para preparar la ternera

picante, una entrada muy vendida en un restaurante.
 Centro de Operación Tipo de mano Horas de mano de obra
Trabajo de obra
Tiempo de Tiempo de
preparació comida
n
1 Ensamble del Chef .0069 .0041
platillo
2 Cocinar pasta Ayudante 1 .0005 .0022
3 Cocinar ternera Asistente del .0125 .0500
y salsa chef

Se muestra una lista estructurada de la mano de obra necesaria para

preparar el platillo de ternera. Se enumeran las operaciones que deben
realizarse, el orden y los requerimientos de mano de obra para cada
operación (tipos de mano de obra y horas de trabajo)
La técnica MRP también se aplica en hospitales;
especialmente cuando se trata de cirugías que
requieren equipos, materiales y suministros
conocidos. Muchos hospitales modernos y
proveedores de hospitales emplean esta técnica
para mejorar la programación y administración del
inventario de materiales quirúrgicos costosos.
Al renovar cada una de sus habitaciones de hotel.
Desarrolla una lista estructurada de materiales
(BOM) y una lista estructurada de mano de obra.
Los administradores de hoteles explotan la BOM
para calcular los requerimientos netos y un
programa que puede ser usado por el
departamento de compras y los contratistas.
Cuando las técnicas para enfrentar la demanda
dependiente se usan en la cadena de suministro,
se les llama planeación de la distribución de los
recursos (DRP). La DRP se usa para elaborar un
plan escalonado de reabastecimiento del
inventario para todos los niveles de la cadena de
suministro.
Los procedimientos y la lógica DRP son análogos a la
MRP. Con el DRP, la demanda esperada se convierte
en los requerimientos brutos. Los requerimientos
netos se determinan al asignar el inventario disponible
a los requerimientos brutos. El procedimiento DRP
comienza con el pronóstico al nivel de ventas al
menudeo. El resto de los niveles se calculan. Igual
que en la MRP, después se revisa el inventario con el
propósito de satisfacer la demanda.

La DRP jala el inventario a través del sistema.