SISTEMA HACCP Y SUS

PROGRAMAS
PREREQUISITOS

Expositor: Ing. Fabiola Quicio Sernaque

Al termino de este primer taller, el participante será
capaz de:
• Explicar el significado del sistema HACCP.
• Explicar la importancia y beneficios de este sistema y
su importancia.
• Conocer como se elabora un sistema HACCP (12
pasos – 7 principios).
• Implementar los pasos del 1 – 4
 Denominación del sistema.
HACCP = H azard
A nalysis&
C ritical
C ontrol
P oint

Hazard Análisis Critical Control Point

Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos

 Historia del HACCP.
 El origen del sistema HACCP (Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control) se sitúa
en el año 1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.
 Empieza a aplicarse en determinadas
industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a
mediados de los años ochenta.
 En España, a partir de 1996, con el RD
2207/95 se establece la obligatoriedad de
su implantación
 DEFINICIÓN DEL CODEX - HACCP

Es un SISTEMA que identifica, evalúa y controla peligros que son

significativos para la seguridad del alimento.

“Seguridad” del alimento, significa que no ira en contra DE

LA SALUD DEL CONSUMIDOR.
 HACCP
• Es un SISTEMA preventivo cuyo propósito es garantizar la
INOCUIDAD de los Alimentos.

Alimento inocuo:
No causa daño al consumidor, esta preparado y/o es consumido
de acuerdo a su intención de uso.
PORQUE HACCP ??
A nivel global, existe una creciente demanda del sistema HACCP para
reducir los incidentes producidos por alimentos contaminados que
tienen implicaciones para la salud humana.
PRINCIPALES INCIDENTES ALIMENTARIOS

 Materias primas contaminadas

 Mala manipulación de materias primas
 Cambio de formulación del producto
 Cambio en el proceso del producto
 Contaminación cruzada
 Limpieza inadecuada
 Mantenimiento inadecuado
 Adición de ingredientes incorrectos
BENEFICIOS DEL SISTEMA
Porque es preventivo y no correctivo
Puede aplicarse a los largo de toda la
cadena alimentaria.
Aumenta la CONFIANZA en la seguridad
de los alimentos (Ganar la confianza de los
consumidores)
Es capaz de adaptarse a cambios (nuevos
diseños de equipos, tecnología, etc.)
Reducir los reclamos de los clientes.
Mejorar la imagen del producto frente a
sus competidores.
Elevar la competitividad, reducir costos y
mejorar la productividad.
PROGRAMAS PRERREQUISITOS
Programas de Limpieza y Desinfección.
Programa de Control de Plagas.
Programa de Mantenimiento Correctivo.
Programas de Capacitación al personal.
Procedimientos de Compras.
Procedimientos de Transporte
Procedimiento para alérgenos.
 Principios del sistema.
1
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos

2 Establecimiento de los PUNTOS

DE CONTROL CRÍTICO

3 Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de

ESPECIFICACIONES (límites críticos)

4 MONITORIZACIÓN (vigilancia)

5
Actuar cuando no se cumplen
las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

6 VERIFICACIÓN

7
Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los
procedimientos y registros
12 pasos para su implementación
1. FORMACIÓN EQUIPO HACCP

• Equipo multidisciplinario, con representación de

las diferentes áreas de la empresa, la alta
dirección, asimismo personal operativo.
• Los integrantes deben tener experiencia técnica
y/o conocimientos en procesos de fabricación e
inocuidad de alimentos.
• El tamaño del equipo depende del tamaño de la
empresa y la variedad de productos. De 5- 10
personas, es un buen numero para un equipo
funcional.
Nombre y
Cargo Función
Apellido
LIDER Jefe QA
LIDER(S) Gerente de Producción
COORDINADORA Auditor
COORDINADOR (S) Jefe de Producción

CAPACITADOR Jefe de Congelado

AUDITOR (S) Sectorista Comercial
MIEMBRO Jefe de Almacén
MIEMBRO Jefe de Mantenimiento

MIEMBRO Asistente RRHH

MIEMBRO Jefe de Compras
Supervisor de Sanidad
MIEMBRO
campo
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
 Nombre del producto (nombre científico de ser el caso).
 Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
 Características físico - químicas y microbiológicas
 Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización,
congelación, otros)
 Presentación y características de envases y embalajes (al vacío,
hermético, material de envase y embalaje utilizado)
 Condiciones de almacenamiento y distribución (cámaras).
 Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha
preferente de consumo).
 Instrucciones de uso.
 Contenido del rotulado o etiquetado.
3. USO PREVISTO DEL PRODUCTO

Identificar el uso previsto del producto y sus

consumidores objetivo en relación con sectores
sensibles de la población
Existen 5 grupos sensibles o vulnerables en la
población:
• Ancianos
• Niños
• Embarazadas
• Enfermos
• Inmunocomprometidos
3. USO PREVISTO DEL PRODUCTO

• El uso previsto debería basarse en las supuesta formas en las que

normalmente el usuario o consumidor final utilizará el producto.

• En casos específicos, se tiene que considerar grupos vulnerables de la

población, ejemplo: niños, ancianos, enfermos, etc.
4. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

• Un diagrama claro, simple y completo del proceso es CRÍTICO para

efectuar el ANÁLISIS DE PELIGROS.
• Debe ser elaborado por el equipo HACCP, con el apoyo de las personas
que trabajan en proceso.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PIMIENTO
- MORRON QUIMICO ENTEROS Y TIRAS/ DADOS
/
RECEPCIÓN DE MMPP

CLASIFICACION

LAVADO Y DESINFECCION

BLANQUEO

NEUTRALIZACION

CORTE MECANICO
ABASTECIMIENTO DE LAVADO
ENVASES VACIOS
CORTE TIRAS / DADOS
LAVADO DE ENVASES
VACIOS

ENVASADO
ABASTECIMIENTO DE
INSUMOS

PESADO
PREPARACION DE LIQUIDO
DE GOBIERNO
ADICION LIQUIDO
GOBIERNO

EHAUSTING

ABASTECIMIENTO DE CERRADO
TAPAS

TRATAM.O TERMICO

LIMPIEZA Y CODIFICADO

ALMACENAMIENTO PST

ABAST DE ETIQUETAS Y ETIQUETADO, EMPAQUE Y

MATERIAL DE EMPAQUE Y EMBALAJE
EMBALAJE

ALMACENAMIENTO PT

DESPACHO
El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que
todas las operaciones fueron incluidas correctamente en el
diagrama de flujo, asimismo modificar dicho diagrama cuando
sea apropiado

REGLA DE ORO

“SI SE OMITE UN PASO - SE OMITE UN PELIGRO”

 TALLER 1

TAREAS DEL EQUIPO DE TRABAJO

 TAREA 1

Definir el/los objetivos de la

implementación del sistema HACCP
en los procesos de la empresa.
 TAREA 2

Definir el líder y al coordinador del

equipo de trabajo, y las
responsabilidades de cada uno de los
integrantes del equipo de trabajo.
 TAREA 3

Elaborar los diagrama de flujo de

un proceso productivo.
 TAREA 4

Realizar la descripción del producto

elaborado
ANÁLISIS DE
PELIGROS

Primer Principio HACCP

 ANALISIS DE PELIGROS

• PELIGRO (definición del Codex)

Agente BIOLÓGICO, QUÍMICO o FÍSICO en un

alimento, o estado del mismo, que tiene la posibilidad
de causar un efecto adverso en la salud.
 Bacterias
 Virus
 Hongos
 Parásitos
 Algas
 Protozoos
 BACTERIAS

• Clostridium botulinum
• Clostridium perfringens
• Bacillus cereus
• Staphylococcus aureus
• Vibrio cholerae
• Listeria monocytogenes
• Escherichia coli
• Shigella spp.
 VIRUS

• Virus Hepatitis A
• Norovirus
• Rotavirus
 HONGOS

• Aspergillus flavus (Aflatoxina)

• Amanita phalloides
• Fusarium spp (fumonisinas)
• Penicillium spp (patulina)
• Colletotrichum Gloeosporioides
(mango fresco)
 FACTORES QUE AFECTAN EL
CRECIMIENTO DE PELIGROS
BIOLOGICOS
Factores intrínsecos Factores extrínsecos

• pH Temperatura
• Contenido de humedad Humedad relativa
• Nutrientes Gases (ozono, CO2)
• Componentes antimicrobianos
• Estructuras biológicas
2. PELIGROS QUÍMICOS

Los compuestos químicos se utilizan frecuentemente

en la cadena de suministros de alimentos, los cuales
pueden presentar riesgos de seguridad si no se
gestiona su uso.
 2. PELIGROS QUÍMICOS
• Aditivos alimentarios: colorantes, preservantes.
• Agroquímicos: insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas,
antibióticos, hormonas de crecimiento, fungicidas, y otros,
• Productos químicos de limpieza
• Alérgenos
• PCB’s
• Nitritos, nitratos & compuestos
• Químicos de mantenimiento: lubricantes, detergentes, desinfectantes
y pinturas.
3. PELIGROS FÍSICOS

Son objetos que normalmente no se encuentran en alimentos

y que pueden causar enfermedades o lesiones al consumidor:
• Vidrio
• Metal
• Madera
• Plagas
• Plástico
• Joyas
• Piedras, ramas, hojas
ANALISIS DE PELIGROS – PASO 1

Hacer una lista de todos los posibles peligros (reales o potenciales)

relacionados a cada etapa del proceso.
Fuentes de posibles peligros:

1.Materias primas
2.Diseño de planta y equipo
3.Factores intrínsecos (propios) al producto o materia primas (pH,
aw).
4.Diseño del proceso
5.Personal (BPM)
6.Almacenamiento y Distribución.
ANALISIS DE PELIGROS – PASO 2
Evaluación de peligros:

LISTA DE PELIGROS POTENCIALES

Factibilidad de ocurrencia

SEVERIDAD

LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS

¿ Cómo sabemos si un peligro es significativo?:
• Experiencia,
• Información literatura técnica
• Datos epidemiológicos : mortalidad, etc.

Se debe determinar la probabilidad (frecuencia) y la severidad

(cuanto puede afectar) para determinar si el peligro es significativo.
Identificar medidas de control

• Las medidas de control son cualquier factor o actividad que puede

utilizarse para controlar un peligro identificado.

• Las medidas de control deben eliminar, controlar o reducir el efecto

de un peligro a un nivel aceptable.
Medidas de control para peligros biológicos

• Pasteurización
• Tratamiento en autoclave
• Congelado
• Refrigeración
• Secado – Reducción de Aw
• Salmuera
• Buenas practicas de manufactura
Medidas de control para peligros químicos
• Programa de Aseguramiento de la Calidad de proveedores.
• Certificado de análisis
• Productos de saneamiento: producto de grado alimentario.
• Plagas: pesticidas aprobados
• Ensayos de antibióticos
• Periodo de carencia
• Etiquetas correctas: productos que contienen alérgenos
Medidas de control para peligros físicos

• Mallas
• Imanes
• Filtros
• Detectores de metales
• Política de control de vidrio
• Buenas practicas de manufactura
 IDENTIFICACIÓN DE
PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL

Segundo Principio HACCP

Séptimo Paso
 CONCEPTO PCCs
• PUNTO CRÍTICO DE CONTROL : Fase en la que puede aplicarse un control
y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable
 IDENTIFICACION DE PCCs

• Son PCC , como ejemplo, los siguientes partes del proceso:

• Donde se destruyen los patógenos por cocción,
• Donde se detectan fragmentos de metal y se pueden eliminar,
• Donde se destruyen los parásitos por congelamiento,
 IDENTIFICACION DE PCCs

• Donde se puede evitar el crecimiento de patógenos (pH, preservantes)

• Donde se puede prevenir la entrada de patógenos o residuos químicos,
• Donde se puede evitar un peligro químico controlando la adición de
ingredientes,
• Donde se puede controlar el crecimiento de patógenos (frío)
 IDENTIFICACION DE PCCs

• Solo se consideran PCC aquellos puntos en los que se pueden controlar

peligros significativos para la INOCUIDAD de los alimentos.

• El PCC debe limitarse al punto donde se pueda controlar de MEJOR

manera el peligro significativo.
 IDENTIFICACION DE PCCs

• Los PCC son específicos para cada producto y su

proceso.
• Dependerán de:

• La Formulación del producto,

• El Flujo de Proceso,
• Los equipos de proceso
• La Selección de Ingredientes
• Los programas Pre requisitos
 IDENTIFICACION DE PCCs

• Para ayudarse a identificar los PCC se ha desarrollado un

ÁRBOL DE DECISIONES, que es una herramienta diseñada
por el Codex alimentarius, que consiste en una secuencia
ordenada de preguntas que se aplican a cada etapa del
proceso y que ayudan junto con los pre requisitos a
determinar cúales de los peligros es un PCC.
• Es una herramienta útil pero no infalible.
• Nada substituye el conocimiento de los expertos en el área.
Árbol de decisiones
P1: Existe una o varias medidas de control?

Tiene por objetivo determinar si la empresa tiene implementado una

medida de control en la etapa seleccionada con la finalidad de
controlar un peligro identificado, ejemplo: control de temperatura,
exámenes visuales, etc.

P2: Ha sido la fase específicamente diseñada para eliminar o reducir a

un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

Ejemplos de etapas diseñadas para reducir peligros:

-Pasteurización
-Cloración de agua de enfriamiento
-Detector de metales
P3: Podría un peligro identificado producir una contaminación superior
a los niveles aceptables, o aumentar a niveles inaceptables?

Es probable que el peligro tenga un efecto sobre la inocuidad del

producto?
PROBABILIDAD
GRAVEDAD

P4: Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible

presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?

Tiene por objetivo identificar los peligros que representan una

amenaza para la salud de los seres humanos o que podrían
aumentar hasta un nivel inaceptable, y que serán controlados en
una operación posterior del proceso.
 Tabla 1: Determinación de los PCC

Fase del Peligro identificado P1 P2 P3 P4 PCC

proceso y categoría

Recepción B- Presencia de si N/a si si

patógenos
Q- Plaguicidas No
Control
efectuado en la
finca

F- Materias Si Si No
extrañas Inspección visual
ESTABLECIMIENTO DE
LOS LÍMITES CRÍTICOS
Tercer Principio HACCP
 ESTABLECIMIENTO DE LIMITES
CRITICOS
 El Límite Crítico es un criterio que
debe cumplirse en el punto crítico
de control.
 Representa los márgenes usados
para asegurar que la operación
genera productos inocuos.
 Cada PPC puede tener 1 o más
límites críticos.
 ESTABLECIMIENTO DE LIMITES
CRITICOS
• El límite crítico se establece sobre bases científicas.
• Las fuentes de información son:
• Publicaciones científicas,
• Reglamentos
• Expertos
• Estudios Experimentales.
 ESTABLECIMIENTO DE LIMITES
CRITICOS
 En muchos casos es posible que los límites críticos no
estén disponibles fácilmente.
 En estos casos debe seleccionarse un valor conservador.
En este caso debe fundamentarse las razones de su
elección.
 El límite crítico debe medirse mediante parámetros que
se obtengan en forma inmediata.
 Ej.: Temperatura, Tiempo, Grosor, Acidez, etc..
 No se recomiendan parámetros microbiológicos por
demorarse mucho en obtener resultados.
 ESTABLECIMIENTO DE LIMITES
CRITICOS

 Fijados los límites críticos es conveniente fijar los límites

operacionales.
 Un límite operacional es un criterio más estricto que el crítico.
Permite tomar medidas correctivas antes que se exceda el límite
crítico.
 HACCP

75ºC Límite operacional

Banda de seguridad

71ºC Límite crítico

 ESTABLECIMIENTO DE LIMITES
CRITICOS

 Cuando el parámetro controlado se desvía del límite operacional

se debe efectuar una acción llamada AJUSTE DE PROCESO.
 El ajuste de proceso es la acción destinada a retornar el proceso a
los límites operacionales.
Ejemplos de Punto de Control
Crítico.
 Pasterización de zumos
de frutas, cítricos y
tomates 125 a 130 ºC
durante 3 seg.

 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución
de la contaminación
microbiana hasta un nivel no
peligroso.
Ejemplos de punto de control
crítico.
 Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas
relentiza o paraliza el crecimiento
de los microorganismos.

 Manipulación de un
alimento.
Buenas Prácticas de
Manipulación de los
alimentos.
 Establecer los límites
críticos.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo
aceptable de lo no aceptable.

EJEMPLO:
Temperaturas de
almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.
Monitoreo, comprobación o
vigilancia.
MONITOREO o vigilancia: secuencia planificada de
observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno
de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.

Por ejemplo:

 Medida de temperaturas
y humedad relativa en
una cámara frigorífica.

 Vigilancia sobre
prácticas de
manipulación.
Principales tipos de Monitoreo
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
Acciones o Medidas Correctivas
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

Procedimientos o cambios que

deben introducirse cuando se
detectan desviaciones fuera de
los límites críticos para volver a
los valores o rangos de los
mismos.

Acción que hay que realizar

cuando los resultados del
Monitoreo o Vigilancia en los
PCC indican pérdida en el
control del proceso.
Verificación o Comprobación

ü
 Verificación del monitoreo, que está realizándose
correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de
medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
 Verificar que las acciones correctivas introducidas fueron
necesarias.
 Verificación de que el sistema
APPCC está funcionando
adecuadamente.
 Aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones además de
la Vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan APPCC
es apropiado para los
productos y procesos.
Sistema de Documentación.
 Para aplicar con éxito el sistema APPCC es
imprescindible mantener un sistema de documentación y
registro de forma eficaz y exacta.

 La documentación se va desarrollando
sistema se va ampliando y mejorando.
conforme el

 Se realizarán documentos pormenorizados de planes

de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas
Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan
de Mantenimiento Preventivo, etc.
Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas
en el monitoreo, en cada uno de los pasos del proceso.

Ejemplos:  Actividades de vigilancia de los PCC, como el

registro (manual o automático) de temperaturas
en una cámara frigorífica.
 Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
 Las modificaciones introducidas
en el sistema APPCC.
 Boletines analíticos.
 Medición del Cl del agua
potable de la planta.

Deben designarse responsables para cada

una de las actividades de registro.
Registros.
 Ordenados de acuerdo con un
índice.
 Disponibles como un registro
permanente.
 Aptos para su modificación y
puesta al día.
 Disponibles en un formato que
permita su inspección.
 Conservados durante un
periodo de tiempo mínimo de
una campaña.
 Firmados y fechados.
Haccp y Controles
preventivos
 TAREA 5

Realizar el análisis de peligros y determinar

sus puntos críticos de control para el producto