RMS

GRUPO DE CONFIABILIDAD
ANALISIS DEL EFECTO DE LOS MODOS Y CAUSAS DE FALLA
FMECA
Failure Mode Efect Analisis
FMEA
Modelo de Causalidad
Modelo de Causalidad
Modelo de Causalidad
Modelo de Causalidad
Decisiones de Mantenimiento..

Que es Importante al
Tomar Decisiones de
Mantenimiento?
 Las Presiones de Hoy….

•Mayor Rendimiento
•Menos Tiempo Fuera de
Servicio
•Menos Personal
•Mas Responsabilidad
•Presupuestos Reducidos
•Capital Reducido
•Recursos Envejeciendo
 Metodos de Ingenieria Y confiabilidad

 Los fallas costaron dinero ,perdidas

de producción,
Los costos de las reparaciones,
El impacto a la seguridad , Impacto
medioambiental, el tiempo fuera de
Costos... servicio y quejas del cliente.

 El Objetivo de Confiabilidad es
reducir las perdidas causadas
por Fallas.
Que es RCM…

 La experiencia Nos Dice …

 Cierto tipo de Fallas No son prevenidas con

Mantenimiento Preventivo fijado.

 Algunas Partes Fallan sin tener en cuenta la edad

que tienen.

 Algunas Partes Fallan inmediatamente despues de

la inspeccion o Reparacion.
 Que es RCM…
 El Mantenimiento Pobre e Inadecuado es
una de las causas de problemas de
seguridad y de baja confiabilidad.

 El Mantenimiento es Bueno cuando se

ejecuta el preventivo ya que hay una
relacion directa entre la cantidad
mantenimiento planeado y la Confiabilidad.

 El Intervenir y Inspecionar los equipos que

no han fallado contribuye e Incrementa la
confiabilidad y extiende la vida util .
Que es el FMEA

Es un proceso sistemático para

identificar fallas potenciales
de diseño y proceso antes de que
estas ocurran, con la intención de
eliminar o minimizar los riesgos
asociados con ellas.
El FMEA documenta las acciones
preventivas y la revisión del
proceso.
Que es el FMECA

Es una técnica para revisar

diseños centrada en el desarrollo
de productos y procesos en
acciones priorizadas. El propósito
de las acciones priorizadas es
reducir el riesgo de que el
producto falle.
 FUNCIÓN:
SUMINISTRAR LUZ A 3 +-.5 CANDELS CUANDO ESTÉ
PRENDIDO
DISEÑO

EXPOSICIÓN
HUMEDAD
CORROSIÓN

FALSO CONTACTO

CORRIENTE INSUFICIENTE
BAJA LUZ
Modos de Falla

FUNCIÓN

MODO
FALLA
¿FMECA?

Los modos de falla, efectos, y análisis del criticidad (FMECA) es un

la metodología para identificar y analizar:
Todos los modos de falla potenciales de las varias partes de un
sistema .
Los efectos que estas fallas pueden ocasionar en el sistema .
Cómo evitar las fallas , y/o mitigar los efectos de las
fallas en el sistema
 FMECA es una técnica identificada, que nos ayuda a priorizar,
y a eliminar las fallas potenciales del sistema, plan o proceso
antes de los fallas potenciales del sistema ocurran.
 FMECA es una técnica para “la resolución los problemas
potenciales en un el sistema antes de que ellos ocurran”.
¿FMECA?

 Inicialmente, el FMECA se llamó FMEA

(los modos de Falla y el análisis de
efectos). La C en FMECA indica
Criticalidad.
 Hoy, FMEA se usa a menudo como un
sinónimo para FMECA.
 La distinción entre las dos condiciones
se ha Unificado.
 HISTORIA
 El FMEA se desarrolló en la industria militar de USA en
nov-49 (MIL-P-1629)

 En 1988 los requerimientos de calidad ISO 9000

forzaron a la industria automotríz Chrysler, Ford y
General Motors a estandarizar un sistema de suministro
de calidad y utilizaron el FMEA para diseño y proceso.

 En 1993 AIAG (Automotive Industry Action Group) y

ASQC (American Society for Quality Control) incluyeron
el FMEA dentro de sus estandares técnicos (SAE J-
1739)
¿Para qué puede Usarse FMECA?

 Seleccionar las alternativas del que mejoren con la confiabilidad.

 Mejorar la seguridad de las Instalaciones.
 Analizar Los Modos y causas de Falla.
 Listar Las Fallas potenciales e identificar la severidad de sus
efectos.
 Obtener un criterio temprano de desempeño de los equipos.
 Proveer la documentación histórica para la referencia futura.
 el análisis de fallas de campo y consideración de cambios del
plan Mtto.
 Proveer una base para la planificación de mantenimiento.
 Proveer una base para la confiabilidad cuantitativa y un analisis
disponibilidad.
 Que es RCM…
 Para lograr esto el proceso RCM ha definido siete
preguntas claves.
 Cuáles son las funciones?
 De qué forma puede fallar?
 Qué causa que falle?
 Qué sucede cuando falla?
 Qué ocurre si falla?
 Qué se puede hacer para prevenir los fallas?
 Que sucede si no puede prevenirse el falla?
FMECA las Preguntas Básicas

 ¿ Cómo cada parte puede fallar posiblemente?

 ¿ Qué mecanismos podrían producir estos modos de
falla?
 ¿ cuales serian los efectos que se podrían tener si
las fallas ocurrieran?
 ¿ La falla Está en la dirección segura o insegura?
 ¿ Cómo se detecta la Falla?
 ¿Cómo se elimina la Falla?
 Dirección del Recurso….

 Los Gerentes del recurso necesitan

equilibrar la actuación contra el riesgo,
costo e inversión importante en un
ambiente en aumento dinámico e
imprevisible.
Dirección del Recurso….

La direccion del Recurso Requiere en los Procesos:

 Identificar Soluciones
 Cuantificar el Riesgo
 Predecir Futuras Fallas
 Ser Rapidos
 Ser Dinamicos
 Enfocarse en el Desempeño Futuro
Beneficios
Metodos de Ingenieria Y confiabilidad
• Un Estudio de Confiabilidad tambien determina por
que algo Fallo y Como Puede Mejorarse.

Mejore el Diseño Para Aumentar La confiabilidad Esperada

Mejore los procesos de Fabricacion para aumentar

La confiabilidad Entregada.

Mejore el Mantenimiento y la Operacion para

mejorar el desempeño y la confiabilidad.
 Metodos de Ingenieria Y confiabilidad

Las Mejoras en confiabilidad pueden Hacerse por :

La recurrencia para aumentar la confiabilidad.

Eliminacion de Fallas
Encuentre la causa de la raíz y resuelva los fallas individuales para
prevenir la recurrencia .

Deteccion de Fallas
Use Los métodos del predictivo para encontrar los problemas
potenciales para tomar acción para reducir el Efecto de las
Fallas.
 Decisiones de Mantenimiento..
Decisiones de Mantenimiento
 Decida que Hacer y cuando
Hacerlo.
Es una Forma  Cuantos Repuestos se
Mas Simple… Requieren
 Que Recursos Se requieren
 Que Presupuesto Yo Necesito.
 Decisiones de Mantenimiento..

 Use los conocimientos de Ingenieria .

 Aplique los ultimos metodos de
Como….. Reparacion.
 Aplique los consejos de los
especialistas.
 Use un Proceso de RCM
 Historia de Mantenimiento…

Maintenance Costs
$ 6500 K
$ 6000 K
$ 5500 K Reactive
$ 5000 K
$ 4500 K
$ 4000 K
$ 3500 K Proactive
$ 3000 K
1991 1992 1993 1994 1995 1996
Historia de Mantenimiento
Cuándo Realizar un FMECA

El FMECA debe comenzarse temprano

como proceso del plan de RCM.
Los tipos De FMECA

 FMECA de diseño se lleva a cabo para eliminar las

fallas que pueden ser inherentes a la etapa de diseño
durante toda la etapa productiva de los equipos.

 Sistema FMECA busca problemas potenciales y

cuellos de botella en los procesos más grandes, como
las líneas de la producción completas.
FMECA los Pasos Principales

 1. Los requisitos previos de FMECA

 2. El análisis de la estructura de sistema
.
 3. El análisis de Falla y preparación de
hojas de cálculo de FMECA .
 4. La revisión del equipo.
 5. Las acciones correctivas.
Los Requisitos previos de FMECA

 Defina el sistema a ser analizado

 Los límites del Sistema (qué partes deben ser incluidas y
Las que no )
 Los Objetivos del sistema Principales y funciones
 Las condiciones Operacionales y medioambientales para ser
 consideradas
 Recopile información disponible que describa el sistema
 Analice; los dibujos incluyendo, las especificaciones,
esquemas, la lista de componentes , información de la interfaz,
las descripciones funcionales, y toda la información que sea útil.
 Recopile la información sobre los planes anteriores y similares de
las fuentes interiores y externas; los datos de las Fallas incluyendo,
las entrevistas con el personal de Mantenimiento , funcionamientos y
Entrevistas con los proveedores de los Equipos, Etc.
Estructura del sistema

 Divida el sistema en las unidades

manejables - típicamente
 Los elementos funcionales.
 El análisis. Es a menudo deseable
ilustrar la estructura por medio de un
diagrama del árbol jerárquico:
Subsistemas
 El subsistema 1, Subsistema 2
 Preparación de Hojas de cálculo de FMECA

 Para cada elemento del sistema (el subsistema, componente) el

analista debe considerar todas las funciones de todos los
elementos los modos operacionales, y preguntar si cualquier
falla de un elemento puede Producir cualquier efecto indeseable
en el sistema .
 Si la respuesta es NO,
entonces ningún análisis extenso de ese elemento es necesario.
 Si la respuesta es SÍ, entonces el elemento debe examinarse
más allá.
 Nosotros Analizaremos varias columnas ahora en el FMECA
Análisis de Los Modos de Falla
 Se estudian los modos de falla identificados
uno-por-uno. Los mecanismos de falla (por ejemplo, corrosión,
fatiga, etc. .) eso puede producir o puede contribuir a una falla.
 El modo se identifica y se lista. Otras posibles causas del
el modo de falla también debe listarse.
 Use una lista de chequeo para afianzar las causas .
 Las varias posibilidades para el descubrimiento de una falla
identificada se listan en los modos. Éstos pueden involucrar el
diagnóstico probando, diferentes alarmas , comprobación de la
prueba, la percepción humana.
 Algunos modos de falla son evidentes, otros están ocultos. El
el modo de falla “no arranca” de una bomba con el modo operacional
“el estado de espera” es un ejemplo de una Falla oculta.
severidad

La Descripción de clase de Severidad :

 10 Falla catastrófica puede producir lesión mayor o

muerte de personal.
 7-9 Falla crítica produce la lesión menor al personal, ,

la exposición a químicos dañosos o radiación, o fuego

o una descarga de químico al ambiente.
 4-6 Resultados de Falla mayores en un nivel bajo de

exposición del personal, o activación el sistema de

alarmas de la facilidad.
 1-3 Falla menor produce el daño del sistema menor

pero no hay lesión al personal.

ocurrencia

 1 muy improbable Una vez por 1000

años o más raramente
 2 remoto Una vez por 100 años
 3 ocasional Una vez por 10 años
 4 probable Una vez por año
 5 frecuente Una vez por mes o más a
menudo.
Ocurrencia

 1-2 Probabilidad muy alta que la falla se

descubrirá.
 3-4 Probabilidad alta que la falla se
descubrirá.
 5-7 Probabilidad moderada que la falla se
descubrirá.
 8-9 Probabilidad baja que la falla se
descubrirá.
 10 Muy bajo (o ceros) probabilidad que la
Falla se descubrirá.
Detección
 10 Falla producirá descontento del cliente mayor y parada del
sistema o incumplimiento con las regulaciones
gubernamentales.
 8-9 Falla producirá grado alto de descontento del cliente
y la no-funcionalidad del sistema.
6-7 Falla producirá descontento del cliente y molestia
y/o deterioro del sistema.
 3-5 Falla producirá molestia del cliente ligera y/o daño
en parte del sistema.
 1-2 Falla de naturaleza menor que el cliente (interior o
externo) no descubrirá el falla probablemente.
FMECA

Una alternativa a la matriz de riesgo es usar la clasificación

jerárquica de:
 O = la línea de la ocurrencia del modo de falla
 S = la línea de la severidad del modo de falla

 D = la línea de la probabilidad de falla.

Todas las líneas se dan en una balanza de 1 a 10. La

prioridad de riesgo.
el número (RPN) se define como :
 RPN = S × O × D

 Más pequeño el RPN es bueno-y-el más grande el

más mayor el Riesgo.
Equipo FMECA
Un plan que FMECA debe comenzarse por el ingeniero líder del análisis , y
los ingenieros de Proceso.
el personal siguiente puede participar Analizando el FMECA
(la participación dependerá del tipo de equipo, la aplicación,
y los recursos disponibles):
 Gerente
 Ingeniero de Diseño
 Ingeniero de Pruebas
 Ingeniero de Confiabilidad
 Ingeniero de Calidad
 Ingeniero de Mantenimiento o Supervisor de Mtto
 Ingeniero Residente en Campo
 Ingeniero de Producción
 Ingeniero de HSE
 Ingeniero Planeador-Programador.
FMECA
Los estudios de equipo de revisión las hojas de cálculo de FMECA y el riesgo
Las matrices y/o la prioridad de riesgo numera (RPN). Los principales
objetivos son:
 1. decidir si o no el sistema es aceptable
 2. identificar mejoras factibles del sistema para reducir
el riesgo.
Esto puede eliminarse por:
 (una) Reducción de la probabilidad de ocurrencia del falla
 (b) Reducción los efectos del falla
 (c) Aumentar la probabilidad que la falla se descubra antes de que ocurra.
 Si se ejecutan mejoras, las hojas de cálculo de FMECA tienen que revisarse
y el RPN debe ponerse al día.
 El Problema puede resolverse con otras herramientas como los mapas de
flujo, Pareto, etc.
Análisis de Riesgo

 El riesgo puede reducirse introduciendo:

 Cambio en los Diseños.
 Cambio en los dispositivos de Seguridad
y Protección.
 Instalar nuevos dispositivos de
precaución, protección e Información.
 Cambio en los procedimientos y
entrenamiento del personal.
Análisis del Riesgo

 La reducción de riesgo esta relacionada

con la Ejecución de unas acciones
correctivas además de comparar el RPN
inicial y el Ultimo obtenido.
FMECA

FMECA es un método muy estructurado y confiable

para Evaluar sistemas El concepto y la aplicación es
fácil de entender, incluso por muy Complejo que sea
el sistema evaluado es muy fácil de Realizar.
FMECA EN LA PRACTICA

 FORMATO FMEA.xls
 Hojas de trabajo FMEA.xls
 fmeca compresor(1)ofernandez.xls