4.4 Planeacion y Control de Lubricacion

4.
4 PLANEACION Y
CONTROL DE LUBRICACION

EFRAIN CRUZ PALAGOT
RICARDO RAMOS JIMENEZ
ALEXIS MENDOZA TORRALBA
JUAN RAMON FERNANDEZ MOJICA
INTRODUCCION

 LA PLANEACION ES UN PROCESO MEDIANTE EL CUAL SE
DETERMINAN ELEMENTOS NECESARIOS PARA REALIZAR UNA
TAREA , ANTES DEL MOMENTO EN QUE SE INICIE EL TRABAJO.
 LA PROGRAMACION TIENE QUE VER CON LA HORA O EL
MOMENTO ESPECIFICO Y EL ESTABLECIMIENTO DE FASES O
ETAPAS DE LOS TRABAJOS JUNTO CON LAS ORDENES PARA
EFECTUAR EL TRAJO , SU MONITOREO , CONTROL Y REPORTE DE
SU AVANCE

 COMO PODEMOS VER ES OBVIO QUE UNA BUENA PLANEACIÓN
ES UN REQUISITO PREVIO PARA LA PROGRAMACIÓN
ACERTADA …
 LA PLANEACIÓN Y LA PROGRAMACIÓN SON LOS ASPECTOS
MAS IMPORTANTES DE UNA CORRECTA ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
LA NECESIDAD DE UN PLAN DE LUBRICACIÓN

 Los principales problemas que se detectan en una planta industrial con
respecto a la lubricación y que determinarían la necesidad de formalizar
un Plan de Lubricación adecuado son variados y está en función de las
actividades de la empresa. En general, un operario es el encargado del
engrase o lubricación, su forma de trabajar es autónoma y no posee una
orden de trabajo y/o la capacidad para detectar situaciones que afecten
a la calidad de lubricación. Además, se utiliza un lubricante sin realizar
análisis de necesidad o tipo de industria, sólo por recomendaciones de
proveedores con fabricantes de equipos. Y no se conocen
adecuadamente los puntos de lubricación, el método y el tipo.

 Esto suele recaer en parada de máquinas o problemas de calidad debido
a roturas de rodamientos, ejes o soportes, desgastes en transmisiones,
puntos con demasiada o escasa lubricación, problemas de calidad en el
producto (manchas, marcas, etc.), excesivo tiempo en paradas
programadas. Y la principal consecuencia de esto es el aumento de los
costos debido a pérdidas, diferenciación de lubricantes y proveedores,
errores de planificación, entre otros.
 Los puntos de lubricación de una empresa industrial pyme pueden estar
por arriba de los 2,000, lo que requiere una adecuada gestión para evitar
problemas.
PRIMEROS PASOS

 Tras detectar la necesidad de un plan, debe desarrollarse una estrategia paso
a paso. El primero es realizar un diagnóstico de la situación actual. ¿Por
dónde comenzar? Tomemos como guía estos cuatro puntos claves:
1. Conocer las necesidades de calidad de cada proceso, cuáles son los errores
frecuentes y el tiempo de ciclo necesario.
2. Conocer la situación actual de lubricación, puntos actuales de lubricación,
periodos de re-lubricación, tipo de lubricantes, depósito, etc.
3. Redefinir los puntos de lubricación teniendo en cuenta las necesidades del
proceso y de la maquinaria.
4. Estudiar las características de los lubricantes a utilizar de acuerdo a las
condiciones de funcionamiento particulares de cada componente.
IDENTIFICACIÓN FINAL DE PUNTOS

 Para continuar, es importante identificar todos los puntos de lubricación. Para ello se
recomienda acudir a una empresa especializada en servicios de lubricación, que
analizará cada máquina para identificar todos los puntos de lubricación.
 Los puntos se deben localizar por sus manuales, plantillas de mantenimiento históricas
y la comprobación e identificación visual de la propia máquina. Estos puntos se llevan
a un listado, donde la codificación de los activos se basa en el sistema de optimización
y codificación. La codificación debe ser clara, mostrando toda la información necesaria.
 Cada activo tiene sus puntos de lubricación con sus características propias, como:
Número de puntos iguales - Capacidad del lubricante - Tipo de lubricante - Orden en el
listado - Frecuencia de Lubricación - Tipo de intervención (cambio de aceite, o grasa,
análisis, bomba de engrase, purgar, etc.) - Tipo de taller o servicio que realiza la
lubricación.
ANÁLISIS DE LA CONTAMINACIÓN

 De acuerdo a los fabricantes de rodamientos, equipos hidráulicos y
reductores, más del 60% de las roturas son ocasionadas por el ingreso de
contaminantes externos al sistema de lubricación. Queda claro entonces
que mantener la contaminación dentro de parámetros óptimos repercute
instantáneamente en la disponibilidad de equipo así como en la vida del
lubricante mismo. Esto afecta principalmente a: costos de tiempos
muertos de maquina (disponibilidad de repuestos, tiempo de
mantenimiento, etc.), costos de mano de obra de mantenimiento, costos
de repuestos, costos de lubricantes

 Para disminuir estos costos se debe tener un detallado plan de control
de la contaminación utilizando herramientas como análisis de aceite,
medición de código ISO en línea, equipos de filtrado, equipos de
trasvase y almacenamiento de lubricantes.
EJECUCIÓN

 El éxito de un adecuado plan de lubricación se basa en algunos principios de trabajo:
 - Fiabilizar y optimizar el circuito documental de las ordenes de lubricación y controles.
- La claridad y formación en los métodos de lubricación, engrasado, utilización de
bombas, filtrado, controles, cambios, etc.
- Claridad y formación en la identificación, clasificación, codificación y numeración, etc.
- La importancia que se le da al estudio y seguimiento a las observaciones anotadas por
los responsables de lubricación
- Análisis continuo de la calidad de los lubricantes y su adecuación a las necesidades del
proceso.
- Gestión de depósito de lubricantes utilizando las herramientas y dispositivos adecuados
- Análisis de no conformidades, retrasos, faltantes de stock, etc.
PRINCIPALES PROBLEMAS DE IMPLEMENTACIÓN

 A pesar de ser conocidos los beneficios de un Plan de Lubricación, en la práctica no es tan
sencillo de llevar a cabo. Estos son los principales problemas de implementación que se ven
en las empresas industriales pyme:
 1. Falta de disponibilidad de gente con el perfil adecuado para los diferentes puestos dentro
del área de lubricación.
2. Minimización de la importancia de la lubricación y dejándola solo para el sector que se
encarga de esto, sin incorporar a personal de mantenimiento y producción.
3. Falta de compromiso de la gerencia con los cambios, como toda actividad de
mantenimiento preventivo provoca mayores gastos al principio, disminuyendo
gradualmente los costos de mantenimiento correctivo y los de tiempos improductivos.
4. Falta de un plan de premios y castigos para los empleados de lubricación de acuerdo al
logro de objetivos.
5. Falta de capacitación en tribología y lubricación.
CONCLUCIÓN

 La implementación de un plan de lubricación requiere de una constante
capacitación, destacando la importancia de la lubricación, cómo afecta al
proceso, cuáles son los objetivos previstos y aumentar el grado de
participación operativa que permita generar habilidades de
identificación de problemas de manera temprana. Los cursos de
capacitación deben incluir conceptos teóricos de tribología, rodamientos
y lubricación y aspectos prácticos del plan diseñado y como se lleva a la
práctica, como mantener el depósito de lubricante, manejo de
desperdicios, seguridad e higiene, orden y limpieza.

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