TRATAMIENTOS

SUPERFICIALES
• Los procesos superficiales mejoran las cualidades térmicas, de fatiga,
fricción, desgaste, corrosión o estéticas de la superficie sin alterar las
propiedades del material en el interior de la pieza.

• Económicamente:
Presentan grandes ventajas, alargando la vida útil, permitiendo la utilización
de estos materiales en condiciones de servicio cada vez más duras, confiriendo
un carácter multifuncional (por ejemplo, creando una superficie resistente a la
corrosión en un sustrato tenaz pero químicamente reactivo, o una superficie
térmicamente aislante en un sustrato resistente, pero metálico)

• Mejora el impacto visual y táctil de un producto.

7. CAPAS SUPERFICIALES

7.1 Anodizado
• El aluminio no se corroe ni se decolora, debido a una película fina de oxido -
Al2O3 – que puede ser engordada y su estructura controlada mediante el
proceso de anodizado.
• El proceso es electrolítico, siendo el electrolito ácido sulfúrico normalmente
diluido (15%).
• El objeto que se va a anodizar se
conecta al ánodo (polo positivo) del
baño, con una diferencia de potencial
de unos pocos voltios entre éste y el
cátodo inerte. Esto crea un gradiente
de potencial enorme en toda la
película de óxido, haciendo que este
aumente de espesor.
• Cuanto más gruesa sea la película
ofrece una mayor protección,
además la capa puede ser coloreada
o texturada.
 7.2 Deposición física de vapor

• Los espejos antes se hacían por un proceso complejo que implicaba la

utilización de plata disuelta en mercurio.
• Hoy en día son realizados por metalización PVD, un proceso en el que una
fina capa de metal, generalmente de aluminio, se deposita en forma de
vapor sobre la pieza.
• El vapor se crea en una cámara de vacío mediante
calefacción directa o calentamiento por haz de electrones
del metal, que luego condensa sobre la superficie fría de la
pieza, al igual que el vapor de un baño caliente condensa en
un espejo del baño.
• En la metalización por PVD no hay diferencia de potencial
entre el baño y las piezas. En la variante de implantación
iónica, el vapor es ionizado y acelerado por un campo
eléctrico (la pieza es el cátodo, y la fuente de metalización
el ánodo).
• En la pulverización catódica, los iones de argón son
acelerados por el campo eléctrico sobre un blanco de
metal, expulsando iones metálicos hacia la superficie de la
pieza. Mediante la introducción de un gas reactivo, los
compuestos que se pueden formar se amplían
(pulverización de Ti en una atmósfera de N2, para dar una
capa dura de nitruro de titanio, por ejemplo).
Usos típicos
• Piezas de automóvil, los electrodomésticos y utensilios de
cocina, puertas y ventanas , accesorios de baño, tableros de
circuitos impresos.
 7.3 Deposición libre de electrodos
(ELECTRO-LESS PLATING)

Es una deposición auto-catalítica sin electricidad.

Se basa en un cambio del potencial eléctrico relativo de los iones metálicos
cuando estos se colocan en una solución que contiene iones de otro metal. Al
suceder esto, los iones metálicos se depositan sobre la superficie catalizada de
la pieza, por la acción de un agente químico reductor presente en la solución
de sales metálicas.
• En el caso de la deposición de níquel (la
más significativa de este proceso), la sal
metálica es el cloruro de níquel, y el agente
reductor hidrofosfato de sodio. Una vez
comienza la reacción de deposición esta
puede continuar, teóricamente de forma
ilimitada, hasta cualquier espesor. Este
proceso se utiliza cuando la deposición
electrolítica es inviable, especialmente
para piezas complejas y en superficies
interiores no accesibles.
Usos típicos
Electroless de níquel es la aplicación principal. Se utiliza en los disipadores de
calor, de cojinetes, cabezas de pistones, componentes del tren de aterrizaje, el
telar, trinquetes, guías de onda de radar, los mecanismos de impulsión de la
computadora, tambores y discos de memoria de la computadora, el chasis, los
conectores, rotores, cuchillas, anillos de motores eléctricos, álabes de
compresores, impulsores y sierras mecánicas.
 7.4 Electrodeposición

• La pieza (cátodo) y la fuente de iones

metálicos (ánodo) se sumergen en un
electrolito acuoso a través del cual la
corriente eléctrica dirige los iones
metálicos de la fuente a la pieza,
creando una fina capa de recubrimiento
a partir del metal.
Usos típicos
Un ejemplo sobre la inmensa gama de aplicaciones de la galvanoplastia en su vertiente técnica y estética.
Aluminio: la galvanoplastia puede sustituir a la inmersión en caliente del aluminio, que es de uso poco
frecuente.
Latón: lámparas, bandejas, de bajo costo, equipamiento interior del automóvil, muebles tubulares, productos
para el hogar, juguetes, elementos para ataudes, aplicación para mejorar la adhesión de caucho sobre el
acero.
Bronce: joyería barata, elementos de puertas, trofeos, marcos, capa previa para recubrimientos en níquel y
cromo, superficies de apoyo, servicios de mesa, accesorios de hogar.
Cobalto: capas de aleación, espejos, reflectores, aquellas aplicaciones donde se requiere alta dureza.
Co-Ni: grabación magnética, recubrimientos con propiedades de imán permanente, baterías, memorias en
computadoras digitales, electro-conformado.
Cobre: capa previa sobre alambre (mejora de la adherencia, la prevención de fragilización por hidrógeno),
recubrimientos previos para tratamiento térmico y fresado químico, protección durante la elaboración de
lubricantes, recubrimientos conductores del calor en utensilios de cocina, electro-conformado.
Rodio: acabado resistente para joyas de fantasía, insignias, emblemas, instrumentos musicales, utensilios
médicos y quirúrgicos, equipos de laboratorio, artículos de óptica, contactos eléctricos, reflectores y espejos.
Oro: plumines, joyas, relojes, instrumentos musicales, reflectores, placas, monturas de gafas, pulseras,
trofeos, contactos eléctricos, muelles, componentes electrónicos, aparatos de laboratorio.
Níquel: base pesada para capas de cromo finas, adornos para
automóviles, electrodomésticos, equipos de oficina y bienes de
consumo, electro-conformado, superficies resistentes al desgaste y
corrección de errores en piezas mecanizadas.
Plata: vajillería, candelabros, encendedores de cigarrillos e
instrumentos musicales, rodamientos, instrumentos quirúrgicos,
equipos químicos, contactores eléctricos.
Estaño: envases de alimentos y bebidas, evaporadores en las neveras,
equipos para alimentación, dispositivos y componentes electrónicos,
cables de cobre, rodamientos.
Estaño-níquel: utensilios de cocina, pesas de análisis, instrumentos
quirúrgicos, piezas de relojes, bombas químicas, válvulas y dispositivos
de control de flujo, elementos resistentes a la corrosión marina.
Estaño-Zinc: piezas para radio y televisión, conectores de cables,
protección galvánica en piezas de acero en contacto con aluminio.
Zinc: instrumentos y piezas de automóviles, acabado para piezas
pequeñas (acoplamientos de tubos, pernos, tuercas, remaches,
arandelas, clavos, bisagras, soportes, ganchos), tubos de conducción
eléctrica, tirantes, equipos de telefonía.
 7.5 Galvanizado
La INMERSION en CALIENTE es un proceso de revestimiento de metales,
principalmente los no ferrosos, con metales de bajo punto de fusión, por lo
general el zinc y sus aleaciones.
La pieza a recubrir es primero desengrasada en un baño de sosa cáustica, luego
en vinagre (para eliminar el óxido y la cascarilla) y por último en un baño de acido
sulfúrico para su activación superficial. Luego es sumergida (inmersión) en un
baño del metal líquido, y tras ser elevada se enfría en una corriente de aire frío.
De esta forma se producen distintas aleaciones del metal fundido con la
superficie de la pieza, formando así una fina capa continua. Cuando la capa es de
zinc y la pieza de acero, el proceso se conoce como galvanización. 
• El proceso es muy versátil y puede aplicarse a
piezas de cualquier forma, y tamaños de hasta
30x2x4 m. Su coste es comparable al de la
pintura, pero la protección ofrecida por la
galvanización es mucho mayor, ya que si el
revestimiento es rayado el zinc subyacente es
quien se corroe selectivamente antes que el
acero (protección galvánica).
• El acero bien galvanizado puede sobrevivir al
aire libre durante 30-40 años sin tratamiento
adicional.
Usos típicos
• Aluminizado de acero o de hierro fundido: tuberías de proceso de refinación y
equipo, piezas de electrodomésticos, tubos de calentamiento del horno, soldadura
accesorios.
• De acero galvanizado: techos y paredes, clavos, alambres, cisternas (depósitos de
agua), calderas, cubos, el hardware para uso en interiores y al aire libre, elementos
estructurales, guarda railes, iluminación, tuberías y sus accesorios, vallados.
• Plomo sobre acero o cobre: alambre, líneas de transporte aéreo, pernos, arandelas,
depósitos, tambores, latas, conductos de aire.
• El estaño solo como base para pintado.
• Estañado del acero, fundición de hierro o cobre: depósitos de leche, procesadores
de alimentos, sartenes, utensilios de cocina y piezas electrónicas.
• Aleaciones de plomo sobre acero o cobre: techos, revestimientos para muebles de
laboratorios químicos, tanques de gasolina, filtros de aceite.
 7.6 Recubrimiento con polímero en polvo
La DEPOSICION ELECTROESTATICA DE POLVO es ampliamente utilizado para la
aplicación de acabados decorativos y de protección a los componentes metálicos.
• El polvo es una mezcla de pigmentos molidos y resina que se rocía, a través de
una boquilla cargada negativamente, sobre la superficie a recubrir. Las
partículas de polvo cargadas se adhieren a la superficie de la pieza conectada a
tierra. La diferencia de carga atrae el polvo a la pieza en los lugares donde la
capa de polvo (que es aislante) es más delgada, así se consigue una capa
uniforme y se minimiza la pérdida de polvo. La pieza posteriormente se
calienta para fundir las partículas formando una capa suave y lisa, utilizando un
horno de curado. El resultado es un revestimiento uniforme, duradero, de alta
calidad y con un acabado atractivo.
• En el recubrimiento por polímero con llama, un
polvo de termoplástico (80-200 micras) se alimenta
desde una tolva a través una llama de aire-gas que
funde el polvo y lo impulsa hacia la superficie a
revestir. El proceso puede ser mecanizado o
aplicado manualmente, y se pueden lograr capas Traducción de las etiquetas de la figura
Air: Aire
con un de espesor de 1 mm. Burning Gas: Gas de combustión
Gas: Gas
Nozzle: Boquilla
Powder Stream: Corriente de polvo
Polymer Powder Reservoir: Reserva de polvo
de polímero
Sprayed Coating: Recubrimiento proyectado
Substrate: Sustrato
• En el proceso mediante LECHO FLUIDIZADO: se calienta la pieza a recubrir a
200 a 400°C, para luego sumergirla entre 1 y 10 segundos en un tanque que
contiene polvo de revestimiento, que previamente se ha fluidizado gracias a
una corriente de aire insuflado a una presión entre 0,1 y 0,5 atmósferas. La
pieza caliente derrite las partículas, que se adhieran a su superficie, formando
una gruesa capa con una excelente adhesión.
• En la RECUBRIMIENTO ELECTROSTICO POR LECHO, el propio lecho es
similar, pero la corriente de aire está cargada eléctricamente cuando entra es
insuflada. Las cargas del aire ionizado, hacen que las partículas se muevan
hacia arriba, formando una nube de partículas cargadas. La pieza, conectada a
tierra, es entonces recubierta por las partículas cargadas al entrar en la
cámara. No es necesario el precalentamiento de la pieza, pero si su curado
posterior. El proceso es especialmente adecuado para el recubrimiento de
objetos pequeños con geometrías simples.
Usos típicos
Industria automóvil: ruedas, parachoques, tapacubos, decorativas cajas de camiones y
piezas de ajuste , radiadores, filtros, partes de motores múltiples. Electrodomésticos:
paneles frontal y lateral de estufas y refrigeradores, tapas y tapas de lavadora,
secadoras, carcasas de aire acondicionado, calentadores de agua, bastidores de
lavaplatos, carcasas de hornos microondas, el recubrimiento a base de polvos ha
sustituido el esmalte de porcelana en muchas aplicaciones en lavadoras y secadoras.
Arquitectura: marcos para ventanas y puertas, muebles modulares. Productos de
consumo: lámparas, antenas, componentes eléctricos, palos de golf, palos de esquí y sus
fijaciones, bicicletas, muebles de ordenador, lápices y bolígrafos.
 7.7 Spray en llama de metal

• La pulverización de alambre por llama es uno de los procesos dentro de la

familia de pulverización de metales (otros son la pulverización de alambre
por arco, por plasma, y la proyección de polvo por llama). Todos usan una
fuente de calor para fundir el material de revestimiento y un chorro de gas
de alta velocidad para dividirla en pequeñas gotas e impulsarlas sobre la
superficie a revestir.  
• En la pulverización de alambre por llama, un cable
continuo o barra se introduce en una llama
oxiacetilénica, que lo funde y lo dispersa en gotas de
10 a 100 micras de diámetro. El flujo de gas se acelera
hasta una velocidad entre 25 y 90 m/s, proyectando las
gotas hacia la superficie situada a una distancia entre
100 y 250 mm de la pistola. Las partículas fundidas
impactan en la superficie y fluyen ligeramente antes
de solidificar formando finas gotas planas que se
superponen, entrelazan y unen en la solidificación. La
repetición de este proceso en múltiples capas permite
alcanzar espesores de recubrimiento gruesos.
Usos típicos
• La pulverización de metales se utiliza mas comúnmente para aumentar la
resistencia al desgaste. También se utiliza en la industria de alimentos para
modificar las superficies del equipo de procesamiento de alimentos y en el
petróleo / gas para la industria de la protección contra la corrosión y el
desgaste.
8. PINTADO E IMPRESIÓN
 8.1 Decoración en molde
• La DECORACION EN MOLDE (IMD In Mould
Decoration). La imagen está impreso en una
película de poliéster o de policarbonato, y se
denomina "película. Si se han de decorar
piezas auténticamente en 3D, la película se
moldea primero térmicamente a la forma de la
pieza, colocándola en la cavidad del molde.
Luego se inyecta la resina caliente en estado
líquido detrás de la película, se consigue así su
unión a la superficie de la resina inyectada
constituyendo una pieza integra decorada.

Usos típicos
Carcasas de teléfono móvil, teclados, gafas, carcasas de ordenador,
interruptores, tarjetas de crédito.
 8.2 Esmaltado vítreo

• Una fina capa de polvo de vidrio se aplica, junto con un

aglomerante y colores, al objeto que debe ser
esmaltado con pintura o serigrafía. Esta capa se
fusiona con el objeto, generalmente de hierro fundido,
acero prensado, cobre, plata o incluso (en el caso de
Tutankamón) oro, creando un medio continuo,
fuertemente unido al revestimiento de vidrio
coloreado.

Usos típicos
Conveyer: Cinta transportadora
En el hogar: baños, lavadoras, calentadores, chimeneas, Coated Panel: Panel recubierto
cocinas de gas y de electricidad, señales callejeras, Furnace at 600-900c: Horno a 600-900°C
Fuse and Bond: Fundir y unir
paneles arquitectónicos, fachadas. Spray Coat: Capa proyectada
Sprayed Coating: Recubrimiento por proyección
https://www.youtube.com/watch?v=_RxjLGWSjFA
 8.3 Estampado en caliente

• Es un proceso en seco por el que se imprimen diseños,

colores, logotipos o imágenes. Una matriz metálica se
calienta (250-300°C) para prensarla contra una pieza con la
interposición de la lámina metálica a imprimir. La
transferencia sucede cuando el grabado de la matriz
caliente entra en contacto con la delgada lámina metálica
imprimiendo su diseño por transferencia de la película
sobre la superficie del producto. La presión del molde crea
un receso marcado en la superficie, que protege el diseño
estampado de la abrasión, mientras que el calor hace que
la lámina metálica se adhiera a la superficie.
Usos típicos
• Venta al por menor de cosméticos y de
embalajes, encuadernación, acabados de
automóviles, bienes de consumo, y
computadoras.
 8.4 Impresión cúbica

La película y su imagen se dejan

flotar en la superficie de un tanque
de agua. La pieza se sumerge en el
tanque, donde la presión del agua
adhiere la imagen en la superficie
de la pieza.

Usos típicos
Parachoques, palanca de cambios, raquetas de tenis, carretes de pesca, cascos,
bicicletas, paneles para monitores, teclados, ratones, TV, refrigerador, lavadora-
secadora, cafetera, microondas, equipos de sonido estéreo.
Hidrografía o Water Transfer Printing
https://www.youtube.com/watch?v=Zz4eRbKmjqc
 8.5 Pintura a base de agua

• Formadas por resinas sintéticas y pigmentos,

además de agentes coalescentes, que se mantienen
dispersos en el agua mediante tensioactivos. Se
secan por evaporación del agua, y en este secado los
agentes de coalescencia hacen que las partículas de
resina se fusionen (coalesciendo) formando una
capa contínua. Las pinturas con base agua poseen
un contenido en componentes volátiles orgánicos
(VOC) mucho menor.
 8.6 Pintura con disolventes orgánicos.

• En la pintura de base orgánica, las materias

colorantes (pigmentos) son suspendidos,
junto con los agentes de enlace (resinas), en
un disolvente orgánico volátil (COV). Cuando
se pinta una superficie, el solvente se
evapora, y las resinas mantienen a los
pigmentos sobre la superficie pintada
formando una capa decorativa y protectora.
 8.7 Serigrafía
• Serigrafía: la tinta es inyectada a través de una
pantalla de seda con una plantilla adjunta.
• La tinta es forzada a través de los orificios de la
plantilla sobre el producto
8.8 Tampografía