Código: AD-TH-PT-003

INSTRUCTIVO PARA LA IDENTIFICACIÓN DE

PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS Versión: 01

El procedimiento de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos

tiene como objetivo realizar control efectivo a los riesgos prioritarios identificados,
mediante el mejoramiento de condiciones, modificación al comportamiento y
control operacional a las tareas, con el fin de evitar la ocurrencia de accidentes de
trabajo y enfermedades profesionales.

Las herramientas o metodologías aplicadas para el cumplimiento del objetivo del

procedimiento son: Panorama de Factores de Riesgo, Inspecciones de Seguridad
y Análisis de Riesgo por Oficio, las cuales serán utilizadas de acuerdo a las
necesidades específicas descritas en cada instructivo.

1. PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO

1. Metodología: La metodología utilizada para realizar la identificación de peligros y la posterior

evaluación de los riesgos, se basa en el Panorama de Factores de Riesgo utilizando como guía la
Norma ICONTEC GTC 45 con algunas adaptaciones específicas a las necesidades de la empresa,
las cuales se describen en el siguiente instructivo.

2. Identificación de peligros: El análisis de peligros se realizará por áreas, en las cuales la

evaluación debe seguir el siguiente procedimiento:

• Identificar, siguiendo la secuencia del proceso productivo descrito en las normas del
Sistema de Gestión de Calidad de la empresa, el factor de riesgo y tipo de riesgo asociado
a cada etapa, de acuerdo a la clasificación del listado adjunto, teniendo en cuenta la fuente
generadora del riesgo.
• Descripción de la fuente de generación del riesgo (Máquinas, materiales, superficies. etc.).
• Descripción de la consecuencia posible.
• Descripción del control existente en fuente, medio y trabajador.

3. Valoración de los riesgos: Para calificar los riesgos y obtener la prioridad en la intervención, se
utilizan los conceptos de Grado de Peligrosidad (GP):

Grado de Peligrosidad: Valoración del riesgo con base en criterios de consecuencia (C), probabilidad
(P) y exposición (E):

GP = C x E x P

4. La calificación se realiza con la finalidad de valorar la consecuencia de mayor probabilidad de

ocurrencia ante un posible desencadenamiento del riesgo y los rangos son:
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Valor Consecuencia
10 Muerte y/o daños mayores a 400 millones de pesos
6 Lesiones incapacitantes permanentes y/o daños hasta 39 millones de pesos
4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños hasta 39 millones de pesos
1 Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o pequeños daños económicos
Valor Probabilidad
10 Es el resultado más probable y esperado si la situación de riesgo tiene lugar
7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad de ocurrencia del 50 %
4 Sería una coincidencia rara. Tiene una probabilidad del 20 %
Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible, probabilidad
1
del 5%
Valor Tiempo de exposición
10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día
6 Frecuentemente o una vez al día
4 Ocasionalmente o una vez por semana
1 Remotamente posible

5. Priorización de los riesgos: El grado de peligrosidad se prioriza considerando los

siguientes rangos:

• Menor a 100: Trivial

• De 100 a 199: Tolerable
• De 200 a 599: Importante
• 600 o mayor: Intolerable

La anterior información debe ser diligenciada en la: Matriz de identificación de Peligros,

Evaluación y Control de Riesgos.

Una vez identificados y evaluados los riesgos, se debe gestionar la implementación de

acciones de mejora o controles operacionales en los riesgos intolerables e importantes
para su eliminación o minimización, con acciones de ejecución inmediata para riesgos
intolerables y cronograma de intervención en el corto y mediano plazo para los
importantes. Una vez recalificados positivamente estos riesgos, se intervienen los
riesgos tolerables y finalmente mantener las condiciones de los riesgos triviales.
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FACTOR DE TIPO DE RIESGO AGENTE

RIESGO ÍTEM ÍTEM ÍTEM
Continuo
RUIDO Impacto
Intermitente
De cuerpo entero (Global)
VIBRACIONES
De cuerpo segmentado (mano y Brazo)
Rayos x
Rayos Gama
IONIZANTES Rayos Beta
F
Rayos Alfa
Í Neutrones
S Radiación Ultravioleta
RADIACIONES
I Iluminación Excesiva
Iluminación Deficiente
C
NO IONIZANTE Radiación Infrarroja
O Microondas
Radio Frecuencia
Sub Radiofrecuencia
Hipobarismo
PRESIONES ANORMALES
Hiperbarismo
Calor
TEMPERATURAS ANORMALES Frio
Disconfort Térmico
Inorgánico
Sólidos Orgánicos
Q Inorgánico
SÓLIDOS
U Polvos Orgánicos
Inorgánico
Í
Fibras Orgánicos
M Metálicos
HUMOS
I No metálicos
C Líquidos
LÍQUIDO Neblinas
O
Rocíos
GASES Y VAPORES
De Pie
E
Sentado
Posturas
R Cuclillas
G Otras
O CARGA FÍSICA Fuerza
Levantamiento de pesos
Transporte de pesos
N
Repetitivo
Ó Arco Extremo
Movimiento
M Antigravitacional
I Fuerzas
Plano de trabajo
C
DISEÑO PUESTO DE TRABAJO Espacio de trabajo
O Videoterminales
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FACTOR DE TIPO DE RIESGO AGENTE

RIESGO ÍTEM ÍTEM ÍTEM
Ambiente f ísico
AMBIENTE DE TRABAJO Condiciones de seguridad
Contaminantes químicos y biológicos
Participación

ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

Relaciones ambiente de trabajo (Mobbing)
Y RECURSO HUMANO
Cambios
Estabilidad
P Jornada
Ritmo
S
HORARIOS DE TRABAJO Turnos
I Vacaciones
C Pausas
O Cualitativo

L Cuantitativo
CONTENIDO DEL TRABAJO Repetitividad
A Grado Libertad
B Ambigüedad Función
O Presión exigida
R CARGA MENTAL
Complejidad rapidez
Precisión del trabajo
A
Nivel de atención
L Trabajo automatizado
E PATRONES DE DESGASTE
Trabajo mecanizado
S Trabajo manuf acturero
Trabajo artesanal
Vulnerabilidad
Aptitudes
Actitudes
CARACTERÍSTICAS
Personalidad
INDIVIDUALES
Formación
Motivación
Aspectos socio demográf ico
Manejo de herramientas y elementos
cortopunzantes
MECÁNICOS Mecanismos en movimiento
Vehículos en mal estado
Maquinaria o equipo sin protección
Alta tensión
ELÉCTRICOS Baja tensión
S
Electricidad Estática
E
Estructura e instalaciones
G Trabajo en alturas
U Distribución de áreas
R LOCATIVOS Demarcación
Señalización
I
Orden y Aseo
D Superficie de trabajo
A Tipo de almacenamiento
MANEJO Y ALMACENAMIENTO
D DE MATERIALES
Transporte interno
Manipulación de materiales
Combustión sólidos
Líquidos inf lamables
EXPLOSIÓN E INCENDIOS Gases y Vapores
Fuentes de calor
Fuentes de Ignición
B Ó VIRUS, BACTERIAS, HONGOS,
 
I G O PARÁSITOS
O I S PLANTAS
L C ANIMALES

NOTA: Para profundizar en la terminología y desarrollo de la metodología, consultar la GTC 45.

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El procedimiento de identificación de peligros, evaluación y control de los riesgos, debe

alimentarse de las mediciones ambientales a los riesgos higiénicos, de manera que la
intervención en condiciones se realice de manera prioritaria cuando los resultados de las
mediciones superen los TLV´s, así el riesgo no se haya ubicado dentro de la categoría de
intolerable o importante.

Cada riesgo higiénico identificado cuyos resultados estén por encima del nivel de acción
(50% del límite máximo permisible) se debe medir anualmente si ha sido intervenido o se
han realizado cambios en el proceso productivo que modifiquen la intensidad o
concentración del mismo, con el fin de determinar la efectividad de las intervenciones o la
nueva dimensión del riesgo. En caso de que la fuente del mismo permanezca
inmodificada, se programará la periodicidad de mediciones de acuerdo al nivel de riesgo
y métodos de control.

Para realizar las mediciones se debe obtener como documentación soporte:

• Hoja de vida del profesional que las ejecutará.
• Certificados de calibración del equipo de medición.
Los datos obtenidos deben ser archivados en medio digital y/o en el archivo de Salud
Ocupacional. En medio digital se realizará a través de dispositivos de almacenamiento
ópticos debidamente identificados por año, almacenándolos durante toda la historia de la
empresa y/o en archivo impreso que se almacenarán por un periodo de 20 años.

Una vez obtenidos los resultados de las mediciones, se debe elaborar un plan de acción
específico para disminuir la intensidad o concentración del riesgo, definiendo acciones
prioritariamente en la fuente, luego en el medio y finalmente en el trabajador, de tal
manera que se procure la eliminación o minimización de sus consecuencias mediante el
control del riesgo, antes que la intervención al personal.

Las acciones deben registrarse en el procedimiento de Acciones Preventivas y

Correctivas de cada empresa o en el procedimiento interno de registro y seguimiento a
acciones de Salud Ocupacional.
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2. INSPECCIONES DE SEGURIDAD

Las inspecciones de seguridad son procesos que permiten realizar recorridos

sistemáticos en planta que ayudan a identificar, controlar y verificar condiciones o
comportamientos inseguros que de no corregirse, pueden generar accidentes de trabajo,
enfermedades profesionales o emergencias.

Las inspecciones alimentan el procedimiento de Identificación de Peligros, Evaluación y

Control de Riesgos cuando en éstas se identifican condiciones de riesgo que cambiaron,
bien sea porque fueron corregidas o porque se presentaron modificaciones al proceso
productivo. Las inspecciones a realizar son:

Inspecciones de Cumplimiento de Estándares de Seguridad: Obedecen a una lista

previamente establecida y pretenden verificar el cumplimiento de los estándares de
seguridad (Ver Manual de Estándares de Seguridad o Normas del SGC). Son
desarrolladas por los supervisores de cada área o por Salud Ocupacional realizando
corrección por medio de llamados de atención escritos. La frecuencia de las inspecciones
se determina de acuerdo a las necesidades de cada empresa, área crítica o condiciones
de riesgo.

Inspecciones Generales de Planta: Son inspecciones generales de condiciones y

comportamientos subestándar de verificación permanente y de manera periódica. Son
realizadas por Salud Ocupacional y el Comité Paritario, por medio del registro:
Inspecciones de Seguridad que deben desarrollarse tomando como base la inspección
anterior, en la cual deben quedar explícitas las acciones a ejecutar para solucionar
alguna condición negativa identificada y se debe registrar la acción de mejora de acuerdo
al procedimiento establecido en cada empresa con el fin de hacer seguimiento periódico.

Las inspecciones de seguridad mencionadas, deben ser analizadas y su resultado

representará acciones concretas en condiciones y comportamientos, así:

1. Intervención al comportamiento: Verificación de estándares y corrección de

comportamientos inseguros (sensibilización al trabajador frente a la importancia del
comportamiento seguro).

Cuando se presenten dos llamados de atención, se desarrolla por parte del coordinador de
Salud Ocupacional la gestión del memorando de Talento Humano y Jefe inmediato,
mediante el cual el trabajador hace un compromiso escrito frente al cambio de
comportamiento. En caso de presentarse reincidencias se realizará el procedimiento
descargos y continúa el procedimiento disciplinario correspondiente.
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2. Intervención a condiciones de seguridad: Las condiciones inseguras identificadas en

cada una de las diversas fuentes (Investigación de accidentes, inspecciones de
seguridad, capacitaciones, recomendaciones de trabajadores o supervisores, etc), deben
ser consignadas en el registro Condiciones de Seguridad a ser Mejoradas, en el cual se
especifica la información relacionada con la acción y la fecha de ejecución pactada con el
responsable y definida de acuerdo a la prioridad de la acción.

Las acciones de mayor impacto e importancia deben incluirse en el procedimiento de

acciones preventivas y correctivas del Sistema de Gestión de Calidad de cada empresa,
de manera que sean evaluadas por el Comité de Calidad y de esta manera se promueva
su oportuna ejecución
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3. ANÁLISIS DE RIESGOS POR OFICIO -ARO-

El análisis de riesgo por oficio -ARO- es una herramienta de identificación de riesgos

utilizada para el análisis de los riesgos específicos asociados al desarrollo de las
operaciones del proceso productivo, buscando medidas de control operacionales que
permita al personal el desarrollo de las tareas de manera segura.

Se elabora para tareas críticas de ejecución cotidiana. El proceso para su elaboración

obedece al siguiente procedimiento:

1. Se deben seleccionar las tareas a ser analizadas con criterios de alta accidentalidad o
alta peligrosidad, es decir, tareas que aunque no contribuyen de manera determinante en
la accidentalidad de la empresa, representan un alto potencial de generar pérdidas
humanas o materiales.
2. El ARO debe realizarse de manera interdisciplinaria con el personal del área, por lo cual
se debe seleccionar el grupo de trabajo.
3. Diligenciar el formato de ARO (Fuente: ARP SURA).
4. Identificación de riesgos: Por medio del trabajo de campo, se debe identificar para cada
acción, sus riesgos asociados y las posibles consecuencias, definiendo al mismo tiempo
las recomendaciones para prevenir que los riesgos se desencadenen.
4. Teniendo en cuenta que en la documentación de las recomendaciones operativas se
pueden presentar recomendaciones de condiciones de seguridad, éstas deben
registrarse y presentarse como documento complementario al ARO, acciones que deben
alimentar el Procedimiento de Acciones Preventivas y Correctivas.
5. La información arrojada por el ARO, debe validarse con los jefes y directores de áreas al
igual que con un porcentaje considerable del personal, de manera que se ajuste lo más
posible a la realidad del proceso.
6. Una vez validado el ARO, se procede a elaborar y documentar el estándar de seguridad,
con base a las recomendaciones que se formularon para prevenir los posibles riesgos
siempre y cuando se hayan corregido las condiciones de seguridad identificadas. El ARO
debe incluirse en las normas operativas del Sistema de Gestión de Calidad.
7. Finalmente se elaboran las listas de chequeo de las inspecciones de seguridad y se
desarrollan de acuerdo al instructivo de inspecciones de seguridad.