DISTRIBUCION DE LA

PLANTA
P L A N I F I C A C I O N D E L A P L A N TA 1
 1. Concepto
Las decisiones de distribución en planta se
refieren a la ubicación de las distintas
maquinarias, personas, materiales, etc. de
la mejor manera posible.
 DISEÑO DE PLANTA
DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES

Actividad por la que se determina el tamaño, la forma y la

localización, de cada departamento en un área pre-determinada.

Consiste de:

• Selección de areas de producción y áreas de almacenaje

• Selección del tamaño de cada área

• Selección de la disposición física del equipo y personal en cada

área
 DISEÑO DE PLANTA (LAYOUT)

CUÁNDO HACERLO ?

• Instalacion de una nueva Planta

• Creación / Eliminación de líneas de productos

• Modificación de Diseños (cambios en secuencia de operaciones

• Cambios en los volumenes de demanda

• Cambios administrativos
 DISEÑO DE PLANTA
CÓMO CREAR NUEVOS LAYOUTS ?

• Secuencia de Actividades por cada Proceso

• Equipo necesario para cada actividad

• Requerimientos de Espacio

- Tamaño del equipo

- Area para operarlo

- Area para WIP (almacenes en proceso)

- Area para trafico

 DISEÑO DE PLANTA

El tipo de Layout depende

del Tipo de Proceso y del Sistema de Producción

• Layout x Producto Línea de producción

• Layout x Proceso Taller (job shop)
• Layout x Grupos Taller (job shop)
• Layout x Posición Fija Proyectos
DISTRIBUCION EN PLANTAS

Problema :
Asignación de espacio a actividades

Disposición Relativa
Magnitud

Depende mucho de
la capacidad de la
planta

Énfasis
 DISTRIBUCION EN PLANTAS

Proyectos Industriales
Fábricas
Flujo Principal: Materiales
Situaciones
Servicios
Resataurantes
Flujo Principal:
Personas e Información
 OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL
DISEÑO DE LAYOUT
• Circulación fluida de materiales, personas e
información
• Empleo óptimo en el uso del espacio

• Proveer flexibilidad para modificaciones

• Buen uso de mano de obra (disminuir paseos)

• Proveer seguridad a materiales y personas

• Brindar un ambiente de trabajo agradable

 LA PLANEACION DEL LAYOUT
Mercado

Localización
Centralización v/s Fraccionamiento
Capacidad

Tasa de Producción

Layout
(Flow Shop) (Job Shop)
De Producto De Proceso
METODOLOGÍA DEL ENFOQUE DE
SISTEMAS IDEALES DE NADLER
 METODOLOGÍA DEL ENFOQUE DE
SISTEMAS IDEALES DE NADLER

Costo cero, calidad

absoluta, sin riesgos,
sin producción de
deshechos y
absolutamente eficiente
 METODOLOGÍA DEL ENFOQUE DE
SISTEMAS IDEALES DE NADLER

Representa una
solución que la
tecnología no permite
implementar en el
momento actual, pero
que previsiblemente lo
será en el futuro.
 METODOLOGÍA DEL ENFOQUE DE
SISTEMAS IDEALES DE NADLER
Solución para la que la
tecnología actual puede
dar respuesta, pero
cuya implementación en
la actualidad no es
recomendable debido a
algún motivo, por
ejemplo, a su elevado
costo.
METODOLOGÍA DEL ENFOQUE DE
SISTEMAS IDEALES DE NADLER

Solución válida
al problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementación
es posible sin
problemas.
METODOLOGÍA DEL ENFOQUE DE
SISTEMAS IDEALES DE NADLER

Solución válida
al problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementación
es posible sin
problemas.
 Distribución de la Planta

• Determina el
emplazamiento de :
• Departamentos
• Estaciones de Trabajo
• Maquinas
• Puntos de
almacenamiento
• Servicios de apoyo
 Objetivos de la Distribución en Planta

• Integración de todos los factores que afectan la distribución

• Movimiento de material según distancias mínimas
• Circulación del trabajo a través de la planta
• Utilización efectiva de todo el espacio
• Mínimo esfuerzo y seguridad de los trabajadores
• Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones
 SECUENCIA DEL PROCESO DE DISEÑO DE PLANTA

El proceso se inicia con disposiciones

referentes al producto y al proceso de
fabricación, que sirven de base en forma
secuencial para las demás etapas del diseño
de la planta industrial
 PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE LA PLANTA

Las decisiones de diseño no se toman de

manera secuencial, sino más bien simultánea y
recursiva,
Se logran soluciones integradoras de las
necesidades a cubrir, que mejores costes,
calidad productividad, niveles de inventario,
espacio, transporte y tamaño.
 SISTEMA SLP

• Metodología
• Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la
más aceptada y la más
• comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en
planta a partir de
• criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de
distribuciones en planta
• independientemente de su naturaleza.
• System Layoud Planning

22
• Fue desarrollada por Richard Muther en los años 60 como un
procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a
distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de
plantas ya existentes.
• El método (resumido en la Figura 2) reúne las ventajas de las
aproximaciones metodológicas de otros autores en estas temáticas e
incorpora el flujo de los materiales en el estudio de la distribución,
organizando el proceso de planificación total de manera racional y
estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio
Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los
elementos involucrados en la implantación y las relaciones
existentes entre ellos.

23
• Fases de Desarrollo del modelo SLP
• Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que
además pueden superponerse uno con el otro, son:
• Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la
planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente
nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada
en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
• En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la
planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se
trasladará hacia un edificio nuevo o bien hacia un área de
similares características y potencialmente disponible.

24
 FASES DE DESARROLLO DEL MODELO SLP
• Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se establece el patrón de
flujo para el total de áreas que deben ser atendidas en la actividad a
desarrollar, indicando también (y para cada una de ellas) la superficie
requerida, la relación entre las diferentes áreas y la configuración de
cada actividad principal, departamento o área, sin atender aún las
cuestiones referentes a la distribución en detalle.
• El resultado de esta fase nos llevará a obtener un bosquejo o diagrama a
escala de la futura planta.

25
FASES DE DESARROLLO DEL MODELO SLP

• Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe estudiar y

preparar en detalle el plan de distribución alcanzado en el punto anterior
e incluye el análisis, definición y planificación de los lugares donde van
a ser instalados/colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria
o los equipos e instalaciones de la actividad.

26
 FASES DE DESARROLLO DEL MODELO SLP

• Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán realizar los

movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van instalando los
equipos, máquinas e instalaciones, para lograr la materialización de la
distribución en detalle que fue planeada.
• Estas cuatro fases se producen en secuencia, y según el autor del método
para obtener los mejores resultados debe solaparse unas con otras.

27
 SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un

procedimiento sistémico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios como
entradas del método:
PRODUCTO (P): materias primas,
productos en curso, productos terminados,
piezas adquiridas de terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.
RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de
las operaciones que siguen los productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,
servicios para el personal, etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de producto.
29
30
31
32
 PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Etapas del SLP:

• Cuantificar el flujo de materiales entre
departamentos (análisis producto-cantidad)
• Construir el diagrama de relaciones entre
actividades
• Construir el diagrama de relaciones
• Determinar necesidades de espacio
• Construir el diagrama de relaciones de espacios
• Construir layouts alternativos
 EL MÉTODO SLP
• Para la aplicación de este método, es necesario
contar con la siguiente información:
• P: producto, con todas sus especificaciones
• Q: cantidad, de productos que se desea elaborar
• R: ruta, la secuencia que sigue la materia prima
dentro del proceso de producción
• S: insumos, necesarios para llevar a cabo el
proceso productivo
• T: tiempo, que es la programación de la
producción

34
 PREGUNTAS DE REFUERZO

• EN QUE CONSISTE LA DISTRIBUCIÓN FISICA DE LAS

INSTALACIONES?
• COMO SE CREAN LOS NUEVOS LAYOUDS?
• EN LOS PROYECTOS INDUSTRIALES CUAL ES EL FLUJO
PRINCIPAL QUE SE DEBE CONSIDERAR?
• QUE ES LO QUE DETERMINA LA PLANEACIÓN DEL
LAYOUD?
• CUANTAS FASES INVOLUCRA EL MODELO SLP DE
MUTHER?

35
ANALISIS PRODUCTO CANTIDAD
SISTEMA SLP 36
37
 ANALISIS PRODUCTO CANTIDAD

• El producto de mayor volumen de fabricación anual, es el

comanda la distribución de la planta.
• Se elabora un grafico producto cantidad

DESPLAZAMIENTO RÁPIDO
Q
DESPLA
ZAMIE
NTO
DESPLAZAMIENTO LENTO
MEDIO

PRODUCTOS
38
 ANALISIS P-Q

• Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en

planta es qué se va a producir yen qué cantidades, y estas
previsiones deben disponerse para cierto horizonte temporal.
• A partir de este análisis es posible determinar el tipo de
distribución adecuado para el proceso objeto de estudio.

39
 ANALISIS P-Q

• En cuanto al volumen de información debemos prever que pueden presentarse

situaciones variadas, ya que el número de productos puede variar de uno a varios
cientos o millares.
• Esto representa la demanda a fabricar y el diseño de la capacidad instalada de la
planta que debe ser capaz de cubrir la demanda.
• La CIP se calcula anual y jornada de 8 horas y para evitar la perdida que ocasiona el
factor de eficiencia, la demanda se divide entre este.
• Para determinar la velocidad del flujo de produccion, es necesario determinar su
velocidad por hora requerida.

40
 ESTABLECIMIENTO DEMANDA SLP
DEMANDA ANUAL DE UN PRODUCTO ES DE 12,500,000
UNIDADES ´POR AÑO.

DEMANDA 12,500,000 / 0.7 = 17,857,143 UA

F.E. VELOCIDAD DEL FLUJO: 8585 UH

LA DEMANDA SE DIVIDE ENTRE EL FACTOR DE EFICIENCIA 70%

41
 ANALISIS P-Q

• Posteriormente, se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las

previsiones efectuadas.
• R. Muther recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen en
abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada
uno.
• Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad
producida.
• En función de la gráfica resultante es recomendable la implantación de uno u otro
tipo de distribución.

42
43
 DIAGRAMA P-Q :
ELECCION DEL TIPO DE LAYOUT

Cantidad,
Volumen Layout de Combinación Layout de
Producto de ambos Proceso

No aplica para
alimentos

FMS

Variedad de Productos
ANALISIS DEL RECORRIDO
SISTEMA SLP 45
46
Análisis del Recorrido de los Productos

• Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes
operaciones.
• Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de
materiales, que pueden ser:
1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en
cantidades pequeñas.
2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen varios
productos, se indica la secuencia de operaciones a la que se
somete cada pieza o producto.
3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de
productos.
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52
TABLAS MATRICIALES

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 FLUJO DE MATERIALES

• Proceso en Linea recta:

• Proceso en U:

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 FLUJO DE MATERIALES

• Flujo en S Flujo en O

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 FLUJO DE MATERIALES

• Flujo en L Flujo de Peine

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 PREGUNTAS REFUERZO

• PARA QUE UTILIZAMOS EL DIAGRAMA P-Q?

• EL DIAGRAMA P-Q QUE REPRESENTA EN EL EJE DE LAS X Y Y?
• QUE SE NECESITA CONOCER PARA DETERMINAR EL FLUJO DE
PRODUCCIÓN?
• COMO SE REPRESENTAN LOS PRODUCTOS EN EL GRAFICO P-Q?
• QUE NOS INDICA EL GRAFICO P-Q RESPECTO AL LAYOUD?
• MENCIONEN ALGUNOS DIAGRAMAS QUE SE UTILIZAN EN EL ANALISIS
DEL RECORRIDO?
• EJEMPLOS DE DISEÑOS DE FLUJO DE MATERIALES?

60
RELACION ENTRE ACTIVIDADES
METODO SLP 61
62
 MÉTODO SLP
• El método SLP emplea una técnica poco cuantitativa,
al proponer distribuciones con base en la conveniencia
de cercanía entre los diferentes departamentos, emplea
la simbología internacional dada en la tabla siguiente:

A ABSOLUTAMENTE NECESARIO 4

E ESPECIALMENTE IMPORTANTE 3

I IMPORTANTE 2

O ORDINARIA O NORMAL 1

U SIN IMPORTANCIA 0

X INDESEABLE WWWWWWW 1

XX MUY INDISEABLE WWWWWWW 2

63
ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES

• Interacciones existentes entre:

- actividades productivas
- medios auxiliares
- sistemas de manutención
- servicios de planta.

• Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro organizado

en diagonal, en el que se indican las necesidades de proximidad entre cada
actividad y las restantes desde diversos puntos de vista.

• Se expresan estas necesidades mediante el código de 6 letras representado

en la figura.

• La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.

65
 DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
Razones de soporte de cercanía

1. Flujo de materiales. 7. Frecuencia de contacto

8. Urgencia de servicio.
2. Contacto personal. 9. Costo de distribución de servicios.

10. Utilizar mismos servicios.

3. Utilizar mismo equipo.
11. Grado de intercomunicación.
4. Usar información común. 12. Otros.

5. Compartir personal.

6. Supervisión o control.
 MÉTODO SLP

1. Construya una matriz diagonal con todos los departamentos de la

empresa
2. Ll ene cada uno de los cuadros de la matriz con la letra código
correspondiente
3. Construya un diagrama de hilos con las áreas a escala
4. El diagrama de hilo dibujara un plano básico
5. La distribución es optima, cuando las proximidades coinciden en
ambos diagramas y en el plano de la planta

67
 MÉTODO SLP

• Matriz diagonal

Recepcion de materiales 1 20

Almacen de materiuas primas 2 50

Ensamblaje 3 85

Fabricacion 4 100

Almacen de Producto terminado 5 60

Oficinas 6 40

Sanitarios 7 15

68
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
 DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

• IDENTIFICACION DE CADA PUNTO DE UNION

• A NIVEL DE CERCANIA ABSOLUTAMENTE IMPORTANTE
• 3 POR UTILIZAR LOS MISMOS EQUIPOS

A
3

70
71
72
73
74
DIAGRAMA RELACIONAL DE
RECORRIDO
SISTEMA SLP 75
 DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y / O ACTIVIDADES
DIAGRAMA DE HILOS

• Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad

entre ellas.
• El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades unidos
por líneas.
• Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las
actividades unidas.
• La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto a
las líneas o mediante el código correspondiente.
• En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas que
representan las relaciones entre las actividades.
• Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con mayor
flujo estén lo más cerca posible.
• Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales sin
forma definida.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES Y RECORRIDOS
 DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

• Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios

• El espacio depende además de las características del proceso productivo
global, de la gestión de dicho proceso o del mercado; ejemplo, la variación
de la demanda con el tipo de almacén previsto puede afectar el área para el
desarrollo de una actividad.
• El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un proceso
interactivo de continuos acuerdos y correcciones.
• En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala; proporcional al área necesaria para el desarrollo de
la actividad.
• En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información, como el
número de equipos o la planta en la que debe situarse.
• Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto de
distribuciones alternativas que den solución al problema.
 DIAGRAMA RELACIONAL ESPACIOS

• SE CORTAN PEQUEÑOS CUADRADOOS DE 2.5 CM O 2” C/U.

• SE IDENTIFICAN CON EL NOMBRE O NUMERO DE CADA ACTIVIDAD.
• SE COLOCAN LAS LETRAS DE CODIGOS EN SUS EXTREMOS.
• SE COLOCAN LAS ACTIVIDADES RELACIONADAS, SEGÚN LA LETRA
CODIGO.
• SE COMIENZA A ORGANIZAR LA RELACION ENTRE LOS ESPACIOS.

79
 DIAGRAMA RELACIONAL ESPACIOS

• LOGRADO EL ARREGLO QUE MEJOR CUMPLE LOS OBJETIVOS DE

CERCANIA, SE TRAZA EL FLUJO DEL PROCESO.
• LUEGO SE CALCULAN LOS ESPACIOS DE CADA ACTIVIDAD Y SE
RELACIONAN MODULARMENTE CON LA CUADRICULA.
• UN AREA DE 40 METROS CUADRADOS ENTRE UNA CUADRICULA DE
2.5X2.5=6.25 M2
• 40/6.25= 6.4 7 MODULOS EQUIVALENTES.

80
DIAGRAMA RELACIONAL ESPACIOS

A E

U X

I O

81
82
DIAGRAMA RELACIONAL ESPACIOS

83
 DIAGRAMA RELACIONAL ESPACIOS

12

La actividad No 12
Tiene un área de 90 mts 2
El modulo es de 3X3=9 mts 2
90/9 = 10 modulos

84
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
LAYOUT