UNIVERSIDAD NACIONAL

“SAN LUIS GONZAGA”

FACULTAD DE
INGENIERIA CIVIL
EL ACERO
DEFINICIÓN
Se denomina Acero a aquellos
productos ferrosos cuyo porcentaje de
Carbono está comprendido entre 0,05 y
1,7 %.
El Acero es uno de los materiales de
fabricación y construcción más versátil
y adaptable. Ampliamente usado y a un
precio relativamente bajo, el Acero
combina la resistencia y la
trabajabilidad, lo que se presta a
fabricaciones diversas. Asimismo sus
propiedades pueden ser manejadas de
acuerdo a las necesidades especificas
mediante tratamientos con calor,
trabajo mecánico, o mediante
aleaciones.
El Acero funde entre 1400 y 1500ºC
pudiéndose moldear más fácilmente
que el Hierro.
Resulta más resistente que el Hierro
pero es más propenso a la corrosión.
 MATERIA PRIMA
La composición de un acero viene definida por su fórmula
química, fundamentalmente hierro y carbono, así como la
presencia de una variada gama de metales que aportan las
características especiales y necesarias para cada tipo de
utilización.

Para la elaboración del acero en horno eléctrico (hoy en día

el más usado) se parte de chatarra seleccionada que se
mezcla con ferroaleaciones para obtener la composición
química y especificación deseada, siendo imprescindible la
adición de otros elementos, denominados fundentes, que
colaboran en el proceso de obtención del acero
absorbiendo y eliminando los elementos indeseables.
 LAS
FERROALEACIONE
LA CHATARRA S LOS FUNDENTES
La principal materia Las ferroaleaciones La principal función de
prima en la fabricación son combinaciones de los materiales
del acero en horno hierro con manganeso fundentes es la
eléctrico es la y silicio, formación de una
chatarra, cuyo coste principalmente, y de escoria que recoja,
puede presentar el bajo contenido en durante los procesos
50% de los costes de fósforo y azufre, que de fusión y afino, los
producción de una se añaden en el baño elementos que se
palanquilla de acero al para conseguir la introducen con la
carbono, y cuyas composición final carga que pueden ser
propiedades y deseada en el acero. perjudiciales para el
características van a En ocasiones se acero final, dejando el
repercutir en el añaden metales puros. baño limpio de
producto final obtenido Los más utilizados impurezas.
suelen ser el Ni, ,Co ,
Cu y Al.
 obtención
El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad
de carbono (siempre menor al 1,76%).
El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una
operación que se denomina afino, uno de los métodos más
empleados para realizar el afino es el sistema de inyección de
oxígeno (LD). Este sistema consiste en lo siguiente:
¿Qué metemos en el convertidor?
¿Qué obtenemos del
convertidor?
a) Escorias:  .
• El fundente se pega a las impurezas y las hace
flotar formando la escoria.
b) Acero:. 
• En la parte inferior del convertidor quedará el
hierro y el carbón que no se ha quemado

Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello inclinamos

parcialmente el convertidor para que caiga solo la escoria (como
cuando tratamos de eliminar solo la nata que queda encima de
un vaso de leche). Una vez eliminada la escoria se vuelca
totalmente el convertidor para que caiga el acero dentro de los
moldes que tendrán la forma de las piezas que queremos obtener
Los aceros se pueden mezclar con otros elementos
químicos (silicio, cromo, níquel, manganeso,....)
para obtener aceros aleados, pudiendo obtener en
función del elemento con el que juntemos y su
cantidad podemos obtener acero con múltiples
propiedades y para múltiples aplicaciones. Esto no
ocurre así para las fundiciones.

Por ejemplo, el acero mezclado con cromo se

vuelve inoxidable o si le añadimos wolframio
evitamos que se ablande cuando se calienta
demasiado.
 CLASIFICACIÓN DEL
ACERO
Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los
elementos de aleación que producen distintos
efectos en el Acero:
 ACEROS ALEADOS
• Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos
aceros de aleación se pueden subclasificar en :
Son aquellos aceros que se emplean para
diversas partes de máquinas, tales como
• ESTRUCTURAL engranajes, ejes y palancas. Además se
utilizan en las estructuras de edificios,
ES construcción de chasis de automóviles,
puentes, barcos y semejantes. El contenido
de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Aceros de alta calidad que se emplean en
• PARA herramientas para cortar y modelar metales y no-
metales. Por lo tanto, son materiales empleados
HERRAMIENTA para cortar y construir herramientas tales como
S taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos
de roscar.
Los Aceros de Aleación especiales son los aceros
inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12%. Estos aceros de
• ESPECIALES gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en
PROPIEDADES DEL
ACERO
LÍMITE DE FATIGA. Se evalúa en un diagrama Esfuerzo
máximo (resistencia ala fatiga) vs. el número de ciclos hasta
la falla, estos diagramas indican que la resistencia a la
fatiga, de un acero estructural, decrece con un aumento de
número de ciclos, hasta que  se  alcanza  un  valor  mínimo 
que  es  el  Limite  de  Fatiga.  Con  la  tracción considerada
como positiva y la compresión negativa, las pruebas también
demuestran que a medida que disminuye la relación entre el
esfuerzo máximo y el mínimo, se reduce de modo
considerable la resistencia al a fatiga. Las pruebas indican
además que los aceros con resistencia a la tracción
semejante tienen casi la misma resistencia a la fatiga.

Estas propiedades se determinan

mediante la realización de diferentes
pruebas o ensayos, para determinar qué
material es el que emplearemos para el
fin que le queramos dar.
 CORROSIÓN DEL ACERO
 Es la interacción del hierro con el medio que lo
rodea (oxígeno y humedad), produciéndose el
consiguiente deterioro del mismo en sus
propiedades tanto físicas como químicas, al
formarse el herrumbre o hidróxido de hierro (III).
La corrosión del acero es un fenómeno natural que
afecta a éste de una mayor o menor manera, en
función de las condiciones de contorno en las que
se encuentra. La existencia de humedad y de
iones favorece los procesos de corrosión, por lo
que éstos suelen ser más frecuentes e importantes
en ambientes marinos.
A medida que avanza la corrosión se produce una
disminución de la sección resistente de las
armaduras, empeorando las características del
acero de las siguientes formas:
 - Aumenta la deformación de las vigas bajo cargas
de servicio y disminuye su capacidad resistente
última.
- Modifica el tipo de rotura, por ejemplo muchas
vigas que deberían romper a momento flector
rompen a cortante.
 
Así mismo, si el acero está embebido en el hormigón su corrosión
produce la aparición de óxidos cuyo volumen es mucho mayor que el
material de partida. Este aumento de volumen produce la aparición
de presiones en el interior del hormigón que, en casos extremos,
pueden hacer saltar la capa de recubrimiento, y en casos más
normales producir la aparición de fisuras que faciliten la entrada de
agentes agresivos y, por lo tanto, aceleran los procesos de oxidación
en curso. 
 CLASIFICACIÓN DE LOS
PROCESOS DE CORROSIÓN

SEGUN LA FORMA
UNIFORME LOCALIZADA
Disolución uniforme Por placas
de la superficie Por grietas
Por picado
Intergranular
Fisurante
Figura 1: Resumen esquemático de varios tipos
de corrosión
    Es necesario tener en cuenta que un
sistema en corrosión no está en equilibrio. La
cantidad de un metal uniformemente corroído
durante un período de tiempo se puede
determinar utilizando las leyes de Faraday. Así
el peso w del metal corroído en una disolución
acuosa en un tiempo t será igual a:
w=  ItM                                                                
                                 (1) 
       nF
donde:
I: Flujo de corriente (en amperes=A)
M: masa atómica del metal (g/mol)
n=número de electrones/átomo producido o consumido en
el proceso
F: Constante de Faraday.
t= tiempo
Generalmente en corrosión se utiliza un valor
de corriente ipor unidad de área (densidad de
corriente, en Acm-2), por lo que I=iA y
reemplazando en la ecuación (1):
w = iAtM 
        nF
B) CORROSIÓN LOCALIZADA:
La corrosión localizada se produce cuando las
áreas anódicas (de oxidación) y las catódicas
(de reducción) están separadas unas de otras
dando lugar a la disolución del metal en un
área restringida. La corrosión localizada
puede ocurrir tanto a escala microscópica
como macroscópica de diversas formas tales
como:
Tabla 2. Resistencia relativa al ataque por picado de algunas
aleaciones resistentes a la corrosión uniforme en orden
creciente (1 corresponde al de menor y 5 al de mayor
resistencia a la corrosión)
1.Acero inoxidable tipo AISI 304

2.Acero inoxidable tipo AISI 316

3.Hastelloy F, Nionel o Durimet
20
4.Hastelloy C o Chlorimet 3

5.Titanio

Cuando un metal está totalmente sumergido la corrosión se puede

acelerar en ciertas regiones tales como grietas (aberturas de unos
pocos milímetros), donde el flujo de solución está restringido (regiones
estancadas). Este tipo de corrosión es frecuente encontrarla en juntas,
remaches, pernos, tornillos, entre válvulas, bajo depósitos porosos.
Tanto en el caso de corrosión por picado como en el de corrosión
por grietas entre el interior y el exterior de la grieta o picadura puede
ocurrir que aparezca una diferencia de concentración de iones o de
oxígeno (celda de aireación diferencial). Allí la pequeña región interna
de la grieta se transforma en ánodo y la externa en cátodo.

Fig.2 : reacciones de corrosión en la superficie de

acero. 
 Fig. 4
Corrosión
intergranula
r de una
soldadura
de acero
inoxidable 

3) Corrosión Fisurante
-
• Se forman fisuras transgranulares o intergranulares que se
propagan hacia el interior del metal. Se producen en metales
sometidos a tensiones de tracción en un medio corrosivo
como se verá seguidamente.
 CAUSAS DE CORROSIÓN
a) • Este tipo de corrosión se produce cuando se combina un
ambiente corrosivo con tensiones intensas que actúan sobre

Corrosió
el metal. El ataque no parece muy intenso pero su gravedad
radica en que se producen fisuras que se propagan a lo largo
de la sección del metal. Los esfuerzos pueden estar
n por originados por la presencia de metales con diferentes
coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos,
etc.
esfuerzo • La fisura comienza en general en una discontinuidad
superficial y su frente avanza en forma perpendicular a las
o tensión tensiones. Si se frena el esfuerzo o se inhibe la corrosión el
avance de la grieta se frena.

(fisurant
• Por lo tanto, este tipo de corrosión se puede impedir
eliminando o reduciendo la fuente de tensión, el ambiente
corrosivo, cambiando el metal (ej: acero inoxidable por

e) titanio en presencia de agua de mar), por protección

catódica o uso de inhibidores.

b) Por
• Se produce por el desgaste de la superficie en contacto con
un fluido cuyo movimiento es rápido. Se caracteriza por la
aparición de surcos, valles, hoyos que en general se

erosión
observan en la dirección del fluido. Por otra parte este
desgaste también ocasiona la abrasión de las películas
protectoras de óxidos o cubiertas que protegen el materia,
favoreciendo la disolución metálica.
Fig. 5: Una celda de concentración de
oxigeno.
Qué electrodo será el ánodo? La reacción
de la celda tenderá a igualar la
concentración de oxígeno en ambos
compartimientos por lo tanto donde hay
mayor concentración de oxígeno éste se
reducirá y los electrones necesarios serán
provistos por la disolución del hierro del
otro compartimiento que
consecuentemente será el ánodo. Por lo
tanto, en general las zonas más pobres de
oxígeno serán ánodos y allí la corrosión del
 • Los microorganismos se adhieren a la superficie metálica
formando lo que se conoce como biofilm. El biofilm está
constituido por una matriz de material polimérico en el que se
encuentran embebidos los microorganismos, sus productos
metabólicos y material inorgánico. Los microorganismos
pueden acelerar el proceso de corrosión localizada de diversas
g) Por formas entre ellas: a) La remoción del oxígeno por parte de los
microorganismos aeróbicos da lugar al empobrecimiento local
microorgani del mismo, y a la aparición de celdas de concentración. b) Los
productos metabólicos de distinta naturaleza tales como
smos ácidos orgánicos, sulfuros, de características agresivas,
favorecen el proceso de disolución de los óxidos pasivantes y
del metal; c) Los microorganismos pueden romper localmente
la película pasivante o los recubrimientos protectores creando
sitios anódicos; d) Los microorganismos pueden degradar los
inhibidores de corrosión o y la matriz polimérica puede impedir
su difusión hacia la superficie metálica.

• El ataque por hidrógeno es el que se

produce por la reacción del hidrógeno con
los carburos del acero formando metano y
dando lugar a la formación de ampollas,
h) Daño por huecos internos, decarburización, etc. El
hidrógeno hidrógeno puede migrar desde la
superficie hacia las inclusiones interiores
donde se nuclea y genera aumento de
presión que da lugar a deformaciones y
rupturas.
ia) Influencia de la composición del electrolito sobre las
reacciones de la celda galvánica
Consideremos una pila galvánica en la que los electrodos de hierro (Eo=
-0.44 V) y cobre (Eo = 0.37 V) están sumergidos en una disolución acuosa.
De acuerdo a las características de la solución podrán ocurrir diferentes
reacciones catódicas (Tabla 5) que acompañarán a la reacción anódica de
disolución del hierro:

Fe ---> Fe2+ + 2 e-

Tabla 5 Reacciones que ocurrirán en el cátodo de cobre de una

celda galvánica Fe-Cu de acuerdo al electrolito 
Reacción del cátodo que Electrolito
acompaña a la oxidación del
hierro
1. Deposición metálica del cobre Contiene iones Cu2+
2.Desprendimiento de hidrógeno No contiene iones Cu2+ y no contiene
oxígeno 
3.Reducción de oxígeno (solución Solución ácida con oxígeno (aireada)
ácida) 
O2 + 4 H+ + 4 e---> 2 H2O 
4. Reducción de oxígeno Solución alcalina o neutra sin la
(solución alcalina o neutra)  presencia de iones cobre.
O2 + 2 H2O + 4 e---> 4 OH-
ib) Celdas galvánicas microscópicas
Las celdas galvánicas pueden formarse también a nivel microscópico en metales y
aleaciones por diferencias en su composición, estructura y concentración de tensiones.
Teniendo en cuenta los factores metalúrgicos que le dan lugar podemos encontrar:
1. Celdas galvánicas por fronteras intergranulares
2. Celdas galvánicas multifásicas
3. Celdas galvánicas por impurezas.

1. En muchos metales las fronteras intergranulares son más activas (más anódicas) que la
matriz granular. El motivo de este comportamiento anódico se relaciona con la alta
energía que tiene esta zona debido a la desorganización atómica, también puede existir
segregación de soluto y migración de impurezas hacia las fronteras. (Recordar que cuando
se estudio imperfecciones cristalinas se vio los límites de granos como uno de ellas).
Existen casos sin embargo en que el proceso es inverso y la frontera intergranular es el
cátodo. Estas dos situaciones se muestran en las figuras siguientes:

Fig. 6 Corrosión en o cerca

de las fronteras de grano.
a) La frontera de grano es
el ánodo de una celda
galvánica y sufre corrosión
b) La frontera de grano es
el cátodo y las regiones
adyacentes sirven de
ánodos. 
Uno de los ejemplos más importantes de este tipo de corrosión es la que
tiene lugar en algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr, 8 % Ni) que
se ha visto previamente entre los casos de corrosión localizada (corrosión
intergranular).
2. En una aleación de fase múltiple se crean celdas galvánicas entre las
fases. Un ejemplo lo constituye la fundición de hierro gris perlítica que consta
de hojuelas de grafito en una matriz perlítica. El grafito es más noble (más
fácilmente reducible) que la matriz circundante creando celdas galvánicas
muy activas.
3. Las impurezas en un metal o aleación pueden conducir a la precipitación
de fases intermetálicas. Muchos metales contienen cierto grado de
impurezas que es muy costoso eliminarlas y que dan lugar a la formación de
regiones anódicas o catódicas muy pequeñas.
Como evitar la corrosión

La corrosión intergranular del acero

austenítico puede ser controlada de
la siguiente formas:
1. Utilizando un tratamiento de
calentamiento a alta temperatura
después de soldar, seguido de un
enfriamiento con agua. Así los
carburos serán redisueltos y podrán
volver a formar la solución sólida.
2. Añadiendo aleantes tales como el
niobio y titanio que tienen mayor
afinidad por el carburo que el cromo.
3. Bajando el contenido de carbono
por debajo del 0.03 % (Acero 304L
"L"del inglés "Low" bajo contenido en
carbono).
Para prevenir la corrosión por grietas es necesario tener en
cuenta ciertas recomendaciones en el diseño de las
instalaciones:
1. Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o
atornillados.
2. Diseñar dispositivos para drenaje de soluciones
estancadas.
3. Usar juntas no absorbentes, tales como Teflon por
ejemplo.
La manera más simple de evitar la corrosión es formar una barrera
entre el metal y la atmósfera . Esta puede ser:
 una capa de pintura (pinturas de minio: óxido de plomo)
 una capa de aceite (grasas, plásticos sintéticos)
 Otra forma consiste en recubrir el hierro de una fina capa de otro
metal más activo frente al oxígeno, como el cinc o cromo (hierro
galvanizado).
Normalmente Se forma una pila electroquímica, donde el metal más
activo hace de ánodo de sacrificio y se oxida, así se protegen las
tuberías subterráneas de hierro o los cascos de los barcos, que quedan
protegidas catódicamente.
ACEROS AREQUIPA
ACEROS AREQUIPA
TABLA DE PROPIEDADES
FISICAS DE CARBONO Y
HIERRO
PROCESO DE ACERÍA
GRACIAS