UNIDAD 3

MRP
 Planeación de requerimientos
de materiales (MRP)

Técnica de demanda dependiente que usa listas

de materiales, inventario, facturación esperada y
programa maestro de producción, con la
finalidad de determinar los requerimientos de
materiales.
 DEMANDA DEPENDIENTE

La demanda de un artículo que se presenta

porque la cantidad requerida varia de acuerdo
con los planes de producción de otros
elementos que se mantienen en el inventario de
la empresa.
Demanda Dependiente es la que se genera a partir de
decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo
aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el
mes próximo (demanda independiente) la Dirección
puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600
ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes,
ruedas es una demanda dependiente de la decisión
tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
 ELEMENTO PADRE
• El vehículo o cualquier otro producto
manufacturado a partir de uno o varios
componentes, recibe el nombre de elemento
padre.
• Elemento padre.- cualquier producto
manufacturado a partir de uno o varios
componentes.
 COMPONENTE
• Componente es aquello que forma parte de la
composición de un todo. Se trata
de elementos que, a través de algún tipo de
asociación o contigüidad, dan lugar a un conjunto
uniforme.
• Elemento que pasa por una o varias operaciones
para transformarse en o llegar a formar parte de
uno o mas elementos padres.
 REQUERIMIENTOS DEL MODELO DE
INVENTARIO DEPENDIENTE
Para que el administrador de operaciones use de manera efectiva los
modelos de inventario dependiente, es necesario que conozca:
1. El programa maestro de producción (qué debe hacerse y cuándo).
2. Las especificaciones o la lista de materiales (materiales y partes
necesarios para elaborar el
producto).
3. El inventario disponible (qué hay en el almacén).
4. Las órdenes de compra pendientes (lo que está pedido)
5. Los tiempos de entrega (cuánto tiempo tardan los distintos
componentes).

Se estudiará cada uno de estos requerimientos en el contexto de la

planeación de requerimientos de materiales (MRP).
 Programa maestro de producción
El programa maestro de producción (MPS,
master production schedule) especifica qué
debe hacerse (es decir, el número de productos
o artículos terminados) y cuándo. El programa
debe ser acorde con el plan de producción.
El plan de producción establece el nivel global
de producción en términos generales (por
ejemplo, familias de productos, horas estándar o
volumen en dólares).
El plan también incluye una variedad de
insumos, incluidos planes financieros, demanda
del cliente, capacidades de ingeniería, mano de
obra disponible, fluctuaciones del inventario y
desempeño del proveedor, entre otros aspectos.
Una de las principales fortalezas de los
programas MRP es su capacidad para
determinar con exactitud la factibilidad de un
programa dentro de las restricciones de
capacidad.
Este proceso de planeación logra excelentes
resultados. El plan de producción establece
límites superiores e inferiores para el programa
maestro de producción. De hecho, el programa
maestro de producción es resultado de este
proceso de planeación de la producción.
El programa maestro de producción nos indica
lo que se requiere para satisfacer la demanda y
cumplir con el plan de producción. El programa
establece qué artículos hacer y cuándo hacerlos:
desagrega el plan agregado de producción.
Si bien el plan agregado de producción se
establece en términos generales como familias
de producto o toneladas de acero, el programa
maestro de producción se establece en términos
de productos específicos.
La figura muestra los programas maestros para
tres modelos de estéreos que surgen del plan
agregado de producción para una familia de
amplificadores estéreo
Observe que el programa maestro de
producción es un postulado de lo que debe
producirse y no un pronóstico de la demanda. El
programa maestro se expresa en cualquiera de
los siguientes términos:
1. Un pedido del cliente en un taller intermitente
(fabricar por pedido).
2. Módulos en una compañía de producción
repetitiva (ensamble para inventario).
3. Un artículo terminado en una compañía de
producción continua (fabricar para inventario).
 Listas de materiales
Lista de materiales (LDM) Lista de los
componentes, su descripción y la cantidad
necesaria de cada una para hacer una unidad de
un producto.
Una lista de materiales (LDM) es una lista de las
cantidades de componentes, ingredientes y
materiales necesarios para hacer un producto.
Los dibujos individuales, además de describir las
dimensiones físicas, detallan cualquier proceso
especial y la materia prima para producir cada
parte.
Nancy’s Specialty Foods tiene una receta para la
tartaleta, donde especifica los ingredientes y sus
cantidades, igual que Industrias Collins tiene una
serie completa de dibujos para describir una
ambulancia. Ambas son listas de materiales
(aunque a una le llamemos receta y difieran de
alguna manera en su alcance).
No obstante, debido a la prisa por introducir un
nuevo producto al mercado, a veces los dibujos
y listas de materiales están incompletos o
simplemente no existen. Más aún, los dibujos y
las LDM completos (así como otras formas de
especificaciones) suelen tener errores en
dimensiones, cantidades y otros muchos
aspectos.
Cuando se identifica un error, se genera una
notificación de cambio de ingeniería (NCI), que
complica aún más el proceso. Una notificación
de cambio de ingeniería es un cambio o una
corrección a un dibujo de ingeniería o a la lista
de materiales.
Una forma de definir el producto en una lista de
materiales consiste en proporcionar la
estructura del producto.
Lista de materiales para una silla con
respaldo tipo escalera
 Codificación por nivel más bajo
La codificación por el nivel más
bajo de un artículo en una LDM
es necesaria cuando existe el
mismo artículo en varios
niveles de la LDM. Codificación
por el nivel más bajo significa
que el artículo recibe un código
que identifica el nivel más bajo
en que aparece.
Por ejemplo, el artículo D en el ejemplo 1 se codifica
según el nivel más bajo en que se usa. El artículo D puede
codificarse como parte de B y ocurre en el nivel 2. No
obstante, como D también es parte de F, y F es nivel 2, el
artículo D se convierte en un artículo del nivel 3. La
codificación por el nivel más bajo es una convención para
facilitar el cálculo de los requerimientos de un artículo.
Exactitud en los registros de inventario
Para que un sistema MRP
funcione, es
absolutamente necesario
contar con una buena
administración del
inventario. Si la empresa
aún no logra 99% de
exactitud en sus registros,
la planeación de
requerimientos de
materiales no funcionará.
Órdenes de compra pendientes
El conocimiento de los pedidos
pendientes se genera como
producto secundario del buen
manejo de los departamentos de
compras y control de inventarios.
Cuando se ejecutan las órdenes de
compra, el personal de producción
debe tener acceso a los registros
de los pedidos y las fechas de
entrega programadas. Sólo el
administrador que cuenta con la
información correcta de compras
puede preparar un buen plan de
producción y ejecutar un sistema
MRP efectivo.
 Tiempos de entrega
para cada componente
Después que el administrador
establece cuándo se necesitan
los productos, debe
determinar cuándo
adquirirlos.

El tiempo requerido para

adquirir un artículo (es decir,
comprar, producir o
ensamblar) se conoce como
tiempo de entrega.
Para un artículo manufacturado, el tiempo de
entrega consiste en la suma de los tiempos
necesarios para mover, preparar y ensamblar o
hacer una corrida para cada componente. Para un
artículo comprado, el tiempo de entrega incluye el
tiempo desde que se reconoce la necesidad de
colocar una orden y el momento en que está
disponible para producción.
Cuando la lista de materiales
para los juegos de bocinas
Awesome (A), del ejemplo 1,
se voltea de lado y se modifica
agregándole los tiempos de
entrega para cada componente
(véase la tabla 11.2), tenemos
una estructura de producto
escalonada. En esta estructura
el tiempo está en el eje
horizontal en la figura 11.4,
donde el artículo A debe estar
terminado en la semana 8.
Luego, cada componente se
compensa para ajustar los
tiempos de entrega.
 ESTRUCTURA MRP
Aun cuando la mayoría de los sistemas MRP son
computarizados, su procedimiento es directo y
puede ser manual. Los elementos de un sistema
de planeación de requerimientos de materiales
(figura 11.5) son: un programa maestro de
producción, una lista de materiales, los registros
de compras e inventario y los tiempos de
entrega para cada artículo.
 Ejemplo
Cada juego de bocinas Awesome (artículo A en
el ejemplo 1) requiere todos los artículos que se
muestran en la estructura del producto A. Los
tiempos de entrega se presentan en la tabla
11.2. Con esta información construimos el plan
de requerimientos de materiales global y se
obtiene la programación de la producción que
nos permitirá cumplir con la demanda de 50
unidades de A en la semana 8. En la tabla 11.3
se muestra el resultado.
Los requerimientos de materiales globales que se muestran en la
figura 11.3 se interpretan como sigue: si quiere 50 unidades de A en la
semana 8, el ensamble de A debe comenzar en la semana 7. En
consecuencia, en la semana 7 usted necesitará 100 unidades B y 150
unidades C. Estos artículos requieren 2 semanas y 1 semana,
respectivamente, para producirlos. Entonces, la producción de B debe
comenzar en la semana 5 y la producción de C en la semana 6 (el
tiempo de entrega restado de la fecha en que se requieren estos
artículos). Se pueden realizarlos mismos cálculos para los demás
artículos trabajando hacia atrás. Como D y E se usan en dos lugares
para los juegos de bocinas Awesome, hay dos elementos en cada
registro de datos. El plan de requerimientos de materiales indica
cuándo debe iniciar y terminar la producción de cada artículo para
tener 50 unidades de A en la semana 8.